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DISEÑO DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE PRODUCTO
TERMINADO EN LA FÁBRICA DE CALZADO RÓMULO
JUAN SEBASTIÁN BARRAGÁN MOLANO
JUAN MANUEL BEJARANO CARDONA
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2013
DISEÑO DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE PRODUCTO
TERMINADO EN LA FÁBRICA DE CALZADO RÓMULO
JUAN SEBASTIÁN BARRAGÁN MOLANO
JUAN MANUEL BEJARANO CARDONA
Trabajo de grado presentado como requisito para optar al título de INGENIERO INDUSTRIAL
Directores Ing. GLORIA ALEXANDRA RAMÍREZ MORALES Mg.
LUIS FELIPE GRANADA AGUIRRE
PhD en Ciencias Técnicas
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
2013
Nota de aceptación El trabajo de grado DISEÑO DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE PRODUCTO TERMINADO EN LA FÁBRICA DE CALZADO RÓMULO, elaborado por los estudiantes JUAN SEBASTIÁN BARRAGÁN MOLANO y JUAN MANUEL BEJARANO CARDONA, cumple con los requisitos exigidos por la Universidad de San Buenaventura para optar al título de INGENIERO INDUSTRIAL
Firma del presidente del jurado
Firma del jurado
Firma del jurado
Santiago de Cali, Diciembre de 2013
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN 15
1. PROBLEMA 17
1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA 17
1.2 PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN 18
2. OBJETIVOS 19
2.1 OBJETIVO GENERAL 19
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 19
2.3 ALCANCE 19
3. JUSTIFICACIÓN 20
4. MARCO REFERENCIAL 21
4.1 ANTECEDENTES 21
4.2 MARCO CONTEXTUAL 23
4.3 MARCO CONCEPTUAL 26
4.3.1 Manejo o manipulación 26
4.3.1.1 Carga y descarga 26
4.3.1.2 Movimiento dentro del almacén 26
4.3.1.3 Preparación de pedido 27
4.3.1.4 Almacenamiento 27
4.3.1.5 Mantenimiento o pertenencias 27
4.3.1.6 Consolidación 28
4.3.1.7 Carga fraccionada (break-bulk) 28
4.3.1.8 Diseño y distribución física (layout) 29
4.3.1.9 Distribución 29
4.3.1.10 Distribución física 30
4.3.1.11 Despacho 30
4.3.1.12 Zona y preparación de pedidos 30
4.3.1.13 Tipo de embalaje 30
4.3.1.14 Ubicación de mercancía 31
4.3.1.15 Zona, personal y equipo de cargue 31
4.4 MARCO TEÓRICO 31
4.4.1 Recepción 31
4.4.2 Métodos de recepción 33
4.4.2.1 Diferencias entre la recepción interna y externa 34
4.4.2.2 Indicadores de recepción 35
4.4.3 Distribución 35
4.4.3.1 Parámetros para distribución 35
4.4.3.2 Diseño y distribución física (layout) 36
4.4.3.2 Metodologías para distribución física 37
4.4.3.3 Flujos de distribución 38
4.4.4 Almacenamiento 41
4.4.4.1 Principios básicos para gestión de almacenes 41
4.4.4.2 Clasificación de los almacenes 41
4.4.4.3 Zonificación de los almacenes 42
4.4.4.4 Métodos de almacenaje 43
4.4.4.5 Alternativas de almacenamiento 43
4.4.5 Indicadores de gestión almacenamiento 45
4.4.6 Despacho 45
4.4.6.1 Flujograma para el despacho 45
4.4.6.2 Tipos de despacho 47
4.4.7 Métodos de recolección de pedidos 47
4.4.7.1 Prioridades en el procesamiento de pedidos 48
4.4.8 Embalaje de mercancías 48
4.4.9 Zonas de expedición 50
4.4.10 Carga fraccionada (break-bulk) 50
4.4.11 Indicadores de despacho 50
4.4.12 Inventarios 51
4.4.12.1 Tipos de inventario 51
4.4.12.2 Características para la diferenciación de ítems en inventario 51
4.4.12.3 Métodos de control del inventario 52
4.4.12.4 55
4.4.12.5 Métodos de valuación del inventario 56
4.4.13 Equipos 57
4.4.14 Alternativas de manejo de materiales 57
4.4.15 Elementos de distribución de materiales 60
4.5 MARCO LEGAL 61
5. DISEÑO METODOLÓGICO 64
5.1 TIPO DE ESTUDIO O INVESTIGACIÓN 64
5.2 ENFOQUE DE INVESTIGACIÓN 64
5.3 POBLACIÓN 64
5.4 MUESTRA 64
5.5 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS PARA RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN 64
5.6 FASES DE ESTUDIO 65
5.7 VARIABLES DE ESTUDIO 66
6. RESULTADOS 68
6.1 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL EN LA EMPRESA DE
CALZADO RÓMULO 68
6.1.1 Introducción del diagnóstico 68
6.1.3 Análisis de resultados 69
6.1.3.1 Recepción 69
6.1.3.2 Distribución 70
6.1.3.3 Almacenamiento 73
6.1.3.4 Despacho 76
6.1.3.5 Inventario 77
6.1.4 Conclusión 77
6.1.5 Recomendación 78
6.2 DISEÑO DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE
PRODUCTO TERMINADO EN LA FÁBRICA DE CALZADO RÓMULO 78
6.2.1 Objetivo general 78
6.2.2 Alcance 78
6.2.3 Responsables 79
6.2.4 Definiciones 79
6.2.5 Procedimiento 80
6.2.6 Diagnóstico 81
6.2.7 Planeación 81
6.2.8 Indicadores de gestión 82
6.2.9 Instructivos 83
6.2.10 Registros 96
6.2.11 Anexos 96
6.3 SOCIALIZACIÓN 96
7. CONCLUSIONES 99
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 100
ANEXOS 108
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1. Embalaje de producto terminado 18
Tabla 2. Descripción de las actividades de recepción de mercancías 32
Tabla 3. Métodos de recepción de mercancía 34
Tabla 4. Diferencias entre la recepción interna y externa 35
Tabla 5. Indicadores de recepción 35
Tabla 6. Proceso de los parámetros para la distribución 36
Tabla 7. Situaciones de distribución física 37
Tabla 8. Metodologías para la distribución física 38
Tabla 9. Necesidades de un sistema de almacenamiento 38
Tabla 10. Ventajas y desventajas de cada flujo para la distribución física 40
Tabla 11. Principios básicos para la gestión de almacenes 41
Tabla 12. Clasificación de los almacenes 41
Tabla 13. Zonas de los almacenes 42
Tabla 14. Alternativas de almacenamiento 43
Tabla 15. Indicadores de gestión del almacén 45
Tabla 16. Procedimiento para el despacho 46
Tabla 17. Métodos de recolección de pedidos 47
Tabla 18. Tipos de paletizado 49
Tabla 19. Indicadores del proceso de despacho 51
Tabla 20. Tipos de inventarios 51
Tabla 21. Características para la diferenciación de ítems en inventario 52
Tabla 22. Clasificación ABC 53
Tabla 23. Sistemas de revisión continúa del inventario 54
Tabla 24. Sistemas de revisión periódica del inventario 54
Tabla 25. Problemas frecuentes en el control de inventarios 55
Tabla 26. Métodos de valuación de inventarios 56
Tabla 27. Equipos para el manejo de materiales 59
Tabla 28. Clasificación del equipo de manipulación 61
Tabla 29. Normativa aplicable 61
Tabla 30. Esquema plan de acción 66
Tabla 31. Variables de estudio 66
Tabla 32. Normativa almacenamiento y manejo de materiales 81
Tabla 33. Indicadores de gestión 82
Tabla 34. Instructivo para el diseño de las instalaciones 84
Tabla 35. Instructivo para la recepción de producto terminado 85
Tabla 36. Instructivo para la recepción de producto terminado catálogo 86
Tabla 37. Instructivo para la distribución de producto terminado al interior de
la bodega 87
Tabla 38. Instructivo para la distribución de producto terminado catálogo al
interior de la bodega 88
Tabla 39. Instructivo para distribución de producto retenido 89
Tabla 40. Instructivo para el almacenamiento de producto terminado 90
Tabla 41. Instructivo para el almacenamiento de producto terminado catalogo 91
Tabla 42. Instructivo para el almacenamiento de producto retenido 92
Tabla 43. Instructivo para el despacho de producto terminado al interior de
la bodega 93
Tabla 44. Instructivo para el despacho de producto terminado catálogo al interior
de la bodega 95
Tabla 45. Registro de formatos 96
Tabla 46. Anexos 96
Tabla 47. Plan de acción 97
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Estructura organizacional de la bodega de producto terminado 16
Figura 2. Diagrama de operaciones del proceso general de fabricación 25
Figura 3. Proceso de recepción de mercancías 32
Figura 4. Flujograma de parámetros de la distribución 36
Figura 5. Flujos directo y en U para la distribución en almacenes 39
Figura 6. Zonificación del almacén 42
Figura 7. Actividades para el despacho de mercancía 45
Figura 8. Equipos para los procesos al interior del almacén 57
Figura 9. Escala de evaluación 65
Figura 10. Proceso para la recepción 70
Figura 11. Proceso para la distribución de producto terminado 72
Figura 12. Proceso para el almacenamiento 75
Figura 13. Proceso para el despacho 76
Figura 14. Procedimiento de almacenamiento de producto terminado 80
LISTA DE FOTOGRAFÍAS
pág.
Fotografía 1. Disposición de los pasillos 71
Fotografía 2. Distribución interna 72
Fotografía 3. Almacenamiento de cajas en el interior de la bodega 73
Fotografía 4. Deterioro del corrugado 74
LISTA DE ANEXOS
pág.
ANEXO A. Lista de chequeo 108
ANEXO B. Fotografías 111
ANEXO C. Plano actual de la bodega de Calzado Rómulo 112
ANEXO D. Formato de recepción de producto terminado 113
ANEXO E. Sistema de almacenamiento propuesto 114
ANEXO F. Formato de distribución de producto terminado 115
ANEXO G. Formato de distribución de producto terminado catálogo 116
ANEXO H. Formato de producto retenido 117
ANEXO I. Formato requerimiento del cliente 118
ANEXO J. Formato de despacho y validación de producto terminado 119
ANEXO K. Índice cúbico por pedido 120
ANEXO L. Configuración del tamaño del almacén 121
ANEXO M. Distribución del espacio 122
ANEXO N. Código de colores de seguridad 123
ANEXO O. Tipos de estanterías 124
ANEXO P. Tipo de paletizado 125
ANEXO Q. Equipo manejo de materiales 126
RESUMEN
El objetivo del presente trabajo es diseñar un sistema de almacenamiento y manejo de producto terminado para la empresa de Calzado Rómulo, con el fin de proponer diferentes métodos y alternativas que le permitan mejorar y optimizar el actual almacenamiento y manipulación de sus existencias. Utilizando un tipo de investigación de tipo descriptivo y explicativo con un enfoque cuantitativo, se elaboraron las listas de chequeo como instrumentos cualitativos adaptadas de diferentes autores. Posteriormente, se diseñó el sistema de almacenamiento y manejo de producto terminado propuesto de acuerdo con la normativa vigente para el almacenamiento y manejo de materiales con base en el ciclo PHVA para la toma de acciones y mejora continua del proceso actual. El instrumento aplicado permitió identificar las oportunidades de mejora en el almacenamiento de producto terminado de la empresa objeto de estudio, desde el punto de vista de la recepción debido a que se optimiza el espacio y circulación de mercancía cuando es recibida como producto terminado. De igual manera, el procedimiento diseñado permitió definir todas las acciones necesarias para cumplir con los criterios establecidos para las etapas del almacenamiento de producto terminado debido a la reorganización y optimización del espacio al interior de la bodega. Palabras clave: almacenamiento producto terminado, logística, calidad, procedimiento, calzado Rómulo
ABSTRACT
The aim of this paper is to design a system for storage and handling of finished product for the company Shoe Romulus, in order to propose different methods and alternatives that improve and optimize current storage and handling of inventories. Using a type of descriptive and explanatory research type with a quantitative approach, qualitative checklists adapted instruments were developed by different authors. Subsequently, the system storage and handling of finished product according to the proposed regulations for storage and handling of materials based on the PDCA cycle for taking action and continuous improvement of the current process was designed. The instrument applied allowed us to identify opportunities for improvement in the finished product storage company under study, from the point of view of the reception because the space and movement of goods when received as a finished product is optimized. Similarly, the procedure designed allowed to define all necessary to meet the established criteria for the stages of finished product storage due to reorganization and optimization of space inside the winery shares. Keywords: finished storage, logistics, product quality, process, footwear Romulo
15
INTRODUCCIÓN
Este trabajo hace parte del proyecto de investigación de la profesora Gloria
Alexandra Ramírez Morales Estrategia de aprovisionamiento para el sector del
calzado vallecaucano del Grupo de Investigación Nuevas Tecnologías, Trabajo y
Gestión del Programa de Ingeniería de la Universidad de San Buenaventura Cali.
Su objetivo es diagnosticar la cadena de aprovisionamiento de materias primas e
insumos para cuatro eslabones de la industria del cuero y calzado en el Valle del
Cauca.
Inicialmente, se realizó un diagnóstico del modelo de almacenamiento
implementado actualmente en esta empresa desde el punto de vista de seis
componentes básicos: i) inventarios, ii) productividad, iii) gestión de stock iv)
utilización v) calidad y servicio, vi) costos.
La segunda fase consiste en el desarrollo del diseño de un sistema de
almacenamiento de producto terminado, basado en el análisis de los resultados
obtenidos en el diagnóstico.
La última fase, consiste en la socialización del diseño del plan de acción para la
implementar el sistema de almacenamiento y manejo propuesto que permitirá una
mejora en el almacenamiento y movimiento de producto terminado en la bodega
de calzado Rómulo.
Este proyecto está enfocado al interior del sector del calzado del Valle del Cauca
en la Fábrica de Calzado Rómulo ubicada en la calle 32 No. 8A-75 en la ciudad de
Santiago de Cali. Empresa que diseña, elabora y comercializa bajo pedido de sus
clientes, calzado a base de cuero para dama y caballero de carácter formal e
informal, con un número total de referencias de 75. En la compañía se cuenta con
30 personas encargadas del área de almacenamiento de producto terminado,
16
cuyo personal de devoluciones genera apoyo a áreas de exportación y cadenas
en etiquetado. En la figura 1 se observa la estructura organizacional de la bodega
de producto terminado.
Figura 1. Estructura organizacional de la bodega de producto terminado
Fuente: adaptada de (Alfonso, 2013)
La empresa de calzado Rómulo, posee dos plantas de producción ubicadas en la
misma zona industrial. La planta uno está conformada por 155 operarios, y cuenta
con una capacidad de producción de 2.200 pares de zapatos por día; la planta dos
cuenta con 74 operarios con una capacidad instalada para 950 pares de zapatos
diarios.
El actual problema es el deterioro de producto terminado a causa de la
inadecuada disposición y manejo que lleva a cabo la empresa al interior de la
bodega, debido a la deficiente y desorganizada distribución del espacio para el
almacenamiento y movimiento de materiales, al cual, desde la ingeniería industrial,
se puede dar solución por medio del diseño e implementación de un sistema de
almacenamiento y manejo para producto terminado.
Jefe de bodega (1 persona)
Facturación (2 personas)
Validación de documento
(2 personas)
Auxiliares (11 personas)
Exportación (1 persona)
Cadenas (1 persona)
Nacional/dotaciones (9 personas)
Entrega de mercancia nacional
Devoluciones (3 personas)
Coordinación
17
1. PROBLEMA
1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
Actualmente, la empresa de calzado Rómulo presenta problemas en el deterioro
de su producto terminado. Se manifiestan por el sobrepeso que soporta el calzado
dentro del embalaje en el que se encuentra almacenado, además de una
inapropiada utilización del espacio provisto para el almacenamiento, generando
desorden en la distribución, ubicación y movimiento de los productos al interior de
la bodega.
De igual manera, carece de equipo tanto manual como asistido por motor para la
manipulación de sus existencias almacenadas, dificultándose el acceso a éstas,
las cuales tienden a apilarse en altos volúmenes de hasta cuatro metros sobre el
suelo, siendo lo recomendado un metro con cincuenta hasta dos metros con
treinta centímetros, según el Consejo Colombiano de Seguridad y el Instituto
Colombiano de Automatización Comercial (IAC). Esto deteriora el calzado que se
encuentra en su respectiva unidad de embalaje (corrugado de 16, 24, 36 pares).
Se estima que el deterioro se presenta en un 2% del producto terminado, lo que
representa en dinero perdido de alrededor de $22.540.000 mensualmente.
El actual sistema de almacenamiento de la empresa, inicia desde la zona de
recolección de producto terminado de ambas plantas para posteriormente ser
llevado a la planta uno de producción, donde se dispone de un espacio para su
almacenamiento el cual se divide en tres partes: el inventario en catálogo,
dotaciones y almacenes de cadena correspondientes a los vendedores nacionales
e internacionales.
A continuación, en la tabla 1 se muestra el embalaje del producto terminado,
catalogado en cuatro tipos de corrugado:
18
Tabla 1. Embalaje de producto terminado
Fuente: adaptada de (Alfonso, 2013)
En la visita a la empresa calzado Rómulo se realizó una entrevista con el jefe de
bodega, ingeniero Luis Alfonso Ramos, quien dijo que existe demasiada
producción de calzado en sus dos plantas, lo que ocasiona la llegada de
demasiada mercancía a bodega, siendo arrumada con métodos inadecuados.
También manifestó devoluciones del 1% del calzado por el cliente, debidas a
defectos en el producto.
Esta situación le significa a la empresa pérdidas totales o parciales del 7% de su
producción ocasionadas por la incorrecta manipulación, reproceso, demoras en la
expedición de pedidos y empleo de áreas de hasta quince metros cuadrados en
total de las instalaciones de producción y administrativa para realizar el
almacenamiento de producto terminado, como consecuencia de la inadecuada
utilización del espacio de almacenamiento donde se cuenta con una capacidad
para 75.000 pares.
1.2 PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN
¿Cómo mejorar el actual almacenamiento y manejo del producto terminado para la
Fábrica de Calzado Rómulo?
19
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar el sistema de almacenamiento y manejo de producto terminado en la
Fábrica de Calzado Rómulo.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Diagnosticar el sistema actual de almacenamiento y manejo de producto
terminado en la Fábrica de Calzado Rómulo.
Diseñar un sistema de almacenamiento, manejo y extracción del producto
terminado que permita mejorar su distribución y ubicación optimizando el
espacio al brindar fácil accesibilidad y manipulación.
Socializar el sistema de almacenamiento y manejo propuesto para la empresa
de calzado Rómulo.
2.3 ALCANCE
El procedimiento para el almacenamiento, inicia con la recepción de producto
terminado entregado por producción, y termina con la entrega de producto
terminado a los clientes.
20
3. JUSTIFICACIÓN
Este proyecto se desarrolló con el objetivo de diseñar un sistema de
almacenamiento y manejo de materiales para producto terminado que le permita a
la empresa Calzado Rómulo llevar a cabo un adecuado control y disposición de
sus existencias, mejorando el flujo y adecuando la bodega para evitar seguir
incurriendo en el deterioro del calzado por tener el producto mal almacenado.
El proyecto beneficiará el sector del calzado, especialmente a la empresa objeto
de estudio, ya que mejorando el sistema actual se disminuirá el deterioro de
producto terminado en la bodega al darle una buena distribución y orden en el
espacio para el almacenamiento y movimiento de materiales.
La solución práctica consiste en recomendar un sistema de almacenamiento y
manejo de materiales para producto en el área de bodega, con métodos y
herramientas para manejo y extracción de materiales, lo que da una proyección en
cuanto a beneficios a corto y largo plazo.
21
4. MARCO REFERENCIAL
El marco referencial comienza mostrando los antecedentes de la investigación.
Posteriormente, se incluye el marco contextual con la descripción de la empresa
estudiada, y finalmente, el marco teórico donde se expone la información
relacionada con las variables que se definen para el diseño del sistema de
almacenamiento y manejo de producto terminado en la Fábrica de Calzado
Rómulo.
4.1 ANTECEDENTES
En la actualidad, el estado del sector calzado es bastante competitivo, debido al
ingreso de calzado de otros países y el sometimiento que han sufrido los
fabricantes tradicionales al enfrentarse al contrabando. Elaborar un buen producto
representa altos costos, personal capacitado, infraestructura y maquinaria
especializada para la producción. En general, la dotación de la maquinaria y planta
física implica una inversión económica significativa encarecida por los costos de
importación, asesorías técnicas y de mantenimiento. Son pocas las empresas
nacionales orientadas a la transferencia y adecuación tecnológica y son aún
menos las destinadas a desarrollar tecnología a partir del estudio de necesidades
locales. Esto conlleva a que sea muy difícil adquirir dichas maquinarias para la
producción de calzado. (Rojas, 2008)
Por otro lado, “en la industria de los productos de cuero la globalización inició con
una relocalización gradual de las actividades de manufactura, primero de Europa
Occidental a Asia, Pakistan, Corea del Sur, e India, y luego hacia el sudeste de
Asia, China, Indonesia, y Vietnam. Posteriormente, las multinacionales se han
trasladado hacia Europa del Este, Asia Central, en particular Kazagstan y
Uzbekistan. De este modo, el patrón tradicional de fabricación integrada ha sido
remplazado por cadenas globales de proveeduría que abarcan diferentes países,
zonas y culturas”. (Schemel, 2008)
22
Sin embargo, especialmente en la producción mundial de calzado, se evidencia
una clara diferenciación en las propuestas de valor de las diferentes regiones
productoras. Los países asiáticos están concentrados en métodos de producción a
gran escala, caracterizados por el uso intensivo de maquinaria y de materiales
sintéticos (World Leather Markert, 2009, p. 5). De otra parte, la gran mayoría de
los países latinoamericanos, con excepción de Brasil, están concentrados en la
elaboración de calzado a pequeña escala, con uso intensivo de mano de obra,
mediante la utilización de cuero y otras partes y componentes de origen natural
(Centro de Estudios para la Producción, 2009, p. 7).
En términos del desempeño reciente de esta industria en Colombia, se encuentra
que las exportaciones de la cadena de cuero, calzado y marroquinería entre enero
y diciembre del año 2009 ascendieron a 298.3 millones de dólares, lo cual
representa una reducción del 60% frente a los 754.7 millones registrados en el
mismo periodo del año 2008 (Asociación Colombiana de Industriales del Calzado,
el Cuero y sus Manufacturas, ACICAM, 2009). Del valor total para 2009, el 41%
corresponde a exportaciones de cuero, 29% a partes de calzado, 21% a productos
de marroquinería y 9% a exportaciones de calzado terminado. El destino de las
exportaciones de calzado fue principalmente Venezuela, con 11.9 millones de
dólares, del total de 26.6 millones reportados en 2009. Le siguió México a donde
se exportaron 3.7 millones, Estados Unidos con 2.1 millones, y Panamá y Ecuador
con 1.6 millones de dólares cada uno (Asociación Colombiana de Industriales del
Calzado, el Cuero y sus Manufacturas, ACICAM, 2009).
Luis Gustavo Flórez Enciso, Presidente de la Asociación Colombiana de
Industriales del Calzado, Cuero y sus Manufacturas (ACICAM), en la antesala de
la XVI Feria del Cuero y el Calzado, International Foot and Leather Show que se
realizó en Corferias hasta el 3 de agosto de 2008, dijo que “a la industria nacional
del cuero y el calzado le quedarían pocos años de existencia si las importaciones
y el contrabando, provenientes de China, continúan como hasta ahora". (Rojas,
23
2008). El dirigente gremial señaló que “alrededor del 24% del calzado importado,
3.5 millones de pares, ingresó a un precio inferior a un dólar por par, mientras que
para el productor colombiano fabricar el mismo producto le cuesta entre siete y
ocho dólares, lo que se traduce como una competencia desleal con la industria
nacional, cuyos empresarios tendrán que suprimir el número de empleados en sus
plantas de operación”
Para Flórez Enciso es tan grave la situación que los productores nacionales han
tenido que completar sus pedidos con artículos provenientes del extranjero, con el
objetivo de no perder ganancias en sus compromisos. (Rojas, 2008)
En el curtido y preparado de cueros, que es el segmento que alimenta la cadena,
se presentó una caída de 3.6%, generando millonarias pérdidas al sector. (Enciso,
2012)
4.2 MARCO CONTEXTUAL
La Fábrica de Calzado Rómulo nació hace 30 años como una empresa familiar por
iniciativa del señor Rómulo Marín Correa, quien desde entonces es propietario y
representante legal. En 1982, se realiza la conversión industrial con la meta de
producir grandes volúmenes de calzado, procurando mantener la calidad, con el
fin de abastecer gran parte del mercado colombiano e incursionar por primera vez
en el mercado internacional con su línea de calzado para dama, marca Rómulo. El
crecimiento de la participación en el mercado ha exigido ampliación en la planta de
producción, realizando inversiones en tecnología italiana, española y brasilera,
para mantener una calidad constante y acorde con los parámetros del mercado.
La Fábrica de Calzado Rómulo está ubicada en la ciudad de Cali, Colombia, en
una planta de 3.200 metros cuadrados y una capacidad instalada para producir
2.000 pares diarios en un solo turno. Actualmente sólo ocupa el 68%, lo que
24
permite responder efectivamente a las exigencias del mercado internacional, ya
que se cuenta con sistema de producción (Tubular y Strobell), altamente
competitivos frente a las diferentes opciones de productos que existen en el
mercado. La planta operativa y administrativa consta en promedio de 300
empleados vinculados directamente a la fábrica y 50 mujeres cabezas de hogar
que trabajan en unión con sus familias como grupos satélites en el municipio de
Yumbo. Se atiende el mercado colombiano con una fuerza de venta conformada
por 10 agentes comerciales y distribuidores autorizados en todo el país.
La Fábrica de Calzado Rómulo está en el mercado internacional desde hace 22
años, logrando tener presencia permanente en Ecuador, Aruba, Costa Rica,
Panamá y Venezuela.
Se dedica a la fabricación y comercialización nacional e internacional de calzado
para dama (dotación, industrial, enfermería, casual) principalmente; también
fabrica calzado colegial y calzado para caballero.
En la figura 2 se observa el diagrama de operaciones del proceso general de
fabricación. (González, 2010)
25
Figura 2. Diagrama de operaciones del proceso general de fabricación
Fuente: (Alfonso, 2013)
26
4.3 MARCO CONCEPTUAL
4.3.1 Manejo o manipulación. Es el conjunto de elementos (procedimientos,
métodos, equipos, personas, espacio, etc.), que permiten el efectivo movimiento
de partes, subproductos y productos a través de una facilidad de manufactura.
4.3.1.1 Carga y descarga. Cuando los bienes llegan a un almacén, tienen que
descargarse del equipo de transporte. En muchos casos, la descarga y el
movimiento hasta el almacenamiento se maneja una sola operación. En otros
casos hay procesos separados que a veces requieren equipos especiales, por
ejemplo, los barcos se descargan en el muelle usando grúas, y después las tolvas
contenedoras ferroviarias se voltean con descargadores mecánicos. Incluso
cuando el equipo de descarga no es diferente del equipo usado para trasladar los
bienes que se van a almacenar, la descarga puede tratarse como una actividad
separada, porque los bienes pueden descargarse y luego ser seleccionados,
inspeccionados y clasificados antes de trasladarlos a su ubicación en el almacén.
La carga es parecida a la descarga; sin embargo, pueden tener lugar algunas
actividades en el punto de carga. Puede llevarse a cabo una comprobación final
referente al contenido y a la secuencia del pedido antes de que el envío se cargue
en el equipo de transportación. Además, la carga puede incluir un esfuerzo
adicional para prevenir el daño, como el esfuerzo y el empacado de la misma.
(Ballou, 2004)
4.3.1.2 Movimiento dentro del almacén. Entre los puntos de carga y descarga en
una instalación de almacenamiento, los bienes pueden trasladarse varias veces.
El primer traslado es desde el punto de descarga al área de almacenamiento.
Después, el traslado avanza desde el muelle de envío o desde la zona donde se
recogen los pedidos para el reaprovisionamiento de existencias. Usar una zona de
recogida de pedidos en la operación de manejo provoca un vínculo de movimiento
adicional y de puntos nodales en la red del sistema de almacenamiento. (Ballou,
2004)
27
4.3.1.3 Preparación de pedido. Es la selección de las existencias desde las
zonas de almacenamiento según los pedidos de ventas. La selección de los
pedidos puede tener lugar directamente desde las zonas de almacenamiento
semipermanente, desde las de gran capacidad o desde zonas llamadas de
recogida de pedidos, que se planifican especialmente para mejorar el flujo de
materiales de los pedidos en cantidades de separación de embarque
consolidados. El surtido de los pedidos a menudo es la actividad más crítica del
manejo de los materiales, porque el manejo de pedidos de pequeño volumen es
un trabajo intenso y relativamente más costoso que las otras actividades de
manejo de materiales. (Ballou, 2004)
4.3.1.4 Almacenamiento. Implica la identificación, ubicación o disposición, así
como la custodia de todos los artículos del almacén, cumpliendo con los requisitos
exigibles al material, para mantenerlo en condiciones adecuadas hasta el
momento en que sea retirado para el uso. Las instalaciones, equipos y técnicas
para el almacenamiento varían mucho según la naturaleza de los materiales que
se va a manejar. Las características del material como tamaño, peso, durabilidad,
tiempo en estantería y tamaño de los lotes son factores a tomar en cuenta para el
diseño de un sistema de almacenamiento. (Ballou, 2004)
4.3.1.5 Mantenimiento o pertenencias. El uso principal de un almacén es el
mantenimiento de productos y mercancías en él de una forma controlada y
sistemática: la naturaleza exacta del almacén configuración y ubicación viene
dada por el tiempo probable de almacenamiento de los productos y por los
requerimientos que impone dicho almacenamiento. Así, el almacenamiento puede
ser a largo plazo especializado (maduración de licores), de propósito general
(almacenamiento de productos estacionales), o temporales (un terminal de
camiones). El rango de mercancías que se pueden almacenar varía desde
productos finales listos para su introducción en el mercado, hasta materias primas,
28
pasando por productos semifacturados, en espera de algún ensamblaje o
tratamiento posterior. (Ballou, 2004)
4.3.1.6 Consolidación. La estructura de las tarifas del transporte, y sobre todo,
las tarifas especiales, tiene influencia en el uso de almacenes. Si los productos se
originan en varios puntos puede ser económico establecer un centro de recogida
en un almacén o un terminal de carga para consolidar los pequeños envíos en
otros más grandes, reduciendo así los costos globales del transporte.
Lógicamente, esto sucede si el comprador no adquiere en cada punto el volumen
suficiente de mercancías como para obtener tarifas de transporte ventajosas
desde los mismos. Los costos provocados por el uso del almacén pueden ser
compensados por unos costos de transporte más bajos. La utilización del término
almacén de distribución se emplea básicamente, para diferenciar este tipo de
almacenes de los que sirven primordialmente para el mantenimiento de
mercancías. Las diferencias entre ambas clases de almacén se reducen al énfasis
puesto en cada caso en las distintas actividades de almacenamiento y en el
tiempo que permanecen los productos en ellos. En un almacén de mantenimiento
la mayor parte del espacio está dedicado al almacenamiento semipermanente o a
largo plazo; en cambio, en el almacén de distribución, la mayor parte del espacio
está reservado al almacenamiento a corto plazo, dando una mayor atención a
facilitar y a dar rapidez al flujo del producto dentro del mismo. Como es lógico,
muchos almacenes operan combinando ambas funciones. (Ballou, 2004)
4.3.1.7 Carga fraccionada (break-bulk). Usar las instalaciones de
almacenamiento para fraccionar la carga (traslado de carga) es lo opuesto a
usarlas para consolidar los envíos. Los envíos de volúmenes que tienen bajas
tarifas de transporte se trasladan al almacén y luego se envían de nuevo en
cantidades más pequeñas. La separación de embarques consolidados es común
en los almacenes de distribución y terminales, especialmente: 1) cuando las tarifas
de transportación de entrada por unidad son menores que las tarifas de expedición
29
por unidad; 2) cuando los clientes hacen pedidos en cantidades de carga menos
de un vehículo, y 3) cuando la distancia entre el fabricante y los clientes es
grande. Aunque las diferenciales de las tarifas de transportación tienden a
favorecer una ubicación del almacén de distribución cercana a los clientes para las
operaciones de carga fraccionada, lo contrario es cierto para la consolidación del
flete. (Ballou, 2004)
4.3.1.8 Diseño y distribución física (layout). La disposición física de las
instalaciones en una planta, establecimiento fabril, taller u oficina, se refiere
al layout. Se trata de un término utilizado para designar la disposición física de
espacios, equipamientos y puestos de trabajo, y el desplazamiento de personas,
insumos y productos, buscando minimizar los costos de almacenamiento, manejo
y transporte, por un lado, y facilitar los flujos de información y los procesos de
entrada y salida de productos. (Cruz, 2011)
Trabajar en el layout representa una valiosa ayuda para ganar eficiencia y
seguridad. La importancia de poseer una correcta distribución de planta se debe a
que, detrás de una configuración incorrecta, existen gran cantidad de costos
ocultos, por ejemplo, los desplazamientos innecesarios de los materiales, gastos
energéticos y de tiempo, desgaste físico adicional del personal, así como una
excesiva manipulación de los materiales, lo cual implica riesgos de sufrir golpes,
roturas y otros defectos que se traducen en un desperdicio y requieren, muchas
veces, volver a hacer el trabajo. También es importante destacar que un buen
layout minimiza el riesgo de accidente laboral. (Cruz, 2011)
4.3.1.9 Distribución. La distribución es el término empleado para describir las
actividades relativas al movimiento de la cantidad correcta de los productos
adecuados al lugar preciso en el momento exacto. La calidad del servicio,
intrínseca a las operaciones de distribución, es fundamental desde el punto de
vista estratégico, pues constituye para la empresa una importante ventaja
30
competitiva que lleve a los clientes a su elección aunque el producto sea muy
similar o incluso inferior al de sus competidores. (Manene, 2012)
4.3.1.10 Distribución física. Está constituida por todas las actividades que
conllevan al desplazamiento de la cantidad adecuada de los productos apropiados
en el momento y lugar oportunos; para ello se requiere el flujo físico de los
productos. (Duque, 2013)
4.3.1.11 Despacho. Es el lugar donde se reciben los materiales tanto adquiridos a
proveedores como aquellos que sean devueltos por razones de no haberse
utilizado. De igual forma, es donde se efectúa la entrega de los materiales a los
usuarios para su consumo o activación en los casos que corresponda. Las zonas
de recepción y despacho deberán estar claramente delimitadas para evitar
confusiones entre la aceptación y expedición de materiales. (Villof, 2010)
4.3.1.12 Zona y preparación de pedidos. Es un proceso del almacén logístico
cuyo fin es recolectar una serie de productos almacenados en el almacén,
reagruparlos en un lugar especificado antes de su expedición hacia los clientes.
Es sin duda alguna la actividad de un almacén que tiene el valor añadido más alto,
dado que es el reflejo físico de los deseos de los clientes. (Carlicchi, 2012)
4.3.1.13 Tipo de embalaje. Es un complemento externo que agrupa varias
muestras de empaques primarios; su función es resguardarlo en cantidades que
simplifiquen su distribución, almacenamiento e inventario. Dentro del segundo
nivel se encuentran las cajas de cartón, canastas, bandejas y cajas agujereadas
(lugs), entre otros. Éstas deben contener ordenadamente las unidades; el
recipiente debe ajustarse al producto aprovechando sus dimensiones al
máximo. Las cajas deben ir debidamente marcadas indicando la cantidad de
unidades, su resistencia máxima al momento de apilarlas, la marca del producto y
sus características básicas. (Medina, 2012)
31
4.3.1.14 Ubicación de mercancía. Es el proceso operativo mediante el cual se
guardan y conservan los materiales del cliente con los mínimos riesgos tanto para
el producto, como para quien toma el servicio y la empresa. Sus principales
objetivos son el aprovechamiento adecuado del espacio físico de las bodegas,
rapidez en la operación y permitir el acceso fácil a los productos almacenados.
(Delgado, 2011)
4.3.1.15 Zona, personal y equipo de cargue. Son aquellas que están destinadas
al embalaje, si procede, de los pedidos previamente seleccionados en las zonas
de preparación ya descritas, y en cualquier caso en ellas se acumulan las
mercancías que hayan de salir del almacén, mediante su carga en los camiones
de distribución. Para una adecuada velocidad de movimientos dentro del almacén,
si es posible, las zonas de expedición deben diseñarse en el frente opuesto a las
zonas de recepción. En caso de ser necesario se pueden colocar en el mismo
frente, pero conservando en todo momento una clara diferenciación. (Pérez, 2006)
4.4 MARCO TEÓRICO
4.4.1 Recepción. La figura 3 muestra el proceso de recepción para el
almacenamiento de materiales.
En la tabla 2 se describen las actividades para la recepción de mercancías.
32
1. Llegada de
mercancía
Inspección de calidad
del producto
3. Verificación de
cantidades respecto a
la orden de pedido
Parte de incidencias
de conformidades y
no conformidades
4. Descargue y
ubicación de la
mercancía
2. Comprobación de
solicitud de una
orden de pedido
¿Cumplen las
cantidades?
Conformidades < a
no conformidades,
se rechaza la
mercancía
Registro de las
entradas de unidades
de mercancía
Almacenamiento de
mercancía en bodega
Se identifican unidades
faltantes, erróneas o no
conformes; realiza la
devolución de la mercancía al
cliente
Se cumple con la
solicitud de una
orden de pedido
Figura 3. Proceso de recepción de mercancías
Fuente: adaptada de (Ascencio, Domínguez, & Himele, 2010, pág. 7)
Tabla 2. Descripción de las actividades de recepción de mercancías
Actividades Descripción
Llegada de mercancía Arribo de mercancía a las instalaciones de la empresa
Comprobación de solicitud de una orden
de pedido
Se tienen en cuenta los requisitos de la orden y las formas de emisión; los requisitos para la orden son: Requisitos:
Lugar y fecha de emisión
Nombre y número de orden del comprobante
Nombre y domicilio
Datos de la empresa que imprime el documento, habitación municipal, fecha de impresión y numeración de los documentos impresos.
Original: para el vendedor
Duplicado: para el comprador
33
Tabla 2. Continuación
Actividades Descripción
Descargue y ubicación de mercancía
Ubicar la mercancía en zonas de recepción del almacén. Incluye el manejo y la colocación de materiales.
Verificación de cantidades respecto a la
orden de pedido
Inspección visual de mercancía para verificar la cantidad y el estado de la misma, Realizar la documentación necesaria teniendo en cuenta la fecha de llegada, nombre, cantidad, código del producto y nombre del proveedor.
Inspección de calidad del producto
Consiste en evaluar un colectivo homogéneo a través de una muestra aleatoria, para decidir la aceptación o el rechazo del colectivo. Por tanto, es necesario tener presente en todo momento que, en un muestreo, lo que se está evaluando es toda la población y no sólo la muestra.
Registro de las entradas de unidades de
mercancía
Registro documental de las entradas que permite mantener la legalidad de la comercialización de las mercancías, llevar su adecuado registro contable y mantener un mejor control sobre los inventarios.
Almacenamiento temporal o definitivo
Acumulación de inventario en el tiempo.
Fuente: adaptada de Ruiz & et. al.
4.4.2 Métodos de recepción. La unidad de empaque en la cual se recibe el
producto condiciona, tanto el método de recibo físico como la infraestructura de
equipos y plataformas de recepción (muelles) dispuestos para tal fin (Mora, 2011,
pág. 24).
La tabla 3 muestra el método de recepción, características, ventajas y desventajas
de los diferentes métodos de recepción.
34
Tabla 3. Métodos de recepción de mercancía
Método de recepción
Característica Ventajas Desventajas
Paletizado
Los productos vienen sobre una estiba y su posterior embalaje, es decir la estiba, se convierte en una unidad compactada, para lo cual se pueden utilizar materiales como: cartones, láminas de metal, zunchos, películas transparentes, etc.
Disminución de tiempo
Menor costo
Optimización del espacio
Uso eficiente
Velocidad
Estabilidad
Dificultad de adaptación a ciertos tipos de vehículos
Riesgo de incendio
Vida útil por exposición al sol y agua
No amigables con el medio ambiente
A granel
Se aplica a materiales que por las cantidades grandes en las que se trasladan no se pueden empacar en bultos o cajas, sino en materiales en camiones cisterna. Un ejemplo de ellos son los silos para el manejo de granos.
Amigable con el medio ambiente
Menor costo
Mayor disponibilidad del recurso
Dificultad de movilidad
Deterioro
En arrume Las mercancías se reciben en cajas o bultos sueltos.
Buena utilización del volumen.
equipo sencillo.
Despejado para instalar
No requiere inventario De estantería
Daños al producto.
Problemas en control.
Difícil rotación del producto.
Se puede desperdiciar altura.
Fuente: adaptada de (Mora, 2011)
4.4.2.1 Diferencias entre la recepción interna y externa. El recibo de productos
o materiales tiene implicaciones distintas dependiendo de su origen, es decir, si
proviene de una fuente externa (proveedor) o de una fuente interna.
La tabla 4 muestra las diferencias entre la recepción externa y externa.
35
Tabla 4. Diferencias entre la recepción interna y externa
Externas Internas
Las devoluciones hechas a un proveedor siempre implican una afectación a los documentos comerciales.
Afectación en los costos de la compañía, pero sólo tiene un alcance interno, afectando la contabilidad con la cual se maneja el producto en proceso.
Se debe esperar, por lo general, un tiempo de respuesta largo ante las diferencias.
Facilita encontrar las razones o motivos por los cuales se puedan presentar inconsistencias en las entregas.
Siempre se deberá tener la infraestructura física y de procedimientos para atender los vehículos en los cuales llegan tales mercancías.
El traslado de los productos no implica la intervención de un medio de transporte, sino el uso de equipo de manejo de materiales.
Fuente: adaptada de (Mora, 2011)
4.4.2.2 Indicadores de recepción. A continuación, la tabla 5 muestra los
indicadores empleados para evaluar el proceso de recepción de mercancías.
Tabla 5. Indicadores de recepción
Indicador Cálculo
% Cumplimiento del pedido Unidades recibidas/Unidades pedidas
% Producto en mal estado Unidades en mal estado/Unidades ingresadas
Número de devoluciones Devoluciones realizadas en el periodo
% de entregas a tiempo Número de entregas en la fecha solicitada/Número
de entregas realizadas en el periodo
Costo unitario Costo total de la mercancía/Unidades recibidas –
Unidades devueltas
Fuente: (Rojas, 2008)
4.4.3 Distribución
4.4.3.1 Parámetros para distribución. En la figura 4 se presenta el diagrama de
proceso de los parámetros para la distribución
36
Figura 4. Flujograma de parámetros de la distribución
Fuente: adaptada de (Galindo Álvarez & Tapia Quinchá, 2008)
Tabla 6. Proceso de los parámetros para la distribución
Parámetros Características
1 Definir el producto en forma clara y precisa; si es necesario distribuirlo por familias o nivel de producción o peso en venta.
2 Establecer la demanda y la maquinaria que se utiliza para cubrir esta demanda.
3 Determinar la cantidad de materia prima y el producto terminado a almacenar con base en el sistema de almacenamiento que utiliza la empresa.
4 Determinar el tipo y la cantidad de equipos para el manipuleo y manejo de materiales en la empresa.
5 Determinar los departamentos o espacios físicos que requiere la empresa para crear el producto.
Fuente: adaptada de (Galindo Álvarez & Tapia Quinchá, 2008)
4.4.3.2 Diseño y distribución física (layout). Disposición física de las
instalaciones en una planta, establecimiento fabril, taller u oficina. Se trata de un
término utilizado para designar la disposición física de espacios, equipamientos y
puestos de trabajo, y el desplazamiento de personas, insumos y productos,
buscando minimizar los costos de almacenamiento, manejo y transporte, por un
lado, y facilitar los flujos de información y los procesos de entrada y salida de
productos. (Cruz, 2011)
Trabajar en el layout representa una valiosa ayuda para ganar eficiencia y
seguridad. La importancia de poseer una correcta distribución de planta se debe a
Definir el producto
Establecer la demanda
Determinar la cantidad
de la demanda
Determinar tipo y
cantidad
Determinar los espacios
37
que, detrás de una configuración incorrecta, existen gran cantidad de costos
ocultos; por ejemplo, los desplazamientos innecesarios de los materiales, gastos
energéticos y de tiempo, desgaste físico adicional del personal, así como una
excesiva manipulación de los materiales, lo cual implica riesgos de sufrir golpes,
roturas y otros defectos que se traducen en un desperdicio y requieren, muchas
veces, volver a hacer el trabajo. También es importante destacar que un buen
layout minimiza el riesgo de accidente laboral. (Cruz, 2011)
Cuando se ha de decidir sobre la disposición de un almacén, se suelen producir
tres situaciones que pueden hacer necesaria una asignación diferente de espacio
(Pérez, 2006). En la tabla 7 se muestra el impacto que tiene la distribución del
espacio a través del tiempo.
Tabla 7. Situaciones de distribución física
Situación Importancia de decisiones
Impacto de espacio en el tiempo
Instalación de nuevo almacén Alta Corto, mediano, largo plazo
Ampliación de un almacén existente Alta Corto, mediano, largo plazo
Reorganización del almacén actual Mediana Corto plazo Fuente: adaptada de (Pérez, 2006)
4.4.3.2 Metodologías para distribución física. Existen muchas metodologías
para diseñar y analizar la distribución física. La mayor parte de ellas se basan en
procedimientos matemáticos o en software creados bajo estos modelos
matemáticos (Galindo Álvarez & Tapia Quinchá, 2008).
La tabla 8 describe las diferentes metodologías para la distribución de los
almacenes.
38
Tabla 8. Metodologías para la distribución física
Metodologías Descripción/Uso
SPL Técnica de análisis básicamente cualitativo que debe ser realizado por personal de la empresa.
QAP Mayormente utilizado para localizar instalaciones o centros de distribución.
Corelap Manual
Algoritmo que se basa en convertir la calificación cualitativa determinada en el diagrama de relaciones que utiliza SPL en cuantitativa, a través de asignación de valores fijos a los grados de relación.
ASBModel Tiene aplicaciones para posicionar departamentos o máquinas en una o dos dimensiones. Tiene algunas condiciones y existen tres versiones.
LIMP Caso especial de diseño de distribución física que se utiliza cuando el flujo de proceso es en forma de anillo o loop, flujos en U o en L.
Fuente: adaptada de (Galindo Álvarez & Tapia Quinchá, 2008)
Las decisiones sobre la distribución deben satisfacer las necesidades que se
nombran en la tabla 9 y reflejan los objetivos que deben cumplir los almacenes.
Tabla 9. Necesidades de un sistema de almacenamiento
Número Descripción
1 Eficiente aprovechamiento de espacio
2 Reducir al mínimo la manipulación de los materiales
3 Facilidad de acceso al producto almacenado
4 Máximo índice de rotación posible del inventario
5 Flexibilidad en la colocación del producto
6 Fácil control de las cantidades almacenadas Fuente: adaptada de (Pérez, 2006).
4.4.3.3 Flujos de distribución
Distribución con flujo en U. El flujo en U ocurre cuando el área de recepción y
despacho se encuentran en el mismo lado del edificio. Con esto se hace un
mejor uso del espacio en el puerto de despacho, se tiene más flexibilidad,
mayor control en la seguridad; aunque se tiene menor espacio, pues se
comparte tanto para recepción como despacho. (Cruz, 2010)
39
Distribución con flujo directo. El flujo directo ocurre cuando las áreas de
recepción y despacho son localizadas en los lados opuestos del edificio. Con
esto se determina o exige que todos los productos se almacenen en la total
longitud del edificio, hay una menor flexibilidad y también se dificulta el control,
pero hay menos riesgo de confusión de los productos que entran y salen.
(Cruz, 2010)
Distribucion aleatoria. En este tipo de distribucion el producto terminado se
distribuye en los primeros lugares libres y en ese mismo orden de llegada son
retirados, ya que la bodega posee la misma línea de productos. (Tijuana, 2013)
Distribución por conexión de acoplamiento. Las bodegas sólo coordinan el uso
y distribución de manera rápida y continua. Inmediatamente sale el lote de
producto terminado es distribuido en bodega para ser despachado (Álvarez,
2012). En la figura 5 se representan los flujos de distribución en almacenes.
Figura 5. Flujos directo y en U para la distribución en almacenes
Fuente: (Cruz, 2010)
Flujo
Directo
Flujo en
Entrada
Entrad
Salida
Salida
40
El criterio de aceptación o rechazo del flujo de distribución se detalla en la tabla
10.
Tabla 10. Ventajas y desventajas de cada flujo para la distribución física
Tipo de flujo Ventaja Desventaja
Distribución con flujo en U
Adaptación de las
instalaciones
Flexibilidad para
cambios de producto
terminado y demanda
Facilidad en las instalaciones al interior
Aumento en los
recorridos
Manutención costosa
Variaciones en tiempo
por las diversas
operaciones requeridas
Distribución con flujo directo
Maximizar el espacio disponible
Ahorro de tiempo y costes
Inventario sin grandes complicaciones
Congestiones por los movimientos del personal
El diseño lineal es demasiado rígido
Distribución aleatoria
Disminución en los recorridos
Búsqueda fácil de producto
Maximiza espacio
Minimiza utilización de transporte interno de distribución
Esta distribución en una empresa que maneje más de una línea de productos no tendrá mucho éxito
Distribución por conexión de acoplamiento (cross
docking)
Reduce costos de inventario
Reduce tiempos de aprovisionamiento
Requiere buenos pronósticos e información compartida
Requiere distribución en grandes volúmenes
Mayor número de operarios
Fuente: adaptada de (Vallhonrat & Coromias, 2012)
41
4.4.4 Almacenamiento
4.4.4.1 Principios básicos para gestión de almacenes
Tabla 11. Principios básicos para la gestión de almacenes
Principio básico Descripción
Coordinación El almacén no es un ente aislado del resto de la empresa.
Equilibrio Un almacén debe cuidar esencialmente dos aspectos: nivel de servicio e inventario.
Minimizar El espacio empleado, las manipulaciones y los riesgos.
Flexibilidad Tener en cuenta las posibles necesidades de evolución que vaya a tener en el futuro
Fuente: adaptada de (Urzelai, 2006).
4.4.4.2 Clasificación de los almacenes. Cada almacén es diferente de cualquier
otro. Por tanto, es necesario establecer mecanismos para clasificar los almacenes.
La tabla 12 muestra la clasificación de éstos.
Tabla 12. Clasificación de los almacenes
Clasificación Tipo de almacén
Según su relación con el flujo de producción
Almacenes de materias primas
Almacenes de productos intermedios
Almacenes de productos terminados
Almacenes de materia auxiliar
Almacenes de preparación de pedidos y distribución
Según su ubicación Almacenaje interior
Almacenaje al aire libre
Según el material a almacenar
Almacén para bultos
Almacenaje de graneles
Almacenaje de líquidos
Almacenaje de gases
Según su localización Almacenes centrales
Almacenes regionales
Según su función logística Centros croos doking
Centros ruptura
Fuente: adaptada de (Silva, 2006)
42
4.4.4.3 Zonificación de los almacenes
Figura 6. Zonificación del almacén
Oficina
2 m cuadr
Oficina
2 m cuadr
Oficina
2 m cuadr
Oficina
2 m cuadr
Oficina
2 m cuadr
Oficina
2 m cuadr
Z Z Z ZZ
EXPEDICIONES
ZONA DE
PREPARACIÓN RECEPCIÓN
Z
Z
Z
ZZZZ
ZO
NA
DE
AL
TA
RO
TA
CIÓ
N
ZO
NA
DE
BA
JA
RO
TA
CIÓ
N
OFICINA ALMACEN
Fuente: (Pérez Herrero, 2006).
Tabla 13. Zonas de los almacenes
Zona Descripción
Muelles y zonas de maniobras
Espacios destinados a las maniobras que deben realizar los vehículos para entrar, salir y posicionarse adecuadamente para proceder a su descarga.
Zona de recepción y control
Zona destinada para la comprobación del estado de las cantidades recibidas y a la clasificación de los productos antes de situarlos en sus lugares de almacenamiento.
Zona de stock- reserva
Esta zona es la destinada a ubicar los productos durante un determinado periodo de tiempo. En ella deben incluirse los espacios necesarios para el almacenaje, pasillos y para los elementos estructurales que puedan formar las estanterías de soporte.
Zona de picking y preparación
Esta zona está destinada a la recuperación de los productos de sus lugares de almacenamiento y su preparación para ser trasladados o transportados adecuadamente.
Zona de salida y verificación
Zona para consolidar la totalidad de las mercancías a enviar y realizar un proceso de verificación final del contenido.
Zonas de oficinas y servicios
Organización de las operaciones administrativas a realizar en el almacén.
Fuente: adaptada de (Silva, 2006, pág. 18)
43
4.4.4.4 Métodos de almacenaje
Método de la ubicación fija. Este método asigna a cada producto una zona
determinada o un número fijo de estantes. Hay que tener mucho cuidado al
momento de definir el tamaño del espacio físico de almacenamiento de cada
producto, pues puede resultar insuficiente en las épocas de alta demanda, o
más que suficiente en las épocas de baja demanda. Es muy utilizado en
almacenes con poca variedad de productos por su simplicidad y porque, en
casos extremos, no requiere ningún código de la ubicación. (Ramos & Flórez,
2013, pág. 16)
Método de ubicación aleatoria. Consiste en almacenar la mercadería en
cualquier zona que esté libre dentro del almacén. Este método produce una
mejor utilización del espacio que el anterior, pero requiere la utilización de un
código de ubicación para la zona o estante que permita una rápida ubicación
de las mercancías para su despacho. Es muy utilizado en los sistemas
automatizados de almacenamiento y preparación de pedidos, en los que la
principal restricción reside en el espacio disponible para el almacenamiento.
(Ramos & Flórez, 2013, pág. 17)
4.4.4.5 Alternativas de almacenamiento
Tabla 14. Alternativas de almacenamiento
Almacenaje Descripción Criterio
Almacenaje en pila
Es el que se realiza mediante la colocación de las unidades de carga unas sobre otras directamente, es decir, sin más intermediación que el pale que les sirve de soporte.
Aprovecha mejor la altura útil de almacenaje, debido a que no existen pérdidas de espacio en altura. La desventaja de este sistema es que no permite ningún tipo de accesibilidad. De esta forma, para separar y obtener cualquier carga es necesario desmontar previamente la pila que exista sobre ella.
44
Tabla 14. Continuación
Almacenaje Descripción Criterio
Almacenamiento en estanterías
El almacenamiento en estanterías se realiza mediante la colocación de unas estructuras mecánicas, formadas básicamente por polares y travesaños.
Permite la colocación de las unidades de carga en dichas células, a la altura que se precise y que el recinto de almacenamiento lo permita, y con la accesibilidad que se requiere.
Estante drive-in rack
Esto es posible porque los estantes consisten en columnas verticales con rieles horizontales para soportar las tarimas a una altura superior a la del montacargas.
Permite varios niveles de almacenamiento para tarimas; cada nivel está apoyado de manera independiente de los demás. Reduce el espacio de pasillo, permite que el montacargas avance por varias posiciones de tarima para almacenar o extraer una tarima.
Estante drive- thru
Este tipo de almacenamiento tiene acceso a ambos costados. Las mismas consideraciones drive-in se aplican al estante drive-thru.
Sirve para programar las cargas en espera de manera que las tarimas puedan cargarse por un extremo y descargarse por el otro.
Estante pallet flow
Las cargas se manipulan en bandas transportadoras con rodachines, bandas de rodillos o rieles desde un extremo de carril de almacenamiento hasta el otro. Cuando se retira una carga del frente de un bloque de almacenamiento, la siguiente carga avanza hasta la cara de preparación.
El propósito principal de estante de flujo de tarimas es proveer una alta productividad en el almacenamiento y retiro de tarimas, así como una buena utilización del espacio. Por tanto, se utiliza para artículos con alta rotación de tarimas y con inventario de varias tarimas disponible. La principal desventaja del estante de flujo de tarimas es su costo.
Estante push-back
Provee almacenamiento de último en entrar primero en salir, utilizando un transportador tipo riel para cada tarima de carga. Al poner en almacenamiento la carga, el propio peso y fuerza del vehículo de acomodo empuja las otras cargas hacia atrás en el carril para crear espacio para la carga adicional.
Permite agilizar el proceso de almacenamiento por medio del método último entrar, primero en salir. No aplica para mezclar variedad de productos o materias primas.
Fuente: adaptada de (Herrero, 2007), (Serrano, 2011)
45
4.4.5 Indicadores de gestión almacenamiento
La tabla 15 muestra los indicadores para la gestión de un almacén.
Tabla 15. Indicadores de gestión del almacén
Indicador Fórmula
Costo de mercancías almacenadas
Costo de almacenamiento/Unidades almacenadas
Rotación de mercancías Costo de mercancías almacenadas/Inventario promedio
Utilización del almacén Área empleada/Total espacio disponible
Porcentaje de selectividad Área ocupada por los pasillos/Área total de
almacenamiento
Porcentaje de accesibilidad Productos almacenados accesibles/Total productos
almacenados Fuente: adaptada de (Ramos & Flórez, 2013)
4.4.6 Despacho
4.4.6.1 Flujograma para el despacho. Las actividades necesarias para el
despacho de mercancías se muestran en la figura 7.
Figura 7. Actividades para el despacho de mercancía
Actividades principales
Actividades especificas
Separación de pedidos
Extracción del producto
Traslado a zona de preparación
Preparación de
pedidos
Selección y agrupación
Empaque de las mercancías
Embalaje de mercancía
Paletizado, sellado y marcación
Programación de
transporte
Elaboración de guías de transporte
Validación del
despacho
Auditoría al pedido preparado
Facturación
Fuente: adaptada de (Ascencio, Domínguez, & Himele, 2010)
46
Tabla 16. Procedimiento para el despacho
Procesos en el despacho Metodología
Separación de pedidos
Un pedido es una forma que establece lo que el comprador desea adquirir, el precio de las mercancías, forma en que deben embarcarse y cómo deberán facturarse al comprador.
Preparación de mercancía
Para la preparación de la mercancía se debe tener en cuenta lo siguiente:
Desempacar y marcar es un trabajo fácil. Se desempaca un embarque con cuidado para volver a utilizar las cajas, cartones y demás.
Se escoge el mejor medio para empacar cada cargamento, lo cual significa que se debe conocer los diferentes tipos de cajas y cómo empacarlas.
Embalaje de mercancía
En el documento que lleva la caja debe estar redactado lo siguiente:
La palabra DE seguida por el nombre y dirección del expedidor en la parte superior derecha.
La palabra PARA seguida por el nombre y dirección del consignatario en el centro de la esquina inferior derecha.
El número del conocimiento del embarque.
El número de orden de compra.
Programación del transporte
El documento de embarque debe tener lo siguiente: La fecha del embarque. Nombre y dirección del consignatario. El monto y número del pedido. Firma del agente del transportista.
Validación del despacho
Los documentos para validar el despacho son:
Facturas por fletes: documento que informa al consignatario, lo que éste debe al transportista por conceptos de fletes.
El pago al transportista: a partir de la factura por fletes se establece la cantidad que debe ser pagada al transportista y el porqué de ese pago.
Aviso de llegada: documento que la empresa transportadora utiliza para informar al consignatario que debe pasar a recoger su embarque, para evitar que el transportista venda las mercancías para recuperar los gastos por transportarlas.
Recibo del embarque: documento preparado por la empresa transportadora y que el consignatario firma cuando sus mercancías le son entregadas.
Aviso de notificaciones: documento que se utiliza muy poco, por ejemplo, cuando el transportista no puede hacer entrega de las mercancías.
Fuente: adaptada de (Mancillo Junco, 2012)
47
4.4.6.2 Tipos de despacho
Despacho interno. Consiste en la entrega de los artículos que guarda el
almacén a otras áreas de la empresa, a cambio de una orden, vale de salida o
nota de entrega, lo que constituye el comprobante de la entrega efectuada.
(Ramos & Flórez, 2013, pág. 23)
Despacho externo. Envío de productos finales a los clientes, por medio de una
orden de compra. Es todo despacho que se realice para el exterior de la
empresa. (Mora, 2011)
4.4.7 Métodos de recolección de pedidos
Tabla 17. Métodos de recolección de pedidos
Descripción Ventaja Desventaja
Recolección moderada
El recolector toma una orden y la llena de principio al fin.
Integridad de las órdenes
Evita realizar dobles manipulaciones
Responsabilidad directa por los errores
Distancia y tiempo recorrido para complementar las órdenes
Recolección de lotes
El recolector prepara una lista por lotes de tal vez una docena; se reúne el lote y se
lleva al área de almacenamiento provisional donde se separa en órdenes
individuales.
Reduce el tiempo de recorrido en un 50%
Mejora la supervisión
Se realiza doble manipulación
Las órdenes no se pueden despachar hasta que el lote esté completo
Recolección por zonas
Cada recolector tiene una zona asignada; se encarga
de recoger todos los artículos de su respectiva
zona y cuando termina, los pasa a otro recolector de
otra zona para que complete el pedido.
Reduce la distancia y el desgaste en los recorridos
Agiliza la gestión de recolección individual
Obstrucción del proceso
Recolección por oleada
Agrupa los pedidos de recolección por una
característica determinada, puede ser por cliente, por
transportista.
Orden y disminución de labores
Mayor tiempo
Fuente: adaptado de (Ascencio, Domínguez, & Himele, 2010, pág. 30)
48
4.4.7.1 Prioridades en el procesamiento de pedidos. Es necesario establecer
algún tipo de prioridad al procesamiento de pedidos y en sus procedimientos
asociados, debido a que esto puede afectar de manera significativa el tiempo de
ciclo de pedidos de los clientes. Establecer un sistema de tratamiento de pedidos
por prioridad, tiene como objetivo variar la velocidad de tratamiento; por ende, los
tiempos de entrega a los clientes. (Agudo & Villanueva, 2000)
Pueden establecerse reglas tales como:
El pedido se trata en el orden en que se recibe
El pedido se trata en el menor tiempo posible
El pedido se trata según un número de prioridad preestablecido
Los pedidos más pequeños se tratan primero
Los pedidos se tratan según la fecha prevista de entrega más optimista
Los pedidos se procesan según la fecha prevista de entrega más pesimista
4.4.8 Embalaje de mercancías. El embalaje de las mercancías es la última
operación realizada en el proceso de despachos que implica una manipulación de
las mercancías. Éste comprende todos los materiales, procedimientos y métodos
que sirven para acondicionar, presentar, manipular, almacenar, conservar y
transportar una mercancía. El embalaje debe satisfacer tres requisitos:
Ser resistente
Proteger el producto
Conservar el producto
El embalaje debe informar sobre las condiciones de manejo, requisitos legales,
composición, ingredientes, etc. Toda esta información del producto es consignada
en etiquetas que son adheridas al embalaje obtenido. (Mora, 2011, pág. 119). La
tabla 18 muestra los tipos de paletizado, sus principales criterios e imagen.
49
Tabla 18. Tipos de paletizado
Tipo Estable Compacto Imagen
Modelo de bloques No Sí
Modelo de ladrillos Sí Sí
Modelo en línea continua Sí Sí
Modelo en línea discontinua Sí No
Modelo en espiral Sí No
Modelo en doble espiral Sí No
Fuente: adaptada de (Ballesteros, 2013)
50
4.4.9 Zonas de expedición. Son aquellas que están destinadas al embalaje, si
procede, de los pedidos previamente seleccionados en las zonas de preparación
ya descritas, y en cualquier caso en ellas se acumulan las mercancías que hayan
de salir del almacén, mediante su carga en los camiones de distribución.
Si el almacén dispone de zonas de recepción y expedición enfrentadas, debe
disponer también de dos zonas de recepción y descarga. Por el contrario, si las
zonas de recepción y expedición están próximas, bastará con una sola zona de
carga y descarga, aunque esto comportará una mayor dificultad de control del flujo
de mercancías y del movimiento de camiones. (Pérez M., 2010)
4.4.10 Carga fraccionada (break-bulk). Usar las instalaciones de
almacenamiento para fraccionar la carga (traslado de carga) es lo opuesto a
usarlas para consolidar los envíos. Los envíos de volúmenes que tienen bajas
tarifas de transporte se trasladan al almacén y luego se envían de nuevo en
cantidades más pequeñas.
La separación de embarques consolidados es común en los almacenes de
distribución y terminales, especialmente: 1) cuando las tarifas de transportación de
entrada por unidad son menores que las tarifas de expedición por unidad; 2)
cuando los clientes hacen pedidos en cantidades de carga menos de un vehículo,
y 3) cuando la distancia entre el fabricante y los clientes es grande. Aunque las
diferenciales de las tarifas de transportación tienden a favorecer una ubicación del
almacén de distribución cercana a los clientes para las operaciones de carga
fraccionada, lo contrario es cierto para la consolidación del flete. (Ballou, 2004)
4.4.11 Indicadores de despacho
Éstos se observan en la tabla 19.
51
Tabla 19. Indicadores del proceso de despacho
Indicador Cálculo
Unidades separadas o despachadas
Valor = (Total unidades separadas/despachadas)/Total de trabajadores en separación
Costos de despacho Valor = Costo total operativo bodega/Número de empleados bodega
Nivel de cumplimiento en despachos
Valor= Número despachos cumplidos a tiempo/Número total despachos requeridos
Fuente: adaptada de ora arc a
4.4.12 Inventarios
4.4.12.1 Tipos de inventario. Los inventarios según la forma en que se crearon
se clasifican en cuatro tipos, que se muestran en la tabla 20.
Tabla 20. Tipos de inventarios
Tipo Descripción
Inventario de ciclo Porción del inventario total que varía en forma directamente proporcional al tamaño del lote.
Inventario de seguridad
Excedente de inventario que protege contra la incertidumbre de la demanda, el tiempo de espera y los cambios de abastecimientos
Inventario de previsión Inventario usado para absorber las irregularidades que se presentan en la demanda y oferta.
Inventario en tránsito Inventario que se mueve de un punto a otro dentro del sistema de flujo de materiales.
Fuente: adaptada de ora arc a
4.4.12.2 Características para la diferenciación de ítems en inventario. En
algunas ocasiones pueden existir con diferencias en detalles muy pequeños. En
otras ocasiones y dependiendo de los objetivos que se persigan, la clasificación
puede ser más agregada y un SKU puede representar artículos semejantes. (Vidal
Holguín, 2006, pág. 8).
En la tabla 21 se muestran las características para la diferenciación de ítems en
inventario.
52
Tabla 21. Características para la diferenciación de ítems en inventario
Aspecto Diferencias características
Costo y apariencia física
Costo, volumen, peso, forma, estado físico.
Ítem perecedero Por deterioro con el tiempo, por pérdida.
Modo de almacenamiento
En contenedor, barril, estantes, estibas, sobre el piso, cajas, condiciones controladas, artículos inflamables, etc.
Modo de empaque Por unidad, por docena, por cientos, por millares, por promoción.
Demanda Unidades, docenas, cajas por miles, sustitución complementaria.
Fuente: (Vidal Holguín, 2006)
4.4.12.3 Métodos de control del inventario. Los modelos para control de
inventario son el conjunto de técnicas y métodos cuya finalidad es poder
administrar y controlar de manera eficiente y eficaz, un recurso tan importante
para la empresa como lo es el inventario. (Hernández, 2008, pág. 31)
El sistema ABC. La clasificación ABC se realiza con base en el producto Di*vi, el
cual expresa el valor anual de las ventas de cada ítem.
Di = Demanda anual del ítem i [unidades/año]
vi = Valor unitario del ítem i [$/unidad]
Para definir cuáles ítems deben formar parte de cada clase (A, B o C), se escoge
un porcentaje de mayor a menor, de acuerdo con el orden secuencial dado por la
mayor utilización de los ítems.
Ítems Clase A = 10% del total de ítems, con alrededor del 65% del total de ventas
Ítems Clase B = 20% del total de ítems, con alrededor del 25% del total de ventas
Ítems Clase C = 70% del total de ítems, con alrededor del 10% del total de ventas
(Vidal Holguín, 2006, pág. 9).
53
En la tabla 22 se muestra un ejemplo de clasificación ABC de los inventarios
Tabla 22. Clasificación ABC
D123 1 3960 2640 10454400 35,32% 35,32%
H335 2 5 1605000 8025000 27,11% 62,43%
G567 3 1064 2425 2580200 8,72% 71,15%
B F440 4 2508 960 2407680 8,13% 79,28%
F897 5 5322 225 1197450 4,05% 83,33%
H108 6 910 1235 1123850 3,80% 87,13%
G590 7 8217 125 1027125 3,47% 90,60%
C
D768 8 546 1115 608790 2,06% 92,66%
D047 9 597 855 510435 1,72% 94,38%
G006 10 230 1540 354200 1,20% 95,58%
G021 11 3547 95 336965 1,14% 96,72%
F876 12 91 3100 282100 0,95% 97,67%
F654 13 34 5550 188700 0,64% 98,31%
E150 14 116 855 99180 0,34% 98,65%
E456 15 57 1650 94050 0,32% 98,97%
H643 16 60 1400 84000 0,28% 99,25%
G777 17 65 1235 80275 0,27% 99,52%
D709 18 33 2350 77550 0,26% 99,78%
F589 19 19 3300 62700 0,21% 99,98%
E010 20 47 135 6345 0,02% 100,00%
TOTAL 29,600,995 100,0%
Fuente: (Vidal Holguín, 2006)
Revisión continua. Vigila permanente el nivel del inventario y el peligro de
desabasto; sólo se presenta durante el tiempo de entrega, es decir, el tiempo que
corre entre el momento en que se coloca la orden y en el que se recibe.
Por tanto, se debe mantener existencia de reserva para tener cierto grado de
protección contra el desabasto en inventario de seguridad. (Sánchez, 2011, pág.
28).
En la tabla 23 se muestra el sistema de revisión continua del inventario.
A
54
Tabla 23. Sistemas de revisión continúa del inventario
Sistema (s, Q) Sistema punto de reorden, cantidad a pedir
Sistema (s, S) Sistema punto de reorden, nivel máximo
Consiste en pedir una cantidad fija Q cuando el nivel de inventario efectivo llega al punto de reorden o más bajo. Este sistema es conocido como de “dos cajones”
Cuando el nivel del inventario llega al punto de reorden o más bajo, en vez de ordenar una cantidad Q, se ordena una cantidad para que el inventario llegue hasta su nivel máximo.
Fuente: (Fernández, 2008)
Revisión periódica. Consiste en revisar el inventario de manera periódica, con una
frecuencia de tiempo regular. El lapso de tiempo que transcurre entre cada
revisión se denota con la letra R. Cuando el tamaño de R es muy pequeño, es
decir R> 0, es igual a la revisión continua. (Fernández, 2008, pág. 35). En la tabla
24 se muestran los sistemas de revisión periódica del inventario.
Tabla 24. Sistemas de revisión periódica del inventario
Sistema (R, S): Tiempo de revisión, nivel máximo de inventario
Sistema (R, s, S): Tiempo de revisión, punto de reorden, nivel máximo del
inventario
El inventario se revisa cada R unidades de tiempo, se ordena hasta llegar al nivel máximo de inventario. Este sistema es muy utilizado en el control de ítems relacionados entre sí, ya sea porque vienen de un mismo proveedor, utilizan el mismo medio de transporte, son de una misma línea de manufactura, o alguna otra razón en particular.
Es un sistema de combinado entre el control periódico y el control continuo, en el cual cada R unidades de tiempo se revisa el inventario efectivo. Si está en o por debajo del punto de reorden, se pide lo suficiente hasta llegar al nivel máximo; de lo contrario, no se hace nada y se espera hasta la próxima revisión
Fuente: (Fernández, 2008)
Códigos de barras. Los códigos de barras estándares EAN, son un sistema de
identificación estándar internacional, utilizado en multitud de países y compatible
con el UPC de USA. Entre los sistemas de codificación EAN más utilizados, se
podrían destacar tres. El uso de uno u otro dependerá básicamente del tipo de
55
producto a codificar, ámbito de manipulación y de la necesidad de información a
insertar en el código (Urzelai, 2006):
EAN-13: codificar unidades básicas de producto con destino al punto de venta.
EAN-14: codificar agrupaciones de productos o bultos en entornos no
detallistas.
EAN-128: similar al anterior, pero añade información adicional acerca del
producto.
RFID. Es un sistema compuesto por etiquetas o gags inteligentes, lectores de
radiofrecuencia y antenas, de tal forma que las primeras son susceptibles de ser
leídas y escritas por los segundos sin contacto visual, gracias a la función que
desempeñan las terceras (Urzelai, 2006).
4.4.12.4 Errores en el control de inventarios
Tabla 25. Problemas frecuentes en el control de inventarios
Problema Descripción
Falta de registros
No contar con información suficiente y útil para minimizar costos de producción, aumentar la liquidez, mantener un nivel de inventario óptimo.
Exceso de inventario
Tener altos niveles de inventario para asegurar su venta. Muchas veces se incurre en exceso de materiales para la venta, lo que tiene como consecuencia principal el aumento de la merma y la disminución de la calidad en perecederos. El tener exceso de inventarios lleva a mayor descontrol los mismos y una disminución paulatina de la liquidez.
Insuficiencia de inventario
Sin el inventario suficiente para vender, no sólo se pierde la venta, sino que también se puede perder al cliente.
Desorden Es un hecho que el desorden en bodega o en el área de trabajo provoca graves pérdidas a la empresa. Se puede desconocer que se tienen existencias en almacén y comprar demás o bien, simplemente no encontrar el material que se necesita y éste pierda su vida útil.
Mermas Pérdida de las condiciones fisicas y de calidad del producto por la accion del tiempo; puede llevar a la empresa a vender el producto por debajo de su costo, o convertirlo, al igual que el deterioro, en no apto para su comercializacion
Fuente: (Salinas, 2006)
56
4.4.12.5 Métodos de valuación del inventario. Los métodos de valuación de
inventario, son aquellos que permiten valorar las mercancías que se encuentran a
disposición para la venta y proceso, para de esta forma conocer de manera real el
valor de esa mercancía.
El objetivo de los métodos de valuación es determinar el costo que será asignado
a las mercancías vendidas y el costo de las mercancías disponibles al terminar el
periodo. Se debe seleccionar el que brinde al negocio la mejor forma de medir la
utilidad neta del periodo y el que sea más representativo de su actividad
(Hernández, 2008, pág. 37). A continuación, en la tabla 26 se muestran los
métodos de valuación de inventarios.
Tabla 26. Métodos de valuación de inventarios
Método Descripción Fórmula
Identificación específica Exige que se lleven registros por medio de los cuales puedan identificarse los artículos con toda precisión, para poder determinar su costo con toda exactitud.
Mercancía disponible para la venta/Unidades vendidas
Costo promedio
Determinar el costo por unidad del promedio ponderado, el cual aplica a las unidades en el inventario final.
Costo de mercancías a la venta/Unidades disponibles
Método PEPS: primeras en entrar, primeras en
salir
Es conocido como FIFO. Asume que las unidades del inventario que fueron compradas primero son vendidas primero, y consecuentemente las unidades remanentes en inventario al final del periodo son aquellas compradas o producidas más recientemente.
Costo de mercancías disponibles/Inventario final
Método UEPS: últimas en entrar, primeras en salir.
Este método de valoración considera que las últimas mercaderías adquiridas van a ser las primeras en ser vendidas.
Costo de mercancías disponibles/Inventario final
Fuente: (Silva, 2006)
57
4.4.13 Equipos
Figura 8. Equipos para los procesos al interior del almacén
Fuentes: adaptada de (Tejero, 2007)
4.4.14 Alternativas de manejo de materiales. El equipo de movimiento se
diferencia por su grado de uso especializado y la cantidad de energía manual que
se requiera para operarlo. Pueden distinguirse tres amplias categorías de equipos:
equipo manual, equipo asistido por motor y equipo totalmente mecanizado. En un
sistema de manejo de materiales, por lo general se halla una combinación de
estas categorías, más que el uso exclusivo de una sola. (Ballou R. H., 2004, pág.
490). A continuación se describe cada uno de los equipos para el manejo de los
materiales.
Transpaleta manual. Es uno de los elementos más simples pero a su vez más
utilizado en un almacén. Su función se puede desglosar básicamente en dos
tareas principales: la primera carga y descarga de medios de transporte y la
segunda, transporte. (Inza, 2006)
RECEPCIÓN
Transpaleta manual
Transpaleta eléctrica
Montacarga de
contrapeso
DISTRIBUCIÓN
Transpaleta manual
Transpaleta eléctrica
Montacarga de
contrapeso
Carretilla retractil
Carretilla trilaterial
ALMACENAMIENTO
Transpaleta manual
Transpaleta eléctrica
Montacarga de
contrapeso
Carretilla retractil
Carretilla trilaterial
DESPACHO
Ttranspaleta manual
Transpaleta eléctrica
Montacarga de
contrapeso
58
Transpaleta eléctrica. La transpaleta eléctrica está dotada de un motor eléctrico,
normalmente situado encima de la rueda trasera, que le permite automatizar los
movimientos de traslado y elevación. Existen diferentes modelos disponibles en el
mercado: transpaleta eléctrica de conductor a pie en la que el operario acompaña
caminando a la transpaleta y, transpaleta eléctrica de conductor montado, la cual
dispone de una pequeña plataforma que permite al operario montarse en ella y
desplazarse sin tener que caminar. (Inza, 2006)
Montacargas de contrapeso. Como indica su nombre, el montacargas de
contrapeso utiliza un contrapeso en la parte posterior del equipo para estabilizar
las cargas transportadas y levantadas sobre un mástil de frente del equipo. Los
montacargas de contrapeso pueden ser operados por gasolina o por batería.
Además de las horquillas, se pueden utilizar otros aditamentos para elevar
diversas configuraciones de carga por un mástil vertical. El límite de altura
generalmente es de unos 7.5 metros. No se puede utilizar un montacargas de
contrapeso para almacenar a profundidad doble. Existen equipos de contrapeso
con capacidad de operar hasta a 45.000 kg.
Los montacargas de contrapeso también proveen flexibilidad de extraer/acomodar
una tarima y de cargar/descargar un camión en el mismo movimiento. Puesto que
el estante de tarima de profundidad simple es el modo de almacenamiento de
tarimas de referencia, se podría considerar que el montacargas de contrapeso es
el sistema de almacenamiento/extracción. Cuando sea deseable utilizar el mismo
vehículo para cargar y descargar camiones y para almacenar y retirar cargas, la
opción más lógica es el montacargas de contrapeso para uso del arrume sobre
tarimas. (Inza, 2006)
Carretilla retráctil. Sus horquillas se pueden extender o contraer de forma frontal,
lo cual le permite, entre otras cosas, llevar a cabo trabajos delicados con una
mayor precisión. La capacidad de elevación de las carretillas retractiles supera
59
fácilmente los seis metros, llegando incluso hasta diez. En lo que respecta a la
anchura de pasillos, que requieren para maniobrar entre estanterías. Su diseño
menudo y la capacidad de extracción y contracción de las horquillas, les permiten
moverse sin problema en pasillos de entre 2.5 y tres metros. (Inza, 2006)
Carretilla trilateral. Consiste en su capacidad para manipular cargas desde la
izquierda, desde la derecha y desde la parte frontal de la carretilla sin tener que
maniobrar, ya que son las horquillas las que se desplazan en distintas posiciones.
La capacidad de elevación de este tipo de carretilla acostumbra a alcanzar los 12
y 14 metros de altura. Al no tener que maniobrar en el interior de los pasillos, la
anchura de pasillos que necesitan queda limitada a la anchura de la propia
máquina o la carga que manipula, no excediendo normalmente los dos metros
(Inza, 2006). La tabla 27 describe el criterio de cada uno de los equipos para el
manejo de los materiales.
Tabla 27. Equipos para el manejo de materiales
Manejo de materiales
Imagen Ventajas Desventajas
Transpaleta manual
Maniobrabilidad.
Ahorro de tiempo.
Precio.
Mejora de la productividad.
Ahorro de espacio
Silencioso
Facilidad de manejo
Mantenimeinto
Seguridad Potencia Rendimiento Flexibilidad Altura de
elevación
Transpaleta eléctrica
Potencia
Flexibilidad
Redimiento
Silencioso
Requerimientos de mantenimiento
Ahorro de combustible
Ahorro de espacio
Precio
Altura de elevación
Durabilidad
60
Tabla 26. Continuación
Manejo de materiales
Imagen Ventajas Desventajas
Montacargas de
contrapeso
Potencia
Rendimiento
Facilidad de manejo
Mayor comodiad
Maniobrilidad
Seguridad
Durabilidad
Altura de elevación
Precio
Flexibilidad
Mantenimiento
Visibilidad
Combustible
Espacio
Carretilla retráctil
Rendimiento
Mejor visibiliadad
Altura de elevación
Capacidad
Ahorro de combustible
Comodidad
Facilidad de conducción
Ahorro de espacio
Precio
Durabilidad
Mantenimiento
Carretilla trilateral
Rendimiento
Altura de elevación
Potencia
Capacidad
Ahorro de espacio
Comodidad
Mantenimiento
Seguridad
Precio
Visibilidad
Espacio
Combustible
Fuente: adaptada de (Inza, 2006)
4.4.15 Elementos de distribución de materiales. En la tabla 28 se observa la
clasificación de los equipos de manipulación de materiales.
61
Tabla 28. Clasificación del equipo de manipulación
Categoría Característica Equipo
Equipo manual
Equipo de manejo de materiales operado a mano. Tiene alguna ventaja mecánica en el traslado de bienes y requiere de una sola inversión. Aunque gran parte de este equipo puede usarse para diversos de bienes y bajo una gran cantidad de circunstancias, algunos equipos están diseñados para uso especial. En general, la flexibilidad y bajo costo lo convierten en una buena opción cuando la mezcla de productos al interior del almacén es dinámica y el volumen que fluye al interior del almacén no es tan alto. Sin embargo, está limitado por las capacidades físicas del operador.
Carretillas manuales de dos ruedas
Carretillas manuales de cuatro ruedas
Patín Estibadora Canastos
Equipo asistido con
motor
El manejo de materiales puede acelerarse y el rendimiento por hora-trabajador incrementarse con el uso de equipo asistido con motor. Permite un apilamiento alto de carga de doce pies de altura y movimientos de carga de gran tamaño de hasta 3.000 libras. Requiere una modesta inversión.
Grúas Camiones industriales
Elevadores Montacargas
Carretilla elevadora
Equipo totalmente
mecanizado
Equipos de manejo controlados por computador, tecnología de código de barras y escáner. La manipulación de materiales es totalmente automatizada.
Sistemas automatizados de almacenamiento y
recuperación SA/AR. Identificación por
radiofrecuencia RFID
Fuente: (Ballou, 2004)
4.5 MARCO LEGAL
La tabla 29 muestra algunas normativas aplicables al manejo, almacenamiento y
seguridad industrial.
Tabla 29. Normativa aplicable
Ley 9 de 1979
Artículo 81º
La salud de los trabajadores es una condición indispensable para el desarrollo socio-económico del país; su preservación y conservación son actividades de interés social y sanitario en las que participan el gobierno y los particulares. (Salazar, 1979)
Artículo 82º
Las disposiciones del presente título son aplicables en todo lugar de trabajo y a toda clase de trabajo cualquiera que sea la forma jurídica de su organización o prestación; regulan las acciones destinadas a promover y proteger la salud de las personas. (Salazar, 1979)
62
Tabla 29. Continuación
Ley 9 de 1979
Artículo 112º
Todas las maquinarias, equipos y herramientas deberán ser diseñados, construidos, instalados, mantenidos y operados de manera que se eviten las posibles causas de accidente y enfermedad. (Salazar, 1979)
Artículo 120º
Los vehículos, equipos de izar, bandas transportadoras y demás elementos para manejo y transporte de materiales, se deberán mantener y operar en forma segura. (Salazar, 1979)
Artículo 121º
El almacenamiento de materiales u objetos de cualquier naturaleza deberá hacerse sin que se creen riesgos para la salud o el bienestar de los trabajadores o de la comunidad. (Salazar, 1979)
Artículo 119º
Los hornos y equipos de combustión deberán ser diseñados, construidos, instalados, mantenidos y accionados de manera que se controlen los accidentes y los posibles riesgos para la salud. (Salazar, 1979)
Artículo 122º
Todos los empleadores están obligados a proporcionar a cada trabajador, sin costo para éste, elementos de protección personal en cantidad y calidad acordes con los riesgos reales o potenciales existentes en los lugares de trabajo. (Salazar, 1979)
Artículo 123º
Los equipos de protección personal se deberán ajustar a las normas oficiales y demás regulaciones técnicas y de seguridad aprobadas por el gobierno. (Salazar, 1979)
Artículo 124º
El Ministerio de Salud reglamentará la dotación, uso y la conservación de los equipos de protección personal. (Salazar, 1979)
Artículo 201º
El Ministerio de Salud o la entidad delegada reglamentarán el control de roedores y otras plagas. (Salazar, 1979)
Ley 99 de 1993
Artículo 2º
Creación y Objetivos del Ministerio del Medio Ambiente. Créase el Ministerio del Medio Ambiente como organismo rector de la gestión del medio ambiente y de los recursos naturales renovables, encargado de impulsar una relación de respeto y armonía del hombre con la naturaleza y de definir, en los términos de la presente Ley, las políticas y regulaciones a las que se sujetarán la recuperación, conservación, protección, ordenamiento, manejo, uso y aprovechamiento de los recursos naturales renovables y el medio ambiente de la Nación, a fin de asegurar el desarrollo sostenible. El Ministerio del Medio Ambiente formulará, junto con el Presidente de la República y garantizando la participación de la comunidad, la política nacional ambiental y de recursos naturales renovables, de manera que se garantice el derecho de todas las personas a gozar de un medio ambiente sano y se proteja el patrimonio natural y la soberanía de la Nación. Corresponde al Ministerio del Medio Ambiente coordinar el Sistema Nacional Ambiental, SINA, que en esta Ley se organiza, para asegurar la adopción y ejecución de las políticas y de los planes, programas y proyectos respectivos, en orden a garantizar el cumplimiento de los deberes y derechos del Estado y de los particulares en relación con el medio ambiente y con el patrimonio natural de la Nación. (Gaviria, 1993)
63
Tabla 29. Continuación
Ley 99 de 1993
Artículo 3º
Del concepto de Desarrollo Sostenible. Se entiende por desarrollo sostenible el que conduzca al crecimiento económico, a la elevación de la calidad de la vida y al bienestar social, sin agotar la base de recursos naturales renovables en que se sustenta, ni deteriorar el medio ambiente o el derecho de las generaciones futuras a utilizarlo para la satisfacción de sus propias necesidades. (Gaviria, 1993)
Artículo 4º
Sistema Nacional Ambiental, SINA. El Sistema Nacional Ambiental, SINA, es el conjunto de orientaciones, normas, actividades, recursos, programas e instituciones que permiten la puesta en marcha de los principios generales ambientales contenidos en esta Ley (Gaviria, 1993)
Ley 489 de 1998
Artículo 1º
Objeto. La presente Ley regula el ejercicio de la función administrativa, determina la estructura y define los principios y reglas básicas de la organización y funcionamiento de la administración pública. (Ruiz, 1998)
Artículo 2º
Ámbito de aplicación. La presente Ley se aplica a todos los organismos y entidades de la Rama Ejecutiva del Poder Público y de la Administración Pública y a los servidores públicos que por mandato constitucional o legal tengan a su cargo la titularidad y el ejercicio de funciones administrativas, prestación de servicios públicos o provisión de obras y bienes públicos y, en lo pertinente, a los particulares cuando cumplan funciones administrativas. (Ruiz, 1998)
Artículo 3º
Principios de la función administrativa. La función administrativa se desarrollará conforme a los principios constitucionales, en particular los atinentes a la buena fe, igualdad, moralidad, celeridad, economía, imparcialidad, eficacia, eficiencia, participación, publicidad, responsabilidad y transparencia. Los principios anteriores se aplicarán, igualmente, en la prestación de servicios públicos, en cuanto fueren compatibles con su naturaleza y régimen. (Ruiz, 1998)
Artículo 4º
Finalidades de la función administrativa. La función administrativa del Estado busca la satisfacción de las necesidades generales de todos los habitantes, de conformidad con los principios, finalidades y cometidos consagrados en la Constitución Política. (Ruiz, 1998)
Fuente: equipo investigador
64
5. DISEÑO METODOLÓGICO
5.1 TIPO DE ESTUDIO O INVESTIGACIÓN
El estudio es descriptivo y explicativo.
5.2 ENFOQUE DE INVESTIGACIÓN
Esta investigación tiene un enfoque cuantitativo. El alcance de la investigación es
descriptivo y el diseño no experimental trasversal; las listas de chequeo son
instrumentos cualitativos.
5.3 POBLACIÓN
La población objeto de estudio es la empresa Calzado Rómulo, la cual se
encuentra ubicada en la calle 32 No. 8A-75 en la ciudad de Santiago de Cali. Su
actividad es la fabricación de calzado de materiales de cuero con cualquier tipo de
suela, excepto calzado deportivo.
5.4 MUESTRA
La selección de la muestra se realizó a través de una técnica no probabilística
denominada muestreo por juicio y se escogió a partir del listado de personas que
integran la bodega de almacenamiento y manejo de producto terminado de la
empresa Calzado Rómulo
5.5 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS PARA RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN
Para la recolección de la información se llevó a cabo una lista de chequeo con una
escala de calificación cualitativa y cuantitativa, la cual se realizó a través de un
65
juicio de expertos. Tiene como prioridad valorar los procedimientos que se realizan
actualmente en la bodega de Calzado Rómulo: almacenamiento, manejo,
distribución y despacho de producto terminado.
5.6 FASES DE ESTUDIO
Para el cumplimiento de los objetivos específicos se llevó a cabo la siguiente
metodología:
Para alcanzar el objetivo específico número uno. Se hizo un diagnóstico de la
situación actual que se presenta en la bodega de almacenamiento de producto
terminado en la empresa Calzado Rómulo, por medio de una lista de chequeo
(Anexo A), considerando actividades de recepción, distribución, almacenamiento,
inventarios, equipos y despacho de producto terminado y entrevistas formales al
jefe de bodega y gerente de planta. La figura 9 ilustra la calificación de la lista de
chequeo; posteriormente, se describen los resultados del diagnóstico.
Figura 9. Escala de evaluación
Siempre A veces Nunca Fuente: equipo investigador
Para alcanzar el objetivo específico número dos. Se hizo una revisión de la
literatura especializada en cuanto al almacenamiento, manejo, distribución y
despacho de producto terminado.
Con base al plano actual de la bodega de Calzado Rómulo (Anexo C), se procedió
a diseñar las instalaciones de acuerdo con los parámetros para estructurar los
procedimientos más adecuados. Posteriormente, se diseñaron los instructivos
adecuados para la bodega propuesta, donde se consideran las actividades de
recepción, distribución, almacenamiento y despacho. El procedimiento se diseñó
considerando las etapas del ciclo PHVA y su estructura es: objetivos, alcance y
anexos.
66
Para alcanzar el objetivo específico número tres. Se socializa un plan de acción
del diseño de las instalaciones de la bodega propuesta que articule el diseño de
los instructivos, metodología y formatos propuestos para recepción, distribución
almacenamiento y despacho de producto terminado en la bodega de la empresa
Calzado Rómulo. Posteriormente, se redactan en un documento técnico, los
análisis de resultados del procedimiento de acuerdo al siguiente plan de acción
como se muestra en la tabla 30.
Tabla 30. Esquema plan de acción
Fuente: equipo investigador
5.7 VARIABLES DE ESTUDIO
A continuación, en la tabla 31, se observan las variables y covariables de estudio
establecidas a partir de la información existente en el almacenamiento y manejo
de materiales.
Tabla 31. Variables de estudio
Variables Covariables
Recepción Condiciones de entrega
Métodos de recepción
Distribución
Distribución física
Canales de distribución
Programación de itinerario y vehículos
Cooperación con producción y operaciones
Rutas de distribución
Almacenamiento
Método de almacenaje
Sistema de gestión del almacén
Formas de almacenamiento
Distribución física (layout)
Carga fraccionada
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Plan de Acción
ActividadSemana
socializa Dirigido a
67
Tabla 31. Continuación
Variables Covariables
Despacho
Preparación de órdenes de pedido
Tipo de embalaje
Ubicación de la mercancía
Facturación, remisión y documentos para el transporte
Inventario
Tipos de inventario
Sistema de control de inventarios
Métodos de valuación de inventarios
Política de inventario
Equipos
Equipo de descargue
Tipo de equipos
Manejo o manipulación de materiales
Fuente: equipo investigador
68
6. RESULTADOS
6.1 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL EN LA EMPRESA DE
CALZADO RÓMULO
6.1.1 Introducción del diagnóstico. La empresa Calzado Rómulo está dedicada
a la fabricación y comercialización nacional e internacional de calzado para dama
(dotación, industrial, enfermería, casual) principalmente; también fabrica calzado
colegial y calzado para caballero. Posee una planta de 3.200 metros cuadrados,
con una capacidad instalada para almacenar de 35.000 unidades dentro de la
bodega. La planta compañía consta de 300 empleados vinculados directamente a
la fábrica. Se atiende el mercado colombiano con una fuerza de venta conformada
por 10 agentes comerciales y distribuidores autorizados en todo el país. En el
mercado internacional ha logrado tener presencia permanente en Ecuador, Aruba,
Costa Rica, Panamá y Venezuela.
La empresa tiene la necesidad de identificar las oportunidades de mejora en el
método de almacenamiento y manejo de producto terminado al interior de la
bodega. El objetivo del diagnóstico es identificar la manera como la empresa está
realizando las actividades de almacenamiento y manejo de materiales. Para
alcanzar este objetivo se desarrollaron las siguientes actividades: se diligenciaron
unas listas de chequeo (Anexo A), mediante un trabajo de campo en la empresa y
se redactó un documento técnico con el análisis de resultados encontrados en la
fase diagnóstico.
La metodología utilizada en el diagnóstico fue adaptada de Atul Gawande; el
instrumento recoge apartados en los siguientes ítems: recepción, distribución,
almacenamiento e inventario lista de chequeo (Anexo A). Este diagnóstico entrega
información de la situación actual de la empresa Calzado Rómulo, e igualmente
aporta al trabajo de investigación realizado por el Grupo de Investigación Nuevas
69
Tecnologías Trabajo y Gestión del Programa de Ingeniería Industrial Estrategia de
aprovisionamiento para el sector del calzado vallecaucano y hace parte del trabajo
de grado para optar al título de ingeniero industrial de Juan Sebastián Barragán
Molano y Juan Manuel Bejarano Cardona.
6.1.2 Trabajo de campo. El anexo A muestra el instrumento utilizado para la
realización del diagnóstico de las bodegas de almacenamiento de la empresa
Calzado Rómulo. En la lista de chequeo se evalúan las siguientes variables: A)
Recepción, B) Almacenamiento, C) Despacho, D) Inventarios y E) Equipos. Se
aplicó una vez y a manera de ejemplo en este documento se muestra el caso de la
empresa Calzado Rómulo y sus resultados hacen parte del archivo documental.
6.1.3 Análisis de resultados. A continuación se muestran los resultados
arrojados por el diagnóstico, en el cual se evalúa cada variable de acuerdo con la
lista de chequeo.
Los diagramas de procesos ilustran el procedimiento y la evaluación de cada
ítem, teniendo en cuenta la escala de calificación establecida en la figura 9.
Las imágenes que se ilustran muestran la situación actual de la bodega,
teniendo en cuenta las variables de recepción, almacenamiento, distribución,
control de inventario y despacho.
6.1.3.1 Recepción. A continuación, la figura 10 muestra el gráfico de proceso para
la recepción de producto terminado.
70
Figura 10. Proceso para la recepción
Fuente: equipo investigador
6.1.3.2 Distribución. La distribución de producto terminado se realiza de manera
manual o por un equipo asistido por un operario, comúnmente llamado carreta, el
cual transporta la mercancía al interior de la bodega y para su despacho.
Actualmente, la empresa siempre cumple aprovechando los medios para la carga
de mercancía con los que se cuenta: tres carretas disponibles, las cuales no se
encuentran en buen estado. La disposición de los pasillos de trabajo nunca
ITEM Siempre A veces Nunca
1 x
2 x
3 x
4 x
5 x
6 x
7 x
8 x
9 x
OBSERVACIÓN
Recepción
La documentación de tipo, cantidad y calidad de
producto terminado, donde toda la documentación
es enviado a diarios al auditor en el cual se recibe:
entradas de producción de producto terminado, para
lo cual se realiza para comparar los hojalotes de
producción contra la entrada y luego enviado al
departamento comercial donde deben tener como
soporte la orden de producción firmada en señal de
elaborado y revisada su entrada a la bodega.
Al finalizar el proceso productivo, el producto
terminado es dejado en un área el cual tiene mucha
circulación del personal y zonas aledañas del
proceso productivo; al terminar la orden se procese
a su adecuado almacenamiento. Ver anexo 2,
fotografía 1. Área de recepción.
Se realiza por medio de un equipo denominado
carreta, el cual facilita el transporte a la bodega, pero
se necesita un mayor movimiento de la mercancía el
cual tiene que cargar y descargarla manualmente.
De acuerdo con el formato el operario no tiene una
guía de las unidades a verificadas.
El corrugado viene identificado o rotulado donde se
especifica la referencia y la cantidad.
Es verificado para constatar la cantidad de las
entradas en lo que dice el rotulo es lo que realmente
lo recepcionando, además se verifica la calidad del
calzado tomando muestras especificas por
corrugado.
No se tiene un formato que le permita al personal
registrar las unidades inconformes o defectuosas
enviadas por el área de producción.
No se tiene un formato que le permita al personal
darle la aprobación al producto terminado a
recepcionar para tener más certeza de las unidades
a ingresar al almacén.
El formato para aprobar la mercancía no es llevado
al área de validación de documentos, para dar más
seguridad del inventario almacenado.
71
cumple debido a que se apilan cajas en el interior de éstos; además, el ancho de
los pasillos de trabajo es muy pequeño y dificulta para el paso de carretilla tipo
manual. El método para apilar el producto terminado en los equipos (carretas) no
es el adecuado debido a que cargan todo tipo de tamaños de corrugado
aumentando el riesgo de derrumbe; por tanto, se aumenta el índice de deterioro
de producto terminado por caídas aparatosas. Por otra parte, nunca se identifican
las existencias con respecto a la localización, lo que dificulta y demora la
búsqueda de material a distribuir al interior de la bodega ya que no cuentan con
una buena localización de producto terminado como se muestra en la fotografía 1,
donde la delineación de los pasillos no se encuentra en buen estado por el
desgaste del tiempo.
Fotografía 1. Disposición de los pasillos
Fuente: equipo investigador
Actualmente no se tiene un plan diseñado para disminuir la cantidad de veces que
se manipula un artículo, por lo que el producto terminado está distribuido en las
estanterías como se muestra en la fotografía 2 y es saturado con respecto a su
espacio. El auxiliar de bodega tiene que hacer doble movimiento descargando la
mercancía que se encuentra en la parte superior para posteriormente volver a
almacenarla.
72
Fotografía 2. Distribución interna
Fuente: equipo investigador
En la figura 11 se muestra el gráfico de proceso para la distribución de producto
terminado.
Figura 11. Proceso para la distribución de producto terminado
Fuente: equipo investigador
ITEM Siempre A veces Nunca
10 x
11 x
12 x
13 x
Se localiza en el
momento del
almacenamiento de
producto terminado listo
para ingresar a bodega.
Distribucion
OBSERVACIÓN
No se cuenta con una
documentacion donde
se especifique la
localizacion del producto
terminado a almacenar.
La distribucion de
almacenamiento se
realiza con respecto al
cliente. Ver anexo.
Fotografia 5
No se cuento con un
patron de flujo de
distribucion de producto
terminado, las rutas de
acceso a la bodega son
limitadas. Ver anexo.
Fotografia 6.
73
6.1.3.3 Almacenamiento. El almacenamiento es el paso siguiente de la recepción
de producto terminado, el cual se realiza en la bodega. Según información
suministrada por el ingeniero Luis Alfonso Ramos, la bodega tiene una capacidad
para 35.000 pares de zapatos; comprende un área de 350 metros cuadrados
conformada por un apilamiento de cajas sobre el suelo y cuentan únicamente con
cinco estanterías con una capacidad de 5.000 pares cada una.
Para su almacenamiento, el producto terminado se recibe con un documento
llamado hojalate; en él se relaciona todo lo enviado de área de producción como:
referencia, tipo y color de cuero, marca, suela, tallaje y la cantidad. El producto
terminado se almacena por áreas destinadas a clientes específicos; por tanto, se
pueden ver algunos lugares más vacíos que otros, lo que ocasiona un desperdicio
de espacio y desorganización al interior de la bodega, como se muestra en la
fotografía 3.
Fotografía 3. Almacenamiento de cajas en el interior de la bodega
Fuente: equipo investigador
74
Actualmente, la empresa nunca cumple con la altura de las mercancías (de
acuerdo a la norma NTC 3993 estibas para el manejo de materiales, la cual
menciona lo siguiente: la altura máxima de apilamiento por carga aceptada para
las instalaciones de almacenamiento y vehículos es de 1,7 metros con estiba). El
producto se ve afectado por el peso de las mercancías, ya que son apiladas en
alturas aproximadamente de tres metros y no se cumple con productos estibados
de forma adecuada sin peligro de derrumbe, la altura y el peso del producto afecta
el corrugado como muestra la fotografía 4. Se observa riesgo de derrumbe y esto
también sucede con las existencias de productos almacenados en estibas o
estanterías. 70% del producto terminado es almacenado directamente sobre
suelo, el otro 30% en las estibas que se encuentran en las estanterías de la
bodega las cuales cumplen medianamente en cuanto a la señalización de los
estantes y los alojamientos.
Fotografía 4. Deterioro del corrugado
Fuente: equipo investigador
La empresa de calzado Rómulo posee un área correctamente señalada para las
mermas y averías, las cuales el coordinador de bodega ingresa en el documento
de devoluciones en que notifica el número de pares, referencias y las causas de la
devolución. Este documento es remitido al departamento de cartera, para ser
anotado el precio y la factura que va a afectar. De igual forma, el coordinador de
bodega realiza un documento físico de devoluciones para cada cliente y hace el
75
proceso de envío al departamento de cartera. También se encarga de asignar un
área para el almacenamiento de la mercancía por devoluciones; por falta de
espacio, es almacenada en el pasillo de la bodega o incluso en los pasillos del
área administrativa. En la nota de devoluciones se determina en qué estado se
encuentra el calzado; si éste es obsoleto, se saca físicamente de la bodega; si el
calzado está en perfecto estado se traslada a la bodega de disponible y, si
necesita arreglo, se traslada a la bodega de arreglos en producción. La figura 12
muestra el gráfico de proceso para el almacenamiento de producto terminado.
Figura 12. Proceso para el almacenamiento
Fuente: equipo investigador
ITEM Siempre A veces Nunca
14 x
15 x
16 x
17 x
18 x
19 x
El operario transporta la carreta
hacia su respectivo estante de
almacenamiento
El operario almacena el producto
terminado con respecto al cliente
pero cuando el estante está en su
capacidad total de
almacenamiento, se es almacenado
en pasillos y áreas administrativas.
Ver Anexo 2 fotografía 3.
Almacenamiento en pasillos y áreas
administrativas
No tienen un área destinada para el
estacionamiento del equipo de
manejo de producto terminado
Almacenamiento
OBSERVACIÓN
Se verifica el rotulo pero no se
inspecciona ni documenta las
unidades a ingresar al almacén
No se cuenta con un equipo
especializado de manejo de
materiales para su
almacenamiento, se hace de modo
manual con un equipo de manejo
de materiales llamado carreta
donde el operario tiene que hacer
una mayor cantidad de
movimientos para realizar el
almacenamiento. Ver Anexo 2
fotografia 2. equipo de manejo de
materiales
El equipo de manejo de materiales
es utilizado por la empresa para
transportar la mercancía hacia los
estantes.
76
6.1.3.4 Despacho. A continuación, la figura 13 muestra el gráfico de proceso para
el despacho de producto terminado.
Figura 13. Proceso para el despacho
Fuente: equipo investigador
ITEM Siempre A veces Nunca
20 x
21 x
22 x
23 x
24 x
25 x
26 x
27 x
Despacho
OBSERVACIÓN
El operario no tiene
conocimiento de las unidades a
despachar porque no se genera
un formato en el cual se
identifiquen las cantidades
referencias color y talla y el saldo
actual que queda en la bodega
La carreta es llevada por el
operario a cada estante según el
cliente para recolectar el pedido
de forma manual
No se cuenta con una
metodología establecida para la
recolección del pedido.
La carreta es llevado con la
mercancía recolectada al área de
despacho donde se realiza su
respectivo alistamiento
No se diligencia un formato para
constatar la información saliente
del almacén.
Con el formato de la salida de
mercancías debe ser llevado al
área de facturación y validación
de documento para dar su
respectiva aprobación
Despacho y validación de
documento se firma con el
trasportista y el cliente para
constatar que la mercancía salió y
llego correctamente al cliente.
No se cuenta con un área
establecida para el
estacionamiento para el cargue
del el equipo de manejo de
materiales
77
6.1.3.5 Inventario. Se utiliza un sistema de identificación de las cargas por
tecnología de código de barras, sistema comercial SIPED que el analista
comercial debe revisar cada mañana. El SIPED en una función denominada
punteo para rectificar la mercancía que ha entrado a la bodega. Inmediatamente
llegue una devolución de mercancía, el coordinador de despachos informa al
departamento comercial para que ordene o no el recibo de la mercancía, previo
acuerdo con el vendedor. Luego, la digitadora relaciona la devolución en el libro de
registro de devoluciones indicando el cliente, la transportadora y el número de
pares.
El coordinador de despachos efectúa el documento de devoluciones adjuntando la
guía con que llegó la mercancía, donde se señala el número de pares, referencias,
causal de devolución. Este documento es remitido al departamento de cartera
para que tengan conocimiento del impacto financiero de las devoluciones. Luego,
el departamento de cartera devuelve este documento al coordinador de despachos
para la realización en el sistema. Es de vital importancia la utilización de los
conceptos precisos como causales de devolución para toma de decisiones y
estadísticas.
Cuando las devoluciones las desarrolla directamente el vendedor, donde se
involucran varios clientes dentro de la misma caja, el coordinador de la bodega
realiza un documento físico de devolución para cada cliente y hace el proceso de
envío al departamento de cartera.
Para desarrollar el control de existencias, la empresa realiza los ajustes a las
bodegas por faltantes o sobrantes de mercancía por medio de un inventario físico
realizando un ajuste óptimo para posteriormente enviar el pedido al cliente.
6.1.4 Conclusión. El instrumento adaptado y utilizado para el diagnóstico permitió
identificar las oportunidades de mejora en el sistema de almacenamiento y manejo
de producto terminado de la empresa Calzado Rómulo.
78
En cuanto a la utilización de recursos, se identifican las oportunidades de mejora
en las siguientes variables estructuradas en la lista de chequeo:
Recepción
Distribución
Almacenamiento
Inventarios
Despachos
Equipos
6.1.5 Recomendación. Se recomienda el diseño del sistema de almacenamiento
y manejo de producto terminado en la Fábrica de Calzado Rómulo para mejorar la
productividad en la bodega, utilización de espacio, recursos físicos y, de esta
manera, llevar un adecuado control y disposición de sus existencias mejorando el
flujo que le permita disponer y manejar adecuadamente su producto terminado.
6.2 DISEÑO DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE
PRODUCTO TERMINADO EN LA FÁBRICA DE CALZADO RÓMULO
Para elaborar el diseño del sistema de almacenamiento y manejo de producto
terminado en la Fábrica de Calzado Rómulo, se tomó como base el ciclo PHVA
para la toma de acciones y mejorar continuamente el proceso actual.
(Fecha de realización: septiembre 2013 a octubre 2013)
6.2.1 Objetivo general. Diseño del sistema de almacenamiento y manejo de
producto terminado en la Fábrica de Calzado Rómulo
6.2.2 Alcance. Este procedimiento aplica para el almacenamiento y manejo de
producto terminado en la bodega de Calzado Rómulo.
79
6.2.3 Responsables. El procedimiento para el almacenamiento y manejo de
producto terminado en la Fábrica de Calzado Rómulo está bajo la responsabilidad
de:
Personal administrativo
Jefe de bodega
Auxiliar de bodega
Facturación y validación de documentos
Operarios de bodega
6.2.4 Definiciones
Almacenamiento: concepto que se utiliza para hacer referencia a un acto
mediante el cual se guarda algún objeto o elemento específico con el fin de
poder luego recurrir a él en el caso que sea necesario.
Clasificación: se refiere a la acción de situar algo según una determinada
directiva cumpliendo con unos procedimientos específicos.
Manejo: se entiende por manejo la acción de manejar, de organizar o conducir
un objeto o una situación bajo características especiales que la hacen
específica y, por consiguiente, requieren destrezas igualmente particulares en
las cuales se involucra el menor costo posible.
Señalización: se conoce bajo el nombre de señales el conjunto de aparatos y
signos claros y precisos, que tienen por objeto controlar, asegurar y proteger el
movimiento de objetos, hacer conocer al personal las previsiones y el estado
de la línea, a fin de garantizar que el tráfico de materiales al interior de una
planta sea satisfactorio y sin riesgo.
Distribución: es el proceso que consiste en hacer llegar físicamente el
producto al consumidor. Para que la distribución sea exitosa, el producto debe
80
estar a disposición del potencial comprador en el momento y en el lugar
indicado.
Material: sustancias con cualidades útiles que pueden ser térmicas, mecánicas
o de otra clase.
Volumen: es una magnitud escalar definida como la extensión en tres
dimensiones de una región del espacio. Es una magnitud derivada de la
longitud, ya que se halla multiplicando la longitud, la anchura y la altura.
6.2.5 Procedimiento. A continuación, la figura 14 muestra el procedimiento de
recepción, distribución, almacenamiento y despacho de producto terminado.
Luego se incluyen la normativa correspondiente, indicadores de gestión y los
instructivos con formatos establecidos.
Figura 14. Procedimiento de almacenamiento de producto terminado
Fuente: grupo de investigación
81
6.2.6 Diagnóstico. En el numeral 6.1 se muestran los resultados obtenidos en el
desarrollo del diagnóstico sobre el sistema de almacenamiento de la empresa
Calzado Rómulo
6.2.7 Planeación. La planeación se realiza considerando la normatividad para el
almacenamiento y manejo de materiales, la cual se evidencia en la tabla 32.
Tabla 32. Normativa almacenamiento y manejo de materiales
Ley 9 de 1979
Normativa Descripción
Artículo 91
Los establecimientos industriales deberán tener una adecuada distribución de sus dependencias, con zonas específicas para los distintos usos y actividades, claramente separadas, delimitadas o demarcadas y, cuando la actividad así lo exija, tendrán espacios independientes para depósitos de materias primas, elaboración, procesos especiales, depósitos de productos terminados y demás secciones requeridas para una operación higiénica y segura.
Artículo 93 Las áreas de circulación deberán estar claramente demarcadas, tener la amplitud suficiente para el tránsito seguro de las personas y estar provistas de la señalización adecuada y demás medidas necesarias para evitar accidentes.
Artículo 112 Todas las maquinarias, equipos y herramientas deberán ser diseñados, construidos, instalados, mantenidos y operados de manera que se eviten las posibles causas accidente y enfermedad.
Artículo 120 Los vehículos, equipos de izar, bandas transportadoras y demás elementos para manejo y transporte de materiales, se deberán mantener y operar en forma segura.
Artículo 121 El almacenamiento de materiales u objetos de cualquier naturaleza deberá hacerse sin que se creen riesgos para la salud o el bienestar de los trabajadores o de la comunidad.
Resolución 2400 de 1979
Artículo 202
En todos los establecimientos de trabajo en donde se lleven a cabo operaciones y/o procesos que integren aparatos, máquinas, equipos, ductos, tuberías, etc., y demás instalaciones locativas necesarias para su funcionamiento, se utilizarán los colores básicos recomendados por la American Standards Association (A.S.A.) y otros colores específicos, para identificar los elementos, materiales, etc., y demás elementos específicos que determinen y/o prevengan riesgos que puedan causar accidentes o enfermedades profesionales.
Artículo 203 Los colores básicos que se emplearán para señalar o indicar los diferentes materiales, elementos, máquinas etc.
Artículo 355 Las herramientas manuales que se utilicen en los establecimientos de trabajo serán de materiales de buena calidad y apropiadas al trabajo para el cual han sido fabricadas.
Artículo 388
En los establecimientos de trabajo, en donde los trabajadores tengan que manejar (levantar) y transportar materiales (carga), se instruirá al personal sobre métodos seguros para el manejo de materiales, y se tendrán en cuenta las condiciones físicas del trabajador, el peso y el volumen de las cargas, y el trayecto a recorrer, para evitar los grandes esfuerzos en estas operaciones.
82
6.2.8 Indicadores de gestión. La tabla 33 muestra los indicadores de recepción,
almacenamiento y despacho de mercancía, con el objetivo de tener referentes
directos de los logros y el cumplimiento a desarrollar.
Tabla 33. Indicadores de gestión
Recepción
Indicador Descripción Fórmula
Entregas Perfectamente
Recibidas (EPR)
Número y porcentaje de productos ingresados sin
retraso
Almacenamiento
Indicador Descripción Fórmula
Costo de Almacenamiento
por Unidad (CAU)
Consiste en relacionar el costo del
almacenamiento y el número de unidades almacenadas en un periodo determinado
Costo por Metro Cuadrado (CMC)
Consiste en conocer el valor de mantener un metro cuadrado de
bodega
Rotación de Mercancías (RM)
Controlar la cantidad de los productos sobre
materiales despachados desde el centro de
distribución
Despacho
Indicador Descripción Fórmula
Costo por Unidad Despachada
(CUD)
Porcentaje de manejo por unidad sobre las gastos operativos del centro de distribución
Nivel de Cumplimiento del Despacho (NCD)
Consiste en conocer el nivel de efectividad de
los despachos de mercancías a los clientes en cuanto a los pedidos enviados en un periodo
determinado.
Fuente: equipo investigador
83
Hacer: establece las acciones para el procedimiento; son: A) recepción, B)
distribución, C) almacenamiento y D) despacho. Éstas se muestran en las
tablas 34, instructivo de recepción y despacho y 35, instructivo de
almacenamiento y despacho respectivamente.
Verificar: se realiza calculando los indicadores de acuerdo con las
especificaciones propuestas en la planeación, como se muestra en la tabla 33
indicadores de gestión.
Plan de mejora: en el numeral 6.3 se muestra el plan de acción diseñado para
el adecuado almacenamiento, donde se describe cada fase y los pasos a
seguir con el fin de dar el cumplimiento a las actividades del sistema de
almacenamiento y manejo de producto terminado en la empresa Calzado
Rómulo.
6.2.9 Instructivos. A continuación, en las tablas 34 a 44 se enseñan los
instructivos para almacenamiento y manejo de producto terminado en la empresa
de Calzado Rómulo. Abarcan desde el diseño de las instalaciones, la recepción,
almacenamiento, distribución, control de inventario y su respectivo despacho. Se
diseñó y adecuó el sistema de almacenamiento de producto terminado a partir del
instructivo diseño de las instalaciones tabla 34, el cual se muestra en el Anexo D,
sistema de almacenamiento propuesto.
Tabla 34. Instructivo para el diseño de las instalaciones
Actividad ¿Qué?
Responsables ¿Quién?
Método ¿Cómo?
Tiempo ¿Cuándo?
Objetivo ¿Para qué?
Configurar las instalaciones del tamaño del almacén en longitud, amplitud y altura
Grupo de investigación y jefe de bodega
Estructurar el área de la bodega de almacenamiento de producto terminado
formulando la longitud, amplitud óptima y la altura del almacén. Anexo L
En el momento de su
realización
Incremento de la utilización cúbica del almacén
Realizar la demarcación de zonas de almacenamiento
y vías de circulación y señalizar salidas de
emergencia, resguardos y zonas peligrosas de las
máquinas e instalaciones
Grupo de investigación y jefe de bodega
Hacer la señalización de áreas de prohibición, prevención e información y demarcación correspondientes con el
código de colores, según la Resolución 2400 de 1979. Anexo N
En el momento de su
realización
Permite la identificación de las áreas o zonas con
riesgo para la disminución de ocurrencia de
accidentes laborales
Distribuir las bahías de almacenamiento, estantes
y pasillos
Grupo de investigación y jefe de bodega
Hallando la longitud y ancho del almacén. Formulando el número de espacios de
almacenamiento para la bahía longitudinal. Formulando el número de estantes de
almacenamiento. Anexo M
En el momento de su
realización
Establecer el número de espacio por colocar a lo largo de un estante y el número de estantes por
utilizar
Establecer el tipo de estante a almacenar
Grupo de investigación y jefe de bodega
Según las configuración de las instalaciones y sus respectiva distribución.
Anexo O
En el momento de su
realización
Una mayor eficiencia en respuesta a la disposición
de la mercancía
Asignar estibas a todo el producto almacenado
Grupo de investigación y jefe de bodega
Según la norma NTC 3993 estibas para el manejo de materiales
En el momento de su
realización
Un mejor manejo del producto terminado y evitar
accidentes en la bodega
Asignar el tipo de paletizado
Grupo de investigación y jefe de bodega
Según las cuatro dimensiones establecidas del corrugado. Anexo P
En el momento de su
realización
Aumentar la capacidad de cajas almacenadas en una estiba y reducir el tiempo
de transporte
Establecer el tipo de equipo para el manejo de
materiales
Jefe de bodega Seleccionar el equipo de acuerdo con las condiciones de carga, configuraciones de la instalación y movilidad en la bodega.
Anexo Q
En el momento de su
realización
Obtener un mejor manejo del producto, aumentar la capacidad de movilidad y
disminuir el tiempo de distribución
Fuente: equipo investigador
Tabla 35. Instructivo para la recepción de producto terminado
Actividad ¿Qué?
Responsables ¿Quién?
Método ¿Cómo?
Tiempo ¿Cuándo?
Objetivo ¿Para qué?
Documentación para los requerimientos de la
recepción
Operario 1 El operario 1 diligencia el formato de recepción de mercancía en el cual debe proceder a llenar todas y
cada una de las especificaciones. Anexo D. Formato de recepción de producto terminado
En el momento de finalizar la orden de producción
Identificar unidades a almacenar
Adecuar espacio para la recepción de
producto terminado
Operario 2 Comunicarle a producción realizar la descarga en el área estipulada para la recepción de producto
terminado por la empresa
En el momento que el lote de producción esté a punto de
terminar
Realizar una recepción de manera adecuada el producto terminado
Traslado de mercancía Operario 1 Operario 1 transporta por medio de una transpaleta manual producto terminado desde producción hasta el
área de entrega de producto terminado
Luego de tener el producto terminado en el área indicada
Ubicar la mercancía en área de entrega
Entrega de documentos Operario 1
Operario 1 le entrega a operario 2 el formato de recepción diligenciado
En el momento de la llegada de producto terminado al área
de entrega
Continuar con el proceso de recepción
Verificar la
documentación
Operario 2 Operario 2 comprueba que la documentación de tipo, cantidad y calidad de producto terminado se encuentre
acorde con lo especificado en el formato. Anexo D. Formato de recepción de producto terminado
En el momento que operario 2 recibe formato de operario 1
Comprobar que las unidades ingresadas corresponden a su
referencia y talla establecida
Inspección de calidad de producto
Departamento de calidad
Se verifican un número determinado de unidades, si conformidades < a no conformidades; se rechaza la
mercancía y es puesta como producto retenido.
Inmediatamente se verifican las unidades ingresadas
Ingresar a bodega el producto terminado sin
defectos
Aprobación de producto terminado
Departamento de calidad Operario 2
Operario 2 firma el formato de recepción de producto terminado Anexo D, en el cual se aprueba o retiene el
producto terminado ingresado a bodega
Cuando se constata que todo el producto ha sido verificado
por el departamento de calidad y operario 2
tener certeza de que el producto a almacenar está
en condiciones óptimas
Validación de documentos
Operario 2 El operario debe llevar el formato de recepción de producto terminado (Anexo D), a la oficina de validación
de documento para hacer su respectiva entrada al inventario establecido por la empresa
Posterior a la aprobación de producto terminado
Mantener un control de existencias
Determinar el indicador de entregas
perfectamente recibidas
Auxiliar de bodega
De acuerdo con la información recibida de los formatos, emplear la siguiente ecuación:
Semanal Optimizar y verificar productividad
Fuente: equipo investigador
Tabla 36. Instructivo para la recepción de producto terminado catálogo
Actividad ¿Qué?
Responsables ¿Quién?
Método ¿Cómo?
Tiempo ¿Cuándo?
Objetivo ¿Para qué?
Documentación para los requerimientos de
la recepción
Operario 1 El operario 1 diligencia el formato de recepción de producto terminado (Anexo D), llenando todas y
cada una de las especificaciones.
En el momento de finalizar la orden de producción
Identificar unidades a almacenar
Adecuar espacio para la recepción de
producto terminado
Operario 2 Comunicarle a producción realizar la descarga en el área estipulada para la recepción de producto
terminado por la empresa
En el momento que el lote de producción esté a punto de
terminar
Realizar recepción de manera adecuada del producto
terminado
Traslado de mercancía
Operario 1 Operario 1 transporta por medio de una transpaleta manual producto terminado desde producción hasta el área de entrega de producto terminado catálogo
Luego de tener el producto terminado en el área indicada
Ubicar la mercancía en área de entrega
Entrega de documentos
Operario 1
Operario 1 le entrega a operario 2 el formato de recepción de producto terminado diligenciado
(Anexo D)
En el momento de llegada de producto terminado al área de
entrega
Continuar con el proceso de recepción
Verificar la
documentación
Operario 2 Operario 2 comprueba que la documentación de tipo, cantidad y calidad de producto terminado teniendo en cuenta la referencia, se encuentre
acorde con lo especificado en el formato de recepción de producto terminado (Anexo D)
En el momento que operario 2 recibe formato de operario 1
Comprobar que las unidades ingresadas corresponden a su referencia y talla establecida
Inspección de calidad de producto
Departamento de calidad
Se verifican un número determinado de unidades;, si conformidades < a no conformidades, se rechaza la mercancía y es puesta como producto retenido
Inmediatamente se verifican las unidades ingresadas
Ingresar a bodega el producto terminado sin defectos
Aprobación de producto terminado
Departamento de calidad Operario 2
Operario 2 firma el formato de recepción de producto terminado (Anexo D) en el cual se aprueba o retiene
el producto terminado ingresado a bodega
Cuando se constata que todo el producto ha sido verificado
por el departamento de calidad y operario 2
Tener certeza de que el producto a almacenar está en
condiciones óptimas
Validación de documentos
Operario 2 El operario debe llevar el formato de recepción de producto terminado (Anexo D) a la oficina de
validación de documentos para darle su respectiva entrada al inventario establecido por la empresa
Posterior a la aprobación de producto terminado
Mantener un control de existencias
Determinar el indicador de entregas
perfectamente recibidas
Auxiliar de bodega
De acuerdo con la información recibida de los formatos emplear la siguiente ecuación:
Semanal Optimizar y verificar productividad
Fuente: equipo investigador
Tabla 37. Instructivo para la distribución de producto terminado al interior de la bodega
Actividad ¿Qué?
Responsables ¿Quién?
Método ¿Cómo?
Tiempo ¿Cuándo?
Objetivo ¿Para qué?
Constituir el número de pedidos en el año y
diarios
Auxiliar de bodega
Revisando los registros de venta de las referencias de calzado en el año. Hacer un pronóstico de la demanda esperada de acuerdo con el método
que emplee la empresa. Haciendo la relación de pedidos en el año sobre el número de días año
En el momento de su realización
Determinar la demanda anual y diaria para cada una de las referencias de
calzado
Establecer el volumen cúbico por unidad de producto a almacenar
Auxiliar de bodega
Multiplicando el volumen de cada referencia de calzado por las
unidades en inventario de cada una.
En el momento de su realización
Conocer la capacidad de almacenamiento
requerido
Asignación de posiciones de
almacenamiento con la metodología COI (índice
cúbico por pedido)
Auxiliar de bodega
Formulando el espacio de almacenamiento requerido sobre el
número promedio de pedidos diarios. Anexo J
En el momento de su realización
Ubicar el producto terminado en el interior de
las estanterías
Identificación de las existencias en bodega
Auxiliar de bodega
El método de identificación de localización fijo creando un código
formal para la identificación, la sección de almacén, el número de bahía y el espacio a partir de los métodos de localización COI. Ver Anexo F, formato de distribución
producto terminado.
En el momento de su realización
Asignar un número de bahía de almacenamiento
o de estante a cada producto
Archivar información Auxiliar de bodega
Guardar la documentación en el lugar destinado, el cual es archivo.
En el momento de su realización
Para tener conocimiento de asignar posiciones de almacenamiento en una
nueva ocasión Fuente: equipo investigador
Tabla 38. Instructivo para la distribución de producto terminado catálogo al interior de la bodega
Actividad ¿Qué?
Responsables ¿Quién?
Método ¿Cómo?
Tiempo ¿Cuándo?
Objetivo ¿Para qué?
Diligenciar documento Operario 3
Operario 3 ejecuta el formato. de distribución de producto
terminado catálogo (Anexo G), para la distribución de producto
terminado en catálogo
Posterior a la recepción de
producto terminado catálogo
Ubicación adecuada del producto
terminado catálogo
Clasificar producto terminado catálogo
Operario 3
Operario 3 agrupa cada producto catálogo de acuerdo con su
código de artículo establecido
Posterior a la elaboración del
formato de distribución de
producto terminado catálogo
Preparar unidades de producto
terminado catálogo para su
almacenamiento
Traslado de información Operario 3 Auxiliar de bodega
Operario 3 entrega formato de distribución de producto
terminado catálogo (Anexo G) a auxiliar de bodega
Posterior a diligenciar el
formato
Continuar con el proceso de distribución
Archivar información Auxiliar de bodega Guardar la documentación en el lugar destinado, el cual es
archivo.
En el momento de su realización
Para tener conocimiento de
asignar posiciones de almacenamiento
en una nueva ocasión
Fuente: equipo investigador
Tabla 39. Instructivo para distribución de producto retenido
Actividad ¿Qué?
Responsables ¿Quién?
Método ¿Cómo?
Tiempo ¿Cuándo?
Objetivo ¿Para qué?
Diligenciar el formato
Departamento de calidad Operario 2
Operario 2 diligencia formato como producto retenido en el cual junto
con el departamento de calidad deben poner el nivel de avería del calzado el área de devoluciones.
Esta información se diligencia en el formato de producto retenido
(Anexo H)
Luego de verificar la
mercancía con averías
Determinar el nivel de avería
Traslado de información
Operario 2 Operario 4
Operario 2 entrega formato de producto retenido (Anexo H) a
operario 4
Posterior a diligenciar el
formato
Continuar con el proceso de distribución
Asignación de espacio
Operario 4 Operario 4 asigna el lugar donde se almacenará la mercancía dentro del
área de devoluciones, según se detalla en el formato con las
estanterías denominadas para cada nivel de averías
En el momento de su
realización
Ubicación de mercancía
Traslado de información
Operario 4 Auxiliar de
bodega
Operario 4 entrega formato de producto retenido (Anexo H) a
auxiliar de bodega
Posterior a diligenciar el
formato
Continuar con el proceso de distribución
Archivar información
Auxiliar de bodega
Guardar la documentación en el lugar destinado, el cual es archivo.
En el momento de su
realización
Para tener conocimiento de
asignar posiciones de
almacenamiento en una nueva
ocasión
Fuente: equipo investigador
Tabla 40. Instructivo para el almacenamiento de producto terminado
Actividad ¿Qué?
Responsables ¿Quién?
Método ¿Cómo?
Tiempo ¿Cuándo?
Objetivo ¿Para qué?
Verificar las unidades a almacenar
Operario 5 Constatar que las unidades a almacenar concuerden con lo
documentado en el formato. de distribución producto terminado
(Anexo F)
Culmine la recepción y
distribución de producto
terminado
Comprobar que las unidades ingresadas
correspondan a su
documentación
Desplazar la carretilla retráctil desde el área de
ingreso de producto terminado a la bodega
Operario 5 Operario 5 maniobra la carretilla retráctil al área de recepción
Posterior a la verificación de las unidades a
almacenar
Recoger producto terminado
Colocar el producto terminado sobre la carretilla retráctil
Operario 5 Operario 5 inserta las horquillas con la carretilla retráctil
levantado el producto terminado
Posterior al desplazamiento
de carretilla retráctil
Movilizar el producto
terminado
Transporte de producto terminado
Operario 5 Operario 5 sitúa la estiba en el área asignada para su respectivo
almacenamiento teniendo en cuenta el Anexo F: formato de distribución producto terminado
Posterior a la recolección de
producto terminado
Almacenar el producto
terminado
Transportar carretilla retráctil
Operario 5 Operario 5 sitúa carretilla retráctil de materiales sin producto terminado en el espacio
delimitado para su ubicación.
Luego de almacenar producto
terminado
Situar equipo en lugar asignado
Costo de almacenamiento por
unidad
Auxiliar e bodega
Semanal Optimizar y verificar
productividad
Fuente: equipo investigador
Tabla 41. Instructivo para el almacenamiento de producto terminado catalogo
Actividad ¿Qué?
Responsables ¿Quién?
Método ¿Cómo?
Tiempo ¿Cuándo?
Objetivo ¿Para qué?
Verificar las unidades a almacenar
Operario 3 Constatar que las unidades a almacenar concuerden con lo documentado en el formato de
distribución de producto terminado catálogo (Anexo G)
Culmine la recepción y distribución de producto terminado
Comprobar que las unidades
ingresadas correspondan a su
documentación
Almacenar el producto terminado catálogo
Operario 3 Situar el producto terminado en el nivel correspondiente en la estantería Palletflow teniendo
en cuenta Anexo G: formato de distribución de producto
terminado catálogo
Posterior a verificar las unidades a almacenar
Facilitar la disposición de
producto terminado catalogo
Costo de almacenamiento por
unidad
Auxiliar de bodega
Semanal Optimizar y verificar
productividad
Fuente: Equipo de investigación
Tabla 42. Instructivo para el almacenamiento de producto retenido
Actividad ¿Qué?
Responsables ¿Quién?
Método ¿Cómo?
Tiempo ¿Cuándo?
Objetivo ¿Para qué?
Verificar las unidades a almacenar
Operario 3 Constatar que las unidades a almacenar concuerden con lo
documentado en el formato. de producto retenido
(Anexo H)
Culmine la recepción y distribución de producto terminado
Comprobar que las unidades
ingresadas correspondan a su
documentación
Almacenar el producto retenido
Operario 3 Situar el producto retenido en el estante correspondiente según su nivel de avería teniendo en cuenta Anexo H: formato de
producto retenido
Posterior a verificar las unidades a almacenar
Facilitar la disposición de
producto retenido
Costo de almacenamiento por
unidad
Auxiliar de bodega
Semanal Optimizar y verificar
productividad
Fuente: equipo investigador
Tabla 43. Instructivo para el despacho de producto terminado al interior de la bodega
Actividad ¿Qué?
Responsables ¿Quién?
Método ¿Cómo?
Tiempo ¿Cuándo?
Objetivo ¿Para qué?
Verificación de unidades a despachar
Jefe y personal encargado de
validación
Personal encargado de validar obtiene la información de
cantidades con el registro de la factura de venta y retira las
unidades correspondientes para cada referencia de producto
terminado del sistema de inventario.
Cuando se concrete el pedido
Evitar errores en los envíos y mantener un
control adecuado de existencias
Diligenciar formato requerimiento del cliente
Facturación y
validación
Personal encargado de validar diligencia el formato requerimiento del cliente (Anexo I) con todas y
cada una de las especificaciones.
Posterior a verificar las unidades a
despachar
Retirar producto terminado de
bodega
Traslado de información Facturación y validación Operario 5
Facturación y validación entrega formato requerimiento del cliente
(Anexo I) a operario 5
Posterior a diligenciar el
formato
Continuar con el proceso de despacho
Transportar la carretilla retráctil hacia la
estantería
Operario 5 Toma la carretilla retráctil para realizar la correspondiente
recolección de pedido
Posterior al traslado de información
Realizar despacho
Preparación del pedido (recolección por oleada)
Operario 5 Operario 5 agrupa los pedidos de recolección caracterizándolos por cliente y ubica la mercancía en la
zona de descargue
Luego de recibir formato de despacho
Llevar mercancía a zona de cargue
Transportar la carretilla retráctil
Operario 5 Operario 5 sitúa carretilla retráctil de materiales sin producto
terminado en el espacio delimitado para su ubicación
Luego de ubicar mercancía en zona
de cargue
Situar equipo en lugar asignado
Tabla 43. Continuación
Actividad ¿Qué?
Responsables ¿Quién?
Método ¿Cómo?
Tiempo ¿Cuándo?
Objetivo ¿Para qué?
Traslado de información Operario 5 Facturación y
validación
Operario 5 entrega formato requerimiento del cliente (Anexo I)
a facturación y validación
Posterior a diligenciar el
formato
Culminar recolección
Validación de despacho de mercancía
Auxiliar de bodega
Diligenciando un formato que entregado al transportista, donde
se verifica que la información concuerde con la mercancía física a despachar. Anexo J: formato de despacho y validación de producto
terminado
En el momento de cargue de la mercancía al
camión
Verificación de la mercancía a despachar
Cargue de producto terminado
Operario 6 Operario 6 ubica el producto terminado sobre el vehículo en el cual se despachar{a la mercancía
Posterior a la validación de despacho de mercancía
Despachar mercancía al
cliente
Determinar el indicador de nivel de cumplimiento
de despacho
Jefe de bodega
Diariamente Optimizar y
determinar productividad
Fuente: equipo investigador
Tabla 44. Instructivo para el despacho de producto terminado catálogo al interior de la bodega
Actividad ¿Qué?
Responsables ¿Quién?
Método ¿Cómo?
Tiempo ¿Cuándo?
Objetivo ¿Para qué?
Verificación de unidades a despachar
Jefe y personal encargado de
validación
Personal encargado de validar obtiene la información de cantidades con el registro de la
factura de venta y retira las unidades correspondientes para cada referencia de producto
terminado del sistema de inventario.
Cuando se concrete el pedido
Evitar errores en los envíos y mantener
un control adecuado de existencias
Diligenciar formato requerimiento del cliente
Facturación y
validación
Personal encargado de validar diligencia el formato. (Anexo I) con todas y cada una de las
especificaciones
Posterior a verificar las unidades a
despachar
Retirar producto terminado de bodega
Traslado de información Facturación y validación Operario 5
Facturación y validación entrega formato (Anexo I) requerimiento del cliente, a operario 5
Posterior a diligenciar el formato
Continuar con el proceso de despacho
Transportar la traspaleta manual hacia el Palletflow
Operario 5 Toma la traspaleta manual para realizar la correspondiente recolección de pedido
Posterior al traslado de información
Realizar despacho
Preparación del pedido (recolección por oleada)
Operario 5 Operario 5 agrupa los pedidos de recolección caracterizándolos por cliente y ubica la mercancía
en la zona de descargue
Luego de recibir formato de despacho
Llevar mercancía a zona de cargue
Traslado de información Operario 5 Facturación y
validación
Operario 5 entrega formato requerimiento del cliente (Anexo I) a facturación y validación
Posterior a diligenciar el formato
Culminar recolección
Validación de despacho de mercancía
Auxiliar de bodega
Diligenciando un formato que es entregado al transportista, donde se verifica que la información concuerde con la mercancía física a despachar. (Anexo J)formato de despacho y validación de
producto terminado.
En el momento de cargue de la
mercancía al camión
Verificación de la mercancía a despachar
Cargue de producto terminado
Operario 6 Operario 6 ubica el producto terminado sobre el vehículo en el cual se despachará la mercancía
Posterior a la validación de despacho de mercancía
Despachar mercancía al cliente
Determinar el indicador de nivel de cumplimiento de
despacho
Jefe de bodega
Diariamente Optimizar y determinar
productividad
Fuente: equipo investigador
96
6.2.10 Registros. Los formatos propuestos se muestran en la tabla 45.
Tabla 45. Registro de formatos
Número Nombre Descripción
1 Recepción (Anexo D) Formato de recepción de producto
terminado.
2 Distribución (Anexo F) Formato distribución producto
terminado.
3 Distribución (Anexo G) Formato distribución producto
terminado catálogo.
4 Distribución y almacenamiento
(Anexo H) Formato producto retenido.
5 Despacho (Anexo I) Formato requerimiento del cliente.
6 Despacho (Anexo J) Formato de despacho y validación
de producto terminado.
6.2.11 Anexos. Los anexos propuestos se muestran en la tabla 46
Tabla 46. Anexos
Anexo Descripción
A Fotografías
B Plano actual de la bodega de Calzado Rómulo
C Sistema de almacenamiento propuesto
D Índice cúbico por pedido
E Configuración del tamaño del almacén
F Distribución del espacio
G Código de colores
H Tipo de estante
I Tipo de paletizado
J Tipo de equipo para manejo de materiales
K NTC 1700 Medidas de seguridad en edificación, higiene y seguridad
L NTC 3993
M Norma ISO 3394
N Resolución 2400 de 1979. Artículos 202,203
O Normativa NTC 3993. Estibas para el manejo de materiales
6.3 SOCIALIZACIÓN
Con el fin de dar cumplimiento a las actividades clave identificadas en el
procedimiento, se elabora un plan de mejora para el almacenamiento y manejo de
producto terminado al interior de la bodega.
La tabla 47 describe para cada fase los pasos a seguir y los responsables para el adecuado uso de producto
terminado.
Tabla 47. Plan de acción
Plan de acción
Actividad Semana Socializa Dirigido a
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Socializar el documento técnico con el personal administrativo y operativo de la
empresa Calzado Rómulo
Equipo de investigación
Personal administrativo
Socialización del diseño propuesto para el sistema de almacenamiento y manejo de
producto terminado (Anexo E)
Equipo de investigación
Personal administrativo y jefe de bodega
Capacitar y socializar método de ubicación de existencias índice cúbico de pedido COI
Equipo de investigación
Jefe de bodega, personal de validación y facturación, auxiliar de bodega, personal
de bodega
Capacitación y socialización de métodos heurísticos de ruteo en bodega.
Equipo de investigación
Jefe de bodega, personal de validación y facturación, auxiliar de bodega, personal
de bodega
Socialización y capacitación acerca de los documentos establecidos para las variables de Recepción, Distribución, Almacenamiento, y
Despacho.
Equipo de investigación
Jefe de bodega, personal de validación y facturación, auxiliar de bodega, personal
de bodega
Socialización y capacitación del plan de distribución de producto terminado, producto terminado catálogo, devoluciones y producto
retenido.
Equipo de investigación
Jefe de bodega, personal de validación y facturación, auxiliar de bodega, personal
de bodega
Tabla 47. Continuación
Plan de acción
Actividad Semana Socializa Dirigido a
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Socialización y capacitación del plan de almacenamiento de producto terminado,
producto terminado catálogo, devoluciones y producto retenido.
Equipo de investigación
Jefe de bodega, personal de validación y facturación, auxiliar de bodega, personal
de bodega
Socialización y capacitación del plan de despacho de producto terminado, producto
terminado catálogo, devoluciones y producto retenido.
Equipo de investigación
Jefe de bodega, personal de validación y facturación, auxiliar de bodega, personal
de bodega
Fuente: equipo investigador
99
7. CONCLUSIONES
La aplicación de la lista de chequeo permitió identificar las oportunidades de
mejora en el proceso de recepción, distribución, almacenamiento y despacho en la
empresa Calzado Rómulo. Igualmente, se identificó que el 45%, 24%, 33% y 37%
de las actividades de recepción, distribución, almacenamiento y despacho
respectivamente, se cumplen en su totalidad y la diferencia son actividades a
considerar para la mejora de la empresa.
Por otro lado, el procedimiento diseñado permitió definir todas las acciones
necesarias para cumplir con los criterios establecidos para las etapas de
almacenamiento y manejo del producto terminado, lo cual permitió realizar una
propuesta de diseño de las instalaciones de la bodega y su distribución de
acuerdo con las oportunidades de mejora establecidas en el diagnóstico,
realizando 10 instructivos que abarcan desde la recepción, hasta la distribución,
almacenamiento y su respectivo despacho. Además, se establecieron seis
formatos para mantener un registro y control del diseño propuesto, que servirán
como guía para el personal de la bodega de almacenamiento.
El plan de acción permitió establecer las actividades, responsables, métodos y
objetivos a cumplir en la implementación del procedimiento para un adecuado
almacenamiento y manejo de producto terminado al interior de la bodega.
100
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108
ANEXOS
ANEXO A. Lista de chequeo
Ítem Siempre A veces Nunca
RE
CE
PC
IÓN
1 Se verifica al documentación del tipo de calzado y la cantidad
x
2 Se descarga el producto terminado en un área destinada para su respectiva recepción
x
3 Existen facilidades para la recepción de la mercancía en la bodega
x
4 Se asegura que el producto terminado esté marcado o rotulado para evitar errores por parte del personal
x
5 Se realiza una verificación en relación con la calidad y cantidad de las entradas
x
6 Se hace un registro de la cantidad e inconformidades de la calidad del producto terminado
x
7 Se tiene documentada la aprobación de la mercancía por parte del receptor
x
8 Se informa a validación de documentos las unidades entrantes al inventario
x
9 Regresa hacia las instalaciones de la recepción con la documentación previamente revisada por el área de validación de documentos
x
DIS
TR
IBU
CIÓ
N
-
La disposición de los pasillos de trabajo con respecto a la nave es correcta
x
-
La disposición de los estantes respecto a la nave es correcta
x
El ancho de los pasillos de trabajo está en correspondencia con los equipos de manipulación con que cuentan
x
-
Se localiza el producto terminado con algún criterio establecido
x
-
Se identifican las existencias con respecto a la localización
x
Producto terminado
10 Se cuenta con una documentación para la asignación de posiciones
x
11 Posee una posición de distribución de almacenamiento específica
x
12 Se establece el patrón de flujo de la instalación de almacenamiento de producto terminado con base en un criterio cuantitativo
x
13 Se determina la localización de almacenamiento de producto terminado con base en un criterio cuantitativo
x
109
AL
MA
CE
NA
MIE
NT
O
-
La altura de las mercancías que se encuentran en estibas directa es correcta
x
-
Están correctamente señalizados los estantes y los alojamientos
x
-
Los artículos están colocados de forma estratificada y en correspondencia con su rotación
x
-
Existen productos estibados de forma adecuada sin peligro de derrumbe
x
-
El personal dedicado a la gestión y operación del almacenaje posee el nivel requerido para el desempeño de sus funciones
x
-
Se realiza un mantenimiento al almacén x
-
Existen productos almacenados en estibas o estanterías
x
-
Está definida y correctamente señalada el área de mermas y averías
x
-
Está definida y correctamente señalizada el área para el estacionamiento de equipos de manipulación de la mercancía
x
Producto terminado
14 Se verifica que el rótulo de la mercancía coincida con lo ingresado al almacén
x
15 El equipo de manejo de materiales recoge el producto terminado a almacenar en el área de recepción
x
16 Se asigna el equipo de manejo de materiales para su posterior movimiento de producto terminado
x
17 Transporta la mercancía hacia su estantería de almacenamiento
x
18 Sitúa el producto terminado en el espacio asignado en el interior de la bodega
x
19 Se lleva nuevamente el equipo de manejo de materiales al área de estacionamiento
x
DE
SP
AC
HO
-
Está localizada y bien señalada el área de despacho de mercancía
x
-
Existe alguna tecnología definida en el área de despacho
x
-
Las operaciones de manipulación no provocan interrupciones en área despacho
x
-
El despacho de productos terminados se realiza en los plazos establecidos
x
110
Producto terminado
20 Se verifica la documentación según el requerimiento del cliente del producto a despachar
x
21 Lleva el equipo de manejo de materiales hacia la estantería donde se encuentra ubicado el producto terminado
x
22 Se agrupa el pedido para su preparación x
23 Se trasporta el producto a la zona de despacho para su respectivo alistamiento
x
24 Se documenta la información de producto terminado saliente
x
25 Se informa al área de facturación y validación de documentos para dar el visto bueno del despacho
x
26 Genera los documentos de despacho, los firma y obtiene firma del conductor en la nota de entrega
x
27 Se lleva nuevamente el equipo de manejo de materiales al área de estacionamiento
x
INV
EN
TA
RIO
S
28 Existe un plan diseñado para cumplir pedidos urgentes
x
29 Se utiliza un sistema de identificación de las cargas por tecnología de código de barras
x
30 Existe y se cuenta actualizado el registro de las devoluciones de las unidades en el almacén
x
31 Tienen buena rotación de inventario x
32 El método de control de existencias es eficiente x
33 Manejan metodologías de gestión y control de inventarios
x
34 Tienen stock de seguridad de producto terminado x E
QU
IPO
S
35 Existe un manejo de materiales óptimo x
36 Existe suficiente espacio entre los elementos móviles y el entorno
x
37 Está prohibido el paso de cargas por lugares no protegidos y pasillos peatonales
x
38 Se cuenta con un listado de la maquinaria y equipos utilizados
x
39 Los operadores cuentan con espacio suficiente para manipular los equipos
x
40 Se encuentran demarcados los sitios de manejo de materiales
x
111
ANEXO B. Fotografías
Área de recepción Equipo de manejo de materiales
Almacenamiento en pasillos y áreas administrativas
112
ANEXO C. Plano actual de la bodega de Calzado Rómulo
113
Orden de produccion: Catalogo
Fecha: Cliente
Codigo de articulo Color Talla Descripcion Cantidad Mercancia retenida Responsable
ELABORO: REVISO:
APROBO:
EMPRESA DE CALZADO ROMULO
Formato De Recepcion De Producto Terminado
Observaciones:
ANEXO D. Formato de recepción de producto terminado
114
ANEXO E. Sistema de almacenamiento propuesto
115
Pasillo Seccion Nivel
A B C D
E F G H
I J K L
M N O P
ELABORO: REVISO:
APROBO:
EMPRESA DE CALZADO ROMULO
Formato De Distribucion De Producto Terminado
Cliente
Orden de produccion
Cantidad
Pasillo 2
Pasillo 3
Pasillo 4
Pasillo 1
Pasillo 5
ANEXO F. Formato de distribución de producto terminado
116
Orden de produccion:
Fecha:
Codigo de articulo Cantidad Nivel
ELABORO: REVISO:
APROBO:
Nivel 2
Nivel 1
EMPRESA DE CALZADO ROMULO
Formato De Distribucion De Producto Terminado Catalogo
Nivel 12
Nivel 11
Nivel 10
Nivel 9
Nivel 8
Nivel 7
Nivel 6
Nivel 5
Nivel 4
Nivel 3
ANEXO G. Formato de distribución de producto terminado catálogo
117
1 2 3
ELABORO: REVISO:
APROBO:
Nivel de avería
EMPRESA DE CALZADO ROMULO
Formato De Producto Retenido
Orden de produccion:
Codigo del Producto :
Cantidad:
Ubicación de producto retenido
Observacion
ANEXO H. Formato de producto retenido
118
Pasillo Seccion Nivel
ELABORO: REVISO:
APROBO:
Cantidad:
Saldo:
EMPRESA DE CALZADO ROMULO
Formato Requerimiento Del Cliente
Orden de produccion:
Cliente:
ANEXO I. Formato requerimiento del cliente
119
ELABORO: REVISO:
APROBO:
Observacion:
Responsable recepcion de mercancia
Transportador
Hora de llegada mercancia
Fecha de llegada de mercancia
Numero de cajas recibidas
Responsable entrega de mercancia
Numero de cajas enviadas
Cantidad de pares
Tipo de caja
No de documento
Hora de salida de mercancia
Fecha de salida de mercancia
EMPRESA DE CALZADO ROMULO
Formato De Despacho Y Validacion De Producto Terminado
Cliente/Razon Social/Nit Direccion/Tel Cliente Valor de Mercancia
ANEXO J. Formato de despacho y validación de producto terminado
120
ANEXO K. Índice cúbico por pedido
(1) (2) (3) (4)=(2)/350 (5)=(1)*(3) (6)=(5)/(4)
Producto Tamaño
del artículo
Número esperado de pedidos/año
Inventario de
unidades promedio
Número promedio
de pedidos diarios
Espacio de almacenamiento
requerido COI
A
B
C
D
121
ANEXO L. Configuración del tamaño del almacén
x Y
Amplitud √
√
√
Longitud
√
K = costo anual de perímetro por pie
S = área de piso requerida en el almacén
C = suma de costo total por pie
122
ANEXO M. Distribución del espacio
Distribución espacio
√
[
]
Número óptimo de estantes
√
[
]
Longitud Amplitud
W = amplitud de estante doble
L = longitud del espacio de almacenamiento
M = número de espacio de almacenamiento a lo largo de un estante
H = número de niveles de almacenamiento en dirección vertical
N = número de estantes dobles
K = capacidad de almacenamiento total en espacio de almacenamiento
A = amplitud de los pasillos
U = longitud almacén
V = amplitud almacén
D = demanda
Ch = costo de manejo de materiales
Cs = costo anual por unidad de área de almacenamiento
Cp = costo anual por unidad de longitud de los muros exteriores
123
ANEXO N. Código de colores de seguridad
Color Identificación
Rojo Elementos y equipos de protección contra el fuego
Naranja Partes peligrosas de maquinaria y/o equipos cuyas
operaciones mecánicas puedan triturar, cortar, golpear, prensar, etc. o cuya acción mecánica pueda causar lesión.
Amarillo Zonas peligrosas con color de fondo en avisos que indiquen
precaución.
Movilización de materiales
Verde esmeralda Seguridad, equipos de primeros auxilios, botiquines, camillas, máscaras contra gases, fondo de carteleras de seguridad e instrucciones de seguridad, etc.
Verde limón Bancos de madera, exceptuando las tapas.
Verde pálido
El cuerpo de maquinaria y equipo.
Partes fijas de maquinaria y equipo; parte exterior de guardas y protecciones integrales y adicionales; bancos metálicos; partes metálicas de silletería de taller; prensas de banco y articuladas, gatos portátiles y de carretilla; motores eléctricos que formen parte integral de maquinaria
Azul
Indicar PREVENCIÓN.
Color de fondo en avisos utilizados para señalar maquinaria y equipo sometido a reparación, mantenimiento, o que se encuentre fuera de servicio.
Gris Recipientes para basuras, retales y desperdicios.
Armarios y soportes para elementos de aseo; armarios para ropas o lockers.
Marfil Bordes del área de operación en la maquinaria; marcos de tableros y carteleras.
Blanco Demarcación de zonas de circulación; dirección o sentido
de una circulación o vía.
Indicación en el piso de recipientes de basura.
124
ANEXO O. Tipos de estanterías
Almacenaje Descripción Criterio
Almacenaje en pila
Es el que se realiza mediante la colocación de las unidades de carga unas sobre otras directamente, es decir, sin más intermediación que el pale que les sirve de soporte.
Aprovecha mejor la altura útil de almacenaje, debido a que no existen pérdidas de espacio en altura. La desventaja de este sistema es que no permite ningún tipo de accesibilidad; de esta forma para separar y obtener cualquier carga, es necesario desmontar previamente la pila que existía sobre ella.
Almacenamiento en estanterías
El almacenamiento en estanterías se realiza mediante la colocación de unas estructuras mecánicas, formadas básicamente por polares y travesaños.
Permite la colocación de las unidades de carga en dichas células, a la altura que se precise y que el recinto de almacenamiento lo permita, y con la accesibilidad que se requiere.
Estante drive-in rack
Esto es posible porque los estantes consisten en columnas verticales con rieles horizontales para soportar las tarimas a una altura superior a la del montacargas.
Permite varios niveles de almacenamiento para tarimas, en donde cada nivel está apoyado de manera independiente de los demás. Aumenta la reducción del espacio de pasillo, permite que el montacargas avance por varias posiciones de tarima para almacenar o extraer una tarima.
Estante drive- thru
Este tipo de almacenamiento tiene acceso a ambos costados. Las mismas consideraciones drive-in se aplican al estante drive-thru
Sirve para programar las cargas en espera de manera que las tarimas puedan cargarse por un extremo y descargarse por el otro.
Estante pallet flow
Las cargas se manipulan en bandas transportadoras con rodachines desde un extremo de carril de almacenamiento hasta el otro. Cuando se retira una carga del frente de un bloque de almacenamiento, la siguiente carga avanza hasta la cara de preparación
El propósito principal del estante de flujo de tarimas es proveer una alta productividad en el almacenamiento y retiro de tarimas, así como una buena utilización del espacio. Por tanto, se utiliza para artículos con alta rotación de tarimas y con inventario de varias tarimas disponible. La principal desventaja del estante de flujo de tarimas es su costo.
Estante push-back
Provee almacenamiento de último en entrar primero en salir, utilizando un transportado tipo riel para cada tarima de carga.
Permite agilizar el proceso de almacenamiento por medio del método último entrar, primero en salir. No aplica para mezclar variedad de productos o materias primas.
125
ANEXO P. Tipo de paletizado
Tipo Estable Compacto Imagen
Modelo de bloques No Sí
Modelo de ladrillos Sí Sí
Modelo en línea continua Sí Sí
Modelo en línea discontinua Sí No
Modelo en espiral Sí No
Modelo en doble espiral Sí No
126
ANEXO Q. Equipo manejo de materiales
Manejo de materiales
Imagen Capacidad de carga
(Lb) Altura de elevación
(pies)
Transpaleta manual
500-1.000
Transpaleta eléctrica
2.500-5.000 0-5
Montacargas de
contrapeso
4.000-7.000 6-15
Carretilla retráctil
2.000-5.000 6-15
Carretilla trilateral
2.500-4.000 8-17