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DISEÑO DE UN PLAN DE ACCIÓN PARA DISMINUIR EL INCUMPLIMIENTO EN
EL TIEMPO DE ENTREGA DEL PRODUCTO INTERVINIENDO EL AREA DE
PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA DE MUEBLES ARQUITECTONICOS
SANDRA PATRICIA MÉNDEZ CASTAÑO
WILMER SALAZAR MUNERA
UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
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DISEÑO DE UN PLAN DE ACCIÓN PARA DISMINUIR EL INCUMPLIMIENTO EN
EL TIEMPO DE ENTREGA DEL PRODUCTO INTERVINIENDO EL AREA DE
PRODUCCIÓN DE UNA EMPRESA DE MUEBLES ARQUITECTONICOS
SANDRA PATRICIA MÉNDEZ CASTAÑO
WILMER SALAZAR MUNERA
TRABAJO DE GRADO PRESENTADO COMO REQUISITO PARA OPTAR AL
TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
DIRECTOR
ING. ILEANA GLORIA PÉREZ VERGARA
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL
SANTIAGO DE CALI
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CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ 3
1. PROBLEMA ............................................................................................................................. 4
1.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA .......................................................................... 4
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ............................................................................. 7
2. JUSTIFICACIÓN ..................................................................................................................... 8
3. OBJETIVOS ............................................................................................................................. 9
3.1. OBJETIVO GENERAL ................................................................................................... 9
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................................... 9
3.3. ALCANCE ....................................................................................................................... 9
4. MARCO REFERENCIAL ....................................................................................................... 10
4.1. MARCO GEOGRÁFICO .............................................................................................. 10
4.2. MARCO CONTEXTUAL ............................................................................................. 10
4.3. MARCO CONCEPTUAL .............................................................................................. 13
4.4. MARCO TEÓRICO ....................................................................................................... 15
4.4.1. Lean Manufacturing ................................................................................................... 16
4.4.1.1. Programa 5´S ...................................................................................................... 17
4.4.1.2. Distribución en planta ........................................................................................ 21
4.4.2. Herramientas técnicas ................................................................................................ 22
4.4.2.1. Lluvia de ideas ................................................................................................... 22
4.4.2.2. Hoja de recogida de datos .................................................................................. 24
4.4.2.3. Diagrama de flujo de los procesos ..................................................................... 24
4.4.2.4. Diagrama de recorrido ........................................................................................ 25
4.4.2.5. Diagrama de Pareto ............................................................................................ 26
4.5. MARCO LEGAL ........................................................................................................... 27
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5. DISEÑO METODOLOGICO ................................................................................................. 28
5.1. ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................................ 28
5.2. TIPO DE INVESTIGACIÓN......................................................................................... 29
5.3. POBLACIÓN ................................................................................................................. 29
5.4. MÉTODOS ..................................................................................................................... 29
5.5. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN ....................................... 29
5.6. FASES DEL ESTUDIO ................................................................................................. 30
6. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ............................................................................................... 33
6.1. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL ........................................................ 33
6.1.1. Caracterización ........................................................................................................... 34
6.1.2. Identificación de causas ............................................................................................. 41
6.1.2.1. Selección del producto ....................................................................................... 41
6.1.2.2. Lluvia de ideas para la identificación y codificación de daños y sus causas ..... 45
6.1.2.3. Prueba piloto para el levantamiento de la información sobre causas de
incumplimiento ................................................................................................................... 50
6.1.2.4. Distribución en planta actual .............................................................................. 56
6.1.2.5. Estado de orden y aseo del área ......................................................................... 63
6.1.3. Conclusión del diagnóstico de la situación actual ...................................................... 67
6.2. Diseño de un plan de acción para disminuir el incumplimiento en el tiempo de entrega
del producto desde el área de producción. ................................................................................. 70
6.2.2. Aplicación de la metodología 5´S .............................................................................. 74
6.2.2.1. Capacitación de sensibilización y entrenamiento 5´S ........................................ 74
6.2.2.2. Etapa metodología 5´S ....................................................................................... 74
6.3. IMPLEMENTACIÓN DE LA PROPUESTA Y MEDICIÓN DE LA EFECTIVIDAD
…………………………………………………………………………………………… …80
6.3.1. Rediseño de la distribución en planta ........................................................................... 81
6.3.2. Aplicación de la Metodología 5´S .............................................................................. 86
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6.3.2.1. Capacitación de sensibilización y entrenamiento 5´S ........................................ 86
6.3.2.2. Etapas metodología 5´S ...................................................................................... 87
6.3.3. Costos de la implementación ...................................................................................... 99
6.3.4. Efectividad de la propuesta ...................................................................................... 100
CONCLUSIONES......................................................................................................................... 107
RECOMENDACIONES ................................................................................................................ 109
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................... 110
ANEXOS ....................................................................................................................................... 114
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LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1 Total unidades fabricadas e incumplidas de Enero-Octubre 2015. .................................... 6
Tabla 2 Máquinas y elementos utilizados para la producción del mueble ..................................... 11
Tabla 3 Capacidad de producción actual ........................................................................................ 12
Tabla 4 Medición de la metodología .............................................................................................. 20
Tabla 5. Maquinaria y elementos de trabajo existentes en el área de producción ......................... 35
Tabla 6 Ruta de los procesos para la producción del tipo de mueble ............................................ 36
Tabla 7 Datos capacidad actual ...................................................................................................... 37
Tabla 8 Porcentajes de utilización de la capacidad. ..................................................................... 38
Tabla 9 Daños frecuentes en la producción del mueble ................................................................. 45
Tabla 10 Codificación de daños frecuentes en la producción del mueble ..................................... 46
Tabla 11 Causas posibles por tipo de daño obtenidas de la lluvia de ideas ................................... 48
Tabla 12 Codificación de las causas que influyen en la aparición de daños .................................. 49
Tabla 13 Causas probables de daños .............................................................................................. 50
Tabla 14 Resultados prueba piloto de Noviembre – Diciembre 2015 ........................................... 53
Tabla 15 Dimensión de máquinas y elementos de trabajo del área de producción. ....................... 56
Tabla 16 Distancia recorrida en el proceso de fabricación de la puerta entamborada. .................. 59
Tabla 17 Muestreo de la toma de tiempos de la puerta entamborada ........................................... 61
Tabla 18 Costo adicional que genera la ubicación incorrecta de las máquinas ............................. 63
Tabla 19 Encabezado del resultado con el nivel de medición 5´S actual .................................... 66
Tabla 20 Costos adicionales que genera el desorden ..................................................................... 67
Tabla 21 Costos que genero los daños por ubicación y desorden en la puerta entamborada. ........ 69
Tabla 22 Diseño del plan de acción para la implementación de la propuesta ................................ 71
Tabla 23 Tabla del factor maquinaria totalmente diligenciada ...................................................... 81
Tabla 24 Comparativo de las distancias del recorrido .................................................................. 83
Tabla 25 Diagrama de flujo del proceso mejorado ........................................................................ 84
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Tabla 26 Toma de tiempos después de mejora .............................................................................. 85
Tabla 27 Imágenes de los resultados de la jornada de limpieza ..................................................... 94
Tabla 28 Resultado obtenido de la revisión a finales de Junio ...................................................... 98
Tabla 29 Costos de la implementación ........................................................................................ 100
Tabla 30 Comparativo de unidades incumplidas ......................................................................... 102
Tabla 31 Comparativo de la mejora del nivel de la metodología 5´S al mes de Junio del 2016. 104
Tabla 32 Comparativo tablas de costo de daños por causas de U1 y D2 durante la prueba piloto Vs
daños ocasionados después de la implementación primer semestre 2016 ................................... 105
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LISTA DE GRÁFICOS
Pág.
Gráfica 1 Comparativo en ventas de Enero a Octubre del año 2014 Vs 2015 ................................. 4
Gráfica 2 Medición de la satisfacción con el servicio ...................................................................... 5
Gráfica 3. Reglas para lograr la eficiencia de la técnica ................................................................ 23
Gráfica 4. Pasos para hacer una lluvia de ideas ............................................................................. 23
Gráfica 5. Porcentaje de unidades incumplidas por producto según demandas ............................. 42
Gráfica 6 Pareto de unidades incumplidas según tipo de producto en la prueba piloto ................. 54
Gráfica 7 Pareto de unidades incumplidas por tipo de daños y tipos de causas ............................ 55
Gráfica 8 Unidades fabricadas e incumplidas en el primer semestre del 2016 ............................ 101
Gráfica 9 Control sobre incumplimiento primer semestre 2016 .................................................. 101
Gráfica 10 Comparativo de daños y causas de nov-dic de 2015 Vs ene-jun de 2016. ................ 103
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LISTA DE IMÁGENES
Pág.
Imagen 1 Elementos del sistema de producción ............................................................................ 15
Imagen 2. Principios de acción de que se compone el programa 5’S. ........................................... 18
Imagen 3. Secuencia del diseño metodológico .............................................................................. 28
Imagen 4 Modelo para el diagnóstico de la situación actual .......................................................... 33
Imagen 5 Tipos de muebles y el porcentaje de ventas por tipo de producto de Enero- Octubre 2015
........................................................................................................................................................ 34
Imagen 6 Dibujo técnico ................................................................................................................ 39
Imagen 7 Factura de venta ............................................................................................................. 40
Imagen 8 Factura de venta ............................................................................................................. 40
Imagen 9 Diagrama de flujo para la fabricación de la puerta entamborada ................................... 44
Imagen 10 Hoja de recogida de datos diligenciada en periodo de Noviembre a Diciembre del 2015
........................................................................................................................................................ 52
Imagen 11 Recorrido actual para la producción de la puerta. ........................................................ 58
Imagen 12 Registros fotográficos de la situación actual ................................................................ 64
Imagen 13 Listado de elementos encontrados en el área de producción ....................................... 65
Imagen 14 Diseño del diagrama de recorrido ................................................................................ 73
Imagen 15 Diseño tarjeta roja y el procedimiento de utilización ................................................... 75
Imagen 16 Diseño de la tarjeta para la limpieza de las máquinas .................................................. 78
Imagen 17 Plan de limpieza .................................................................................. 79
Imagen 18 Implementación de la propuesta y medición de efectividad ....................................... 80
Imagen 19 Comparativo del diagrama de recorrido anterior y actual del proceso de producción de
la puerta entamborada. ................................................................................................................... 82
Imagen 20 Presentación y entrega del folleto ................................................................................ 86
Imagen 21 Listado de elementos necesario e innecesarios y la acción a realizar. ........................ 88
Imagen 22 Evidencia de la ejecución de la mejora ........................................................................ 89
Imagen 23 Registros fotográficos del orden realizado ................................................................... 91
Imagen 24 Standard Work para la limpieza del puesto y del área ................................................ 95
Imagen 25 Identificación de limpieza de la máquina ..................................................................... 96
file:///G:/PROY.%2007%20Nov.%20observaciones.docx%23_Toc466982651file:///G:/PROY.%2007%20Nov.%20observaciones.docx%23_Toc466982667
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Imagen 26 Cartel informativo de lo necesario e innecesario dentro del área y al desempeñar el
trabajo. ............................................................................................................................................ 97
Imagen 27 Cartel de calificación de la metodología 5´S ............................................................... 98
Imagen 28 Plan de limpieza de una jornada laboral ....................................................................... 99
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LISTA DE ANEXOS
Anexo 1 Encuesta para recibir información del cliente sobre la percepción del servicio recibido
...................................................................................................................................................... 114
Anexo 2 Entrevista para realizar el flujograma de la puerta entamborada .................................. 115
Anexo 3 Diseño de la hoja de recogida de datos .......................................................................... 116
Anexo 4 Control de asistencia para la socialización y capacitación de la hoja de recogida de datos
para la prueba piloto. .................................................................................................................... 117
Anexo 5 Diseño del formato para la toma de tiempo ................................................................... 118
Anexo 6 Diseño formato de elementos encontrados (3´S) ........................................................... 119
Anexo 7 Tabla de medición de las 5´S en blanco ........................................................................ 120
Anexo 8 Control asistencia para la capacitación para la utilización de la tabla de medición 5´S124
Anexo 9 Resultado de medición de la metodología 5´S en el diagnostico ................................. 125
Anexo 10 Diseño de la tabla de factor maquinaria ...................................................................... 129
Anexo 11 Folleto 5S ..................................................................................................................... 130
Anexo 12 Diseño del listado de elementos necesarios e innecesarios (clasificar) ....................... 131
Anexo 13 Diseño del formato utilizado para realizar el procedimiento de limpieza diaria del puesto
y del área. ..................................................................................................................................... 132
Anexo 14 Formato o cartel de elementos necesarios e innecesarios ............................................ 133
Anexo 15 Cartel de reconocimiento 5´S ...................................................................................... 134
Anexo 16 Control asistencia capacitación 5´S ............................................................................. 135
Anexo 17 Imágenes de la colocación de tarjetas rojas en las máquinas ...................................... 136
Anexo 18 Tabla de medición 5´S después de la implementación ................................................ 137
Anexo 19 Hoja de recogida de datos del primer semestre de 2016 ............................................ 140
.
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RESUMEN
“Muebles Arquitectónicos” es una empresa dedicada a la fabricación de muebles en madera desde
hace aproximadamente 5 años; las ventas del año 2015 comparadas con las del año 2014 tuvieron
una reducción del 54% que en pesos corresponde a $112.380.000; dicha situación se relaciona con
la pérdida de 6 clientes de los cuales 3 de ellos generaban en promedio el 30% de las ventas del
año 2014. Por lo anterior y para saber cuál era la satisfacción del cliente, se realizó una encuesta a
todos sus actuales clientes. El resultado de la encuesta mostró que el 65% de los clientes
presentaron inconformidad con el tiempo de entrega, lo que se constató con la revisión de pedidos,
donde de 229 unidades fabricadas de enero a octubre del 2015, el 59% tuvieron retrasos de 1 a 3
días en su tiempo de entrega.
Por las razones expuestas anteriormente, el objetivo de este proyecto es hacer un análisis de las
causas que generan la problemática y de esta manera identificar acciones encaminadas a disminuir
el incumplimiento de los tiempos de entrega del producto. El enfoque que se aplica es cualitativo,
con un tipo de investigación descriptivo correlacional, utilizando el método de la observación y el
deductivo. Para la recolección de la información se hicieron salidas de campo que permitieron
recorrer la planta y entrevistar a las personas involucradas en el proceso, también se utilizaron
herramientas y técnicas como: el diseño de formato para la lluvia de ideas, toma tiempos, prueba
piloto y la implementación; medición de las 5´S y el diagrama de flujo y de recorrido.
Con la metodología utilizada se logró determinar las causas que estaban ocasionando retrasos y
llegar a la causa raíz de estas. Por lo que se diseñó un plan de acción, donde se hizo una
redistribución para generar un flujo continuo del proceso, mediante la agrupación de las máquinas
de acuerdo a la función que realiza y de esta manera eliminar los cruces en el proceso.
Posteriormente, se aplicó la metodología 5´S donde primero de clasificó lo necesario de lo
innecesario, se ordenaron las cosas que se consideraron como necesarias y se hizo la respectiva
limpieza. Para hacer seguimiento y control de las 3 primeras “S” se hizo la estandarización y
disciplina de las actividades.
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Los resultados del diseño de la propuesta han sido positivos ya que al encontrar que las causas del
incumplimiento desde el área de producción fueron por la presencia de daños que eran ocasionados
por la inadecuada distribución en planta y el desorden. Al disminuir las causas, se disminuyó el
incumplimiento en el tiempo de entrega, donde en los meses de Enero- Octubre del 2016, se pasó
del 59 al 25 por ciento. Logrando la meta de disminuir el porcentaje de incumplimiento a un 30
por ciento.
Con la disminución de daños también se logró disminuir los costos de los mismos, los cuales eran
ocasionados por la ubicación incorrecta de máquinas (U1) de $890.104 en la prueba piloto llegando
a $0 después de la implementación, durante el primer semestre del 2016. También, se redujeron
los costos de los daños ocasionados por el desorden en el área (D2), de $598.289 en la prueba piloto
a $185.136 después de la implementación.
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ABSTRACT
"Muebles Arquitectónicos" is a company dedicated to the manufacture of wood furniture from
about 5 years ago; in 2015 compared to 2014 had a 54% reduction in weight corresponds to $
112,380,000; this situation is related to the loss of 6 customers of which 3 of them generated on
average 30% of sales in 2014. For this reason and to know what the customer satisfaction, a survey
was conducted to all current customers. The result of the survey showed that 65% of customers
showed dissatisfaction with the delivery time, which was found with the review of orders, where
229 units manufactured from January to October 2015, 59% had delays of 1 3 days delivery time.
For the reasons stated above, the objective of this project is to analyze the causes of the problem
and thus identify actions to reduce non-compliance with product delivery times. The approach used
is qualitative, with a type of descriptive correlational research, using the method of observation and
deductive. To collect the information field trips that allowed tour the plant and interview people
involved in the process were made, tools and techniques were also used as design format for
brainstorming, takes time, pilot and the implementation; 5'S and measuring the flowchart and
travel.
The methodology used was able to determine the causes that were causing delays and get to the
root cause of these. So a plan of action, which was redistributed to generate a continuous flow
process, by grouping the machines according to the function performed and thus remove the crosses
in the process was designed. Subsequently, the 5S methodology where first classified the necessary
from the unnecessary things that were considered necessary and the respective cleaning was
applied were ordered. To monitor and control the first 3 "S" standardization and discipline of the
activities was made.
The results of the design of the proposal have been positive since finding the causes of non-
compliance from the production area were by the presence of damages that were caused by
inadequate distribution plan and disorder. Decreasing the causes, failure in delivery time, which in
the months of January-October 2016, it went from 59 to 25 percent decreased. Achieving the goal
of reducing the percentage of default to 30 percent.
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With decreasing damage was also able to reduce the costs thereof, which were caused by improper
location of machines (U1) of $ 890,104 in the pilot reaching $ 0 after implementation, during the
first half of 2016. Also the costs of the damage caused by the disorder in the area (D2) of $ 598,289
in the pilot to $ 185,136 after implementation were reduced.
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3
INTRODUCCIÓN
La empresa “Muebles arquitectónicos”, lleva 5 años en el mercado de muebles que se elaboran a
partir de la madera. Actualmente, está presentando problemas de incumplimiento en el tiempo de
entrega del producto, que se manifiesta con la perdida de algunos de los clientes y con la
disminución del 54% de las ventas del 2015 a comparación de las ventas del 2014, donde el
porcentaje de variación corresponde a $112.380.000. Ante dicha situación se hizo una encuesta a
20 clientes, donde el resultado indica que el 65% de los encuestados hacen referencia al problema
de incumplimiento. Para verificar el resultado de la encuesta se hace revisión de las órdenes de
producción, donde se encontró que de 229 unidades producidas de Enero- Octubre del 2015, el
59% presentan retrasos en la entrega.
Las causas reales que originan el incumplimiento son desconocidas porque no se tienen registros,
pero las personas a cargo sugieren que el estudio se realice desde el área de producción, ya que
resaltan la aparición de rayones, peladuras, salpicaduras de pintura y filos despicados en la
superficie del mueble; ocasionando el reproceso y por ende, alteración del tiempo de terminación
del producto.
Los objetivos del trabajo son: realizar un diagnóstico actual del área de producción, para identificar
las causas que generan el incumplimiento en el tiempo de entrega del producto; así mismo diseñar
un plan de acción para la disminución del incumplimiento en los tiempos de entrega del producto
desde el área e implementar la propuesta, donde se espera pasar de un 59 por ciento del nivel de
incumplimiento a un 30 por ciento.
El Lead Time es un elemento muy importante porque al dar respuesta de manera oportuna se tiene
la ventaja competitiva mediante el logro y la superación de las expectativas de aquellos clientes a
los que se tiene la oportunidad de servirles. Por lo que el contenido del proyecto será de gran
importancia y beneficio, tanto para el crecimiento de la microempresa de muebles y para las
personas que han intervenido en la búsqueda de información.
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4
1. PROBLEMA
1.1. IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
En la empresa de muebles arquitectónicos se elaboran productos como: cocina integral, comedor,
puerta entamborada, closets, y otros relacionados con la madera. Las cantidades se fabrican a partir
del requerimiento del cliente, lo que se relaciona con el manejo del sistema “Pull"1.
El administrador comenta que en el transcurso del año 2015 (Enero – Octubre) las ventas han
disminuido un 54% que corresponde a $112.380.000 comparado con el mismo periodo del año
2014; valor que se obtiene entre la diferencia de la cantidad de productos vendidos en el 2014, que
equivalen a $208.190.000 y las del 2015 que son de $95.810.000 en ventas. A continuación, en la
gráfica 1 se muestra el comparativo en ventas que se obtuvieron de Enero a Octubre de los años
2014 Vs 2015.
Gráfica 1 Comparativo en ventas de Enero a Octubre del año 2014 Vs 2015
Fuente: elaboración propia- información suministrada por la microempresa.
1 El sistema pull comienza con el pedido del cliente. Con esta estrategia, las empresas sólo tienen suficiente producto para cumplir con los pedidos del cliente. Una ventaja de este sistema es que no habrá exceso de inventario que necesite ser almacenado,
reduciendo así los niveles de inventario y los costos de transporte y de almacenamiento de mercancías (Hunt, 2016).
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5
La administración asocia el resultado de la disminución en ventas con la pérdida de 6 clientes de
los cuales 3 de ellos generaban en promedio un 30% de las ventas del año anterior, la razon que
dieron los clientes fue que prescindian de adquirir los productos porque la entrega se hacia fuera
de la fecha pactada.
Debido a la situacion que se presenta con la disminución en ventas y el retiro de los clientes que
expresaron su inconformismo en el momento del retiro en cuanto a la entrega tardia del producto,
se decide adelantar una encuesta a los 20 clientes actuales, para poder obtener la percepción del
servicio que se les ha venido ofreciendo y de esta manera tener indicios que sirvieran para buscar
y recoger informacion que permitieran dar respuesta al problema y de esta manera, tomar las
acciones necesarias.
La pregunta que se hizo en la encuesta: ¿Cuál es la percepción del servicio o del producto que se
tiene? (el formato de la encuesta se puede ver en el anexo 1) . Los resultados arrojaron que 13
clientes, que representan el 65% de los encuestados no están conformes con la entrega del producto
porque hay incumplimiento, donde 4 clientes hablan de la mala atención al cliente, 2 indican
inconformidad con la calidad del producto y uno de ellos se queja por la alteración del diseño
establecido. El resultado de la encuesta muestra que el 65% de los clientes expresan
incumplimiento en el tiempo de entrega del producto, siendo esta la causa principal de razones
negativas en algunos clientes como se observa en la gráfica 2.
Gráfica 2 Medición de la satisfacción con el servicio
Fuente: elaboración propia- información suministrada por la microempresa
13
42 1
65%
85%95% 100%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
0
5
10
15
20
Incumplimientoen el tiempo de
entrega
Atención alcliente
Calidad Alteración deldiseño
Medición de la satisfacción con el cliente
Cantidad/Personas F.A
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6
Debido a lo anterior se hace una revisión de las facturas las cuales son utilizadas como órdenes,
para encontrar la cantidad de productos fabricados en el período de Enero – Octubre del 2015 y
determinar cuántos productos se entregaron por fuera de la fecha pactada con el cliente. En la
revisión, se encontró que las unidades fabricadas en dicho periodo corresponden a 229, de las
cuales 134, que representan el 59% del total, presentan retrasos en la entrega. En las unidades que
presentaron retraso se encontró que 98 son puertas entamboradas, 17 cocinas integrales, 11
corresponden a closets, 5 son alcobas y 3 a comedores; el tiempo de retraso varía de 1 a 3 días con
respecto a la fecha pactada de entrega. A continuación, en la tabla 1 se muestra la información del
total de unidades fabricadas e incumplidas de Enero-Octubre del 2015.
Tabla 1 Total unidades fabricadas e incumplidas de Enero-Octubre 2015.
Fuente: Elaboración propia- información suministrada por la microempresa
El problema a tratar es el incumplimiento en el tiempo de entrega del producto, el cual se evidenció
con la revisión de las órdenes, donde el 59% de las unidades presentaron retrasos respecto a la
fecha pactada de entrega. Las causas reales que generan dicho incumplimiento son desconocidas,
debido a la falta de registros o de una documentación que permitan su evidencia, por lo que se optó
Productos
Unidades
fabricadas
Enero-Octubre
2015
Unidades
incumplidas
%
(unidades
incumplidas)
Clasificación
unidades
incumplidas
según días de
retraso
Días de
retraso en la
entrega
43 2
40 1
15 3
9 2
4 3
4 1
5 1
4 2
2 3
Comedor 11 3 2% 3 2
4 1
1 3
TOTAL 229 134 100% 134 _
% Total
incumplimiento
98
17
11
5
73%
13%
8%
4%
59%
Puerta
entamborada
Cocina integral
Closet
Alcoba
142
13
32
31
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por recibir la sugerencia del administrador y coordinador de producción los cuales solicitan que la
intervención para encontrar las causas, se realicen inicialmente en el área de producción, porque
en muchas ocasiones cuando el producto llega a la zona de terminado, evidencian algunos daños
en la superficie como: rayones, peladuras, salpicaduras de pintura y filos despicados; lo que genera
el reproceso del producto y por ende, su sobrecosto y la alteración del tiempo del entrega. Debido
a que el reproceso es una actividad que no está contemplada en el precio de venta y menos en el
tiempo de entrega, se pretende realizar actividades que permitan conocer las causas reales del
incumplimiento.
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
¿Cómo puede la microempresa de muebles Arquitectónicos disminuir el incumplimiento en los
tiempos de entrega del producto, interviniendo el área de producción?
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8
2. JUSTIFICACIÓN
Durante el año (2015) las ventas han disminuido en un 54% en promedio, con respecto al mismo
periodo del año anterior (2014), la falta de registros y acciones por parte de la empresa de muebles
Arquitectónicos para encontrar las causas de dicho problema hacen que la búsqueda de la
información inicie mediante las opiniones tanto de personas internas (trabajadores) como externas
(clientes).
Se decide empezar con una encuesta a los clientes actuales para analizar la percepción del servicio
y/o producto, porque según lo expresado por parte de las personas que decidieron no adquirir los
productos: “no haber estado conformes con la entrega de los mismos”. Dicha encuesta propicio la
revisión de las facturas, donde se verifico sobre el problema de incumplimiento con que se ha
venido incurriendo.
Actualmente, no hay claridad de la causa principal que interfiere en la entrega tardía del producto,
debido a que la microempresa no lleva registros en el proceso productivo del mueble. Según lo
anterior se hace intervención en el área de producción porque el administrador y coordinador hacen
referencia sobre los continuos reprocesos que se han venido presentando.
Para iniciar con la recolección de datos se verifica que en el problema no esté implicada la
capacidad de la planta, dicha información fue corroborada mediante el análisis de las horas
disponibles (1200 horas mensuales) y las horas necesarias para la fabricación de los productos, los
cuales no alcanzaron las 1000 horas mensuales. Al descartar que el problema no fuera la capacidad
instalada y que se puede cubrir con la demanda, se realiza la recolección de la información por
medio de la hoja de recogida de datos.
Los resultados se verán reflejados en el nivel de cumplimiento de la entrega del producto porque
al utilizar herramientas o técnicas que permitan encontrar la causa principal y proponer acciones
correspondientes, se pasaría de tener un 59 a un 30 por ciento del nivel de cumplimiento. Lo que
permitirá cambios a nivel productivo y económico, porque “cuando hay un cliente satisfecho suelen
convertirse en clientes potenciales y la atracción de otros nuevos clientes; permitiendo
consolidarse en el mercado competitivo de la madera” (Prieto, 2014).
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3. OBJETIVOS
3.1. OBJETIVO GENERAL
Diseñar un plan de acción para disminuir el incumplimiento en el tiempo de entrega del producto
interviniendo el área de producción.
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Realizar un diagnóstico actual del área de producción, para identificar las causas que
generan el incumplimiento en el tiempo de entrega del producto.
Diseñar un plan de acción para disminuir el incumplimiento en el tiempo de entrega del
producto desde el área de producción
Implementar la propuesta y medir su efectividad
3.3. ALCANCE
La propuesta “diseño de un plan de acción para disminuir el incumplimiento en el tiempo de entrega
del producto interviniendo el área producción”, inicia con la identificación de las causas, abarca el
proceso de producción, y termina con la implementación de lo propuesto.
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4. MARCO REFERENCIAL
4.1. MARCO GEOGRÁFICO
El presente proyecto se realiza en una microempresa, dedicada a la elaboración de muebles a partir
de la madera; se encuentra ubicada en un sector residencial al Oriente de la ciudad de Cali- Valle,
en el barrio Ulpiano Lloreda, se identifica con la dirección: Calle 72 B, N° 24 B 31.
4.2. MARCO CONTEXTUAL
La microempresa de Muebles Arquitectónicos hace parte de la industria del mueble de la ciudad
de Cali, fabrica diferentes tipos de productos como: puerta entamborada, cocina integral, closet,
comedor, alcoba entre otros. Los productos se producen bajo pedido o sistema Pull y se
comercializan de forma directa y a domicilio mediante el uso de un portafolio de productos. Entre
los clientes, se encuentran principalmente constructoras y hogares, que están localizados de manera
local y regional.
Actualmente, la microempresa cuenta con 4 operarios, un coordinador encargado de programar la
producción y el administrador persona que se encarga de recibir las solicitudes de los clientes,
compra de materia prima e insumos y llevar la parte financiera. La jornada laboral es de lunes a
sábado, manejan un turno de 10 horas con un horario de 7:00 AM a 5:00 PM.
El area de producción tiene un area total de 160 m² (20,89 mts de longitud * 7,65 mts de ancho) su
espacio se compone por 7 máquinas (3 sierras, 1 compresor, 1 canteadora, 1 sierra sinfín y 1
prensa), 4 bancos de trabajo (2 de ensamble y 2 de acabado) y herramientas manuales
(destornilladores, escuadra, martillo, cinta métrica, taladro etc). A continuación, en la tabla 2 se
muestran las maquinas y algunos elementos de trabajo utilizados para la producción del mueble.
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Tabla 2 Máquinas y elementos utilizados para la producción del mueble
Fuente: elaboración propia- información suministrada por la microempresa
Máquinas y
elementos Imagen Descripción
SIERRA
Corta la madera, tiene una
hoja con el filo dentado y se
maneja manualmente.
COMPRESOR
Trabaja a presión para
exparcir los fluidos como
pintura y bases para pintura.
CANTEADORASe utiliza para moldear la
superficie del mueble.
SIERRA SINFÍN
se utiliza para mldear los
contornos, especialmente
para piezas circulares.
BANCO DE
TRABAJO
ARTESANAL
Elemento utilizado para
hacer sobre este trabajos
como acabados, ajustes,
montajes entre otros.
PRENSA
ARTESANAL
Hace presión sobre el
mueble o parte de este, para
la adhesión de dos partes.
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La microempresa cuenta con una capacidad de producción actual, calculada en función del
producto. A continuación, en la tabla 3 se puede observar la capacidad de producción actual.
Tabla 3 Capacidad de producción actual
Fuente: elaboración propia- información suministrada por la microempresa
Productos
Tiempo de
proceso
(horas*unidad)
Capacidad actual
(unidades*mes)
Tiempo total
requerido
mensual*producto
Tiempo total
requerido mensual
Puerta entamborada 5 52 260
Cocina integral 52 8 416
Closet 30 8 240
Comedor 14 4 56
Alcoba 8 4 32
Total mano de
obra (personas)
Horas diarias
laborales
Días laborales
mensuales
Tiempo operario
mensual/hora
Total horas mes
disponibles M.O
5 10 24 240 1200
Datos de la capacidad actual
1004
-
13
4.3. MARCO CONCEPTUAL
Lead Time: tiempo que transcurre entre el momento de expedir una orden (de compra o de
producción) y el instante en que se tienen los artículos listos para el cliente (Crespo
Sepúlveda & Rodriguez Ulloa, 2015) .
Control de calidad: conjunto de procedimientos técnicos y actividades operativas
destinados a analizar, medir, confrontar y verificar (Guzmán Cabrera, 2013).
Fabricación: “proceso básico de transformación de las materias primas naturales o
artificiales mediante el uso de recurso humano, maquinaria y materiales en su elaboración”
(Bello Pérez, 2013).
Producción: “conjunto de procesos, procedimientos, métodos o técnicas que permiten la
aplicación sistemática de unas decisiones que tienen como función incrementar el valor de
dichos productos para poder satisfacer unas necesidades”, (Guitar Tarres, Baraza Sánchez,
& Núñez Carballosa, 2014).
Sistema Pull: se fabrican los productos sólo en la cantidad requerida por los clientes
(Hernández, 2014).
Diagrama de Pareto: “herramienta que consiste en un diagrama de barras, ordenadas de
modo descendente, representa una frecuencia de ocurrencia o coste que mide la incidencia
de la característica que mide la barra”. (Pérez Marqués, 2010).
Diagrama de flujo: “consiste en una representación gráfica de las distintas etapas de un
proceso de fabricación, gestión, administrativo o de servicio, consideradas en orden
secuencial”, (Pérez Marqués, 2010).
Proceso: “secuencia de pasos, tareas o actividades que conducen a un cierto producto, el
cual es el objeto de dicho proceso” (González de las Cuevas, 2013).
Equipo: elemento que constituye el todo o parte de una maquina o instalación que, por sus
características tiene datos, historial y programas de reparación propios (Trujillo Gutierrez,
2012).
Tiempo de Flujo: es el tiempo de producción, es decir, es el tiempo mínimo total que una
unidad se demora en pasar por el sistema. (tutoriales, Geo, 2011)
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Capacidad de un Proceso: corresponde a la tasa máxima de producción, es decir, cuántas
unidades en un intervalo de tiempo un proceso (sistema) puede producir. (tutoriales, Geo,
2011).
Tiempo estándar de proceso: mide el tiempo requerido para terminar una unidad de
trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad
requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras día,
sin mostrar síntomas de fatiga (Benavides , 2011).
Planeación: es la determinación de los objetivos y elección de los cursos de acción para
lograrlos, con base en la investigación y elaboración de un esquema detallado que habrá de
realizarse en un futuro. Se coordina e integran las máquinas, personas, materias primas,
materiales en procesamiento y procesos productivos. (Marín Portillo & Atencio Cárdenas,
2008)
Programación: trata de establecer cronogramas detallados de la ejecución del plan de
producción, es determinar cuándo deberán realizarse las tareas y operaciones. Utiliza dos
variables: el tiempo (definido en días, semanas o meses) y la producción (definida en
cantidad de unidades, kilos, metros) (Herrmann, 2011).
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4.4. MARCO TEÓRICO
En producción se ordena y controla el material, se determina la secuencia de las actividades, se
investigan las herramientas y equipos adecuados para producir, se programa, despacha y da
seguimiento al trabajo; se asignan estándares de tiempo, pagos e incentivos y se satisface a los
clientes con entregas oportunas y productos de calidad a costos justos (Palacios Acero, 2009). En
la imagen 1 se presentan los elementos que hacen parte del sistema de producción.
Imagen 1 Elementos del sistema de producción
Fuente: adaptado de (Bello 2013).
El Lead Time de producción es el tiempo que transcurre desde que se inicia un proceso de
producción hasta que se completa, incluyendo normalmente el tiempo requerido para entregar ese
producto al cliente (el cliente puede ser externo o interno si el producto es un semielaborado que
es un componente de otro producto) (Cruelles, 2013); es un elemento muy importante porque al
dar respuesta de manera oportuna se tiene la ventaja competitiva mediante el logro y la superación
de las expectativas de aquellos clientes a los que usted tiene la oportunidad de servirles. La calidad
del servicio es importante porque damos satisfacción total al cliente y él nos da fidelidad y
• Materia prima
• Recurso humano
• Máquinaria
• Información
• Procedimiento
• Servicios
INSUMOS
• Proceso de transformación, operaciones
SISTEMA
• Producto o servicio
RESULTADO
LEAD TIME
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rentabilidad para nosotros tener supervivencia en el puesto y la empresa supervivencia en el
mercado (Prieto, 2014).
Para poder cumplir con el Lead time se debe localizar la causa que genera el problema de
incumplimiento e intervenir sobre esta. Es necesario registrar las actividades que se realizan
normalmente, utilizando herramientas que permitan la recogida de la información y el análisis de
la misma, para posteriormente realizar la acción de mejora o cambio.
4.4.1. Lean Manufacturing
El Lean Manufacturing (Manufactura Esbelta) es un conjunto de varias herramientas de gestión
enfocada a mejorar la ganancia de flujo; se utiliza para identificar, reducir o eliminar todo tipo de
desperdicios, entendiéndose por éstos, como aquellas actividades que no le agregan valor alguno
al proceso, pero que si generan un costo y por ende trabajo; lo que aumenta la variabilidad en la
calidad, entrega y servicios prometidos (Hernández, 2014).
Son 7 los desperdicios y se nombran de la siguiente manera (Render 2009):
Sobreproducción: producir más de lo que ordena el cliente o producir por adelantado.
Inventario: es el exceso de materia prima, inventario en proceso o productos terminados
causan largos tiempos de entrega, obsolescencia de productos, productos dañados,
costos por transportación, almacenamiento y retrasos.
Transporte innecesario: causa daños al producto o a la parte, lo cual crea un retrabajo.
Producto defectuoso: son las devoluciones, las reclamaciones de garantía, el trabajo
repetido y los sobrantes.
Movimiento innecesario: es el cambio de lugar de equipos personas, lo que aumenta
las dificultades del trabajo y consume espacio.
Espera: el operario espera que la máquina termine sin desempeñar ninguna otra
actividad.
Sobre procesamiento: Es el trabajo realizado sobre el producto pero que no agrega
valor; “se presenta cuando no se tienen claros los requerimientos del cliente, lo que
ocasiona que se hagan procesos innecesarios” (Villaseñor 2007).
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17
El Lean Manufacturing se fundamenta en principios que buscan mejorar el proceso, agilizarlo y
eliminar o reducir las actividades que no agregan valor al mismo (Giraldo Sanchez, Saldarriaga
Monsalve, & Moncada Roldan, 2013); dichos principios se nombran a continuación:
1- Dar mayor importancia a lo que el cliente quiere
2- Identificar cual es el proceso de mayor valor para la empresa y de esta manera, reducir o
eliminar los de menor valor.
3- Hacer que el proceso fluya, desde la entrada de la materia prima hasta el consumidor final.
4- Producir lo que el cliente pida (sistema Pull)
5- Mejora continua con cero defectos
4.4.1.1. Programa 5´S
El programa de las 5´S hace parte de las herramientas que son utilizadas en las técnicas Lean para
resolver problemas de orden y aseo en los lugares de trabajo, generar disciplina en las personas
para mantener las mejoras en el tiempo; además, hace parte de la “mejora de flujo que propicia
atender las solicitudes de los clientes en un ambiente de trabajo adecuado, permitiendo dar
respuesta oportuna con las menores pérdidas o desperdicios posibles” (Hernández, 2014).
El programa 5´S se dividen en dos aspectos donde las 3 primeras S’s están orientadas a las cosas,
a condiciones de trabajo y al entorno laboral, siendo más operativas; la 4a y la 5a “S” están
orientadas a la persona (Espejo Ruiz, 2013). A continuación, en la imagen 2 se puede observar los
principios de acción de que se compone el programa 5’S.
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Imagen 2. Principios de acción de que se compone el programa 5’S.
Fuente: adaptado de (Espejo Ruiz, 2013).
Cada principio tiene un objetivo diferente, y son explicados a continuación:
Clasificar (Seiri)
Consiste en clasificar y separar los elementos necesarios de aquellos que no lo son, retirando del
sitio de trabajo cualquier cosa que no se vaya a utilizar dentro de los próximos 30 días;
desarrollando el sentido de la utilización (Prieto Mora, 2012).
Ordenar y señalización (Seiton)
Determinar un lugar exclusivo para cada elemento que ha sido clasificado como necesario. Es
importante ubicar los elementos según la frecuencia de uso así como: demarcar, señalizar,
identificar los puestos de trabajo y los elementos de trabajo (Laverde, 2016).
5'S
Clasificar
(Seiri)
Ordenar
(Seiton)
Limpiar
(Seiso)
Estandarizar
(Seiketsu)
Disciplina
(Shisuke)
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Limpieza (Seiso)
Consiste en limpiar el entorno y los elementos de trabajo como máquinas, herramientas, pisos,
paredes y otras áreas comunes, detectando fugas de aceite, exceso de polvo y cualquier problema
que se esté formando; desarrollando el sentido de la limpieza (Prieto Mora, 2012).
En esta metodología de limpieza se podría incluir el mantenimiento autónomo qué consiste en
prevenir pérdidas de equipo relacionadas con paros, perdidas de velocidad y defectos de calidad
mediante el direccionamiento de condiciones que trabajan con tales perdidas; lubricación
inadecuada o falta de ellas, desgaste excesivo debido a la contaminación de la suciedad, pernos
flojos o falta de estos (Villaseñor, 2007).
Estandarización (Seiketsu)
Consiste en establecer normas, procedimientos y/o reglamentos que hagan efectivo el
cumplimiento de las actividades; para su implementación es importante establecer estándares
visuales que sean fáciles de seguir, establecer actividades que fortalezcan el cumplimiento de las
cuatro primeras S.
Los pasos para la aplicación la estandarización o normalización de procesos son: seleccionar el
trabajo que debe mejorase, registrar y analizar los detalles del trabajo, desarrollar un nuevo método
para hacer el trabajo, capacitar a los operarios y aplicar en el nuevo método de trabajo, (Hoyos,
Salas , & Vidal Zapata, 2013).
Disciplina (Shitsuke)
La disciplina se refiere a trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas, de
manera que lo indicado se convierta en un hábito; para esto se debe tener un control y corregir
cuando no se cumple.
La disciplina es una forma de mantener todos los cambios positivos que se realizan en un área de
trabajo, donde deben estar involucrados todos los miembros de la microempresa (Villaseñor, 2007).
La implementación de las 5’S implica “sumar esfuerzos para lograr beneficios como:
autodisciplina, permite resaltar los desperdicios en el área de trabajo, señala anomalías, reduce
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accidentes y refleja una buena imagen para el cliente” (Villaseñor, 2007); Los beneficios que se
obtienen al implementar las 5´S en la microempresa empresa son:
Menos productos defectuosos.
Menor riesgo de accidente.
Menos movimientos y traslados inútiles.
Una mayor calidad del producto o servicio ofrecido.
Una mayor satisfacción de los clientes y/o trabajadores
Disminución de los desperdicios generados.
Mayor espacio
Orgullo del lugar en el que se trabaja.
Mayor cooperación y trabajo en equipo.
Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas (Hernández, 2007).
En la aplicación de la metodología, se puede utilizar la tabla de medición de 5’S, en la cual se
manejan unos criterios para dar respuesta y calificar el nivel en el que se encuentra ubicado el lugar,
según sea la situación actual. Además, permite medir su efectividad, al ser comparada con la
situación actual y la mejorada (Laverde, 2016). A continuación, en la tabla 5 se puede ver el
encabezado de la tabla 5 de medición de las 5´S.
Tabla 4 Medición de la metodología
Fuente: (Laverde, 2016).
Nombre del Area / Proceso: Fecha de aplicación
Metodología
5´S
Puntos
totalesResultado
Nivel
Crítico de
5´S
Aceptable
Nivel de 5´S
Buen
Nivel de
5´S
5´S
Categoria
Mundial
40% 60% 80% 90%
40% 60% 80% 90%
40% 60% 80% 90%
40% 60% 80% 90%
40% 60% 80% 90%
40% 60% 80% 90%
2´S : Seiton - Ordenar
3´S : Seiso - Limpiar
4´S : Estandarización
5´S : Shitsuke - Disciplina - Cumplir
TOTAL
Metodología 5´S Proceso Niveles
Descripción de la S
1´S : Seiri - Clasificar
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4.4.1.2. Distribución en planta
La distribución en planta o layout consiste en determinar la mejor disposición de los elementos
necesarios para llevar a cabo la actividad de una empresa (ubicación de máquinas, puestos de
trabajo, almacenes, pasillos, zonas de descanso del personal, oficinas, áreas de servicio, etc.) dentro
de la instalación productiva, de manera que se alcancen los objetivos establecidos de la forma más
adecuada y eficiente posible. Una buena distribución en planta debe tener en cuenta el espacio
requerido para cada proceso productivo y el espacio necesario para las distintas operaciones de
apoyo, así como permitir una buena circulación de materiales, personas e información (Guitar
Tarres, Baraza Sánchez, & Núñez Carballosa, 2014).
Para obtener resultados positivos al implementar la distribución en planta (Villaseñor, 2007),
explica sobre la importancia de agrupar las máquinas donde el flujo de producción se realice uno
por uno y atraviese todo el sistema de una forma continua, minimizando el desperdicio en el
transporte y movimiento; además, nombra los principios básicos a tener en cuenta:
Organizar los procesos secuencialmente.
El flujo de la célula debe ir en sentido contrario de las manecillas del reloj (promueve el
uso de la mano derecha para las actividades, mientras los trabajadores se mueven a través
de la célula).
Posicionar las máquinas cerca una de otras, mientras se toma las respectivas medidas de
seguridad para el manejo de materiales dentro de las áreas pequeñas.
Ubicar la última operación cerca de la primera.
Crear células en forma de “U” o “C”, o incluso, con forma de L, S o V, dependiendo del
equipo, las restricciones y la disponibilidad de recursos.
Existen una serie de indicaciones que nos señalan cuándo la distribución es deficiente, como es la
entrega de mercancías con demora, confusión o deformidad general de la planta y existencia de
hombres y maquinaria parada. Debido a lo anterior es conveniente realizar la redistribución de
acuerdo a las necesidades, teniendo en cuenta el cálculo de las superficies porque está relacionado
con la reubicación de las máquinas e interviene con los elementos que lo conforman (hombre,
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materiales) y consiste en la superficie total necesaria, que se calcula como la suma de tres
superficies parciales (Valencia , 2012), descriptas a continuación:
Superficie estática (Ss): es la superficie correspondiente a los equipos.
Superficie de gravitación (Sg): es la superficie utilizada alrededor de los puestos de
trabajo por el obrero y por el material acoplado para las operaciones en curso, la fórmula
es Sg= Ss * N, donde N es el número de posiciones del operario.
Superficie de evolución (Se): es la superficie que hay que reservar entre los puestos de
trabajo para los desplazamientos del personal y para la manutención, la fórmula es:
Se = (Ss + Sg) (K), donde “K” es el coeficiente que puede variar desde 0.05 a 3
dependiendo de la razón de la empresa.
Finalmente, se suman los resultados de la operación y se obtiene una superficie total en
metros cuadrados, lo que sería el área designada para cada máquina de manera que queda
distribuida adecuadamente (Valencia , 2012).
4.4.2. Herramientas técnicas
Las herramientas técnicas son aquellas que se van a utilizar para el desarrollo de la propuesta
metodológica del proyecto en la microempresa de muebles, sirviendo de apoyo en la localización
e identificación de diferentes elementos y actividades que causan o inciden en el problema del
incumplimiento.
4.4.2.1. Lluvia de ideas
La lluvia de ideas es una técnica utilizada por la organización para generar múltiples ideas sobre
un producto o necesidades del cliente. Es uno de los métodos más utilizados en la actualidad por
su facilidad de aplicación (Abdú Salame, 2013). Algunas de las reglas que deben ser consideradas
para lograr la eficiencia de la técnica se pueden ver en la gráfica 3.
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Gráfica 3. Reglas para lograr la eficiencia de la técnica
Fuente: (Abdú Salame, 2013)
La sección de lluvia de ideas debe ser un proceso disciplinado a través de los pasos descritos en la
gráfica 4 .
Gráfica 4. Pasos para hacer una lluvia de ideas
Fuente: adaptado de (Pulido, 2013).
• El pensamiento enjuiciador y la evaluación no estan permitidos
SUPRIMIR CRÍTICAS
• Se acepta cualquier idea; incluso cuanto más atrevida y aparentemente disparatada sea, mejor.
LA LIBRE MANIFESTACIÓN ES
BIENVENIDA
• Mientras más ideas haya, es más probable encontrar algunas útiles.
LA CANTIDAD ES DESEABLE
• Además de aportar ideas propias, los miembros del grupo pueden indicar maneras de combinar y afinar ideas de los demás para para articular otras.
LA COMBINACIÓN Y LAS MEJORAS SON ESTIMULADAS
Paso 1• Tener bien definido el problema a tratar
Paso 2• Nombrar un moderador
Paso 3• Cada trabajador tendra de 5 a 10 minutos para escribir las ideas sobre el problema
Paso 4• Cada trabajador dice sus ideas y se van registrando
Paso 5• Se agrupan las ideas por su similitud y se representan en un diagrama de causa efecto
Paso 6• Se determina la causa principal
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4.4.2.2. Hoja de recogida de datos
La hoja o plantillas de recogida de datos son formatos donde se registra la información de forma
ordenada, simple y precisa. Existen diferentes tipos de plantillas en función de su utilización, como
control de productos defectuosos, control de las causas de los defectos, estudio de la ubicación de
los defectos en un producto o control de la distribución del proceso (Guitar Tarres, Baraza Sánchez,
& Núñez Carballosa, 2014).
La elaboración de la hoja de recogida de datos va de acuerdo a las necesidades, por lo que se puede
utilizar formatos existentes o crear uno nuevo, donde se pueda documentar las incidencias que se
presentan en el proceso de fabricación del mueble y de esta manera, lograr la identificación de las
causas que pueden estar generando el incumplimiento en la entrega del producto.
4.4.2.3. Diagrama de flujo de los procesos
El diagrama de flujo de los procesos es el conjunto de pasos a seguir en la elaboración de un
producto o servicio, desde que se genera la orden de trabajo hasta su total finalización (Lead Time).
Para poder definir correctamente los procesos de producción se utiliza una simbología normalizada
(ver imagen 4), utilizadas para identificar actividades principales del proceso como: el almacenaje,
inspección, operación, demora e incluso hasta operaciones combinadas que además de servir como
elemento de comunicación, facilita el estudio y la mejora de los procesos (Cruelles, 2013).
Fuente: adaptado de (Cruelles, 2013).
Imagen 4 Simbología normalizada de los procesos
Espera Inspección Almacenamiento Operación Transporte
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Para la explicación de cada símbolo del diagrama de proceso visto en la imagen 4, se utiliza la
definición que Palacios (2009) realiza de la siguiente manera:
Operación : se cambia intencionalmente un objeto en cualquiera de sus características
físicas o químicas, es montado o desmontado de otro objeto, o se arregla, o prepara para
otra operación.
Transporte : Ocurre cuando un objeto es movilizado de un lugar a otro, excepto cuando
dichos traslados son parte de la operación o bien, son ocasionados por el operario en el
punto de trabajo durante una operación o inspección.
Espera : También, llamado demora o almacenamiento temporal, ocurre cuando las
condiciones no permiten una inmediata realización de la acción siguiente.
Inspección : Tiene lugar cuando un objeto es examinado para su identificación, medición,
recuento o para clasificar o verificar su calidad conforme a una norma predeterminada en
cualquiera de sus características.
Almacenamiento : Tiene lugar cuando un objeto se mantiene y protege contra movimientos o usos no autorizados.
Actividad combinada : Pueden combinarse dos símbolos (operación e inspección),
cuando se ejecutan actividades en el mismo lugar de trabajo o cuando se realizan a la vez
formando parte de una sola actividad.
Para la construcción del diagrama de flujo o de procesos se deben captar los pasos, cómo ocurren
actualmente sin omitir uno de ellos y buscar, la información de las personas que están involucradas
directamente en el proceso (Hernández, 2014).
4.4.2.4. Diagrama de recorrido
El diagrama de recorrido es un plano o gráfico donde se describe la distribución actual del área;
“es una útil herramienta para resolver problemas relacionados con el transporte de materiales y la
distribución de la planta” (Cruelles, 2013).
Para hacer un diagrama de recorrido es necesario tener las especificaciones reales de ubicación de
las máquinas y del proceso; posteriormente, por medio de líneas o flechas, se indica la ruta de
movimientos que se realizan para la producción de un mueble.
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Con el diagrama se pueden visualizar los desperdicios (cruces, movimientos y transporte
innecesarios) en que está incurriendo un área de producción, dichos desperdicios no agregan valor
al producto ya que pueden ocasionar daños en la materia prima, esperas y finalmente, retraso en
la entrega del producto.
4.4.2.5. Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto es una herramienta que consiste en un diagrama de barras en el que la
longitud de las barras, ordenadas de modo descendente, representa una frecuencia de ocurrencia o
coste que mide la incidencia de la característica que representa la barra. Con el diagrama de Pareto
se podrá cuantificar y clarificar rechazos y defectos en los que la microempresa está incurriendo,
también es útil para priorizar procesos que identifiquen problemas potenciales (Pérez Marqués,
2010).
Para la elaboración del diagrama de Pareto, se recomienda realizar los siguientes pasos:
Seleccionar el problema y recoger datos agrupados por familia de productos
Diseñar una tabla para el conteo de datos
Diligenciar la tabla y calcular los totales
Elaborar la tabla para el diagrama de Pareto
Dibujar los ejes vertical y horizontal
Construir un diagrama de barras y dibujar la curva acumulada
Regla 80/20. Donde el 80% de un valor o de un costo se debe al 20% de los elementos de
éste (Hernández, 2014).
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4.5. MARCO LEGAL
Para la elaboración de la propuesta de mejora, se debe tener en cuenta la aceptación y el
cumplimiento de algunas leyes que se encuentran reglamentadas y se nombran a continuación:
Ley N° 1480 del 12 de Octubre del 2011, habla de la importancia de cumplir con los
derechos del consumidor, en el cual se debe comercializar el producto (muebles), de
manera honesta y cumpliendo con las normas de calidad.
Ley 232 de 1995 (art. 2), es importante para realizar o actualizar la documentación, como:
uso del suelo, intensidad auditiva, horario, ubicación y destinación; Cumplir con las normas
vigentes en materia de seguridad, Cancelar los impuestos de carácter distrito y municipal.
Ley n° 590 de 10 de Julio de 2000 (art. 1): Esta Ley expresa los beneficios que el gobierno
le brinda para fomentar Micro, pequeñas y mediana empresas, como también, los deberes
con la sociedad e inter relación con el gobierno.
Ley 99 de 1993: como norma del marco de la Legislación ambiental Colombiana, en la cual
se crea el Ministerio del Medio Ambiente, se reordena al sector público encargado de la
gestión y conservación del Medio Ambiente y los recursos naturales renovables, se organiza
el Sistema Nacional Ambiental, SINA.
Ley 15 del 2013: protección de la información personal de los clientes.
Ley 1429 de 2010, Ley de formalización y generación de empleo: Formalizar empleos y
empresas que hoy son informales; Generar más empleos formales; Mejorar ingresos de la
población informal, de los desempleados en desventaja y de pequeños empresarios. La
norma está dirigida a facilitar la creación, la formalización y la sostenibilidad de las
empresas, especialmente las pequeñas empresas (Departamento Nacional de Planeación,
2015).
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5. DISEÑO METODOLÓGICO
A continuación, en la imagen 3 se muestra la secuencia del diseño metodológico utilizado en la
elaboración del trabajo.
Imagen 3. Secuencia del diseño metodológico
Fuente: Adaptado de ( (Borda Pérez, 2013)
5.1. ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN
De acuerdo con el propósito del proyecto se aplicará dos enfoques: el cualitativo porque permite
estudiar los comportamientos del proceso de producción y el enfoque cuantitativo porque permite
medir las variables que afectan la entrega del producto (Lerma González, 2009). Ambos enfoques
están orientados a mejorar la entrega del producto con la participación activa de las personas
involucradas.
Población
Fases del estudio
Tipo de investigación
Descriptiva correlacional
Métodos
DeductivoObservación
Medición
Técnicas
Fuente primariaFuente secundaria
Enfoque de la investigación
CualitativoCuantitativo
Objetivos
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5.2. TIPO DE INVESTIGACIÓN
El tipo de investigación o estudio que se va a realizar es Descriptivo Correlacional, porque en este
caso se realizará una observación de las variables que intervienen o se encuentran en el proceso,
para posteriormente proponer los cambios y/o mejoras que se requieren (Yuni & Urbano, 2014).
5.3. POBLACIÓN
La población objeto de estudio se va a realizar en el área de producción de una microempresa
dedicada a la fabricación de “Muebles Arquitectónicos”, perteneciente al sector maderero de la
ciudad de Cali- Valle.
5.4. MÉTODOS
El método es “un conjunto de pasos o procedimientos generales para la generación de datos” (Yuni
& Urbano, 2014). “Los métodos hacen las veces de procedimientos o instrumentos para conseguir
los fines de la investigación” (Cisneros Estupiñan, 2012). En el desarrollo del proyecto se van a
utilizar los siguientes métodos:
Método Deductivo: se realiza un análisis del proceso productivo general, para
posteriormente iniciar con la toma de decisiones de los factores internos.
Método de observación: se hace la visita al lugar de estudio (microempresa-área
producción), para describir la situación actual.
Método de la medición: se recoge la información textual y numérica, para organizar y hacer
las operaciones que permitan comparar la actualidad Vs mejoras.
5.5. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN
Para la recolección de la información es necesario disponer de las siguientes fuentes y técnicas:
-
30
Fuente Primaria: es la información oral y/o escrita que se obtiene del jefe de producción y
operarios que se relacionan e involucran directa e indirectamente con el proceso productivo por
medio de técnicas como:
La observación: es una técnica esencial en la que se capta la realidad; es necesario realizar
visitas a la microempresa y recorrer las instalaciones, para conocer la organización y los
procesos actuales.
Entrevistas: dialogo con las personas que están directamente involucradas en el proceso;
está conformada por preguntas: escritos o verbales.
Hoja de registro: se realiza un documento en el que se pueda obtener datos relevantes de un
proceso.
Fuente Secundaria: está conformada por la información que se obtiene de la consulta de textos
físicos y digitales como: libros, trabajo de grado, tesis, página web y base de datos de la
Universidad San Buenaventura; los cuales se utilizan como referencia para el desarrollo del trabajo
(Bósquez Velasco, 2012).
5.6. FASES DEL ESTUDIO
Las fases del estudio están dadas por el cumplimiento de los objetivos específicos y se nombran a
continuación:
Objetivo uno: Realizar un diagnóstico actual del área de producción, para conocer las causas que
generan el incumplimiento en el tiempo de entrega del producto.
Para alcanzar el objetivo número uno, es necesario hacer un trabajo de campo en el que se recorren
las instalaciones de la microempresa, lo que permite la observación directa y la recolección de
datos por medio de la siguiente información:
Descripción del funcionamiento actual: se hace una breve reseña de la empresa donde se
incluyen los tipos de productos, maquinaria, flujo del proceso y el problema actual.
-
31
Se utilizan herramientas como: listado lluvia de ideas, hoja de recogida de datos, formato
para el muestreo de tiempos, tabla de medición 5´S y diagrama de recorrido.
Hallazgos encontrados: se destacan las cosas o acciones que sobresalen de la función
normal.
Codificación: por medio de la actividad de “lluvia de ideas”, se hace una búsqueda de los
daños y sus causas que generan el problema, para realizar la codificación, y utilizarla en la
prueba piloto.
Prueba piloto: son los datos recogidos por medio de una hoja de recogida de datos, donde
se registran los sucesos que se presentan en la producción de los muebles. Posteriormente,
se determinan las causas del problema.
Análisis del diagnóstico: donde se hace un resumen general de las causas, los pasos a
seguir.
Objetivo dos: Diseñar un plan de acción para disminuir el incumplimiento en el tiempo de entrega
del producto desde el área de producción
Para alcanzar el objetivo número dos, es necesario utilizar las herramientas y métodos necesarios,
que permitan disminuir las causas del incumplimiento, donde se hará lo siguiente:
Diseñar un plan de acción para iniciar el segundo objetivo
Seleccionar las actividades, herramientas o elementos necesarios para atacar las causas del
incumplimiento.
Presentar la propuesta a la microempresa
Nombrar responsables para cada actividad en la implementación.
Establecer con la administración las fechas y la duración de cada actividad
Objetivo tres: Implementar la propuesta y medir su efectividad mediante comparativos con
imágenes y cifras (costos).
Para alcanzar el objetivo número tres, es necesario realizar lo siguiente:
-
32
Realizar actividades propuestas en el diseño.
Evaluar el impacto de la implementación que se realizará con un análisis de las variables.
Mostrar resultado final de la implementación del diseño y la disminución en el número de
unidades incumplidas de 59% a un 30%.
-
33
6. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
6.1. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
La empresa de Muebles Arquitectónicos está presentando problemas de incumplimiento en la
entrega del producto, donde de las 229 unidades que fueron fabricadas de Enero a Octubre del año
2015, el 59% presentaron retrasos con respecto a la meta de entrega; debido a la falta de registros
y a la necesidad de identificar las causas del incumplimiento, es necesario hacer una serie de
actividades que permitan su identificación. A continuación, en la imagen 4 se muestra el modelo
para el diagnóstico de la situación actual.
Fuente: elaboración propia
Imagen 7 Modelo para el diagnóstico de la situación actual.
Imagen 4 Modelo para el diagnóstico de la situación actual
Selección del producto para hacer
seguimiento y trabajar con base en él.
Lluvia de ideas para la identificación y
codificación de daños y sus causas
Prueba piloto para el levantamiento de la
información sobre causas de
incumplimiento.
Revisión y análisis de la Distribución en
planta actual.
Revisión y registro de hallazgos sobre
Estado de orden y aseo del área
Conclusión del diagnostico
Detallar los tipos de productos y la
producción promedio que se realiza
Conocer la maquinaria existente
Conocer los procesos de producción de
los muebles mediante la “ruta de los
procesos”
Registrar la capacidad de producción
mensual
Analizar la Documentación utilizada
para la producción del mueble
Se realiza para conocer e identificar
los elementos de que se compone el
área, donde se hace descripción de
forma detallada.
Se realizan actividades y se utilizan
herramientas que permiten el
suministro de información, y de
esta manera encontrar las causas.
Caracterización del área
de producción
1. Identificación de causas de
incumplimiento
2.
-
34
6.1.1. CARACTERIZACIÓN
La microempresa de Muebles Arquitectónicos lleva 5 años en la industria del mueble de la ciudad
de Cali. Fabrica los productos bajo pedido y los comercializa de forma directa y a domicilio, por
medio de catálogo o portafolio de productos; entre los clientes, se encuentran principalmente
constructoras y hogares, que están localizados a nivel local y regional.
Tipos de productos
Los muebles son fabricados a partir de la materia prima “madera”, donde se producen puertas,
cocina integral, closets, comedor, alcoba entre otros; el diseño es de acuerdo a las necesidades del
cliente. La producción de un tipo de mueble varía de acuerdo al comportamiento de las ventas. A
continuación, en la imagen 5 se muestran los tipos de muebles y el porcentaje de ventas por tipo
de producto.
Imagen 5 Tipos de muebles y el porcentaje de ventas por tipo de producto de Enero- Octubre 2015
Fuente: adaptado de información suministrada por la empresa
% unidades Tipos de mueble /producto
Producción promedio Enero a Octubre 2015
229 Unidades
Puerta entamborada
Cocina Integral
Closets
Comedor
Alcoba
62 %
13,53 %
13,97 %
4,8 %
5,68 %
-
35
Maquinaria
El área de produción se compone por 7 máquinas entre las que se encuentra la sierra, el compresor,
la canteadora, la sierra sinfín y la prensa; tambien, está compuesta por otros elementos de trabajo
como: bancos de ensamble y acabado, y herramientas manuales como: destornilladores, escuadra,
martillo, cinta métrica, taladro, pulidora entre otros. A continuación, en la tabla 5 se especifica las
máquinas y elementos de trabajo de que se compone el área.
Tabla 5. Maquinaria y elementos de trabajo existentes en el área de producción
Fuente: Adaptado de la información suministrada por el coordinador de producción
Maquinaria y
elementos de trabajoFunción
Existencia
actual
Sierras de mesa Hacer cortes rectos 3
Sierra SinfínEmpareja o moldea contornos de
superficies circulares.1
CompresorSe utiliza para aplicar la pintura y dar un
tono final al mueble1
Canteadoraempareja o moldea los filos rectos de la
superficie del mueble1
Prensa artesanal
Hace presión a un material para que pegue
bien, se le llama artesanal porque fue
elaborado en el mismo lugar con madera y
materiales macizos.
1
Banco de acabadoMesa donde se coloca los aditamentos del
mueble2
Banco de ensambleMesa donde se hace la unión de las partes
del mueble2
-
36
Ruta de los procesos para la producción del tipo mueble
Teniendo conocimiento de las máquinas y sus funciones, es necesario visualizar de forma general
las secuencias o pasos del proceso productivo de los tipos de productos, los cuales de colocan en
una tabla denominada: “ruta de los procesos para la producción del tipo de mueble”. Para realizar
la ruta de los procesos se indagó a las personas que hacen parte de la producción de los muebles y
la secuencia se identificó con una numeración que va de forma ascendente y las celdas se distinguen
con diferentes colores. A continuación, en la tabla 6 se puede observar la ruta de los procesos para
la producción del tipo de mueble.
Tabla 6 Ruta de los procesos para la producción del tipo de mueble
Fuente: adaptado de información suministrada por la empresa
En la ruta de los procesos se pudo observar que la puerta y la cocina integral son los productos que
tienen una operación adicional respecto a los otros, porque después de salir del banco de ensamble
deben pasar a la prensa y seguir a la canteadora, por lo que hacen un total de 9 operaciones; mientras
el closet, la alcoba y el comedor tienen 8 operaciones porque pasan del banco de ensamble a la
canteadora, sin necesidad de pasar a la prensa.
Capacidad de producción mensual
La microempresa tiene una capacidad mensual de 1200 horas / Mano Obra, cuenta con 5 personas
capaces de realizar cualquier labor dentro del proceso (polivalentes), se tiene una jornada diaria de
10 horas laborales que va de lunes a sábado. Se tiene establecida una combinación máxima de
Zona
almacenamiento
M.P
Sierras
(1,2,3 y
sinfín)
Banco de
ensamble
(1,2)
Prensa CanteadoraBanco de
acabado
Zona de
pintura y
secado
Zona
almacenamiento
P.T
Salida
Puerta entamborada 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Cocina integral 1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 2 3 4 5 6 7 8
RUTA DE LOS PROCESOS PARA LA PRODUCCIÓN DE LOS PRODUCTOS
Tipos de Productos
Closet
Alcoba
Comedor
-
37
productos para la producción mensual para cumplir con la demanda, ya que esta se planifica de
forma que no se sobrepase la capacidad; las cantidades se distribuyen de la siguiente forma: 52
puertas entamboradas, 8 cocinas integrales, 8 closet, 4 comedores y 4 alcobas. Dentro de las 1200
horas disponibles se tuvo en cuenta las horas improductivas diarias por trabajador que actualmente
es de 1,5 lo que mensualmente corresponden a 180 horas improductivas. A continuación, en la
tabla 7 se puede ver los datos de la capacidad actual.
Tabla 7 Datos capacidad actual
Fuente: adaptado de información suministrada por la empresa
Teniendo en cuenta los datos de la capacidad real mensual de la microempresa (1020 horas), se
determina el porcentaje de utilización de la capacidad actual con respecto a la unidades fabricadas
durante el periodo de enero a octubre del 2015; también se realizó la comparación del porcentaje
de utilización, en el caso que las horas laborales fueran de 8 horas diarias y con un tiempo mensual
improductivo de 144 horas, lo que permite tener una capacidad de 816 horas. A continuación, en
la tabla 8 porcentajes de utilización de la capacidad con 8 horas diarias.
Productos
Tiempo de
proceso
(horas*unidad)
Capacidad actual
(unidades*mes)
Tiempo total
requerido
mensual*producto
Tiempo total
requerido mensual
Puerta entamborada 5 52 260
Cocina integral 52 8 416
Closet 30 8 240
Comedor 14 4 56
Alcoba 8 4 32
Total mano de
obra (personas)
Horas diarias
laborales
Días laborales
mensuales
Tiempo operario
mensual/hora
Total horas mes
disponibles M.O
5 10 24 240 1200
Datos de la capacidad actual
1004
Capacidad real tiempo
Mano de Obra
1020
Tiempo total improductivo mensual de
M.O
180
Horas improductivas diarias*persona
1,5
-
38
Tabla 8 Porcentajes de utilización de la capacidad.
Fuente: adaptado de datos suministrados por la empresa.
Como se puede analizar en la tabla anterior la capacidad de la planta está siendo subutilizada, pues
en ninguno de los meses se alcanzó el porcentaje de utilización de la capacidad al 100 por ciento,
ni con la jornada laboral actual o trabajando 8 horas.
Horas diarias
laborales
Días laborales
mensuales
Horas
improductivas
diarias*persona
Tiempo total
improductivo
mensual de
Capacidad real tiempo
Mano de Obra
8 24 1,2 144 816
Capacidad tiempo mano de obra con 8 horas
ene-15 Ttp*P feb-15 Ttp*P mar-15 Ttp*P abr-15 Ttp*P may-15 Ttp*P
Puerta entamborada 5 21 105 18 90 12 60 16 80 12 60
Cocina integral 52 7 364 5 260 4 208 4 208 3 156
Closet 30 7 210 5 150 4 120 3 90 2 60
Comedor 14 3 42 0 0 1 14 0 0 0 0
Alcoba 8 1 8 1 8 0 0 1 8 2 16
jun-15 Ttp*P jul-15 Ttp*P ago-15 Ttp*P sep-15 Ttp*P oct-15 Ttp*P
Puerta entamborada 5 15 75 12 60 12 60 10 50 14 70
Cocina integral 52 2 104 3 156 2 104 1 52 0 0
Closet 30 1 30 3 90 2 60 2 60 3 90
Comedor 14 2 28 1 14 2 28 1 14 1 14
Alcoba 8 3 24 1 8 2 16 0 0 2 16
36%
1