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7/31/2019 DISEÑO DE UN SISTEMA INTEGRAL PARA EL CONTROL DE INVENTARIOS EN LA EMPRESA DESGUACES METALICOS Y …

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“DISEÑO DE UN SISTEMA INTEGRAL PARA EL CONTROL DEINVENTARIOS EN LA EMPRESA DESGUACES METÁLICOS Y

RELAMINABLES S.A. DE C.V.”

RESIDENCIA PROFESIONAL

PRESENTA:

MARTINEZ FRANCISCO LUCILA

MENDOZA ALVARADO JUAN

NUMERO DE CONTROL:

083S0193

083S0153

INGENIERIA INDUSTRIAL



INDICE



POLITICA DE CALIDAD

Demeresa busca ser una empresa reconocida en la construcción

metalmecánica, la reparación naval y el servicio marítimo. Trabajamos en

equipo y mantenemos un ciclo de mejora continua para satisfacer al cliente y

comprometiéndonos con:

1.- Seguridad Industrial

Evitar accidentes, identificando y disminuyendo los riesgos en cumplimiento

con las leyes, reglamentos y normas aplicables en materia de seguridad

industrial y salud ocupacional.

2.- Protección Ambiental

Concientizar al personal de realizar los trabajos, preservando al medio

ambiente, cumpliendo los requisitos de las leyes, reglamentos y normas

aplicables en materia de protección ambiental.

3.- P rotección portuaria.

Garantizar la protección e integridad de los buques, personal e instalaciones

que ocupan mediante la implementación y el seguimiento de las disposiciones

del código PBIP.

4.- Calidad

Realizar nuestros procesos productivos en tiempo y forma con materiales que

cumplan con los estándares de calidad especificados en los procedimientos,reglamentos y normas aplicables en materia de calidad.



CAPITULO I

INTRODUCCION

La mayoría de las empresas mantienen mercancías inmovilizadas en espera de

ser utilizadas en el proceso productivo, en la empresa Desguaces Metálicos y

Relaminables S.A. de C.V. hacemos inferencia como proceso productivo a

todas las actividades que se realizan en los talleres de mantenimiento que

tienen el objetivo de brindar un servicio de reparación y mantenimiento.

Entonces, la acumulación de materiales e insumos en los almacenes crea la

necesidad de conocer cuanto y cuando es preciso hacer una provisión de

materiales. En los almacenes es común que existan diferencias al momento de

realizar los inventarios, estas ocurren generalmente al registrar las entradas y

salidas en el almacén, errores en las áreas administrativas y la falta de

comunicación entre ambos departamentos, por lo que es conveniente

(recomendable) adoptar un sistema de control de inventarios para que

disminuya considerablemente dichos errores. Al registrar (Al efectuar un mal

registro en) las entradas y salidas del almacén, los errores en las áreas

administrativas y la falta de comunicación entre ambos departamentos

conllevan a que existan diferencias al momento de realizar los inventarios

en los almacenes, por lo que es conveniente (recomendable) adoptar un

sistema de control de inventarios.

En estudios anteriores, algunos autores afirman que los inventarios representan

una proporción significativa de los activos en la mayoría de las empresas, es

por eso que reducir el porcentaje del inventario total al estándar requerido,

pueden representar grandes ahorros en dinero para la empresa. El objetivo

primordial del control de inventarios es tener la cantidad apropiada de materia

prima y productos terminados en el lugar adecuado, en el tiempo oportuno y

con el menor costo posible.



PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la empresa Desguaces Metálicos y Relaminables S.A. de C.V. existe la

problemática en el control de materiales e insumos ya que hay diferencias en

cantidad, debido a que no se cuenta con un sistema que permita controlar las

entradas y salidas en el almacén, además de la falta de comunicación e

integración entre los departamentos involucrados.

Por esta razón ¿Es posible diseñar un sistema integral de control de inventarios

para optimizar la funcionalidad de los almacenes en la empresa Desguaces

Metálicos y Relaminables S.A. de C.V.?

JUSTIFICACION

Debido a la necesidad de comunicación e integración entre los departamentos

involucrados con el almacén y en el control de materiales e insumos en la

empresa Desguaces Metálicos y Relaminables S.A. de C.V. se hace necesario

el desarrollo de un sistema integral para el control de inventarios que permitirá

realizar las gestiones del área de compras, mantenimiento y almacén en forma

automática para mejorar y dinamizar las actividades que actualmente se

realizan de forma manual.

Esto nos dará como resultado una mejor interacción entre los diferentesdepartamentos con datos exactos, flujo de información de calidad, reducción

eficaz del tiempo para elaborar los reportes que en su momento se requieran,

reducción de costos, y principalmente tener materiales e insumos completos

para satisfacer la demanda de los clientes en tiempo y forma.



OBJETIVO GENERAL

Diseñar un sistema integral de control de inventarios para optimizar la

funcionalidad de los almacenes en la empresa Desguaces Metálicos y

Relaminables S.A. de C.V. manteniendo un nivel de servicio eficiente que

satisfaga las necesidades del cliente.

.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Recopilación de información, la cual se llevara a cabo en los

departamentos de compras, mantenimiento, almacén y finanzas.

Realizar un inventario físico para obtener la base de datos de los

materiales existentes en la empresa.

Implementación de la metodología Japonesa 5’S

Verificar en los historiales el promedio de utilización de cada recurso,

para determinar la cantidad óptima que debe haber en existencia en los

almacenes.

Desarrollar modelos estadísticos para el control de inventarios.

Llevar un control en las entradas y salidas de materiales e insumos para

evitar diferencias al realizar los inventarios mediante el método UEPS

(Ultimas Entradas Primeras Salidas).

Realizar la interacción entre el departamento de compras y almacén,

mediante el intercambio de información para alcanzar el mismo objetivo

con respecto al control de inventarios.



HIPOTESIS

HIPOTESIS DE INVESTIGACION HI: Es posible diseñar un sistema integral de

control de inventarios para optimizar la funcionalidad de los almacenes en la

empresa Desguaces Metálicos y Relaminables S.A. de C.V.

HIPOTESIS NULA H0: No es posible diseñar un sistema integral de control de

inventarios para optimizar la funcionalidad de los almacenes en la empresa

Desguaces Metálicos y Relaminables S.A. de C.V.

ALCANCES

El control de inventarios se realizará tanto en la bodega de materiales como en

la de insumos y/o consumibles contemplando los departamentos de ingerencia

como son compras y mantenimiento y con ello optimizar la funciónabilidad de

los almacenes en la Empresa Desguaces Metálicos y Relaminables S.A. de

C.V.



LIMITACIONES

No se abarcaran todas las actividades contempladas en el proyecto,

debido al corto periodo de residencias profesionales.

Además la información de la presente investigación se contemplara a

futuro ya que la empresa esta en proceso de certificación bajo la norma

ISO 9001-2008.

Otro factor es la resistencia al cambio de trabajadores, jefes de área y de

la gerencia ante la nueva metodología propuesta para el control del

inventario.

El recurso económico requerido para llevar a cabo las direcciones de

localización, y la clasificación de los materiales por grado de importancia

(clasificación ABC).



CAPITULO II. MARCO TEÓRICO

INVESTIGACION DE CAMPO

El cumplimiento del objetivo en una investigación de campo es la obtención dedatos confiables, el medio más eficaz es un cuestionario que permite realizar

una entrevista a través de una serie de preguntas con respecto al

funcionamiento del almacén, el área de mantenimiento y compras.

El buen conocimiento del tema así como las consultas a los usuarios, facilitara

la investigación de campo.

En la elaboración del formato es recomendable incluir un renglón deobservaciones para que los entrevistados ósea los encargados de cada área,

dado el grado de conocimientos del sistema existente, expongan de manera

personal datos importantes que no se ha tomado en cuenta o con una

perspectiva diferente.

ENCUESTA

Las encuestas corresponden a uno de los métodos más utilizados en la

investigación debido, fundamentalmente a que a través de las encuestas se

pueden recoger una gran cantidad de datos.

La encuesta la define el Prof. García Ferrado como una investigación realizado

sobre una muestra de sujetos representativa de un colectivo mas amplio,

utilizando procedimientos estandarizados de interrogación con intención de



manufacturera, en inventario de materia prima, producto en proceso y

producto terminado (18)

Cualquier recurso de almacén que se utiliza para satisfacer una

necesidad actual o futura. (17)

PROPOSITO DE LOS INVENTARIOS

¿Para que se necesitan los inventarios? En un ambiente manufacturero justo a

tiempo, el inventario se considera un desperdicio. Sin embargo, si la

organización tiene dificultades en su flujo de caja o carece de control sólido

sobre la transferencia de información electrónica entre los departamentos y los

proveedores importantes, los plazos de entrega y la calidad de los materiales

que recibe, llevar inventario desempeña papeles importantes. Entre las razones

más importantes para constituir y mantener un inventario se cuentan: (Max

Muller)

Capacidad de predicción: Con el fin de planear la capacidad y establecer

un cronograma de producción, es necesario controlar cuanta materia

prima, cuantas piezas y cuantos subensamblajes se procesan en un

momento dado. El inventario debe mantener el equilibrio entre lo que se

necesita y lo que se procesa.

Fluctuaciones en la demanda: Una reserva de inventario a la mano

supone protección: No siempre se sabe cuanto va a necesitarse en unmomento dado, pero aun así debe satisfacerse a tiempo la demanda de

los clientes o de la producción. Si puede verse como actúan los clientes

en la cadena de suministro, las sorpresas en las fluctuaciones de la

demanda se mantienen al mínimo.

Inestabilidad del suministro: El inventario protege de la falta de

confiabilidad de los proveedores o cuando escasea un articulo y es difícil

asegurar una provisión constante. En lo posible los proveedores de baja



confiabilidad deben rehabilitarse a través del dialogo, o de lo contrario

deberán reemplazarse. La rehabilitación se puede lograr por medio de

pedidos de compra maestros, con tiempos preestablecidos de suministro

de productos, sanciones en precios o plazos de pago por incumplimiento, una mejor comunicación verbal y electrónica entre las

partes, etc. El efecto de ello será una reducción de las necesidades de

inventario a mano.

Protección de precios: La compra acertada de inventario en los

momentos adecuados ayuda a evitar el impacto de la inflación de costos.

Obsérvese que contratar para asegurar el precio no exige

necesariamente recibir la mercancía en el momento de la compra.

Muchos proveedores prefieren hacer envíos periódicos en lugar de

despachar de una ves el suministro completo para un año, de una

unidad particular de existencias (SKU).

Descuentos por cantidad: Con frecuencia se ofrecen descuentos cuando

se compra en cantidades grandes en lugar de pequeñas.

Menores Costos de Pedido: Si se compra una cantidad mayor de unarticulo, pero con menor frecuencia, los costos de pedido son menores

que si se compra en pequeñas cantidades una y otra vez (sin embargo,

los costos de mantener un articulo por un periodo de tiempo mayor serán

mas altos.

Concepto de planeamiento y reabastecimiento. Con el fin de controlar los

costos de pedido y asegurar precios favorables, muchas organizaciones

expiden órdenes de compra globales acopladas con fechas periódicas de

salida y recepción de las unidades de existencias pedidas. (Max Muller)

¿PARA QUE SIRVE EL CONTROL DE INVENTARIOS?



La utilidad de un control de inventarios es evitar la acumulación excesiva de

materiales, así como su deterioro, mermas, obsolescencia y robo, entre otras.

Desde el punto de vista financiero, el modelo ideal seria no tener inventarios, lo

que podría ocurrir solamente en productos terminados si su desplazamiento

(venta) sucede antes del vencimiento del pago de facturas, o bien de la

instrumentación de la Teoría Justo a Tiempo, lo que implicaría un cambio total

en la cultura y filosofía del personal de la empresa.

Cabe mencionar, que la existencia de inventarios obliga a tener materiales

disponibles para un momento dado y a no perder la continuidad en la

producción y comercialización de los mismos, por lo cual debe instrumentarseun sistema de control de inventarios que resuelva dos problemas

fundamentales:

• Cuanto pedir y

• Cuanto pedirlo

La decisión de cuanto pedir y cuando hacerlo es el problema que realmente

debe resolver almacén, haciendo estimaciones o pronósticos que le permitanencontrar el equilibrio adecuado entre estos dos elementos. Estos

cuestionamientos son de suma importancia para la función de almacén.

Hasta cierto punto, el jefe de almacén de una empresa fabril le interesa

primordialmente un solo aspecto del control de inventarios: cuando y cuanto

pedir las materias primas o los materiales de producción.

Sin embargo, debe señalarse que el control de materiales abarca tres etapasdiferentes:

1. El movimiento de ellos hasta el punto en el que entran en el proceso de

producción.

2. Desde la entrada de los materiales en la producción hasta la salida del

producto terminado.

3. La de los productos acabados.



De lo anterior, puede señalarse que al Departamento de Almacén le interesa

que el inventario de las materias primas o materiales de producción sea lo mas

preciso posible, es decir, la mercancía que será consumida directa o

indirectamente por los procesos de fabricación (materias primas osemielaboradas, piezas, componentes, repuestos y suministros. (unidad 7.

almacen)

METODOS DE CONTROL DE INVENTARIOS

Para establecer un control de inventarios puede disponerse, entre otros, de

los siguientes métodos:

• Consumo del último periodo PEPS UEPS

• Consumo de promedio móvil

• Método de ABC (también conocido corno análisis de Pareto)

• Máximos y mínimos (también conocido como de cantidades fijas)

• Teoría Justo a Tiempo

MAXIMOS Y MINIMOS

Consiste básicamente en determinar un limite máximo y mínimo al inventario, cuando

este llegue al mínimo se coloca como pedido la cantidad necesaria para llegar al limite

máximo de inventario que se planifico con anterioridad, aquí no se trabaja con un

tamaño de lote económico, y el objetivo es mantener el inventario promedio fijo a lo

largo de los diferentes periodos. (administración del inventario 11 en la carpetta otros)

Conviene aplicar el método de máximos y mínimos en especial para materiales

relativamente normalizados cuyos precios no fluctúan mucho y que se

utilizan en cantidades bastante regulares. De ello se infiere que una

empresa pueda recurrir a ese método para ciertas clases de materiales, pero no



para otras.

El establecimiento de máximos y mínimos definidos, y puntos de recompra

fijos (plazo de reaprovisionamiento) implica varias consideraciones, por ejemplo:

• El mínimo real difiere del teórico, pues las existencias

viejas deberían estar agotadas cuando llega una nueva partida: por ello el

mínimo teórico debería ser igual a cero. Sin embargo, no se puede

planificar tan es trechamente, sino establecer un mínimo real con previsión

de reserva (mínimo de seguridad) a la cual se podrá recurrir en caso de

que las nuevas entregas se retrasen. Esto depende de la velocidad de

consumo, de la importancia del producto en el programa, de ladisponibilidad de los sustitutos y del tiempo requerido para pedir y recibir los

materiales. Por lo tanto, ese mínimo real ha de mantenerse tan reducido

como sea posible, pero con un nivel de seguridad razonable.

• El sistema de máximos y mínimos supone el empleo de una

requisición que representa la cantidad supuestamente más conveniente por

comprar. Una vez fijada esa cantidad, servirá de pauta en forma más o

menos automática para emitir la requisición en el momento apropiado.

• La requisición es emitida por Almacén en el momento en

que el stock aún sobrepasa la cantidad mínima como para cubrir el consumo

probable de material hasta la entrega de lo solicitado, conocido como punto de

recompra o de reaprovisionamiento.

• El punto máximo del inventario se fijará como la suma del

mínimo real más la cantidad de la requisición solicitada.

• El mínimo real significa establecer un mínimo por debajo del

cual no se permitirá que disminuyan las materias primas antes de que se

efectúe un nuevo pedido. El mínimo real señala la cantidad que puede ser

necesitada mientras se consigna una nueva compra.

Resumiendo lo anterior, el método de máximos y mínimos opera de la

siguiente manera:



• Al retirar las existencias de almacén y disminuir el inventario

máximo, se anota la cantidad de materiales que quedan en Almacén,

hasta llegar al punto de recompra, y en este momento se solicitará a

Compras, mediante una requisición, los materiales que se necesiten.

• Mientras se espera la llegada del nuevo material, las

existencias irán disminuyendo hasta llegar al mínimo real, también llamado

mínimo de seguridad.

• Por último, al momento de recibir los materiales e

introducirlos al Almacén, se entiende que las existencias llegarán nuevamente a

su punto máximo.

En términos contables, podría decirse que lo anterior se refiere a controlar

el movimiento de la entrada y salida de los materiales con la denominación

de inventario perpetuo, consistente en el funcionamiento de dos cuentas que

sirven para controlar las existencias por lo que al Almacén se refiere, y

los resultados por lo que toca a Contabilidad.

La primera se mueve con la denominación de Almacén y la segunda, conla de salidas de Almacén. (unidad 7. almacen).

INVENTARIO OBSOLETO

Todo encargado de inventarios que haya tenido que quitar de en mediorepetidas veces existencias que se mueven realmente despacio o que están

totalmente muertas, o que este desesperado por falta de espacio debido a que

el inventario obsoleto devora mas y mas metros cuadrados, sabe que tales

artículos “simplemente deben salir”.

¿Por qué se encuentran aun allí las existencias muertas? Las tres razones que

se ofrecen con mayor frecuencia para que no se pueda salir el producto en

cuestión son las siguientes:



1. Ya se ha pagado.

2. Se puede utilizar algún día.

3. Se puede vender algún día.

Estas explicaciones parecen lógicas y la idea de eliminar las existencias

muertas parecería contraria a la intuición. En verdad, existen algunos

problemas prácticos muy reales para arrojarlos simplemente al contenedor de

los desperdicios. (Max Muller)

Problemas para convencer a los niveles decisorios de que “debe salir”

Quienes toman las decisiones en una empresa suelen hallar difícil eliminar el

inventario muerto por que esto puede afectar de manera adversa los balances y

disminuir recursos que se consideran valiosos para obtener préstamos.

Impacto de la eliminación. Todo lo que aparezca como activo en los

balances tiene un valor contable.

Estructura de capital de la organización. El problema para muchas

organizaciones es que el flujo de caja no siempre se mantiene al ritmode las necesidades.

Argumentos a favor de salir de las existencias muertas

Es posible presentar argumentos sólidos en favor de salir de las existencias

improductivas, entre ellos la recuperación de espacios, un mejor uso de la

mano de obra y el equipo, y una reducción de costos asociados con el

mantenimiento de inventario inmóvil. (Max Muller)

Recuperación de espacio: Si se calculara el espacio cúbico que absorbe

el producto muerto, se contaría con un poderoso argumento a favor de

salir de tal inventario.

Utilización eficiente de los recursos de mano de obra y maquinaria: El

inventario obsoleto no solo ocupa una gran cantidad de espacio, si no

que también puede convertirse en obstáculo para los trabajadores. La

movilización repetida de productos obsoletos para retirarlos del camino



perjudica el empleo eficiente del tiempo tanto de la mano de obra como

de las maquinas.

Reducción de los costos de mantener inventario (factor): El factor k

representa el número de centavos que una compañía gasta al año para

mantener su inventario. Hay dos maneras de calcular el factor k: un

método tradicional en el cual se suman los diversos gastos directamente

relacionados con mantener el inventario y un método aproximado de

regla general. Teniendo en cuenta que siempre cuesta algo tener

inventario en depósito, es obvio que mientras mayor sea el tiempo que

permanezcan las existencias muertas en el local, esto costara más.

METODOS DE ELIMINACION

Existen varias formas de deshacerse de las existencias muertas:

Vender a precio de costo

Elevar temporalmente las comisiones del personal de ventas.

Rebajar el precio.

Devolver al proveedor

Donarlas

Darlas de baja

Subastarlas.

LOCALIZACION FISICA



Si no se puede hallar un articulo, no se podrá contar ni llenar una orden con el.

Si no se puede controlar la localización del producto o de las materias primas,

desde los puntos de vista tanto físico como de mantenimiento de registros, la

precisión del inventario se vera afectada. (Max Muller)

Para conservar de manera permanente la precisión del inventario se debe:

Formalizar el sistema general de localización que se utiliza en toda la

instalación.

Seguir el almacenamiento y el movimiento del producto desde:

a. Su recibo hasta su almacenamiento.

b. El diligenciamiento de la orden hasta su embarque o ubicación en un

punto de uso.

Mantener registros oportunos del almacenamiento y movimiento de

todos los artículos.

SISTEMA DE LOCALIZACION

El propósito de un sistema de localización de materiales es la creación de

procedimientos que permitan seguir el movimiento de los productos dentro de

las instalaciones.

Al considerar que sistema de localización funcionara mejor, se debe tratar de

maximizar lo siguiente.

Uso del espacio

Uso del equipo

Uso de la mano de obra

Accesibilidad a todos los artículos

Protección contra daños.



Facilidad para localizar los artículos

Flexibilidad

Reducción de costos administrativos.

Maximizar todos estos aspectos en forma simultánea es difícil, si no imposible.

Cada uno de ellos suele generar conflictos con uno o más de los restantes.

Ningún sistema es perfecto lo que es mejor depende de consideraciones como

las siguientes:

Espacio disponible.

Sistema de localización.

Dimensiones del producto almacenado.

Forma de los artículos.

Peso de los artículos.

Características de los productos, tales como si son apilables, tóxicos,líquidos, rompibles, etc.

Métodos de almacenamiento como pilas sobre el piso, anaqueles,

estantes.

Disponibilidad de mano de obra.

Apoyo de sistemas de información.

Toda compañía dispone de una cantidad limitada de espacio para el

almacenamiento de existencias. Algunos sistemas de localización utilizan el

espacio de manera más eficaz que otros. Al elegir el sistema de localización,

debe pensarse en cuanto espacio va a requerir.

(Max Muller)



SISTEMAS DE LOCALIZACION FIJA

En los sistemas de localización física, cada artículo tiene su lugar y nada mas

puede ocuparlo. Algunos sistemas fijos permiten que se asignen al mismo

lugar dos o más artículos, pero solo esos artículos se almacenan allí.

Impacto Sobre el Espacio Físico.

Si una unidad de existencias se almacena en grandes cantidades, puede tener

dos o más sitios de almacenamiento. Sin embargo, tomadas colectivamente,

todas estas posiciones son los únicos lugares donde el artículo puede quedar

allí. Básicamente, todo tiene su lugar y nada mas puede ocuparlo.

Los sistemas de localización fija exigen grandes cantidades de espacio.

Existen dos razones para ello:

• Efecto panal

• Planeamiento basado en la mayor cantidad de un artículo que se

encontrara en las instalaciones en un momento dado.

El efecto panal es la condición de almacenaje en la cual existe espaciodisponible pero no se utiliza plenamente debido a:

Causa Descripción

Forma del

producto

Sus características físicas reducen la posibilidad de disponer

los artículos uno encima de otro e impiden aprovechar

plenamente el espacio cúbico disponible, o no permiten

colocar un articulo contra otro.

Productos

sobrantes

Productos no apilados o dispuestos de manera uniforme, lo

cual causa perdidas de espacio vertical u horizontal.

Normas del

Sistema de

localización

Situación en la cual un lugar se encuentra vacío pero no es

posible ubicar ningún otro artículo allí por cuanto no es el sitio

asignado al segundo articulo.

Mala

administració

Los desechos, escritorios mal localizados, etc. Hacen que

haya espacios vacíos en torno a ellos.



n

domestica

El efecto panal es inevitable, dada la necesidad de escoger un sistema de

localización, la forma de los productos y otros productos. La meta de una

distribución cuidadosa es minimizar la frecuencia y la magnitud con que esto

sucede.

El efecto panal tiene ocurrencia de manera tanto horizontal (lado a lado) como

vertical (arriba y abajo), lo cual resta tanto metros cuadrados como espacio

cúbico.

El otro factor que hace que el sistema fijo exija gran cantidad de espacio es la

necesidad de planificar con base en la mayor cantidad de cada artículo que va

a estar en las instalaciones en un momento dado. (Max Muller)

Ventajas

•

Conocimiento inmediato de donde se encuentran todos losartículos (esta característica del sistema reduce sustancialmente

la confusión en cuanto a donde “poner las cosas” y “donde

encontrarlas, lo cual aumenta la eficiencia y la productividad, al

disminuir los errores tanto al almacenar como en el momento de

procesar las ordenes.

• Reduce el tiempo de capacitación de los empleados nuevos y los

trabajadores temporales.

• Simplifica y acelera tanto la recepción como el reabastecimiento

de existencias, por cuanto es posible generar instrucciones

predeterminadas para ubicar los artículos.

• Permite trazar una ruta controlada para los encargados de

procesar las órdenes con rapidez.



• Permite un alto grado de control de lotes individuales, facilitando,

si se desea, el control PEPS (Primeras Entradas Primeras

Salidas).

• Permite situar los productos cerca del punto de su uso final.

• Permite situar los productos en la ubicación mas adecuada de

acuerdo con el tamaño, peso, toxicidad, carácter inflamable u

otras características similares de las unidades de existencias.

Desventajas

• Contribuye al efecto panal en las tareas de almacenamiento.

• El planeamiento espacial debe tener en cuenta el volumen cúbico

total de todos los productos que podrían encontrarse en una

instalación, en un espacio definido de tiempo.

• Los sistemas dedicados son hasta cierto punto inflexibles. Si se

han dispuesto los productos por numeración secuencial y luego

se añade una subparte o se elimina una unidad de existenciasnumerada, es necesario mover todos los productos para añadir

las nuevas localizaciones o eliminar las que han quedado vacías.

ESTRATIFICACION

La estratificación o análisis de datos es analizar los problemas, fallas, quejas o

datos, clasificándolos o agrupándolos de acuerdo con los factores que se cree

pueden influir en la magnitud de los mismos, a fin de localizar las mejores

piezas para resolver los problemas de un proceso. Por ejemplo, los problemas

deben analizarse de acuerdo con el tipo de fallas, método de trabajo,

maquinaria, turnos, obreros, materiales o cualquier otro factor que proporcione

una pista acerca de donde centrar los esfuerzos de mejora y cuáles son las

causas vitales.



La estratificación es una poderosa herramienta de búsqueda que facilita

entender cómo influyen los diversos factores o variantes que intervienen en una

situación problemática, de forma que sea posible localizar diferencias,

prioridades y pistas que permitan profundizar en la búsqueda de las verdaderascausas de un problema. La estratificación recoge la idea del Diagrama de

Pareto y la generaliza como una estrategia de análisis y búsqueda. No solo se

aplica en el contexto del Diagrama de Pareto, mas bien, en una estrategia

común a todas las herramientas básicas.

ESTRATIFICACION DE INVENTARIO

La estratificación de inventario comprende dos partes:

• Clasificación ABC de las unidades de existencias.

• Utilización de la razón descarga / carga de las unidades de

existencias.

CLASIFICACION ABC. (ABC PDF)

El grafico ABC (o regla del 80/20 o ley del menos significativo) es una

herramienta que permite visualizar esta relación y determinar en forma simplecuales artículos son de mayor valor, optimizando así la administración de los

recursos de inventario y permitiendo toma de decisiones más eficientes.

Generalmente sucede que aproximadamente el 20% del total de los artículos,

representan un 80% del valor del inventario, mientras que el restante 80% del

total de los artículos inventariados, alcanza el 20% del valor del inventario total.

Estos artículos no son necesariamente ni los de mayor precio unitario ni los que

se consumen en mayor proporción, sino aquellos cuyas valoraciones (precio



unitario x consumo o demanda) constituyen porcentajes elevados dentro del

valor del inventario total.

Según este método, se clasifican los artículos en clases, generalmente en 3 (A,

B y C) permitiendo dar un orden de prioridades a los distintos productos.

ARTICULOS A: Los más importantes a los efectos del control.

ARTICULOS B: Aquellos artículos de importancia secundaria.

ARTICULOS C: Los de importancia reducida.

El método o grafico ABC puede ser aplicado a:

Las ventas de la empresa y los clientes con los que se efectúa las

mismas (optimización de pedidos).

El valor de las existencias y los artículos de los almacenes.

De acuerdo a su valor se pueden clasificar en uno de los 3 grupos:

Los artículos de valor más alto o clase A: representan el porcentaje más

alto en función del valor total del inventario, una característica de estos

tipos de inventarios es que se debe comprobarse y verificarse de

manera exacta, acatando en forma puntual la política de la cantidad de

pedidos optima, la frecuencia y el numero de pedidos, lo que permitirá a

su vez llegar al costo mínimo total; es decir que únicamente puede entrar en este rango el 12% de los artículos que conforman el inventario.

En los artículos de la clase B esta la mayoría de los bienes que no

forman el inventario, una característica fundamental es que el valor total

en términos monetarios, relacionados con el de la primera clase es muy

pequeño, debido a ello en este tipo de bienes no se requiere

comprobarse en forma muy precisa, lo que hace que se reduzca el gasto



de seguimiento, normalmente puede conformar hasta el 60% de los

bienes dentro de este rango.

Finalmente los artículos de la clase C, constituyen los artículos o bienes

restantes que conforman los inventarios y que en relación de los 2 anteriores

son de menor importancia.

UTILIZACION DE LA RAZON DESCARGA / CARGA DE LAS UNIDADES DE

EXISTENCIAS

Es posible alcanzar una eficiencia aun mayor en el control físico de inventarios

al situar los artículos que se encuentran en las zonas ABC de acuerdo con la

razón de descarga / carga de las respectivas unidades de existencia. La razón

de descarga a carga muestra el número de viajes que es necesario realizar

para llevar un artículo a una localización de almacenamiento, en comparación

con el número de viajes que requiere transportarlo de un punto de

almacenamiento al punto de uso. Si fuera necesario un viaje para entrar y

almacenar una caja de un producto, pero se precisaran diez viajes para

realmente llevar su contenido al punto de uso, la razón descarga / carga seria

de 1 a 10. Pueden lograrse reducciones considerables en los tiempos de

manejo mediante la aplicación de este principio.

Mientras mas cercana sea la razón descarga / carga de 1 a 1 menos importaradonde se almacene un articulo en una zona ABC, por cuanto el tiempo de viaje

es el mismo en cualquiera de las localizaciones de almacena, miento. Mientras

mas aumente la razón, más importante será colocar el artículo en cercanías de

su punto de uso. Suponiendo siete horas de trabajo productivo en un turno de

ocho horas, una reducción incluso de 30 segundos en el tiempo de viaje cada

cinco minutos dará como resultado un ahorro de tiempo de 42 minutos. : (Max

Muller)



AGRUPACION POR FAMILIAS

La agrupación por familias o productos semejantes es una alternativa al

enfoque ABC. Este enfoque de ubicación sitúa juntos los artículos de

características similares. En teoría, las características semejantes llevaran a la

agrupación natural de los artículos, los cuales serán recibidos, almacenados,

recogidos o embarcados juntos. : (Max Muller)

Las agrupaciones pueden basarse en lo siguiente:

• Características semejantes: canicas con canicas, tuercas con

tuercas, oropeles con oropeles.

• Artículos que por lo regular se venden juntos: piezas necesarias

para sincronizar un automóvil.

• Artículos que por lo regular se usan juntos: cintas con gafas

deportivas.

Ventajas

• Facilidad para el almacenamiento y la recolección, con empleo de

técnicas y equipo similares.

• Facilidad para reconocer las agrupaciones de productos.

• Facilidad para utilizar sistemas de localización por zonas.

Desventajas

• Algunos artículos son tan semejantes que se sustituyen unos por

otros, como las piezas electrónicas.



• Peligro de situar adecuadamente un artículo activo cerca de su

punto de uso pero consumir espacio valioso cerca de dicha área

al alojar artículos “de la familia” mucho menos activos con sus

parientes más populares.

• Peligro de alojar un producto activo con sus parientes inactivos,

lejos del punto de uso de las unidades de existencias más

populares, todo por mantener juntos los artículos semejantes.

• Un artículo puede emplearse en más de una familias.

DIRECCIONES DE LOCALIZACION E IDENTIFICADORES DE UNIDADES DE

EXISTENCIAS.

Importancia

Sencillamente no es posible controlar aquello que no se puede encontrar. Los

siguientes factores son fundamentales para el éxito de los sistemas de

inventario:

• Marcas de identificación, suficientes y adecuadas en las SKU,

incluso el número de la unidad y la unidad de medida en el

inventario. Tales marcas permiten a un trabajador identificar los

artículos con rapidez y facilidad, sin tener que leer y traducir

descripciones de producto o confusas denominaciones de

tamaño en los empaques. Dicha facilidad de reconocimiento

disminuye los errores y el tiempo que se necesita, ya sea para

seleccionar o para guardar las existencias.

• Marcas de identificación, suficientes y adecuadas en las

localizaciones de cajón, puesto, piso, anaquel, gaveta, estante.



• Un sistema para hacer el seguimiento de los artículos de modo

oportuno, a medida que cambian de localización. Cualquiera que

se la forma del formulario de “cambio de dirección”, debe llenarse

y procesarse con prontitud.

• Uso de sistemas de marcación sencillos, fáciles de leer y

comprender. Deben evitarse los sistemas de marcación

complicados, difíciles de leer, comprender, recordar, o que

conduzcan a transposiciones numéricas. Por ejemplo, marcas

como “12/24 onzas“ o “24/12 onzas”, son códigos cuantitativos

que describen la cantidad y tamaño de los empaques internos. No

obstante, tales números son fáciles de invertir o transponer, y no

se entienden de manera intuitiva:(Max Muller)

Si se incorporaran los elementos antes mencionados en los sistemas de

inventario, puede esperarse:

• Reducir los costos de mano de obra relacionados con el tiempo

de búsqueda de los productos.

• Reducir los costos de mano de obra asociados con la búsqueda

de localizaciones de almacenamiento adecuadas.

• Eliminar la compra innecesaria de artículos que ya están en las

instalaciones pero no se encuentran cuando se les necesita.

• Seleccionar de modo correcto las unidades de existencias en elmomento de procesar los pedidos.

• Seleccionar de modo correcto los tamaños de los paquetes al

procesar los pedidos.



Todo lo anterior lleva a un seguimiento mas preciso del inventario, una menor

perdida de tiempo al corregir errores, y un aumento en la satisfacción del

cliente.

CLAVES PARA RELACIONAR CON EFICACIA LAS UNIDADES DE

EXISTENCIAS CON LAS DIRECCIONES DE LOCALIZACION.

1. Marcar con claridad los artículos con un identificador de SKU.

2. Marcar con claridad los artículos con una unidad de medida, como el

tamaño del empaque.

3. Marcar con claridad las direcciones de localización en cajones, puestos,

estantes, anaqueles, localizaciones de piso, gavetas, etc.

4. Vincular los números de las SKU con las direcciones de localización, ya

sea en un sistema manual de tarjetas o en una base de datos

computarizada.

5. Actualizar el movimiento de los productos en tiempo real.

Marque con claridad los artículos con un identificador de unidades de

existencias. Marque con claridad los artículos con una unidad de medida.

Los gerentes suele creer que los trabajadores pueden leer las marcas y los

empaques de los productos y entender realmente lo que ven. El resultado final

de esta creencia es un error tras otro. Con el fin de eliminar muchas de tales

equivocaciones de identificación, es necesario marcar con claridad los artículos

con un número de identificación y una unidad de medida. Los trabajadores

cometerán mucho menos errores al hacer la correspondencia entre un número

en una caja y el mismo número en una hoja de papel, que si se trataran decomparar palabras o descripciones abreviadas.



Un identificador de SKU es por lo general el propio código de identificación

interna que la organización da a un artículo, en lugar del numero que asigna a

ese articulo el fabricante o el cliente. Si bien el numero de SKU en si suele ser

suficiente para efectos de identificación, en la fabrica puede ser necesarioincluir también los números de lote y de serie, como ayuda para el control de

calidad. Los números de lote y serie hacen posible hacer el seguimiento del

grupo, la fecha, la localización y el inspector.

Las marcas relacionadas con unidades de medida (como cada uno, par,

docena, barril, onza, libra, cilindro, caja) sirven también para reducir en gran

medida los errores en la recolección y el embarque.

Marque con claridad las direcciones de localización en cajones, puestos,

estantes, anaqueles, localizaciones de piso, gavetas.

Así como no es posible encontrar una casa en una ciudad si su dirección no se

identifica con claridad, tampoco se puede encontrar una localización dealmacenamiento a menos que su dirección esté claramente marcada o sea

fácilmente distinguible de alguna otra manera. El sistema de direcciones o

localización que se elija debe tener una lógica subyacente que sea fácil de

entender. Las direcciones deben ser lo mas cortas posible, y sin embargo

contener toda la información necesaria.

Se debe considera primero si el sistema va a ser completamente numérico,

completamente alfabético (alfa), o alfanumérico.

Piense en lo siguiente al decidir que sistema adoptar:

• Todos los sistemas numéricos exigen suficientes posiciones de

dígitos para dar cabida al crecimiento futuro. Debido a que cada

posición numérica solo permite diez variaciones, los sistemas

numéricos se hace a veces demasiados largos. En otras palabras,



puesto que cada posición numérica individual solo permite diez

variaciones, si se necesitaran cien variaciones diferentes (para

cien SKU diferentes), se requerirían dos posiciones de dígitos,

que representen desde el 00 hasta el 99 (10x10). Mil variacionesnecesitarían tres posiciones de dijitos, del 000 al 999, y así

sucesivamente.

• Los sistemas completamente alfabéticos permiten 26 variaciones

por posición, de la A a la Z (suponiendo solo mayúsculas). Dos

letras juntas, de la AA a la ZZ (26X26) permiten 676 variaciones.

Tres letras, de la AAA a la ZZZ, permiten 17,576 variaciones. Si

bien las letras proporcionan numerosas variaciones en una

dirección breve, los sistemas completamente alfabéticos son

visualmente confusos (HFZP).

• Los sistemas alfanuméricos aseguran la diferenciación visual, y al

mismo tiempo permiten suficientes variaciones en una dirección

corta.

Vincule los números de las unidades de existencias con las direcciones de

localización.

La colocación de identificadores tanto en los productos como en las

localizaciones físicas crea una infraestructura que permite hacer el seguimiento

de los productos a medida que se desplazan. El siguiente paso es vincular un

número de SKU con la localización o con las localizaciones en las cuales se

ubica dicho artículo. Esto puede efectuarse con facilidad al utilizar un sencillo

sistema de tarjetas de 7.5 cm X 12.5 cm (que debe computarizarse a la primera

oportunidad).

Actualice los movimientos de producto.



Un paso final en el manejo de inventarios es hacerles seguimiento a medida

que se aumentan, se eliminan o se trasladan. Este reto existe para una

organización, ya sea que la compañía utilice seguimiento manual,

computarizado o código de barras. El mejor enfoque ampliamente disponible

para el seguimiento de artículos en tiempo real a medida que estos se mueven,

es la utilización de escáneres móviles de códigos de barras con capacidad para

radiofrecuencias. : (Max Muller)

POR QUE FALLAN LOS SISTEMAS DE INVENTARIO Y COMO

CORREGIRLOS.

Si todos los artículos se mueven a lo largo de un sistema que opera

adecuadamente, no importa cuales sean las características de la unidad de

existencias (articulo costoso, articulo poco costoso, de movimiento lento, con

un plazo de entrega largo, esencial), el conteo de estante del articulo (cantidadreal de existencias a mano) y el conteo de registros (cantidad de existencias

según los registros) deberán coincidir.

El método tradicional para establecer si las existencias reales coinciden con las

registradas es efectuar un inventario físico anual. Como método para corregir

los problemas de precisión de los inventarios, ese esfuerzo, costoso y oneroso

en términos de tiempo, esta plagado de deficiencias. ¿Por qué? Considérense

los siguientes puntos:

• La precisión suele definirse en términos de dinero, y no en

unidades físicas reales. El valor en dólares de los productos no

refleja con exactitud que artículos están en el depósito. Por

ejemplo entregar 1000 productos de una medida diferente del que

se pidió. El inventario anual reflejaría un valor en dólares



aproximadamente igual al que hubiera sido si se hubiera

entregado el artículo correcto. Por consiguiente, nuestro conteo

de estante esta desfasado en mil unidades mas de una unidad de

existencias y en mil menos de otra, si que haya discrepancia en laprecisión, si esta se mide en dólares.

• Identificación errónea del producto. Los productos se identifican

erróneamente en el interior de una instalación por una diversidad

de razones. Durante los inventarios anuales se presentan con

frecuencia errores de identificación por que contadores sin

experiencia que ayudan en la tarea no reconocen los artículos,

interpretan mal las descripciones de los empaques, etc.

• Identificación errónea de unidades de medida. Muchas veces se

anotan cantidades incorrectas durante los inventarios anuales

porque los contadores sencillamente no entienden el tamaño de

los paquetes, las descripciones de tamaño o las abreviaturas en

los empaques de las unidades de existencias.

• Ajuste de discrepancias. Quizás el mayor problema de utilizar el

inventario anual como método para establecer la precisión es que

no proporciona procedimiento alguno para examinar en

retrospectiva las transacciones físicas y en papel con el fin de

establecer por que el conteo de estante de un articulo y su conteo

en registros no coinciden; un periodo de doce meses es

sencillamente demasiado largo para una auditoria. En

consecuencia, si la razón de una discrepancia no puede hallarsede inmediato durante el inventario, se hace un ajuste y la causa

subyacente del error jamás se corrige.

CONTEO CICLICO

Objetivos



• Descubrir discrepancias poco después de que se presenten.

• Identificar las causa de los errores.

• Corregir las condiciones que causan los errores.

• Continúo mejoramiento de los procesos.

• Un mínimo del 95 por ciento de precisión en todos los artículos.

• Contabilización correcta de los activos de inventario.

• Eliminar el inventario anual. La mayoría de las firmas de

contabilidad permitirán a una organización dejar de realizar

inventarios físicos anuales una vez la compañía haya establecido

un programa maduro de conteo cíclico. Por lo general una

empresa realiza conteo cíclico durante al menos doce meses.

Luego hace un inventario físico anual y compara los resultados

con las cifras del conteo cíclico. Si coinciden, en el futuro la firma

de contabilidad simplemente verificara una vez al año para

efectos de avalúo.

• En un conteo cíclico no es necesario contar todos los artículos

que se encuentran en las instalaciones, basta con contar una

muestra estadística significativa de todos los artículos.

METODOLOGIAS PARA EL CONTEO CICLICO

Existen varias metodologías para realizar un conteo cíclico.



• Grupo de control

• Auditoria local.

• Selección aleatoria.

• Población decreciente.

• Categorías de producto.

• Clasificación ABC.

Punto esencial para recordar es que sin importar la metodología de conteo

cíclico que finalmente se elija, al principio, cuando la precisión de los registros

de inventario es baja, no se debe contar un número grande de artículos por día.

Esto por que toma tiempo volver a contar, revisar la documentación, hablar con

las personas y hacer todas las demás cosas necesarias para establecer por

que el conteo en registros y el conteo de estante de un artículo no coinciden.

¿Por qué contar cincuenta artículos por día si se pueden contar y conciliar

solamente diez? Al aumentarse la precisión de los registros, un mayor numero

de artículos coincidirá con su conteo físico, y se podrá contar con comodidad

mas artículos al día.

Método de conteo cíclico por grupo de control

No importa que método se decida finalmente utilizar, siempre se debe

comenzar con un conteo de prueba en pequeña escala.

Al utilizar el método del grupo de control, se podrá:

1. Identificar de inmediato problemas significativos propios del sistema,

tales como el acceso no restringido a la sala de inventario, fallas

importantes de sincronización en el movimiento de los productos y enlos tiempos de actualización de los registros.



2. Desarrollar una comprensión del quien, que, cuando, donde, por que y

como de la manera en que funciona el sistema.

3. Cuando se inicia por primera vez el conteo cíclico, probablemente se

harán ajustes solo para encontrar que se ha cometido un error. Es

mucho más simple corregir errores relacionados con solo unas pocas

unidades de existencias que con centenares de ellas.

Procedimiento del grupo de control.

•

Seleccione 100 artículos como grupo de control.

• Cuente solo diez artículos por día.

• Cuente durante 100 días.

• Estadísticas: 10 x 100 = 1000 conteos.

• El “ciclo” es de diez días.

• Cada artículo se cuenta 10 veces durante la prueba.

Debido a que se han contado los mismos artículos una y otra vez, al final del

conteo cíclico por grupo de control se debe estar en capacidad de eliminar los

problemas importantes del sistema y poseer una buena comprensión de la

forma en que funciona el sistema general de inventario.

El enfoque de grupo de control solo debe utilizarse como punto de partida y no

como método de conteo cíclico continuado. La razón para ello es que el grupo

de control no es suficientemente grande desde el punto de vista estadístico

como para representar al inventario total.

Método de conteo cíclico por auditoria de localización



En este método se divide la sala de inventario en alguna forma lógica (cuartos,

anaqueles, cajones, etc.). Luego, cada día de conteo, se cuentan las unidades

de existencia que se encuentran en esas áreas.

Todos los artículos reciben el mismo tratamiento. En otras palabras, la

selección de los artículos que se incluyen en el conteo del día se basa

exclusivamente en la localización del artículo o en el área donde se realiza el

conteo. No se toman en consideración otras características como el costo, la

frecuencia de uso, etc.

La duración del ciclo depende de cuantas áreas se van a contar. Por ejemplo,

si se estuviera contando por anaquel, uno por día, y hubiera 45 anaqueles, elciclo completo seria de 45 días. Luego se comenzaría de nuevo.

El enfoque de auditoria de localización ofrece dos ventajas importantes:

1. No exige un registro minucioso de si se ha contado o no un artículo

específico o el número exacto de veces que se ha contado. Es sencillo

de aplicar desde el punto de vista administrativo.

• Por consiguiente, se cuentan 50 artículos / día (10000 / 200 = 50).

• 10000, total de conteos durante el año. ¡Un numero estadísticamente

significativo!

2. Todos los artículos reciben el mismo tratamiento. Se ignoran las

características de los productos, como su valor monetario y la frecuencia

de su uso.

Método de conteo cíclico por población decreciente

Este es un método muy versátil. Se puede utilizar como procedimiento

autónomo o como parte del enfoque de categoría de productos o el enfoque

ABC.



El concepto básico es:

• Contar cada artículo de una población definida antes de contar de

nuevo cualquier artículo.

• Luego se comienza el conteo de nuevo

La técnica de población decreciente asegura que todos los artículos de dicha

población se cuente al menos una vez en cada ciclo.

El numero de veces que se cuenta la población total durante un año depende

del numero total de artículos y del numero de días en que se este dispuesto a

contar.

A mayor número de artículos contados por día, mayor es el número de los

ciclos que se pueden completar durante el año.

Método de conteo cíclico por categorías de producto.

En el método de las categorías de producto, la organización decide en que

categorías desea clasificar las unidades de existencias, sobre la base de

características tales como el fabricante o el tipo de uso.

Los artículos que satisfacen los criterios se cuentan sobre la base de:

a) Un solo evento, por ejemplo, solamente los artículos cuyo saldo

disponible sea igual a cero, o

b) El uso de la técnica de la población decreciente para cada categoría

distinta: todas las canicas esta semana, todos los trompos la semana

próxima, todas las perinolas la semana siguiente, etc.



El número de los artículos que se cuentan puede variar o establecerse por el

número de artículos del grupo dividido por el número de días del ciclo. Un ciclo

puede ser de un solo día o de un número definido de veces por año.

El método de conteo cíclico por categorías de producto supone una gran

cantidad de trabajo administrativo, pero proporciona información más detallada

y sendas de auditoria que permiten reconstruir lo que realmente se ha hecho

durante un conteo cíclico.

Determinación de la frecuencia del conteo ABC

Se determina la frecuencia de conteo así:

• Se fija la frecuencia de conteo para cada categoría. Cada

categoría se puede contar el número de veces que se desee. No

existe regla general. Puede desearse contar los artículos “A” 12veces al año, los artículos “B” 4 veces al año y los artículos “C” 2

veces al año.

• Se multiplica el número de las unidades de existencias en cada

categoría por la frecuencia deseada para establecer el total de

conteos. Se supone que el ciclo es de un año.

•

Se divide el numero total de conteos por el numero de días deconteo (por ejemplo, 200 días al año) para determinar el numero

de artículos que se contaran cada día.

Determinación de cuantos artículos de cada categoría se cuentan cada

día.



• Se divide el número de conteos anuales en cada categoría por el

número total (anual) de conteos que corresponde a cada

categoría sobre el total de los conteos.

• Se multiplica el porcentaje del total para A, B Y C por el numero

de artículos que van a contarse diariamente. Con esto se

establece la cantidad de cada categoría que se contara cada día.

CUANDO CONTAR

El momento ideal durante el día para el conteo cíclico seria cuando no hay

movimientos de documentos ni de productos.

Por lo tanto, se podría contar:

• Al final del día laboral.

• Antes de comenzar el día.

• En el fin de semana.

• Durante el turno más lento.

Otra alternativa es establecer un corte para realizar el conteo cíclico durante undía de trabajo normal, utilizando horas laborales.

Para este efecto se debe:

1.- Hacer una selección de los artículos que se van a someter a conteo cíclicoal día siguiente.



2.- Distribuir la lista a las oficinas de embarque y recepción, a los trabajadores

encargados de poner en su sitio las existencias, a los procesadores de órdenes

y a los empleados que digitan los datos.

3.- Hacer que las oficinas de embarque y recepción, los trabajadores

encargados de poner en su sitio las existencias, los procesadores de órdenes y

los empleados que digitan los datos tomen nota de la hora, del día en que

interactuaron y manejaron cualquiera de los artículos de la lista.

4.- En este momento se tiene la capacidad para realizar una auditoria

retrospectiva de cualquier hora del día. Por ejemplo:

• Se cuentan las canicas a la 1:00 P.m., utilizando un informe de

existencias generado por los digitadores de datos a las 11:30

A.m.

• Se encuentra que hay diez canicas menos en los estantes de lo

que muestra el informe de existencias.

• Se revisa toda la documentación de los departamentos

involucrados mencionados anteriormente.

• Los documentos de recepción muestran que se recibieron 10

canicas a las 10:30 A.m.

TIPOS DE INVENTARIOS

(Administración de operaciones 8 edición)

Otro ángulo para estudiar los inventarios es clasificarlos según la forma en que

se crearon. En este contexto, existen 4 tipos de inventarios: (1) de ciclo; (2) de

seguridad, (3) de previsión y (4) en tránsito:

INVENTARIO DE CICLO



La porción del inventario que varía directamente proporcional al tamaño del lote

se conoce como inventario de ciclo. La frecuencia con que deben hacerse los

pedidos y la cantidad de los mismos recibe el nombre de dimensionamiento del

lote. En estos casos aplican 2 principios:

1.- el tamaño de lote Q, varía en forma directamente proporcional al tiempo

transcurrido (o ciclo) entre los pedidos.

2.- cuanto más tiempo transcurra entre 2 pedidos sucesivos de un artículo

determinado, tanto mayor tendrá que ser el inventario del ciclo.

Al principio del intervalo, el inventario de ciclo se encuentra en su punto

máximo ósea, Q. Al final del intervalo, inmediatamente antes de la llegada de

un nuevo lote, el inventario de ciclo baja a su nivel mínimo, es decir, a 0. El

inventario promedio de ciclo es el promedio de esos 2 valores extremos.

Inventario promedio de ciclo: =

Esta fórmula es exacta solamente cuando la tasa de demanda es constante y

uniforme. Sin embargo, incluso cuando las tasas de demanda no son

constantes, proporciona una estimación razonablemente satisfactoria.

INVENTARIO DE SEGURIDAD

Para evitar problemas en el servicio al cliente y ahorrarse los costos ocultos de

no contar con los componentes necesarios, las compañías mantienen un

acopio de seguridad. Ese inventario de seguridad es un excedente de

inventario que protege contra la incertidumbre de la demanda, el tiempo de

espera y los cambios en el abastecimiento. Los inventarios de seguridad son

convenientes cuando los proveedores no entregan la cantidad deseada, en la

fecha convenida y con una calidad aceptable, o cuando en la manufactura de

los artículos se generan cantidades considerables de material de desperdicio o

se requieren muchas rectificaciones. El inventario de seguridad garantiza que



las operaciones no se interrumpirán cuando se presenten esos problemas, lo

que permitirá que las operaciones subsiguientes se lleven a cabo normalmente.

INVENTARIO DE PREVISION

El inventario que utilizan las empresas para absorber las irregularidades que se

presentan a menudo en las tasas de demanda y oferta se conoce como

inventario de previsión los patrones de demanda estacional predecibles se

prestan para el uso del inventario de previsión. Las irregularidades en la

demanda provocan que un fabricante acumule un inventario de previsión

durante los periodos de baja demanda, a fin de no tener que incrementar

demasiado sus niveles de producción cuando la demanda alcance sus puntosmáximos.

INVENTARIO EN TRANSITO

En el sistema de flujo de materiales, el inventario que se mueve de un lugar a

otro recibe el nombre de inventario en tránsito. Los materiales se mueven de

los proveedores a la planta, de una operación a la siguiente dentro de la

fábrica, de la planta a un centro de distribución o cliente y del centro de

distribución a un comerciante detallista. El inventario en tránsito entre 2 puntos,

ya sea para transporte o producción, puede medirse como la demanda

promedio durante el tiempo de espera que es la demanda promedio del

artículo por periodo (d) multiplicada por el número de periodos comprendidos

dentro del tiempo de espera del artículo ) para moverse entre los dos puntos

ósea:

INVENTARIO EN TRANSITO =

MODELO GENERAL DE INVENTARIO

La naturaleza del problema de los inventarios (o existencias) consiste en

colocar y recibir en forma repetida pedidos (u “ordenes”) de determinados



tamaños a intervalos de tiempo establecidos. Desde este punto de vista, una

política de inventario contesta las dos siguientes preguntas: taha handy

1.- ¿Cuánto pedir?

2.- ¿Cuándo pedir?

La respuesta de estas preguntas se basa en minimizar el siguiente modelo de

costo:

Todos esos costos se deben expresar en la cantidad económica de pedido

(¿Cuánto pedir) y el tiempo entre los pedidos (¿Cuánto pedir?)

1.- El costo de compra se basa en el precio por unidad del artículo. Puede ser

constante, o puede ofrecerse con descuentos.

2.- El costo de preparación representa el costo fijo incurrido cuando se coloca

un pedido. Es independiente de la cantidad pedida.

3.- El costo de almacenamiento o de posesión representa el costo de mantener

una existencia de inventario. Comprende el interés sobre el capital y el costo de

almacenamiento, mantenimiento y manejo. Taha handy

Se produce un costo de oportunidad a causa del almacenamiento, cuando una

compañía podría haber usado productivamente ese espacio del almacen para

otros propósitos. (krajeski)

4.- El costo de faltante es la penalización en que se incurre cuando se terminan

las existencias. Incluye la perdida potencial de ingresos y el costo, mas

subjetivo, de perdida de la buena voluntad del cliente.

Un sistema de inventario se puede basar en la revisión periódica (por

ejemplo, pedir cada semana o cada mes), cuando se reciben nuevos pedidos al

iniciar cada periodo. En forma alternativa, el sistema se puede basar en una

revisión continua, cuando se colocan los nuevos pedidos y la cantidad deinventario baja hasta un cierto nivel, que se llama punto de reorden.

Costo Total

Del

inventario

Costo de

compra

Costo de

preparación

Costo de

almacenamient

o

Costo de

faltante= +++



CANTIDAD ECONOMICA DE PEDIDO

Un buen punto de partida para determinar el mejor nivel del inventario de ciclo

para un artículo consiste en calcular la cantidad económica de pedido (EOQ),

es decir, el tamaño de lote que permita minimizar los costos totales anuales por

mantenimiento de inventario de ciclo y hacer pedidos. El método para

determinar la EOQ se basa en las siguientes suposiciones.

1.- La tasa de demanda del artículo es constante.

2.- No existen restricciones para el tamaño de cada lote

3.- Los 2 únicos costos relevantes son el de mantenimiento de inventario y el

costo fijo por lote, tanto de hacer pedidos como de preparación.

4.- Las decisiones referentes a un artículo pueden tomarse independientemente

de las decisiones correspondientes a los demás.

5.- El tiempo de espera es constante.

Variables a utilizar en la teoría del EOQ

D: Demanda actual de un material (unidades por pedido).

Q: Cantidad de material pedido en cada punto de pedido (unidades por año).

C: Costo de almacenar una cantidad en el inventario durante un año

($/unidad/2012).

S: Costo promedio de hacer un pedido de un material (pesos por pedido)

TSC: costo de posesión de un material.



FORMULAS:

COSTO ANUAL DE PEDIR=

COSTO ANUAL DE ALMACENAR=

TSC= +

EOQ:

Las políticas sobre inventarios se basan a veces en el tiempo transcurrido entre

dos pedidos de reabastecimiento y no en el número de unidades incluidas en el

tamaño del lote. El tiempo entre pedidos (TBO) (del ingles time between orders)

para un tamaño de lote en particular es el tiempo promedio que transcurre entre

la recepción (o la solicitud) de dos pedido de reabastecimiento constituidos por

Q unidades. Expresado como una fracción del año, el TBO es sencillamente Q

dividido entre la demanda anual.

SISTEMAS DE INVENTARIOS

Un sistema de inventario es la serie de políticas y controles que monitorean los

niveles de inventario y determinan los niveles que se deben mantener, el

momento en que las existencias se deben reponer y el tamaño que deben tener



los pedidos. Un sistema de inventario provee la estructura organizacional y las

políticas operativas para mantener y controlar los bienes que se van almacenar

(16).

Su planeación implica la participación activa de diversos segmentos de la

organización, como ventas, finanzas, compras, producción y contabilidad. Su

resultado final tiene trascendencia en la posición financiera y competitiva,

puesto que afecta directamente al servicio, a los clientes, a los costos de

fabricación, a las utilidades y a la liquidez del capital del trabajo (18).

SISTEMAS DE CONTROL DE INVENTARIOS

La EOQ y otros métodos para calcular el tamaño de lote responden esta

importante pregunta: ¿Qué cantidad ese debe pedir? Otra pregunta importante

que requiere respuesta es: ¿Cuándo debe hacerse el pedido? Un sistema de

control de inventario responde ambas preguntas. Cuando se selecciona un

sistema de control de inventario para una aplicación en particular, el carácter de

las demandad impuestas sobre los artículos del inventario es un factor crucial.

Una diferencia importante entre los tipos de inventarios es si el articulo en

cuestión esta sujeto a una demanda dependiente o independiente.

Los artículos de demanda independiente son aquellos cuya demanda se ve

afectada por las condiciones del mercado y no esta relacionada con las

decisiones de inventario referentes a ningún otro articulo que se tenga

almacenado.

SISTEMA DE REVISION CONTINUA

En un sistema de revisión continua (Q), conocido a veces como sistema de

punto de reorden (ROP, del ingles reorden point system) o sistema de

cantidad de pedido fija, se lleva el control del inventario remanente de un

articulo cada vez que se hace un retiro para determinar si ha llegado el

momento de hacer un nuevo pedido.



La posición de inventario (IP, del ingles inventory position) mide la capacidad

del articulo para satisfacer la demanda futura. Esto incluye las recepciones

programas (SR) (del ingles sheduled receipts), que consisten en los pedidos

que ya hicieron pero que aun no se han recibido, mas el inventario disponible(OH, del ingles on-hand inventory), menos los pedidos aplazados (BO, del

ingles backorders). A veces, las recepciones programadas se conocen como

pedidos abiertos. Dicho en forma más especifica:

Posición de inventario = Inventario disponible + Recepciones programadas –

Pedidos aplazados

IP = OH + SR – BO

Cuando la posición de inventario llega a un nivel mínimo predeterminado,

llamado punto de reorden (R), se pide una cantidad fija Q del artículo en

cuestión. En un sistema de revisión continua, aunque la cantidad de pedido Q

es fija, el tiempo que transcurre entre los pedidos suele variar. Por lo tanto, Q

puede basarse en la EOQ, en una cantidad de cambio de precio (el tamaño de

lote mínimo para poder obtener un descuento por cantidad), en el tamaño del

contenedor (como un camión lleno), o en cualquier otra cantidad seleccionadapor la gerencia.

Inventario de seguridad = zσ L

Demanda promedio durante el tiempo de espera es σ L = σ t √ L.

Costos totales en el sistema Q

Costo total= Costo anual por mantenimiento de inventario de ciclo + Costoanual por hacer pedidos + Costo anual por mantenimiento de inventario de

seguridad.

SISTEMA DE REVISION PERIODICA



Un sistema alternativo de control de inventario es el sistema de revisión

periódica (P), conocido a veces como sistema de reorden a intervalos fijos o

sistema de reorden periodica, en el cual la posición de inventario de un articulo

se revisa periódicamente y no en forma continua. Un sistema de este tipopuede simplificar la programación de las entregas por que establece una rutina.

Los nuevos pedidos se colocan siempre al final de cada revision y el tiempo

entre pedidos (TBO) tiene un valor fijo de P. La demanda es una variable

aleatoria, por lo que la demanda total entre revisiones es variable. En un

sistema P, el tamaño de lote, Q, puede cambiarse de un pedido a otro, pero el

tiempo entre pedidos es fijo.

En un sistema P, se mantienen cuatro de las suposiciones originales de la

EOQ: (1) que no existan restricciones en cuanto al tamaño del lote; (2) que los

costos pertinentes sean los de mantenimiento de inventario y los de hacer

pedidos; que las decisiones referentes a un articulo sean independientes de las

decisiones correspondientes a otros artículos, y (4) que no exista incertidumbre

en los tiempos de entrega y se conozca la oferta. Sin embargo, aquí también se

tiene en cuenta la incertidumbre en la demanda.

IP = OH + SR – BO

Demanda promedio durante el intervalo de protección es d (P+L), o sea:

T= d (P+L) + Inventario de seguridad para el intervalo de protección.

Inventario de seguridad = zσ P+L

Desviación estándar de la distribución de la demanda durante el intervalo de

protección es: σ P+L = σ t √ P + L

Calculo de los costos totales del sistema P



HURTO (definición)

Un peligro particular de inventario proviene del hurto.

TIPOS DE AMENAZAS DE HURTO

Por lo general los hurtos en el almacén o bodega corresponden a lascategorías de hurto masivo y hurtos de menor cuantía.

Un hurto masivo supondría una irrupción en las instalaciones y el robo decantidades significativas de productos o el secuestro de un camión o remolque.El hurto de menor cuantía cumple una amplia gama de actividades, desde elrobo continuado de pequeñas cantidades de mercancía que se traduce en

pérdidas significativas, hasta la confabulación entre los empleados o entreestos y los remitentes o clientes, ya sea en relación con los despachos o con larecepción de materiales.

EVALUACION DE LA AMENAZA

1.- Anote cada una de las actividades que forman parte de su operación directade manejo de inventarios. Por ejemplo:

ACTIVIDADES DE RECEPCION

De ingreso a los cargamentos de acuerdo con las listas dedesembarques, las órdenes de compra o las papeletas deempaque:

Inspeccione las mercancías Cuente los artículos Revise el conteo contra la documentación

Si hay artículos dañados:

Detenga el empaque Avise al conductor Haga las anotaciones correspondientes en la documentación Tome fotografías Notifique al departamento de reclamos del remitente Rechace el cargamento o aísle los productos dañados para su

inspección por los representantes del remitente

2.- Anote la secuencia de los pasos que requiere cada actividad.

3.- revise la distribución física de sus instalaciones.



SISTEMA JUSTO A TIEMPO

La filosofía Justo a Tiempo es sencilla pero eficaz: eliminar el desperdicio

mediante la reducción del exceso de capacidad o inventario y la eliminación de

las actividades que no agregan valor. Las metas son producir servicios y

productos según sea necesario y mejorar constantemente los beneficios de las

operaciones en términos de valor agregado. Un sistema Justo a Tiempoorganiza los recursos, los flujos de información y las reglas de decisión que

permiten a una empresa aprovechar los beneficios de los principios Justo a

Tiempo. (Administración de operaciones 8 edición)

METODOLOGIA JAPONESA 5´S

5´s es una metodología para organizar, limpiar, desarrollar y sostener un

entorno de trabajo productivo representa 5 términos relacionados, que en ingles

y en japonés comienzan con S. estos términos describen practicas en el lugar

de trabajo que propician los controles visuales y la producción visual.

Estas 5 prácticas de separar, ordenar, limpiar, estandarizar y sostener se

aplican sistemáticamente para lograr sistemas esbeltos. No son algo que sepueda hacer como un programa autónomo. A continuación se muestra los

términos que representan las 5´S y lo que implican.

SEPARAR: separar los elementos necesarios de los que no lo son (incluidas

las herramientas, materiales, partes, etc.)



ORDENAR: Organizar el área de trabajo de modo que sea fácil encontrar lo

que se necesita.

LIMPIAR: limpiar y lavar el área de trabajo.

ESTANDARIZAR: establecer programas y métodos para realizar las labores de

limpieza y clasificación. Formalizar la limpieza que resulta de realizar con

regularidad las primeras 3 prácticas S a fin de mantener un estado permanente

de limpieza y preparación.

SOSTENER: crear la disciplina para realizar las primeras 4 practicas S, a fin de

que todos entiendan, acaten y practiquen las reglas cuando se encuentren en

planta. Implementar mecanismos para sostener las ganancias mediante la

participación de los empleados y brindándoles reconocimiento mediante un

sistema de medición de desempeño.

Comúnmente de acepta que el método de las 5´S constituye una base

importante para reducir el desperdicio y eliminar actividades y materiales

innecesarios. La implementación de las practicas 5´S puede abatir los costos,

mejorar las entregas puntuales y aumentar la productividad y la calidad de los

productos y/o servicios, además de promover un entorno de trabajo seguro.

FILOSOFIA JAPONESA 5´S (manual 5´s Krnneth)

Las 5´s iniciaron en Japón durante los años 60´s obteniendo beneficios talescomo:

Eliminación de desperdicios.

Reducción de materiales en proceso.

Incremento en la productividad laboral.

Evitar accidentes.

Optimizar espacios.

OBJETIVO PRINCIPAL DE LAS 5´S



Desarrollar un ambiente de trabajo agradable y eficiente, en un clima deseguridad, orden, limpieza y constancia que permita el correcto desempeño delas operaciones diarias, logrando así los estándares de calidad de los servicios.

QUE SON LAS 5´S: Es una herramienta de calidad que permite implementar yestablecer estándares para tener áreas y espacios de trabajo en orden yrealizar eficazmente las actividades.

CLASIFICACION:

SEIRI (SELECCIONAR): Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmentesirven de las que no sirven, mantener lo que necesitamos y evitar lo excesivo.

SEITON (ORGANIZAR): Consiste en organizar los elementos que hemosclasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad.

SEISO (LIMPIAR): La limpieza implica no únicamente mantener los equiposdentro de una estática agradable permanente, exige realizar un trabajo creativode identificación de las fuentes de contaminación para tomar acciones de raízpara su eliminación.

SEIKETSU (SANEAR): Es la metodología que nos permite mantener los logrosalcanzados con la aplicación de las 3 primeras “S”. Si no existe un procesopara conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente lleguea tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada en nuestras

acciones.

SHITSUKE (AUTODISCIPLINA): Significa convertir en hábito el empleo y

utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el

lugar de trabajo.

LLUVIA DE IDEAS (lluvia de ideas)

Es una técnica de grupo para generar ideas originales en un ambiente relajado.

Esta herramienta creada en el año 1941 por Alex Osborne, cuando su busque

da de ideas creativas resulto en un proceso interactivo de grupo no

estructurado de “lluvia de ideas” que generaba más y mejores ideas que las

que los individuos podía producir trabajando de forma independiente.



Se deberá utilizar la lluvia de ideas cuando exista la necesidad de:

Liberar la creatividad de los equipos.

Generar un número extenso de ideas.

Involucrar a todos en un proceso.

Identificar oportunidades para mejorar.

DIAGRAMA DE PARETO

Se conoce que mas del 80% de la problemática en una organización es por

causas comunes, es decir, se debe a problemas o situaciones que actúan de

manera permanente sobre los procesos. Pero, además en todo proceso sonpocos los problemas o situaciones vitales que contribuyen en gran medida a la

problemática global de un proceso o una empresa. Lo anterior es la premisa del

Diagrama de Pareto, el cual es un grafico especial de barras cuyo campo de

análisis o aplicación son los datos categóricos, y tiene como objeto ayudar a

localizar el o los problemas vitales, así como sus principales causas.

La vialidad y utilidad general del diagrama esta respalda por el llamado

Principio de Pareto conocido como “Ley 80-20” ó “pocos vitales muchos

triviales, el cual se conoce que pocos elementos (20%) generan la mayor parte

del efecto (80%) y el resto de los elementos propician muy poco del beneficio

total. En nombre del principio de se determino en honor al economista italiano

Wilfredo Pareto (1843-1923).

INSUMOS: Son aquellos bienes directos que intervienen en el proceso de

producción transformándose en a medida que el proceso avanza y se va

agregando valor hasta transformarlos en materias primas o productos



terminados (bienes y servicios) y los bienes indirectos que sirven de apoyo al

proceso.

EXISTENCIAS: representa el almacenamiento de insumos directos e indirectos

y/o productos terminados a la espera de consumirse en el proceso de

producción, servicios, mantenimiento venta en un tiempo más o menos

cercano, el objetivo es abastecer en el momento oportuno, en la cantidad

suficiente, con la calidad requerida y la financiación adecuada.

PLANIFICACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES

El sistema MRP está basado en la demanda dependiente. La demanda

dependiente es aquella que es causada por las necesidades de un artículo de

más alto nivel en el proceso de valor agregado.

Es un sistema de información utilizado para planificar la producción de

productos terminados, semielaborados, piezas, partes, et, elaborar el plan de

compras de insumos de acuerdo al programa de producción, la gestión de

inventarios de insumos y la capacidad de producción es utilizado generalmente

en distintos procesos de producción.

ALMACEN

• El almacén es una instalación o parte de esta, destinada alalmacenamiento, manipulación y conservación de mercancías,

equipada tecnológicamente para estos fines.

• Son aquellos lugares donde se guardan los diferentes tipos de

mercancías.

CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS ALMACENES



Cada almacén es diferente de cualquier otro. Por ello es necesario

establecer mecanismos para clasificar los almacenes. Algunos de los

parámetros son:

Según su relación con el flujo de producción.

Según su ubicación.

Según el material a almacenar.

Según su grado de mecanización.

Según su localización.

Según su función logística.

SEGÚN SU RELACION CON EL FLUJO DE PRODUCCION

Se pueden clasificar los almacenes según su relación con el flujo de

producción en los siguientes grupos:

Almacenes de Materias Primas: Aquellos que contiene materiales,

suministros, envases, etc.; que serán posteriormente utilizados en el

proceso de transformación.

Almacenes de Productos Intermedios: Aquellos que sirven de

colchón entre las distintas fases de obtención de un producto.

Almacenes de Productos Terminados: Exclusivamente

destinados al almacenaje del resultado final del proceso de

transformación.

Almacenes de Materia Auxiliar: Sirve para almacenar

repuestos, productos de limpieza, aceites, pinturas, etc. La demanda de

estos productos suele ser estocástica.

Almacenes de preparación de pedidos y distribución: Su

objeto es acondicionar el producto terminado y ponerlo a disposición del

cliente.



SEGÚN SU UBICACIÓN

Almacenaje interior: Almacenaje de productos con proteccióncompleta contra cualquiera de los agentes atmosféricos,

permitiéndose incluso modificar las condiciones de temperatura e

iluminación.

Almacenaje al aire libre: Carecen de cualquier tipo de

edificación y que están formados por espacios delimitados por

cercas, marcados por números, señales pintadas, etc. Se

almacenan productos que no necesitan protección contra losagentes atmosféricos.

SEGÚN EL MATERIAL A ALMACENAR

Almacén para bultos: El objetivo es juntar el material en

unidades de transporte y de almacén cada vez mayores para elaprovechamiento pleno de la capacidad de carga de un vehículo

para conseguir su transporte económico.

Almacenaje de gráneles: Si es posible, debe estar en las

proximidades del lugar de consumo debido a que el transporte es

costoso. Hay que hacer transportable y almacenable el material que

se puede verter. Su contenido debe poderse medir

automáticamente, su extracción regulable y con conexión a unmedio de transporte.

Almacenaje de líquidos: Es un material específico de granel

pero que pueden ser transportables por cañerías.

Almacenaje de gases: Requieren unas medidas de

seguridad especiales que han de ser observadas por la alta

presión o la particular inflamabilidad.

SEGÚN SU LOCALIZACION



Se clasifican en almacenes centrales y regionales.

Almacenes centrales: aquellos que se localizan lo más cerca

posible del centro de fabricación. Están preparados para

manipular cargas de grandes dimensiones.

Almacenes regionales: aquellos que se ubican cerca del

punto de consumo. Están preparados para recoger cargas

de grandes dimensiones y servir mediante camiones de

distribución de menor capacidad.

FUNCION DE LOS ALMACENES:

Los inventarios, definidos como una provisión de materiales con el objeto de

facilitar la continuidad del proceso productivo y la satisfacción de los pedidos de

consumidores y clientes, se presentan prácticamente en cualquier organización,

y en particular, en las empresas industriales, sean estas pequeñas, medianas o

grandes.

Sin embargo, para proporcionar un servicio eficiente, las siguientes funciones

son comunes a todo tipo de almacenes.

1.- Recepción de materiales en el almacén.

2.- Registro de entradas y salidas del almacén.

3.- Almacenamiento de materiales.

4.- Mantenimiento de materiales y de almacén.

5.- Despacho de materiales.

6.- Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios y

contabilidad.

FUNCION DE LA EXISTENCIAS

Garantizar el abastecimiento e inválida los efectos de:

1.- Retraso en el abastecimiento de materiales.



2.- Abastecimiento parcial.

3.- Compra o producción en totales económicos.

4.- Rapidez y eficacia en atención a las necesidades.

OBLIGACIONES DEL ENCARGADO DEL ALMACEN (manual de

procedimientos para la administración y control de los almacenes generales)

Recibir, identificar y revisar el estado físico de los recursos materialesque entren al almacén.

Revisar que los requerimientos de información de los recursos materiales

por almacenar estén completos; debiendo de cumplir los siguientes

requisitos:

a. Concepto

b. Folio

c. Fecha

d. Capacidad

Firmas de revisión y aprobación de las entradas y salidas de los bienes.

Distribución de copias de las requisiciones.

Tener un registro actualizado de movimientos del almacén de la

dependencia.

Controlar las entradas y salidas de producto del almacén.

PROCESO DE ALMACENAMIENTO:

Colocar los productos en los alojamientos seleccionados; de

acuerdo al método de control de ubicación y localización de los

productos seleccionados, ya sea en las estanterías o estibas

seleccionadas.



Reubicar los productos cuando sea necesario, garantizando su

rotación.

Verificar el cumplimiento de las normas de manipulación y

almacenamiento, para garantizar el control y custodia de los

productos, la organización general y limpieza del almacén.

Mantener los productos organizados de tal forma tal que su conteo

pueda ser realizado de forma rápida y efectiva, ya sea en estiba

directa o estanterías.

NORMAS DE ALMACENAMIENTO

El almacenaje debe llevarse a efecto observando todas las normas observando

todas las normas vigentes.

NORMAS GENERALES DE ALMACENAMIENTO:

No pueden colocarse ningún tipo de carga directamente en el

piso.

Los pasillos deben tener un ancho de 1m y un pasillo central que

puede ser de 2m.

Los productos en estiba directa deben estar separados de la

pared de 60 a 80 cm. Y del piso como mínimo de 20cm.

Los productos en estiba directa deben estar correctamente

alineados y separados 10cm entre estiba

Todo tipo de carga debe estar separa del techo 1m.

No pueden bloquearse productos por ningún concepto, ni en la

horizontal, ni en la vertical, todas las cargas deben tener acceso

directo.

El lado mayor de las estanterías o de las estibas en bloques debeestar colocados según la dimensión más larga del almacén.



En ningún caso se colocan mercancías de distintas clases en las

mismas tongas o estibas y aun tratándose de productos iguales

no deben entongarse juntos si han entrado en distintas fechas.

Las mercancías se colocan verticalmente en los anaqueles, de

izquierda a derecha y se despachan de derecha a izquierda, de

esta forma se logra despachar la mas antigua.

Se prohíbe hacer entongues masivos en las áreas o estibas muy

luminosas, tanto en el área como en la altura, que puedan

dificultar la circulación del aire y aislar considerablemente los

productos que estén en el centro de la estiba, de las condicionesambientales.

Se le prestara especial atención a las indicaciones impresas en el

embalaje de los productos, debe seguirse de cerca las

indicaciones del fabricante.

LA UNIDAD DE CARGA

Se define unidad de carga como: Conjunto de productos de pequeñasdimensiones que deben ser agrupados con el fin de facilitar su manejo”

Entre las Unidades de Carga más conocidas se encuentran los bidones, las

cajas, los contenedores, las paletas.

ELEMENTOS AUXILIARES DE LA UNIDAD DE CARGA

Dos son los orígenes que se atribuyen a la paleta y los dos son elementos

auxiliares de la Unidad de Carga: los skids y las plataformas.

Los Skids: Son barras de madera o metal que elevan el producto lo

suficiente para que el equipo de manutención quepa por debajo del producto y

lo pueda tomar.

Las plataformas: Son placas de madera (u otro componente) que asociados a

cuatro pies, permiten depositar los productos sobre ellos y que el método de



transporte pueda llevárselos de modo conjunto.

La paleta: Es una plataforma horizontal, cuya altura esta reducida al mínimo

compatible con su manejo mediante carretillas elevadoras de horquilla,

transpaleta o cualquier otro mecanismo elevador de manutención.



Las paletas pueden ser reversibles (los dos tableros son idénticos y tanto uno

como otro son susceptibles de soportar la carga). También pueden ser

recuperables (susceptibles de ser vueltos a usar) y de un solo uso

(construidos con materiales baratos)

Se denominan paletas de 2 entradas a aquellas que las horquillas sólo puedan

ser introducidas por 2 laterales opuestos. Se distinguen de los de cuatro

entradas porque estas últimas permiten el paso de las horquillas a través

de los cuatro laterales.

Cajas: Son contenedores pequeños para piezas y para rápida preparación

manual de pedidos. En ocasiones las cajas reemplazan a los elementos de

estantería, por su mayor adaptabilidad, ya que sirven indistintamente como

medio de transporte y como medio de almacenaje en el taller.

EQUIPOS DE ALMACÉN

Seleccionar el sistema de almacenamiento apropiado para una aplicación

implica compaginar las necesidades de movimiento y almacén con las

características de equipamiento. Esto implica compaginar dos objetivos

contrapuestos que son: Maximizar el uso del volumen, y permitir un fácil y rápido

acceso a los productos almacenados.

Los tipos de almacén son los siguientes:



ALMACENAJE EN BLOQUE

En el almacenaje en Bloque, las cargas se disponen directamente en el

suelo, apiladas, si es posible, en filas y con pasillos para el acceso

independiente. En la medida de lo posible cada fila de paletas debe contener únicamente paletas del mismo tipo para eliminar la doble manutención y

facilitar el control de stocks.

Recomendado para:

Cargas preparadas para el apilamiento, sin exigencia de rotación,

cuando la altura del edificio está limitada y la rotación es rápida y el

número de referencia no muy elevado, aunque con un relativamente

alto nivel de stock. También es adecuado para mercancías

almacenadas en cargas completas.

Condiciones de uso

El pasillo entre cargas debe permitir el paso de los

medios de manutención utilizados. En el cálculo del espacio

necesario se debiera considerar alrededor de un 10% de margen

entre cargas.

Cada fila de paletas debería contener un único tipo de

producto. Además cada fila tendría que vaciarse antes de ubicar

nuevo producto. Pintar líneas en el suelo ayudan a mantener la



disciplina en la distribución en planta. Si estas no se utilizan es

habitual que las cargas estén repartidas sin orden.

La ubicación de productos puede ser aleatoria o fija, pero

siempre por filas.

El número de paletas en profundidad no debiera superar las

6 paletas por fila, por motivos de seguridad en el uso de los

elementos de manutención. Además un número de filas elevado

reduce la utilización del espacio, por término medio.

ESTANTERÍAS CONVENCIONALES

Este es el sistema de almacenaje por excelencia. Utilizan como

soporte de la Unidad de Carga la paleta. Éste puede tener diferentes

dimensiones y serán estas las que determinará la estructura de las

estanterías a utilizar.

Es la solución más simple y más utilizada que ofrece acceso directo a

todas las paletas. La altura del nivel de carga está simplemente limitada

por las dimensiones del edificio y del equipo de manutención utilizado.



MEDIDAS PARA LA PREVENCION DE UN INCENDIO:

Crear una zona de protección en todo el perímetro del almacén.

Prohibir fumar en las áreas de almacenamiento.

Tomar medidas en los circuitos eléctricos para evitar

sobrecalentamientos en los conductores.

Evitar cercanías de productos inflamables en lugares donde existan

bombillos incandescentes.

SEGURIDAD Y PROTECCION:

La administración de cada instalación debe garantizar que los sistemas

contra incendios que por dichas normas se requieren, se mantengan en

buen funcionamiento ininterrumpidamente y en un buen estado técnico,

emitido por las entidades competentes.

Los almacenes deben contar con un plan de emergencia debidamente

actualizado, que será de conocimiento por los jefes y obreros del lugar.

El personal que labora en los almacenes debe estar debidamente

capacitado en materia de protección contra incendios.

En los almacenes se debe tener delimitado el nivel de acceso a su

interior.

Las diferentes áreas del almacén deben ser debidamente mantenidas ycuidadas para su buen funcionamiento.

PRINCIPIOS BASICOS DE MANIPULACION

Los principios básicos que se deben cumplir en la manipulación de las cargas,

son los siguientes:



Planear la manipulación con una visión del conjunto: Para realizar este

planeamiento es necesario conocer las características de todos los

componentes (equipos, personal, medios de almacenamiento, etc.); las reglasgenerales de operación de los equipos y la utilización de los medios de

almacenamiento, y la repercusión que tendrá sobre los costos generales de la

actividad.

Determinar una correcta circulación en las áreas de acceso de los

equipos y personal dedicado a la manipulación.

La manipulación eficiente es la segura: Un gran por ciento de losaccidentes en los almacenes están relacionados con la manipulación. Por eso

es necesario un examen de las condiciones que propician estos accidentes,

con vistas a eliminarlos mediante una adecuada selección y explotación de

los equipos y la intensificación de la aplicación de las medidas de seguridad

frente a los mismos; garantizando con ello la protección y seguridad, tanto de

los trabajadores como de las cargas que se manipulan.

Evitar la doble manipulación: Desde el punto de vista del mínimo

movimiento de las cargas, sería siempre deseable manipularlos directamente

sin operaciones intermedias, pero por diversas razones de orden práctico, es

extraño que este ideal pueda alcanzarse. Las manipulaciones innecesarias

ocasionan pérdida de tiempo y generan gastos, debiéndose manipular las

cargas la menor cantidad de veces posible. Contribuye a ello el conocimiento

exacto de la localización de cada producto.

Operar con cargas unitarizadas: Se entiende por carga unitarizada a un

conjunto de productos o mercancías iguales o diferentes que agrupados

sobre una paleta, dentro de un contenedor o formando un paquete

pueda moverse mediante una sola operación con un equipo mecánico,

ahorrando tiempo y fuerza de trabajo. En todo sistema de manipulación de

cargas debe garantizarse este principio, ya que independientemente de su

repercusión en el aprovechamiento del transporte se garantiza un aumento

considerable de la productividad del trabajo, así como una disminución



sensible del tiempo de manipulación de las cargas.

La utilización de los equipos y medios: La misma se efectuará atendiendo

a las normas de explotación relativas a la capacidad de carga de los

equipos y de los medios.

Utilizar la gravedad siempre que sea posible: Este sigue siendo el medio

más barato de mover cargas. La utilización de planos inclinados es muchas

veces todo lo que se necesita para el traslado de materiales de un lugar a otro.

Las vías inclinadas son un medio barato para mover cargas y dicho

movimiento es provocado por su propio peso y forma, sin necesidad de otro

tipo de energía, ya que para ello se utiliza la gravedad y se aplica

fundamentalmente en recorridos cortos.

Utilizar medios mecánicos prácticos: Cuando el movimiento de las cargas

no puede hacerse por gravedad, debe estudiarse algún medio de manipulación

con vista a la mecanización de las operaciones de carga, descarga y

transporte interno de los materiales.

Cuidado y mantenimiento de los equipos de manipulación y medios

unitarizadores: La rotura de un equipo puede en un momento

determinado interrumpir la actividad general donde él intervenga. Para

evitarlo se hace necesario la programación y ejecución de todas las normas

de mantenimiento de los equipos de manipulación e izaje de las cargas. Los

operadores de los equipos deberán evitar que se produzcan roturas y

accidentes.

Selección del equipamiento: Con la gran diversidad de equipos y medios

unitarizadores que pueden utilizarse en la manipulación, almacenamiento y

transporte de las cargas, es importante tener en cuenta la correcta selección y

explotación del equipamiento a utilizar en la proyección de la tecnología.

Costo: La contabilidad de costo ocupa un importante lugar tanto en la

producción como en los servicios. Para esto es necesario tener presente los

siguientes elementos:

Conocer los costos de manipulación



El costo de las operaciones de manipulación de cargas puede determinarse

llevando la contabilidad apropiada.

El estudio de tiempo y la cuidadosa medida de las operaciones

elementales que constituyen la manipulación, son el único medio de aislar yasí controlar el costo por este concepto.

Seleccionar el equipo, los medios unitarizadores y los medios auxiliares que

desde el punto de vista global determine el más bajo costo de manipulación.

Se deberán analizar integralmente los gastos ocasionados por la

manipulación de las cargas, debiéndose atender las incidencias que pueda

tener en otras actividades dicha selección.

Amortizar el equipo en un período de tiempo razonable

La inversión de los equipos de manipulación debe garantizar, que el tiempo

de su recuperación no sea excesivamente largo.

Conocimiento de las reglas y documentos normativos: El personal

relacionado con la manipulación de las cargas debe conocer todas las reglas,

principios y documentos normativos existentes sobre este proceso.

PRINCIPIOS BASICOS DE ALMACENAMIENTO:

En la selección y proyección de la tecnología de los almacenes se requiere

tener presente los principios de almacenamiento. Los principios básicos que

se deben cumplir en el proceso de almacenamiento, son los siguientes:

Ubicación de los productos en el almacén: Los productos en el almacén

deberán colocarse atendiendo a un orden consecuente de clasificación. Este

ordenamiento debe garantizar que exista la menor cantidad y frecuencia de

recorridos internos; para ello debe contarse con un lógico y rápido

método de control de ubicación y localización de los productos.

Correcta distribución en planta: La distribución en planta es la forma en que

se colocan las estanterías y estibas en el almacén, pudiendo ser ésta



longitudinal (paralela al lado más largo de la zona de almacenamiento) o

transversal (perpendicular al lado más largo de la zona de almacenamiento).

Utilizar la tercera dimensión: Debe observarse este principio en la selección

de las tecnologías de los almacenes, ya que la utilización de la altura en elalmacenamiento garantiza una reducción considerable de los gastos por el

concepto de almacenamiento.

Protección del producto contra riesgos potenciales y/o ambientales: La

colocación de los productos en el almacén debe efectuarse previendo que no

corran riesgos de ninguna índole. Los productos, salvo raras excepciones,

deberán ser estibados sobre tarimas, parrillas, paletas o plataformas de no

menos de 15 cm de alto, con el fin de protegerlos contra la humedad del suelo.

De forma general puede concluirse que los productos deben almacenarse en

lugares donde estén protegidos contra: fuego, hurto, daños, accidentes,

humedad, temperatura, agentes corrosivos, polvo, suciedad y otros riesgos

potenciales y ambientales.

Mantenimiento de instalaciones: El almacén, las estanterías y las restantes

instalaciones (baños, taquillas, iluminación, ventilación, etc.), deberán ser

cuidadas y mantenidas periódicamente, mediante el pintado de los

elementos constructivos, la eliminación los baches en los pisos, limpieza de

las áreas, mantenimiento eléctrico y constructivo, etc.

Rotación de los productos: Ningún producto debe permanecer almacenado

por más tiempo del establecido por las normas de conservación del mismo.

Para garantizar esto deberá asegurarse que los productos primeros que entren

en el almacén, sean los primeros que salgan, además de tener un control de

las fechas de vencimiento de los productos para poder accionar

oportunamente.

Control de las existencias: Se deberá llevar el inventario perpetuo de los

materiales, así como el debido sistema de conteo físico de los mismos, según

el método establecido para ello.

Conocimiento de las reglas, principios y documentos normativos: Los



trabajadores vinculados con el almacenamiento deben conocer todas las

reglas, principios y documentos normativos que rigen este proceso. Una de

las formas de garantizarlo es mediante la capacitación del personal que

participa en el proceso de almacenamiento.

Minimizar los costos de almacenamiento: Deben utilizarse los medios

unitarizadores, las estanterías y los equipos para la manipulación e izaje, que

sin afectar la eficiencia en la explotación de los almacenes, sean los menos

costosos.

Velar por la protección e higiene del trabajo: Un proyecto tecnológico de un

almacén puede ser excelente en su concepción técnica, pero impracticable si

pone en peligro la salud y la seguridad de los trabajadores que laboran en ese

almacén.

Al momento de proyectar, diseñar y/o seleccionar la tecnología, debe tenerse

en cuenta las condiciones en que trabajan los obreros del almacén, por

ejemplo: nivel de iluminación, ventilación, riesgos de caídas, riesgos de ser

golpeados por objetos que caigan de una determinada altura, etc.

Garantizar la conservación: Una de las funciones fundamentales de un

almacén es la conservación de los productos; por tanto resulta indispensable

que en la proyección de la tecnología se tengan en cuenta las características

fundamentales de los productos y sus requerimientos de conservación, que

pueden ser muy diferentes dependiendo de la nomenclatura.



CAPITULO III. MARCO METODOLÓGICO

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

BIBLIOGRAFIA

diseÑo de un sistema integral para el control de inventarios en la empresa desguaces metalicos y...

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