DIAGRAMA YAMAZUMI

¿QUÉ ES?

Diagrama de columnas apiladas que representa las formas en que se reparte el tiempo o la capacidad de los medios productivos entre producción y problemas.

Pasos Obtener Tiempo planificado de

producción: Se debe partir del tiempo planificado para producción (el tiempo total disponible menos el tiempo de paradas planificadas).

Por ejemplo: 8 horas/día – 15 minutos de descanso – 15 minutos de orden y limpieza = 7,5 horasTiempo planificado de producción: 7,5 horas

Obtener Tiempo de ciclo: Registrar cuál es el Tiempo de Ciclo al que debe funcionar la máquina.

Se debe distinguir entre:

Tiempo teóricamente necesario para la producción

Tiempo de Ciclo es de 10 segundos y que nuestro objetivo de producción es de 2.500 piezas. ¿Cuánto tiempo necesitamos teóricamente para hacer esas 2.500 piezas?2.500 piezas x 10s = 25.000 s = 6,9 horas

Tiempo teóricamente necesario para la producción: 6,9 horas

Tiempo planificado de producción El tiempo planificado para la producción

es de 7,5 horas.

tiempo planificado para la producción es de 7,5 horas, luego en este caso tenemos un “colchón” de (7,5 – 6,9) 0,6 horas

Tiempo planificado de producción: 7,5 horas

Obtener Tiempo de Pérdidas: Se debe ahora registrar las paradas no planificadas (pérdidas).

Hay al menos 8 pérdidas a considerar:Averías (largas y normalmente

infrecuentes paradas no planificadas).Incidencias (“microparadas”, breves y

frecuentes paradas no planificadas).Preparaciones, cambios de herramienta

y ajustes (frecuentemente se planifican, pero no añaden valor y debemos considerarlas como pérdidas).

Tiempos de ciclo excesivos (“lentitud” de los medios de producción).

Defectos (chatarras y reprocesos)Puesta en marcha (bajos rendimientos

asociados a la puesta en marcha).Falta de materia prima (no está

asociada directamente a la máquina, pero las paradas por esta causa, si no están planificadas, deben tenerse en cuenta).

Falta de personal (incluimos absentismo, formación, etc.).

Trazar el diagrama

Tiempo total disponible: 8 h

Tiempo planificado: 7,5 h

Tiempo planificado: 7,5 h

Tiempo teórico de producción: 6,9 h

La primera columna del gráfico corresponderá al tiempo teóricamente necesario para fabricar lo planificado (por ejemplo, 2.500 piezas) por ejemplo, 10 s/pieza.

Después se van apilando las sucesivas pérdidas según sus valores promedios por turno.

Es decir, puede que vengamos teniendo unas 2 averías por semana de una duración de 2 horas cada una, esto supone:Tiempo planificado por semana: 7,5 horas/día x 5 días/semana = 37,5 horas/semana.

Tiempo de avería por semana: 4 horas/semana.Tiempo de avería por hora: 4 / 37,5 = 0,11 hTiempo de avería por turno: 0,11 x 7,5 = 0,8 horas

Tener 2 averías por semana de 2 horas cada una es equivalente a tener 0,8 horas de avería cada día.

Se puede observar que el tiempo real necesario para fabricar lo planificado excede el tiempo con el que se cuenta. Esto significa que existe un problema para cubrir la demanda.

Añadiendo recursos: Añadiendo turnos, haciendo horas extras, trabajando en fin de semana, utilizando medios adicionales, subcontratando.

Aumentando la velocidad: Fabricando más deprisa”, es decir, reduciendo el tiempo de ciclo, de modo que el tiempo teórico de fabricación se reduce.

Reduciendo las pérdidas: Aquí es donde el diagrama Yamazumi es verdaderamente útil.

Se actúa sobre las pérdidas en función de su:Impacto sobre el objetivoComplejidadCoste