CURSO :PLC1

TRABAJO CALIFICADO #04

TEMA : INTRODUCCION AL PLC

ALUMNOS : Enrique Lazo

2013

1.  Principios BásicosCon la llegada de los autómatas programables, los llamados PLC, la industria sufrió un impulso importante, que ha facilitado de forma notable que los procesos de producción o control se hayan flexibilizado mucho. Encontramos PLC en la industria, pero también en nuestras casas, en los centros comerciales, hospitalarios, etc. También en nuestras escuelas de formación profesional encontramos frecuentemente autómatas programables. PLC son las siglas en inglés de Controlador Lógico Programable (Programmable Logic Controller). Cuando se inventaron, comenzaron llamándose PC (Controlador programable), pero con la llegada de los ordenadores personales de IBM, cambió su nombre a PLC (No hay nada que una buena campaña de marketing no pueda conseguir). En Europa les llamamos autómatas programables. Sin embargo, la definición más apropiada sería: Sistema Industrial de Control Automático que trabaja bajo una secuencia almacenada en memoria, de instrucciones lógicas.

1.1¿Qué es un PLC?El PLC es un dispositivo de estado sólido, diseñado para controlar procesos secuenciales (una etapa después de la otra) que se ejecutan en un ambiente industrial. Es decir, que van asociados a la maquinaria que desarrolla procesos de producción y controlan su trabajo.

Como puedes deducir de la definición, el PLC es un sistema, porque contiene todo lo necesario para operar, y es industrial, por tener todos los registros necesarios para operar en los ambientes hostiles que se encuentran en la industria.

1.2 ¿Qué hace un PLC?Un PLC realiza, entre otras, las siguientes funciones:

Recoger datos de las fuentes de entrada a través de las fuentes digitales y analógicas.

Tomar decisiones en base a criterios preprogramados. Almacenar datos en la memoria. Generar ciclos de tiempo. Realizar cálculos matemáticos. Actuar sobre los dispositivos externos mediante las salidas analógicas y digitales.

Comunicarse con otros sistemas externos.Los PLC se distinguen de otros controladores automáticos, en que pueden ser programados para controlar cualquier tipo de máquina, a diferencia de otros controladores (como por ejemplo un programador o control de la llama de una caldera) que, solamente, pueden controlar un tipo específico de aparato.

Además de poder ser programados, son automáticos, es decir son aparatos que comparan las señales emitidas por la máquina controlada y toman decisiones en base a las instrucciones programadas, para mantener estable la operación de dicha máquina.

Puedes modificar las instrucciones almacenadas en memoria, además de monitorizarlas.

2        Un poco de historia

Cuando se empezaron a usar los relés en el control de procesos productivos, se comenzó a añadir lógica a la operación de las máquinas y así se redujo e incluso se eliminó la carga de trabajo del operador humano.

Los relés permitieron establecer automáticamente una secuencia de operaciones, programar tiempos de retardo, contar las veces que se producía un suceso o realizar una tarea en dependencia de que ocurrieran otras.

Los relés sin embargo, tienen sus limitaciones: Tienen un tiempo limitado de vida, debido a que sus partes mecánicas están sometidas a desgaste, los conductores de corriente

pueden quemarse o fundirse, y con ello puede provocarse una avería y tendrán que ser reemplazados.

Desde el punto de vista de la programación, su inconveniente mayor era que la estructura de programación era fija. El panel de relés lo configuraban los ingenieros de diseño. Luego se construía y se cableaba. Cuando cambiaban las necesidades de producción había que construir un panel nuevo. No se podía modificar, al menos sin un coste excesivo en tiempo y mano de obra.

  

 

 

 

Una aplicación típica de estos sistemas utilizaba un panel de 300 a 500 relés y miles de conexiones por cable, lo que suponía un coste muy elevado en instalación y mantenimiento del sistema (aproximadamente de 25 a 45 euros por relé).

En aquella época, al entrar en una sala de control, era habitual oír el clic continuo de los relés al abrirse y cerrarse.

Hacia 1970 surgieron los sistemas lógicos digitales construidos mediante circuitos integrados, aunque eran productos diseñados para una aplicación específica y no eran controladores genéricos. ¡Un paso es un paso!

Muchos de ellos usaban microprocesadores, pero al programarse en un lenguaje extraño a los ingenieros de control (el assembler, observa la figura de la izquierda), el mantenimiento era muy complejo.

La existencia de ordenadores en el momento del desarrollo de los PLC fue lo que inspiró su concepto: Había que diseñar un artefacto que, como una computadora, pudiese efectuar el control y pudiese ser re-programada, pero pudiera soportar el ambiente industrial.

Los primeros controladores completamente programables fueron desarrollados en 1968 por una empresa de consultores en ingeniería (Bedford y Asociados), que luego se llamó MODICOM.

 

Así el primer PLC fue construido en 1969 por encargo de General Motors Hydramatic Division (fábrica de transmisiones para los vehículos de la General Motors). Este PLC se diseñó como un sistema de control con un computador dedicado para controlar una parte de la cadena de producción y sustituir los sistemas de cableado que usaban hasta la

fecha, que resultaban difíciles de modificar, cada vez que se requerían cambios en la producción.

 

 

 

 

 

Con estos controladores primitivos era posible:

Programar desarrollos de aplicaciones para su uso en ambientes industriales. Cambiar la lógica de control sin tener que cambiar la conexión de los cables. Diagnosticar y reparar fácilmente los problemas detectados.

Los primeros PLC incorporaban sólo un procesador para programas sencillos y algunos dispositivos de entrada / salida. Posteriormente han ido desarrollándose hasta los equipos actuales, que ya integran:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Módulos multiprocesadores. Entradas y salidas digitales de contacto seco, de relé o TTL (Transistor-Transistor-

Logic o "Lógica Transistor a Transistor", tecnología de construcción de circuitos electrónicos digitales, en los que los elementos de entrada de la red lógica son transistores, así como los elementos de salida del dispositivo).

Entradas y salidas analógicas para corriente continua o alto voltaje. Puertas de comunicación en serie o de red. Multiplexores análogos,

Controladores PID (Proporcional Integral Derivativo, controlador que intenta mantener la salida del dispositivo en un nivel predeterminado).

Interfaces con pantallas, impresoras, teclados, medios de almacenamiento magnético.

 

 

3        Ventajas y desventajas de los PLC

3.1         VentajasLas ventajas de los PLC son las siguientes:

1. Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:No es necesario dibujar el esquema de contactos. No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas ya que, por lo general, la capacidad de almacenamiento del modulo de  memoria es lo suficientemente grande como para almacenarlas.La lista de materiales a emplear es mas reducida y, al elaborar el presupuesto correspondiente, se elimina parte del problema que supone el contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega, etc.

2. Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado y añadir aparatos.

3. Mínimo espacio de ocupación4. Menor coste de mano de obra de la instalación5. Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema,

al eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden detectar e indicar posibles averías.

6. Posibilidad de gobernar varias maquinas con un mismo autómata.7. Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar

reducido el tiempo de cableado.8. Si por alguna razón la maquina queda fuera de servicio, el autómata sigue

siendo útil para controlar otra maquina o sistema de producción.

3.2         Inconvenientes

1. Hace falta un programador, lo que exige la preparación de los técnicos en su etapa de formación.

2. La inversión inicial es mayor que en el caso de los relés, aunque ello es relativo en función del proceso que se desea controlar. Dado que el PLC cubre de forma correcta un amplio espectro de necesidades, desde los sistemas lógicos cableados hasta el microprocesador, el diseñador debe conocer a fondo las prestaciones y limitaciones del PLC. Por tanto, aunque el coste inicial debe ser tenido en cuenta a la hora de decidirnos por uno u otro sistema, conviene analizar todos los demás factores para asegurarnos una decisión acertada.

4        ¿Cómo funciona el PLC? 

 

 

 

 

 

 

 

 

Una vez que se pone en marcha, el procesador realiza una serie de tareas según el siguiente orden:

a)      Al encender el procesador ejecuta un auto-chequeo de encendido y bloquea las salidas. A continuación, si el chequeo ha resultado correcto, el PLC entra en el modo de operación normal.b)      El siguiente paso lee el estado de las entradas y las almacena en una zona de la memoria que se llama tabla de imagen de entradas (hablaremos de ella mas adelante).

c)      En base a su programa de control, el PLC actualiza una zona de la memoria llamada tabla de imagen de salida.d)      A continuación el procesador actualiza el estado de las salidas "copiando" hacia los módulos de salida el estado de la tabla de imagen de salidas (de este modo se controla el estado de los módulos de salida del PLC, relay, triacs, etc.).e)      Vuelve a ejecutar el paso b)Cada ciclo de ejecución se llama ciclo de barrido (scan), el cual normalmente se divide en:

Verificación de las entradas y salidas Ejecución del programa

4.1         Otras funciones adicionales del PLCa)      En cada ciclo del programa, el PLC efectúa un chequeo del funcionamiento del sistema reportando el resultado en la memoria, que puede ser comprobada por el programa del usuario.b)      El PLC puede controlar el estado de las Inicializaciones de los elementos del sistema: cada inicio de un microprocesador también se comunica a la memoria del PLC.c)      Guarda los estados de las entradas y salidas en memoria: Le puedes indicar al PLC el estado que deseas que presenten las salidas o las variables internas, en el caso de que se produzca un fallo o una falta de energía en el equipo. Esta funcionalidad es esencial cuando se quieren proteger los datos de salida del proceso.d)      Capacidad modular: Gracias a la utilización de Microprocesadores, puedes expandir los sistemas PLC usando módulos de expansión, en función de lo que te requiera el crecimiento de tu sistema. Puede expandirse a través de entradas y salidas digitales, análogas, etc., así como también con unidades remotas y de comunicación.

5        ¿Cómo se clasifican los PLC?Los PLC pueden clasificarse, en función de sus características en:

5.1         PLC Nano:Generalmente es un PLC de tipo compacto (es decir, que integra la fuente de alimentación, la CPU y las entradas y salidas) que puede manejar un conjunto reducido de entradas y salidas, generalmente en un número inferior a 100. Este PLC permite manejar entradas y salidas digitales y algunos módulos especiales.

5.2         PLC CompactoEstos PLC tienen incorporada la fuente de alimentación, su CPU y los módulos de entrada y salida en un solo módulo principal y permiten manejar desde unas pocas entradas y salidas hasta varios cientos (alrededor de 500 entradas y salidas), su tamaño es superior a los PLC tipo Nano y soportan una gran variedad de módulos especiales, tales como:

entradas y salidas análogas módulos contadores rápidos módulos de comunicaciones interfaces de operador expansiones de entrada y salida

5.3         PLC Modular:Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el controlador final. Estos son:

El Rack La fuente de alimentación La CPU Los módulos de entrada y salida

De estos tipos de PLC existen desde los denominados Micro-PLC que soportan gran cantidad de entradas y salida, hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten manejar miles de entradas y salidas.

 

 ¿Cuáles son las unidades funcionales de un PLC?Un controlador lógico programable se compone de cuatro unidades funcionales:

La unidad de entradas

La unidad de salidas La unidad lógica La unidad de memoria

¿Qué pasa dentro del PLC?

En el diagrama que se muestra a continuación se puede observar la estructura interna de los PLC del cual vamos a describir cada una de las unidades funcionales mencionadas mas arriba:

1.1         Unidad de EntradasLa unidad de entradas proporciona el aislamiento eléctrico necesario del entorno y adecua el voltaje de las señales eléctricas que recibe el PLC que provienen de los interruptores de los contactos. Las señales se ajustan a los niveles de voltaje que marca la Unidad Lógica.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

A este módulo se unen eléctricamente los captadores (interruptores, finales de carrera, pulsadores,...).La información recibida en él, es enviada a la CPU para ser procesada de acuerdo la programación residente.

   

   

   

   

 

Captadores activos                                              Captadores pasivos

Se pueden diferenciar dos tipos de captadores que se pueden conectar al módulo de entradas: Los Pasivos y los Activos.

Los Captadores Pasivos son aquellos que cambian su estado lógico, activado - no activado, por medio de una acción mecánica. Ejemplo de ellos son los Interruptores, pulsadores, finales de carrera, etc.Los Captadores Activos son dispositivos electrónicos que necesitan de la alimentación por una tensión para variar su estado lógico. Este es el caso de los diferentes tipos de detectores (Inductivos, Capacitivos, Fotoeléctricos).Muchos de estos aparatos pueden ser alimentados por la propia fuente de alimentación del autómata.

Todos los que conocen los circuitos de automatismos industriales realizados con contactores, saben que se pueden utilizar, como captadores, contactos eléctricamente abiertos o eléctricamente cerrados dependiendo de su función en el circuito (hablaremos de este tema un poco mas adelante).

Como ejemplo podemos ver un simple arrancador paro / marcha. En él se distingue el contacto usado como pulsador de marcha que es normalmente abierto y el usado como pulsador de parada que es normalmente cerrado (Ver figura izquierda en la siguiente página)

Sin embargo en circuitos automatizados por autómatas, los captadores son generalmente abiertos. El mismo arrancador paro / marcha realizado con un autómata (figura de la derecha en la página siguiente) contempla esta variedad.

En él se ve que ambos pulsadores y el relé térmico auxiliar son abiertos.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 

 

 

1.2         Unidad de SalidasEsta unidad acepta las señales lógicas provenientes de la Unidad Lógica y proporciona el aislamiento eléctrico a los interruptoresde contactos que se conectan con el entorno.

Las unidades de entrada / salida del PLC son funcionalmente iguales a los bancos de relés, que se empleaban en los antiguos controladores lógicos de tipo tambor. La diferencia radica en que las unidades de entrada / salida de los PLC son de estado sólido.

La eliminación de contactos mecánicos se traduce en una mayor velocidad de operación y mayor tiempo entre averías (MTBF).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.3         Unidad Lógica

El corazón de un PLC es la unidad lógica, la cual se basa en un microprocesador. Esta unidad ejecuta las instrucciones programadas en la memoria, para desarrollar los esquemas de control lógico que se han diseñado previamente.Algunos equipos antiguos contienen en la unidad lógica elementos discretos, como por ejemplo: Compuertas NAND, NOR, FLIPFLOP, CONTADORES, etc. Este tipo de controladores son de HARDWARE (físicos), mientras que aquellos que utilizan memorias se llaman de SOFTWARE (lógicos).

1.4         MemoriaLa memoria almacena el código de mensajes o instrucciones que tiene que ejecutar la unidad lógica del PLC. Las memorias se pueden clasificar en PROM o ROM y RAM.Memoria ROM: Es la memoria de sólo lectura (Read only Memory). Es un tipo de memoria no volátil, que puede ser leída pero no escrita, es decir, está pregrabada. Se utiliza para almacenar los programas permanentes que coordinan y administran los recursos del equipo y los datos necesarios para ejecutar la operación de un sistema basado en microprocesadores. Esta memoria se mantiene aunque se apague el aparato.Memoria RAM: Es una memoria de acceso aleatorio (Random Access Memory). Esta memoria es volátil y puede ser leída y escrita según se desarrolle la aplicación. Durante la ejecución del proceso se puede acceder en cualquier momento a cualquier posición de la memoria.Por medio de estas memorias se puede utilizar un PLC en procesos diferentes, sin necesidad de readecuar o transformar el equipo; sólo se debe modificar el programa que está cargado. Para el control de un proceso ejecutado por lotes (batch), se pueden almacenar varias instrucciones en la memoria y acceder exactamente a aquélla que interesa.

Esta memoria guarda los programas de la aplicación que se pueden modificar. Además la memoria se protege con baterías, para no perder la información cuando se den cortes de fluido eléctrico.

El sistema opera a través de la interacción con el procesador (la unidad lógica) y la Memoria.

Cuando se enciende el equipo, el procesador lee la primera palabra de código (instrucción) almacenada en memoria y la ejecuta.

Una vez que termina de ejecutar la instrucción leída, busca en memoria la siguiente instrucción y así sucesivamente hasta que se completa la tarea.

Esta operación se llama ciclo de búsqueda-ejecución (FETCHEXECUTE CYCLE).

1.5         Interfaces de Estado SólidoLa función de los módulos de entrada y salida, que ya hemos descrito, es conectar el PLC con el mundo exterior de los motores, interruptoreslímites, alumbrados, y dispositivos de medición que están presentes en el entorno que queremos controlar y hacer funcionar.

Estos módulos se construyen a través de elementos de estado sólido.

Las primeras aplicaciones que se realizaron con dispositivos para el control de partida de equipos de potencia se remontan a principios de la década de 1950, cuando se utilizaban diodos y transistores.

Sin embargo, en la práctica, las aplicaciones productivas comenzaron en 1957, con la aparición del primer rectificador controlado de silicio (SCR).

Los componentes de estado sólido empleados en las aplicaciones de control industrial han reemplazando a los relés mecánicos en muchas de las funciones que éstos llevaban a cabo.

Los dispositivos de estado sólido presentan muchas ventajas con respecto a los relés, tales como, alta velocidad de operación, pequeño tamaño y bajo consumo de potencia.

Sin embargo, son eléctricamente menos robustos y más sensibles a las temperaturas elevadas y a la interferencia electromagnética (EMI), es decir, mas susceptibles a fallos.

1.5.1        Rectificador controlado de silicio SCR 

 

 

 

 

 

 

 

 

El rectificador controlado de silicio (SCR), llamado también tiristor, se utiliza como un interruptor electrónico que deja pasar corriente en un solo sentido.

El SCR, al recibir un impulso por la compuerta, deja pasar corriente sólo en el sentido ánodo → cátodo, comportándose de forma similar a un diodo.Para que se inicie la conducción de un SCR debe darse que:

1) El ánodo sea positivo respecto al cátodo.

2) Se dé un impulso positivo entre la compuerta y el cátodo.

El SCR permanecerá en el modo de conducción mientras el valor de la corriente esté por encima del valor crítico mínimo y se mantenga la diferencia de potencia positiva del ánodo con respecto al cátodo.

El SCR también entrará en conducción si la tensión entre el ánodo y el cátodo sobrepasa los límites específicos del SCR (conducción por avalancha).

Generalmente, se emplea el SCR en circuitos de corriente alterna (AC). Mediante un impulso de control en la compuerta, que debe aplicarse durante el medio ciclo positivo, el SCR entra en conducción.

Existen diversos circuitos electrónicos utilizados para enviar los impulsos correspondientes a la compuerta del SCR. Algunos de ellos emplean microprocesadores, circuitos temporizadores, sensores de fase, UJT, etc.

 

1.5.2        El TRIACEl TRIAC se utiliza como un interruptor electrónico que deja pasar corriente en ambos sentidos. Su construcción es la de dos SCR conectados en anti-paralelo.

El TRIAC tiene un amplio campo de uso en los arranques de motores de corriente alterna (AC), ya que puede conducir en ambos semiciclos de voltaje alterno.

En comparación con los relés, el TRIAC resulta ser más sensible a la tensión aplicada, a la corriente y a la disipación interna de potencia. Una mala operación pude dañar el dispositivo para siempre.

1.6         Efectos del ruidoSe define el ruido como toda señal eléctrica indeseada, que puede entrar al equipo por diferentes vías.

El ruido abarca el espectro completo de frecuencia y no presenta una forma de onda determinada.

El ruido eléctrico puede ocasionarle serios problemas de funcionamiento a los equipos de estado sólido, a causa de los bajos niveles de señal con las que éstos funcionan.

 

 

 

 

 

 

 

El ruido puede corresponder a alguno de los tres tipos básicos que se indican:  

Ruido transmitido , propio de la señal original. Ruido inherente , producto de los elementos que se integran en un sistema de

adquisición de datos. Ruido inducido , originado por las fuentes de alimentación, acoplamientos

magnéticos y acoplamientos electrostáticos. 

 

Algunas medidas que deben tenerse en cuenta para reducir el acoplamiento del ruido eléctrico son:

Usar encapsulados metálicos adecuados (jaula Faraday). Canalizar las líneas de control de los dispositivos de estado sólido en forma

separada de las líneas de alimentación.

Utilizar cables apantallados y trenzados, que proporcionan un escudo adecuado contra el acoplamiento electrostático y magnético.

El empleo de filtros adecuados permitirá eliminar el ruido indeseado de la señal.

1.7         Consideraciones especialesLos componentes de estado sólido son muy fiables cuando se utilizan en los rangos y condiciones de operación adecuados.

La vida media de un TRIAC puede ser, por ejemplo, de 450.000 horas o 50 años, considerando condiciones de operación típicas. Sin embargo, puede fallar de forma aleatoria, incluso si se emplea dentro de los rangos de operación de diseño.

No es posible predecir cuándo va a fallar un componente de estado sólido cualquiera, como en el caso de los relés mecánicos, en los que observando su comportamiento se puede conocer el estado operacional y la vida media esperable del aparato.

Los controladores lógicos programables tienen en cuenta las limitaciones y ventajas de los elementos de estado sólido que emplean, de modo que se pueden minimizar los efectos del ruido.

Generalmente, los PLC emplean rutinas de autodiagnóstico y verifican constantemente el funcionamiento correcto de los dispositivos de entrada y salida.

2        Administración de entradas y salidas de un PLC

2.1         Bases del montaje

El montaje de los diversos módulos del PLC se realiza en slots o espacios preparados ubicados en racks o armarios.Los módulos básicos de un PLC son:

Fuente de alimentación CPU Interfaces de entrada y salida

Dependiendo del modelo y la marca, existen en el mercado racks de diversos tamaños, que pueden contener por ejemplo 4, 6, 8, 12, 14 y 16 slots.Según la aplicación y los equipos a montar, se debe escoger el tamaño adecuado de rack. En todo caso, siempre es posible instalar un módulo de ampliación, que permite la conexión de un rack adicional.Otros módulos existentes son:

Módulos de comunicaciones (TCP/IP, DH+, etc.) Módulos de control de redundancia Módulos para conexión de racks remotos Módulos de interfaz hombre-máquina (teclado, monitores, etc.) Módulos de almacenamiento de información Módulos controladores PID

2.2         Módulos de comunicacionesLos módulos de comunicaciones permiten la conexión del PLC a otros sistemas de información, tales como computadores y otros PLC.

Existen por ejemplo redes tipo Data Highway (Conjunto de dispositivos electrónicos - PCs, servidores, módems, routers - y elementos de comunicación - redes telefónicas, fibras ópticas, satélites - que permiten a empresas y particulares el acceso a grandes cantidades de información) para establecer una red de PLC conectados a un computador Host, utilizada comúnmente en sistemas de control distribuido.

2.3         Módulos de control de redundanciaSon utilizados para asegurar la operación de un módulo redundante en caso de fallos (el módulo redundante es aquel que se emplea por duplicado para garantizar que el sistema no se cae aunque falle alguno de los subsistemas que lo atienden).

Generalmente se utiliza redundancia para el módulo de fuente de alimentación y la CPU.

2.4         Módulos para conexión de racks remotosEn muchas aplicaciones los sensores y los actuadores están localizados a gran distancia del PLC. En estos casos se utilizan losracks remotos, que se conectan por medio de un cable al rack central del PLC. De este modo se consiguen distancias de hasta 300 metros.

Para establecer esta comunicación se utiliza un módulo denominado canal controlador de entradas y salidas (IOCC) en el racklocal y otro llamado controlador de base (DBC) en el rack remoto, al que se le puede conectar otro rack remoto, estableciéndose así una arquitectura distribuida con distintos niveles de jerarquía

2.5         Módulos de interfaz hombre-máquinaSe utilizan para establecer la comunicación entre el PLC y el usuario. En la mayoría de los casos se emplea con este fin, un computador PC conectado serialmente, desde el cual se puede programar el PLC y ver los estados de los registros internos y los puntos de entrada/salida. En otros casos se usa un Hand held monitor, que es un dispositivo pequeño con teclas funcionales y pantalla de caracteres.

 

 

2.6         Módulos de almacenamiento de información 

Por lo general se utilizan medios de almacenamiento magnéticos tales como cintas y discos, en los que se puede guardar información de los valores de los puntos de entrada y salida y registros internos.

2.7         Módulos controladores PIDSe utilizan en el control de procesos, en el que se pretende conseguir que una variable de salida de un proceso sea igual a una variable de referencia.

2.8         Puntos de entrada y salidaLos puntos de entrada y salida del PLC son las entradas y salidas físicas que éste puede manejar.

Cada punto tiene su representación interna en la memoria del PLC, en la que se utilizan números para identificarlos.

Por lo general los módulos de entrada y salida vienen configurados en grupos de 8 puntos y pueden llegar hasta 1024, ampliables a más.

Los puntos de entrada son designados como X0, X1, X2, X3..., mientras que los puntos de salida se identifican como Y0, Y1, Y2, Y3...

En el gráfico que verás a continuación se muestra una configuración básica de un PLC de 16 entradas y 16 salidas:

Al diseñar el programa se debe hacer referencia a las variables de entrada y salida que identifican los puntos del PLC.

2.8.1        EjemploEn el ejemplo gráfico que verás en la página siguiente se desea encender una lámpara L1 cuando se conecte el interruptor A o el interruptor B y encender una lámpara L2 cuando L1 esté apagada y el interruptor C esté conectado.

La asignación de entradas y salidas se efectúa por medio del dispositivo de programación del PLC. Por lo general se utiliza un PC con interfaz gráfica que permita visualizar el diagrama escalera RLL (Relay Ladder Logic), del cual hablaremos mas adelante.

2.9         Registro imagenEs un área de memoria del PLC reservada para mantener el estado de todas las entradas y salidas. Este registro se actualiza en forma permanente. Existen diversos registros:

2.9.1        Registro imagen discretoCorresponde a localizaciones de bits, donde se almacena el estado de todas las entradas / salidas digitales.

2.9.2        Registro imagen de relé controlSon localizaciones de memoria de bits donde se guarda el estado de los relés control.

2.9.3        Registro imagen de palabraConsiste en localizaciones de memoria, donde se registra el valor de cada palabra de entrada y salida.

En la programación de un PLC se utiliza también registros internos, que son de gran ayuda para almacenar datos intermedios. Estos registros son designados comúnmente como C0, C1, C2, ...

DIFERENTES MARCAS DE PLC HOY EN DIA

Siemens 

CPU Controladores Simatic - S7200 S7300 S7400

HMI Consolas de Monitoreo - OP17, OP73, TD200, TP177

ServoDrive - SimoDrive 611, Simoposmo, Sinamics

Simotion Sistema de Control de Movimiento

Motion Control -

Scada - PCs Industriales Monitores

Allen Bradley 

Programable Controlers - MicroLogix 1000/1500, SLC 500 System, PLC5 System

GuardLogixIntegrated

SmartGuard600 Controler

Panel View Standard - Panel View Plus

ServoDrive - Power Flex 4/400, Power Flex 700, Power Flex Safety Drives

Mitsubishi 

Micro Controlers - Alpha 2

Compact PLC - Melsec FX3UC, Melsec FX3U

Modular PLC - System Q( Q00J-Q25H)

iQ Plataforma

HMI - Series E, GOT, IPC1000

ServoMotion - MR E Super, MR J3, MR J3 A/B

Schneider Telemecanique 

Controladores Modicon - TSX Micro, Premium, Quantum, Atrium, Momentum,

M340

Terminales Graficos y Alfanumericos - Magelis XBT ,R N T - XBT GTW

Altivar - 31 / 1000

Servomotores Lexium

Supervicion - Vijeo Citect

GE Fanuc 

PLC - Series 90-30, 90-70, Proficy Machine Edition

VersaMax PLC - Durus , VersaMax Micro

Motion Control - PacMotion, DSM324, DSM314, VersaMaxMicroMotion

Control de Procesos Distribuido- Genius I/O, Versa Point, 8000 Process I/O

Paneles HMI - QuickPanel View, QuickPanel Control

Proficy HMI/SCADA - Cimplicity

Kloner Moller 

PLC Compacto PS4

PLC Modular XC - 1.7

Pantallas Tactiles - MI4 , XV

Pantalla HMI - MFD4

Easy HMI , Easy Control

Bosh Rexroth 

Drive System - Indradrive Cs, Indradrive Mi

PLC System - IndraLogic L, IndraLogic VE-VS-VSP

CNC System- IndraMotion MTX compact, standar, advanced

MotionLogic System - IndraMotion MLC, MLD, MLP, NyCE4000

IndraMotion for Handling

Synax 200

Control - IndraControl L, IndraControl P, PPC

Frequency DC - Rexroth PSI 6000/6500,

Gidding Lewis 

MMC - Smart Drive Servo

MMC D32/D64 - Stand Alone Controler

MMC Block I/O Modules

Operador Interfaces - P40/P60 Series, C Series

PicPro - Soluciones Integradas

MMC for PC - Sercos System / Analog System

Honeywell 

Master Logic PLC

PDM Controler

PlantScape

TDC 2000/3000

HC900 Controll

900 Control Station

Experion Vista (Scada)ABB 

Industrial IT- Sistem 800 Control

HMI 800 - Panel 800

AC800M - Compact Controler S800L I/O

Safeguard 400 - Programable safety Controler

Controladores - Advant Controller 160/450

Mod 300 - AC 410, AC 460, SC

Serie 90 Controlers

Delta PLC 

PLC Delta - DVP Serie E, Serie S

Servo Drives - ASDA-A/ASMT/ECMA/

Servo Drives - ASDA-B

Terminales de Operador - TP-02-04-05-08

VIPA 

Automata VIPA System 200 V

Automata VIPA System 300 V

TouchPanels

Automata Programable Modular

Twincat Beckhoff 

Servo Drives AX 5000

Servo Drives AX 2000/2500

Control Panel

Bus Terminal

TwinCat PLC - Multi PLC

TwinCat NC PTP - Point to Point axis Position

TwinCat NC I - Axis Interpolation

TwinCat CNC - Solucion para Aplicaciones Complejas

TwinCat I/O

TwinCat CP - Driver Control Panels

CLASIFICACIÓN DE PLC 

Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus funciones, en su capacidad, en su aspecto físico y otros, es que es posible clasificar los distintos tipos en varias categorías.

  

PLC tipo Nano:

Generalmente PLC de tipo compacto ( Fuente, CPU e I/O integradas ) que puede manejar un conjunto reducido de I/O, generalmente en un número inferior a 100. Permiten manejar entradas entradas y salidas digitales y algunos módulos especiales. 

PLC tipo Compactos:

Estos PLC tienen incorporado la Fuente de Alimentación, su CPU y módulos de I/O en un solo módulo principal y permiten manejar desde unas pocas I/O hasta varios cientos( alrededor de 500 I/O ) , su tamaño es superior a los Nano PLC y soportan una gran variedad de módulos especiales, talescomo:· entradas y salidas analogas· modulos contadores rapidos· modulos de comunicaciones· interfaces de operador· expansiones de i/o

  

PLC tipo Modular:

Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman elcontrolador final, estos son:· Rack· Fuente de Alimentación· CPU· Módulos de I/ODe estos tipos existen desde los denominados MicroPLC que soportan gran cantidad de I/O, hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten manejar miles de I/O.

Secuencia de Operaciones en un PLC.

a) Al encender el procesador, este efectúa un autochequeo de encendido e inhabilita las salidas. Entra en modo de operación normal.

b) Lee el estado de las entradas y las almacena en una zona especial de memoria llamada tabla de imagen de entradas

c) En base a su programa de control, el PLC modifica una zona especial de memoria llamada tabla de imagen de salida.

d) El procesador actualiza el estado de las salidas "copiando" hacia los módulos de salida el estado de la tabla de imagen de salidas (estas controlan el estado de los módulos de salida del PLC, relay, triacs, etc.).

e) Vuelve paso b)

A cada ciclo de ejecución de esta lógica se le denomina ciclo de barrido (scan) que generalmente se divide en:

I/O scan

Program Scan

Funciones Adicionales

1) Autochequeo de Fallas: en cada ciclo de scan, el PLC efectúa un Chequeo del funcionamiento del sistema reportando el resultado en Bits internos que pueden ser accesados por el programa del usuario.

2) Inicializaciones: cada tipo de partida de un microprocesador también es reportada en bits internos de la memoria de PLC.

3) Salvaguarda de Estados: Es posible indicar al PLC estado deseado de algunas salidas o variables internas en caso de falla o falta de energía en el equipo. Esto es esencial cuando se requiere proteger algunos externos de salida.

4) Modularidad: Gracias a la utilización de Microprocesadores, es posible expandir los sistemas a través de módulos de expansión de acuerdo al crecimiento del sistema. Es posible expandirse en Entradas y Salidas digitales, análogas, etc., como así también en unidades remotas y de comunicación.

DIRECCIONAMIENTOS DE ENTRADAS Y SALIDAS.

Como pueden existir gran cantidad de entradas y salidas, es necesario indicarle a la CPU la dirección de la entrada o salida a la que el programa usuario se está refiriendo. El direccionamiento de entradas y salidas en la programación de un PLC consiste en informar a la CPU, de acuerdo al formato empleado por el fabricante, la dirección lógica de las diferentes entradas y salidas.

El direccionamiento de I/O varía de marca en marca, sin embargo, la mayoría adopta una nomenclatura dividida en campos que proporciona información sobre la ubicación física de la entrada o salida, por ejemplo:

Para los PLC pequeños, la especificación de SLOT y RACK no es utilizada.

CLASIFICACIÓN DE PLC.

Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus funciones, en su capacidad, en su aspecto físico y otros, es que es posible clasificar los distintos tipos en varias categorías.

PLC tipo Nano:

Generalmente PLC de tipo compacto ( Fuente, CPU e I/O integradas ) que puede manejar un conjunto reducido de I/O, generalmente en un número inferior a 100. Permiten manejar entradas entradas y salidas digitales y algunos módulos especiales.

PLC tipo Compactos:

Estos PLC tienen incorporado la Fuente de Alimentación, su CPU y módulos de I/O en un solo módulo principal y permiten manejar desde unas pocas I/O hasta varios cientos ( alrededor de 500 I/O ) , su tamaño es superior a los Nano PLC y soportan una gran variedad de módulos especiales, tales como:

entradas y salidas analogas

modulos contadores rapidos

modulos de comunicaciones

interfaces de operador

expansiones de i/o

PLC tipo Modular:

Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el controlador final, estos son:

Rack

Fuente de Alimentación

CPU

Módulos de I/O

De estos tipos existen desde los denominados MicroPLC que soportan gran cantidad de I/O, hasta los PLC de grandes prestaciones que permiten manejar miles de I/O.

DIRECCIONAMIENTO DE ENTRADAS Y SALIDAS

Como existen gran cantidad de I/O y estas pueden estar alojadas en diferentes módulos, nace la necesidad de indicarle a la CPU, mediante nuestro programa, la referencia exacta de la entrada o salida con la que queremos interactuar. Al mecanismo de identificación de I/O en los PLC se le denomina direccionamiento de entradas y salidas.

El direccionamiento de I/O varia de marca en marca, inclusive de modelo en modelo en los PLC, pero generalmente, la mayoría de los fabricantes adopta una terminología que tiene relación con la ubicación física de la I/O. Veamos algunos ejemplos:

Direccionamiento PLC Nano Telemecanique

Direccionamiento PLC TSX-17 Telemecanique

Direccionamiento PLC TSX-37 Telemecanique

Direccionamiento PLC Mitsubishi

Direccionamiento PLC A/B SLC-500

PROGRAMACION EN DIAGRAMA DE ESCALERA ( Ladder ).

Un esquema de escalera o de contactos está constituido por varias líneas horizontales que contienen símbolos gráficos de prueba ( “ Contactos “) y de acción ( “ Bobinas “), que representan la secuencia lógica de operaciones que debe realizar el PLC.

La programación en Ladder de alguna forma se ha ido normalizando y ya casi la mayoría de los fabricantes presentan y programan sus PLC en formatos muy parecidos, veamos algunos ejemplos:

Ladder en PLC Mitsubishi

Ladder en PLC Telemecanique

Ladder en PLC A/B

INSTRUCCIONES EN LOS PLC:

Las instrucciones son en realidad una de los elementos que potencian a estos para su implementación en diferentes aplicaciones. Inicialmente estos solo disponían de instrucciones a nivel de test de entradas y salidas digitales, sin embargo, esta situación a cambiado muy drásticamente al incorporar a estos funciones muy avanzadas que amplían su espectro de aplicación. Podemos mencionar funciones matemáticas avanzadas, aritmética en punto flotante, manejo eficaz de datos, filtros digitales, funciones avanzadas de control, etc.

Los siguientes listados muestran algunas de las operaciones que se encuentran el mayoría de los PLC.

MÓDULOS

Existe gran cantidad de funciones especiales que no son soportadas por los módulos normales en los PLC, para estas situaciones los fabricantes ofrecen una gran variedad de elementos adicionales que permiten incorporar funciones especiales al PLC para nuestros procesos.

Módulos de I/O Análogos:

Estos módulos permiten manejar entradas y salidas análogas en nuestro PLC de manera de poder efectuar lecturas y control analógico de variables en nuestros procesos, estas entradas y salidas analógicas se caracterizan, generalmente por:

Resolución: Depende de la cantidad de bits del conversor utilizado, generalmente se requiere una resolución no inferior a 10 bits.

Tiempo de Conversión: Corresponde al tiempo empleado en convertir el valor analógico en su correspondiente valor discreto. Este es un factor muy importante ya que define el tipo de aplicación para el cual puede emplearse el modulo. Generalmente en control de procesos, la velocidad de variación de las variables es relativamente lenta, sobre 1 segundo, por lo cual las exigencias de velocidad en los módulos analógicos no son muy exigentes. Generalmente razones de conversión del orden de los milisegundos es suficiente.

Número de Canales: Corresponde a la cantidad de entradas o salidas que puede manejar el módulo, generalmente están agrupadas en 4 o más I/O. También existen agrupaciones de entradas y salidas agrupadas en un solo módulo.

Tipo de Entrada: Corresponde al tipo de entrada que es posible manejar el módulo, estas pueden ser Entrada o Salida en Corriente, 4-20 mA, 0-20 mA, en tensión , 0-10v, -10 ->+10 v, termocupla, pt100, etc.

Los primeros módulos analógicos que se incorporaron a los PLC solo podían manejar un determinada tipo de entrada, sin embargo hoy en día es posible encontrar módulos de propósitos generales configurables por Software que permiten combinar distintos tipos de entrada o de salida.

En las siguientes páginas se ilustran varias tipos de módulos de distintos fabricantes y sus características.

MÓDULOS DE COMUNICACIONES Y RED

La mayoría de las aplicaciones hoy en día ya no pueden considerarse aplicaciones aisladas en el proceso global , más aún, es necesario supervisar y monitorear las distintas variables que intervienen en el proceso. Generalmente para la visualización o monitoreo de variables en un PLC se puede optar por una Pantalla de Dialogo Hombre-Máquina o por la comunicación hacia un computador personal con software dedicado de desarrollo local o software de supervisión gráfica comercial. Cualquiera de las alternativa elegidas, cada una de ellas requiere de interfaces de comunicaciones apropiadas para el establecimiento de la comunicación.

Una de las alternativas para esto, es la incorporación de módulos de comunicaciones individuales para comunicación punto a punto, multipunto o para la integración a una Red de Computadores. Los más comunes son:

Módulos de Comunicación Asíncrona:

Estos módulos están destinados a la comunicación del PLC con dispositivos periféricos que puedan soportar un enlace de comunicaciones de tipo serial. Podemos distinguir en esta categoría dos tipos de interfaces:

Modulo de Comunicación Asíncrona Punto a Punto RS-232: con la cual podemos comunicarnos con cualquier dispositivo que soporte la norma RS-232, tales como: Computadores personales, pantallas de dialogo, otros PLC, impresoras seriales, etc.

Este tipo de comunicación se caracteriza por estar diseñado para enlaces de tipo punto a punto y a distancias relativamente pequeñas, generalmente para un máximo de 18 mts., los parámetros que caracterizan este tipo de comunicaciones son:

Velocidad

Paridad

Bits de datos

Bits de Parada

Distancia

Control de Flujo

Cuando se requieren velocidades mayores, es posible aumentar la distancia mediante dispositivos especiales denominados LAN-DRIVERS. Estos permiten alcanzar distancias de varios Kilómetros a razones de transferencia máxima de 9600 bps.

Módulos de comunicación Multipunto: Estos se caracterizan por soportar la conexión de varias estaciones trabajando en un esquema Maestro-Esclavo. Las velocidades de transferencia son muy elevadas, 1 Mbps, y las distancia abarcadas son cercanas a 1 kilometro. Se distinguen dos tipos:

RS-422

RS-485

La RS-422 es una interfaz multipunto que puede soportar hasta 32 estaciones con una velocidad de transferencia de 1 Mbps, hasta una distancia de aprox. 1 kilometro en 2 o 4 hilos ( half-duplex, full-duplex ). La RS-485 es una mejora de la RS-422 en una versión Half-duplex ( 2 hilos ) que tiene un mejor performance en sus característica eléctricas.

Módulos de Red Propietarias: Los módulos de Red propietarias son módulos de comunicaciones destinados a la comunicación de PLC de una marca en particular, no están regidos por ninguna norma internacional y son diseñados por el fabricante para sus propios dispositivos.

Modulo de Red Comerciales: Los módulos de Red comerciales, son módulos de comunicaciones con normas internacionales que incorporan los fabricante de PLC para la integración de sus propios sistemas como también para la integración con sistemas de redes comerciales y de otros fabricantes.

9. SOFTWARE DE SUPERVISION GRÁFICA

La necesidad de Controlar en forma más precisa y óptima los distintos procesos, junto con la necesidad de incorporar elementos de supervisión e interacción con los diferentes elementos de control que intervienen en un proceso productivo, han hecho nacer una serie de programas de supervisión gráfica que permiten, mediante un PC o una Red de Computadores más compleja, monitorear y supervisar elementos tales como PLCs, Adquisidores de Datos, Controladores, Convertidores de Frecuencia, etc., etc.. Estos programas de Supervisión Gráfica permiten, mediante la generación de mímicos del proceso, Monitorear el estado de variables, trazar curvas

de Tendencias en tiempo real, generar archivos Históricos, generación de Alarmas, generación de Reportes, etc. En general proporcionan los elementos básicos de Control, Monitoreo y Supervisión más herramientas de desarrollo que permiten crear elementos adicionales para la adaptación del Software a los diferentes procesos productivos.

Estos Software de Supervisión Gráfica se comunican con nuestros elementos de control mediante una línea de comunicaciones de tipo estandarizada o mediante interfaces de comunicaciones propietarias(diseñadas por el fabricante).

PLATAFORMAS DE IMPLEMENTACION

Los Software de Supervisión inicialmente fueron concebidos en grandes sistemas de control de tipo distribuido, montados sobre plataformas de hardware y de software propietarias, esto es, en configuraciones de hardware, tanto de la arquitectura de los controladores como de la red de comunicaciones, diseñadas por el fabricante. Así también los Sistemas Operativos soportantes eran Sistemas Operativos diseñados especialmente para el sistema y pocas veces se utilizaban Sistemas Operativos de tipo comercial. Esta situación ha cambiado en nuestros días, especialmente para aplicaciones medianas a chicas, en el sentido de utilizar computadores personales y redes de comunicaciones estándar para el monitoreo y supervisión de sistemas de control.

El Sistema Operativo soportante debe ser robusto, en el sentido de tener la menor cantidad de fallas o “ Caídas “ con el fin de evitar la perdida de información del sistema y la perdida de monitoreo y supervisión. El Sistema Operativo que presentaba, tiempo atrás, la mejor performance en este aspecto era OS/2 de IBM y fue uno de los Sistemas Operativos por excelencia para los software de supervisión, un ejemplo de ello son:

Onspec

Monitor 77

Factory Link

La creciente popularidad de Windows, y sus mejoras con respecto a la robustez, permitió que estos programas se implementaran en Sistemas Operativos más populares, es así como hoy en día las plataformas más preferidas por los usuarios ( No necesariamente la plataforma optima ) son en orden de popularidad.

Windows 3.11

Windows 95

WindowsNT

Unix

Dos

OS/2

Y los sistemas más populares para aplicaciones medianas a chicas, al menos en forma local son:

Factory Link

Wonderware

Pcim

Paragon

Fix

Onspec

Genesis

LICENCIAS EN UN SOFTWARE DE SUPERVISION

La Mayoría de los Software de Supervisión se componen de Módulos que identifican las diferentes funcionalidades de estos. A su vez cada cada módulo se puede adquirir para dos formas de trabajo, estas son:

Licencia RunTime

Licencia para Desarrollo

Licencia RunTime: Este modo corresponde al modulo destinado solamente para le ejecución final de la aplicación, solo permite que la aplicación sea ejecutada sin permitir modificaciones o cambios en la aplicación desarrollada.

Licencia para Desarrollo: Este modo de licencia permite la creación de la aplicación, es decir en la fase de desarrollo y construcción de nuestra aplicación debemos disponer de este modo para los distintos módulos que utilizaremos.

Generalmente las fases de desarrollo de una aplicación se dividen en el desarrollo propiamente tal y la fase de ejecución. Para la primera fase se necesita al menos una Licencia de Desarrollo para la construcción de la aplicación y tantas licencias RunTime como estaciones de trabajo se requieran instalar.

MODULOS EN UN SOFTWARE DE SUPERVISIÓN

La mayoría de los Software de Supervisión Gráfica se componen en módulos que proporcionan las diferentes herramientas para el desarrollo de aplicaciones, entre estas, las más importantes son:

Módulo de Configuración

Módulo de Animación Gráfica

Módulo de Tendencias en Tiempo Real

Módulos de Generación de Históricos

Módulos de Gestión de Alarmas

Módulos de Generación de Reportes

Módulo de Configuración de Drivers

Drivers en un Software de Supervisión

Una de las misiones adicionales de un Software de Supervisión es la integración y la interacción con dispositivos de control de distintos fabricantes, es así como estos programas proporcionan compatibilidad con la mayoría de los elementos de control que existen en el mercado. La compatibilidad de realiza mediante la creación de Módulos de Interface ( Drivers ) que ese encargan de la comunicación del Software con el, o los elementos de Control finales. Cada uno de estos Drivers se adquiere por separado y de acuerdo a la marca y modelo del PLC o elemento final de control.

La forma en direccionar en el Software cada una de las variables varía con respecto al software, aunque la mayoría adopta el sistema de Tags Internos ( variables Internas en el Software ) y tablas de relación con las variables del PLC que se configuran en los Drivers correspondientes.

Organización de Archivos del Controlador

Estado de las Comunicaciones

PROGRAMACION PRACTICA CON PLC.

Crearemos una pequeña aplicación que permita la partida retardada de la salida 0 del módulo 2 ante la activación de la entrada 0 del módulo 1. El PLC a utilizar tiene las siguientes características:

CPU : 1747-L532 OS301

INPUT : 2 Módulos 1747-IM16

OUTPUT : 2 Módulos 1747-OW16

ANALOGA : 1 Módulo 1747-NIO4I

FUENTE : a determinar

RACK : 1746-A7

Paso 1: Elegimos el procesador que utilizaremos: File->new ->

Processor Name : Indicaremos el nombre del Procesador

Driver : Se define aquí el driver de comunicaciones a utilizar, por el momento en forma off-line no es necesario indicarlo

Processor Node : Número de Nodo que identifica al PLC, solo es necesario cuando nos conectemos con él.

Who Active : Utilidad que permite buscar los nodos activos (PLC conectados al sistema)

Reply Timeout : Tiempo de espera máximo para la comunicación con el PLC.

Paso 2: Configuramos nuestro sistema (Rack, I/O, Fuente, etc.)

Para esto basta hacer doble en I/O configuration de la estructura del procesador, la pantalla de configuración es la que se muestra en la siguiente figura. La lista de la derecha muestra las opciones disponibles, basta solo “pinchar” y “arrastrar” para configurar.

Rack 1,2 y 3 : Seleccionamos el rack que corresponda

Power Supply : Seleccionamos la fuente adecuada para nuestro proyecto, es conveniente seleccionarla una vez que seleccionamos todos las I/O.

ReadIO Config : Utilidad que nos permite leer desde el procesador la configuración existente.

Filter : Nos permite seleccionar que tarjetas queremos visualizar (todas, solo de entradas, etc.).

Hide All Card : Permite visualizar o no visualizar la lista de tarjetas disponibles.

Adv. Config : Nos permite una configuración avanzada (tiempos de scan, canales, etc.).

Paso 3: Construimos nuestro diagrama.

Debemos insertar nuestra primera rama, para esto tenemos varias opciones:

Mediante la tecla INS.

Mediante el Menú Edit-Inssert Rung.

Usando el botón derecho del mouse.

Directamente con la tecla R, si esta seleccionada la ventana del diagrama en escalera.

Ahora insertamos la instrucción simplemente “pinchando” la instrucción deseada y dejándola “caer” en la parte de la rama deseada, existirán aquí indicadores sobre la rama, cuadros rojos y verdes, indicando si es posible o no insertar la instrucción. La construcción deberá tener la siguiente apariencia:

El software quedará de la siguiente forma

Paso 4: Verificar nuestro archivo:

En el menú edit->verify file o verify Proyect podemos verificar la integridad de nuestro programa o de nuestro proyecto en general si este consta de varios programas.

Paso 5: Guardar nuestro proyecto:

En el Menú File->Save o Save as podremos guardar nuestra aplicación

Paso 6: Transferimos nuestro programa al PLC:

Primero debemos seleccionar un driver apropiado para la transferencia de nuestro programa, esto depende del tipo de conexión que dispongamos, para el ejemplo suponemos una conexión mediante interface PIC.

Los drivers disponibles deben definirse previamente en RSlink para su utilización, como se muestra a continuación:

En RSlink à Communications->Configure Drives

En Rslogix -> Comms-> Download Programs

Si existe ya un programa en el PLC el sistema nos pedirá confirmación de la sobreescritura como aparece en la siguiente figura.

Paso 7: Visualizamos nuestro programa On-Line y Ponemos nuestro PLC en modo RUN

En RSlogix Comms-> Go Online

Comms->Mode->RUN

Paso 8: Depuración y Verificación de Lógica

Una vez cargado nuestro programa en el PLC y estando este en modo RUN corresponde la fase de depuración del programa y detección de errores, para esta fase RSlogix dispone de varias herramientas muy útiles, entre las más destacadas:

Ejecución sin activación de salidas

Ejecución paso a paso

Visualización de archivos

Forzado de Bits

Creación da tablas de datos de usuario

Referencias cruzadas

Creación de Mnemónicos y Comentarios

Paso 9 : Generación de Reportes

Paso 10 : Respaldo de programas

Ejemplos prácticos propuestos en modo off-line:

1.- Agregar a programa creado anteriormente mnemónicos y comentarios en todos los niveles.

2.- Construir los programas desarrollados en las sesiones anteriores

3.- Configurar en los módulos las opciones avanzadas

4.- Construir programas básicos de uso de:

Timers

Contadores

Instrucciones de Salto

Instrucciones de Control

Señales y números análogos

Bloque PID

Otras instrucciones de interés