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DESARROLLO E IMPLEMENTACIÓN DEL MÓDULO DE MANUFACTURA
DEL ERP SIESA ENTERPRISE EN LA PLANTA DE TAPICERÍA DE
OPENUEVO INVERSIONES S.A.S.
JORGE ARMANDO ALBA SALINAS
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA
INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
BOGOTÁ D.C.
2019
DESARROLLO E IMPLEMENTACIÓN DEL MÓDULO DE MANUFACTURA
DEL ERP SIESA ENTERPRISE EN LA PLANTA DE TAPICERÍA DE
OPENUEVO INVERSIONES S.A.S.
JORGE ARMANDO ALBA SALINAS
20171377053
TRABAJO DE GRADO PRESENTADO COMO REQUISITO PARA OPTAR
AL TÍTULO DE
INGENIERO DE PRODUCCIÓN
TUTOR:
MANUEL ALFONSO MAYORGA MORATO
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA
INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
BOGOTÁ D.C.
2019
ABSTRACT
The purpose of this project is to consolidate production information in an ERP system,
so that it can be consulted at any time by management, and assists decision-making
with real-time information, the methodology used for this project was based on four
phases, the first phase corresponds to the diagnosis, where it was determined what
state the company was in general terms and what had to be the first work to be
carried out in order to give starting with the design and implementation of the
manufacturing module, there were reviewed the flow of information by process,
inventories, and the most frequent errors that hinder the normal productive
operation.
In a second phase, information was collected in the plant, recognizing the production
phases by product, bills of materials and production times, as well as creating the
masters in the system, such as OP classes, routes, operations, employees, others.
In the third phase, tests were carried out of the different modeled processes,
uploading all the information collected to the ERP, and going on the air, to finish with
the training of the administrative and plant personnel, for the use of a platform on
which process and consumption times will be reported.
TABLA DE CONTENIDO
1. GENERALIDADES........................................................................................................................ 3
1.1. PROBLEMA ............................................................................................................................. 3
1.1.1. Descripción ...................................................................................................................... 3
1.1.2. Formulación .................................................................................................................... 3
1.2. OBJETIVOS ............................................................................................................................. 4
1.2.1. General .............................................................................................................................. 4
1.3. DELIMITACIÓN .................................................................................................................... 4
1.4. METODOLOGÍA .................................................................................................................... 4
1.4.1. Diagnóstico ...................................................................................................................... 4
1.4.2. Modelamiento ................................................................................................................. 5
1.4.3. Implementación ............................................................................................................. 6
1.4.4. Capacitación ................................................................................................................... 7
2. MARCO REFERENCIAL ............................................................................................................ 9
2.1. MARCO HISTÓRICO ........................................................................................................... 9
2.1.1. Sector económico Código CIIU 3611- FABRICACIÓN DE MUEBLES
PARA EL HOGAR .......................................................................................................................... 9
2.1.2. Openuevo Inversiones SAS. ...................................................................................... 9
2.1.3. Antecedentes:................................................................................................................ 10
2.2. MARCO TEÓRICO .............................................................................................................. 10
2.2.1. Definición de un sistema erp ................................................................................. 10
2.1.2. Estructura de un sistema erp ................................................................................ 11
2.1.3. Beneficios y desventajas de un sistema erp .................................................... 11
2.1.4. Plan Maestro de producción .................................................................................. 12
2.1.5. Planificación de los requerimientos de materiales ...................................... 12
2.1.6. Lista de Materiales ..................................................................................................... 13
2.1.7. Costos de producción ................................................................................................ 14
3. SITUACIÓN ACTUAL ................................................................................................................ 15
3.1. PLATAFORMA ESTRATEGICA .................................................................................... 15
3.2. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL............................................................................ 15
3.2.1. Organigrama ................................................................................................................. 16
3.3. PORTAFOLIO: ...................................................................................................................... 17
3.4. PROCESOS ............................................................................................................................ 19
3.4.1. Orden de producción ................................................................................................. 19
3.4.2. Proceso productivo .................................................................................................... 20
3.4.3. Entrega de producción ............................................................................................. 20
3.5. RECURSOS ............................................................................................................................ 22
3.5.1. Personal .......................................................................................................................... 22
3.5.2. Infraestructura ............................................................................................................ 22
3.6. DIAGNÓSTICO ..................................................................................................................... 23
3.6.1. Indicadores de entregas ........................................................................................... 23
3.6.2. Costos de inventario .................................................................................................. 24
3.6.3. Ingresos de inventarios ............................................................................................ 26
3.6.4. Erp ..................................................................................................................................... 26
3.6.5. Análisis de la información ...................................................................................... 27
3.7. RESUMEN DIAGNÓSTICO ............................................................................................. 30
4. PROPUESTA ................................................................................................................................. 31
4.1. DESARROLLO ...................................................................................................................... 31
4.1.1. Preliminares ................................................................................................................. 31
4.1.2. Levantamientos tiempos de producción ........................................................... 38
4.1.3. Explosión de materiales ........................................................................................... 39
4.1.4. Levantamiento de rutas ........................................................................................... 41
4.2. IMPLEMENTACIÓN .......................................................................................................... 43
4.2.1. Maestros manufactura .............................................................................................. 43
4.2.3. Asignación de parámetros ...................................................................................... 49
4.2.4. Lista de materiales ..................................................................................................... 51
4.2.5. Documentos manufactura ....................................................................................... 52
4.2.6. Clases órdenes de producción ............................................................................... 52
4.3. Prueba orden de producción, reportes y entrega ................................................. 54
4.3.1. Generación orden de producción ........................................................................ 54
4.3.2. Reporte de consumos ................................................................................................ 56
4.3.3. Reporte de tiempos .................................................................................................... 57
4.3.4. Entrega de producto .................................................................................................. 58
4.4. CARGUE DE PLANOS DEFINITIVOS ........................................................................ 59
4.5. INFORMES ............................................................................................................................ 65
4.5.1. Costos de producto ..................................................................................................... 65
4.5.2. Tiempos reportados por operación ..................................................................... 66
4.5.3. Seguimiento producción ................................................................................................ 67
4.5.4. Análisis de costos ........................................................................................................ 68
4.5.5. Componentes por OP................................................................................................. 68
5. CONCLUSIONES ......................................................................................................................... 70
6. RECOMENDACIONES .............................................................................................................. 71
REFERENCIAS .......................................................................................................................... 72
ANEXOS ....................................................................................................................................... 73
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Resumen metodología ______________________________________________________________ 8 Figura 2 Panorámica de los elementos que componen un programa estándar ____________________ 13 Figura 3 Lista de materiales (árbol estructural del producto A) ________________________________ 14 Figura 4 Estructura del costo de producto ___________________________________________________ 14 Figura 5 Organigrama ____________________________________________________________________ 16 Figura 6 Productos nacionales tapicería _____________________________________________________ 19 Figura 7 Diagrama de proceso actual _______________________________________________________ 21 Figura 8 Movimiento de inventarios _________________________________________________________ 25 Figura 9 Módulos Siesa Enterprise _________________________________________________________ 26 Figura 10 Diagrama causa-efecto ___________________________________________________________ 29 Figura 11 Instalación producción ___________________________________________________________ 32 Figura 12 Bodega tapicería ________________________________________________________________ 32 Figura 13 Bodega consumo MP e insumos producción ________________________________________ 34 Figura 14 Bodega materias primas e insumos producción _____________________________________ 34 Figura 15 Ítems ___________________________________________________________________________ 35 Figura 16 Ítems, instalaciones-generales ____________________________________________________ 36 Figura 17 Ítems, instalaciones-planeación ___________________________________________________ 36 Figura 18 Ítems, instalaciones-Formulación _________________________________________________ 37 Figura 19 Herramientas ___________________________________________________________________ 38 Figura 20 Proceso productivo planta tapicería _______________________________________________ 42 Figura 21 Método _________________________________________________________________________ 43 Figura 22 Centro de trabajo, corte de telas-capacidad _________________________________________ 44 Figura 23 Costos por centro de trabajo-Corte de tela __________________________________________ 45 Figura 24 Máquina-Corte de tela ___________________________________________________________ 46 Figura 25 Empleados ______________________________________________________________________ 47 Figura 26 Rutas-generales _________________________________________________________________ 47 Figura 27 Rutas-operaciones _______________________________________________________________ 48 Figura 28 Operaciones de ruta _____________________________________________________________ 48 Figura 29 ítem-sofacama falk ______________________________________________________________ 49 Figura 30 Ítems, parámetros de planeación __________________________________________________ 50 Figura 31 Ítems, formulación ______________________________________________________________ 50 Figura 32 Lista de materiales-adición de componente _________________________________________ 51 Figura 33 Generación orden planeada desde pedido __________________________________________ 54 Figura 34 Generar Ops desde orden planeada ________________________________________________ 55 Figura 35 Orden de producción _____________________________________________________________ 56 Figura 36 Consumos componentes __________________________________________________________ 57 Figura 37 Trabajo en proceso por empleado __________________________________________________ 58 Figura 38 Entrega de producción ___________________________________________________________ 59 Figura 39 Diagrama de proceso final ________________________________________________________ 62 Figura 40 Hoja de costos ___________________________________________________________________ 65 Figura 41 Editor de costos _________________________________________________________________ 66 Figura 42 Tiempos y costos _________________________________________________________________ 67 Figura 43 Consulta orden de producción ____________________________________________________ 67 Figura 44 Análisis de costos ________________________________________________________________ 68 Figura 45 Componentes por OP _____________________________________________________________ 69
LISTA DE TABLAS
Tabla 1 Distribución de personal ___________________________________________________________ 17 Tabla 2 Distribución ventas por origen ______________________________________________________ 18 Tabla 3 Participación en ingresos por origen _________________________________________________ 18 Tabla 4 Recursos __________________________________________________________________________ 22 Tabla 5 Estado de pedidos año 2018 ________________________________________________________ 23 Tabla 6 Devoluciones vs pedidos incumplidos ________________________________________________ 24 Tabla 7 Producto ingresados con costos incorrecto ____________________________________________ 24 Tabla 8 Entradas y ajustes _________________________________________________________________ 26 Tabla 9 tabulación tiempos ________________________________________________________________ 39 Tabla 10 Centros de trabajo, capacidad _____________________________________________________ 45
LISTA DE CUADROS
Cuadro 1 Diagnóstico .................................................................................................................................. 5 Cuadro 2 Etapas del modelamiento ............................................................................................................ 6
Cuadro 3 Procesos para la implementación ............................................................................................... 6 Cuadro 4 Etapa final, capacitación ............................................................................................................ 8 Cuadro 5 Clasificación productos ............................................................................................................. 17 Cuadro 6 Personal ..................................................................................................................................... 22 Cuadro 7 Preliminares .............................................................................................................................. 33 Cuadro 8 Formato registro de tiempos ..................................................................................................... 38 Cuadro 9 Formato explosión de materiales .............................................................................................. 40 Cuadro 10 Archivo plano, lista de materiales .......................................................................................... 61 Cuadro 11 Diagrama descriptivo proceso final ........................................................................................ 63
LISTA DE ANEXOS
ANEXO A. Proceso de orden de garantía ................................................................................................. 73
ANEXO B. Proceso de reporte de tiempo y consumos .............................................................................. 77
ANEXO C. Cronograma ............................................................................................................................ 81
1
INTRODUCCIÓN
Este trabajo tiene como objetivo desarrollar e implementar el módulo de manufactura
del ERP Siesa Enterprise en la planta de tapicería de la empresa Openuevo
Inversiones SAS, de tal manera que el objetivo principal se basó en que la gerencia
pueda tener información en tiempo real para la toma de decisiones. En primera
instancia, se realizó un diagnóstico de cómo se encontraba el flujo de información del
proceso productivo de la planta, identificando las falencias y los principales
problemas que se ocasionan al no tener un módulo con el que se pueda controlar y
monitorear la producción.
La compañía ya contaba con este sistema en sus instalaciones, pero estaba siendo
subutilizado, dando uso únicamente al módulo comercial, el cual no es lo
suficientemente completo para controlar la producción de la compañía, recurriendo a
errores en los ingresos de los productos con costos fuera de lo lógico e inventarios con
unidades sobrantes.
Para la implementación de dicho módulo, se realizó una identificación de rutas, un
estudio de tiempos por cada proceso-producto, una explosión de materiales, en lo que
concierne al trabajo de campo; una vez finalizado este trabajo, se hallaron valores
estándar de los datos recolectados con los que se pudiera confiar para subir la
información al ERP.
El módulo de manufactura, fue configurado en sus maestros, es decir, se crearon,
clases de OP, rutas, operaciones, listas de materiales, y los empleados, este proyecto
tiene algo particular y se basa en que los operarios son modelados como máquinas en
el sistema para los reportes de producción, de esta manera, solo se tiene que crear un
documento de reporte de tiempos por día, haciendo que el trabajo de reportar tiempos
se optimice considerablemente.
Por último, se realizaron pruebas de las diferentes configuraciones en las que se podía
modelar el sistema para el control y monitorio de la producción, hasta encontrar la
deseada, en este trabajo se muestra el modelo definitivo, con algunos ejemplos del
trabajo realizado, para finalizar con la subida total de la información.
El módulo de manufactura le dará a la compañía varias ventajas, como lo es la
reducción de ingresos repetidos, la trazabilidad de cada producto desde su origen
(Pedido o rqi), con algunas consultas como lo son: el control de la producción
conociendo la última operación reportada por cada producto, el seguimiento de costos
de producción aplicados hasta la fecha de consulta, reporte de tiempos por cada centro
de trabajo, de igual manera, el sistema ofrecerá una hoja de costos donde se podrá
verificar los costos estándar de cada producto, segmentándolos por M.O, M.P. y C.I.F.,
esperando que con este proyecto la toma de decisiones se pueda hacer de una forma
más efectiva y con información en tiempo real.
2
JUSTIFICACIÓN
La gestión de las organizaciones actualmente, por factores como la globalización y la
innovación, se encuentra cada vez más supeditada por el papel y la interpretación de
la tecnología en todas las áreas. Una empresa, que permanentemente este innovando,
puede lograr ventajas competitivas que le permitan afrontar con fortaleza el ambiente
de competencia, nacional o internacional, y superar con éxito las etapas de crisis, sin
importar de qué tamaño sea; tanto las micro, pequeñas y medianas empresas, así
como las grandes, pueden acceder a tecnologías de información que se ajusten a sus
necesidades específicas.
Los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning) son paquetes de software
comercial que pueden ayudar a una empresa a integrar los flujos de información de
todas sus áreas, a todo nivel y automatizar sus procesos de negocio. Están diseñados
para resolver la fragmentación de la información de las organizaciones y en esencia,
pueden ser considerados como un sistema de información para toda la compañía que
integra todos los aspectos del negocio. Adicional a la integración de la información,
los sistemas ERP comúnmente proveen plantillas para los procesos basados en las
mejores prácticas para cada uno de estos. Las implementaciones de sistemas ERP
requiere un mayor grado de cambio en los procesos organizacionales, la cultura y su
planeación.
En términos generales, las compañías adoptan sistemas ERP por razones tanto
técnicas como de negocio: mejorar la arquitectura de sistemas de información,
soportar el crecimiento del negocio, mejorar los procesos, y estandarizar operaciones
y procedimientos. Las implementaciones de ERP son difíciles de administrar
efectivamente, el sistema en sí mismo es muy complejo y requiere altas inversiones
de tiempo, dinero y experiencia, este tipo de proyectos deben basarse en un ejercicio
cuidadoso de pensamiento estratégico, planeación de sistemas de información y
diseño organizacional.
3
1. GENERALIDADES
1.1. PROBLEMA
1.1.1. Descripción
En Openuevo Inversiones SAS el control de sus procesos ha sido llevado de forma
empírica y con la mayoría de los registros manuales como lo son Ordenes de
producción manejadas a través de tablas de fórmulas como Excel o Google drive
sheets las cuales podían tener cualquier modificación o daño sin tener un control
sobre lo que se tiene en producción, también, la falta una planeación de materiales,
las compras realizadas en la empresa se manejaban con la experticia del almacenista,
dependiendo totalmente de él, cantidades de stock, tiempos de respuesta, compras
en proceso, entre otros. Los flujos de proceso, los tiempos de producción por ítem,
reprocesos, consumos de materia prima por ítem no se tienen contemplados; el
control de calidad es casi nulo, cuando llega una garantía no se sabe cuándo fue
fabricado, con que materiales (Proveedor), ni que personal lo fabrico; los reportes de
producción son generados a través de la cantidad de ventas que registraron en
contabilidad, es decir que los datos no son en tiempo real, entre otras dificultades que
se generan a partir de la falta de un sistema de información donde la gerencia y sus
colaboradores puedan manejar los datos de su compañía y sus procesos, la
inexistencia de otros necesarios para la gestión en una planta de producción
(Productos secundarios, productos sustitutos, proyección de compras, programación
de planta, entre otros).
La gerencia a partir del aumento de la demanda en los últimos años y las exigencias
de la globalización de los mercados, ha identificado la imperativa necesidad de contar
con información de calidad en tiempo real para la toma de decisiones operativas,
administrativas y gerenciales que puedan suministrar ventajas competitivas a la
empresa en sus distintos entornos, por lo que optaron por implementar un ERP.
1.1.2. Formulación
Debido a lo anteriormente mencionado, se plantea lo siguiente:
¿Cómo se debe hacer la implementación de un módulo de manufactura para un
sistema de información que ayude a Openuevo Inversiones tener control sobre sus
procesos productivos?
4
1.2. OBJETIVOS
1.2.1. General
Desarrollo e Implementación del módulo de manufactura de un sistema de información acorde a las
necesidades de la planta de OPENUEVO INVERSIONES SAS que permita tener información en
tiempo real del seguimiento y control de la producción.
Específicos
• Identificación de los procesos, operaciones y dependencias transversales al
área de producción de OPENUEVO INVERSIONES S.A.S.
• Realizar un diagnóstico para OPENUEVO INVERSIONES S.A.S. a partir
análisis de los flujos de información para el área de producción, el estudio de
los procesos, tareas y funciones que actualmente se desarrollan en la
organización.
• Determinar y evaluar si la herramienta del software (ERP) de SIESA
ENTERPRISE es la herramienta adecuada para implementar en OPENUEVO
INVERSIONES S.A.S.
• Implementar el ERP en las fases definidas conforme al cronograma
establecido, incluyendo pruebas y ajustes a que haya lugar
1.3. DELIMITACIÓN
El presente trabajo tiene como alcance diseñar e implementar el módulo de
manufactura de un sistema de información en Openuevo Inversiones SAS en la
ciudad de Bogotá D.C. el cual tendrá una duración de 12 meses para su cumplimiento
y que tiene como principal objetivo, la consulta de información de los procesos en
tiempo real.
1.4. METODOLOGÍA
Con el fin de cumplir con los objetivos del proyecto, se han planteado 4 etapas, en las
que se llegará a identificar la situación actual, los requerimientos, de qué manera se
puede implementar y controlar los procesos para poder obtener información veraz en
tiempo real.
1.4.1. Diagnóstico
Identificación y análisis de la situación actual, identificando las necesidades
principales de información y procesos a mejorar.
5
En esta fase, la información recolectada a través de diagramas de flujo, indicadores,
reuniones de los involucrados y observaciones hechas de los movimientos realizados
en el ERP, los detalles se muestran en el cuadro 1:
Cuadro 11 Diagnóstico
Ítem Medio Detalle
Inventario duplicado Revisión
sistema
Con la revisión de históricos en inventarios,
se puede observar cuantos productos hay
cargados en el sistema, en estado disponible
a partir de estos se podría concluir, cuantos
errores se tienen semanalmente por
duplicación de entrada al no tener control del
mismo, y encontrar las correcciones
pertinentes.
Consolidados de
producción
Indicadores Realizar seguimiento, a partir datos de la
emisión de un pedido y la facturación del
mismo, esto permitirá medir el cumplimiento
de entregas.
Flujo de proceso Observación
directa
Observar el proceso que se maneja desde que
se consulta los pedidos hasta la entrega del
producto al cliente
Requerimientos para
el modelamiento del
modulo
Reuniones A partir del encuentro de los involucrados se
realizó un listado de actividades a realizar
antes de iniciar a modelar e ingresar
información al ERP en el módulo de
manufactura.
Tareas, equipo de
trabajo
Reunión Se define cuales son las tareas que se
asignaran a cada persona involucrada en el
proyecto, de tal manera que cada uno de ellos
debe responder por lo pactado en el
cronograma.
Otras tareas Reunión El equipo de trabajo define otros trabajos que
se deben hacer antes de empezar a ingresar
información en el sistema.
Fuente: el autor, 2019
1.4.2. Modelamiento
Levantamiento de los datos requeridos para el modelamiento de los procesos de
manufactura según los estándares del software, estos son descritos en el cuadro 2.
6
Cuadro 2 Etapas del modelamiento
Ítem Medio Detalle
Levantamiento de
tiempos de
producción
Toma de
tiempos en
planta
El ingeniero de producción y el asistente de
producción se encargarán de tomar tiempos
de cada uno de los procesos dentro de la
planta de tapicería, de tal manera que se
pueda llegar a tener los suficientes datos para
determinar un tiempo estándar por cada para
ingresar en el ERP.
Levantamiento de
los requerimientos
de materiales
Formato
explosión de
materiales
Los involucrados, deberán reunirse con el jefe
de planta y colaboradores en cada puesto de
trabajo para definir, una cantidad de
consumo promedio por cada materia prima,
esto debe ser diligenciado en el formato.
Inventario de bodega
de insumos
Trabajo en
planta
El ingeniero de producción y el asistente de
producción deben realizar el inventario de la
bodega de materias primas.
Requisitos previos-
Preliminares
ERP Se deben revisar los parámetros necesarios
para cada ítem, bodegas, tipos de inventario,
entre otros.
Levantamiento de
Rutas
Observación
del proceso
Se identificaron los procesos por los cuales
tiene que pasar cada producto que será subido
al sistema.
Normalización de la
información
Hojas de
calculo
Se tabulo la información recolectada en
planta, definiendo tiempos estándar,
consumos estándar, rutas, procesos, etc.
Fuente el autor, 2019
1.4.3. Implementación
Como se muestra en el cuadro 3, los procesos a seguir son: Cargue de datos al sistema,
pruebas funcionales, pruebas integrales, simulaciones, diseño de reportes y salida en
vivo del módulo de manufactura
Cuadro 33 Procesos para la implementación
Ítem Medio Detalle
Diseño de planos Hojas de
calculo
Mediante Excel, se crean planos necesarios
con los que se puede subir al sistema la
información.
7
Ítem Medio Detalle
Pruebas unitarias de
cargue de planos
Hojas de
cálculo-
ERP
La información es tabulada en los planos
creados, y se sube con 1 producto para realizar
las pruebas.
Cargue de plano
definitivo
Hojas de
cálculo-
ERP
Una vez se sube el primer producto sube sin
errores, se tabula la demás información, para
subir todos los demás ítems.
Validación de
información cargada
ERP Se debe realizar una validación de la
información subida.
Configuración de
maestros en el
sistema
ERP Se deben crear, las maquinas, operarios,
centros de trabajo, operaciones, rutas
Saldos iniciales de
inventarios
Planta,
ERP
Para iniciar con las ordenes de producción se
deben realizar un levantamiento de los
productos en procesos en planta, y subirlos al
ERP, con una orden de producción de saldos
iniciales.
Creación de clases
de orden de
producción
ERP Se crean los diferentes tipos de OP que se
utilizaran en la empresa, pedidos, rqi,
garantías, etc.
Creación de
documentos
ERP Se deben crear los diferentes documentos
como entradas de producción, consumos,
reportes de tiempos, etc.
Pruebas MPS ERP Se hacen pruebas de los productos en
demanda (pedidos)
Pruebas MRP ERP Se hacen pruebas de los productos y materias
primas necesarias para la producción.
Salida a producción ERP-Planta Se sale al aire con las nuevas órdenes de
producción, realizando consumos y
reportando tiempos de producción en planta,
además de entregar productos con costos
reales de producción.
Fuente el autor, 2019
1.4.4. Capacitación
Plan de capacitación, gestión del cambio y acompañamiento al equipo de trabajo que
interviene en los procesos productivos del área de tapicería, en el cuadro 4 se muestra
en detalle los perfiles involucrados.
8
Cuadro 44 Etapa final, capacitación
Ítem Medio Detalle
Capacitación
Asistente Siesa
ERP Se debe capacitar a la asistente de
producción, quien es la encargada de crear
los ítems, asignar instalaciones, precios,
entre otros.
Capacitación
asistente Producción
ERP Se debe capacitar al asistente de producción
ay que es el encargado de ingresar los
productos ya terminados y quien supervisa
que los operarios ingresen la información
verídica a la plataforma
Capacitación
operarios de planta
Pangea Mediante una plataforma web desarrollada
para que los operarios puedan ingresar la
información de proceso, (tiempos y
consumos), se les indicara de qué manera y
cuando deben hacerlo
Seguimiento
información ERP
ERP El ingeniero de producción es quien se
encarga de verificar todos los movimientos
realizados en el sistema ERP.
Generación de
informes
ERP El ingeniero de producción será el encargado
de generar todos los informes solicitados por
gerencia, de tal manera que supla la falta de
información en los procesos y costos de los
procesos de la planta de tapicería. Fuente el autor, 2019
Figura 1 Resumen metodología
Fuente el autor, 2019
9
2. MARCO REFERENCIAL
2.1. MARCO HISTÓRICO
2.1.1. Sector económico Código CIIU 3611- FABRICACIÓN DE MUEBLES
PARA EL HOGAR
“La industria del mueble es un sector dinámico, intensivo en mano de obra, con
oportunidades para diseñadores de interiores altamente calificados. Combina nuevas
tecnologías con innovación, patrimonio, diseño y estilo. La industria está dominada
principalmente por pequeñas y medianas empresas siendo un sector consolidado en
el país con millones de ventas al año, con cifras del año 2018, “el PIB del mueble y la
madera fue avalado en $5.15 billones…”, (Villar, 2018) Y aunque, el sector ha tenido
una disminución en las ventas en los últimos 3 años, se mantiene como una de las
fuertes participantes en la economía colombiana, pero se espera que para el año 2022,
“la industria crezca en un 3.7% debido al crecimiento poblacional, y el aumento de la
demanda de viviendas personalizadas lo que favorecería la expansión hacia mercados
extranjeros” (Colombiatrade, 2019).
2.1.2. Openuevo Inversiones SAS.
Se encuentra ubicada en la ciudad de Bogotá D.C. en la localidad de Fontibón, es una
mediana empresa fabricadora de muebles para el hogar, con 35 años en el mercado
con diferentes marcas, y líneas de producto, actualmente, su mercado principal está
enfocado en carpintería y tapicería. El 100% de la producción se maneja en una planta
in-house la cual ha venido creciendo a través de los años; cuenta con seis almacenes
en la ciudad de Bogotá, y 3 a nivel nacional.
La compañía ha tenido varias transformaciones a través de los años en sus productos
y clientes, como cambios en sus plantas productivas, esta compañía, es sucesora de la
anterior línea de productos para el hogar DINI, por el plan de ordenamiento
territorial tuvieron que dejar de fabricar productos metálicos y empezaron a manejar
producto a base de madera, esto incurrió a que el negocio fuera algo nuevo donde
empezaron a los diferentes cambios de maquinaria, nuevos operarios, diferente
distribución de plata y tiempos de producción, a través de los años han venido
experimentando formas de controlar todo el proceso productivo, pero, en el año 2018,
la compañía sufrió un golpe muy fuerte que la llevo a tomar una decisión radical y
fue la de invertir en un sistemas de información que le permitiera controlar el paso a
paso de su compañía, la empresa ha ido mejorando su imagen y se proyecta a ser de
gran competencia en los próximos años en el sector de muebles para el hogar
10
2.1.3. Antecedentes:
Se realizo una búsqueda de proyectos donde los autores manejaron el mismo sistema
de información que se utilizó en el actual trabajo, igualmente, que tuvieran afinidad
respecto al módulo que se está implementando, y, por último, que fueran de la misma
alma mater, a continuación, se muestra un resumen de los proyectos:
PROPUESTA PARA LA MEJORA DE PROCESOS EN EL ÁREA DE PLANEACIÓN
DE LA PRODUCCIÓN DE LA COMPAÑÍA DISPANO S.A.S, Wendy Yurani Garzón
Rojas, Raúl David Rojas Pacheco, 2018
El trabajo realizado por Garzón y Rojas, fue la mejora del proceso planeación de la
producción en la empresa Dispano SAS, en el ERP Siesa Enterprise, donde integraron
el módulo de planeación, con los módulos comercial, financiero y manufactura,
crearon un manual donde se configura los parámetros de planeación en el ERP, estos
son necesarios para varios aspectos que el sistema ofrece al cliente, tiempos de
respuesta, puntos de reorden, lista de materiales, rutas de producto, entre otros, tanto
que deben estar bien configurados para tener un buen resultado al momento de
planear una orden de producción, igualmente, plasman los pasos a seguir para los
diferentes reportes que tiene el módulo para monitorear y controlar capacidades,
stock de inventarios y ordenes de producción planeadas.
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO DE
IDENTIFICACIÓN, SEGUIMIENTO Y CONTROL DE PRODUCTO EN PROCESO
PARA COLMENA S.A.S. Cesar Augusto Rosas Sierra, Luis Alejandro Colorado, 2017
Este proyecto tuvo como objetivo el diseño e implementación de un sistema
automático de identificación, seguimiento y control de productos para Colmena S.A.S.
Para su empleo en el control de los procesos de producción, se evaluaron, las mejoras
realizadas en los centros de trabajo con la implementación de la aplicación
Wipcontrol. Los resultados logrados están basados en el intercambio de dos
tecnologías, por un lado, el sistema de captura de datos Wipcontrol a través de
terminales móviles, lectores de códigos de barras e impresoras. Y por el otro la
integración de los datos con el sistema de recursos empresariales ERP. Todo esto con
la finalidad de optimizar los procesos de fabricación en los centros de trabajo de
Colmena S.A.S.
2.2. MARCO TEÓRICO
2.2.1. Definición de un sistema erp
Los sistemas de gestión ERP surgieron con el objetivo de facilitar un sistema que
cubriera todas las áreas funcionales de una empresa de forma integrada: finanzas,
producción, compras, ventas, recursos humanos, etc. Hasta la presentación en el
mercado de estos sistemas ERP, se solía utilizar un software independiente para cada
departamento, dando lugar a múltiples problemas derivados de la dispersión de datos
11
y formatos, que dificultaban la integración de la información: la típica situación de
“islas de información” que no se podían interconectar.
Podemos definir un sistema ERP como un sistema integrado de software de gestión
empresarial, compuesto por un conjunto de módulos funcionales (logística, finanzas,
recursos humanos, etc.) susceptibles de ser adaptados a las necesidades de cada
cliente. Un sistema ERP combina la funcionalidad de los distintos programas de
gestión en uno solo, basándose en una única base de datos centralizada. Esto permite
garantizar la integridad y unicidad de los datos a los que accede cada departamento,
evitando que éstos tengan que volver a ser introducidos en cada aplicación o módulo
funcional que los
Un sistema de estas características debería estar adaptado para funcionar en
entornos internacionales, soportando la gestión de varios idiomas, monedas y
sistemas de tributación, así como la generación de informes y documentos adaptados
a la legislación vigente en cada país. Se trata de un importante aspecto para tener en
cuenta, dada la diversidad de normativas existentes y las variaciones que sufren a lo
largo del tiempo. (Rey, 2010)
2.1.2. Estructura de un sistema erp
La mayoría de los ERP adoptan una estructura modular que soporta los diferentes
procesos de una empresa: el módulo de gestión financiera, el módulo de gestión de
compras, el módulo de gestión de ventas, el módulo de recursos humanos, etc.
Todos estos módulos están conectados y comparten una base de datos común,
garantizando la integración de todos los datos generados. Gracias a que estos ERP
son productos modulares posibilita la implantación del sistema por módulos,
reduciendo el impacto global y facilitando la implementación desde los sistemas
anteriores. Normalmente, el primer módulo que se pone en marcha es el financiero y,
posteriormente, se van integrando los restantes, dependiendo de las características
particulares de cada empresa. (Rey, 2010)
2.1.3. Beneficios y desventajas de un sistema erp
La implementación de un sistema ERP proporciona varios beneficios entre ellos los
siguientes:
• Automatiza y simplifica procesos que se realizan de forma manual
• Integra todas las áreas de una organización de manera que ésta tiene más
control sobre su operación
• Se Base de datos centralizada un ERP consolida todo el software en un solo
sistema.
12
Y algunas desventajas de estos sistemas son:
• Costos, dependiendo de los módulos a implementar los costos pueden
elevarse sustancialmente
• Tiempo y complejidad de Implementación
• Personal: Un sistema ERP automatiza muchas tareas ejecutadas por
personas, si éstas no están bien entrenadas y no tienen habilidades para
el manejo del sistema ERP, la organización se verá afectada como un todo.
• Complejidad para integrar la información externa: contenida en sistemas
externos al ERP: La dificultad para integrar la información en los ERP se
produce porque las empresas tienen sistemas independientes de distintos
proveedores cuya estructura de datos obedece a un modelo de datos no
compatible con el del ERP. (Benvenuto Vera, 2006)
2.1.4. Plan Maestro de producción
En general, el programa maestro se ocupa de piezas finales y es un insumo
importante del proceso de MRP. Pero si la pieza final es grande o cara, el programa
podría organizar ensambles o componentes parciales. (Chase & Jacobs, 2011). Es
decir, el objetivo de crear un MPS es saber que producir y cuando hacerlo, de tal
manera que los productos puedan ser cumplidos en los tiempos establecidos.
Para determinar un programa viable y aceptable que se ponga en marcha en la
planta, se ejecutan programas de producción de prueba mediante un programa de
MRP, que se describe en la sección siguiente. Se verifican las expediciones resultantes
de pedidos (programas de producción detallados) para asegurarse de que se tengan
los recursos y los tiempos de terminación sean razonables. (Chase & Jacobs, 2011)
2.1.5. Planificación de los requerimientos de materiales
El sistema de Planificación de los Requerimientos de Materiales o MRP (por sus siglas
en inglés Materials Requirement Planning), utiliza la dependencia existente entre la
demanda del producto final y la demanda de componentes, subcomponentes y
ensambles para planificar la producción y establecer los niveles óptimos de
inventario. Por lo tanto, el sistema MRP determina la cantidad de materiales que se
demandarán en el futuro, además de establecer el momento en el que serán
utilizados. (Vásquez, 2004)
13
Figura 2 Panorámica de los elementos que componen un programa estándar
Fuente, (Chase & Jacobs, 2011)
En la figura 2, se puede detallar lo siguiente el programa maestro de producción
señala el número de piezas que se van a producir en tiempos específicos. En un
archivo con la lista de materiales se especifican los materiales de que consta cada
pieza y las cantidades correctas de cada uno. El archivo con el registro de inventarios
contiene datos como el número de unidades disponibles y pedidas. Estas tres fuentes
(programa maestro de producción, archivo con la lista de materiales y archivo de
registros de inventarios), se convierten en las fuentes de datos para el programa de
requerimiento de materiales, que despliega el programa de producción en un plan
detallado de programación de pedidos para toda la secuencia de la producción. (Chase
& Jacobs, 2011)
2.1.6. Lista de Materiales
Es un registro donde figuran todos los componentes de un producto, donde existen
relaciones de padre-hijo, la estructura de una lista de materiales puede observarse en
forma de árbol en la que se despliegan varios niveles, donde se determina la cantidad
requerida por cada uno de los ítems, como se puede ver en la figura 3, se contiene toda
la información respecto a los componentes requeridos para producir al producto A. La
lista de materiales es uno de los elementos más importante en el momento de generar
un MRP ya que de esta se identifican todas las necesidades para un maestro de
producción, junto a los inventarios y los tiempos de entrega por parte de proveedores
que puedan cumplir con la requisición solicitada.
14
Figura 3 Lista de materiales (árbol estructural del producto
A)
Figura 4 Estructura del costo de producto
(Chase & Jacobs, 2011)
2.1.7. Costos de producción
Los costos de producción son donde se define toda la producción, estos costos están
conformados por varios factores, costos directos e indirectos como lo son: mano de obra
directa, mano de obra indirecta, costos indirectos de fabricación (CIF), gastos
administrativos, entre otros.
(Revistar de consultoría, 2011)
En la figura 4 se muestra la estructura del costo del producto como la suma de la
mano de obra, materiales y otros costos de manufactura que representan los costos
indirectos de fabricación. En dicho es quema podemos observar que los costos del
producto se identifican como costos directos y costos indirectos, y como bien sabemos
los costos directos afectan al producto directamente y los costos indirectos se tienen
que previamente calcular una de costos indirectos de fabricación.
15
3. SITUACIÓN ACTUAL
3.1. PLATAFORMA ESTRATEGICA
OPENUEVO INVERSIONES S.A.S. es una empresa mediana definida como
Sociedad por Acciones Simplificada; con proyecciones en aumentar en un 150% sus
ventas a nivel nacional en los próximos 3 años, con nuevas estrategias de mercadeo
y producción la compañía ha logrado avanzar y llegar a ser una referente cuando
del mercado de mueble para el hogar se trata.
Misión
“En OPENUEVO INVERSIONES SAS orientamos nuestros esfuerzos hacia la
satisfacción de las necesidades de nuestros clientes construyendo familias, hogares
con un ambiente cálido. Nuestra inspiración brindar las mejores opciones en
muebles y hogar con la tarifa más baja del mercado brindando calidad y confianza.
Trabajamos en pro del crecimiento sostenible de la empresa, basados en una
vigorosa labor de Mercadeo, calidad y una solidad gestión administrativa y
financiera, que garantice nuestro desarrollo y permanencia en el mercado,
enmarcados en conceptos de respeto por nuestros clientes, proveedores y
competidores.”
Visión
“Para el 2021 estableceremos el punto más alto de liderazgo a nivel nacional e
internacional con la fabricación, diseño y producción de muebles con los mayores
procesos de calidad, que supere las necesidades de nuestros clientes, generando
valor, desarrollo e innovación, por nuestro alto compromiso con la satisfacción del
cliente, por un servicio oportuno y un excelente soporte comercial y técnico.”
Objetivos Corporativos
• Aumentar la satisfacción del cliente.
• Tener los más altos estándares de calidad y servicio para nuestros clientes.
• Aumentar nuestros puntos a nivel nacional e internacional.
• Mantener proveedores calificados
3.2. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
Openuevo S.A.S. cuenta con 148 empleados aproximadamente, distribuidos en
diferentes áreas como lo son personal administrativo, comercial, operaciones, y
operativo, como lo muestra la tabla 1.
16
Figura 5 Organigrama
3.2.1. Organigrama
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
17
Tabla 1 Distribución de personal
Fuente: Openuevo S.A.S.
3.3. PORTAFOLIO:
Openuevo Inversiones, maneja diferentes líneas de productos para el hogar
clasificados en diferentes niveles como se puede observar en el cuadro 5, el primer
nivel corresponde al origen que es la procedencia del producto: importado, nacional,
manufacturado o servicio, el segundo nivel es categoría como lo son alcobas, salas,
colchones, hogar y la clasificación más específica es subcategoría.
Cuadro 5 Clasificación productos
ORIGENNivel 1
IMPORTADO MANUFACTURADO
NACIONAL SERVICIOS
CATEGORIANivel 2
ALCOBAS SALAS HOGAR COLCHONES
SUBCATEGORIANivel 3
ADORNOS ARMARIOS ARCHIVADORES BASECAMA BIBLIOTECAS TOCADORES
BUTACO CAMA CAMAROTE COLCHON D.CAMA
AUXILIARCAMA
CORRAL
COCINAS COJINCOLCHON SENCILLO
COMODA CONSOLA SOFACAMAS
COLCHON SEMIDOBLE
CUNA ESPEJOS MESA BARMESA
COMEDOR 4MESA
COMEDOR 6
MESA DE NOCHE
MODULARES
PISO
ALFOMBRAS
RECLINABLES
SABANAS
SILLA AUXILIAR
SILLA BAR
SALA EN L
SOFA 1P
SOFA 2P
SOFA 3P
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
Estas clasificaciones son de gran uso para determinar la participación de unidades
vendidas según el origen, como lo muestra la tabla 2, el producto importado es la línea
que más rotación tiene en la compañía, y es que represente casi el 90% de los
productos que se manejan en las tiendas, por otro lado, los productos manufacturados
es decir, el área de tapiería en cantidad representa al 20% de los movimientos de
inventarios en ventas, pero, esto no significa que sea el 20% de las ventas en ingresos,
18
porque como se puede observar en la tabla 3, esta cifra aumenta al casi 30% de los
ingresos de la compañía, y aunque aún no representa ni siquiera el 30% esta cifra ha
venido en aumento en los últimos años.
Tabla 2 Distribución ventas por origen
Origen % Ventas Origen % Ventas
Importado 15923 - 79.45% Nacional 286 - 1.43%
Manufacturado 3260 - 16.26% Servicios 572 - 2.85%
Gráfico 1 Ventas tapicería 2018- Unidades
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
Tabla 3 Participación en ingresos por origen
Origen % Ventas Origen % Ventas
Importado 70.37% Nacional 1.09%
Manufacturado 28.15% Servicios 0.39%
Gráfico 2 Participación en ingresos 2018 Openuevo Inversiones SAS
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
19
Los productos fabricados en tapicería son:
Figura 6 Productos nacionales tapicería
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
El área de tapicería maneja diferentes tipos de muebles para todos los gustos de sus clientes,
maneja muchos estilos como lo son clásicos, contemporáneos, minimalistas entre otros, y
como se puede observar en la figura 6, se producen poltronas, sofacamas, sofás de 2 y 3
puestos, salas en L y salas modulares, en diferentes colores y materiales al gusto del cliente,
cada trimestre la compañía lanza nuevos productos innovadores.
3.4. PROCESOS
3.4.1. Orden de producción
El proceso para crear la orden de producción, se basa principalmente, en los pedidos
de los clientes, y el inventario que hay en el centro de distribución, la cantidad optima
de inventario para tener en stock es determinado por el jefe de planta, quien trabaja
en la empresa hace 30 años y conoce todo el proceso productivo, por lo que la alta
gerencia le da la potestad de definir estas cantidades; el ingeniero de producción, con
los datos recolectados, consolida y define la cantidad a producir por cada ítem, en
Excel crea una tabla con los pedidos y requisiciones pendientes, se le entrega al jefe
de planta y este asigna a cada operario un ítem a producir.
SOFAS DE 1 PUESTO SOFACAMAS SOFA DE 2 PUESTOS
SOFA DE 3 PUESTOS SALAS EN L SALAS MODULARES
20
3.4.2. Proceso productivo
El proceso de producción empieza con la asignación del jefe de planta a cada operario,
la planta tiene un total de 8 operaciones, definidas y separadas, algunos procesos son
simultáneos, los operarios producen según lo que les solicite el jefe de planta, estos
no reportan tiempos, ni desperdicios.
Los procesos manejados en planta son: corte de tela, corte de madera, corte de espuma
y lienzo, costura, ensamble, tapizado y empaque, algunos de estos son dependientes
de otros, por ejemplo, espumado no puede empezar antes de que ensamble haya
terminado su proceso. También, se cuenta con una persona encargada para el control
de calidad, este tiene el trabajo de revisar y aprobar los procesos de ensamble, corte
de tela, costura y tapizado, ya que son los procesos más críticos en los cuales se pueden
llegar a ver defectos en el producto final si el producto en ese proceso tiene un mal
terminado; por otro lado, el jefe de planta tiene que estar pendiente todo el tiempo,
para asignar el siguiente producto a cada operario, otra dificultad que se observa es
que el jefe de planta, no tiene una programación para cada operario, sino, a su vez
que ellos van terminando, él define el siguiente producto a producir, esto ha generado
tiempos muertos, en los que los operarios tienen que esperar su asignación, también,
al no tener control de lo que se termina en su totalidad, hay muchos pedidos que no
se entregan a tiempo, demoras en el ingreso a Siesa del producto terminado, por falta
de comunicación entre el operario de empaque, el jefe de planta y el asistente de
producción.
3.4.3. Entrega de producción
Una vez terminado el proceso productivo, el jefe de planta solicita al asistente de
producción que ingrese un ítem en Siesa mediante un documento EPT, el producto es
ingresado con un costo que define el jefe de producción, el asistente de producción
elige bodega y ubicación, con esto el producto se puede comprometer, facturar y
despachar; un error frecuente en este proceso, es que el jefe de planta no tiene control
de lo que ingresa y traslada, por lo que el asistente de producción repite cuantas veces
el jefe de planta le indique que ingrese un producto, lo que ha ocasionado duplicados
en bodega virtual, pero físicamente resultan siendo menor cantidad.
En la figura 7, se muestra como es el proceso manejado actualmente en la compañía,
allí se puede ver, la consulta de inventarios y pedidos para programar la producción,
procesos internos, y la disposición final de cada producto, cabe destacar que el proceso
actual no tiene ningún tipo de seguimiento, y los productos resultantes en el proceso
productivo son asignados según la urgencia del momento.
21
Figura 7 Diagrama de proceso actual
INICIO
CONSULTA DE INVENTARIO EN
CEDIS
CONSULTA DE PEDIDOS DE VENTA
¿HAY UNIDADES DISPONIBLES?
¿ES UN PEDIDO PARA
PRODUCCIÓN?
SI
NO
SI
NO ALISTAMIENTO EN CEDIS
FIN
CONSOLIDADO DE PRODUCTOS A
PRODUCCIÓN EN EXCEL
FACTURACION DEL PEDIDO
ASIGNACION FECHAS DE ENTREGA
ENTREGA AL CLIENTE/RECOGE O
DESPACHO
REMISION DEL PRODUCTO
ENTREGA DE ORDEN DE
PRODUCCION A JEFE DE PLANTA
ASIGNACION DE TAREAS A
OPERARIOS
PROCESO PRODUCTIVO
ASIGNACIÓN DE PV O RQI A PRODUCTO
TERMINADO
SOLICITUD DE INGRESO DE PRODUCTO
TERMINADO A SIESA (EPT)
INGRESO DE PRODUCTO A SIESA
EPT
COMPROMETER PEDIDO O SEGÚN
SOLICITUD
¿ES UN PEDIDO? NO
SI
SOLICITUD DE TRASLADO A CEDIS
TRASLADO DE BODEGA TAPICERIA
A BODEGA CEDIS CON TRI
Fuente: El Autor
22
3.5. RECURSOS
3.5.1. Personal
La empresa cuenta con un equipo de 4 personas para la implementación del módulo
de manufactura, descritas en le cuadro 6:
Cuadro 66 Personal
CARGO CANTIDAD FUNCION
Directora de Proyectos 1
Persona encargada de dar todas las
directrices para el desarrollo del
proyecto de manufactura, verifica lo
avanzado por el ingeniero de
producción.
Asistente de Producción 1
Es el encargado de recolectar los datos
de campo, tiempos, consumos de
materiales, personal, entro otros.
Ingeniero de Producción 1
Encargado de verificar la información,
obtener datos estándar, ingreso de la
información en el sistema, creación de
ítems, rutas, documentos, y todo lo que
conlleve modelar la suite en favor de la
compañía.
Jefe de planta 1
Facilitador, como jefe de planta,
programara según las necesidades de
los productos a trabajar, para poder ser
estudiados, y obtener datos
rápidamente. Fuente, El autor
3.5.2. Infraestructura
A continuación, se menciona los recursos necesarios para la implementación en 12
meses de proyecto:
Tabla 4 Recursos
ITEM Cantidad
Computadoras portátiles 3 $ 6.600.000
Computador de escritorio 1 $ 1.500.000
Carga salarial de los involucrados 4 $ 11.450.000/mes
Horas de consultoría 40 $ 245.000/hora
Desarrollo Software Pangea 1 $ 2.000.000
Cronómetros 2 $ 40.000
Materiales de trabajo (Agendas, hojas, lápices, etc.) $ 300.000
Otros $ 1.000.000
TOTAL, INVERSION Aprox. $140.540.000
Fuente, El autor
23
36.56%
17.05%
87.42%97.27%100.00%
84.81%92.77%
97.44%95.67%91.85%93.07%
41.94%
63.44%
82.95%
12.58%2.73% 0.00%
15.19%7.23%
2.56% 4.33% 8.15% 6.93%
58.06%
0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
120.00%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
INDICADORES DE ENTREGAS
CUMPLIDO NO CUMPLIDO
Se llega al acuerdo que el personal elegido para realizar este proyecto es suficiente,
con el apoyo de la directora de proyectos encabezando dichos procesos, y con la visita
mensual de 4 horas de un consultor de manufactura del ERP contratado.
3.6. DIAGNÓSTICO
3.6.1. Indicadores de entregas
Una de las causas más importantes por la cuales se decidió invertir en el módulo de
manufactura, fueron las entregas de pedidos a clientes fuera del tiempo establecido,
esto, le ha conllevado a la empresa millones de pesos en perdidas, a continuación, se
dará a conocer el porcentaje de entregas fuera de tiempos vs ventas durante el año
2018: Tabla 5 Estado de pedidos año 2018
MES CUMPLIDO NO
CUMPLIDO
1 36.56% 63.44%
2 17.05% 82.95%
3 87.42% 12.58%
4 97.27% 2.73%
5 100.00% 0.00%
6 84.81% 15.19%
7 92.77% 7.23%
8 97.44% 2.56%
9 95.67% 4.33%
10 91.85% 8.15%
11 93.07% 6.93%
12 41.94% 58.06%
PROMEDIO 77.99% 22.01%
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
Gráfico 2 Indicadores de entrega 2018
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
24
Como se puede observar en la tabla 5, se muestra el estado de cumplimiento de los
pedidos que se tuvieron en lo corrido del año 2018, en esta se puede verificar que el
22% de los pedidos en promedio de ese año, fueron entregados fuera el tiempo dado
como promesa al cliente para la entrega del producto.
El incumplimiento de estos pedidos ha tenido repercusión, de tal manera que se han
generado varias devoluciones de dinero, a continuación, se muestra el porcentaje de
devoluciones:
Tabla 6 Devoluciones vs pedidos incumplidos
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
Como se puede evidenciar en la tabla 6, se tiene el indicador de los pedidos solicitados
y aprobados para devolución de dinero a causa del incumplimiento en la fecha de
entrega, en la mayoría de los meses se puede observar que tuvieron reembolso de
dinero hacia el cliente a excepción de mayo y septiembre, una situación preocupante.
3.6.2. Costos de inventario
Una consecuencia de no tener un sistema de información, o como en este caso, no usar
lo módulos que se tienen al alcance para monitorear los procesos y mucho menos para
costearlos, es en el momento de ingresar un producto una vez termino su proceso de
producción, en este caso, existía una especie de entrada de producción conocida como
EPT (Entrada de producto terminado), esta consiste en que el usuario, en este caso el
auxiliar de producción, puede ingresar un producto al sistema a un bodega específica,
pero con el costo que el usuario desee, es decir, tiene que digitar un costo para poder
hacer el ingreso, pero, uno de los errores identificados fue que no se estaba ingresando
costos reales, lo que significa que los costos no tenían nada que ver con los verdaderos
costos de producción.
Tabla 7 Producto ingresados con costos incorrecto
MES 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 PROMEDIO
COSTO
DESVIADO
93.03
%
54.41
%
45.89
%
46.04
%
55.97
%
58.52
%
48.21
%
51.71
%
53.69
%
45.84
%
48.63
%
47.26
%
54.10%
COSTO
ACEPTABLE
6.97
%
45.59
%
54.11
%
53.96
%
44.03
%
41.48
%
51.79
%
48.29
%
46.31
%
54.16
%
51.37
%
52.74
%
45.90%
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
MES DVC RM
1 3% 97%
2 1% 99%
3 10% 90%
4 9% 91%
5 0% 100%
6 2% 98%
7 5% 95%
8 6% 94%
9 0% 100%
10 4% 96%
11 5% 95%
12 2% 98%
PROMEDIO 4% 96%
25
Como se puede ver en tabla 7, más del 50% de los productos ingresados en el año
2018, tuvieron un costo ingresado fuera del estándar obtenido, gracias a las hojas de
costos (ver más adelante, Hojas de costos por producto) que nos permite verificar cual
debe ser el costo por producto, esta medición, fue realizada de la siguiente manera:
1) Se descargo todas las entradas de producción del año 2018
2) Se realizo un promedio de los costos estándar por producto
3) Se obtuvo la diferencia del producto ingresado y el costo estándar obtenido
4) Si la diferencia corresponde a más del 15% del costo estándar se definió como
costo desviado
La mayor causa de esta situación, es la falta de capacitación al personal, ellos no
tenían contemplado la gravedad de realizar estos movimientos, tanto para el auxiliar
de producción como al jefe de planta, teniendo en cuenta que esto afecta mayormente
el valor de rentabilidad del producto y esto hace difícil hacer los informes a gerencia.
Figura 8 Movimiento de inventarios
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
Como se puede observar en la figura 8, hay un ítem resaltado, este fue ingresado con
un costo de $70, mientras se puede observar que los otros movimientos de esta misma
referencia si fueron ingresados con el costo estándar dado que antes, esto se realizaba
para tener un punto de referencia sobre el costo de producción mes a mes. Pero el
realizar el ingreso con el costo estándar definido, era un problema porque no se
conocía las variaciones en el costo real, he aquí uno de los puntos que hizo tomar
mayor fuerza a la implementación del módulo de manufactura.
26
3.6.3. Ingresos de inventarios
A continuación, se mostrará los ajustes realizados por ingresos erróneos de
inventario:
Tabla 8 Entradas y ajustes
AÑO EPT (Entrada de producto terminado) ADA (Ajuste de auditoria) % de ajuste
2018 5562 unidades 511 unidades 9.19% Fuente: Openuevo Inversiones SAS
Como se puede observar en la tabla 8, el 9.19% de los ingresos en el año 2018, tuvieron
que ser ajustados por auditoria, y la mayor razón de esto fue la duplicación de las
entradas de producción, la persona encargada de realizar estas entradas repetía el
ingreso de los productos por varias razones y una de estas era porque olvidaba que ya
había ingresado el producto solicitado, al no tener ningún tipo de restricción para que
no duplicar el ingreso cayo en el mismo error, 511 ocasiones aproximadamente.
3.6.4. Erp
El ERP, utilizado por la compañía, es SIESA ENTERPRISE, este sistema de
información cuenta con varios módulos de trabajo que se muestran a continuación:
Figura 9 Módulos Siesa Enterprise
(Fuente, (SIESA ENTERPRISE, 2015)
27
La compañía, en este momento tiene en uso la suite financiera y la comercial, en
miras a futuro de implementar en corto plazo la suite de manufactura y en mediano
plazo la suite de planeación y el CRM.
A modo conclusión el ERP está siendo subutilizado, desaprovechando las grandes
ventajas que puede llegar a dar este sistema de información a la compañía, aunque
ya se tienen en proyecto dos módulos más en implementación, la falta de capacitación
y control sobre lo ingresado hace que esta información no sea 100% confiables, algo
que con la suite de manufactura se puede mejorar, ya que es un módulo que controla
casi en un 100% el proceso productivo, inventarios, y costos de producción.
3.6.5. Análisis de la información
A continuación, se hará un análisis de la información recolectada en tablas,
diagramas y el grado de utilización del ERP, esto con el fin de objetivo de encontrar
cuales son las principales causas de que la información ingresada al sistema no esté
acorde a la realidad.
Diagrama causa-efecto
Un diagrama causa-efecto “permite identificar las posibles causas asociadas a un
problema (efecto) estructurado según una serie de factores genéricos. Es decir,
detectada una no conformidad (efecto), es necesario investigar las causas que la
provocan” ( (Guilló, 2000)
Por tanto, este diagrama ayudara a evidenciar cuales son las causas por la cuales la
información suministrada al ERP no es confiable y de qué manera se pueden mejorar
estos procesos.
En el diagrama del grafico 4, se tiene identifican varios segmentos que influyen en la
falta de información en tiempo real, y que afectan en cierto grado, que el proceso de
recolección de datos, control de proceso, y digitación de la información se realicen de
manera equivocada, estos segmentos son, materiales, ERP, personal, método de
trabajo, medición y maquinaria. Como principales causas se encuentran ERP,
personal, y método de trabajo, y como secundarias, medición, maquinaria y
materiales.
Como se puede observar ERP es la que tiene mayor número de causas, la falta de
implementación e integración de algunos módulos, hacer que cada uno de los que se
trabajan hasta hoy, su información este incompleta y de origen poco creíble,
igualmente, la falta de procedimientos en el cómo manejar y consultar las opciones
que se tiene en el ERP para el ingreso y manejo de la información. En el caso del
personal, las cosas no se ven muy positivas, y todo esto es porque la compañía lleva
haciendo el mismo trabajo, los mismos procesos desde su fundación, por tanto, ningún
operarios está acostumbrado a reportar el consumo de materiales, o reportar tiempos
de producción, la falta de capacitación a las nuevas generaciones hace que estos
28
terminen acostumbrándose al trabajo que llevan los más antiguos a quienes se les
nota poco interés por hacer un cambio para medir la productividad porque piensan
que es una forma de que les exijan más; mientras tanto, las personas que manejan el
ERP, son personal poco capacitado, que no conoce las repercusiones que lleva la mala
digitación de información.
En la compañía, han existido proyectos para medir la productividad de los procesos,
pero la falta de medios, ha hecho que estos se caigan porque los operarios no tienen
como seguir reportando su día a día, es por esta razón que ya no creen en un cambio.
La maquinaria utilizada es un poco antigua, algunas de estas están en planta desde
que la empresa empezó su producción, por tanto, ninguna de estas herramientas
guarda información del proceso para el cual son utilizadas, todo depende de la
información suministrada por el operario. Los métodos de trabajo, es otro de las
principales causales de que la información sea errónea, y es porque, no existe ninguna
clase de planeación y control en la producción, no se tiene un dato real de cuanto se
demora un producto desde que inicia su producción hasta que se entrega; tampoco, se
tienen procedimientos claros sobre a qué tiene que darle prioridad, y en qué orden
hacerlo.
Y por último y no menos importante, el control de los inventarios de materia prima,
en el momento la compañía cuenta con un almacenista, quien es el encargado de
ingresar, controlar y despachar los materiales a las diferentes áreas según lo
solicitado, pero, el problema radica, en que esta persona realiza los ingresos de las
compras e importaciones al sistema, pero no hace ninguna salida de lo que entrega,
por tanto el inventario de la bodega de insumos, esta con mayor cantidad cargada de
la que hay físicamente.
29
Fuente el autor, 2019
INFORMACION EN TIEMPO REAL
ALGUNOS MATERIALES NO SON CONTABLES
INVENTARIO DESACTUALIZADO
RESISTENCIA AL CAMBIO
FALTA DE CAPACITACION
DESCONOCIMIENTO DE LOS PROCESOS
MAQUINARIADESACTUALIZADA
POCA UTILIZACION DEL ERP
FALTA DE CONTROLA LO INGRESADO
NO EXISTEN PROCEDIMIENTOSPARA EL MANEJO DE SOFTWARE
PROCESOS INEXISTENES
NULO CONTROL DE CONSUMOS
FALTA DE PROCEDIMIENTOS
FALTA DE MEDICION DE PRODUCTIVIDAD
FALTA DE MEDIOSPARA REPORTAR
FALTA DE INTERES
POCO CONTROL DEL PROCESOPRODUCTIVO
FALTA DE PLANEACION
FALTA DE AUTOMATIZACION PROCESOS
MANUALES
Figura 10 Diagrama causa-efecto
30
3.7. RESUMEN DIAGNÓSTICO
Con todo lo anterior, se puede diagnosticar que la empresa tiene diferentes errores
operativos, desde el manejo de recursos, hasta el manejo de la información; el control
de los consolidados de producción es casi nulo, dado que el jefe de planta, solo se
preocupa por cumplir con los pedidos de los clientes, y los demás productos solicitados
como lo son para stock, inventario de tiendas nacionales y de la ciudad, pueden durar
hasta 4 meses en proceso, igualmente, el ingreso de unidades por más de una ocasión,
haciendo que el inventario manejado en siesa no sea real, crea dificultades al
momento de hacer inventarios, esto sucede, porque el documento EPT, no tiene
ninguna restricción para poder ingresar productos cada vez que el jefe de planta lo
solicite. Otro problema identificado, es el poco control que se tiene sobre los operarios,
ya que estos no reportan ningún tipo de tiempo, o recurso utilizado en su proceso
productivo, y es el jefe de planta quien tiene el control de esto, al ser mas de 60
operarios, es casi imposible tener el control de los que hacen, además como se pudo
observar en el diagrama ANSI (Figura 7), en donde se representa el flujo de proceso
productivo, este no contiene tiempos ni distancias, ya que en este trabajo no se está
midiendo ninguna operación, pero, se puede observar que los procesos internos son
muy manuales, los operarios tienen que comunicarle al jefe de planta que ya
terminaron su proceso, para que le asigne un nuevo trabajo (producto), y definir quién
va a realizar el siguiente proceso.
Por otra parte, al no tener información en tiempo real, de ninguna clase, los informes
presentados en gerencia no son confiables, los tiempos de producción, capacidad,
costos de producción, inventario de producto terminado, trazabilidad de procesos,
consolidados pendientes, consumo de materias primas, entro otros, son datos que la
gerencia requiere y el personal encargado para obtenerlos tiene que hacer estimados
para cumplir con la tarea, todo esto es para la toma de decisiones, aunque se es bien
conocido que estos datos no corresponden a datos reales.
31
4. PROPUESTA
Este proyecto como parte de la planeación estratégica de la empresa, que tiene como
proyección aumentar sus ventas en un 150% para los próximos 3 años, para esto la
compañía va a contar con un sistema de información con la que puede controlar los
procesos en tiempo real. Para el desarrollo y la implementación del módulo de
manufactura se realizaron varias validaciones donde se encontraron ciertas fallas en
diferentes procesos que tuvieron que ser revisados y reestructurados para dar inicio
a la etapa de implementación.
4.1. DESARROLLO
Una vez evidenciadas las falencias en los procesos de la compañía, se asignaron fechas
para cada una de las tareas a realizar para dar con el cumplimiento del tiempo
establecido para terminar el proyecto de manufactura.
4.1.1. Preliminares
Antes de comenzar con el cargue de información, primero, se debe verificar algunos
parámetros de los ítems creados, creación de instalaciones, y realizar un inventario
físico en la bodega de materias primas, las tareas de esta etapa se muestran en el
cuadro 7.
▪ Instalaciones
Una instalación tiene como objetivo manejar un mismo costo en todas las bodegas
asociadas, es decir, es un grupo de bodegas que van a promediar los costos de los
productos que ingresen o salgan de estas.
Para el proyecto de manufactura se definió lo siguiente:
Instalación: 040 (Código asignado a gusto)
Descripción: Producción
Centro de Operación: 040
Se define como una instalación que maneja costos como se puede ver en la figura 11,
ya que habrá transformaciones a través de los procesos de producción, el centro de
operación asignado, es el manejado para el área de tapicería (ya existente), el objetivo
de este es separar todas las actividades realizadas dentro de la empresa, es decir,
tendrá sus costos aparte, consecutivos, movimientos, sin afectar otros centros de
operación (a menos que exista un movimiento de un C.O a otro).
32
Figura 11 Instalación producción
Figura 12 Bodega tapicería
Fuente, Siesa Enterprise
De esta manera se tiene definida la instalación con la que se trabajara en el proyecto
de manufactura, se tendrán 3 bodegas donde se manejara las MP para consumos,
ingresaran las compras e importaciones y se cargaran los productos terminados.
• Bodegas
Una vez creadas las instalaciones, se crean las bodegas que tendrán actividad en el
proyecto de manufactura, estas se definen a continuación:
• Bodega producto terminado tapicería
Bodega: 040
Instalación: 040-Producción
C.O.: 040-Producción
Características:
▪ Controla existencias
▪ Múltiples Ubicaciones
▪ Considerable MRP
▪ Permite facturación
desde esta bodega
Fuente, Siesa Enterprise
33
Cuadro 77 Preliminares
Fuente, el autor
El cronograma completo se puede ver en los anexos.
SEMANA 1 SEMANA 2 SEMANA 3
SEMANA
4 SEMANA 1 SEMANA 2
PRELIMINARES
Requisitos Previos
Definición instalación producción
Revisión estructura e instalaciones de las bodegas afectadas en manufactura
Revisión ítems de materia prima en el comercial
Validación inventario físico materias primas e insumos (conteos)
Validación creación de ítems con unidades de medidas correctas en siesa
Conversiones de unidades de medida según el consumo de manufactura
Actualización pesos, volumen y conversiones unidades de medida
Creación bodega inventario materia prima e insumos
Creación bodega consumos materia prima e insumos
Cargue y/o validación inventarios materias primas e insumos
Reasignación inventario MP e insumos nueva bodega
Marcación de los ítems como productos manufacturados
Marcación ítems materias primas como productos de compra y manufactura
Ingreso parámetros de control ítems manufactura (planificador, comprador,
stock seguridad, tiempo de reposición, stock mínimo, días planeación, tipo
demanda, tipo orden, etc.)
34
Figura 13 Bodega consumo MP e insumos producción
Figura 14 Bodega materias primas e insumos producción
• Bodega Consumo mp e insumos Producción
Bodega: 043
Instalación: 040-Producción
C.O.: 040-Producción
Características:
▪ Controla existencias
▪ Múltiples Ubicaciones
▪ Considerable MRP
Fuente, Siesa Enterprise
• Bodega materias primas e insumos Producción
Bodega 003:
Instalación 040: Producción
C.O 040: Producción
Características:
▪ Controla existencias
▪ Múltiples Ubicaciones
▪ Considerable MRP
Fuente, Siesa Enterprise
El objetivo de la creación de una bodega intermedia (Figura 13) de materias primas
e insumos, es para tener control sobre el inventario de la bodega donde ingresan las
compras e importaciones (Figura 14), los consumos que se realizaran en cada
operación, serán reportados directamente desde una bodega (cada operario), esto
quiere decir que el control del inventario no estaría en manos del almacenista, sino
de los operarios y de la información que ingresen, por esta razón se optó por crear la
043. Estas bodegas, pueden controlas existencias, es decir, pueden tener movimientos
35
de entradas, salidas y stock de inventario, también, manejan múltiples ubicaciones y
son considerables para MRP.
• Ítems materia prima
Para los ítems utilizados como materia prima e insumos, se revisaron las unidades
de medida con las que estaban creados, se configuraron los parámetros de planeación
de tal manera que quedaran compatibles para el módulo de manufactura.
Los ítems en el ERP son creados con un código único, para este caso, toda materia
prima e insumo inicia con las letras MP, seguidas de 4 dígitos del 0 al 9.
Figura 15 Ítems
Fuente, Siesa Enterprise
Como se muestra en la figura 15, los ítems están codificados con una referencia, esta
es única e irrepetible, y será con la que se manejará de ahí en adelante para todo tipo
de movimiento, también se puede ver los check que tiene asignados que corresponden
a los de compra y manufactura, es decir, el ítem, puede tener movimientos de entrada
de compra (módulo comercial) y en el módulo de manufactura, el check de venta de
venta se utiliza para todo aquel producto terminado o importado que esté disponible
para la venta al público, en la figura 16, se puede ver las unidades de medida y de
inventario con la que se creó el ítem, en este ejemplo, MP3759, TELA F-159.
36
Figura 16 Ítems, instalaciones-generales
Fuente, Siesa Enterprise
En el erp, se pueden utilizar dos unidades de medida, una con la que se adquiere el
producto mediante compra, producción o importación, y otra con la que se despacha
de la bodega mediante una venta o traslado, es importante porque la unidad de
inventario será la utilizada para los consumos de producción.
Figura 17 Ítems, instalaciones-planeación
Fuente, Siesa Enterprise
37
• Parámetros de planeación
Son otra parte importante en la creación de un ítem, en este caso, materias primas e
insumos, toda referencia creada debe tener un planificador y un comprador, para
identificar quien es el responsable de solicitar el producto y quien debe comprarlo,
también, tiene una opción para manejar los días de horizonte para la planeación es
decir, que el ítem está en condiciones de alertar cuando no tenga stock suficiente para
suplir los próximos x días que se le asignen, otra opción que tiene para alertar el
agotamiento de inventario es Stock de seguridad estático, con esta opción, cuando el
inventario de ese producto llegue a 100 (figura 17), el sistema enviara una orden de
compra (configurable) para adquirir el producto y se le puede asignar el tiempo de
respuesta que tiene el proveedor para reestablecer el inventario.
El ítem tiene la opción de elegir entre dos tipos de demanda, para este caso se le
asigno la suma de pronósticos y pedidos, para el actual proyecto no se tendrá
contemplado los pronósticos y solo se trabajó con los pedidos establecidos por la
demanda.
Por último, se le asigno un formulador quien será el encargado de determinar la
cantidad necesaria de ese ítem para la producción, y la bodega asignada, es decir,
desde que bodega se va a consumir este producto para los procesos de producción
(reportes), ver figura 18.
Figura 18 Ítems, instalaciones-Formulación
Fuente, Siesa Enterprise
38
Figura 19 Herramientas
FechaCorte de
maderaCorte de tela Costura Ensamble
Corte de
espuma y
lienzo
Espumado Tapizado Empaque Cantidad Total
Promedio
Observaciones: Dibujo
Producto: Revisado:
FORMATO
REGISTRO DE TIEMPOS
Código: PRT-FOR-01-7
Fecha de vigencia: 09-10-2018
Página 1 de 1
Versión: 00
OPENUEVO
INVERSIONES
S.A.S
4.1.2. Levantamientos tiempos de producción
Para el proyecto de manufactura, se contó con dos personas para el levantamiento de
los tiempos por procesos, estos tiempos fueron tomados en planta, por parte de la
gerencia se dio la orden de tomar 10 tiempos por cada proceso-ítem, y hallar un
estándar, a continuación, se muestra un resumen de la metodología trabajada:
• Herramienta utilizada
Cronómetro Casio HS-80TW Notebook Toshiba Satellite U940
Fuente: MercadoLibre
• Formato
Cuadro 88 Formato registro de tiempos
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
El trabajo desempeñado en la toma de tiempos del presente proyecto fue muy
superficial, ya que se contaba con poco personal y necesitaban salir al aire lo más
pronto posible, la gerencia autoriza hallar los datos estándar con el promedio de los
datos recolectados, sacando de lista aquellos ítems que estuvieran fuera del 10% +-
del promedio de la operación.
39
A continuación, se muestra un ejemplo de la toma de tiempos de un producto y su
resultado por cada operación.
Tabla 9 tabulación tiempos
Fuente, El autor
Como se puede observar en la tabla 9, hay 10 tiempos de un sofacama falk, estos
fueron promediados, y el valor de dicho resultado, se tomaron para ser ingresados
como tiempo estándar en el sistema (tiempo de ejecución), para esta primera fase de
manufactura que es el desarrollo y la implementación, los tiempos serán
monitoreados y corregidos a partir que se empiecen a registrar directamente en el
sistema, este dato solo va a ser una referencia.
4.1.3. Explosión de materiales
Es necesario conocer cuáles son los requerimientos de materiales por cada uno de los
productos que se van a cargar en el módulo de manufactura, por tanto una de las
tareas que se realizó en planta fue el levantamiento de la lista de materiales por
referencia, a medida que se iban tomando los tiempos, el operario iba llenando un
formato indicando la cantidad de materia prima consumida en el proceso, este
ejercicio se hizo solo una vez por cada producto y esta se definió como la cantidad
estándar inicial.
Como se puede ver en el cuadro 9, hay un formato, donde se tiene el listado de
materias primas posibles que puede tener un producto en su requerimiento, cada uno
de los MP, tiene la unidad de medida de inventario, es decir, como se mencionó
anteriormente, con la que se almacena y se consume, en el caso de las espumas, estas
pueden ser anotadas en kg, en caso tal de que el operario no pueda sacar una medida
por lamina, esta se puede convertir de kg a lámina, cada operario llena la cantidad
estimada de lo que se gastó en la operación. Ahora, para cada producto que se
desarrolla, el desarrollador de producto es quien determina cual es la cantidad de
material necesaria
Fecha Corte de madera Corte de tela Costura EnsambleCorte de
espuma y lienzoEspumado Tapizado Empaque TOTAL
8/01/2019 02:54 01:55 02:46 03:06 00:39 03:05 05:01 00:14 19:40
16/01/2019 02:43 02:05 02:32 03:01 00:53 03:02 05:09 00:11 19:36
30/01/2019 02:52 01:40 02:31 02:58 01:05 03:01 05:10 00:16 19:33
1/02/2019 02:44 01:40 02:14 02:58 00:34 03:19 04:45 00:18 18:32
8/02/2019 02:47 01:48 02:46 03:00 00:47 03:00 05:11 00:15 19:34
20/02/2019 02:59 01:57 02:31 02:57 00:46 03:12 05:07 00:18 19:47
28/02/2019 02:44 01:55 02:34 03:12 00:35 03:09 04:50 00:11 19:10
11/03/2019 02:53 02:04 02:49 02:49 00:40 03:10 05:15 00:17 19:57
18/03/2019 03:00 01:54 02:48 02:51 01:08 03:13 04:59 00:13 20:06
29/03/2019 03:14 02:16 02:24 02:48 00:58 03:18 04:44 00:15 19:57
Promedio 2:53 1:55 2:35 2:58 0:48 3:08 5:01 0:14 19:35
40
FECHA:
ANCHO : ALTO : FO NDO :
CÓDIGO MATERIAL PESO Kg UNIDAD CANTIDAD
MP3597 Espuma Blanca x2-D20 Und
MP3700 Espuma Rosada x3-D26 Und
MP3698 Espuma Rosada x5-D26. Und
MP3413 Espuma Rosada x6-D26. Und
MP3598 Espuma Rosada x8-D26. Und
MP3603 Espuma Rosada x9-D26. Und
MP3599 Espuma Rosada x4-D26. Und
MP3302 Espuma Gris x5-D26 Und
MP3413 Espuma Gris x6-D26. Und
MP3602 Espuma Gris x8-D26. Und
Total consumo en Kg
MP3710 Mts
MP3711 Mts
MP3074 Mts
MP3075 Mts
MP3076 Mts
MP3076 Mts
MP2519 Kg
MP3685 Rll
MP3686 Rll
MP3099 Rll
MP2630 Mts
MP1501 Kg
MP3613 Und
MP2414 Caja
MP2415 Caja
MP3673 Und
MP3674 UndMP0074 Und
PESO :
Madera 1.5 Cm ( Tabla 300x20x15)Casquetes N° 36
Madera 1.0 Cm ( Tabla 300x20x10)
Grapa Plástica H2048-3
Grapa 8010-3
Grapa 155/38
PRO DUCTO :TIPO DE MADERA -ESTRUCTURA:
DIMENSIO NES Mts
NO MBRE DE ENCARGADO :
Código: PRT-FOR-01-8
Fecha de vigencia: 09-10-2019
Página 1 de 1
Versión: 00
CARGO :
FORMATO
EXPLOSIÓN DE MATERIALES
Lona Blanca 50 Gram X 140 Imp
Lona Blanca 50 Gram X 160 Imp
Bolan Negro 90 Gramos X 240 Ancho Nal
Bolan Blanco 50 Gramos X 240 Ancho Nal
Guata De 160Cm 180Gr
Guata De 160Cm 180Gr
Siliconado Fibers F-3 X Kilo
Resorte Nosag H2042-3
Velcro Macho - 5Mm
Velcro Hembra - 5Mm
Cincha De Caucho X Rll Nac
Cincha Elastica 47Mm G2-3 Rollo X 100Mts
OPENUEVO
INVERSIONES
S.A.S
Cuadro 99 Formato explosión de materiales
41
MP3114 Und
MP3115 Und
MP3116 Und
MP3113 Und
MP2064 Und
MP2074 Und
MP0390 Und
MP2129 Und
MP3611 Und
MP5821 Und
MP5819 Und
MP0761 Und
MP0751 Und
MP0707 Rollo
MP0708 Rollo
MP2550 Und
MP2552 Und
MP1376 Und
MP3618 Und
Calibre 10 Mts
Calibre 40 Mts
Ref: Mts
Ref: Mts
MP0639 Gl
MP0710 Gl
Tela 1
Tela 2
Pegante
Colbon
Cremallera perro negro 50 cm
Cremallera 60cm blanca
Cola de rata negro
Mecanismo ref. hf-011
Carros cremallera - negros
Carros cremallera - blancos
Hilo
Hilo
Pata a-028-3 sofa legs 115*115 h50mm
Pata sl-455/a-050-3 l-200mm
Pata miami
Tornillo autoperforante 6x1-1/4"
Tornillo autoperforante 6x2"
Tornillo autoperforante 6x3"
Tornillo autoperforante 6x1-1/2"
Tornillo 1/4x2" hexagonal
Tornillo 1/4x2"1/2 hexagonal
Arandela plana hierr 1/4 ref.arahr003185
Tuerca 1/4 t-nut screw iron
Cola de rata blanco
Pata metalica h:80mm tubular
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
4.1.4. Levantamiento de rutas
Para este proyecto se definió una sola ruta de proceso, ya que en el 99% de los
productos que se fabrican en la planta de tapicería, tienen el mismo flujo de proceso,
estos son las operaciones por los que pasan todos los productos trabajados:
o Corte de madera
o Ensamble
o Espumado
o Tapizado
o Empaque
o Corte de espuma y lienzo
o Costura
o Corte de tela
42
Figura 20 Proceso productivo planta tapicería
Corte de madera
Corte de espuma y lienzo
Ensamble
Corte de tela
Espumado
Costura
Tapizado Empaque
Fuente, El autor
Como se puede observar en la figura 20, se tienen 3 proceso iniciales, Corte de
madera, corte de tela, y corte de espuma y lienzo.
Corte de madera: En este proceso, se abre la madera en unos anchos y largos
determinados por el mueble a producir, en los productos que llevan curvas, se pasa por una
sierra sin fin, para darle este aspecto.
Corte de espuma y lienzo: En este proceso, se corta la espuma y el lienzo a la medida
requerida por el producto.
Corte de tela: Corte de tela es uno de los procesos iniciales, en este se usan moldes para
dibujar sobre el tendido, y luego cortarlo con una sierra circular, de esta manera salen las
piezas para su posterior proceso.
Una vez finalizados los procesos iniciales, siguen dos operaciones críticas para la
calidad del producto, ensamble y costura.
Ensamble: Una vez terminado el proceso de corte de madera, se continua con el proceso de
ensamble, aquí, se arma la estructura del sofá, es un proceso de gran importancia porque de
este depende la estabilidad del producto.
Costura: Las piezas resultantes del corte de tela, y el lienzo, se confeccionan de tal manera
que el resultado sea el forro del producto, esta es la operación que más tiempo demanda en
producción.
Espumado: Ya terminada la estructura del sofá, la operación siguiente es la de
espumado, consiste en añadir los resortes, las espumas, para dar más consistencia al
producto.
43
Figura 21 Método
Tapizado: En esta etapa, se unen todas las partes para dar con el producto final, el
forro ya confeccionado es utilizado para cubrir el esqueleto ya espumado, este es el
último proceso con manipulación sobre la forma final del producto.
Empaque: Se embala el producto terminado con cartón para proteges las esquinas y
borde, se guarda dentro de una bolsa plástica.
4.2. IMPLEMENTACIÓN
Una vez identificados los procesos, los requerimientos de MP, y los tiempos de cada
uno de los productos, el paso a seguir es crear los maestros de manufactura, las rutas,
listas de materiales, realizar pruebas unitarias y subir de datos definitivos.
4.2.1. Maestros manufactura
Definición del método: El objetivo del método es registrar las diferentes formas
que se tiene para fabricar el mismo producto, para el caso de este proyecto se eligió el
que trae predeterminado el sistema, ya que solo se tiene un flujo de proceso.
Fuente, Siesa Enterprise
Centros de trabajo: “Los centros de trabajo cumplen la doble función. La primera,
como mínima unidad de capacidad; y la segunda, como mínima unidad de absorción
de costos de transformación (mano de obra y costos indirectos). Dependiendo de la
situación particular de cada industria, estos pueden ser departamentos o secciones
de departamentos de la labor productiva. Ejemplo: una máquina, un conjunto de
máquinas, un conjunto de personas, un conjunto de máquinas y personas, etc.”
Fuente, Siesa Enterprise, 2019
Como se puede ver en la figura
21, el método predeterminado
por el sistema es el estándar,
donde se tienen 3 opciones, solo
fabricación, solo costos o
fabricación y costos, el elegido
para este proyecto es
fabricación y costos es decir que
todos los procesos y materiales
que tenga acción en la
operación tendrán efecto en
costos y tiempos.
44
Para el actual proyecto, se crearon por cada operación un centro de trabajo quedando
denominados de la siguiente manera:
T001- Corte de telas
T002- Costura
T003- Corte de madera
T004- Armado estructura
T005- Corte de espuma
T006- Espumado
T007- Tapizado
T008- Revisión y empaque
Para cada uno de los centros de trabajo creados, se les asigno una capacidad, esta fue
definida según el número de operarios y horas de trabajo. Figura 22 Centro de trabajo, corte de telas-capacidad
Fuente, Siesa Enterprise
Como se puede ver en la figura 22, se muestra el centro de trabajo corte de telas, esta estación
cuenta con 3 operarios, que trabajan 9 horas diarias y se maneja un solo turno, es decir que
la capacidad diaria es de 27 horas, pero la capacidad disponible es de 24,30 horas porque el
rendimiento se definió en un 90%, es decir, se dejó un 10% de tiempo suplementario.
Las fórmulas utilizadas para determinar la capacidad disponible:
Fuente, Siesa Enterprise
Para todos los centros de trabajo se definió, código de cargas: horas hombre, velocidad
estándar: 1, horas por turnos: 9 horas, rendimiento medio 90%, en la tabla 10, se
muestra el resumen:
45
Tabla 10 Centros de trabajo, capacidad
Centro de trabajo Código
C.T.
Máquinas
(operarios)
Factor de
velocidad
Capacidad
diaria
Capacidad
disponible
Corte de tela T001 3 3 27 24,30
Costura T002 15 15 135 121,50
Corte de madera T003 6 6 54 48,60
Armado estructura T004 5 5 45 40,50
Corte de espuma T005 2 2 18 16,20
Espumado T006 5 5 45 40,50
Tapizado T007 8 8 72 64,80
Empaque T008 2 2 18 16,20
Fuente, El autor
Las tarifas definidas para cada centro de trabajo, fueron definidas a partir, de los
siguientes segmentos:
-Arriendo
-Dotación
-Mano de obra directa
-Acueducto y alcantarillado
-Depreciación máquina y equipo
-Mantenimiento
-Mano de obra indirecta
Figura 23 Costos por centro de trabajo-Corte de tela
Fuente, Siesa Enterprise
Como se puede apreciar en la figura 23, los costos fueron modelados en horas hombre,
cada uno de los costos que se aprecian, se sacaron fueron prorrateados en cada centro
de trabajo por cada operario, estos costos son lineales por lo que dependen de lo
producido y reportado, cada centro de trabajo tiene costos diferentes según el tipo de
maquinaria y el número de persona que tiene asignada para cada proceso, aunque
existen costos que son fijos como lo es el arriendo, el sistema de información esta
formulado así, por tanto, los ajustes deben ser realizados por contabilidad al finalizar
cada mes, se muestra la interfaz de las tarifas estándar sin los costos por petición de
la gerencia.
46
Como se puede observar en la figura 24,
cada máquina esta identificada con un
código, en la descripción se digita el
nombre del operario y en desc. Corta, el
nombre del puesto de trabajo, se le
asigna el centro de trabajo que
corresponda, cada máquina tiene un
check para tener control sobre los
operarios que se encuentren activos, se
define la velocidad estándar en 1, ya que
los suplementos ya fueron contemplados
en los centros de trabajo
Máquinas: “El objetivo de este catálogo es definir las máquinas y/o equipos
exclusivamente para el análisis de capacidad. Los códigos aquí definidos son
informativos y no tendrán incidencia en el costeo, ni efectos especiales dentro del
proceso de control de piso, sólo cumple fines de análisis de capacidad con base en
velocidades y eficiencias; esto se confirma plenamente al no solicitar tarifas
específicas de máquina por hora valoradas en pesos.” Fuente, Siesa Enterprise
“Se debe tener en cuenta que cada que se adicione una nueva máquina, el sistema
toma automáticamente el centro de trabajo con el que se asoció, incrementando el
número de máquinas y de esta manera incidir en las fórmulas de capacidad diaria y
disponible del centro de trabajo. También se debe tener en cuenta que al incrementar
máquinas debe actualizarse la velocidad estándar del centro de trabajo” Fuente, Siesa
Enterprise
Las maquinas utilizadas para el proyecto de manufactura, fueron los operarios de
cada operación, el proceso de cada puesto de trabajo es tipo maquina/hombre, es decir,
cada persona hace su trabajo de manera independiente, y no hay ninguna máquina
que trabaje de manera automatizada, también se hizo de esta manera porque el
proceso de reporte de tiempos se ve automatizado en gran manera reduciendo el
número de documentos a crear (ver en reporte de tiempos). Figura 24 Máquina-Corte de tela
Fuente, Siesa Enterprise
Empleados: El erp tiene la opción de reportar los tiempos por cada empleado que se
encuentra laborando en la empresa, pero, para este proyecto, se definió solo un
empleado y es el área de tapicería, se le asigna una categoría laboral (operario), con
esta configuración, se crea un solo documento para reportar todos los tiempos por día,
como ya fue explicado anteriormente, los operarios fueron creados como maquinas, y
así es como serán reportados.
47
Figura 25 Empleados
Fuente, Siesa Enterprise
4.2.2. Creación de rutas
“El objetivo de las rutas es la descripción de las operaciones necesarias para producir
o transformar una materia prima en producto terminado; con el fin de calcular los
costos indirectos de fabricación CIF, los costos de mano de obra directa MOD y los
tiempos para el cálculo de capacidad de planta.” Fuente, Siesa Enterprise
Entendiendo lo anterior, creados y configurados todos los maestros necesarios para
manufactura, el paso a seguir fue la creación de las rutas para cada producto, se
identificó con, la referencia, el nombre del producto, el método a utilizar (en caso de
que existan más de dos métodos), y si controla secuencia en control de piso (ver figura
26), este check es para que los reportes de tiempos y consumos se realicen en el mismo
orden que tienen las operaciones de la ruta. Figura 26 Rutas-generales
Fuente, Siesa Enterprise
Operaciones: Como se ha mencionado antes, el 99% de los productos
manufacturados en la compañía, tienen el mismo proceso de producción, por tanto, lo
que se buscó en este proyecto fue identificar cada operación igual que los centros de
trabajo, por esta razón y como se puede observar en la figura 27, todas las operaciones
tienen en mismo nombre de su C.T.
48
Figura 27 Rutas-operaciones
Fuente, Siesa Enterprise
En las operaciones se les asigno el tiempo que se tomó en planta, las operaciones las
crea el usuario, según la necesidad y/o cantidad de procesos que tenga en la compañía,
en la figura 28, se puede ver como se crea la operación y se asigna el tiempo.
Para cada una de las operaciones se le debe asignar un número, esta será la secuencia
en la que se desarrolla el proceso productivo, (si tiene el check de controla secuencia
en control de piso), se le asigna un centro de trabajo, una cantidad base, es decir, si
por cada operación se hace 1 unidad, 100 unidades, etc., para el caso de tapicería, se
manejó como tiempos por unidad producida individualmente, para el cargue de
tiempos, se cuenta con 5 diferentes clases de tiempos, cola, alistamiento, ejecución,
máquina y traslado, igualmente se puede configurar la cantidad de operarios que
realizan la misma actividad en una misma operación, para este proyecto y como se ha
recalcado anteriormente, cada operario trabaja independiente. Figura 28 Operaciones de ruta
Fuente, Siesa Enterprise
49
En el desarrollo de este proyecto se identificó, que reportar los tiempos de manera
individual (cola, alistamientos, ejecución, máquina, traslados), podría llegar a
complicar el proceso de reporte, por tanto, se tomó la decisión de unificar los tiempos
e ingresarlos como uno solo, en el campo de ejecución, la unidad en la que debe ser
cargado cada tiempo es horas; si alguna de las operaciones se descontinua por alguna
razón de automatización o combinación de tareas, en el check de inactivación
deshabilitará ese proceso en los reportes.
De esta manera se le asigna los tiempos a cada operación de la ruta por cada producto,
como cada ruta fue identificada con la referencia del ítem, es más fácil identificar a
cuál pertenece, para la creación de rutas y cargue de tiempos general.
4.2.3. Asignación de parámetros
El paso a seguir es la asignación de algunos parámetros que ayudaran a enlazar las
rutas, con el producto y una lista de materiales, es un proceso similar al que se realizó
con las materias primas utilizadas en manufactura, los ítems utilizados como
producto terminado deben tener el check de manufactura y de venta, ya que estos
serán los productos a producir y facturar, a diferencia de los MP, que tenían el check
de compra, si el producto es considerado un ítem de dos o más componentes, como los
son salas en L y los modulares para el caso de esta compañía, en tipo de ítem debe
estar identificado como kit, de lo contrario, debe ser inventario, un ejemplo se ve en
la figura 29, el sofacama falk, es un producto sin componentes, manufacturado, y
disponible para la venta al público, también se puede ver el tipo de inventario que
maneja y como es un producto con más de una extensión, tiene activado el check de
lista de precios por extensión es decir, hay diferentes precios según el tipo de tela
(premium, lujo), no se entrara en detalle de esto ya que hace parte de un proceso
comercial.
Figura 29 ítem-sofacama falk
Fuente, Siesa Enterprise
A cada ítem, en el momento de crearlo se deben asignar (para tipo de inventario
14302, tapicería), una o más extensiones, es decir, los colores que maneja el producto,
y por cada combinación se debe asignar una instalación, y como anteriormente ya fue
50
trabajado, la instalación asignada para los productos de manufactura, será la 040, los
cambios significativos se ven en los parámetros de planeación, ay que los productos
que están a la venta, es decir, un asesor puede montar un pedido solicitando esa
referencia en una extensión determinada, debe tener la configuración que se ve en la
figura 30, los cambios importantes de los MP, es que estos productos terminados,
llevan el check de plan maestro de producción, el tipo de demanda es directo bajo
pedido, y el tipo de orden es de producción, el tiempo de reposición que se maneja en
la planta de tapicería para cualquier producto es de 30 días calendario.
Figura 30 Ítems, parámetros de planeación
Fuente, Siesa Enterprise
La otra configuración que se debe hacer es la de asignar al formulador, la ruta creada
anteriormente que corresponde al producto, y una bodega en la que deberá entrar
cuando se ingrese en el proceso de entrega de orden de producción, en la figura 31 se
muestra dicho proceso.
Figura 31 Ítems, formulación
Fuente, Siesa Enterprise
51
Como se puede evidenciar que el formulador asignado es el mismo que los MP, la
diferencia recalca en la asignación de una ruta (se puede observar que la ruta es la
misma referencia del ítem), y una bodega diferente 040, en esta bodega el producto
será ingresado cuando sea reportado en consumos, tiempos, y entrada de producto
terminado, otra diferencia, es que estos ítems, llevan el check de generar orden de
producción, y es porque estos productos son los que van a generar el mps, y
posteriormente una orden de producción.
4.2.4. Lista de materiales
La última parte para la creación de producto en el módulo de manufactura, es
asignarle (crearle) una lista de materiales según los requerimientos que tenga ese
producto para su proceso productivo, en esta lista, van a ir todos los materiales que
se van a consumir desde la bodega 043, cuando se vayan a realizar los consumos por
operación, y la cantidad estándar necesaria para su proceso.
Como se puede observar en la figura 32, a cada uno de las materias primas se le debe
asignar una secuencia, se debe ingresar la referencia del MP correspondiente, la
cantidad base que corresponde a la cantidad de productos con los que la cantidad
requerida va a suplir, es decir, como en el ejemplo, para un producto se sofacama falk,
se necesitan 2 lamina de la referencia MP0985, si en caso tal en la cantidad base,
estuviera con el número 2, la cantidad requerida debe ser 4, a cada uno de las
materias primas se le debe asignar una operación, y es para identificar en que parte
del proceso este producto va a ser consumido, y por último la bodega donde se
encuentra disponible para comprometer y consumir posteriormente.
Figura 32 Lista de materiales-adición de componente
Fuente, Siesa Enterprise
52
Con la subida de la lista de materiales, se terminó de configurar el ítem prueba para
manufactura; el proceso de creación de rutas, cargue de tiempos y lista de materiales
se pueden realizar a través de un plano, que es un esqueleto creado en Excel para
subir datos de manera masiva, pero estos deben ser llenados según los datos que se
necesitan, la empresa del sistema de información presta los conectores, estos serán
explicados más adelante para el cargue masivo de la información.
La tarea a seguir es la creación de los documentos de producción, reporte de tiempos,
consumo de materiales y entregas de producción, a continuación, se detalla el proceso:
4.2.5. Documentos manufactura
CMP: Consumo materiales producción
TPP: Trabajo en proceso producción
EOP: Entrega OP Consolidado
Los documentos anteriormente mencionados, son de gran importancia, ya que sin
estos no se pueden reportar los consumos, los tiempos y no se puede entregar ningún
producto, los nombre y las siglas, las deciden cada empresa, y según su necesidad, a
cada uno de estos documentos se les asigna una familia de documentos, en este caso,
manufactura, una instalación, como ya se ha mencionado 040, un consecutivo que va
desde 1 hasta un número que decide la empresa, en este caso, no se dio configuro
límite, y por último, se asigna la autorización de origen, es decir, los documentos son
archivos que se pueden usar en cualquier modulo del sistema, en el momento de la
creación son independientes y se debe restringir su uso para que solo sea un
documento dedicado a una sola operación.
A continuación, se muestra a que operación fue asignado cada documento:
CMP: Manufactura→ Consumos y devoluciones de componentes → Consumo de
componentes
TPP: Manufactura → Trabajo en proceso → TEP por empleado
EOP: Manufactura → Entregas y devoluciones de producción → Entregas de
producción.
4.2.6. Clases órdenes de producción
“El objetivo de este programa es predefinir todas las alternativas funcionales que se
tienen para la gestión de las órdenes de producción. Las clases aquí determinadas son
utilizadas posteriormente, para seleccionar el comportamiento particular que se
asumirá para una orden de producción específica” Fuente, Siesa Enterprise
53
Para este proyecto se han definido 5 tipos de órdenes de producción, que serán
descritas a continuación:
OP Consolidado: Esta orden de producción es la principal, en esta serán
programados todos los pedidos de clientes externos, estos productos serán corridos
desde el MPS a orden planeada, y posteriormente a orden de producción, las
características de esta orden son:
• No maneja ítems componentes (hijos)
• Captura múltiples ítems (más de un producto por op)
• Requiere lista de materiales
• Controla trabajo en proceso (Debe ser reportados todos los tiempos para
entregar un producto)
OP Componentes: Esta orden de producción, es utilizada después de correr el MRP,
los productos que se programan con este tipo, es porque son componentes de un
producto de mayor nivel, es decir de productos en OP consolidado, las características
de esta OP son las mismas que la orden anteriormente mencionada, pero es de hijos.
OP RQI: Tiene las mismas características de la OP Consolidado, pero es utilizada
para los productos solicitados en requisiciones internas, los productos deben ser
ingresados manualmente en la orden de producción.
OP Garantías: Esta OP fue modelada de tal manera que se pueda generar un costo
por cada garantía recibida, aún está en proceso de adaptación, pero las principales
características son:
• Se crea una OP para solo un ítem
• No requiere lista de materiales
• Controla trabajo en proceso, pero,
• Las operaciones se le asignan según la necesidad de la garantía
OP Saldos iniciales: Por último, se tiene la OP de saldos iniciales, creada para
programar todos los productos que estaban en proceso en el momento de salir al aire,
para esto se realizó un inventario del producto en proceso y cada ítem fue cargado a
esta orden de producción, es decir, fue la primera orden de producción en el sistema,
las características de esta OP son:
• Captura múltiples ítems
• Requiere lista de materiales
• Controla trabajo en proceso
• Liquida entregas de producto terminado con costo estándar
Esta última característica se basa en que los productos que estaban en proceso, ya
habían pasado por algunas operaciones, pero, para iniciar a tener el control de lo que
se está ingresando, a cada uno de estos se les asigno un costo estándar y al momento
de entregarlo entraban con ese valor.
54
Figura 33 Generación orden planeada desde pedido
4.3. Prueba orden de producción, reportes y entrega
Una vez configurado todo lo necesario para poder crear una orden de producción, con
un ítem, lo primero fue realizar pruebas unitarias donde una vez montado el pedido,
el MPS, lo contara, lo pasara a orden planeada y posteriormente, se crea la orden de
producción, a continuación, se muestra el proceso de orden de producción de un Sofá
Totti, este es el producto de mayor rotación en la compañía.
Pedido: Se monta pedido de un Sofá Totti de 3 puestos - D00915, con las siguientes
características, producto vendido en la tienda principal AV. 68, C.O. 100, para
producción 30 días por la bodega 040, en telas F-155/F-155.
4.3.1. Generación orden de producción
“El objetivo de este programa es generar masivamente las ordenes de producción a
partir de las ordenes planeadas del proceso MPS/MRP. Durante la gestión de las
ordenes emitidas el usuario puede elegir el estado inicial: en elaboración, aprobada o
comprometida.
Una vez se ha ejecutado el proceso MPS/MRP, el resultado son las órdenes planeadas.
Estas pueden ser editadas en el módulo de planeación, y si es necesario, se les pueden
adicionar órdenes planeadas de manera directa; así mismo, por medio de esta opción
se convierten en órdenes de producción, con la posibilidad de generar con uno de estos
tres estados” Fuente, Siesa Enterprise
Este tipo de MPS (bajo pedido) es para los productos que en la creación se definió la
demanda directo bajo pedido (ver figura 21), es decir que la producción será exclusiva
por cada pedido, en la figura 33 se muestra la primera etapa y es la generación de
una orden planeada:
Fuente, Siesa Enterprise
55
Como se puede ver en la figura 33, se debe seleccionar la instalación predeterminada
para producción, si se desea crear una orden por cada centro de operación (tienda)
hay que seleccionar uno en la opción C.O., de lo contrario debe dejarse en blanco, y
un rango de fechas para elegir los pedidos para producción, se consulta y se da
aceptar.
Este proceso va a generar una orden planeada de todos los productos pedidos que se
encuentren por la bodega 040 (producción).
Luego de realizar ese proceso, se debe ir a generación OPs desde ordenes planeadas,
seleccionar una instalación, una bodega, y click en consultar.
El resultado se ve en la figura 34, se selecciona los productos (pedidos), con los que se
va a generar la orden de producción, y se da click en generar, enseguida sale un
cuadro de generación de Ops desde orden planeada, seleccionando el tipo de orden de
producción (Consolidado para este ejemplo), el planificador, y tiene 3 campos para
escribir información que ayude a la trazabilidad, en esta compañía no se manejan
lotes, por lo que esta información es importante para seguir el seguimiento de
productos, una vez llena la información que solicita, se da click en aceptar, esto
generara la orden de producción con las características que se le asignaron.
Figura 34 Generar Ops desde orden planeada
Fuente, Siesa Enterprise
56
Figura 35 Orden de producción
Fuente, Siesa Enterprise
En la figura 35, se puede ver la orden de producción (Tipo O.P. Consolidado), esta
puede generarse en estado elaboración o aprobada, y haciendo click derecho sobre
cada producto se puede ver a que pedido corresponde, y el pedido ya está listo para ir
a producción, el formato de impresión está en proceso y está contemplado para una
fase posterior de manufactura, por ahora, la producción se maneja con un # de
consolidado, un # de OP, fechas de entrega, y cada producto tiene una orden de
producción asignada, con un pedido correspondiente.
4.3.2. Reporte de consumos
Una vez creada y aprobada la orden de producción, se continua con el reporte de
consumos, una condición para que este sea el primer reporte es que para poder
reportar tiempos primero se debe consumir, en ese orden de ideas, a continuación, se
muestra el resultado del proceso de consumo:
La ruta a seguir para ingresar al proceso de consumo es:
Módulo de manufactura → Control de piso → Consumos y devoluciones de
componentes → Consumos directos
57
Figura 36 Consumos componentes
Fuente, Siesa Enterprise
Una vez se ingresa a consumos de componentes, se debe crear un documento,
seleccionando el centro de operación de manufactura, seleccionando el documento
creado para este proceso CMP, el número, es asignado por el sistema según
consecutivo, como lo muestra la figura 36, se debe buscar la OP que se desea
consumir, y muestra los datos que se le asignaron a la orden al momento de crearla,
el proceso es el siguiente (para la prueba se va a consumir todos los componentes a la
vez), se da click en comprometer, seguido se elige el producto a reportar, en este caso
solo se tiene el D00915, asignamos la cantidad (1), y se da click en aceptar, ese proceso
lleva a que todos los componentes se comprometan y se vea como en la figura
anteriormente mencionada, se puede observar que los ítems, salen de la bodega 043,
se observa la unidad de medida de consumo, y la cantidad, seguidamente se debe
hacer click en generar consumos.
4.3.3. Reporte de tiempos
“El objetivo de este programa es registrar un documento por medio del cual se informa
el tiempo real que un operario utilizó en cada una de las labores asociadas a una
orden de producción. Estos tiempos al multiplicarse automáticamente por la tarifa,
definida previamente para la hora del empleado, sirven como base de liquidación del
costo para ir acumulando los valores respectivos sobre los componentes de mano de
obra y costos generales de fabricación en la orden de producción” Fuente, Siesa
Enterprise
El reporte de tiempos es el segundo proceso a realizar en el proceso de entrega de un
producto, a continuación, la ruta para ingresar a registrar tiempos:
58
Módulo de manufactura → Control de piso → Trabajo en proceso (TEP) → Por
empleado
Esta es la ruta asignada al proceso modelado en este proyecto, existen otras opciones,
como reportes por centro de trabajo, o por empleado individual.
Figura 37 Trabajo en proceso por empleado
Fuente, Siesa Enterprise
El proceso se reporte de tiempos, se puede ver en la figura 37, de igual manera hay
que crear un documento con el C.O. 040, elegir el documento creado para este reporte
TPP, elegir el empleado que para este proyecto fue uno solamente, tapicería, hay que
hacer click en adicionar, buscar la OP donde se encuentra el producto a reportar,
elegir la operación, (para este modelo, se puede elegir el orden que sea para la
operación), elegir una maquina y es aquí donde viene los especial del modelamiento,
las maquinas como se puede observar son los operarios del centro de trabajo, de esta
manera se identificar y existe la trazabilidad de la persona que manipulo ese producto
en dicha operación, se asigna el tiempo del proceso y la cantidad completada, (dicha
cantidad no puede ser superior a la cantidad planeada)
4.3.4. Entrega de producto
Realizados los reportes de consumos y tiempos, se llega a la fase final del proceso, y
es la entrega de producción, es decir, que todos los productos que hayan cumplido con
el proceso de fabricación. El costo que se le asigna al producto ingresado, será la
acumulación de los costos de la orden de producción, por materia prima, mano de obra
y otros gastos, dividido por el total de ítems en la OP. La ruta para ingresar a entregar
el producto terminado es:
59
Módulo de manufactura → Control de piso → Entregas y devoluciones de producción
→ Entregas de producción
Figura 38 Entrega de producción
Fuente, Siesa Enterprise
Para finalizar el proceso de producción de un producto, y como se muestra en la figura
38, se tiene que entregar en la bodega asignada, en este caso 040, darle una ubicación,
ingresar la cantidad, y en lo posible escribir una nota en el movimiento. Así, el
producto queda listo para ser comprometido para el pedido del que fue solicitado.
4.4. CARGUE DE PLANOS DEFINITIVOS
Terminado la prueba unitaria de producto, el paso a seguir es la subida de las rutas,
componentes y tiempos de los demás productos de catálogo, en este momento hay 75
producto de línea en el tipo de inventario tapicería, de estos 75 productos, en promedio
cada uno tiene en promedio 10 extensiones creadas, y 20 componentes por producto,
1 ruta por referencia, y 8 tiempos, si cada uno de estos procesos demora en ser creado
aproximadamente 1 minuto, el tiempo para ser ingresado a mano como el ejemplo
anterior es de:
75 referencias x 10 extensiones x 20 componentes x 1 ruta x 8 tiempos x 1 minuto:
120000 minutos, es decir, 2000 horas, 250 días de trabajo en un horario de 8 horas
aprox. Es por esto que es necesario cargar los demás productos y sus características
con archivos planos.
Archivo plano
Un archivo plano es un documento txt que contiene un número de filas y columnas
determinados, el archivo con los datos y modelamiento indicado puede ser leído por
el ERP mediante una importación de archivos, es decir, cualquier información que se
quiera subir al sistema por larga que sea, la dificulta está en crear el plano
correctamente.
60
Siesa Enterprise, da a cada uno de sus clientes los conectores para realizar estos
planos. en el cuadro 10 se muestra el utilizado para subir listas de materiales.
En el conector se pueden observar los siguientes datos obligatorios, es decir, los datos
mínimos para que el plano pueda subir correctamente:
• Código de la compañía
• Referencia o ítem del producto padre
• Extensiones (si aplica)
• Referencia o ítem del producto hijo o MP
• Código de método
• Instalación
• Extensiones hijo (si aplica)
• Cantidad base
• Cantidad requerida
• Fecha de activación
Datos adicionales
• Operación
• Bodega de consumo
• Otros
La lista es aún más extensa como se puede verificar, muchos de los datos son
obligatorios ya que es información necesaria para que el sistema pueda crear el
proceso correctamente, otros planos utilizados fueron para:
▪ Rutas
▪ Operaciones
▪ Tiempos
▪ Parámetros de planeación
En la columna nombre va identificado el dato, al lado derecho esta la descripción y el
tipo del dato, si es numérico, o alfanumérico (aplica para solo texto), en las
observaciones se puede ver las características con las que debe ser subido el dato, la
columna inicio indica en que posición del txt debe empezar el valor o texto, y en la
columna siguiente, el tamaño que debe tener este, la cantidad de campos que ocupa
(llenos o vacíos) en el archivo planos, la columna total indica en que posición del txt
termina el dato correspondiente.
61
Cuadro 1010 Archivo plano, lista de materiales
Fuente, Siesa Enterprise
NOMBRE DESCRIPCION TIPO OBSERVACIONES OBL INICIO TAMAÑO TOTAL
F_NUMERO_REG Numero de registro Numérico Numero consecutivo Si 1 7 7
F_TIPO_REG Tipo de registro Numérico Valor f ijo = 820 Si 8 4 11
F_SUBTIPO_REG Subtipo de registro Numérico Valor f ijo = 00 Si 12 2 13
F_VERSION_REG Versión del tipo de registro Numérico Versión = 04 Si 14 2 15
F_CIA Compañía NuméricoValida en maestro, código de la compañía a la
cual pertenece la información del registroSi 16 3 18
F_ACTUALIZA_REGIndica si remplaza la información
del item cuando este ya existeNumérico 0=No, 1=Si Si 19 1 19
f820_id Codigo item NuméricoSe valida con maestro, es obligatorio si no se
especif ica la referenciaDep 20 7 26
f820_referencia Referencia principal AlfanuméricoSe valida con maestro, es obligatoria si no se
especif ica el códigoDep 27 50 76
f820_id_ext1_detalle Extension 1 Alfanumérico Es obligatorio si el ítem maneja extensión 1 Dep 77 20 96
f820_id_ext2_detalle Extension 2 Alfanumérico Es obligatorio si el ítem maneja extensión 2 Dep 97 20 116
f820_id_instalacion Código de instalación Alfanumérico Se valida con el maestro Si 117 3 119
f820_id_metodo Código de método Alfanumérico Se valida con el maestro Si 120 4 123
f820_secuencia Secuencia Numérico Número de secuencia Si 124 4 127
f820_id_hijo Codigo item hijo NuméricoSe valida con maestro, es obligatorio si no se
especif ica la referenciaDep 128 7 134
f820_referencia_hijo Referencia principal hijo AlfanuméricoSe valida con maestro, es obligatoria si no se
especif ica el códigoDep 135 50 184
f820_id_ext1_detalle_hijo Extension 1 hijo Alfanumérico Es obligatorio si el ítem maneja extensión 1 Dep 185 20 204
f820_id_ext2_detalle_hijo Extension 2 hijo Alfanumérico Es obligatorio si el ítem maneja extensión 2 Dep 205 20 224
f820_cant_base Cantidad base Numérico
Cantidad hasta, el formato debe ser (14 enteros +
punto + 4 decimales).
(00000000000000.0000)
Si 225 19 243
f820_cant_requerida Cantidad requerida Numérico
Cantidad hasta, el formato debe ser (9 enteros +
punto + 6 decimales).
(000000000.000000)
Si 244 16 259
f820_fecha_activacion Fecha de activación Alfanumérico Obligatorio, formato AAAAMMDD Si 260 8 267
f820_fecha_inactivacion Fecha de inactivación AlfanuméricoVacio si no desea manejar fecha de inactivación,
formato AAAAMMDDDep 268 8 275
f820_porcentaje_desperdicio Porc. Desperdicio NuméricoPorcentaje de desperdicio de 0 a 100, el formato
debe ser (3 enteros + 4 decimales) (000.0000)Dep 276 8 283
f820_ruta_oper Ruta de operación Numérico Debe ser una operación asociada a la ruta No 284 4 287
f820_codigo_uso Codigo uso Numérico
0=Normal; 1=Coproducto cant. variable;
2=Coproducto cant. f ija; 3=Subproducto cant.
varible; 4=Subproducto cant. f ija
Si 288 1 288
f820_porcentaje_costo_producto Porc. Costo producto Numérico
Porcentaje de costo de 0 a 100, el formato debe
ser (3 enteros + 4 decimales) (000.0000),
obligatorio si código de uso es de coproducto 1 o
2
Dep 289 8 296
f820_notas Notas Alfanumérico Notas No 297 255 551
f820_id_bodega Bodega Alfanumérico Se valida con el maestro No 552 5 556
f820_ind_no_costeaNo aplica para Costeo
ascendenteNumérico
0=Aplica para costeo ascendente, 1=No aplica
para costeo ascendenteSi 557 1 557
COMPLEMENTOS
f820_rowid_item_ext f820_row id_item_ext Numérico Si 1 10 10
f820_rowid_item_ext_hijo f820_row id_item_ext_hijo Numérico Si 11 10 20
f820_rowid_bodega f820_row id_bodega Numérico Si 21 10 30
f820_rowid_ruta_oper f820_row id_ruta_oper Numérico Si 31 10 40
Item_completo_padre Item_completo_padre Alfanumérico Si 41 60 100
Item_completo_hijo Item_completo_hijo Alfanumérico Si 101 60 160
Um_padre Um_padre Alfanumérico Si 161 4 164
f820_rowid f820_row id Numérico Si 165 10 174
Um_hijo Um_hijo Alfanumérico Si 175 4 178
1. Validar que el item exista por el f120_id o por el f120_referencia y su naturaleza igual al capturador
2. Validar que el item hijo exista por el f120_id o por el f120_referencia y su naturaleza igual al capturador
3. Validar que la operación exista en la ruta
4. Validar que la bodega exista
5. Validar el código de uso respecto al porcentaje de costo de producto
6. Validar Las cantidad base y/o requerida no debe tener decimales
SIESA
ARCHIVOS PLANOS PARA INTERFAZ
INFORMACION DE LA LISTA DE MATERIAL
NOTAS GENERALES: Los campos que no son requeridos deben dejarse en blanco o en ceros dependiendo de el tipo de dato, esto con el fin de conservar la
estructura del archivo en cuanto a su posición inicial y final.
62
Figura 39 Diagrama de proceso final
INICIO
CONSULTA DE INVENTARIO EN
CEDIS
CONSULTA DE PEDIDOS DE VENTA
¿HAY UNIDADES DISPONIBLES?
¿ES UN PEDIDO PARA
PRODUCCIÓN?
SI
NO
SI
NO ALISTAMIENTO EN CEDIS
FIN
GENERAR MPS BAJO PEDIDO
FACTURACION DEL PEDIDO
GENERAR ORDEN DE PRODUCCION
CONSOLIDADO DESDE ORDEN PLANEADA
ENTREGA AL CLIENTE/RECOGE O
DESPACHO
REMISION DEL PRODUCTO
HAY PRODUCTOS CON COMPONENTES
SI
NO
GENERAR MRP
GENERAR ORDEN DE PRODUCCION
COMPONENTES DESDE ORDEN PLANEADA
ASIGNACION DE TAREAS A OPERARIOS SEGÚN PRODUCTO Y
PRIORIDAD
PROCESO PRODUCTIVO
N+1
REPORTE DE CONSUMOS
REPORTE DE TIEMPOS
ENTREGA DE PRODUCTO TERMINADO
GENERAR ORDEN DE PRODUCCION
RQI DESDE ORDEN DIRECTA
¿ES UN PEDIDO?
SI
NO
COMPROMETER RQI
REALIZAR STT INGRESO CON ETT
¿SON COMPONENTES? SI
NO
COMPROMETER PEDIDO
REALIZAR KIT
Fuente, el autor
Como lo muestra la figura 39, y en comparación con el proceso antiguo, hubo varios
cambios a nivel de control de la producción, los consolidados programados ahora
tienen forma de ser monitoreados gracias a las órdenes de producción en siesa,
además de esto, controlar los consumos y el tiempo productivo por cada operación,
permite medir de mejor manera la productividad por operario, pode tener una
trazabilidad de un producto desde que crea una orden de producción hasta su destino
final permite identificar fallos, demoras, reprocesos, e incluso obliga al área de
producción a planear la producción de mejor manera, de igual manera mejora el
control del inventario y la información en tiempo real es ahora una realidad.
63
Cuadro 11 Diagrama descriptivo proceso final
Proceso Descripción Encargado
Consulta de
inventario en cedis
Para cada uno de los productos de línea se tiene
definida una cantidad mínima de inventario en
el cedi, de tal manera que siempre haya
unidades disponibles, se verifican las unidades
faltantes.
Ingeniero de
producción
Consulta de
pedidos de venta
La consulta de los pedidos de venta se refiere a
revisar todos los pedidos que fueron solicitados
para producción, es decir, son pedidos
especiales o en su defecto no había en su
momento inventario en el cedi, se verifica que
todos se encuentren en estado aprobado.
Ingeniero de
producción
Generar MPS bajo
pedido
Al correr el MPS bajo pedido, al no haber
existencias en ninguna bodega dentro de la
instalación 040, genera una orden planeada de
los productos según los respectivos pedidos.
Ingeniero de
producción
Generar orden de
producción
consolidado
Se debe generar la orden de producción a partir
de las ordenes planeadas, seleccionando el tipo
de orden de producción, el estado, e ingresar las
notas necesarias para la identificación por
otros parámetros.
Ingeniero de
producción
Generar MRP Si la orden de producción contiene productos
con componentes, se corre el MRP desde la
instalación 040, el sistema identificara las
necesidades para dicha orden de producción y
creara una orden planeada de estas.
Ingeniero de
producción
Generar orden de
producción
componentes
Se genera una orden de producción para los
componentes de los productos padres de la
orden de pedidos, esta orden viene identificada
con su OP padre, (se modelo de tal manera de
no mezclar ítems padres con componentes)
Ingeniero de
Producción
Genera orden de
producción rqi
desde orden directa
Consultados los inventarios del CEDIS,
aquellos productos que están agotados en
inventario y que no estén en producción, se
programan desde una orden directa, es decir,
se ingresa manualmente con una orden
diferentes e identificada según los RQI, para la
programación de la semana.
Ingeniero de
producción
Asignación de
tareas a operarios
según producto y
prioridad
El flujo de producción tiene tres operaciones
que inician el proceso, pero, en dos de estas se
tienen tres operarios que trabajan
independientes, a estos se les asigna por
modelo de producto, y prioridad, la prioridad es
Ingeniero de
producción
64
Proceso Descripción Encargado
definida según la urgencia del pedido, y por la
cantidad de inventario en cedis.
Proceso productivo
n+1
Estas son las operaciones siguientes, a cada
operario se le asigna un producto para que
realice el respectivo proceso, a medida que el
operario termine se le asigna una nueva tarea.
Jefe de
planta
Reporte de
consumos
CMP
Cada operario debe diligenciar la cantidad de
materiales que consumió durante el proceso,
estos tienen una plataforma donde buscan el #
de la OP, producto, cantidad, y responsable.
Operario
Reporte de tiempos
TPP
Cada operario debe reportar el tiempo utilizado
durante el proceso, estos tienen una
plataforma donde buscan el # de la OP,
producto, cantidad, y responsable
Operario
Entrega de
producto terminado
EOP
Una vez el producto se encuentra empacado, en
el último proceso se lleva una planilla donde se
escribe, el # de la OP, # de consolidado, nombre
del producto, extensión y cantidad, el asistente
de producción es el encargado de realizar la
EOP en el sistema según instructivo.
Asistente de
producción
Comprometer RQI En caso de que el producto terminado
pertenezca a una requisición interna (RQI),
debe ser comprometida desde el módulo de
inventarios
Asistente de
producción
Realizar STT Una vez comprometido el RQI, desde el módulo
de inventario se hace una salida en tránsito,
este documento traslada los productos de una
bodega origen a un destino, sin cargarlos
directamente.
Asistente de
producción
Ingreso con ETT La persona encargada de la bodega de destino,
una vez verifique el producto físicamente, debe
realizar una entrada en tránsito y cargar el
producto a la bodega.
Encargado
bodega
destino x
Realizar KIT Para los pedidos que contienen producto con
hijos, hay un paso intermedio, se tiene que
hacer un kit de los componentes ingresados es
decir un ensamble que los una y los transforme
en un ítem padre, esta operación se realiza
mediante el módulo de inventarios.
Asistente de
producción
Comprometer
pedido
Para finalizar el proceso, el ítem ya entregado
debe ser comprometido al pedido, y queda
disponible para facturación y despacho según
programación de envíos.
Asistente de
producción
Fuente, El autor
65
Figura 40 Hoja de costos
4.5. INFORMES
La implementación del módulo de manufactura tiene grandes ventajas para la
medición de la productividad, la trazabilidad y conocer los costos de los procesos que
se realizan en la planta de tapicería, el objetivo final de este proyecto es entregar la
herramienta necesaria para que la gerencia pueda tomar decisiones con información
efectiva y en tiempo real.
4.5.1. Costos de producto
Uno de los informes más importantes y la compañía no contaba con algo similar es
conocer el costo estándar de un producto, conociendo sus procesos, sus tiempos
estándar de producción y sus listas de materiales, por cada referencia la gerencia
tendrá acceso a consultar dichos costos.
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
66
Figura 41 Editor de costos
Como se puede ver en la figura 40, la gerencia tendrá acceso a los costos de MO, MP
y CIF, para estos se pueden ver segmentados por cada materia prima, y por cada
centro de trabajo, el objetivo es que puedan tomar decisiones respecto a los costos que
estén por encima de lo deseado y pueda solicitar modificaciones, o unificación de
procesos. El costo estándar debe ser ingresado en sus respectivas segmentaciones
como se muestra en la figura 41, de tal manera el ERP, podría realizar los cálculos
necesarios para determinar la desviación del costo del producto terminado vs el
estándar. Algunos costos de la figura 40 no se muestran por solicitud de gerencia.
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
4.5.2. Tiempos reportados por operación
Para cada uno de los centros de trabajo, la gerencia podrá dar seguimiento a los
tiempos registrados, el objetivo es que puedan comparar el tiempo utilizado vs el
tiempo disponible de tal manera que puedan ver el % de utilización, y que puestos de
trabajo tienen mayor carga que otros, en este informe también se puede observar el
tiempo reportado por operario es decir, su tiempo de trabajo, al final de cada mes
podrá comparar el tiempo que utilizo vs la cantidad de producto producidos y tomar
decisiones por productividad. Como se puede ver en la figura 41 donde están
distribuidos los operarios por centro de trabajo, y el costo que representa al día en
MO y CIF. De esta manera se podrá determinar cuál es la cantidad optima de
producción por cada centro de trabajo y por operario, ya que antes no se tenía
contemplado este dato, y era sugerido por el jefe de planta con su experticia.
67
Figura 42 Tiempos y costos
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
4.5.3. Seguimiento producción
El seguimiento de pedidos y de los RQI es de gran importancia para el área de
producción, porque de esta manera, y sin tener que ir a consultar el estado en planta,
se puede verificar la última operación reportada por cada producto según su
respectiva orden de producción, de esta manera, se puede monitorear si un pedido
será cumplido en el tiempo establecido, o si por otra parte hay que realizar cambios
en la programación para poder cumplir con este, para la gerencia será un dato
importante ya que siempre está pendiente de los inventarios que se encuentran en el
cedis, y solicita al área de producción ingresar aquellos productos que no se
encuentran en inventario disponible, aquí podrá verificar que productos serán los
próximos en ingresar o solicitar cambios en la programación.
Figura 43 Consulta orden de producción
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
68
Figura 44 Análisis de costos
4.5.4. Análisis de costos
Mediante una consulta donde se puede comparar los costos de producción por
producto vs los costos estándar, de esta manera la gerencia puede monitorear en
tiempo real aquellos valores que se encuentren fuera del margen permitido, en caso
de que la orden de producción tenga más de 1 cantidad de la misma referencia, el
costo real acumulado, corresponde a los costos reportados hasta el momento de la
consulta, de esta manera puede verificar la cantidad consumida, o los tiempos
reportados en caso tal de que se vea algo fuera de lo normal y tomar decisiones al
respecto, en la figura 44 se muestra un ejemplo de esta consulta, donde se ve el costo
de un producto representado por cada segmento asignado según el tiempo y la
cantidad de materias primas reportados.
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
4.5.5. Componentes por OP
Esta consulta tiene como objetivo dar la información relacionada de los componentes
necesarios por cada orden de producción, aquí se tienen algunos criterios para
segmentar la información como es el centro de operación, referencias, y estados de
documentos, los diferentes filtros que se manejan en esta consulta son de gran ayuda
para definir en un corto, mediano y largo plazo las cantidades necesarias para poder
cumplir con los objetivos propuestos, y de lo contrario tomar las medidas necesarias,
como se puede observar en la figura 45, se puede ver la cantidad necesaria para la OP
163, y se puede modelar de diferentes maneras, en este ejemplo se tiene como a las
materias primas la cantidad requerida según los productos programados por cada
orden de producción, y la suma total, la cantidad comprometida y consumida por cada
Op, de esta manera se puede plantear un análisis más a fondo respecto a las
necesidades o según la necesidad de la gerencia, esta consulta es de las más completas
respecto a los componentes de los productos finales.
69
Figura 45 Componentes por OP
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
El módulo de manufactura tiene otras opciones para presentar informes que ayuden
a controlar y medir la productividad de la planta, y desde la gerencia se pueda tomar
decisiones con datos efectivos y en tiempo real, otras de las consultas que se pueden
encontrar con la implementación del módulo de manufactura y que se encuentran en
desarrollo son:
• Seguimientos de documentos
Mediante esta funcionalidad se lleva una bitácora con el registro detallado de
actividades de gestión, que a juicio de la empresa ameritan un seguimiento de la
fecha, el tipo de evento y las observaciones hechas en cada interacción con cualquiera
de los documentos de control de piso. Siesa Enterprise, 2019
• Análisis de inconsistencias consumos TEP
Dentro del proceso del manejo de inconsistencias iniciado en maestros de asociados
al control de piso, se tiene esta opción cuyo objetivo es ingresar, con base en un cubo
multidimensional, las causales del por qué no se están llevando cada uno de los
consumos en el momento de la transformación. De esta manera se tienen a disposición
una gran variedad de posibles combinaciones de análisis de información, de ítem
componente o ítem manufacturado.
• Consulta de resumen de transacciones
Este programa permite hacer infinidad de resúmenes en un rango determinado de
fechas, teniendo como mecanismo de trabajo, la definición por parte del Usuario de la
variable(s) que se tendrán en cuenta para agrupar y subtotalizar. Estas son: centro
de costo, tipo de documento, tipo de inventario, grupo, instalación, bodega, grupo de
motivos e ítem.
70
5. CONCLUSIONES
Una vez finalizado este proyecto se comprueba que la compañía ha tenido problemas
en muchos aspectos en el flujo de información durante el proceso productivo durante
muchos años, aunque la compañía ya contaba con el sistema ERP, solo tenía en
utilización el módulo comercial, además de estar mal modelado respecto a las
características de planeación, la nula trazabilidad de los procesos era un gran
problema para poder cumplir con los pedidos de los clientes; los productos ingresados
al Cedi eran los sobrantes que salían de producción y no pertenecían a ningún pedido,
este producto pudo haber sido programado días o meses antes, ya que no se conocía
ni su fecha de programación ni la fecha de entrega. Ahora, con el módulo de
manufactura, el gerente, el ingeniero de producción, el feje de planta y todo aquel que
tenga acceso a este medio de información, podrá conocer en tiempo real en qué fase
del proceso productivo se encuentra el pedido de cada cliente, o cuando será
reabastecido el cedi, en fechas aproximadas, con el objetivo de reducir las entregas
incumplidas en un 100%.
Ahora, el auxiliar de producción encargado de ingresar los productos podrá hacerlo
con toda certeza de que lo que está ingresando pertenece al pedido o rqi correcto,
además, con el nuevo proceso, se reduce en un 99% el error de ingresar productos
repetidos, sin afectar el inventario en la bodega de tapicería, que antes de
implementar este proyecto, no existía ningún control y tenía productos ingresados sin
origen ni destino, es decir, ahora, la bodega 040, es un ejemplo para toda la compañía,
porque desde el momento en que el proyecto salió al aire, la bodega no ha tenido
ningún faltante ni sobrante.
La implementación de este proyecto brindo muchos beneficios y oportunidades de
crecimiento profesional para el personal involucrado, conociendo la estructura de un
ERP y su importancia en una compañía, también, la interacción con los colaboradores
de planta y administrativos hizo un ambiente laboral atractivo para que este proyecto
se diera en las mejores condiciones, el flujo de información y la capacitación del
personal ha sido de gran experiencia, encontrando una visión general de las cosas que
se deben mejorar en los procesos internos de la compañía.
La colaboración de los consultores de Siesa Enterprise, ha sido un punto clave, ya que
se pudo realizar un trabajo muy bueno respecto a la modelación de lo requerido por
la empresa, por tal razón la compañía, evaluó y decidió seguir con este ERP para
futuros proyectos, ya que cada empresa tiene un proceso diferente, se ha logrado tener
informes en tiempo real para tomar decisiones respecto a procesos, costos, materiales,
operarios, etc.
Uno de los desarrollos realizados en la compañía para que la información sea
entregada en tiempo real fue la creación de un módulo de reporte de tiempos y
consumos para el personal de planta, donde, cada persona ingresa el tiempo utilizado
y la cantidad de insumo consumido, la capacitación de esta herramienta hizo parte
fundamental para que los resultados fueran los esperados.
71
6. RECOMENDACIONES
La compañía ha dado un gran salto con la implementación de este módulo, ahora, se
tiene claro que se produce y para que se produce, teniendo tiempos claros de entrega
y facilitando el reconocimiento del origen de los productos en proceso, pero, se debe
seguir trabajando, ya muchos de los colaboradores en planta, llevan más 5 años
trabajando de la misma manera, es decir, en ellos se ve un poco de resistencia al
cambio, se debe que enfatizar un poco más el trabajo de reporte en ellos.
La compañía, aún tiene mucho para mejorar y estos procesos se pueden hacer con la
integración de los módulos sin utilización del ERP, los módulos de planeación y
calidad, para reforzar la trazabilidad de los procesos de la compañía para que se tenga
una visión mas integral del estado de la planta de tapicería.
72
REFERENCIAS
Benvenuto Vera, Á. (2006). • Personal: Un sistema ERP automatiza muchas tareas
ejecutadas por personas, si éstas no están bien entrenadas y no tienen
habilidades para el manejo del sistema ERP, la organización se verá afectada
como un todo. Capiv Review Vol.4, 39.
Chase, R. B., & Jacobs, F. R. (2011). Administración de operaciones producción . Mc
Graw Hill Education.
Colombiatrade. (21 de 02 de 2019). Procolombia. Obtenido de
https://www.colombiatrade.com.co/noticias/industria-del-mueble-colombiano-
un-mercado-de-muchas-oportunidades
Guilló, J. J. (30 de Junio de 2000). Calidad total: fuente de ventaja competitiva. San
Vicente del Raspeig. Obtenido de
https://www.biblioteca.org.ar/libros/133000.pdf
Ministerio de Salud. (2019). Actividades ecónimicas CIUU.
Revistar de consultoría. (2011). Importancia de la estructura y análisis de los costos
para tomar decisiones en los negocios. 1-3.
Rey, C. S. (2010). SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN (ERP) . Obtenido de
http://www.gcd.udc.es/subido/catedra/presentaciones/economia_competencia_i
i/nota_tecnica_sistemas_de_gestion_erp_carlos_suarez_rey_17-03-2010.pdf
SIESA ENTERPRISE. (26 de Marzo de 2015). SIESA- Logística y Distribución.
Obtenido de http://siesalogistica.blogspot.com/
Vásquez, J. R. (2004). SISTEMA DE PLANIFICACIÓN DE LOS
REQUERIMIENTOS DE. Guatemala.
Villar, C. M. (2018). Revista M&M. Obtenido de https://revista-mm.com/economia-
sectorial/balance-economico-como-va-el-sector-del-mueble-y-la-madera/
73
ANEXOS
ANEXO A. Proceso de orden de garantía
Uno de los procesos que tuvieron cavidad dentro del proyecto fue el proceso de
garantía, este, anteriormente, se llevaba a cabo mediante una orden de servicio de
garantía OSG, esta se imprimía y se le entregaba una copia al jefe de planta de
tapicería, ahora el proceso ha cambiado a uno similar a una orden de producción
normal, pero con ciertas características.
Figura 1, Orden de producción garantía
Fuente, Siesa Enterprise
La clase de OP diseñada para las garantías, es diferentes a las 3 usualmente usadas
en producción, en esta no se capturar múltiples ítems, es decir, en la orden de
producción solo puede ir el producto de la garantía, además no exige una lista de
materiales, y controla trabajo en proceso, al tener que incluir las operaciones al
aprobar la orden, es para incluir únicamente los procesos por los que va a pasar la
garantía.
A continuación, se muestra el proceso completo:
Primero se deben verificar las garantías que se tienen en estado aprobado y que no
hayan sido incluidas en ninguna orden de producción, esto se realiza como si se fuera
74
a consultar los pedidos, pero cambia de documento a OSG, como se puede ver en la
figura 2.
Figura 2, Orden de servicio de garantía
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
Figura 3, Generación ordenes planeadas
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
Se debe correr el mps, seleccionando el rango de fechas, es valido decir que se pueden
generar varios tipos de OP al tiempo, es decir aquí pueden salir ordenes de pedidos y
garantías, estas garantías son pedidos no facturables.
75
Figura 4, Generación ordenes planeadas
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
Se selecciona el producto de garantía una vez se genera la orden planeada.
Figura 5, Generación orden de producción
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
El sistema generara automáticamente, el número de la orden, y se le deben asignar
datos como el número de documento, el nombre del cliente de la garantía y lo más
importante, elegir el tipo de orden de producción, en este caso OP garantías, esto
76
generara una orden de producción como se puede ver en la figura 6, se puede ver el
numero de OSG, y el cliente, esto para efectos de trazabilidad.
Figura 6, Orden de producción garantía
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
Figura 7, Orden de producción garantía-formato
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
Una vez aprobada la orden de producción se imprime y se le entrega al jefe de planta
con la siguiente información, producto, extensiones, notas sobre la garantía, nombre
del cliente, número de la OP y el numero de la OSG, con este documento ya puede
empezar a realizar el proceso físico de la garantía.
77
Una vez terminado el proceso físico, y el producto este listo para ser entregado, el jefe
de planta debe solicitar al auxiliar de producción que reporte las operaciones y los
insumos utilizados para dar cumplimiento de esta garantía, como se puede ver en la
figura 8, las garantías no serán reportadas mediante el modulo de reportes, por
decisión gerencial.
Figura 8, Operaciones-garantía
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
La entrega de producto se hace de la misma manera que los productos de las Op
“normales”, y se debe comprometer a la OSG correspondiente, una vez el producto
vaya ser entregado o despachado al cliente, se debe remisionar el pedido para sacar
el producto del inventario, de esta manera, se tendrá trazabilidad y control sobre las
garantías en proceso, algo que la compañía no manejaba antes de este proyecto.
ANEXO B. Proceso de reporte de tiempo y consumos
Una de las actividades finales, fue la capacitación del personal y básicamente fue
para los operarios de planta, a continuación, se muestra el proceso de reportes de
tiempos y consumos desde la plataforma desarrollada para la compañía.
Esta es una pagina web que se conecta por debajo al sistema ERP, y sube la
información cuando se solicite, cada operario tiene un usuario asignado, y debe
responder por cada reporte realizado, este proceso esta en continuo desarrollo ya que
78
no se ha logrado aún establecer en todos los puestos de trabajo, por ahora, han sido
solo algunos puestos de trabajo en los que se ha implementado.
Figura 8, Reporte de tiempos-interfaz
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
En esta interfaz cada operario puede buscar el numero de la OP, según la hoja viajera
correspondiente a cada producto (este fue implementado durante el proyecto de
manufactura), y seleccionar el producto correspondiente, donde se mostrará el estado,
la cantidad pendiente, la referencia y las extensiones del producto, para realizar el
proceso debe hacer click en registrar.
Figura 9, Reporte de tiempos
79
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
Cada operario debe seleccionar su nombre, su puesto de trabajo, fecha hora inicio y
hora final de operación, una vez hecho esto, debe ir a la pestaña insumos.
Figura 9, Reporte de consumos
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
En esta pestaña, cada operario deberá registrar la cantidad de producto de materia
prima que utilizo en el proceso, una salvedad de este proceso es que aquellos
materiales que son difíciles de contar, o en su defecto son cantidades fijas para cada
proceso, se mantienen como un consumo fijo, es decir, la cantidad se trae
directamente de la lista de materiales y se reportará en la primera operación, después
de esta, ya no aparecerá más como pendiente.
Figura 9, Movimientos registrados
80
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
De esta manera se verifica el movimiento registrado por el operario, y será subido al
sistema como un movimiento TEP por empleado y se asignaran los consumos
correspondientes para cada producto reportado.
Figura 10, capacitación Capacitación de Juan Quintero-Cortador de tela
81
Juan fue la persona elegida para ser el primero en capacitar sobre el uso de la
plataforma y también, el operario líder en este proceso, él será el encargado de ayudar
a sus compañeros en digitar la información cuando el ingeniero de producción o el
auxiliar de producción, no se encuentren en planta en el momento.
82
ANEXO C. Cronograma
A continuación, se muestra el cronograma utilizado para este proyecto:
83
Fuente, Openuevo Inversiones SAS
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