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CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

NORMAS CORPORATIVAS CODELCO

N.C.C.

Nº 22REVISIÓN 1VIGENCIA 01.07.2007 Pág. 1 de 71

UNIDADES AFECTADAS

Toda la Corporación. ÁREA COORDINADORA

Gerencia Corporativa de Finanzas. MATERIA

Plantas de Extracción de Cobre por Solvente y Electro-Obtención (Plantas SX/EO). _______________________________________________________________________________

EQUIPO PROFESIONAL PARTICIPANTE EN ACTUALIZACIÓN DE NORMA NCC Nº 22 “PLANTAS DE EXTRACCIÓN DE COBRE POR SOLVENTE Y

ELECTRO-OBTENCIÓN (PLANTAS SX/EO)”

Nombres Divisiones Sra. Claudia Cabrera C. : Codelco Norte Sra. Angela Macuada M. : Salvador Sra. Claudia Orellana M. : El Teniente Sr. Juan R. Flores R. : Codelco Norte Sr. Leonardo Zepeda T. : Codelco Norte Sr. Carlos Fredes B. : El Teniente Sr. Alberto Vidaurre L. : Asesor Externo Sr. Enrique Molina J. : Salvador Sr. Luis Gallardo O. : Casa Matriz (Coordinador)

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NORMA CORPORATIVA NCC Nº 22

PLANTAS DE EXTRACCIÓN DE COBRE POR SOLVENTE Y ELECTRO-OBTENCIÓN (PLANTAS SX/EO)

CONTENIDO SECCIÓN 1 - ASPECTOS GENERALES 1. Objetivos.................................................................................................................................... 4 2. Alcance y Aplicación.................................................................................................................. 4 3. Análisis de Riesgos ................................................................................................................... 4 4. Autorizaciones ........................................................................................................................... 5 5. Definiciones ............................................................................................................................... 5 6. Planos........................................................................................................................................ 8 7. Información de Seguridad ......................................................................................................... 8 8. Referencias................................................................................................................................ 9 SECCIÓN 2 - DISEÑO Y OPERACIÓN 1. Aspectos Básicos de Diseño ................................................................................................... 10 2. Manual de Operaciones .......................................................................................................... 10 3. Capacitación............................................................................................................................ 11 4. Plan de Emergencias .............................................................................................................. 11 5. Disposicion General de las Instalaciones................................................................................ 12 6. Equipos y Materiales ............................................................................................................... 13 7. Edificios ................................................................................................................................... 16 8. Instalaciones Eléctricas Plantas SX/EO.................................................................................. 17 9. Fuentes de Ignición y Calor..................................................................................................... 19 10. Almacenamiento de Diluyente................................................................................................. 20 11. Almacenamiento de Extractante.............................................................................................. 21 12. Almacenamiento de Ácido Sulfúrico................................................. ...................................... 21 13. Inspección y Mantención ......................................................................................................... 22 14. Aspectos Generales de Operación y Seguridad ..................................................................... 24 15. Referencias.............................................................................................................................. 26 SECCIÓN 3 - PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO 1. Introducción ............................................................................................................................. 28 2. Bases de Diseño...................................................................................................................... 28 3. Riesgos Mayores y Áreas a Proteger...................................................................................... 28 4. Sistema de Agua Contra Incendio........................................................................................... 29 5. Sistema de Espuma ................................................................................................................ 34 6. Sistema de Diluvio................................................................................................................... 36 7. Estaciones de Mangueras ....................................................................................................... 37 8. Sistemas de Rociadores.......................................................................................................... 38 9. Extintores Portátiles................................................................................................................. 38 10. Protección de Subestaciones y Salas Eléctricas .................................................................... 38

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11. Protección de Edificios/Salas de Control ................................................................................ 39 12. Sistema de Detección y Alarma de Incendio........................................................................... 40 13. Mantención de Equipos Contra Incendio ................................................................................ 41 14. Aprobación/Certificación de Equipos Contra Incendio............................................................ 41 15. Referencias.............................................................................................................................. 41 SECCIÓN 4 - ANEXOS ANEXO 1 - Áreas clasificadas (peligrosas) en plantas SX/EO......................................................... 44 ANEXO 2 - Equipos eléctricos en áreas clasificadas........................................................................ 62 ANEXO 3 - Ejemplo de permiso de trabajo en caliente .................................................................... 63 ANEXO 4 - Ejemplo de permiso de trabajo en frío ........................................................................... 66 ANEXO 5 - Ejemplo de permiso de trabajo para ingresar a espacios confinados ........................... 69 ANEXO 6 - Características típicas de algunos líquidos combustibles utilizados en plantas SX/EO...71

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SECCIÓN 1 ASPECTOS GENERALES 1. OBJETIVOS Esta Norma establece los requisitos mínimos en materia de seguridad para plantas de extracción de cobre por solvente y electro-obtención, que son propiedad de la Corporación. 2. ALCANCE Y APLICACIÓN Esta Norma establece los requisitos básicos de construcción, operación y protección contra incendio de plantas de extracción de cobre por solvente y electro-obtención (plantas SX/EO). Esta Norma deberá aplicarse a toda planta SX/EO nueva, así como también a modificaciones y/o ampliaciones que se realicen en plantas existentes, ubicadas en los recintos de la Corporación. En términos generales, y bajo las condiciones arriba mencionadas, esta Norma también es aplicable a instalaciones semi comerciales, experimentales y plantas piloto. Esta Norma complementa la siguiente legislación vigente: - Decreto Supremo Nº 72 (1985), modificado por el D.S. Nº 132 (D.O. 07/02/2004) del

Ministerio de Minería, titulado "Reglamento de Seguridad Minera". - Decreto Supremo Nº 594 del 15/09/1999 del Ministerio de Salud, titulado "Reglamento Sobre

Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo". - Decreto Supremo Nº 90 del 20/02/1996 del Ministerio de Economía, Fomento y

Reconstrucción (D.O. 05/08/1996), titulado “Reglamento de Seguridad para el Almacenamiento, Refinación, Transporte y Expendio al Público de Combustibles Líquidos Derivados del Petróleo”.

- Ley Nº 19.300 (D.O. 09/03/1994), titulada “Bases Generales del Medio Ambiente”. - Decreto Supremo Nº 30 del 03/04/1997, titulado “Reglamento del Sistema de Evaluación del

Impacto Ambiental”. - Decreto Supremo Nº 48 (D.O 12/05/1984), titulado “Reglamento de Calderas y Generadores

de Vapor”. Esta Norma además complementa la Norma Corporativa NCC Nº 20 (“Estanques de Almacenamiento de Líquidos Combustibles e Inflamables”), vigente a contar del 01/05/1996, referente al almacenamiento de líquidos combustibles en instalaciones de la Corporación. Adicionalmente, incorpora disposiciones basadas en la aplicación de técnicas modernas de protección contra incendio, establecidas por organizaciones reconocidas a nivel nacional e internacional. 3. ANÁLISIS DE RIESGOS Las plantas SX/EO deberán ser sometidas a un análisis de riesgo de acuerdo a los siguientes criterios:

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Instalaciones Nuevas: En cada una de las etapas de ingeniería del proyecto, tal como se especifica en la Norma Corporativa NCC Nº 24 (“Análisis de Riesgo a las Personas, al Medio Ambiente, a la Comunidad del Entorno y a los Bienes Físicos en Proyectos de la Corporación”), a fin de establecer los principales factores de riesgo y vulnerabilidad. Las recomendaciones resultantes de estos análisis deberán ser implementadas en las correspondientes etapas del proyecto y antes de la puesta en marcha de las instalaciones. Instalaciones Existentes: Cuando se lleven a cabo cambios o modificaciones, o cuando se requiera determinar el nivel de riesgo de la instalación, de acuerdo con los criterios establecidos en la Norma Corporativa NCC Nº 24. Si la instalación no ha sufrido cambios, su nivel de riesgo debería ser revisado al menos una vez cada cinco años. 4. AUTORIZACIONES Toda instalación SX/EO, antes de su puesta en servicio, deberá contar con las autorizaciones e inscripciones en los organismos fiscalizadores correspondientes. Entre estos se incluyen: - Superintendencia de Electricidad y Combustibles (SEC) - Servicio Nacional de Geología y Minería (SERNAGEOMIN) - Comisión Nacional del Medio Ambiente (CONAMA) - Ministerio de Salud 5. DEFINICIONES Acuoso - Solución de cobre que circula entre las plantas de lixiviación, extracción por solvente y electro-obtención. Análisis de riesgos - Identificación de peligros y evaluación de los riesgos asociados con una instalación o proceso. Entre los métodos más conocidos se incluyen: Análisis de Riesgos y Operabilidad (HAZOP), ¿Qué pasaría si ...?, Modos de Fallas, Efectos y Criticidad (FMECA), Árbol de Fallas (FTA), Árbol de Eventos (ETA), Evaluaciones Técnicas de Seguridad Industrial, etc. Aprobado/Certificado - Equipo o material el cual ha sido evaluado por un laboratorio de pruebas independiente y reconocido internacionalmente, y cuya aprobación o certificación establece que el equipo o material satisface ciertas normas, o bien que ha sido probado y es apropiado para ciertos usos específicos. Entre estas organizaciones se incluyen Underwriters Laboratories Inc. (UL, Estados Unidos), Underwriters’ Laboratories of Canada (ULC, Canadá), Factory Mutual (FM, Estados Unidos), Laboratorie Central des Industries Electriques (LCIE, Francia), British Approval Service for Electrical Equipment in Flammable Atmospheres (BASEEFA, Reino Unido) y Bergbau Versuchsstrecke (BVS, Alemania). Área clasificada - También referida como área peligrosa o restringida desde el punto de vista de la presencia de gases/vapores inflamables o combustibles los cuales podrían causar un incendio o explosión en contacto con una fuente de ignición. El equipamiento eléctrico utilizado en un área clasificada (peligrosa) debe cumplir con los requerimientos de la Normativa NFPA 70 (“Nacional Electrical Code”), Artículo 500.

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Barrio Cívico/Áreas Administrativas - Grupo de instalaciones no industriales, de uso público, ubicadas dentro de una faena minera. Cambio - Alteración, conversión o transformación con respecto al estado o condición original de la instalación, operación o proceso. Cargar - Transferir un ión metálico desde una solución acuosa a una fase orgánica. Coalescedor - Estanque atmosférico usado para la separación y remoción de acuoso en orgánico. Crud - Material resultante de la agitación de una fase orgánica, una fase acuosa y partículas sólidas finas, las cuales forman una mezcla estable que se colecta en la interfase orgánico-acuoso. Diluyente - Líquido orgánico, típicamente kerosene o una mezcla de hidrocarburos alifáticos y aromáticos, en el cual son disueltos el extractante orgánico y modificadores para formar la fase orgánica en el proceso SX. Dique de contención - Pared o muro estanco construido alrededor de uno o más estanques a fin de contener fugas potenciales del producto almacenado en ellos. Electrolito - Un compuesto, tal como el sulfato de cobre, el cual una vez disuelto en agua da origen a una solución conductora de la electricidad. Electro-obtención (EO) - Proceso electrolítico para la recuperación de un metal de una solución del mismo (electrolito) mediante la aplicación de corriente contínua. En la electro-obtención del cobre, éste es depositado sobre cátodos permanentes de acero inoxidable u hojas iniciales de cobre. Espuma fluoroproteínica - Espuma contra incendio lograda a partir de un concentrado de proteínas hidrolizadas, modificadas con aditivos surfactantes fluorados. Espuma de película acuosa (AFFF) - Espuma contra incendio lograda a partir de un concentrado sintético de surfactantes fluorados y aditivos estabilizadores. Este tipo de espuma establece una capa que separa los vapores inflamables y el aire y, además, forma una película acuosa sobre la superficie del combustible la cual suprime la generación de vapores en la superficie del mismo. Estanque de techo fijo - Estanque atmosférico de forma cilíndrica, vertical, cuyo techo estático puede tener forma cónica o de domo. Estos estanques son comúnmente usados para el almacenamiento de líquidos combustibles Clase II y III, ácido sulfúrico, etc. Estanque mezclador/decantador - Estanque abierto el cual consiste de dos secciones: (a) sección de mezclado donde se produce el intercambio iónico entre el extractante orgánico y la solución acuosa, (b) sección decantadora donde se lleva a cabo la coalescencia y separación de las dos fases. Extracción por solvente (SX) - Proceso hidrometalúrgico usado en la extracción de cobre y otros metales. Consiste en la separación de uno o más solutos de una mezcla mediante la transferencia de masa entre las fases inmiscibles y donde, al menos, una de las fases es un líquido orgánico. En el caso del cobre, la extracción se realiza mediante intercambio iónico entre un extractante orgánico y una solución acuosa las cuales son circuladas en contra-corriente en un proceso compuesto por varias etapas de mezclado y decantación.

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Extractante - Compuesto orgánico usado para extraer selectivamente el ión metálico de una solución acuosa del mismo. El extractante es el compuesto activo de la fase orgánica y el responsable principal por la extracción del metal. Referido comúnmente como "orgánico". Límite inferior de inflamabilidad - Concentración más baja de un vapor o gas inflamable en aire, expresado en porcentaje por volumen, por debajo de la cual la mezcla vapor/gas-aire es demasiado pobre para permitir la combustión. Líquidos combustibles - Designados como líquidos Clase II y III de acuerdo a la clasificación NFPA, estos son líquidos con punto de inflamación mayor o igual a 37,8°C (100°F), subdivididos de la siguiente forma: - Clase II: Líquidos con punto de inflamación igual o superior a 37,8°C (100°F) y menor a

60°C (140°F). - Clase IIIA: Líquidos con punto de inflamación igual o superior a 60°C (140°F) y menor a

93°C (200°F). - Clase IIIB: Líquidos con punto de inflamación igual o superior a 93°C (200°F). Esta clase es

equivalente a la Clase IV mencionada en el decreto Nº 90 del 20/02/1996. Modificación – Variación o cambio parcial con respecto al estado o condición original de la instalación, operación o proceso. Modificador de fase - Sustancia que se agrega al extractante para aumentar la solubilidad del extractante o del metal extraído, durante el proceso de extracción o reextracción. Orgánico cargado - Fase orgánica la cual contiene la máxima concentración del metal de acuerdo con las condiciones bajo las cuales se llevó a cabo la extracción. Orgánico descargado - Fase orgánica después de la remoción del ión metálico por reextracción. Presión residual - Es la presión existente en un determinado punto de la red de agua contra incendio bajo condiciones de flujo en la red. Generalmente, un aumento en el consumo de agua traerá como consecuencia una disminución en la presión residual. Punto de inflamación - Temperatura mínima, medida en el líquido, a la cual el producto genera vapores en concentración suficiente para formar una mezcla inflamable cerca de la superficie del líquido. Post-Decantador (After Settler) – Estanque abierto, el cual consiste de una sección decantadora donde se lleva a cabo la coalescencia y separación del orgánico atrapado en el refino y que, por métodos mecánicos, es retornado al proceso, previo tratamiento de limpieza de éste. Refino (raffinate) - Solución acuosa de la cual se ha removido el ión metálico por extracción y la cual es recirculada al sistema de lixiviación. Reextracción - Proceso de descarga del ión cúprico desde la solución orgánica al contactarse con electrolito de mayor acidez. Sala de control de procesos - Sala destinada exclusivamente a contener equipos para el control, monitoreo y comando de procesos industriales. Esta sala también puede contener equipos y materiales de procesamiento de datos asociados con el control del proceso.

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Sistema de espuma fijo - Sistema constituido por una estación central de espuma (incluyendo estanque de concentrado y proporcionado), red de distribución y dispositivos fijos de aplicación de espuma ubicados sobre o alrededor de la instalación a proteger. Sistema de espuma semi-fijo - Sistema constituido por dispositivos fijos de descarga de espuma ubicados sobre o en torno al equipo o área a proteger. Estos dispositivos de descarga son alimentados mediante cañerías cuyas conexiones terminales de alimentación se encuentran ubicadas en un lugar alejado con respecto al área protegida. El sistema es generalmente alimentado por camiones bomba los cuales transportan el concentrado de espuma y los equipos necesarios para su dosificación. Solución/fase orgánica - Mezcla del extractante orgánico, diluyente y en algunos casos un modificador, la cual capta en forma preferencial el ión metálico contenido en una solución acuosa. Ventilación adecuada - Ventilación natural o mecánica la cual es suficiente para evitar que la acumulación de gases o vapores alcance el límite inferior de inflamabilidad. Se calcula como la cantidad mayor entre las siguientes opciones: (a) asumiendo cambio completo del volumen de aire del recinto cada cinco minutos y (b) asumiendo una tasa de ventilación de 27,4 m3/h de aire por cada m2 de superficie del recinto (1,5 ft3/min por pié cuadrado de superficie del recinto). 6. PLANOS Los planos de disposición de equipo, planos isométricos, diagramas de cañerías e instrumentación (P&ID), planos de clasificación de áreas peligrosas y otra información relevante, deberán mantenerse en un lugar donde puedan ser fácilmente consultados cuando así se requiera. Una copia de los planos del sistema de detección y protección contra incendio deberá mantenerse en la planta misma, en un lugar donde puedan ser consultados en el evento de una emergencia. Todos los planos mencionados anteriormente deberán mantenerse actualizados. La planta, o la unidad responsable de dicha actualización, deberá preparar un programa para actualizar esta documentación en forma periódica. 7. INFORMACIÓN DE SEGURIDAD 7.1 Hojas de Datos de Seguridad

Las Hojas de Datos de Seguridad de sustancias químicas (HDS) y otra información de seguridad relevante a los líquidos combustibles e inflamables manejados en plantas SX/EO deberán ser suministradas por el proveedor del producto. Esta información deberá encontrarse disponible en las áreas de operación así como también en el Departamento de Gestión de Riesgos, Higiene Industrial y Control Ambiental de la División. Nota: Un modelo del formato de Hoja de Datos de Seguridad se incluye en la Norma NCh 2245, Of 2003.

7.2 Difusión de los Riesgos

Toda persona que ingrese a una Planta SX/EO deberá estar adecuadamente informada de los riesgos o peligros vinculados a ella, sea trabajador de Codelco/empresa colaboradora o visitante. Este hecho deberá quedar registrado en la Planta.

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8. REFERENCIAS 8.1 Normas Corporativas Codelco

NCC Nº20 Estanques de Almacenamiento de Líquidos Combustibles e Inflamables (01.05.1996).

NCC Nº21 Seguridad, Prevención y Protección Contra Incendio en Instalaciones Eléctricas, Revisión 1 (01.12.2006).

NCC Nº24 Análisis de Riesgos a las Personas, al Medio Ambiente, a la Comunidad del Entorno y a los Bienes Físicos de la Corporación (01.01.2005).

8.2 Normas Chilenas

NCh 382, Of 2004 Sustancias peligrosas - Clasificación general. NCh 389, Of 1972 Sustancias Peligrosas - Almacenamiento de sólidos, líquidos y gases

inflamables - Medidas generales de seguridad. NCh 2120/3, Of 2004 Sustancias peligrosas - Parte 3: Clase 3 - Líquidos inflamables. NCh 2245, Of 2003 Sustancias químicas - Hojas de datos de seguridad – Requisitos.

8.3 Instituciones Normativas Internacionales

National Fire Protection Association (NFPA). American Petroleum Institute (API). Underwriters Laboratories Inc. (UL). American National Standards Institute (ANSI).

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SECCIÓN 2 DISEÑO Y OPERACIÓN 1. ASPECTOS BÁSICOS DE DISEÑO

El diseño, construcción y modificaciones de plantas SX/EO deberá efectuarse de acuerdo con normas y prácticas reconocidas de ingeniería. Los requerimientos y especificaciones técnicas aplicables a plantas SX/EO detalladas en las Normas Corporativas Codelco deberán utilizarse a través de todas las fases del proyecto.

2. MANUAL DE OPERACIONES 2.1 Alcance

Los procedimientos y prácticas de operación de la planta deberán documentarse en el Manual de Operaciones de la misma. Este documento deberá incluir los procedimientos y prácticas operacionales a seguir durante las fases de partida, parada y operación normal de la planta y algunas condiciones particulares de emergencias. Al menos una copia del Manual de Operaciones deberá mantenerse en la sala de control de procesos de la planta.

2.2 Puesta en Marcha

Las prácticas y procedimientos de operación a ser empleados durante la puesta en marcha de la planta deberán detallarse en un documento titulado “Plan de Puesta en Marcha". Este documento podrá ser emitido en forma separada, o bien podrá formar parte del Manual de Operaciones.

2.3 Preparación

El Jefe del Proyecto será responsable por la preparación del Manual de Operaciones de la planta SX/EO. El documento será preparado durante el desarrollo de la ingeniería conceptual del proyecto con la participación de un equipo multidisciplinario relacionado con la planta.

2.4 Contenido

El Manual de Operaciones deberá contener, a lo menos, los siguientes tópicos: a) Descripción del proyecto y antecedentes generales b) Descripción del proceso y diagramas de flujo c) Parámetros operacionales y control de procesos d) Sistemas de control e instrumentación e) Sistemas eléctricos de distribución f) Servicios auxiliares (energía eléctrica, aire comprimido, agua, etc.) g) Procedimientos de partida, parada y operación normal h) Características de los equipos principales i) Identificación de peligros j) Procedimientos de trabajo para intervención de equipos

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2.5. Actualización

Los procedimientos e instructivos operacionales deberán ser revisados y actualizados anualmente a fin de incorporar los últimos cambios y modificaciones a equipos y prácticas de operación. La información de apoyo contenida en el Manual de Operaciones deberá actualizarse cuando se lleven a cabo cambios o modificaciones en la planta.

3. CAPACITACIÓN 3.1 Entrenamiento

Antes de la puesta en marcha de la planta, todo el personal involucrado en su operación deberá ser entrenado en los distintos aspectos de operación y mantención de la instalación. De la misma forma, todo nuevo trabajador, previa a su incorporación a la planta SX/EO, deberá ser capacitado de acuerdo a los requerimientos mencionados en el párrafo 3.2.

3.2 Programa de Capacitación A fin de lograr el objetivo mencionado en el párrafo 3.1, se deberá preparar un programa de capacitación del personal a fin de garantizar un buen nivel de conocimiento en lo concerniente a la operación y mantención de las instalaciones. El programa de capacitación deberá incluir aspectos teóricos y prácticos referentes al proceso, equipos, instalaciones y procedimientos usados en la planta. El entrenamiento del personal en plantas SX/EO similares a la del proyecto es muy recomendable. Los siguientes son algunos de los tópicos a ser incluidos en el programa de capacitación: a) Teoría del proceso b) Condiciones de operación normal c) Peligros, riesgos y emergencias operacionales d) Aspectos generales de mantención e) Permisos de trabajo f) Plan de emergencias g) Operación y prueba de los sistemas de detección y protección contra incendio h) Manejo de sustancias peligrosas

4. PLAN DE EMERGENCIAS 4.1 Características Generales

Previa a su puesta en operación, la planta SX/EO deberá contar con un Plan de Emergencias, debidamente protocolizado y difundido. Este documento es un requisito indispensable en la operación de la planta SX/EO a fin de poder enfrentar en forma eficiente situaciones de emergencia mayor. El Plan de Emergencias deberá ser práctico, de fácil entendimiento y aplicación, incluyendo sólo la información e instrucciones necesarias para permitir tomar las acciones requeridas para controlar la emergencia.

4.2 Alcance El Plan de Emergencias de la planta SX/EO deberá incluir incidentes de carácter operacional, eventos de la naturaleza y otros, como por ejemplo: incendio y/o explosión, derrames de productos tóxicos y/o combustibles, falla de servicios, tormenta, inundación, aluvión, actividad sísmica, sabotaje, etc.

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4.3 Organización

El Plan de Emergencias deberá especificar la organización del grupo o equipo encargado de coordinar las actividades para combatir la emergencia, incluyendo la asignación de responsabilidades y tareas del personal de la planta, asistencia de grupos de apoyo externos, asignación de recursos, etc.

4.4 Capacitación

Todo el personal de la planta, tanto de operaciones como de mantención, deberá familiarizarse con el Plan de Emergencias. El Plan de Emergencias deberá ser sometido a pruebas periódicas. Un simulacro mayor deberá llevarse a cabo cada 12 meses con el fin de evaluar el grado de capacitación del personal, la efectividad de las medidas propuestas en el Plan de Emergencias y la eficiencia en la operación/manejo de los sistemas de lucha contra incendio.

4.5 Actualización El Plan de Emergencias deberá mantenerse actualizado incorporando las últimas mejoras y/o modificaciones resultantes de los simulacros e incidentes ocurridos en la planta. Al menos una copia del Plan de Emergencias deberá mantenerse disponible en la sala de control de la planta.

5. DISPOSICIÓN GENERAL DE LAS INSTALACIONES

Bandejas de Cables - Bandejas utilizadas para conducir cables eléctricos, cables de fuerza o cables de instrumentación y control no deberán ser instaladas directamente sobre bombas, diques de contención de derrames, estanques decantadores y otros equipos que manejen líquidos combustibles a fin de evitar su daño debido a incendio en dichos equipos. En aquellos casos donde la ubicación de las bandejas las expone a daños por incendio de equipos de proceso (por ejemplo, bandejas ubicadas a menos de 5 m de equipos que manejan líquidos combustibles), estas deberán ser protegidas contra la exposición al fuego con un material aislante aprobado para ese uso, o bien mediante un sistema de rociadores/neblina de agua. Para mayor información, consultar Norma NCC Nº21. Bombas - Todas las bombas que manejen productos combustibles, tales como orgánico o diluyente, deberán ubicarse en áreas abiertas y de fácil acceso. Si el diseño de la planta requiere casas de bombas, éstas deberán ser de construcción no combustible y equipadas con ventilación adecuada para evitar la presencia de mezclas inflamables en concentraciones superiores al 40% del límite inferior de inflamabilidad. Deberá maximizarse el uso de la energía geodésica para la conducción de los fluidos. Calentadores de Agua y Calderas - La sala de calentadores de agua y/o calderas deberá ubicarse a una distancia no inferior a 20 metros del límite externo del área de clasificación peligrosa más cercana. Coalescedores - La distancia mínima entre estanques coalescedores no deberá ser inferior al diámetro del coalescedor mayor, pero en ningún caso inferior a 3 metros. La distancia de separación entre coalescedores e instalaciones tales como salas de control, subestaciones eléctricas y/o transformadores, no deberá ser inferior a 25 metros.

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Estanques de FRP - La ubicación de estanques construidos de fibra de vidrio (FRP) con respecto a equipos que manejen líquidos combustibles, equipo eléctrico, edificios, etc., deberá tomar en cuenta la susceptibilidad del material a deformación y daño en el caso de exposición a incendio. Estanques de Proceso - La distancia de separación entre estanques mezcladores/decantadores, estanques de orgánico, almacenamiento (pond) de refino e instalaciones tales como sala de control, subestaciones eléctricas y/o transformadores, no deberá ser inferior a 25 metros. Nave EO - La disposición general de la nave de electro-obtención deberá considerar la dirección predominante del viento a fin de facilitar la extracción de la neblina ácida formada en el proceso. El efecto de la neblina ácida sobre el entorno también deberá ser considerado. Sala de control de proceso - La sala de control de la planta deberá ubicarse fuera del límite de batería de la planta SX, con debida consideración a la cercanía de equipos que manejan líquidos combustibles y/o productos ácidos. Vías de Circulación Interna - Todas aquellas áreas clasificadas como peligrosas desde el punto de vista de incendio, deberán contar con caminos de acceso para emergencias adecuados y libres de obstrucciones, además de los caminos normalmente usados para labores rutinarias de operación y/o mantención. Los caminos de acceso para emergencias deberán contar con iluminación adecuada. Vías y Caminos Externos - Los caminos exteriores a la planta SX/EO, ya sean públicos o interiores a la División, deberán ubicarse a una distancia no inferior a 15 metros del límite de propiedad de la planta.

6. EQUIPOS Y MATERIALES 6.1 Instalaciones Eléctricas

Los dispositivos eléctricos ubicados en áreas clasificadas (peligrosas) deberán cumplir con los requerimientos detallados en la Norma NCC Nº21. Básicamente, estos equipos deberán ser a prueba de explosión, aprobados y certificados para uso en áreas clasificadas, o bien deberán instalarse en encerramientos presurizados o purgados. Ver punto 8 en esta Sección y Anexo 2, Sección 4, para información adicional.

6.2 Materiales

Las especificaciones de los materiales a ser utilizados en la planta deben ser definidas durante la etapa de ingeniería básica del proyecto, en un documento preparado especialmente para este propósito. Cambios de materiales posteriores a la preparación de este documento deberán ser justificados y documentados en un registro creado para este propósito.

6.3 Equipos Principales Las siguientes son algunas consideraciones básicas referentes a los equipos principales de proceso de la planta SX/EO:

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Aisladores/Espaciadores - En las celdas de electro-obtención, los aisladores/espaciadores deberán ser fabricados de materiales no combustibles a fin de reducir el riesgo de combustión ocasionado por cortocircuitos o por arrastres de solución de orgánico a las celdas. Barras Eléctricas Principales - El soporte de las barras principales deberá ser independiente de la estructura de las celdas y suficientemente robusto para impedir deformaciones por cortocircuito en el mismo, que puedan dar origen a contactos con otras estructuras, generando arcos eléctricos y situaciones peligrosas. Bombas Centrifugas - Todas las bombas de proceso que manejen líquidos combustibles con características corrosivas deberán ser de acero inoxidable, acero al titanio o aleaciones similares. Cañerías - Todas las cañerías, válvulas y fittings deberán ser diseñados para la presión, temperatura y esfuerzos estructurales a los cuales serán sometidos. Las cañerías y componentes deberán ser del material adecuado para el servicio en el cual son utilizadas. El uso de cañerías y componentes de polietileno de alta densidad (HDPE) y fibra de vidrio reforzada (FRP) es aceptable con productos altamente corrosivos. En el caso de productos combustibles, las especificaciones del material de cañerías están dadas en la Sección VI de la Norma Corporativa NCC Nº20. La utilización de elementos no metálicos estará condicionada a la adopción rigurosa de medidas de prevención y control de fugas de producto. Entre estas medidas se incluyen la instalación de válvulas de corte y bridas (flanges) de acero inoxidable, empaquetaduras de nitrilo, sistemas de drenaje y conducción de derrames, inspección y mantención periódica de los componentes no metálicos, etc. Coalescedores - Los estanques coalescedores deberán ser construidos de acero inoxidable de una calidad compatible con los rangos permisibles de cloruros contenidos en el fluido. Si el contenido de cloruro en la solución excede el rango máximo permisible por el acero inoxidable, se podrán usar materiales no metálicos tales como FRP y concreto revestido internamente con HDPE. La instalación de coalescedores deberá contemplar la adopción rigurosa de medidas de prevención/control de fugas de producto y protección contra incendio. Entre estas medidas se incluyen la instalación de válvulas de corte motorizadas de acero inoxidable, sistemas de contención y/o conducción de derrames, inspección y mantención periódica de los componentes no metálicos, etc. Estanques de Almacenamiento - El diseño y la construcción de estanques de almacena-miento de productos combustibles (orgánico, diluyente, etc.) deberá cumplir con los requerimientos de la Norma Corporativa NCC Nº20. Los estanques de almacenamiento de solución acuosa, refino y electrolito, podrán ser construidos de materiales no metálicos tales como HDPE, FRP y concreto revestido internamente con HDPE.

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Estanques de Proceso - Estanques tales como mezcladores/decantadores, post-decantadores, almacenamiento de orgánico, podrán ser construidos de acero inoxidable o concreto. Los estanques de concreto deberán ser revestidos interiormente con HDPE u otro material resistente a la acción química del producto manejado. Filtros de Frecuencias Armónicas - Todo equipo transformador/rectificador deberá incluir un sistema de filtros de frecuencias armónicas que mantenga la operación de la planta dentro de los límites de contaminación de armónicas recomendados en la Norma IEEE 519. Grúas Puente - Los ganchos de las grúas puente de la nave de EO, deberán estar provistos de aislación eléctrica adecuada a fin de impedir la circulación de corriente desde las celdas a la estructura de la grúa. Mallas de Tierra - El valor óhmico de las mallas de tierra deberá ser verificado en forma periódica para asegurar su efectividad protectora. Las conexiones de la malla deberán ser efectuadas por medios que permitan realizar inspecciones de su estado. Nave de Electro-Obtención - La sección de la nave EO ubicada frente al transformador/ rectificador deberá ser construida de concreto o un material similar. El objeto de este muro cortafuego es proteger los soportes estructurales, puente grúa y otros equipos críticos ubicados en el interior de la nave en caso de incendio del transformador. Este muro deberá extenderse como mínimo: (i) 3 metros medidos horizontalmente desde los extremos del transformador y (ii) 1 metro medido verticalmente sobre el punto más alto del transformador. En instalaciones existentes, donde la construcción del muro cortafuego no es factible o práctica, los soportes estructurales interiores de la nave ubicados a menos de 5 metros del transformador deberán ser revestidos con concreto u otro material aprobado/certificado para la protección de acero estructural. El revestimiento ignífugo deberá proveer una resistencia al fuego mínima de 2 horas (ver párrafo 14.2 en esta Sección). Recipientes a Presión - Estos equipos deberán ser construidos de acuerdo con la Norma "Boiler and Pressure Vessel Code" emitida por la American Society of Mechanical Engineers (ASME). Todo generador de vapor con una superficie de calefacción igual o superior a 5 m2 y cuya presión de trabajo exceda 2,5 kg/cm2 deberá ser instalado en un recinto denominado "sala de calderas". La sala de calderas deberá ser construida con materiales no combustibles y deberá estar cubierta por un techo liviano (Decreto Nº48 - Reglamento de Calderas y Generadores de Vapor). Soportes - Todos los soportes de cañerías, equipos y estructuras deberán ser de acero, concreto u otro material no combustible. La protección contra incendio de soportes de cañerías y estructuras deberá llevarse a cabo de acuerdo a lo especificado en el párrafo 14.2 de esta Sección. El uso de soportes fabricados de madera, plástico y otros materiales combustibles o frágiles no serán permitidos. Los soportes de cañerías no metálicas deberán ser diseñados y construidos para ofrecer un área de soporte adecuada a fin de evitar la deformación de las cañerías.

N.C.C.


Transformadores/Rectificadores - El transformador/rectificador deberá contar con un medio de desconexión física entre la salida del rectificador y las barras principales para llevar a cabo trabajos de mantención y/o reparación e impedir el retorno eléctrico desde las celdas EO. Válvulas de Control - Toda válvula de control deberá ser provista de un by-pass alrededor de ella para permitir su reparación y/o mantención. El uso de by-passes alrededor de válvulas de corte de emergencia (emergency shut off valves) no será permitido. Las válvulas de control deberán ubicarse en lugares de fácil acceso a fin de facilitar su mantención.

7. EDIFICIOS 7.1 Construcción

Todos los edificios de la planta SX/EO serán construidos de materiales no combustibles. Las características de construcción de salas de control de procesos y salas eléctricas están especificadas en la norma corporativa NCC Nº21.

7.2 Nave de Electro-Obtención (Nave EO)

La nave EO deberá ser diseñada y construida para minimizar la condensación de neblina ácida. Si la nave requiere de un revestimiento interior, este deberá ser de un material no degradable a la acción del aerosol ácido y preferentemente no combustible o de combustibilidad limitada. En todo caso, la carga combustible en la nave EO deberá mantenerse tan baja como sea posible. El uso de vigas de FRP en la nave de electro-obtención es aceptable como medio de soporte de las pasarelas. La ubicación de las puertas de acceso en la nave EO deberá ser compatible con la ubicación del sistema de ventilación a fin de evitar recirculación de la neblina ácida.

7.3 Presurización

Todo edificio crítico que se encuentre expuesto al ingreso de polvo, vapores ácidos o combustibles deberá ser provisto con un sistema de presurización. Estos edificios, además, deberán contar con un indicador de presión en el recinto principal para supervisar la cantidad de presión positiva, la cual deberá mantenerse entre 0,10 y 0,20 pulgadas de agua. En edificios críticos no atendidos, el sistema de presurización deberá contar con una alarma de baja presión conectada a un recinto con personal permanente.

7.4 Sala de Control de Procesos y Salas Eléctricas

Estos edificios deberán ubicarse, preferentemente, fuera de las áreas eléctricas clasificadas, en zonas de menor contaminación de polvo y/o gases corrosivos. Los requerimientos de construcción, ubicación y ventilación se detallan en la norma corporativa NCC Nº21.

N.C.C.


8. INSTALACIONES ELÉCTRICAS PLANTAS SX/EO 8.1 Clasificación de Áreas Peligrosas

A fin de facilitar la especificación de equipos y materiales, se deberá efectuar una sectorización o clasificación de las áreas o instalaciones de la planta en función de las características de combustibilidad de los fluidos manejados y la presencia de fuentes potenciales de fugas (bombas, filtros, etc.). Cada recinto/sala, sección o área deberá ser analizada individualmente durante el proceso de clasificación. La clasificación de áreas se ilustrará en un plano de clasificación de áreas peligrosas de la planta. Este documento debe indicar gráficamente todas las instalaciones de la planta, extensión de las áreas clasificadas a partir de sus fuentes de peligro, dirección de los vientos, altura de montaje, referencias a detalles de instalación, División, Clase y Grupo de los productos manejados y notas de aclaración. Esta sectorización o clasificación de áreas deberá ser llevada a cabo por un equipo técnico multidisciplinario durante la etapa de ingeniería conceptual del proyecto. Todo el proceso de clasificación de áreas deberá ser documentado y registrado como uno de los documentos relevantes del proyecto. Los requerimientos para equipos eléctricos, conductores (wiring) y otras instalaciones eléctricas en áreas clasificadas serán los establecidos en la normas API RP 500, NFPA 70 (Artículo 500) y NFPA 497A. Información adicional puede encontrarse en la Norma IEC 79-10. Los requerimientos para equipos e instalaciones ubicados en áreas no clasificadas serán los establecidos en la Norma Corporativa NCC Nº21. Las áreas clasificadas para algunos equipos e instalaciones típicas de plantas SX/EO se indican en el Anexo 1, Sección 4, de este documento.

8.2 Equipos Eléctricos en Áreas Clasificadas

Los equipos y conductores eléctricos instalados en áreas clasificadas (peligrosas) deberán cumplir ciertos requerimientos específicos para asegurar que no proveen un medio de ignición para la atmósfera combustible que pudiera estar presente. Generalmente esto se logra mediante uso de equipo eléctrico a prueba de explosión (equipo XP) y conductores eléctricos aprobados para uso en tales ubicaciones. Un método alternativo al empleo de equipos XP es el uso de encerramientos presurizados o purgados para equipo eléctrico de uso general (equipo no XP). Equipos Eléctricos XP - La instalación de equipos XP y conductores eléctricos deberá cumplir con los requerimientos del Capítulo 5 de la norma NFPA 70. Encerramientos Purgados/Presurizados - Estas instalaciones deberán cumplir con los requerimientos de funcionamiento y diseño especificados en la Norma NFPA 496. Consultar Anexo 2, Sección 4, para información adicional. Certificación - Todos los equipos eléctricos a ser instalados en áreas clasificadas (Grupo D, División 1 o 2 según NFPA 70, Artículo 500, o Grupo II - A, Zona 0, 1 o 2 según IEC-79-10) deberán ser aprobados y certificados por un laboratorio de pruebas reconocido internacionalmente.

N.C.C.


8.3 Exposición a Ambientes Corrosivos y Polvos

Todos los equipos instalados en terreno y/o en áreas expuestas a ácido sulfúrico o neblina ácida deberán ser resistentes a la corrosión y tener protección tipo NEMA 4X con cubierta de PVC o pinturas con componentes resistentes al ácido. Todos los equipos ubicados en áreas exteriores expuestas a polvo deberán tener protección tipo NEMA 4. Las canalizaciones serán preferentemente de acero galvanizado.

8.4 Equipos en el Interior de Edificios Todos los equipos ubicados en edificios provistos con aire limpio y filtrado, tales como salas eléctricas, salas de control y oficinas, deberán tener protección tipo NEMA 12. Las canalizaciones serán preferentemente de acero galvanizado.

8.5 Protección Contra Descargas Atmosféricas

Donde se requiera un sistema aprobado de protección contra descargas atmosféricas, este será instalado de acuerdo con las Normas NFPA 780 y API RP 2003. La protección contra descargas atmosféricas se basará en el nivel isoceráunico del sitio geográfico donde se ubique la planta. Para protección deberá suministrarse un paso a tierra lo más directo posible para estanques y otras estructuras que están en contacto directo con la tierra. Además, se deberá verificar que no se requiere malla a tierra adicional para prevenir daño en las fundaciones y asegurar una disipación segura de la descarga de los rayos. Los estanques metálicos y otras estructuras que se encuentren aisladas de tierra deberán protegerse por una interconexión y puesta a tierra adecuada. Estas mismas estructuras, u otras construidas de material aislante, deberán protegerse mediante barras descargadoras de sobre tensión, mástiles metálicos conductores o hilos de guarda.

8.6 Electricidad Estática

Generación Con el fin de minimizar la generación de electricidad estática, la velocidad de los fluidos orgánicos en circulación en las cañerías de la planta no debe exceder un metro por segundo (1 m/seg.). El diseño de las cañerías deberá tomar en cuenta que tramos largos de cañerías, así como numerosos cambios de dirección y restricciones, traen como consecuencia un aumento en la carga electroestática. Acumulación La tasa de acumulación (o disipación a tierra) de la carga electroestática de un líquido depende de la conductividad del mismo. Operaciones donde la conductividad del fluido orgánico, principalmente el solvente, es inferior a 200 pS/m presentan un riesgo más alto de acumulación electroestática que fluidos cuya conductividad excede 1000 pS/m (baja acumulación de electricidad estática).

N.C.C.


Disipación Todos los estanques, recipientes, motores, cañerías, conductos, rejillas y estructuras ubicadas dentro del área de proceso deberán estar conectados a tierra o interconectados eléctricamente (bonding) con el fin de igualar potenciales eléctricos. Los soportes y estructuras metálicas de los edificios deberán conectarse a tierra. Las conexiones a tierra deberán ser probadas periódicamente para asegurar su continuidad eléctrica. Para mayor información consultar las Normas NFPA 70, NFPA 77 y API RP 2003. Durante la transferencia o trasvasije de productos combustibles o inflamables, tanto el recipiente dispensador como el receptor deberán interconectarse eléctricamente, o bien cada uno deberá ser provisto con una conexión individual a tierra. Esto incluye las válvulas de muestreo. Lo anterior es aplicable a situaciones donde no existen conexiones fijas (interconexión eléctrica) entre los recipientes. Todas las mangueras, excepto las usadas para servicio de agua, deberán ser conectadas eléctricamente a la línea de alimentación y al estanque o recipiente donde se realiza la descarga.

Todas las cañerías o boquillas usadas para la descarga de vapor deberán interconectarse eléctricamente al equipo que está siendo purgado, lavado o rociado.

8.7 Corrientes Parásitas

Para la protección contra corrientes parásitas deberán considerarse las recomendaciones de las Normas NPFA 30 y API RP 2003.

8.8 Celdas de Electro-Obtención (Celdas EO)

Los requerimientos aplicables a la instalación de componentes eléctricos y equipos accesorios de celdas electrolíticas, líneas de celdas electrolíticas, procesos y alimentación de energía eléctrica para la producción de cobre, son los indicados en la Norma NFPA 70, Artículo 668 (“Electrolytic Cells”). Adicionalmente se deberán considerar los requerimientos pertinentes indicados en la Norma IEEE Std 463.

9. FUENTES DE IGNICIÓN Y CALOR 9.1 Fuentes de Ignición

La planta deberá considerar y tomar las precauciones necesarias para evitar la ignición de gases y/o vapores combustibles debido a la presencia de fuentes de ignición. Estas incluyen, pero no están limitadas a: descargas atmosféricas, superficies calientes, calor radiante, corte y soldadura, calor por fricción o chispas, electricidad estática, corrientes parásitas, equipos calefactores, llama abierta, etc. Tal como se menciona en el punto 8.2, las fuentes de ignición de origen eléctrico deberán controlarse mediante el uso de equipos y/o dispositivos con requerimientos constructivos especiales (elementos a prueba de explosión o a prueba de llama), o bien mediante el uso de encerramientos presurizados o purgados (para equipos eléctricos de uso general). Para mayor información sobre encerramientos presurizados consultar la Norma NFPA 496. No se permitirá la presencia de encendedores o fósforos en ninguna parte de la planta SX. Toda el área que comprende la planta SX será considerada área de “no fumar”.

N.C.C.


La presencia de vehículos motorizados en las áreas de proceso y almacenamiento de combustibles estará sujeta a un permiso especial otorgado por el Jefe de Turno de la planta.

9.2 Calefacción Cuando se requiera calefacción ambiental (espacial), ésta deberá ser suministrada por medios indirectos. La temperatura de las superficies calefaccionadas no deberá exceder 120ºC. En equipos que requieren chaqueta de vapor (tracing), la temperatura interna y externa de ambas superficies no deberá exceder 120ºC. Excepción: Se permitirá que la temperatura del proceso exceda 120ºC siempre y cuando ésta sea reducida a 120ºC durante períodos de paro de planta.

10. ALMACENAMIENTO DE DILUYENTE 10.1 Tipo de Estanque

El diluyente será almacenado en estanques atmosféricos de techo fijo, los cuales deberán cumplir con las especificaciones de la Norma Corporativa NCC Nº20.

10.2 Sobrellenado

Si el estanque de diluyente cuenta con un rebose de producto, la línea de rebose deberá ser llevada hacia un estanque recuperador de producto (el cual podrá ser enterrado) o a un sistema cerrado de drenaje. Líneas de rebose abiertas que descarguen producto directamente al piso del dique no serán permitidas.

10.3 Ubicación

La estación de recepción y descarga de diluyente deberá ubicarse, preferentemente, en la periferia de la planta, a una distancia no inferior a 50 metros de las instalaciones de proceso. El sitio de recepción y descarga deberá ser provisto con vías de acceso independientes a fin evitar el tráfico de camiones estanque a través de la planta.

10.4 Sistema de Transferencia

La transferencia de producto entre el camión y el estanque de diluyente será a través de un sistema fijo de cañerías, excepto por la conexión flexible entre el camión y el punto de inicio del sistema fijo. Este último deberá estar conectado a tierra en forma permanente.

10.5 Conexión a Tierra

La estación de descarga de diluyente deberá estar provista con cables de conexión a tierra para permitir la unión entre el camión estanque y el sistema receptor de producto.

10.6 Drenaje

El área de descarga de diluyente deberá ser pavimentada y deberá proveerse con un sistema de drenaje adecuado para remover los derrames que se puedan producir durante las operaciones de transferencia de producto. En ningún caso los derrames producidos deberán enviarse al sistema de alcantarillado o desagüe. Este tipo de descarga deberá dirigirse únicamente a un sistema de drenaje diseñado para este propósito.

N.C.C.


10.7 Operaciones Los camiones de diluyente deberán ser descargados de acuerdo con buenas prácticas operacionales. Instrucciones de seguridad deberán ser colocadas en un lugar de alta visibilidad en el área de descarga de camiones.

11. ALMACENAMIENTO DE EXTRACTANTE 11.1 Depósitos y Contenedores

El extractante orgánico deberá ser almacenado de acuerdo con las instrucciones del fabricante o proveedor. Tambores metálicos deberán ser protegidos contra la corrosión externa. No deberá permitirse el almacenamiento del producto orgánico directamente al sol por períodos prolongados de tiempo. Asimismo, se deberá evitar la acumulación de electricidad estática durante el manejo de tambores y otros depósitos/contenedores de extractante.

11.2 Almacenamiento

El almacenamiento de extractante deberá confinarse a un sector de la planta ubicado fuera del área de proceso, donde no se encuentre expuesto a incendio y/o daño mecánico. Los contenedores de extractante llenos y vacíos, ya sean tambores metálicos o depósitos de plástico, deberán almacenarse, preferentemente, en un galpón dedicado a este producto. Si los depósitos llenos son almacenados en una bodega cerrada, esta deberá contar con ventilación adecuada y un sistema de extinción de incendio, típicamente rociadores de agua. Si el almacenamiento es en un área abierta, esta deberá estar claramente demarcada y deberá contar con un sistema de drenaje y/o contención de derrames y grifos contra incendio.

11.3 Prácticas Operacionales

Los reactivos extractantes son líquidos combustibles los cuales producen humos y gases tóxicos durante su combustión. Por consiguiente, el manejo y almacenamiento de estos productos deberá efectuarse de acuerdo con buenas prácticas operacionales, tomando las medidas apropiadas referentes al control de derrames y protección contra incendio.

12. ALMACENAMIENTO DE ÁCIDO SULFÚRICO 12.1 Diseño y Construcción de Estanques

El diseño y construcción de estanques de ácido sulfúrico deberá hacerse de acuerdo con prácticas reconocidas de ingeniería. El estándar recomendado para el diseño mecánico de estanques atmosféricos es el API Std 650, publicado por el American Petroleum Institute, el cual cubre el diseño de estanques de acero soldado de techo fijo.

Otra Norma reconocida para la construcción de estanques atmosféricos es la UL 142, publicada por Underwriters Laboratories Inc. (UL), referente a estanques de almacenamiento verticales y horizontales. Esta Norma se aplica generalmente a estanques de ácido sulfúrico con capacidades inferiores a 3.000 litros.

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12.2 Contención de Derrames Todo estanque de ácido sulfúrico deberá estar ubicado dentro de un dique de contención de derrames. El dique deberá tener una capacidad igual al 110% del volumen nominal del estanque. Dos o más estanques de ácido sulfúrico podrán estar ubicados dentro de un dique común. En este caso la capacidad del dique deberá ser igual al 110% del volumen del estanque mayor, más la suma de los volúmenes de los otros estanques encerrados en el mismo dique medidos hasta el tope del dique. El piso y las paredes del dique de contención serán de concreto, tierra o albañilería y deberán ser recubiertos interiormente con HDPE u otro material resistente e impermeable al ácido sulfúrico. Las paredes del dique tendrán una altura mínima de 500 mm. El dique de contención de derrames deberá contar con un drenaje el cual deberá mantenerse cerrado excepto durante operaciones de remoción de agua del interior del dique. El dique no estará dotado de descarga gravitacional de aguas lluvia.

12.3 Productos Almacenados

El dique de contención de derrames no deberá contener estanques que almacenen otro tipo de producto, excepto ácido sulfúrico de concentraciones variadas.

12.4 Bombas

Las bombas de transferencia de ácido sulfúrico deberán ubicarse en un área provista con un sistema de contención de derrames.

13. INSPECCIÓN Y MANTENCIÓN 13.1 Filosofía de Mantención

La filosofía de mantención deberá enfocarse hacia la mantención de los equipos e instalaciones en condiciones adecuadas de operación a través de las siguientes acciones: (a) detectando las señales indicadoras de posibles fallas y/o causas de fallas (mantención según condición/diagnóstico) y (b) implementando los cambios básicos necesarios para mantener en operación los equipos (mantención preventiva).

13.2 Programa de Mantención Preventiva

Toda planta SX/EO deberá poseer un programa de mantención preventiva. El programa deberá incluir prácticas y procedimientos básicos tales como: a) Registro actualizado de todos los equipos e instalaciones de la planta. b) Requerimientos detallados de mantención de todos los equipos considerados críticos

(matrices SAP) así como del proceso RAMS – Reliability (Confiabilidad), Availability (Disponibilidad), Maintainability (Mantenibilidad) y Safety (Seguridad) – el cual debe ser aplicado durante el ciclo de vida de la planta.

c) Recomendaciones generales y específicas de mantención indicadas por los fabricantes de los equipos.

13.3 Aspectos Generales de Mantención

a) Los equipos de planta deberán ser supervisados para asegurar que son operados dentro de los parámetros de diseño y límites de control.

N.C.C.


b) Equipos, estructuras e instalaciones deberán ser inspeccionados periódicamente para

evaluar su condición y evitar deterioros. c) El reemplazo de elementos de características especiales deberá efectuarse con

repuestos de las mismas especificaciones técnicas. d) Toda instrumentación de control para la seguridad del proceso deberá ser probada

periódicamente y ajustada y/o recalibrada si es necesario. e) Toda actividad de mantención y/o modificación a equipos e instalaciones deberá ser

documentada y mantenida en un archivo donde pueda ser consultada cuando así se requiera.

g) Una vez concluido el trabajo de reparación, el equipo deberá ser sometido a un período de prueba a fin de determinar los nuevos parámetros de supervisión operacional (baselines).

13.4 Plan de Contingencias

Un Plan de Contingencias deberá ser preparado para todo equipo o servicio utilizado directa o indirectamente en el proceso productivo de la planta y cuya avería o malfuncionamiento pudiese resultar en una interrupción significativa de la producción. El propósito de este plan es compilar la información requerida y preparar una serie de medidas destinadas a mitigar los efectos de un incidente mayor, ya sea incendio/explosión, avería de maquinaria, fenómenos naturales, etc., y de esta forma minimizar el tiempo de paralización de las operaciones y el impacto en la producción. El plan de contingencias debe incluir información relacionada con: proveedores de repuestos y equipos, tiempo de reemplazo de equipos y componentes críticos, uso alternativo de equipos existentes, disponibilidad de equipos y repuestos críticos en otras divisiones y/o en otras empresas mineras, etc.

13.5 Procedimientos de Trabajo

Toda actividad de mantención que pueda generar una condición de riesgo sólo podrá llevarse a cabo si cumple con los requerimientos de seguridad, calidad y medio ambiente aplicables a la situación y bajo la estricta supervisión y control del personal de la planta. Los siguientes son algunos de los aspectos fundamentales de seguridad aplicables a trabajos en áreas restringidas o peligrosas: a) Todo trabajo de mantención en áreas clasificadas como restringidas o peligrosas (desde

el punto de vista de incendio) requerirá de un Permiso de Trabajo debidamente autorizado por el Jefe de Turno de la planta. Este requerimiento se aplicará tanto al personal de mantención propio como contratistas.

b) Los dos tipos básicos de permisos de trabajo se designarán como: Permiso Para Trabajos En Caliente - Se define como trabajo "en caliente" cualquier operación en la cual el calor generado es de suficiente intensidad y magnitud para causar la ignición de gases/vapores inflamables o combustibles. Trabajos "en caliente" incluyen: soldar y cortar, esmerilar, limpiar con chorro de arena, picar concreto y otras operaciones que generan calor y/o chispas (ver ejemplo en la Sección 4, Anexo 3). Permiso Para Trabajos En Frío - Se define como trabajo "en frío" aquellas operaciones en las cuales no se genera suficiente calor para causar la ignición de gases/vapores inflamables o combustibles (ver ejemplo en la Sección 4, Anexo 4).

c) El equipo eléctrico a ser utilizado durante las labores de mantención deberá cumplir con los requerimientos de clasificación eléctrica del área donde se realizará el trabajo.

N.C.C.


d) La entrada de personal a recipientes u otros espacios confinados deberá cumplir con las

disposiciones de un permiso de trabajo designado como Permiso de Entrada a Espacios Confinados (ver ejemplo en la Sección 4, Anexo 5).

e) La duración de los permisos anteriormente mencionados será de acuerdo a lo especificado por el Jefe de Turno de la planta, pero sujeta a un máximo de 8 horas. Aquellos trabajos no concluidos dentro del tiempo asignado requerirán de un nuevo permiso de trabajo debidamente autorizado.

f) El personal de mantención deberá estar entrenado en materias de seguridad relativas a la planta, incluyendo técnicas básicas de combate contra incendio.

14. ASPECTOS GENERALES DE OPERACIÓN Y SEGURIDAD 14.1 Duchas de Emergencia y Lavaojos

Duchas de emergencia y lavaojos deberán ser instalados en todas aquellas áreas donde se manejan o almacenan productos ácidos o corrosivos. La distancia máxima desde estas áreas a las duchas de emergencia y lavaojos no deberá exceder 20 metros. El suministro de agua a todas las duchas de emergencia y lavaojos será directamente del sistema de agua potable de la planta. La posición de las duchas de emergencia y lavaojos deberá señalizarse claramente a fin de facilitar su ubicación y uso. Es aconsejable la instalación de alarmas locales (visuales y/o sonoras) en las duchas de emergencia y lavaojos para alertar al personal de la planta del incidente.

14.2 Protección de Soportes de Cañerías y Estructuras

Todos los soportes de acero de más de 300 mm de altura que se encuentren ubicados dentro de un radio de 5 metros de fuentes potenciales de incendio (bombas de combustible, transformadores con aceite, etc.) deberán ser revestidos con concreto, cemento u otro material aprobado y certificado para este propósito. El espesor del material aplicado deberá ser adecuado para proveer una resistencia al fuego de por lo menos 2 horas. Esta protección incluye, pero no está limitada a, las siguientes instalaciones: - Los soportes de cañerías (piperacks) ubicados en el área de proceso de la planta SX. - Los soportes estructurales ubicados en el interior de la nave EO que se encuentren

expuestos por transformadores con aceite, sistemas de aceite hidráulico o sistemas de lubricación.

- Los soportes de cañerías ubicados en el interior de diques de contención de derrames de líquidos combustibles.

14.3 Válvulas de Corte de Emergencia (VCE)

Estas son válvulas motorizadas cuyo objetivo es interrumpir el flujo de producto en forma rápida y con riesgo mínimo al personal que las opere. Su instalación deberá cumplir con los siguientes requisitos: a) Estanques – Válvulas de corte de emergencia deberán instalarse en los estanques que

manejen productos combustibles o corrosivos, tales como los estanques mezcladores/decantadores y post-decantadores, estanque de electrólito cargado, estanque de orgánicos, etc.

N.C.C.


En el caso de estanques, la válvula de corte de emergencia deberá ubicarse en la línea de salida, inmediatamente adyacente al flange de la boquilla del estanque. Tanto este flange como el tramo de línea en la cual se ubica la válvula (considerar aproximadamente 4-5 metros) deberán ser de acero inoxidable u otro metal compatible con los productos manejados.

b) Bombas – Válvulas de corte de emergencia deberán instalarse en la succión de las bombas de orgánico y electrólito (se supone que la descarga de cada bomba estará equipada con una válvula check).

c) Las VCE pueden ser de operación eléctrica o neumática. Si las válvulas son operadas eléctricamente, tanto el actuador como los cables eléctricos deben ser protegidos contra la exposición a fuego durante un período no inferior a 15 minutos.

d) Las VCE deberán proveerse de los siguientes medios de operación: Remoto: Desde la sala de control u otra área fácilmente accesible. Manual: Desde un sitio cercano a la bomba.

14.4 Contención de Derrames en Trincheras de Tuberías

Las trincheras de tuberías construidas alrededor de los estanques mezcladores/decantadores deberán confinarse mediante muros de retención construidos en la zona donde la trinchera/tuberías bajan al área del tankfarm. El objetivo de este muro es evitar que un posible derrame de líquido se extienda sin mayor obstáculo hacia el tankfarm. El muro puede ser construido de concreto, albañilería u otro material no combustible.

14.5 Cátodos Permanentes

Plantas EO que utilizan la tecnología de aplicación de cera micro cristalina para el despegue de cobre desde cátodos permanentes deberán disponer de un sistema de fusión con control automático para asegurar su operación dentro de límites predefinidos de temperatura. La cera que se recupere del sistema de lavado de cátodos deberá almacenarse fuera de la nave EO.

14.6 Arrastre de Orgánico

Todo arrastre significativo de solución de orgánico a las celdas electrolíticas deberá considerarse como una situación crítica y como tal se deberá procurar su inmediata remoción.

14.7 Neblina Ácida En la planta EO no se deben usar carpetas para deprimir la neblina ácida debido a posibles cortocircuitos, sobrecalentamientos e incendios localizados. En lugar de carpetas se debe promover el uso de sistemas tales como esferas, agentes tenso-activos, etc.

14.8 Ácido Sulfúrico Hidrógeno puede ser generado en el interior de tambores, carros tanques, estanques y otros recipientes metálicos usados para el almacenamiento de ácido sulfúrico. Debido a la posible atmósfera inflamable presente, todo trabajo de mantención en estanques y equipos que hayan contenido ácido sulfúrico y que involucre generación de calor o chispas deberá cumplir con las condiciones de seguridad especificadas en los permisos de trabajo en caliente (ver Sección 4, Anexo 3).

N.C.C.


14.9 Identificación de Equipos

Los equipos principales de proceso deberán identificar claramente el producto que contienen. Esta identificación podrá consistir en letreros o el uso de códigos de colores. Los estanques de almacenamiento deberán, además, indicar su volumen. En el caso de cañerías, es recomendable que además del producto se indique la dirección de flujo del fluido.

14.10 Avisos y Señalizaciones

Avisos y señalizaciones deberán ser instalados en sitios visibles con el fin de proveer instrucciones y/o identificar la ubicación de equipos o instalaciones de emergencia, incluyendo: vías de acceso para lucha contra incendio o evacuación, salidas de emergencia, duchas y lavaojos, equipo contra incendio, áreas de carga y/o descarga de productos peligrosos, etc.

14.11 Acceso a las Instalaciones

a) Una cerca industrial no inferior a 2 metros de altura deberá instalarse alrededor del perímetro de la planta SX y el área de estanques. La distancia entre la cerca y equipos mayores no deberá ser inferior a 15 metros. La planta deberá contar con al menos dos vías de acceso.

b) La entrada, permanencia y salida de personal ajeno a la planta solo podrá ser autorizada por el personal de operaciones de la planta SX/EO.

c) La entrada de vehículos a la planta SX y su operación en la misma deberá ser debidamente autorizada y estrictamente supervisada por el personal de la planta.

14.12 Iluminación

Iluminación adecuada deberá ser instalada en todas las áreas operativas a fin de permitir la conducción de operaciones normales. Iluminación de emergencia también deberá ser instalada en edificios y sitios estratégicos de la planta. La iluminación deberá cumplir con el Decreto Nº686, del 07/12/1998, del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción, para aquellas instalaciones ubicadas en las regiones II, III y IV (Contaminación lumínica).

14.13 CCTV

La instalación de un circuito cerrado de televisión (CCTV) debería ser considerada para supervisar las áreas remotas y/o críticas de la planta.

14.14 Restricciones Aplicables a las Áreas SX/EO

a) Se prohíbe fumar y/o portar encendedores o fósforos en todas las áreas de la planta. b) El uso de dispositivos portátiles tales como: teléfonos celulares, radios, linternas, etc.,

quedará restringido a equipos intrínsicamente seguros, aprobados para uso en áreas clasificadas (peligrosas).

14.15 Características Principales de Líquidos Combustibles Utilizados en Plantas SX/EO

Algunas de las características típicas de los líquidos combustibles más comunes utilizados en plantas SX/EO han sido resumidas en la Sección 4, Anexo 6.

15. REFERENCIAS 15.1 Leyes y Reglamentos

Decreto 48 Reglamento de Calderas y Generadores de Vapor. Decreto 686 Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción para las Plantas

SX/EO ubicadas en las regiones II, III y IV (07/12/1998).

N.C.C.


15.2 Normas Corporativas Codelco

NCC Nº20 Estanques de Almacenamiento de Líquidos Combustibles e Inflamables. NCC Nº21 Prevención y Protección Contra Incendio en Instalaciones Eléctricas. NCC Nº24 Análisis de Riesgos a las Personas, al Medio Ambiente, a la Comunidad

del Entorno y a los Bienes Físicos de la Corporación. 15.3 National Fire Protection Association (NFPA)

NFPA 30 Flammable and Combustible Liquids Code NFPA 70 National Electrical Code NFPA 77 Recommended Practice on Static Electricity NFPA 385 Tank Vehicles for Flammable and Combustible Liquids NFPA 496 Purged and Pressurized Enclosures for Electrical Equipment NFPA 497A Classification of Class I Hazardous Locations for Electrical Installations

in Chemical Process Areas NFPA 780 Installation of Lightning Protection Systems

15.4 American Petroleum Institute (API)

API RP 500 Classification of Locations for Electrical Installations at Petroleum Facilities Classified as Class I, Division 1 and Division 2

API RP 505 Classification of Locations for Electrical Installations at Petroleum Facilities Classified as Class I, Zone 0, Zone 1 and Zone 2

API Std 650 Welded Steel Tanks for Oil Storage API RP 2003 Protection Against Ignition Arising Out of Static, Lightning and Stray

Currents 15.5 Underwriters Laboratories Inc. (UL)

UL 142 Standard for Steel Aboveground Tanks for Flammable and Combustible Liquids

15.6 International Electrical Commission (IEC)

IEC 79-10 Electrical Apparatus for Explosive Gas Atmospheres - Part 10, Classification of Hazardous Areas

15.7 Institute of Electrical and Electronic Engineers (IEEE)

IEEE Std 463 Standard for Electrical Safety Practices in Electrolytic Cell Line Working Zones

IEEE Std 519 Guide for Harmonic Control and Reactive Compensation of Static

Power Converters 15.8 American National Standards Institute (ANSI)

ANSI/ISA-60079-0 Electrical Apparatus for Use in Class I, Zones 0, 1 & 2 Hazardous (Classified) Locations - General Requirements

ANSI/ISA-60079-11 Electrical Apparatus for Use in Class I, Zones 0, 1, & 2 Hazardous

(Classified) Locations - Intrinsic Safety 15.9 American Society of Mechanical Engineers (ASME)

Boiler and Pressure Vessel Code

N.C.C.


SECCIÓN 3 PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO 1. INTRODUCCIÓN

Esta especificación tiene por objeto presentar los criterios básicos de diseño de protección contra incendio aplicables a plantas SX/EO. Estos criterios están basados en normas y prácticas de ingeniería reconocidas y relacionadas con la instalación y operación de sistemas de protección contra incendio. Los criterios de diseño aquí presentados deberán considerarse como requisitos mínimos de protección contra incendio para instalaciones de este tipo.

2. BASES DE DISEÑO 2.1 Incendio Mayor

El nivel de protección y la capacidad de los sistemas contra incendio a ser instalados en la planta SX/EO se basarán en la suposición que un solo incendio mayor ocurrirá en la planta en un momento dado. Por consiguiente, los requerimientos de la contingencia de incendio mayor determinarán el diseño/capacidad de los sistemas principales de protección contra incendio.

2.2 Modos de Operación

Este procedimiento especifica los modos de operación/activación más apropiados para los diferentes sistemas de protección contra incendio a ser incorporados en plantas SX/EO. Esta recomendación se basa en la experiencia corporativa de Codelco en la operación de plantas SX/EO y toma en cuenta factores tales como: tipo de instalación protegida, disponibilidad (en planta) de personal adiestrado en el combate de incendios, tiempo de respuesta y/o existencia de brigadas de bomberos externas a la planta, confiabilidad y nivel de mantención de los sistemas automáticos de protección y detección de incendio, etc.

3. RIESGOS MAYORES Y ÁREAS A PROTEGER 3.1 Métodos de Protección Contra Incendio

Los riesgos de un incendio mayor en una planta SX se derivan, básicamente, del tipo y cantidad de líquido combustible en proceso o almacenamiento y de la carga combustible presente en los edificios de la planta. En el área de proceso, la aplicación de espuma es el método principal y el más efectivo para extinguir incendios de hidrocarburos y otros solventes orgánicos. Agua, aplicada por medios fijos o móviles, es usada para: (a) enfriar directamente los equipos y estructuras expuestas al incendio y (b) reducir el calor irradiado sobre instalaciones vecinas mediante el uso de cortinas de agua y así evitar la expansión del siniestro. Dos factores importantes que deben incorporarse en el diseño de sistemas de extinción basados en agua son el buen drenaje y el acceso adecuado al área protegida. En edificios, la selección del método de protección contra incendio dependerá de la carga combustible del recinto, del tipo de incendio que se pueda originar en el mismo y de la presencia de personal en el edificio.

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En términos generales, los sistemas fijos de protección contra incendio a ser instalados en edificios típicos de plantas SX/EO pueden variar desde sistemas automáticos de sprinklers o anhídrido carbónico, hasta sistemas manuales de mangueras contra incendio. Sistemas de extinción en base a gases inertes (anhídrido carbónico, FM 200 y otros substitutos del halon) son particularmente aplicables a recintos confinados tales como salas de control, salas eléctricas y centrales telefónicas. El uso de sistemas de sprinklers de pre-acción y/o sistemas de agua pulverizada (water spray) es aceptable en edificios de control, salas eléctricas y salas de computación.

3.2 Áreas a Proteger

Las áreas de la planta SX/EO a ser protegidas con sistemas fijos contra incendio incluyen las siguientes instalaciones: a) Estanques mezcladores/decantadores y post-decantadores, estanques de electrólito

cargado y estanques coalescedores b) Estanques de orgánico, diluyente y combustible (diesel, por ejemplo) c) Bombas de orgánico cargado d) Trincheras de cañerías e) Sumidero / planta de borras f) Sala de bombas contra incendio h) Edificio o sala de control i) Subestaciones y salas eléctricas j) Talleres de mantención y garajes

4. SISTEMA DE AGUA CONTRA INCENDIO 4.1 Componentes Básicos

La planta SX contará con un sistema dedicado de agua contra incendio el cual alimentará todas las instalaciones de la planta. Este sistema incluirá los siguientes componentes básicos: a) Estanque(s) de almacenamiento de agua contra incendio b) Red de distribución de agua contra incendio c) Sistema de bombeo de agua contra incendio d) Sistema de presurización (bombas jockey) e) Red de grifos, monitores, etc.

4.2 Bases de Diseño

El diseño del sistema de agua contra incendio estará basado en la ocurrencia de un incendio mayor en una sección de la planta, típicamente el área de proceso o de almacenamiento de líquidos combustibles. La demanda máxima de agua se calculará como la suma de los caudales descargados simultáneamente por los sistemas de protección requeridos para la extinción del incendio y enfriamiento de las instalaciones cercanas (sistemas fijos de espuma, sistemas de diluvio y/o agua pulverizada, grifos, monitores, etc.) a la presión residual requerida.

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4.3 Fuente de Suministro y Capacidad La fuente de suministro de agua será, en lo posible, una fuente natural ilimitada tal como el mar, lagos o ríos. Sin embargo, en áreas donde el suministro de agua es limitado, se deberá disponer de un sistema de almacenamiento de agua (estanques, embalses, reservorios, etc.) construido de acuerdo a normas y/o prácticas reconocidas de ingeniería. Cuando la fuente de suministro de agua es limitada, el almacenamiento de agua para combate contra incendio deberá tener la capacidad suficiente para satisfacer la demanda máxima de diseño (establecida por el incendio mayor) durante un período mínimo de 4 horas. Subsecuentemente, el sistema deberá ser capaz de suministrar el caudal requerido, al menos en un 50%, durante las dos horas siguientes. Todo estanque de agua contra incendio deberá contar con alimentación automática desde una fuente confiable de suministro (make up). Este estanque deberá ser provisto con un indicador de nivel y una alarma de bajo nivel conectada a la sala de control. El almacenamiento de agua contra incendio será exclusivamente dedicado a este uso. No se permitirán conexiones permanentes o temporales entre el estanque y otros sistemas ajenos al sistema de agua contra incendio.

4.4 Calidad del Agua

La calidad del agua deberá considerarse en el diseño y selección de los materiales usados en el sistema de agua contra incendio a fin de atenuar los problemas más comunes tales como la corrosión, abrasión y sedimentación de sólidos. Estos problemas pueden mitigarse con el uso de materiales adecuados en el equipo de bombeo, tuberías y sistemas de filtrado. La calidad del agua es un factor importante en la generación de espuma contra incendio la cual requiere que el agua no contenga aditivos químicos o contaminantes que impidan la adecuada formación y estabilidad de la espuma. Los proveedores del concentrado de espuma deberán ser consultados cuando se presenten dudas con respecto a la calidad del agua y su compatibilidad con la espuma contra incendio.

4.5 Sistema de Distribución de Agua Contra Incendio

La configuración del sistema de distribución de agua contra incendio será la de una red formada por lazos cerrados (loops) alrededor de las diferentes secciones de la planta. Su diseño deberá cumplir con las especificaciones de la Norma NFPA 24 y los siguientes requerimientos: a) El sistema de agua contra incendio será diseñado para entregar el caudal requerido a

una presión residual de 6,3 kg/cm2 (90 psi) en el punto hidráulicamente más desfavorable de la red de distribución.

b) La red será dimensionada hidráulicamente (método Hardy Cross u otro similar) para satisfacer las condiciones de caudal y presión residual indicadas en el punto anterior. En el cálculo hidráulico, el coeficiente de Hazen-Williams deberá tomarse como C=100 para tuberías de acero al carbono y C=140 para tuberías de acero revestidas interna-mente con cemento.

c) Las tuberías principales de la red de distribución tendrán un diámetro no inferior a 200 mm (8 pulg.). Las conexiones de alimentación a grifos y/o monitores serán de un diámetro no inferior a 150 mm (6 pulg.).

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d) La máxima presión de trabajo admisible en cualquier punto de la red no deberá exceder

10,5 kg/cm2 (150 psi). Si esta condición no se cumple, válvulas de alivio deberán ser instaladas para evitar sobre presurización del sistema bajo condiciones de bajo caudal.

e) Todas las líneas de distribución de agua contra incendio deberán ser aprobadas/certificadas para este servicio. Toda línea de agua contra incendio que se encuentre expuesta a daño por incendio/explosión o daño mecánico deberá ser enterrada. Líneas de acero deberán ser calidad ASTM A-53 Gr. B, ASTM A-106 Gr. B o API-5L Gr. B, Schedule 40. Líneas de HDPE serán permitidas sólo cuando se instalen enterradas de acuerdo con los requerimientos de la Norma ASTM D2774.

f) Las líneas de agua expuestas a bajas temperatura deberán enterrarse o protegerse a fin de evitar su congelamiento. Líneas enterradas deberán protegerse con una camisa metálica o de concreto cuando atraviesen una vía de circulación de vehículos.

g) La red de agua contra incendio deberá contar con un número adecuado de válvulas de seccionamiento a fin de poder aislar los diversos tramos de cada lazo para reparaciones, mantención, ampliaciones, etc. Las válvulas de seccionamiento serán del tipo vástago ascendente (OS & Y) para facilitar su identificación en cuanto a su posición abierta o cerrada.

h) La red de agua contra incendio no deberá tener conexiones, ya sean temporales o permanentes, para usos que no estén directamente relacionados con el combate de incendios.

4.6 Sistema de Bombeo

El sistema de bombeo de agua contra incendio deberá ser diseñado para garantizar el 100% del caudal de diseño bajo condiciones adversas de operación. Esta condición requerirá la instalación de un grupo de bombeo principal y uno de respaldo de acuerdo con los siguientes requerimientos: a) Si el grupo de bombeo principal consiste de una sola bomba contra incendio, ésta será

accionada por un motor eléctrico y la bomba de respaldo por un motor diesel. Cada bomba será capaz de suministrar el 100% del caudal de diseño a la presión de descarga de 8,8 kg/cm2 (125 psi).

b) Si el grupo de bombeo principal consiste de múltiples bombas contra incendio, la instalación deberá contar con suficiente respaldo de bombas diesel a fin de garantizar el 100% del caudal requerido en caso de falla del suministro eléctrico. Con respecto a lo anterior, pueden aceptarse las siguientes excepciones:

c) En aquellas instalaciones donde el suministro de energía eléctrica sea altamente confiable, el grupo de bombeo principal y el de respaldo podrán ser accionados por motores eléctricos siempre y cuando la planta cuente con, o sea alimentada por, dos fuentes independientes de generación eléctrica.

d) En aquellas instalaciones donde el suministro de energía eléctrica sea limitado o poco confiable, es recomendable que el grupo de bombeo principal sea accionado por motores diesel. En este caso, el grupo de bombeo de respaldo consistirá de al menos una bomba diesel con una capacidad no inferior a la de la bomba diesel principal de mayor capacidad.

4.7 Bombas Principales

a) Las bombas de agua contra incendio, controladores y otros componentes del sistema de bombeo deberán ser aprobados/certificados por organismos tales como Underwriters Laboratories (UL), Factory Mutual (FM) u otros laboratorios especialistas en la certificación de equipos contra incendio.

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b) Las bombas de agua contra incendio serán centrífugas horizontales si la succión es

desde estanques superficiales. Bombas centrífugas tipo turbina vertical deberán emplearse cuando la altura de succión disponible así lo requiera, por ejemplo, succión directa del mar, lago, río o pozo.

c) La capacidad del grupo de bombeo principal será como mínimo igual a la máxima demanda de agua, tal como ha sido determinada por los requerimientos del incendio mayor. Cada bomba contra incendio tendrá un caudal de diseño no inferior a 227 m3/h (1000 gpm) a una presión de descarga de 8,8 kg/cm2 (125 psi). No se recomienda el uso de bombas con capacidad superior a 900 m3/h (4000 gpm).

d) Las bombas deberán ser capaces de suministrar el 150% del caudal nominal a una presión no inferior al 65% de la presión nominal. Bajo condiciones de caudal cero, la presión de shutoff no deberá exceder el 140% de la presión nominal.

e) Las bombas contra incendio deberán disponer de los siguientes medios de arranque:

Arranque automático: Será iniciado por una señal de alarma de incendio, o por baja presión en el sistema de agua contra incendio. El arranque automático es importante donde no se pueda garantizar la partida inmediata de las bombas después de recibir la señal de alarma. Arranque remoto: Será iniciado desde la sala de control desde un panel dedicado a este propósito. Arranque local: Consistirá en un arrancador manual instalado en el panel de control de la bomba. Este panel estará ubicado en la casa de bombas contra incendio.

f) La bombas contra incendio sólo podrán ser paradas manualmente en el sitio donde se

encuentran ubicadas (paro local). g) Las bombas contra incendio deberán ser sometidas a una prueba de aceptación

(capacidad) en terreno a fin de obtener la curva característica real de la bombas y asegurar que cumplen con los requerimientos de diseño.

h) El diseño e instalación de las bombas contra incendio deberá cumplir con las

especificaciones detalladas en la Norma NFPA 20. Algunos requisitos básicos incluyen: - Controlador automático para la operación de las bombas. - Manómetros ubicados en la succión y descarga de cada bomba. - Válvula de alivio en la descarga de las bombas diesel. - Regulador de velocidad ajustable y tacómetro en los motores diesel. - Doble banco de baterías para el arranque de cada bomba diesel. - Estanque de combustible diesel con una capacidad mínima de 5,1 litros/kW (1

galón/HP) más 10% de este volumen para expansión y fondo no bombeable. - Protección de los cables de alimentación a la bomba eléctrica a fin de evitar daño

debido a incendio, explosión, impacto, etc. - Cabezal de prueba de bombas con conexiones de 64 mm (2,5 pulg.) u otros

dispositivos fijos para medición de caudal. La capacidad mínima de estos dispositivos será 175% del caudal nominal de la bomba.

i) Las bombas contra incendio deberán ubicarse en un área donde no se encuentren

expuestas a incendio. En general, una distancia mínima de 25 metros deberá ser mantenida entre el área de bombas e instalaciones que manejen líquidos combustibles.

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j) Si las bombas son ubicadas en un edificio, éste será construido de material no

combustible y la sala de bombas deberá ser protegida por un sistema automático de sprinklers. El piso de la sala de bombas deberá tener la pendiente necesaria para conducir cualquier derrame de diesel hacia una alcantarilla de recolección. El estanque de combustible diesel deberá ubicarse, preferentemente, fuera de la casa de bombas. El edificio que albergue las bombas deberá contar con un sistema de alumbrado de emergencia.

k) Si las bombas se instalan a la intemperie, éstas deberán ubicarse bajo un galpón y el

controlador automático deberá encerrarse en un gabinete con un grado mínimo de protección NEMA 4X.

4.8 Sistema de Presurización

La red de distribución de agua contra incendio se mantendrá presurizada por medio de una bomba de presurización (jockey pump) y/o un estanque pulmón especialmente dedicados a este objetivo. En instalaciones que incluyen una bomba de presurización, esta deberá conectarse en paralelo con las bombas de incendio principales. Esta instalación deberá cumplir con los siguientes requerimientos: a) La bomba de presurización será del tipo centrífugo, operada por un motor eléctrico, con

una capacidad mínima de 22,7 m3/h (100 gpm) a una presión de 4 a 7 kg/cm2 (60 a 100 psi).

b) El diseño del sistema deberá tomar las previsiones necesarias para mantener la presurización de la red de agua contra incendio en caso de falla o mantención de la bomba presurizadora. La instalación de una bomba de respaldo o un estanque pulmón son algunas de las alternativas a considerar para esta eventualidad.

c) La máxima diferencia entre la presión de presurización y la presión de arranque de la bomba contra incendio principal no deberá exceder 0,7 a 1 kg/cm2 (10 a 15 psi). Este límite tiene por objeto minimizar la ocurrencia de un golpe de ariete (water hammer) que pudiese dañar las tuberías de la red de distribución de agua contra incendio.

4.9 Monitores y Grifos

Los monitores fijos tienen la característica que pueden ser puestos rápidamente en operación sin necesidad de conectar mangueras ni estar constantemente atendidos. Por estas razones, en plantas con poco personal, se los considera como los dispositivos básicos de protección contra incendio. Algunos requerimientos generales aplicables a monitores y grifos son los siguientes: a) Los monitores deberán ubicarse a una distancia no inferior a 15 metros de los equipos

que protegen. b) Todos los monitores deberán estar equipados con pitones ajustables, del tipo chorro-

neblina, con una capacidad de 57 m3/h a 7 kg/cm2 (250 gpm a 100 psi). c) Monitores elevados, operados desde el nivel del suelo, deberán considerarse en áreas

congestionadas o de difícil acceso. d) Los monitores deberán ubicarse estratégicamente a fin de facilitar las labores de

combate de incendios, tomando en cuenta el alcance del chorro de agua a la presión de entrada así como la velocidad y dirección de los vientos dominantes.

e) Los grifos de incendio deberán poseer dos descargas de 64 mm (2,5 pulg.) de diámetro. Las conexiones serán del tipo rápido, Storz o similar.

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f) Los grifos deberán ubicarse dentro de un radio de 50 metros de cualquier área donde se

requiera agua contra incendio. g) Las mangueras para grifos deberán almacenarse en casetas ubicadas estratégicamente

a través de la planta. Cada caseta deberá contener, como mínimo, 60 metros de mangueras de 64mm (2,5 pulg.) de diámetro, pitones ajustables y las herramientas necesarias para operar los grifos.

h) Los grifos y/o monitores expuestos a bajas temperaturas deberán ser del tipo autodrenable (self-draining).

5. SISTEMA DE ESPUMA 5.1 Componentes Básicos

El sistema de espuma contra incendio consistirá de una red de distribución de espuma, estanque de almacenamiento de concentrado, equipo proporcionador y dispositivos fijos y/o móviles para la aplicación de espuma. El sistema de espuma será del tipo fijo, es decir, la solución de espuma será distribuida desde una estación central a dispositivos fijos de descarga ubicados en las áreas protegidas. La estación central de espuma podrá estar ubicada en el mismo edificio o área donde se encuentran las bombas de agua contra incendio, o bien, en una estructura separada. En este último caso, la distancia de separación entre la estación de espuma y los equipos protegidos no deberá ser inferior a 25 metros. Todos los equipos y componentes de los sistemas de protección contra incendio deberán ser fabricados de materiales compatibles con los ambientes corrosivos encontrados en plantas SX/EO. Por ejemplo, los sprinklers y cámaras de espuma ubicados en los mezcladores/decantadores deberán ser de acero inoxidable.

5.2 Bases de Diseño El sistema de espuma, incluyendo almacenamiento de concentrado y capacidad de generación de espuma, se diseñará basado en el consumo máximo de espuma suponiendo la ocurrencia de un incendio mayor en la planta SX/EO. Típicamente, el cálculo del consumo máximo de espuma supondrá la ocurrencia de un incendio involucrando la totalidad de la superficie líquida del estanque mezclador/ decantador de mayor dimensiones superficiales. Sin embargo, cada planta deberá ser analizada en forma individual tomando en cuenta la disposición y separación entre estanques mezcladores/decantadores pertenecientes al mismo tren de extracción, separación entre trenes adyacentes, distancia a otras instalaciones, etc.

5.3 Modos de Operación El sistema de espuma será provisto de los siguientes medios de operación: Operación automática: Será iniciada por la activación de al menos dos sensores de incendio ubicados sobre la instalación protegida (detección cruzada). El modo de operación automática deberá incluir un retardo de 45 segundos desde la activación del sistema de detección/alarma de incendio hasta el comienzo de la activación del sistema de espuma. Un dispositivo para abortar la activación automática del sistema de espuma deberá ser instalado en la sala de control o en otra área adecuada.

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Operación remota: Será iniciada desde la sala de control o desde otra área de la planta. Operación local: Será iniciada en la estación central de espuma.

5.4 Concentrado de Espuma

El volumen de concentrado de espuma será equivalente a la cantidad de espuma requerida para atacar el incendio mayor durante un período mínimo de 60 minutos, más una cantidad de concentrado similar reservada para uso por monitores y/o mangueras. El tipo de espuma recomendado para aplicación en plantas SX/EO es espuma de película acuosa (AFFF). El concentrado de espuma deberá ser sometido a pruebas de calidad y estabilidad en forma periódica, de acuerdo con las instrucciones del fabricante y/o proveedor.

5.5 Red de Distribución de Espuma

Esta será una red seca diseñada para distribuir solución de espuma (concentración típica es 3% a 6%) a todas las áreas de manejo y/o almacenamiento de líquidos combustibles. Esta red alimentará todos los sistemas fijos de espuma, así como también los monitores de espuma instalados a través de la planta. El dimensionamiento de las cañerías de distribución de espuma deberá basarse en un estudio hidráulico del sistema.

5.6 Dispositivos Fijos de Aplicación de Espuma

Estos dispositivos consistirán, básicamente, en cámaras de espuma las cuales serán instaladas en los siguientes equipos: Estanques Mezcladores/Decantadores Bajo esta categoría también se incluyen los estanques post-decantadores, estanques de orgánico, coalescedores y estanques de electrólito cargado. Cada uno de estos estanques será protegido por cámaras fijas de espuma instaladas en la parte superior de la pared del estanque. a) Cada estanque será provisto con un sistema de espuma el cual podrá ser operado en

conjunto o separadamente con otros sistemas de protección contra incendio. b) El número de cámaras de espuma por estanque será suficiente para cubrir

completamente la superficie del líquido, pero en ningún caso este número será inferior a dos.

c) El área donde se encuentran ubicados los mezcladores será protegida por rociadores de espuma tipo diluvio (abiertos).

d) Detectores IR (radiación infrarroja) o IR/UV (combinación infrarroja/ultravioleta) serán instalados en cada uno de los estanques mezcladores/decantadores. Las señales de detección de incendio serán recibidas en la sala de control de la planta.

e) La tasa mínima de aplicación de solución de espuma será:

Cámaras de Espuma: 4,1 (L/min)/m2 (0,10 gpm/pie2) de superficie de líquido expuesto. Sprinklers Abiertos: 6,5 (L/min)/m2 (0,16 gpm/pie2) de superficie de líquido expuesto.

f) En ambos casos, el tiempo mínimo de aplicación de espuma será de 60 minutos.

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Estanques de Petróleo Diesel y Diluyente Los estanques de techo cónico usados para almacenar líquidos combustibles, tales como petróleo diesel y diluyente, serán protegidos mediante cámaras de espumas instaladas en la parte superior de la pared del estanque. El número de cámaras, diseño e instalación del sistema de espuma deberá seguir los requerimientos de la Norma NFPA 11. La tasa de aplicación de solución de espuma será como mínimo 4,1 (L/min)/m2 (0,10 gpm/pie2) de área superficial de líquido. El tiempo mínimo de aplicación de espuma será de 60 minutos. La aplicación de la espuma en estanques de diluyente será preferentemente manual (remota y local). Estanque de Almacenamiento de Barras y Sumidero Estas instalaciones serán protegidas mediante cámaras de espuma, en forma similar a lo indicado anteriormente. Trincheras de Tuberías Las trincheras de tuberías ubicadas alrededor de los estanques mezcladores/decantadores serán protegidas por generadores de espuma fijos ubicados en puntos estratégicos a lo largo de la trinchera. La tasa de aplicación de solución de espuma será como mínimo 4,1 (L/min)/m2 (0,10 gpm/pie2). El tiempo mínimo de aplicación de espuma será de 60 minutos. En esta aplicación, el uso de generadores de espuma de alta expansión es una buena alternativa al uso de espuma de baja expansión.

5.7 Monitores Fijos de Espuma El objetivo de estos monitores será complementar la protección de espuma existente y/o proteger instalaciones no cubiertas por dispositivos fijos, como por ejemplo: estanques de emergencia, sumideros, trincheras de tuberías, bombas de orgánico cargado, etc. Los monitores de espuma serán alimentados a través de conexiones permanentes al sistema principal de distribución de espuma. La ubicación de los monitores deberá considerar, entre otros, factores tales como: obstrucciones, velocidad/dirección del viento y alcance del monitor. La tasa de aplicación de solución de espuma mediante monitores será como mínimo 6,5 (L/min)/m2 (0,16 gpm/pie2) de área expuesta. El tiempo mínimo de aplicación de espuma será de 60 minutos.

5.8 Equipo Móvil de Espuma

Equipo móvil de espuma será instalado en la nave EO y en otras áreas no protegidas por monitores fijos de espuma. Es importante que este equipo móvil sea de fácil manejo y pueda ser operado por una sola persona.

6. SISTEMA DE DILUVIO 6.1 Componentes Básicos

El sistema de diluvio (deluge) consistirá de una red de sprinklers abiertos los cuales serán alimentados a través de conexiones permanentes a la red de agua contra incendio. La admisión de agua a este sistema será controlada por medio de válvulas de diluvio las cuales dirigirán el flujo de agua hacia el área o equipo afectado.

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6.2 Bases de Diseño

Estanques Mezcladores/Decantadores El objetivo del sistema de diluvio será formar una cortina de agua alrededor del estanque incendiado a fin de absorber el calor irradiado y así evitar la propagación del incendio hacia instalaciones adyacentes. Los sprinklers abiertos serán instalados alrededor del perímetro de cada estanque mezclador/decantador, cubriendo los cuatro costados, dirigidos hacia el exterior del mismo, ubicados a una altura mínima de 2 metros sobre el máximo nivel del líquido. a) Cada estanque mezclador/decantador contará con un sistema de diluvio independiente

el cual podrá ser operado en conjunto o separadamente con cualquier otro sistema de protección contra incendio.

b) El sistema de diluvio, además, cubrirá el techo y las paredes de los estanques coalescedores si estos se encuentran ubicados a 10 metros o menos de los estanques mezcladores/decantadores.

c) La tasa mínima de aplicación de agua será de 10,2 (L/min)/m2 (0,25 gpm/pie2) en las áreas circundantes que rodean los estanques mezcladores/decantadores.

d) El diseño e instalación de este sistema deberá cumplir con las especificaciones detalladas en la Norma NFPA 13.

Estanques de Techo Fijo El objetivo del sistema de diluvio será proveer enfriamiento externo a los estanques de techo fijo (diluyente, diesel, etc.), a fin de reducir su exposición al calor irradiado por un incendio cercano (otros estanques o equipos ubicados a 10 metros o menos). a) El sistema de diluvio deberá cubrir tanto el techo como las paredes del estanque

expuesto. b) La tasa mínima de aplicación de agua será de 10,2 (L/min)/m2 (0,25 gpm/pie2) sobre la

superficie expuesta de los estanques (pared y techo). c) El diseño e instalación de este sistema deberá cumplir con las especificaciones

detalladas en la Norma NFPA 15. 6.3 Modos de Operación

La operación del sistema de diluvio será remota desde la sala de control y local desde estaciones manuales situadas a una distancia no inferior a 15 metros del estanque afectado.

7. ESTACIONES DE MANGUERAS

Un sistema de carretes de mangueras será instalado en la planta EO. Este equipo será alimentado a través de conexiones fijas a la red de agua contra incendio. El diseño e instalación de este sistema deberá cumplir con los requerimientos indicados en la Norma NFPA 14. a) La operación del sistema activará una alarma local en la planta y una alarma remota en

la sala de control. b) Cada estación estará dotada con dos paños de mangueras de 37mm de diámetro (1,5

pulg.) y 20 metros de largo con pitón ajustable tipo chorro-neblina, montadas en un carrete o dispositivo similar y protegidas del sol.

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8. SISTEMAS DE ROCIADORES (SPRINKLERS) 8.1 Casa de Bombas Contra Incendio

Un sistema automático de sprinklers será instalado en la casa de bombas contra incendio. El diseño e instalación de este sistema deberá seguir los requerimientos especificados en la Norma NFPA 13. a) La operación de este sistema activará una alarma local en la casa de bombas y una

alarma remota en la sala de control. b) La temperatura de operación de los sprinklers será 74oC (165°F). c) Si el sistema de sprinklers es del tipo red húmeda se deberán tomar las precauciones

necesarias para evitar su congelamiento (por ejemplo, mediante el uso de fluido anticongelante), o bien, el sistema deberá ser del tipo red seca.

d) La tasa mínima de aplicación de agua será 8,2 (L/min)/m2 (0,20 gpm/pie2) sobre el área del piso de la casa de bombas.

8.2 Otros Edificios

a) Edificios tales como talleres de mantención, garajes, etc., podrán ser protegidos por sistemas automáticos de sprinklers. El diseño e instalación de estos sistemas deberá cumplir con las especificaciones del estándar NFPA 13.

b) De acuerdo con la clasificación detallada en NFPA 13, los talleres de mantención y garajes se considerarán como "Ordinary Hazard Occupancy (Group 2)" para propósitos de diseño y especificación de la tasa mínima de aplicación de agua.

c) Si el sistema de sprinklers es del tipo red húmeda se deberán tomar las precauciones necesarias para evitar su congelamiento, o bien el sistema deberá ser del tipo red seca.

9. EXTINTORES PORTÁTILES

Extintores de incendio portátiles serán instalados a través de toda la planta SX/EO. La distancia entre el extintor y el equipo protegido no deberá exceder 15 metros. Los extintores serán montados en lugares claramente señalados y de fácil acceso.

10. PROTECCIÓN DE SUBESTACIONES Y SALAS ELÉCTRICAS 10.1 Análisis de Riesgos

La subestación eléctrica principal y/o las salas eléctricas ubicadas en el recinto de la planta SX/EO deberán ser objeto de un análisis de riesgos a fin de determinar el nivel de protección contra incendio requerido. La Norma Corporativa NCC Nº21 contiene detalles adicionales referentes a este tema. Si el análisis de riesgos justifica la instalación de un sistema fijo de extinción de incendios, dicha protección podrá ser en base a un gas inerte (anhídrido carbónico u otro de los agentes gaseosos mencionados en NFPA 2001) o agua pulverizada.

10.2 Sistemas de Anhídrido Carbónico

El diseño e instalación de los sistemas de anhídrido carbónico deberá cumplir con las especificaciones de la Norma NFPA 12. Los siguientes son algunos aspectos importantes de diseño de estos sistemas: a) El método de aplicación más efectivo (inundación total o aplicación local) será

seleccionado para cada situación. En el caso de subestaciones y/o salas eléctricas, esta elección dependerá de la carga combustible y del volumen del recinto a proteger.

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b) Todo sistema automático de anhídrido carbónico deberá incorporar alarmas locales,

audibles y visuales, y un retardo de 20-30 segundos antes de su descarga para permitir la evacuación del personal que se encuentre en la sala.

c) Todo sistema automático de anhídrido carbónico deberá contar con un dispositivo de descarga manual, independiente del mecanismo de descarga principal, el cual deberá ser instalado en un área de fácil acceso. En el caso de inundación total, el dispositivo manual de descarga deberá ubicarse fuera del recinto protegido.

d) El sistema de anhídrido carbónico deberá incorporar cilindros de reserva conectados al sistema con un dispositivo manual/remoto para su actuación.

e) La activación del sistema de anhídrido carbónico deberá interconectarse con el sistema de ventilación o aire acondicionado del área protegida de forma tal que la ventilación y/o aire acondicionado se detengan automáticamente antes de la descarga del agente extintor.

f) Todo nuevo sistema de anhídrido carbónico deberá ser sometido a una prueba de aceptación antes de ser recibido por el usuario. En el caso de anhídrido carbónico, esta prueba consiste en la descarga total del sistema, con mediciones de concentración v/s tiempo, de acuerdo con los requerimientos de la Norma NFPA 12, Capítulo 4, párrafo 4.4.3.

g) Para ser efectivo como agente extintor en instalaciones eléctricas el anhídrido carbónico debe ser usado en concentraciones de un 50% en volumen. Concentraciones cercanas al 10% son peligrosas para las personas y pueden ser fatales bajo ciertas condiciones. Dado que la seguridad del personal es un factor muy importante en el diseño de estos sistemas, avisos de seguridad advirtiendo al personal acerca del tipo de protección existente deberán ser colocados en todas las áreas protegidas por sistemas de anhídrido carbónico.

10.3 Sistemas de Agua Pulverizada

El diseño e instalación de sistemas fijos de agua pulverizada (water spray systems) deberá realizarse de acuerdo a la Norma NFPA 15. Las siguientes son algunas consideraciones importantes referentes al diseño de estos sistemas: a) La distancia mínima a respetar entre los componentes del sistema de agua pulverizada,

incluyendo cañerías y boquillas de descarga, y equipo eléctrico energizado (no encapsulado y/o no aislado) deberá ser obtenida de la Tabla 1-9, NFPA 15.

b) La tasa mínima de aplicación de agua para la extinción de incendios en bandejas de cables y/o corridas de cables eléctricos será 6,1 (L/min)/m2 (0,15 gpm/pie2) aplicados directamente sobre el plano horizontal o vertical que contiene dichos cables.

c) La tasa mínima de aplicación de agua para la protección de bandejas de cables y/o corridas de cables eléctricos expuestos a un incendio será 12,2 (L/min)/m2 (0,30 gpm/pie2) aplicados sobre la proyección horizontal o vertical de dichos cables.

d) La tasa mínima de aplicación de agua para la protección de transformadores eléctricos expuestos a un incendio será 10,2 (L/min)/m2 (0,25 gpm/pie2) aplicados sobre la proyección de la envolvente que contiene el transformador y su equipo asociado.

e) El modo de operación del sistema será manual remoto desde la sala de control y local desde estaciones manuales situadas en la cercanía del equipo protegido. Sistemas totalmente automáticos deberán ser considerados en plantas no atendidas.

11. PROTECCIÓN DE EDIFICIOS / SALAS DE CONTROL

La necesidad de instalar sistemas fijos de protección contra incendios en el interior de edificios de control dependerá de factores tales como: carga combustible del recinto, presencia permanente de operadores en la sala de control, criticidad del edificio, etc.

N.C.C.


La decisión con respecto a la instalación de sistemas fijos de extinción deberá tomarse como resultado de un análisis de riesgos, considerando los factores arriba mencionados así como otros de aplicación particular a cada instalación. Los sistemas de extinción de incendios comúnmente instalados en edificios/salas de control incluyen FM 200 y/o rociadores/agua pulverizada. La Norma Corporativa NCC Nº21 contiene detalles adicionales referentes a este tema.

12. SISTEMA DE DETECCIÓN Y ALARMA DE INCENDIO

La planta deberá contar con un sistema de detección y alarma de incendio el cual se extenderá a todas las áreas. A continuación se detallan varios tipos de detectores y sus aplicaciones típicas en plantas SX/EO.

12.1 Detectores de Humo y/o Aspiración

a) Edificio de Control - Sala de control/consola - Sala de PLC - Sala de computación - Oficinas

b) Subestación eléctrica y salas eléctricas

12.2 Detectores de Calor / Términos

a) Sala de calderas / calentadores de agua b) Áreas de proceso c) Bandejas de cables (detección lineal, tipo protectowire)

12.3 Detectores IR o combinación UV/IR a) Estanques decantadores y post-decantadores b) Trincheras de tuberías c) Áreas de proceso

12.4 Estaciones de Alarma

Estaciones manuales de alarma serán instaladas en puntos estratégicos de la planta. La actuación de cualquiera de estos dispositivos causará una alarma audible y visual en la sala de control y en el área afectada.

12.5 Panel de Control

El panel de control del sistema de alarma estará ubicado en la sala de control principal de la planta SX/EO. Todas las alarmas de incendio, ya sean provenientes del sistema de detección o estaciones manuales de alarma, estarán centralizadas en este panel. El panel de control deberá ser diseñado para identificar la zona donde se origina la alarma y advertir al operador de turno de la situación por medios audibles y visuales.

N.C.C.


13. MANTENCIÓN DE EQUIPOS CONTRA INCENDIO 13.1 Programa de Mantención

Todos los equipos contra incendio (extinción, detección y alarma) deberán ser inspeccionados, probados y mantenidos en forma periódica y de acuerdo con los requerimientos de un programa de mantención establecido por la planta. Este programa deberá tomar en cuenta las recomendaciones del fabricante y/o proveedor de los equipos, así como también los requerimientos contenidos en las Normas NFPA 10, 11, 12, 25, 72, 2001 y en el Manual de Inspección, Pruebas y Mantenimiento de Sistemas de Protección Contra Incendio de la NFPA.

13.2 Pruebas de Aceptación

Toda nueva instalación de sistemas contra incendio deberá ser sometida a una prueba inicial antes de su aceptación por el usuario. Esta prueba de aceptación deberá llevarse a cabo de acuerdo con las especificaciones detalladas en las Normas NFPA correspondientes.

13.3 Identificación de Equipos

Todos los equipos de extinción de incendio deberán identificarse mediante un código de colores. La posición de los equipos fijos y móviles contra incendio instalados a través de la planta deberá estar claramente señalizada a fin de facilitar su ubicación y uso.

14. APROBACIÓN / CERTIFICACIÓN DE EQUIPOS CONTRA INCENDIO

Todo los equipos de protección y detección de incendio (grupo moto-bomba, controlador, monitores, grifos, detectores de humo, panel central de alarmas, extintores, etc.) deberán ser aprobados y certificados por un laboratorio de pruebas reconocido internacionalmente, tal como Underwriters Laboratories Inc. (UL) o Factory Mutual (FM).

15. REFERENCIAS 15.1 Normas Corporativas Codelco

NCC Nº20 Estanques de Almacenamiento de Líquidos Combustibles e Inflamables NCC Nº21 Seguridad, Prevención y Protección Contra Incendio en Instalaciones

Eléctricas NCC Nº24 Análisis de Riesgos a las Personas, al Medio Ambiente, a la Comunidad

del Entorno y a los Bienes Físicos de la Corporación 15.2 Normas National Fire Protection Association (NFPA)

NFPA 10 Portable Fire Extinguishers NFPA 11 Low Expansion Foam and Combined Agent Systems NFPA 12 Carbon Dioxide Extinguishing Systems NFPA 13 Installation of Sprinkler Systems NFPA 14 Installation of Standpipe and Hose Systems NFPA 15 Water Spray Fixed Systems NFPA 16 Deluge Foam-Water Sprinkler and Foam-Water Spray Systems NFPA 20 Centrifugal Fire Pumps NFPA 24 Installation of Private Fire Service Mains and Their Appurtenances NFPA 25 Water-Based Fire Protection Systems NFPA 30 Flammable and Combustible Liquids Code

N.C.C.


NFPA 72 National Fire Alarm Code NFPA 2001 Clean Agent Fire Extinguishing Systems

15.3 Publicaciones National Fire Protection Association (NFPA)

Fire Protection Systems: Inspection, Test and Maintenance Manual Fire Protection Handbook

15.4 Normas ASTM

ASTM D2774 Standard Practice for Underground Installation of Thermoplastic Pressure Piping

N.C.C.


SECCIÓN 4 ANEXOS ÍNDICE DE ANEXOS Anexo 1 Áreas clasificadas (peligrosas) en plantas SX/EO

Figura 1: Fuente de fuga exterior Figura 2: Proceso exterior Figura 3: Procesos interiores y exteriores Figura 4: Estanque de almacenamiento de líquido inflamable

Figura 5: Contenedores o encerramientos de emergencia, separadores aceite-agua, etc. Figura 6: Motobomba, áreas División 1 Figura 7: Camión estanque: estaciones de carga y descarga de líquido inflamable Figura 8: Estación de llenado de tambores, interior/exterior, Div 1/Div 2, Zona 1/Zona 2 Figura 9: Procesos interiores/exteriores, Div 1/Div 2, Zona 1/Zona 2 Figura 10: Procesos interiores/exteriores Figura 11: Bombas industriales, ubicación exterior (Norma IEC) Figura 12: Bombas industriales, ubicación interior (Norma IEC)

Figura 13: Válvulas de alivio de presión, estanques y equipo de proceso al aire libre Figura 14: Estanques o recipientes mezcladores Figura 15: Separador por gravedad aceite-agua Figura 16: Instalación de sellos en conductos eléctricos

ANEXO 2 Equipos eléctricos en áreas clasificadas

ANEXO 3 Permiso para efectuar trabajos en caliente

ANEXO 4 Permiso para efectuar trabajos en frío

ANEXO 5 Permiso para ingresar a espacios confinados

ANEXO 6 Características típicas de líquidos combustibles utilizados en plantas SX/EO

N.C.C.


ANEXO 1. ÁREAS CLASIFICADAS (PELIGROSAS) EN PLANTAS SX/EO DEFINICIONES Para gases y vapores combustibles e inflamables (Clase I) derivados del petróleo (Grupo D), la presente Norma utiliza principalmente las definiciones de División 1 y 2 especificadas en el Artículo 500 del Nacional Fire Code (norma NFPA 70). Clase I, División 1: Es aquella donde mezclas inflamables peligrosas: a) existen bajo condiciones normales de operación, o bien b) pueden existir frecuentemente debido a trabajos de reparación/mantención o fugas, o bien c) pueden generarse debido a fallas de equipos o procesos, además produciendo, en forma

simultánea, fallas de equipos eléctricos de forma tal que estos se convierten en una fuente de ignición.

Clase I, División 2: Es aquella donde mezclas inflamables peligrosas: a) pueden escapar sólo como resultado de la ruptura o falla accidental del contenedor o sistema

cerrado usado para manejar o procesar la mezcla inflamables peligrosa, o bien debido a la operación anormal de equipos, o bien

b) pueden originarse por falla u operación anormal del equipo de ventilación usado para prevenir la presencia de mezclas inflamables peligrosas, o bien

c) pueden migrar desde áreas adyacentes clasificadas como Clase I, División 1, excepto cuando esta situación es prevenida mediante ventilación positiva usando una fuente de aire limpio y medios efectivos de prevención de fallas del equipo de ventilación.

N.C.C.


DIAGRAMAS DE ÁREAS CLASIFICADAS (PELIGROSAS) EN PLANTAS SX/EO

FIGURA 1

Fig. 1(a) Fuente de fuga exterior ubicada a nivel del suelo

Fig. 1(b) Fuente de fuga exterior ubicada sobre el nivel del suelo

Material: Líquido inflamable

Pequeño/Bajo Moderado Grande/Alto Tamaño equipo proceso (galones) < 5.000 5.000 a 25.000 Presión (psi) < 100 100 a 500 Flujo (gpm) < 100 100 a 500

N.C.C.


FIGURA 2

Fig. 2(a) Proceso exterior, con fuente de fuga a nivel del suelo

Figura 2(b) Proceso exterior, con fuente de fuga sobre el nivel del suelo

Material: Líquido inflamable, gases inflamables

Pequeño/Bajo Moderado Grande/Alto Tamaño equipo proceso (galones) < 5.000 5.000 a 25.000 Presión (psi) 100 a 500 > 500 Flujo (gpm) < 100 100 a 500

N.C.C.


FIGURA 3

Fig. 3(a) Procesos interiores y exteriores, fuga localizada en el interior, ventilación no adecuada, líquido manipulado es inflamable

Figura 3(b) Procesos interiores y exteriores, fuga localizada en el interior, ventilación

adecuada, líquido manipulado es inflamable


Pequeño/Bajo Moderado Grande/Alto Tamaño equipo proceso (galones) 5.000 a 25.000 > 25.000 Presión (psi) > 500 Flujo (gpm) 100 a 500 > 500

N.C.C.


FIGURA 4

Fig. 4 Estanque de almacenamiento de líquido inflamable


Pequeño/Bajo Moderado Grande/Alto Tamaño equipo proceso (galones) < 5.000 5.000 a 25.000 > 25.000 Presión (psi) < 100 100 a 500 > 500 Flujo (gpm) < 100 100 a 500 > 500

Nota: Este diagrama es aplicable a estanques mezcladores/decantadores con techo o cubierta removible. En este caso el

venteo se efectúa a través de los espacios abiertos ubicados entre el extremo superior del estanque (tope de la pared vertical) y el techo/cubierta removible.

N.C.C.


FIGURA 5

Fig. 5 Contenedores o encerramientos de emergencia, separadores de aceite-agua, drenajes de emergencia o temporales. El líquido manejado es inflamable.

N.C.C.


FIGURA 6

Fig. 6 Motobomba (detalle 1, Plano 00-E-107, planta SX Chuquicamata) El área achurada representa División 1. Todas las distancias están indicadas en mm.

N.C.C.


Caja de traspaso

500 mm

500 mm 500 mm

1000 mm alrededor de la fuente

Estanque cerrado

Al proceso

Al proceso

FIGURA 7

Fig. 7 Camión estanque: estaciones de carga y descarga de líquido inflamable.

Nota: Cuando las carga y descarga de líquido inflamable se efectúa vía un sistema cerrado, el líquido es transferido a

través de conexiones ubicadas en la parte inferior del camión.

N.C.C.


FIGURA 8

Fig. 8(a) Estación de llenado de tambores al interior o exterior, con ventilación adecuada (División 1 y División 2)

Fig. 8(b) Estación de llenado de tambores al interior o exterior, con ventilación adecuada

(Zona 1 y Zona 2)

N.C.C.


FIGURA 9


Pequeño/Bajo Moderado Grande/Alto Tamaño equipo proceso (galones) > 25.000 Presión (psi) 100 a 500 > 500 Flujo (gpm) > 500

Fig. 9(a) Fuga ubicada en el exterior, al nivel del suelo


Pequeño/Bajo Moderado Grande/Alto

Tamaño equipo proceso (galones) > 25.000 Presión (psi) 100 a 500 > 500 Flujo (gpm) > 500

Fig. 9(b) Proceso interior o exterior, fuga localizada a nivel de piso

N.C.C.


FIGURA 10



Fig. 10(a) Fuga ubicada al exterior, sobre el nivel del suelo

N.C.C.




Fig. 10(b) Proceso interior o exterior, fuga localizada al exterior, sobre nivel de suelo

N.C.C.


FIGURA 11

Fig. 11 Bombas industriales ubicadas al exterior, fuga a través del sello de la bomba

(Norma IEC)

PRINCIPALES FACTORES QUE INFLUENCIAN EL TIPO Y EXTENSIÓN DE ZONAS EN PLANTAS Y PROCESOS

Ventilación Tipo : Artificial Natural Grado : Medio Alto* Disponibilidad : Baja regular Fuente de liberación, grado de liberación (fuga) Sello de bombas: Primario y secundario Producto Punto de inflamación: Bajo el proceso y temperatura ambiente Densidad de vapor: Mayor que el aire * Flujo de aire desde el grupo motobomba. Tomando en cuenta parámetros relevantes, los siguientes son valores típicos que pueden ser obtenidos para una bomba que tenga una capacidad de 50 m3/h y operando a baja presión: a = 3 m medidos horizontalmente desde la fuente de liberación. b = 1 m medido desde el nivel de suelo y hasta 1 m (medido verticalmente) sobre la fuente de

liberación. Nota: Debido al alto flujo de aire, la extensión de la Zona 1 es despreciable.

N.C.C.


FIGURA 12

Fig. 12 Bombas industriales, ubicadas al interior, fuga a través del sello de la bomba

(Norma IEC)


Ventilación Tipo : Artificial Grado : Medio Disponibilidad : regular Fuente de liberación, grado de liberación (fuga) Sello de bombas (glándula empaquetada) y piscina a nivel de suelo: Primario y secundario Producto Punto de inflamación: Bajo el proceso y temperatura ambiente Densidad de vapor: Mayor que el aire Tomando en cuenta parámetros relevantes, los siguientes son valores típicos que pueden ser obtenidos para una bomba que tenga una capacidad de 50 m3/h y operando a baja presión: a = 1,5 m medidos horizontalmente desde la fuente de liberación. b = 1 m desde el nivel de suelo y hasta 1 metro (medido verticalmente) sobre la fuente de

liberación. c = 3 m medidos horizontalmente desde la fuente de liberación.

N.C.C.


FIGURA 13

Fig. 13 Válvula de alivio de presión en estanque de almacenamiento o en equipo de proceso

al aire libre (Norma IEC)

PRINCIPALES FACTORES QUE INFLUENCIAN EL TIPO Y EXTENSIÓN DE ZONAS EN PLANTAS Y PROCESOS Ventilación Tipo : Natural Grado : Medio Disponibilidad : Regular Fuente de liberación, grado de liberación (fuga) Enchufe Salida desde la válvula: Primario Producto Densidad de vapor Mayor que el aire Tomando en cuenta parámetros relevantes, los siguientes son valores típicos que pueden ser obtenidos para una válvula donde la presión de apertura es aproximadamente de 0.15 Mpa (1.5 bar). a = 3 m medidos en todas las direcciones desde la fuente de liberación. b = 5 m en todas las direcciones desde la fuente de liberación.

N.C.C.


FIGURA 14

Figura 14 Estanques o recipientes mezcladores (proceso) (si ubicado en el interior de un recinto, el estanque es abierto

regularmente para operaciones)


Ventilación Tipo : Artificial Grado : Bajo al interior del contenedor Medio al exterior del contenedor Disponibilidad : Regular Fuente de liberación, grado de liberación Superficie del líquido dentro del contenedor : Continuo A través de la apertura del contenedor : Primario Derrame o fuga de líquido cercano al contenedor : Secundario Producto Punto de inflamación : Bajo el proceso y temperatura ambiente Densidad de vapor : Mayor que el aire Tomando en cuenta parámetros relevantes, los siguientes son valores típicos que pueden ser obtenidos para este ejemplo: a = 1 m medido horizontalmente desde la fuente de liberación. b = 1 m medido sobre la fuente de liberación. c = 1 m medido horizontalmente. d = 2 m medidos horizontalmente. e = 1 m medido sobre el suelo.

N.C.C.


FIGURA 15

Fig. 15 Separador por gravedad aceite-agua, ubicación exterior, abierto a la atmósfera


Ventilación Tipo : Artificial Grado : Medio Disponibilidad : Pobre Fuente de liberación, grado de liberación Superficie del líquido: Continua Disturbio en el proceso: Secundario Producto Punto de inflamación: Bajo el proceso y temperatura ambiente Densidad de vapor: Mayor que el aire Tomando en cuenta parámetros relevantes, los siguientes son valores típicos que pueden ser obtenidos para este ejemplo: a = 3 m medidos horizontalmente desde el separador. b = 1 m medido sobre el nivel de suelo. c = 7.5 m medidos horizontalmente. d = 3 m medidos sobre el nivel de suelo.

N.C.C.


Los accesorios para sellos pueden localizarse en cualquier de los puntos indicados.

DIVISIÓN 1 DIVISIÓN 2 ÁREAS NO PELIGROSAS

Cajas, accesorios o uniones

Sello

ó ó

DIVISIÓN 1 ó 2

30 cm. mínimo

No se requiere sello

Tubería metálica

FIGURA 16

Figura Nº 16 A - Instalación de sello en tubería (conduit)

Figura Nº 16 B - Instalación de sellos y accesorios en los sistemas de tubería (conduit) Nota: La distancia máxima entre el sello y el artefacto, indicado en la Fig. 16 A, no debe exceder 450 mm.

SELLO

N.C.C.


ANEXO 2. EQUIPOS ELÉCTRICOS EN ÁREAS CLASIFICADAS Debido a su naturaleza, los dispositivos eléctricos a prueba de explosión (XP) y los conductores eléctricos usados en áreas clasificadas son costosos, pero existen otros medios que proveen protección equivalente. Un método alternativo es usar encerramientos presurizados o purgados. Los encerramientos purgados y presurizados son construidos relativamente estancos y son suministrados con aire limpio, ya sea por medio de un sistema de aire comprimido o un ventilador tomando succión desde una fuente de aire no contaminada. La alimentación de aire es diseñada para mantener una presión ligeramente positiva dentro del encerramiento de tal forma que aire limpio fuga hacia el exterior y el aire contaminado no puede entrar. De esta forma, equipamiento eléctrico de uso general, que de otra forma no podría ser utilizado en áreas peligrosas, puede ser instalado en estos encerramientos donde la presión positiva mantenida dentro de éstos evita la entrada de atmósferas combustibles y su posible ignición. La Norma NFPA 496 (“Purged and Pressurized Enclosures for Electrical Equipment”) indica los requerimientos de funcionamiento y diseño de tales sistemas. Los sistemas de purga y presurización pueden ser usados en encerramientos grandes y pequeños, incluyendo salas de control y salas eléctricas. Para sistemas de control de procesos de baja energía, se pueden usar tanto dispositivos intrínsicamente seguros como dispositivos que no producen arco (non-incendive). Estos dispositivos eléctricos son típicamente de tan bajo voltaje, amperaje y capacitancia que son incapaces de liberar la energía necesaria para la ignición de una atmósfera inflamable. Los dispositivos que no producen arco solo pueden ser usados en áreas División 2, mientras que los dispositivos intrínsicamente seguros pueden usarse indistintamente en áreas División 1 o 2. Finalmente, la reubicación de dispositivos y equipos eléctricos a áreas de la planta no clasificadas es siempre una opción. Nota: Un arco del tipo “non-incendive” no posee la energía requerida para causar la ignición de una mezcla combustible

aún si el arco se produce dentro de la mezcla. Una mezcla combustible es comúnmente formada por un gas, vapor de un líquido inflamable/combustible, o polvo.

N.C.C.


ANEXO 3. PERMISO PARA EFECTUAR TRABAJOS “EN CALIENTE” GERENCIA_______________DEPTO._________________SECCIÓN____________No_________ VÁLIDO PARA…………….HORAS DE TRABAJO CONTINUO (MÁXIMO 8 HORAS) FECHA: HORA: LUGAR: EQUIPO: TRABAJO A EFECTUARSE: En este lugar hay riesgos potenciales por razón de: __ Cabeza y manos __ Equipo Iluminación __ Cinturones __ Respiración __ Cuerpo __ Ojos __ Oídos __ Cara __ Otros (especificar) Se requiere el siguiente equipo contra incendio: __ Manguera de agua con pitón apropiado __ Manguera de vapor __ Extintor polvo químico seco __ Otros (especificar) __ Extintor de CO2 __ Extintor de espuma

CONTESTE LAS SIGUIENTES PREGUNTAS SI NO N.A.

1 ¿Está el equipo libre de gases, presión, sustancias tóxicas o calientes, ventilado y abiertas de las bocas de inspección?

2 ¿Ha sido debidamente lavado el equipo? 3 ¿Ha examinado todas las posibles entradas de gases, productos o

hidrocarburos al equipo para verificar que están debidamente bloqueadas?

4 ¿Se ha utilizado válvula de doble bloqueo en el lugar de brida ciega? ¿Se ha obtenido la autorización correspondiente?

5 ¿Ha verificado que todas las partes del equipo están limpias de petróleo y sus derivados, hasta donde puede determinarse?

6 ¿Se ha hecho un análisis de gases (inflamables, oxigeno, sulfuro de hidrógeno, vapores tóxicos, etc.) con resultados aceptables para permitir el trabajo? Tiene el certificado de “Prueba de Gas”?

7 ¿Permiten los factores externos (dirección del viento, condiciones atmosféricas, etc.), que el trabajo se haga sin riesgo?

8 Si hay alcantarilla en las cercanías, ¿han sido ellas debidamente selladas? 9 Si hay tuberías de petróleo desconectadas en el radio de peligro, ¿han sido

estas lavadas con agua y tapadas?

10 ¿Están libres de gases los recipientes y equipos dentro del radio de peligro?

11 ¿Están los motores de combustión interna acondicionados a las exigencias de las áreas restringidas?

12 ¿Han sido los trabajadores debidamente instruidos en relación con las condiciones peligrosas que puedan presentarse durante este trabajo?

N.C.C.


Supervisor Autorizado para Emitir el Permiso: FIRMA RESPONSABLE:

OBSERVACIONES:

Operador y/o Mantenedor: ENTERADO:

OBSERVACIONES: Firma adicional si a juicio del Supervisor que emite el servicio se requiere: FIRMA ADICIONAL:

Entérese de la información al reverso de este permiso

FECHA: HORA: ESTE TRABAJO SE HA TERMINADO

Supervisor encargado del trabajo: FIRMA RESPONSABLE:

Notas: - Devuelva el permiso a la Sección que lo emitió originalmente. - N.A. significa “NO APLICABLE AL TRABAJO PARA EL CUAL SE EMITE ESTE PERMISO”.

N.C.C.


INFORMACIÓN SOBRE EL USO DE PERMISOS PARA TRABAJOS “EN CALIENTE”

1. Definición - Se define como trabajo “en caliente” cualquier operación en la cual el calor

generado es de suficiente intensidad y magnitud para causar la ignición de gases o vapores inflamables o combustibles. Trabajos “en caliente” incluyen: soldar, cortar, quemar, esmerilar, limpiar con chorro de arena, picar concreto y otras operaciones que generan calor y/o chispas.

2. Uso del Permiso - Se requiere un permiso de trabajo en caliente cada vez que se vaya a

efectuar un trabajo “en caliente” en áreas restringidas. 3. Autorizaciones - Sólo el Jefe de Turno de la planta podrá emitir permisos de trabajo “en

caliente”. 4. Validez del Permiso - Los permisos para trabajar “en caliente” son válidos por la duración

del trabajo, o por el tiempo especificado por el supervisor quién lo emitió, pero sujeto a un máximo de ocho (8) horas. Trabajos no concluidos dentro del tiempo asignado requerirán de un nuevo permiso de trabajo debidamente autorizado el cual deberá ser emitido en el lapso de una (1) hora a partir del cambio de turno.

5. Pérdida de Validez - El permiso perderá su validez en los siguiente casos: cuando el

trabajo no comienza dentro de las dos (2) horas siguientes a la emisión del permiso, o si el trabajo es suspendido por más de dos (2) horas, o si cambian las condiciones que existían en el momento de emitir el permiso.

6. Instrucciones Generales

a) Cada una de las secciones del permiso deberá ser llenada correctamente. b) Cada sección del permiso deberá ser revisada cuidadosamente en el área donde se

realizará el trabajo. Un permiso emitido incorrectamente o mal llenado no tendrá validez. c) Deberá considerarse como “gas” cualquier material inflamable, tóxico o nocivo que

pudiera producirse bajo la forma de gas o vapor en la cercanía del sitio donde se efectuará el trabajo.

d) Deberá entenderse por “análisis de gases” las pruebas necesarias para determinar cualitativa o cuantitativamente, hasta donde sea posible, la presencia de “gas” en la cercanía del sitio donde se efectuará el trabajo. Análisis de gas incluye pruebas de suficiencia respiratoria.

e) La hora a la cual se realiza el “análisis de gases” deberá tomarse como la hora de emisión del permiso.

f) Un permiso de trabajo es una certificación de que el sitio de trabajo, el equipo involucrado y los métodos que se seguirán ofrecen condiciones seguras. La persona que firma el permiso de trabajo se hace íntegramente responsable de ello.

N.C.C.


ANEXO 4. PERMISO PARA EFECTUAR TRABAJOS “EN FRÍO” GERENCIA_______________DEPTO._________________SECCIÓN____________No_________ VÁLIDO PARA…………….HORAS DE TRABAJO CONTINUO (MÁXIMO 8 HORAS) FECHA: HORA: LUGAR: EQUIPO: TRABAJO A EFECTUARSE:

Deben tenerse extintores de incendio en el lugar de trabajo

En este lugar hay riesgos potenciales por razón de: __ Presión __ Temperatura __ Cáusticos __ Otros (especificar) __ Súlfuro de hidrógeno __ Hidrocarburos __ Gases Se requiere equipo de protección personal para: __ Cabeza y manos __ Ojos __ Oídos __ Cuerpo __ Otros (especificar) __ Equipo iluminación __ Respiración __ Cara __ Cinturones

CONTESTE LAS SIGUIENTES PREGUNTAS SI NO N.A.

1 ¿Está el equipo libre de gases, presión, sustancias tóxicas o calientes, ventilado y abiertas de las bocas de inspección?

2 ¿Ha sido debidamente lavado el equipo? 3 ¿Ha examinado todas las posibles entradas de gases, productos o

hidrocarburos al equipo para verificar que están debidamente bloqueadas?

4 ¿Se ha utilizado válvula de doble bloqueo en el lugar de brida ciega? ¿Se ha obtenido la autorización correspondiente?

5 ¿Ha verificado que el equipo está libre de petróleo y sus derivados (o residuos de ellos) incluyendo el área inmediata?

6 ¿Se ha hecho un análisis de gases (inflamables, oxigeno, sulfuro de hidrógeno, vapores tóxicos, etc.), con resultados aceptables para permitir el trabajo?

7 ¿Permiten los factores externos (dirección del viento, condiciones atmosféricas, etc.) que el trabajo se haga sin riesgo?

8 ¿Es posible que haya sulfuro de hierro y en caso tal, se han tomado las precauciones necesarias?

9 ¿Han recibido los trabajadores las instrucciones relativas a las precauciones a tomar en este trabajo?

10 Si es un trabajo “eléctrico”, ¿se han tomado todas las precauciones del caso y se han utilizado correctamente las tarjetas de identificación?

11 Si es un trabajo de “instrumento”, ¿se han tomado todas las precauciones del caso y se han utilizado correctamente los equipos en los instrumentos envueltos.?

12 Si es un trabajo de “inspección de equipos, ¿se han tomado las precauciones del caso?

N.C.C.


Supervisor Autorizado para Emitir el Permiso: FIRMA RESPONSABLE: ___________________________________

OBSERVACIONES:

Operador y/o Mantenedor: ENTERADO: ____________________________________________

OBSERVACIONES: Firma adicional si a juicio del Supervisor que emite el servicio se requiere: FIRMA ADICIONAL: _______________________________________

Entérese de la información al reverso de este permiso.

FECHA: HORA: ESTE TRABAJO SE HA TERMINADO

Supervisor encargado del trabajo: FIRMA RESPONSABLE: ___________________________________

NOTAS - Devuelva el permiso a la Sección que lo emitió originalmente. - N.A. significa “NO APLICABLE AL TRABAJO PARA EL CUAL SE EMITE ESTE PERMISO”.

N.C.C.


INFORMACIÓN SOBRE EL USO DE PERMISOS PARA TRABAJOS “EN FRÍO”

1. Definición - Se define como trabajo “en frío” aquellas operaciones que no generan

suficiente calor para causar la ignición de gases o vapores inflamables o combustibles. 2. Uso del Permiso - Se requiere un permiso de trabajo en frío cuando se realizan las

siguientes actividades: trabajos o inspección de equipos en servicio (excepto revisión habitual por personal de la planta); trabajos o inspección de equipos de proceso por personas no asignadas regularmente a la operación de tales equipos; trabajos en alcantarillas, sumideros, cloacas, cajas de válvulas ubicadas a más de cuatro metros de profundidad; trabajos “en frío” en estanques, recipientes, bombas o cañerías.

3. Autorizaciones - Sólo el Jefe de Turno de la planta podrá emitir permisos de trabajo “en

frío”. 4. Validez del Permiso - Los permisos para trabajar “en frío” son válidos por la duración del

trabajo, o por el tiempo especificado por el supervisor quién lo emitió, pero sujeto a un máximo de ocho (8) horas. Trabajos no concluidos dentro del tiempo asignado requerirán de un nuevo permiso de trabajo debidamente autorizado el cual deberá ser emitido en el lapso de una (1) hora a partir del cambio de turno.

5. Pérdida de Validez - El permiso perderá su validez en los siguiente casos: cuando el

trabajo no comienza dentro de las dos (2) horas siguientes a la emisión del permiso, o si el trabajo es suspendido por más de dos (2) horas, o si cambian las condiciones que existían en el momento de emitir el permiso.

6. Instrucciones Generales

a) Cada una de las secciones del permiso deberá ser llenada correctamente. b) Cada sección del permiso deberá ser revisada cuidadosamente en el área donde se

realizará el trabajo. Un permiso emitido incorrectamente o mal llenado no tendrá validez. c) Deberá considerarse como “gas” cualquier material inflamable, tóxico o nocivo que

pudiera producirse bajo la forma de gas o vapor en la cercanía del sitio donde se efectuará el trabajo.

d) Deberá entenderse por “análisis de gases” las pruebas necesarias para determinar cualitativa o cuantitativamente, hasta donde sea posible, la presencia de “gas” en la cercanía del sitio donde se efectuará el trabajo. Análisis de gas incluye pruebas de suficiencia respiratoria.

e) La hora a la cual se realiza el “análisis de gases” deberá tomarse como la hora de emisión del permiso.

f) Un permiso de trabajo es una certificación de que el sitio de trabajo, el equipo involucrado y los métodos que se seguirán ofrecen condiciones seguras. La persona que firma el permiso de trabajo se hace íntegramente responsable de ello.

N.C.C.


ANEXO 5. PERMISO PARA INGRESAR A ESPACIOS CONFINADOS

Autorización es dada a:

_______________________________________________________________________________ Trabajador o Contratista Para: _______________________________________________________________________________ Descripción del trabajo a ejecutar En: _______________________________________________________________________________ Lugar, Unidad o Planta

Fecha:..……………………………… Hora de inicio del trabajo:................. am/pm PERMISO PIERDE SU VALIDEZ EN

LOS SIGUIENTES CASOS:

1. Cuando las condiciones cambian y hacen el trabajo inseguro.

2. Cuando el inicio del trabajo sea demorado o cuando el trabajo se detenga por ....….. horas.

3. Autorización termina a: ……........…………….a.m. …………........……….p.m. del…....……………(fecha)

REQUERIMIENTOS BÁSICOS

Cada ítem debe ser chequeado por personal autorizado SI No requiere

Inicial

a. ¿Proposición de ingreso chequeada por operador a cargo? b. ¿Área confinada apropiadamente purgada? c. ¿Área confinada mecánicamente aislada? d. ¿Área confinada despresurizada? e. ¿Combustibles removidos o protegidos? f. ¿Entradas a alcantarillas apropiadamente selladas? g. ¿Precauciones tomadas contra fugas de combustible o gas? h. ¿Todas las condiciones circundantes permiten una entrada segura? i. ¿Medios apropiados de ingreso y escape? j. ¿Ventilación adecuada? k. ¿Se han chequeado las condiciones de uso del equipo de protección?

1. Respirador __ Respirador antipolvo __ Máscara con manguera aire fresco __ Máscara __ Máscara aire comprimido 2. Otros Protectores __ Antiparras __ Zapatos de seguridad __ Guantes __ Máscara protectora __ Ropa seguridad __ Cinturón de seguridad 3. Otros …………………………………………………………………………………………….

N.C.C.


He revisado personalmente el área y entorno inmediato y considero que se puede entrar con seguridad, después de realizar las pruebas de gas necesarias indicadas abajo. Firma: _______________________ Supervisor de Turno

Pruebas requeridas: __H2S __CO __O2 __Hidrocarburos __Plomo __Otros Precauciones especiales requeridas: ……………………………………………………………………………………………................................. ................................……………………………………………………………………………………………. Ensayos requeridos han sido realizados y las condiciones chequeadas. Se considera seguro el ingreso. Firma: _________________________________________ Supervisor Seguridad y Protección contra Incendio Aprobado: _________________________ Superintendente de Turno

He leído las condiciones bajo las cuales el trabajo será efectuado y me comprometo a respetarlas

Nombre: _____________________________________ Firma: _______________________________________

Empleado o contratista

TRABAJO COMPLETADO__ PARA RENOVAR__ PERMISO TERMINADO__

Nombre: _____________________________________ Firma: ____________________________________

Empleado o contratista

N.C.C.


ANEXO 6. CARACTERÍSTICAS TÍPICAS DE ALGUNOS DE LOS LÍQUIDOS

COMBUSTIBLES MÁS COMUNES UTILIZADOS EN PLANTAS SX/EO

PRODUCTO Punto de inflamación (oC)

Punto de ebullición (oC)

Temperatura de autoignición (oC)

Densidad a 15oC (kg/dm3)

Acorga M5850 85 0,96 - 0,98

LIX 84-IC > 77 0,955

LIX 984N > 77 0,955

Orfom SX-12 71 - 74 210 - 262 0,820

Escaid 100 75 - 78 195 - 245 > 200 0,815

Diesel > 52 160 - 371 260 0,81 - 0,88

Kerosene 38 151 - 301 210 0,80 - 0,81

Enap 6 > 65 > 260 > 407 0,876 - 1.0

José Pablo Arellano Presidente Ejecutivo

Santiago, 01 de julio de 2007

corporaciÓn nacional del cobre de chile …dmh-dpro.com/ncc\ncc-22.pdf · ... a la comunidad del...

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