construccion edificios capitulo 18 revestimientos
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Capítulo 18Revestimientos
Preliminares
Losacabados más usuales, de fácil aplicación y eco-
nómicos, son los aplanados, y de éstos las mez-
clas o morteros. La mezcla es la reunión, en un solo ele-
mento, de aglomerantes (cal, cemento o yeso) con un agre-
gado (arena o similar). Según su composición o el trabajo
para el cual va utilizarse, la mezcla se conoce con otros
nombres particulares.
Aplanados
Es el revestimiento que reciben los elementos verticales u
horizontales en una construcción. Elementos verticales
como: muros, trabes, cerramientos, bordes de losas, etcé-
ter;a. Horizontales como plafones, cerramientos, trabes,
etcétera.
Un aplanado consta de tres partes: su colocación, los mate-
riales y su acabado.
• Su colocación puede ser:
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� A regla
� A plomo
� A nivel
� A reventón
� A talochazo
• Como materiales tenemos:
� Cal y arena
� Cemento, cal y arena
� Cemento y arena
� Polvo de mármol
� Artificiales
� Cemento blanco
� Yeso
� Regionales
• Los tipos de acabados son:
� Repellado
� Cerrado
� Fino
Los aplanados puede constituir el terminado final o ser la
base para otro material de revestimiento como mezclilla,
porcelana, cerámico y otros (ver figuras 18-1 y 18-2).
Por su colocación
Los aplanados en plafones se elaboran con regla y nivel, en
los muros, a regla y plomo. Como se observa, el uso de la
regla es básico. La regla es una herramienta de madera o
hierro, cuyos cantos longitudinales serán rectos y parale-
los; nos sirve para trazar, comprobar rectitudes y como
auxiliar del nivel, la plomada y la escuadra.
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Colocación a regla
La colocación se hace ubicando maestras de reglas (gulas)
a 1.50 m de separación, las que servirán de base para des-
lizar la regla y así obtener las superficies regladas. Una for-
ma para facilitar el deslizamiento es espolvorear cemento
cuando aún estén húmedas. (figura 18-3).
El enrase del mortero embarrado entre las dos maestras
se ejecuta corriendo la regla. Se le da el acabado final al
aplanado con la llana metálica, hasta conseguir una calidad
más tersa (enlucido) (figura 18-4).
A regla y plomo
La ventaja que representa el uso del plomo es que permite
aplanados de calidad, pues se obtienen paramentos conti-
nuos y verticales. Sobre todo, es recomendable para
revestir superficies y alturas importantes.
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Figuras 18-1 y 18-2. Aplanado final o
como base para un revestimiento final.
El método consiste en que la maestra de deslizamiento siga
la verticalidad de la plomada.
No siempre la superficie del muro que va a recubrir estará
libre de irregularidades, debido a la colocación y calidad de
materiales que lo forman. Para tales casos se elabora un
revoque con mortero de yeso, cal, arena y agua. Y la capa
final se hará con mortero simple y flojo para obtener una
superficie tersa (figura 18-5).
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Figura 18-3. Maestras para superficies regladas. Figura18-4. Acabado final con llana. Figura18-5. Capa final con mortero simple.
A nivel
Es la aplicación de la mezcla o pasta elegida, en muros,
losas y cualquier elemento arquitectónico, debiendo que-
dar debidamente nivelados. Se utiliza cualquier tipo de
nivel auxiliado con reventones (hilos de cáñamo). Una vez
nivelada la superficie se procede al reglado para extender
el aplanado entre las maestras. Luego se afina con la ayuda
de la llana hasta tener una superficie completamente lisa
(figura 18-6).
A reventón
Es aplicar la mezcla en muros o losas sin usar nivel ni plo-
mos, únicamente con la ayuda de reventones, que son hilo
de guía. Con este método se embarran las primeras capas,
guiándose con los reventones en tramos no mayores de 2
m. El enlucido se hace con la llana (figura 18-7).
A talochazo
Consiste en aplicar directamente con la tolacha, es decir
sin reglas ni niveles, una capa de mezcla sobre la superficie
rugosa y asi formar un enlucido o capa de acabado (figura
18-8).
Por su material
Cal y arena (proporción óptima 1:4)
Se conoce comúnmente como mezcla, o aplanado de cal, o
pasta de fachada para acabado. Su empleo es variado: en
la construcción de paredes, para revestimiento de paredes
y en la colocación de tejas, etcétera.
Para utilizar la mezcla hay que prepararla unos días antes,
esto tiene por objeto que se disuelvan los granos que
pudiera contener la cal, con la acción del agua, y que se
obtenga mayor pastosidad, para facilitar su manejo y una
mayor adherencia o agarre del material.
Aunque su proceso de endurecimiento es muy lento, el
mortero de cal preserva mejor los paramentos exteriores a
la penetración de la humedad cuanto más lisa sea su super-
ficie, pues el agua resbala más fácilmente, sin filtrarse, sin
embargo, los rugosos provocan la absorción de humedad
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por el muro. Para mejorar esto, se agrega al mortero de cal
un material impermeable: cemento. A esta mezcla se le
conoce como mezcla bastarda.
Cemento, cal y arena (mezcla bastarda)
Para las mezclas se utiliza cal viva y cal hidratada en polvo
(calidra). La proporción óptima es 1.25:4 es decir: 1 de cali-
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Figura 18-6. Superficiies de muro y techo nivela-
das.
Figura 18-7. Acabado a reventón. Figura 18-8. Acabado a talochazo.
dra, 1.25 de cemento y 4 de arena. Esta mezcla ofrece una
impermeabilización más segura. Su empleo más usual es
en construcción de paredes, colocación de mosaicos, de
baldosas, etcétera.
Cemento y arena (pega)
Proporción 1:5, 1 de cemento y 5 de arena. También conoci-
da como pega, se utiliza en la construcción de paredes, fri-
sos, colocación de baldosas, y especialmente en pavimen-
tos y revestimientos. La pega tiene como característica: el
fraguado relativamente rápido, de gran adherencia y resis-
tencia. Cuanto más cemento se dosifique al mortero, mayor
resistencia y adherencia se obtendrá.
Debe emplearse recién amasada, dada su propiedad de
fraguado rápido. No se deberá agregar agua para ablan-
darla cuando comienza a fraguar, pues baja su resistencia,
y es mayor la pérdida de esta calidad cuanto más se haya
endurecido el material. Para hacerla más pastosa se agre-
ga una parte de cal o retardarse el fraguado.
Nota: Las proporciones indicadas son experiencias de organis-
mos de vivienda.
Yeso
Su empleo es en aplanados interiores por su grano fino, así
como en determinadas mamposterías de tabicón y, sobre
todo, en las primeras capas de bóvedas ligeras.
En la formación de la pasta, se emplean dos partes de agua
por tres de polvo, revolviendo los dos ingredientes para
obtener una masa uniforme.
En pocos momentos se inicia un aumento de temperatura y
la pasta empieza a soldificarse, creciendo su volumen has-
ta en 18 por ciento al soldificarse.
Por lo anteriormente descrito, dado su rápido endureci-
miento no es posible preparar grandes cantidades, sólo
pequeñas porciones.
Una vez amasado el yeso no se agregará más agua pues
pierde calidad al endurecerse. Se hace notar que el fragua-
do depende del clima y del tipo de yeso de la región.
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Se recomienda que para que la mezcla tenga más adheren-
cia y endurecimiento se agregue 1.5 a 2 kg de cemento gris
por cada bulto de 35 kg para el enlucido de los muros, don-
de la capa requiera ser gruesa se agregue de 28 a 30 litros
de agua por medio bulto de arena.
La desventaja del yeso simple es su solubilidad (se disuelve
con el agua fácilmente). Para trabajarlo en los interiores de
la vivienda hay que usarlo como mortero, y protegerlo de
las humedades, pues se reblandece y pudre.
Se obtienen mejores resultados si se usa yeso como morte-
ro bastardo, agregándole material inerte. Su uso en exte-
riores se logra mezclando un volumen de cal igual al de
yeso, y agua hasta que se haga una pasta plástica (mortero
bastardo).
Aunque su fraguado es más lento, tiene buena resistencia y
permite superficies más tersas y brillantes que el mortero
simple. Sin ser impermeable, no se agrieta, ni se pudre,
pues la humedad no lo reblandece.
Si le aplicamos pintura fina de tipo impermeable se dará
mayor protección a la superficie.
Si el yeso se recubre con mezclas plásticas a base de aglu-
tinantes, toma los nombres de aplanado, retoque, repella-
do, enyesado, enlucido y estucado.
Acabados más comunes en yeso
Polvo de mármol
Se aplica en muros interiores y exteriores, en plafones. Los
materiales que se usan son cal hidratada, cemento blanco,
color para cemento, agua, impermeabilizante integral (en
su caso), y grano de mármol.
Se podrán usar los siguientes proporcionamientos:
• Cal hidratada - polvo de mármol (1:4)
• Cal hidratada - cemento blanco-polvo de mármol (1:1:8)
Se agregará el color para cemento hasta obtener el tono
requerido, y en su caso, el aditivo integral si se quiere imper-
meabilizar el aplanado. Previamente a la aplicación de la pas-
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Figura 18-9. Acabado fino (con regla y llana) Figura 18-10. Acabado rústico (talocha y regla) Figura 18-12. Acabado escobillado ( con ayuda
de escoba o cepillo de raíz)
Figura 18-11. Acabado picado (cepillo metálico) Figura 18-13. Acabado escurrido con cuchara.
ta, se humedecerá el repellado. El espesor de la pasta será
de 5 mm en promedio. El acabado final podrá ser: picado
con cepillo de alambre o de clavos, como se requiera.
Cemento blanco
El cemento portland blanco posee las mismas cualidades
que el cemento gris: resistencia, durabilidad, plasticidad,
impermeabilidad. Además su color blanco lo hace ideal
para fines ornamentales, también para obtener mayor
reflectividad luminosa como ocurre con los concretos,
estucos, pinturas hechas a base de este tipo de cemento,
ya sea por su propio color blanco o con pigmentos.
Acabados
Repellado
Un repellado bien aplicado debe tener las siguientes condiciones:
• Conforme se elabora, así como al final, se verificará que
la superficie quede plana y alineada en todos los sentidos,
y que los ángulos interiores y esquinas estén a escuadra.
• El tallado de la regla debe dejar un acabado rugoso.
• El espesor de la capa debe tener entre 10 y 20 mm.
• El fraguado será de 12 horas como mínimo antes de
aplicar la siguiente capa de revestimiento.
La mezcla se lanza con la cuchara, para después dar el aca-
bado parejo a la superficie con la regla (figura 18-13).
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Figura 18-13. Para el repllado la mezcla se lanza con cuchera, después se da
el acabado parejo con regla.
Se puede obtener dos texturas: arenosa o aguijarrada.
Para obtener la arenosa, se espolvorea el paramento,
sobre el repellado, antes de que endurezca, restregando
en círculos con la talocha. Otra forma de lograrlo es rocian-
do previamente esa superficie alisada con una lechada de
cemento - arena, arrojándola contra el repellado húmedo.
En la enguijarrada se usan guijas o piedrecillas redondas y
limpias con tamaño de 6 mm más o menos, en la primera
capa aún blanda. Humedecidas las piedrecillas lo suficien-
te, se introducen con talocha, y se cepilla el mortero final ya
endurecido.
Repellado cerrado
Con una llana se aplica una mezcla más fina sobre el repe-
llado (figura 18-9).
Repellado fino
Afinado con la llana cuchara sobre el cerrado se pone una
capa de cemento o calhidra.
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Figura 18-14. Repellado fino, se aplica con llana una mezcla más fina sobre el
repellado.
Revestimiento para pisos
Acabados de agregado expuesto
El agregado expuesto ofrece un alto rango de texturas y
una ilimitada selección de color.
Estos acabados rugosos, resistentes a deslizamientos o
patinazos son de una gran resistencia al deterioro y la
intemperie.
Hay tres formas de obtener los acabados de agregado
expuesto sobre losas de concreto:
Seleccionar el agregado para exponer en una superficie de
concreto, controlando que el agregado seleccionado no
contenga sustancias que puedan manchar la superficie,
tales como óxido de hierro y pirita de hierro.
El agregado por exponer seleccionado se debe especificar
como grava de río redondeada, piedra de forma cúbica o
piedra triturada, y si existe una fuente de agregado en par-
ticular, así se debe especificar.
El agregado que se va exponer, además de lavado se debe
tamizar y pasar por la malla de tamaño más pequeño que el
tamaño mínimo especificado.
La cantidad requerida de agregado por exponer puede
variar aproximadamente de 15 kg por m2 para agregado de
9.5 mm (3/8 de pulgada), a 30 kg por m2 para agregado de
50 mm (2 pulgadas).
Técnica de acabado deagregado expuesto
El espesor de la losa será de 6 a 10 cm, dependiendo del
tipo de suelo o el esfuerzo (peso) a que va estar sujeto
(figura 18-15). La cimbra (molde) puede ser madera, con
piezas de 3 a 4” (8 a 10 cm) de altura y espesor de 1” a 2”
(2.5 a 5 cm). El revenimiento que debe tener el concreto es
de 7.5 a 12.5 cm para recibir el agregado expuesto (figura
18-16).
La losa es descimbrada de manera manual, excepto que el
nivel de la superficie deberá quedar entre 3 y 11 mm por
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debajo de la parte superior de la cimbra, para acomodar el
agregado que se va a exponer (figura 18-17).
Después del descimbrado, la superficie se nivela y alisa con
una llana de madera o regla (figura 18-18). El agregado
seleccionado se debe esparcir uniformemente con la pala
(figura 18-19).
Toda la superficie debe estar suficientemente cubierta solo
por una capa de la piedra seleccionada (figura 18-20). El
agregado inicialmente se ahoga en una capa de la superfi-
cie con una llana de madera o regla (figura 18-21), hasta
que la apariencia se asemeje a la de una losa normal.
En la exposición del agregado, el tiempo es crítico. El trabajo
debe empezar tan pronto como el mortero se pueda quitar sin
que se disloque o se sobreexponga el agregado. El primer
paso consiste en cepillar ligeramente la superficie con un
cepillo de cerdas de nylon duras o semejante, para despren-
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Figura 18-15. El espesor de la losa depende del
tipo de suelo o la carga (peso) que va a recubrir.
Figura 18-16. El reventimiento del concreto
debe ser de 7.5 a 12.5 cm.
Figura 18-17. El nivel de la superficie terminada
debe quedar de 8 a 11 mm debajo del nivel de la
cimbra.
der el exceso de mortero (figura 18-22) se aplicará un fino
rocío sobre la superficie con agua y cepillado (figura 18-
23).
En general esta operación se debe retrasar sólo cuando la
losa pueda soportar sin hundirse al peso de un albañil arro-
dillado. El lavado y cepillado continuo se debe hacer hasta
que el flujo del agua corra limpia y no se vea alguna película
de cemento que haya quedado sobre el agregado.
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Figura 18-18. La superficie se nivela y alisa. Figura 18-19. Esparcir uniformemente el agre-
gado.
Figura 18-20. Se debe obtener una capa del
agregado seleccionado.
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Figura 18-21. Ahogar el agregado. Figura 18-22. Desprender la capa de mortero
con cepillo.
Figura 18-23. Aplicar agua y cepillado.
La técnica monolítica de agregado expuesto
Este método no utiliza agregado para exponer; en su lugar
el agregado seleccionado que se deba exponer se mezcla
con el concreto.
Las mezclas que cumplen con los requerimientos arquitec-
tónicos contienen un gran porcentaje de agregado grueso y
un porcentaje pequeño de agregado fino, el suficiente para
trabajabilidad, y carecen de agregado de tamaño interme-
dio. Esto resulta en lo que se conoce como granulometría
escalonada (algunas veces llamadas de brinco o salto).
El contenido de arena usualmente debe ser de 25 a 35%
por volumen del agregado total.
El porcentaje más bajo se utiliza con agregado redondeado,
y el más alto con material triturado.El contenido de arena
depende del contenido de cemento, tipo de agregado y tra-
bajabilidad. En general, la trabajabilidad y la facilidad de
colocación requieren un contenido mínimo de cemento de
335 kg/m3 (33. 5 kg/m2 aproximadamente) ya que resulta
casi imposible compactar apropiadamente aquellas mez-
clas con un menor contenido de cemento, y además pueden
segregarse.
Para una compactación adecuada del concreto, el rango
deseable de mortero (cemento, agua y aire) es aproxima-
damente de 45 a 51 por ciento por volumen, dependiendo
de la angularidad del tamaño del agregado grueso. El agre-
gado redondeado, tal como la grava, requiere aproximada-
mente de 45 a 48 por ciento de mortero, mientras que la
piedra caliza triturada requiere valores ligeramente más
altos, 48 al 51 por ciento.
Proceso de acabado del concreto
monolítico de agregado expuesto
Tener preparada la cimbra para recibir el concreto (figura
18-24). El concreto monolítico de agregado expuesto se
puede hacer con agregado de granulometría escalonada.
Esta mezcla de granulometría escalonada contiene agrega-
do de 9.5 mm (3/8 de pulgada). Como agregado de tamaño
máximo, el cual es colocado por medio de métodos conven-
cionales (figura 18-25).
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Debido al agregado de granulometría escalonada, el con-
creto tiene una apariencia que ya de por sí es uniforme
(figura 18-26). El concreto se esparce y se le da un trata-
miento con llana a mano o mecánica (figura 18-27). Si se
desea desprender el mortero con facilidad, se empleará un
retardador de superficie sobre el área que se trabaja.
Después de que el concreto se ha endurecido de manera
que se puede caminar sobre él y retiene el agregado grue-
so, la superficie se puede lavar y cepillar para exponer el
agregado ( figuras 18-22 y 18-23).
Técnica del agregado escalonadoexpuesto en una capa especial ocapa de terminado
En este método, una delgada capa de concreto el agregado
seleccionado se coloca sobre una losa base de concreto
convencional. La capa superficial, por lo común, tiene de
2.5 a 5 cm de espesor, dependiendo del tamaño de agrega-
do. La losa base o cimbra debe quedar por debajo de la
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Figura 18-24. Cimbra preparada.
Figura 18-25. Se trabaja la mezcla de modo convencional.
línea de superficie de tratamiento con llana; la capa super-
ficial deberá quedar con el mismo acabado terminado.
La superficie de la base deberá tener un acabado cepillado
rugoso y firme como para soportar el peso de un trabajador
antes de que se coloque la capa superficial o final.
El concreto de la capa superficial es una mezcla, diseñada
especialmente, de agregado de granulometría escalonada
y arena para mampostería en vez de arena para concreto
normal.
El mismo procedimiento de lavado y cepillado del agregado
expuesto se utiliza en este tipo de construcción, así como el
mismo método de exposición.
Acabados coloreados446
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Figura 18-26. El concreto debe tener apariencia uniforme Figura 18-27. Se le aplica tratamiento con llana manual o mecánica.
Muchos efectos decolorativos se pueden alcanzar por
medio del uso del concreto coloreado para piso, escalones,
losas y otros trabajos de concreto terminados con llana.
Hay cuatro métodos para obtener acabados de concreto
coloreado.
• El método integral o de un paso.
• El método de dos pasos.
• El método de esparcir y mezclar el polvo colorante.
• El método de pintado y manchas.
Los tres primeros métodos dan los resultados más satis-
factorios. En la aplicación de color se deben seguir estricta-
mente las especificaciones del fabricante.
Método de un paso (integral)
Con el método de un paso, al agregar la cantidad adecuada
de pigmento al concreto al mezclarlo, se obtiene un color
uniforme en toda la losa.
El pigmento puede ser un óxido mineral o un colorante de
óxido de hierro sintético o natural, especialmente prepara-
do para concreto. Ambos tipos de pigmento sintéticos nos
dan resultados satisfactorios si son solubles en agua.
La cantidad de pigmento debe ser la mínima necesaria para
producir el color deseado, pero nunca más del 10 por cien-
to por peso del cemento.
La completa firmeza de los pigmentos produce normalmen-
te un buen color, y estará determinada cuando se agreguen
3 kg del pigmento a un saco de cemento y si se agregan
0.700 kg por saco, normalmente darán un color pastel
agradable.
El cemento portland blanco producirá más claridad y bri-
llantez a los colores, y debe usarse de preferencia, excepto
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para colores gris oscuro y negro en donde es mejor el al
cemento portland gris.
Para obtener un color uniforme en toda la losa, todos los
materiales de la mezcla se deben proporcionar cuidadosa-
mente por peso; el tiempo de mezclado debe ser más prolon-
gado que el normal con el objeto de asegurar uniformidad.
Para evitar el veteado o rayado, se debe mezclar perfecta-
mente el cemento y el compuesto de color en seco antes de
ser agregados a la mezcla.
Método de dos pasos
En este método, la losa base se trabaja de la manera usual.
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Guía de pigmentos minerales para acabados de concreto coloreado
Color deseado Material a usar
Blanco Cemento portland blanco, arena blanca
Negro Óxido de hierro
Amarillo Amarillo ocre, óxido de hierro amarillo
Café Tierra quemada u óxido de hierro café (el óxido de hierro amarillo modificará el color)
Ante gris Cemento portland normal
Verde Óxido de comiro
Azul Óxido de cobalto
Rosa pastel Óxido de hierro rojo (pequeñas cantidades)
Rosa Óxido de hierro
Crema Óxido de hierro amarillo
La capa superficial adicional requiere que la losa tenga una
textura rugosa para una mejor adherencia mecánica.
Una vez que la losa base de concreto pueda soportar el
peso de un trabajador, podrá colocarse la capa superficial
coloreada.
Cuando el concreto base se ha endurecido, se puede resol-
ver la adherencia de la capa superficial coloreada, por
medio de una lechada de agua-cemento o una lechada de
agua-arena-cemento.
La mezcla de la capa superficial debe ser normalmente de
13 a 25 mm de espesor, una relación agua-cemento 1 a 3 o
de 1 a 4. Es importante leer las instrucciones del fabricante
para el pigmento, antes de hacer la mezcla.
La mezcla se aplica y trabaja con llana en la forma reco-
mendada. Se permiten tolerancias en el espesor de la losa
base para trabajar la capa superficial y obtener el nivel
apropiado.
El acabado coloreado en dos pasos se aplica con más frecuen-
cia que el método de un paso porque resulta más económico.
En general, el ahorro en material es más conveniente que
los costos de mano de obra.
Método de esparcir y mezclar elpigmento en seco
El método de esparcir y mezclar el colorante en seco con-
siste en aplicar color en seco, empacado y preparado.
Diversos fabricantes lo venden listo para usar.
Los ingredientes básicos son: un pigmento, cemento
portland blanco, arena sílica de granulometría especial o
agregado fino. El proporcionamiento, de preferencia debe
ser preparado por uno mismo.
Después de que el concreto ha sido tratado con llana, y el
exceso de humedad se ha evaporado en la superficie, se
debe aplicar a la losa un tratamiento, ya sea manual o
mecánico.
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En el tratamiento manual se utilizará una llana de aluminio
y magnesio.
El acabado preliminar debe hacerse antes de utilizar el
material de aplicación en seco; y se aplicará el material
para hacer resaltar sobre la superficie la humedad del con-
creto para combinarla con el material en seco.
El tratamiento con llana se debe aplicar también a cual-
quier ondulación o depresión que pueda causar variaciones
en la intensidad del color.
Inmediatamente después del tratamiento con llana, el
material en seco debe espolvorearse manualmente sobre
la superficie. Si se aplica demasiado color se formaran
manchas de color no uniforme, y cabe la posibilidad de que
se pele la superficie.
En la primera aplicación de material en seco, se debe usar
aproximadamente 2/3 partes de la cantidad necesaria (en
kg por m2, tal como se especifique). En pocos minutos, el
material seco se tornará oscuro, indicando que ha absorbi-
do humedad del concreto fresco; se debe entonces tratar
con llana la superficie mezclando el polvo con una capa
superficial. Inmediatamente después, se debe balancear el
material aplicado en seco con el de la superficie para que
quede uniformemente distribuido sobre la misma.
Después que el color se torne oscuro, debe darse el trata-
miento con llana, de manera que el polvo se integre a la
superficie, teniendo cuidado de obtener un color uniforme.
Todos los bordes y las juntas se deben acabar con un trata-
miento a base de la herramienta antes y después de cada
aplicación de color.
Coloreado del concreto por el método
de pigmento en seco
El concreto se coloca y acaba con llana por las técnicas con-
vencionales (figura 18-28). El compuesto de color de aplica-
ción en seco se espolvorea sobre la superficie (figura 18-
29). El material especificado en seco es tratado con llana e
integrado a la superficie (figura 18-30). Cepillado de la
superficie (figura 18-31).
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Figura 18-28. El concreto se coloca y acaba con
las técnicas tradicionales.
Figura 18-29. El compuesto de color se aplica en
seco espolvoreándolo.
Figura 18-30. Se cepilla la superficie y el material
del color se integra con llana a la superficie.
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Figura 18-31. Tratamientos de color y estampado de las superficies.
Pintura y manchas
En general, la pintura y las manchas sintonizan cuando es
necesario. Como efecto decorativo se podría usar el colo-
rante para dar vistas diferentes: esfumándolo, manchán-
dolo, etcétera.
Patrones geométricos
Otro método para embellecer los pavimentos consiste en
usar patrones que se estampan o se tratan con herramien-
ta en la superficie del concreto para semejar piedra ado-
quín o losetas de pavimento. Otros patrones interesantes
se obtienen mediante la utilización de tiras divisorias de
madera, plástico, metal o mampostería para formar losas
de varios tamaños y figuras. Los diseños en línea recta se
pueden marcar también en la superficie de la losa por
medio de cortes y ranuras a mano en el concreto.
En los patrones rolados se utiliza un cilindro con un patrón
en relieve; en él se estampa el diseño sobre la superficie de
concreto.
Acabados texturizados
Se pueden producir texturas prácticas y aun decorativas
utilizando llanas de madera, metálicas y cepillos. Es posible
obtener texturas más elaboradas por medio de técnicas
especiales, usando una capa de mortero recubriendo con
pedacillos de roca para resaltarlos.
Texturas por medio de llana demadera o metálica
Se puede obtener un acabado de ondas de agua o remolino.
Se produce con llana la figura de ondas, una vez colada la
losa. Al concreto colado se le da el acabado de la manera
tradicional con la llana de madera pero con un movimiento
en abanico, y aplicando presión (figura 18-32).
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Se pueden obtener diferentes texturas en el dibujo de
ondas u otro, variando el tipo de llana:
• textura gruesa, con llanas de madera;
• textura media, con llanas de magnesio o aluminio;
• Textura fina con llana de metal (acero).
Se observarán dos puntos básicos para obtener buenos
resultados.
Después del primer tratamiento con llana, debe haber un
lapso para permitir que la superficie se endurezca pero no
demasiado, porque la figura se debe aplicar mientras sea
posible trabajar una pequeña cantidad de mortero fino
sobre la superficie. Este material se crea con un arrastre
sobre la llana, dejando la superficie con una textura fina y
un acabado mate.
El segundo cuidado es permitir que el fraguado del concre-
to sea el suficiente como para permitir que la figura no se
desfigure durante el curado.
Texturas cepilladas
Las características de estas texturas dotan de superficies
antirresbalantes, de fácil ejecución.
Para ejecutar el cepillado, la superficie de concreto estará
previamente acabada con llana.
La textura gruesa se ejecuta por medio de cepillos de cer-
das rígidas sobre concreto nuevo, acabado con llana (figu-
ra 18-33). Las texturas de calidad media a fina se obtienen
con cepillos de cerdas blandas sobre superficies tratadas
con llanas de acero o metálicas.
Para mejores resultados, el cepillo debe ser enjuagado en
agua después de cada pasada, y hay que darle unos golpe-
citos para quitarle el exceso de agua.
Dentro de este método entra el uso de la escoba (escobilla-
do).
Las texturas cepilladas pueden diseñarse de varias maneras:
líneas rectas, curvas, onduladas o dientes de sierra (ver figura
18-34). Si se agrega color se enriquece el efecto visual.
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Firmes de concreto
En las páginas anteriores se dieron diferentes acabados deco-
rativos de concreto, en los cuales se menciona la losa base o
concreto base; ésta es una capa de concreto de un espesor de
6 a 10 cm con una resistencia mínima de 100 kg/cm2.
Previamente a la iniciación del colado, deberá verificarse
que el terreno de desplante posea el grado de compacta-
ción de tal manera que quede perfectamente compactado.
El espesor del firme estará determinado por el nivel de pro-
yecto, el acabado final y el esfuerzo a que estará sujeto.
Antes de colocarse la mezcla en el terreno, éste deberá
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Figura 18-32. Estas ondas se producen con la
llana.
Figura 18-33. La textura gruesa se hace con
cepillos de cerdas rígidas.
figura 18-34. Las texturas gruesas se pueden
diseñar y hacer de diversas formas.
humedecerse para evitar pérdidas de agua en el fraguado
del concreto.
El colado de los firmes deberá hacerse por frentes conti-
nuos, y sus cortes serán perpendiculares a la superficie de
apoyo y en línea recta.
Cuando el firme sirva de base a materiales de recubrimien-
to, tales como mosaicos, losetas, terrazos o cualquier otra
clase de material natural o artificial, su acabado superficial
deberá ser rugoso.
Cuando el firme se utilice como piso terminado, podrá
tener cualquiera de los siguientes tratamientos: regleado,
escobillado, costaleado, pulido con llana metálica o de
madera, etcétera.
Pisos de cemento pulido sobrefirmes de concreto
• La losa se saturará con agua antes de extender la mez-
cla (figura 18-35).
La proporción de la mezcla será la siguiente : cemento-are-
na-granzón de 1 cm, 1:24.
• La mezcla se extenderá sobre el firme o losa y se logra-
rá un espesor mínimo de 3 cm con el uso de la regla de
madera, deslizándola sobre las maestras (figura 18-
36). Una vez obtenido el nivel requerido, se golpeará la
mezcla con la regla con el fin de que aparezca en la su-
perficie la lechada del cemento con la cual se dará el
acabado del piso,(figura 18-37).
Por ningún motivo se usará polvo de cemento sobre la lecha-
da, pues esto provoca la formación de una cáscara delgada
en la superficie, la cual se desprende con mucha facilidad.
• La superficie se terminará a mano con llana de metal
(figura 18-37).
El piso se deberá curar durante un periódo de 72 horas.
El piso de cemento pulido si se desea como acabado final se
le puede agregar color a la mezcla, o dar figuras geométri-
cas cuando esté fresco.
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También el cemento pulido sirve de base a acabados
finales tales como loseta vinílica, parquet, alfombras,
cerámica, linóleos, losetas de avie, etcétera.
Lambrines
Un lambrín de madera, está formado por una serie de tiras
fijadas a listones colocados en muro o plafón. Además de
decorar, protege del polvo y la luz.
Tipos de lambrín
• COMÚN. El más utilizado es de 10 cm de ancho y es
completamente liso.
• DE LENGÜETA LARGA. Al ser machihembrado, la
LENGÜETA es mas grande que el saque, por lo cual al
ser colocado en la unión queda una entrecalle.
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Figura 18-35. La losa se satura con agua Figura 18-36 Extender y logra el nivel requerido. Figura 18-37. Acabado de la superficie
• DE RANURA INTERMEDIA Y CARA DOBLE. Por lo gene-
ral mide 12 cm de ancho y tiene una entrecalle que divi-
de en dos la cara frontal, dando la apariencia de ser
más angosta.
• CON REBAJE A MEDIA MADERA. Tiene 12 cm de ancho,
con un canto en forma de L y otro ligeramente cóncavo,
formando una entrecalle curva.
Otro tipo de recubrimiento lo ofrecen las diversas varieda-
des de piedra natural, por ejemplo:
• GRANITO. Es una piedra que presenta por lo general
tonos grisáceos, es de gran calidad, resiste grandes
cargas y altas temperaturas.
• BASALTO. Este tipo de roca es muy compacta, lo cual le
da gran dureza. Sin embargo, para el recubrimiento en
pisos deben utilizarse piezas pequeñas, ya que húme-
dos son muy resbaladizos.
Pinturas
La mayor parte de los materiales, antes de ser pintados,
requieren una primera mano de sellador, para evitar lo más
posible la absorción de pintura. Es muy importante la elec-
ción de la pintura que se empleará, ya que cada color pro-
duce una percepción distinta del local.
Así, tenemos que el pintar con colores claros, y bajar el
color del plafón a las paredes, hará parecer más grande el
lugar; el local aparentará mayor calidez al pintarlo de un
color que se encuentre dentro del espectro de los tonos
rojos, naranjas o amarillos; y se sentirá más frío al pintar
en tonos azules o violetas.
Para poder determinar el tipo de pintura que se empleará,
debemos reconocer el tipo de acción corrosiva que afecta-
rá cada elemento.
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Tipos de pinturas
Esmalte
Se utiliza para superficies de madera, metal, muros y
techos, para lugares de ambiente húmedo, por su resisten-
cia a la humedad.
Pintura tixotrópica
Es un tipo de pintura tipo jalea, que se vuelve líquida al ser
agitada. Por ser más espesa, cubre bien con una sola mano
y puede usarse para madera o interiores.
Pintura vinílica
Puede ser para interior o exterior, y lavable o no lavable,
seca pronto y se conserva limpia largo tiempo.
Pintura acrílica porosa
En madera exterior nueva, en bruto, al formar una película
porosa que deja pasar la humedad, no provoca la forma-
ción de ampollas ni escamas. También puede aplicarse a la
mayoría de las superficies interiores, ya que por la porosi-
dad seca antes que el esmalte.
Pintura impermeable para fachadas
El hecho de contener resinas plásticas, silicón y otras sus-
tancias de película gruesa, permite su aplicación a todo
tipo de acabados exteriores.
Impermeabilizante asfáltico
Ideal para azoteas, canalones y bajadas de agua metálicas.
Formando una película totalmente a prueba de agua.
Esmalte de resinas alquídicas
A pesar de ser más caro que el esmalte común, es más
durable, ya que el pigmento está pulverizado. Es excelente
para metal y madera.
Consejos prácticos
Una pintura es una película PROTECTORA Y DECORATIVA
de un determinado substrato. De acuerdo a esta definición
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debemos tomar en cuenta que la pintura realiza también
una función de protección a los aplanados de cemento,
yeso, madera y metal en donde generalmente se le aplica y
no solamente como decoración.
Existe una diversidad enorme de pinturas por lo que nos
debe interesar que estas reúnan las siguientes caracterís-
ticas:
Rendimiento
Cantidad de pintura que se pone por metro cuadrado para
una opacidad total.
Opacidad
Esto es: en cuantas aplicaciones de la pintura no vemos el
substrato. Hay ciertos colores que son transparentes y
otros no, sin embargo, la opacidad depende de cuanto bió-
xido de titanio (pigmento blanco) contienen las mismas. Las
pinturas de alta calidad generalmente cubren en una sola
capa sobre colores similiares y sobre superficies ya sella-
das.
Lavabilidad
Es la característica que tienen las pinturas para resisiter
cirto número de ciclos de lavado. Esta propiedad está dada
por la cantidad de resina, generalmente vinil-acrílica, que
es la resina adecuada para este tipo de pinturas, sin
embargo es de mayor costo que la resina vinílica que algu-
nas pinturas contienen y que no son resistentes a ciclos de
lavado.
Brochabilidad
Una pintura bien formulada se aplica fácilmente y no se
chorrea de la brocha ni arroja “pelotitas” de pintura al apli-
carse con rodillo.
Dilución
Las pinturas modernas generalmente ya vienen listas para
usarse y traen de fábrica la viscosidad adecuada para
poder ser aplicadas, o utilizan como máximo 10% de agua
para ser diluidas. Recuerde: AGEGAR MAS AGUA
SIGNIFICA ADELGAZAR LA PINTURA Y SE DEBERAN DAR
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MAS APLICACIONES (MANOS) PARA LOGRAR UN
CUBRIMIENTO TOTAL DEL SUBSTRATO.
Sellado de la superficie
Siempre es una buena práctica sellar las superficies en
donde se aplicarán las pintruas con un sellador adecuado,
esto protegerá la pintura del substrato y mejorará el rendi-
miento de las mismas.
Aplique las pinturas sobre superficies limpias, retire cual-
quier pintura previa en mal estado, resane las grietas exis-
tentes, selle la superficie, selecciones bien sus colores y
aplique la pintura con herramientas adecuadas.
Barniz
El barniz es un revestimiento transparente e incoloro. Se
forma por medio de una mezcla homogénea de un aceite
secante, una resina, una parte de disolvente y cierta canti-
dad de secante; por lo tanto, carece de colorantes.
En el campo de la construcción, el barniz tiene doble finali-
dad: la primera es proteger una superficie, la segunda,
como recurso decorativo, como es el caso de la carpintería.
Existen diferentes tipos de barniz:
• BARNIZ GRASO. Fabricado con aceite de linaza, resina,
aguarrás y secante.
• BARNIZ AL ALCOHOL. Como disolvente se utiliza el al-
cohol, mezclado con resinas del tipo goma; como son la
laca, el dammar, etcétera.
• BARNIZ A LA ESENCIA. Compuesto por resina tipo resi-
nato de cal disuelta en aguarrás.
• BARNIZ BITUMINOSO. Constituido por la mezcla de un
aceite secante.
Más que barniz es un protector antioxidante o antihumec-
tante.
• BARNIZ SINTÉTICO. Comprenden dos grandes grupos:
los celulósicos y los vinílico, poliestires y formol-urea.
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