CONCRETO PREMEZCLADO

1. INTRODUCCIÓN:

El concreto es uno de los materiales de construcción más versátil y popular utilizado en la construcción de puentes, represas, canales, muelles, y edificios, sin mencionar aceras, calles y carreteras. Los materiales usados para hacer concreto (agua, arena, grava, y cemento) son relativamente baratos, y fáciles de obtener. Las proporciones correctas de estos materiales necesarios para producir concreto de buena textura y resistencia no son, sin embargo, obtenidos fácilmente debido a que este varía considerablemente de acuerdo al tipo de estructura. En consecuencia, las computadoras se han convertido en equipos estándares en estas plantas modernas de concreto. Estas computadoras no sólo proporcionan cálculos exactos, indicando la cantidad exacta de cada componente, sino que también controlan la maquinaria automática que hace la mezcla asegurando una alta calidad y consistencia del producto.

La República de China ha estado envuelta en el desarrollo de las maquinarias y equipos utilizados en las plantas de concreto pre-mezclado por más de 20 años. Taiwan ha obtenido reconocimiento internacional por su habilidad en la planeación, diseño, manufactura e instalación de estas plantas de concreto, portátiles y estacionarias, en otros países.

Aparte de proveer la maquinaria y equipo, estas compañías proporcionan al inversionista de cualquier tipo de asistencia, técnicas u otras ayudas que puedan necesitar.

Por lo tanto, el establecimiento de esta planta de concreto pre-mezclado en cualquier país del mundo donde el concreto es utilizado como material de construcción proporcionará una buena inversión.

2. DESCRIPCION DEL CONCRETO PREMEZCLADO:

El Concreto Premezclado es una mezcla de agregados pétreos cemento Pórtland, agua y aditivos. Se diseña como un material de resistencia a la compresión a 28 días y de peso volumétrico normal. Por su calidad cumple con la norma NMX-C-155 “Concreto Hidráulico – Especificaciones”. Por sus propiedades, el Concreto Premezclado es ideal para cualquier tipo de elemento y construcción en general en donde el elemento a colar no esté sujeto a condiciones de trabajo en ambientes químicos agresivos.

3. INFORMACIÓN GENERAL DEL PROCESO:

DIAGRAMA DE FLUJO

4. PRESENTACIÓN Y PROPIEDADES FÍSICAS:

El Concreto Premezclado es surtido por volumen en metros cúbicos en camiones mezcladores, disponible en diferentes resistencias a la compresión a los 28 días, pudiendo suministrarse a tiro directo, o bombeado, para lo cual disponemos de bombas y bandas. Los concretos de línea se fabrican con tamaños máximos de agregado de 3/4”

(19 mm). Para mezclas especiales están disponibles mezclas con tamaño máximo de agregado de 1-1/2” (40 mm) y para mezclas con agregado de menor tamaño 3/8” (10 mm).

5. NORMAS Y ESPECIFICACIONES:

6. DOSIFICACIÓN POR PESO:

La dosificación del concreto premezclado se realiza siempre por peso en las plantas premezcladoras. El operador de la planta recibe del personal del laboratorio las dosificaciones finales con las que debe trabajar, cuyos contenidos están dentro de los límites establecidos por las normas en vigencia, determinando la humedad de los materiales y garantizando de esta manera una proporción adecuada de agregado grueso y fino, lo que redundará en un concreto más homogéneo, cohesivo en estado plástico y más durable en estado endurecido. Las balanzas de reloj y las celdas de carga que se emplean como sistema de pesaje de las plantas dosificadoras se revisan y calibran periódicamente, quedando siempre una constancia de dicho procedimiento. Las cantidades utilizadas en cada entrega quedan registradas en el parte de carga emitido por el sistema de automatización, con el objetivo de revisar que realmente se emplearon las cantidades indicadas en las dosificaciones y llevar adelante el control de stock de los inventarios.

Uno de los aspectos más destacables en la producción de concreto premezclado es el elemento humano. Las empresas premezcladoras ponen especial atención en la capacitación y experiencia del personal encargado de manejar la planta, teniendo éste por lo general muchos años de experiencia en el medio. Es así que el encargado conoce a simple vista la trabajabilidad y cohesión del concreto que está produciendo, y junto con el responsable del laboratorio de la planta realizan los ajustes adecuados, si son necesarios, para no alterar el contenido de cemento y producir un concreto de calidad. El control de calidad sobre el producto terminado se realiza de manera rigurosa mediante muestreos en la planta premezcladora o en la obra misma, determinando primero el revenimiento, la trabajabilidad, la cohesión y la elaboración continúa de cilindros de ensaye para determinar la resistencia a la compresión del concreto. Con los resultados obtenidos de estas determinaciones se realiza un registro estadístico para verificar la uniformidad y el cumplimiento de las normas en vigencia de concreto premezclado (Normas NMX o ASTM).

7. USOS Y APLICACIONES:

El Concreto Premezclado es la mejor opción para la construcción de diferentes elementos y estructuras. Algunas de sus aplicaciones son:

Losas y cubiertas Cimentaciones y zapatas Columnas y trabes Losas de Cimentación Muros estructurales Elementos prefabricados Pisos industriales Estacionamientos Senderos Colados masivos

8. VENTAJAS DEL CONCRETO PREMEZCLADO:

El Concreto Premezclado es un producto fabricado con Cemento Chihuahua CPC 30R y agregados de la más alta calidad, lo que garantiza uniformidad y calidad del concreto en el elemento a construir. Por sus propiedades, se elimina la necesidad de fabricar mezclas en obra, agilizando las tareas de construcción y garantizando la calidad y limpieza.

Considerables avances en la tecnología y el equipamiento. Adecuado control de calidad sobre

el concreto suministrado. Provisión de materiales componentes con pesadas controladas y

precisas. Posibilidad de suministro las 24 horas. No se requiere espacio de almacenamiento para los agregados y el

cemento en la obra. Eliminación de desperdicios o fugas de materiales.

Menor control administrativo por el volumen y dispersión de compras de agregados y cemento.

Mayor limpieza en la obra, evitando multas por invadir frecuentemente la vía pública con los materiales.

Asesoramiento técnico especializado sobre cualquier aspecto relacionado con el uso o característica del concreto.

La máxima experiencia trasladada al producto y puesta al alcance del usuario.

Conocimiento real del costo del concreto. Mayores velocidades de colado y por consecuencia un avance en la

terminación de la obra. Reducción de colados suspendidos, ya que el productor normalmente

cuenta con más de una planta premezcladora. Disponibilidad de bombas de concreto para concreto bombeado.

9. RECOMENDACIONES:

Previo al suministro y colocación del concreto se recomienda llevar a cabo la siguiente inspección para asegurar que la estructura o elemento a colar se encuentra lista para recibirlo:

Alineación y pendiente del elemento Revisión de las dimensiones, hermeticidad, estabilidad y limpieza del

sistema de cimbras. Tamaño, grado, ubicación, empalmes, limpieza y recubrimientos del

acero de refuerzo de la estructura. La perfecta colocación de elementos o instalaciones ahogadas. Revisar las condiciones ambientales con el fin de prever la necesidad de

algún sistema de protección especial. Se recomienda una vez terminada la colocación del concreto,

implementar un procedimiento de protección y curado, con el fin de garantizar la obtención de resistencia a 28 días.

LADRILLO

1. DEFINICIÓN:

Un ladrillo es una pieza cerámica, generalmente ortoédrica, obtenida por moldeo, secado y cocción a altas temperaturas de una pasta arcillosa, cuyas dimensiones suelen rondar 24 x 12 x 5 cm. Se emplea en albañilería para la ejecución de paredes, ya sean muros, tabiques, tabicones, etc.

2.

2. HISTORIA:

Los ladrillos son utilizados como elemento para la construcción desde hace unos 11.000 años. Los primeros en utilizarlos fueron quizá los mesopotámicos y los palestinos, ya que en las áreas donde levantaron sus ciudades apenas existía la madera y la piedra. Los sumerios y babilonios secaban sus ladrillos al sol; sin embargo, para reforzar sus muros y murallas, en las partes externas, los recubrían con ladrillos cocidos, por ser estos más resistentes. En ocasiones también los cubrían con esmaltes para conseguir efectos decorativos. Las dimensiones de los ladrillos fueron cambiando en el tiempo y según la zona en la que se utilizaron.

3. LOS LADRILLOS COMO ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS:

LA ARCILLA:

La arcilla con la que se elaboran los ladrillos es un material sedimentario de partículas muy pequeñas de silicatos hidratados de alúmina, además de otros minerales como el caolín, la montmorillonita y la illita. Se considera el adobe como el precursor del ladrillo, puesto que se basa en el concepto de utilización de barro arcilloso para la ejecución de muros, aunque el adobe no experimenta los cambios físico-químicos de la cocción. El ladrillo es la versión irreversible del adobe, producto de la cocción a altas temperaturas.

GEOMETRÍA:

Su forma es la de un prisma rectangular, en el que sus diferentes dimensiones reciben el nombre de soga, tizón y grueso, siendo la soga su dimensión mayor. Así mismo, las diferentes caras del ladrillo reciben el nombre de tabla, canto y testa (la tabla es la mayor). Por lo general, la soga es del doble de longitud que el tizón o, más exactamente, dos tizones más una junta, lo que permite combinarlos libremente. El grueso, por el contrario, puede no estar modulado.

Existen diferentes formatos de ladrillo, por lo general son de un tamaño que permita manejarlo con una mano. En particular, destacan el formato métrico, en el que las dimensiones son 24 x 11,5 x 5,25 / 7 / 3,5 cm (cada dimensión es dos veces la

Ladrillos de tejar o

manual

Adobe: Precursor del ladrillo

actual

inmediatamente menor, más 1 cm de junta) y el formato catalán de dimensiones 29 x 14 x 5,2 / 7,5 / 6 cm, y los más normalizados que miden 25 x 12 x 5 cm.

Actualmente también se utilizan por su gran demanda, dado su reducido coste en obra, medidas de 50 x 24 x 5 cm.

4. TIPOS DE LADRILLO:

Según su forma, los ladrillos se clasifican en:

Ladrillo perforado, que son todos aquellos que tienen perforaciones en la tabla que ocupen más del 10% de la superficie de la misma. Se utilizan en la ejecución de fachadas de ladrillo.

Ladrillo macizo, aquellos con menos de un 10% de perforaciones en la tabla. Algunos modelos presentan rebajes en dichas tablas y en las testas para ejecución de muros sin llagas.

Ladrillo tejar o manual, simulan los antiguos ladrillos de fabricación artesanal, con apariencia tosca y caras rugosas. Tienen buenas propiedades ornamentales.

Ladrillo aplantillado, aquel que tiene un perfil curvo, de forma que al colocar una hilada de ladrillo, generalmente a sardinel, conforman una moldura corrida. El nombre proviene de las plantillas que utilizaban los canteros para labrar las piedras, y que se utilizan para dar la citada forma al ladrillo.

Ladrillo hueco, son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en la testa que reducen el peso y el volumen del material empleado en ellos, facilitando su corte y manejo. Aquellos que poseen orificios horizontales son utilizados para tabiquería que no vaya a soportar grandes cargas. Pueden ser de varios tipos:

Rasilla: su soga y tizón son mucho mayores que su grueso. En España, sus dimensiones más habituales son 24 x 11,5 x 2,5 cm. Ladrillo hueco simple: posee una hilera de perforaciones en la testa. Ladrillo hueco doble: con dos hileras de perforaciones en la testa. Ladrillo hueco triple: posee tres hileras de perforaciones en la testa.

Nomenclatura de las caras de un

ladrillo

Ladrillo caravista: son aquellos que se utilizan en exteriores con un acabado especial.

Ladrillo refractario: se coloca en lugares donde debe soportar altas temperaturas, como hornos o chimeneas.

5. USOS DEL LADRILLO:

Los ladrillos son utilizados en construcción en cerramientos, fachadas y particiones. Se utiliza principalmente para construir muros o tabiques. Aunque se pueden colocar a hueso, lo habitual es que se reciban con mortero. La disposición de los ladrillos en el muro se conoce como aparejo, existiendo gran variedad de ellos. también son utilizados para formar casas

Aparejo es la ley de traba o disposición de los ladrillos en un muro, estipulando desde las dimensiones del muro hasta los encuentros y los enjarjes, de manera que el muro suba de forma homogénea en toda la altura del edificio. Algunos tipos de aparejo son los siguientes:

Aparejo a sogas: los costados del muro se forman por las sogas del ladrillo, tiene un espesor de medio pie (el tizón) y es muy utilizado para fachadas de ladrillo cara vista.

Aparejo a tizones o a la española: en este caso los tizones forman los costados del muro y su espesor es de 1 pie (la soga). Muy utilizado en muros que soportan cargas estructurales (portantes) que pueden tener entre 12,5 cm y 24 cm colocados a media asta o soga.

Aparejo a sardinel: aparejo formado por piezas dispuestas a sardinel, es decir, de canto, de manera que se ven los tizones.

Aparejo inglés: en este caso se alternan hiladas en sogas y en tizones, dando un espesor de 1 pie (la soga). Se emplea mucho para muros portantes en fachadas de ladrillo cara vista. Su traba es mejor que el muro a tizones pero su puesta en obra es más complicada y requiere mano de obra más experimentada.

Aparejo en panderete: es el empleado para la ejecución de tabiques, su espesor es el del grueso de la pieza y no está preparado para absorber cargas excepto su propio peso.

Aparejo palomero: es como el aparejo en panderete pero dejando huecos entre las piezas horizontales. Se emplea en aquellos tabiques provisionales que deben dejar ventilar la estancia y en un determinado tipo de estructura de cubierta.

EXIGENCIAS PARA LA COLOCACIÓN DE LADRILLOS:

Colocarlos perfectamente mojados. Colocarlos apretándolos de manera de asegurar una correcta adherencia del mortero. Hiladas horizontales y alineadas. Las juntas verticales irán alternadas sin continuidad con espesor de 1,5 cm. Los muros que se crucen o empalmen deberán ser perfectamente trabados. Se controlará el “plomo” y “nivel” de las hiladas. No se permite el empleo de clavos, alambres o hierros para la traba de paredes o salientes. Las paredes irán unidas a las estructuras por armadura auxiliar (hierro 6mm de diámetro).

6. FABRICACIÓN DE LADRILLOS:

a) PROCESO DE ELABORACIÓN:

Hoy día, en cualquier fábrica de ladrillos, se llevan a cabo una serie de procesos estándar que comprenden desde la elección del material arcilloso, al proceso de empacado final. La materia prima utilizada para la producción de ladrillos es, fundamentalmente, la arcilla. Este material está compuesto, en esencia, de sílice, alúmina, agua y cantidades variables de óxidos de hierro y otros materiales alcalinos, como los óxidos de calcio y los óxidos de magnesio.

Las partículas de materiales son capaces de absorber higroscópicamente hasta el 70% en peso, de agua. Debido a la característica de absorber la humedad, la arcilla, cuando está hidratada, adquiere la plasticidad suficiente para ser moldeada, muy distinta de cuando está seca, que presenta un aspecto terroso.

Durante la fase de endurecimiento, por secado, o por cocción, el material arcilloso adquiere características de notable solidez con una disminución de masa, por pérdida de agua, de entre un 5 a 15%, en proporción a su plasticidad inicial.

Una vez seleccionado el tipo de arcilla el proceso puede resumirse en:

Maduración Tratamiento mecánico previo Depósito de materia prima procesada Humidificación

Aparejo o sogas Aparejo a tizones

Aparejo a pandereteAparejo inglés

Aparejo a palomero

Moldeado Secado Cocción Almacenaje

b) MADURACIÓN:

Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción, hay que someterla a ciertos tratamientos de trituración, homogeneización y reposo en acopio, con la finalidad de obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las características físicas y químicas deseadas.

El reposo a la intemperie tiene, en primer lugar, la finalidad de facilitar el desmenuzamiento de los terrones y la disolución de los nódulos para impedir las aglomeraciones de las partículas arcillosas. La exposición a la acción atmosférica (aire, lluvia, sol, hielo, etc.) favorece, además, la descomposición de la materia orgánica que pueda estar presente y permite la purificación química y biológica del material. De esta manera se obtiene un material completamente inerte y poco dado a posteriores transformaciones mecánicas o químicas.

c) TRATAMIENTO MECÁNICO PREVIO:

Después de la maduración que se produce en la zona de acopio, sigue la fase de pre-elaboración que consiste en una serie de operaciones que tienen la finalidad de purificar y refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en la pre-elaboración, para un tratamiento puramente mecánico suelen ser:

Rompe-terrones: como su propio nombre indica, sirve para reducir las dimensiones de los terrones hasta un diámetro de entre 15 y 30 mm.

Eliminador de piedras: está constituido, generalmente, por dos cilindros que giran a diferentes velocidades, capaces de separar la arcilla de las piedras o chinos.

Desintegrador: se encarga de triturar los terrones de mayor tamaño, más duros y compactos, por la acción de una serie de cilindros dentados.

Laminador refinador: está formado por dos cilindros rotatorios lisos montados en ejes paralelos, con separación, entre sí, de 1 a 2 mm, espacio por el cual se hace pasar la arcilla sometiéndola a un aplastamiento y un planchado que hacen aún más pequeñas las partículas. En esta última fase se consigue la eventual trituración de los últimos nódulos que pudieran estar, todavía, en el interior del material.

d) DEPÓSITO DE MATERIA PRIMA PROCESADA:

A la fase de pre-elaboración, sigue el depósito de material en silos especiales en un lugar techado, donde el material se homogeiniza definitivamente tanto en apariencia como en características físico químicas.

e) HUMIDIFICACIÓN:

Antes de llegar a la operación de moldeo, se saca la arcilla de los silos y se lleva a un laminador refinador y, posteriormente a un mezclador humedecedor, donde se agrega agua para obtener la humedad precisa.

f) MOLDEADO:

El moldeado consiste en hacer pasar la mezcla de arcilla a través de una boquilla al final de la estructura. La boquilla es una plancha perforada que tiene la forma del objeto que se quiere producir.

El moldeado, normalmente, se hace en caliente utilizando vapor saturado aproximadamente a 130 °C y a presión reducida. Procediendo de esta manera, se obtiene una humedad más uniforme y una masa más compacta, puesto que el vapor tiene un mayor poder de penetración que el agua.

g) SECADO:

El secado es una de las fases más delicadas del proceso de producción. De esta etapa depende, en gran parte, el buen resultado y calidad del material, más que nada en lo que respecta a la ausencia de fisuras. El secado tiene la finalidad de eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para de esta manera, poder pasar a la fase de cocción.

Esta fase se realiza en secaderos que pueden ser de diferentes tipos. A veces se hace circular aire, de un extremo a otro, por el interior del secadero, y otras veces es el material el que circula por el interior del secadero sin inducir corrientes de aire. Lo más normal es que la eliminación del agua, del material crudo, se lleve a cabo insuflando, superficialmente, al material, aire caliente con una cantidad de humedad variable. Eso permite evitar golpes termohigrométricos que puedan producir una disminución de la masa de agua a ritmos diferentes en distintas zonas del material y, por lo tanto, a producir fisuras localizadas.

h) COCCIÓN:

Se realiza en hornos de túnel, que en algunos casos pueden llegar a medir hasta 120 m de longitud, y donde la temperatura de la zona de cocción oscila entre 900 °C y 1000 °C.

En el interior del horno, la temperatura varía de forma continua y uniforme. El material secado se coloca en carros especiales, en paquetes estándar y alimentado continuamente por una de las extremidades del túnel (de dónde sale por el extremo opuesto una vez que está cocido).

Es durante la cocción donde se produce la sinterización, de manera que la cocción resulta una de las instancias cruciales del proceso en lo que a la resistencia del ladrillo respecta.

i) ALMACENAJE:

Antes del embalaje, se procede a la formación de paquetes sobre pallets, que permitirán después moverlos fácilmente con carretillas de horquilla. El embalaje consiste en envolver los paquetes con cintas de plástico o de metal, de modo que puedan ser depositados en lugares de almacenamiento para, posteriormente, ser trasladados en camión.

EL TECNOPOR O POLIESTIRENO EXPANDIDO

1. DEFINICIÓN:

Es un plástico expandido, microporoso a célula cerrada, siendo su producto base el poliestireno. Este producto combina una serie de excepcionales propiedades, convirtiéndolo en una materia insustituible en una serie de usos.

El Poliestireno Expandido (EPS) se define técnicamente como:

"Material plástico celular y rígido fabricado a partir del moldeo de perlas preexpandidas de poliestireno expandible o uno de sus copolímeros, que presenta una estructura celular cerrada y rellena de aire".

La abreviatura EPS deriva del inglés Expanded PolyStyrene. Este material es conocido también como Telgopor o Corcho Blanco.

2. ALGUNAS CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES:

Resistencia Quimica:

Inalterable a los ácidos: Sulfúrico, clorhídrico y nítrico; lejias: de soda, potasa y amoniacales; alcoholes: etílico y metílico.

Tiene gran poder de flotabilidad

Color: El color natural de poliestireno expandido es blanco, esto se debe a la refracción de la luz.

Imputrescible: Su cualidad más destacada es su higiene al no constituir sustrato nutritivo para microorganismos. Es decir, no se pudre, no se enmohece ni se descompone lo que lo convierte en un material idóneo para la venta de productos frescos. En los supermercados, lo encontramos fácilmente en forma de bandeja en las secciones de heladería, pescadería, carnicería, frutas y verduras.

Densidad: En función de la aplicación las densidades se sitúan en el intervalo que va desde los 10kg/m3 hasta los 35kg/m3. Otras características reseñables del poliestireno expandido son su ligereza, resistencia a la humedad y capacidad de absorción de los impactos. Esta última peculiaridad lo convierte en un excelente acondicionador de productos frágiles o delicados como electrodomésticos, componentes eléctricos, etc.

Aislante: Otra de lasaplicaciones del poliestireno expandido es la de aislante térmico y acústico en el sector de la construcción, utilizándose como tal en fachadas, cubiertas, suelos, etc. En este tipo de aplicaciones, el poliestireno expandido compite con la espuma rígida de poliuretano, la cual tiene también propiedades aislantes. En España la Norma Básica de la Edificación NBE-CT79 clasifica en cinco grupos distintos al poliestireno expandido, según la densidad y conductividad térmica que se les haya otorgado en su fabricación. Estos valores varían entre los 10 y 25 kg/m³ de densidad y los 0,06 y 0,03 W/mºC de conductividad térmica, aunque solo sirven de referencia, pues dependiendo del fabricante estos pueden ser mayores o menores.

Comportamiento frente al agua y vapor de agua: El poliestireno expandido no es higroscópico, a diferencia de lo que sucede con otros materiales del sector del aislamiento y embalaje. Incluso sumergiendo el material completamente en agua los

niveles de absorción son mínimos con valores oscilando entre el 1% y el 3% en volumen (ensayo por inmersión después de 28 días. Al contrario de lo que sucede con el agua en estado líquido el vapor de agua sí puede difundirse en el interior de la estructura celular del EPS cuando entre ambos lados del material se establece un gradiente de presiones y temperaturas.

Estabilidad dimensional: Se sitúa en los valores que oscilan entre 0,05 y 0,07 mm . por metro de longitud y grado Kelvin.

Poliestireno y salud: También existe el temor de que el poliestireno afecta a la salud reproductiva de animales de laboratorio. Si bien no existen estudios concluyentes al respecto, existe un informe de Greenpeace donde no se incluye al poliestireno dentro de las sustancias que afectan la salud reproductiva. Según un reporte de 1986 de la EPA (siglas en inglés de "Agencia de Protección al Medioambiente", organismo del gobierno norteamericano) el poliestireno se clasificaba como el quinto producto químico cuya producción generaba más desechos peligrosos.

Estabilidad dimensional: Los productos de EPS, como todos los materiales, están sometidos a variaciones dimensionales debidas a la influencia térmica. Estas variaciones se evalúan a través del coeficiente de dilatación térmica que, para los productos de EPS, es independiente de la densidad y se sitúa en los valores que oscilan en el intervalo 5-7 x 10 -5 K -1, es decir entre 0,05 y 0,07 mm. por metro de longitud y grado Kelvin.A modo de ejemplo una plancha de aislamiento térmico de poliestireno expandido de 2 metros de longitud y sometida a un salto térmico de 20 º C experimentará una variación en su longitud de 2 a 2,8 mm.

Estabilidad frente a la temperatura: Además de los fenómenos de cambios dimensionales por efecto de la variación de temperatura descritos anteriormente el

poliestireno expandido puede sufrir variaciones o alteraciones por efecto de la acción térmica.

El rango de temperaturas en el que este material puede utilizarse con total seguridad sin que sus propiedades se vean afectadas no tiene limitación alguna por el extremo inferior (excepto las variaciones dimensionales por contracción). Con respecto al extremo superior el límite de temperaturas de uso se sitúa alrededor de los 100ºC para acciones de corta duración, y alrededor de los 80ºC para acciones continuadas y con el material sometido a una carga de 20 kPa.

Comportamiento frente a factores atmosféricos: La radiación ultravioleta es prácticamente es el único factor que reviste importancia. Bajo la acción prolongada de la luz UV, la superficie del EPS se torna amarillenta y se vuelve frágil, de manera que la lluvia y el viento logran erosionarla. Dichos efectos pueden evitarse con medidas sencillas, en las aplicaciones de construcción con pinturas, revestimientos y recubrimientos.

Construcción:

CASETONES DE TEKNOPOR (BLOQUES DE POLIESTIRENO EXPANDIDO): Como sustituto de los ladrillos huecos en los techos aligerados, es un excelente aislante.

LOSETAS ACUSTICAS Y DECORATIVAS

Dimensiones: 1' x 1' y 2' x 2'Espesores: 1/2" y 3/4" y otros a demandaTipos: Simple, Corrugada, Perforada, Martillada, Calamina, Escalera, Biseladas.

Juntas de Dilatación: Dado su índice de resistencia a la comprensión y a la flexión así, como a su fácil colocación y bajo precio, es el material apropiado para usos en carreteras, edificios, veredas, etc.

Aislamiento de Tuberias: Frigoríficos, ductos de aire acondicionado. Disponemos de ½ cañas en TEKNOPOR para tubos de ½ " hasta 14”, para suministro de piezas moldeadas para válvulas y otros implementos.

Aislamiento de Heladeras Conerciales y Familiares: Tanto en la fabricación de heladeras comerciales, así como en carretillas para helados y chupetes. Dando

lugar a un aumento de capacidad por su economía y alto rendimiento, dando lugar a un aumento de capacidad útil sin aumentar las dimensiones exteriores.

Refrigeración: Colocación de teknopor en cámaras frigoríficas (piso, paredes y techos).DIMESIONES STANDAR DE PLANCHAS DE TEKNOPOR: 1.20 X 0.802.40 X 1.201.27 X 0.822.52 X 1.27 Espesores desde 1/4" hasta 15" y densidades desde 10 Kg/m3 hasta 20 Kg/m3.

Náutica: Por sel el TEKNOPOR un material insumergible y de densidad muy baja, 10/18 Kgs. por m3, es el producto ideal para el relleno del compartimiento de popa y el de proa, si es necesario, con el ín de que la embarcación sea insumergible, en caso de que ésta haga agua en el resto de la embarcación.

En el Transporte:

Hielo seco- Helados- Lecha- Fruta- Pescado- Carne- Mariscos- etc.

· En la Playa: Por las cualidades de flotabilidad, belleza y resistencia es el material indicado para la fabricación de artículos como tablas corre-olas en varios tamaños, salvavidas insumergibles para niños y adultos, cascos y sombreros atractivos.

· En el Hogar y en el Campo; Disponemos de recipientes térmicos en gran variedad de formas y tamaños, los que les aseguran una perfecta conservación de hielo duarnte prolongadas horas.

Decoración: Por ser el TEKNOPOR una material liviano de fácil trabajo, en este campo el límite de las creaciones está en la imaginación del decorador profesional. Aplicaciones en vitrinas, sets de televisión, teatros, maquetas, display, etc.

Encofrado Perdido: La utilización de planchas TEKNOPOR de poco espesor en el encofrado, permiten el ahorro de madera de encofrado al no humedecerse dicha madera, evitando al mismo tiempo que ésta reciba directamente la mezcla del encofrado.

3. PROCESO DE PRODUCCIÓN:

La fabricación del material se realiza partiendo de compuestos de poliestireno en forma de perlitas que contienen un agente expansor (habitualmente pentano). Después de una pre-expansión, las perlitas se mantienen en silos de reposo y posteriormente son conducidas hacia máquinas de moldeo. Dentro de dichas máquinas se aplica energía térmica para que el agente expansor que contienen las perlitas se caliente y éstas aumenten su volumen, a la vez que el polímero se plastifica. Durante dicho proceso, el material se adapta a la forma de los moldes que lo contienen.

En construcción lo habitual es comercializarlo en planchas de distintos grosores y densidades. También es habitual el uso de bovedillas de poliestireno expandido para la realización de forjados con mayor grado de aislamiento térmico.

Para hacer poliestireno se usan recursos naturales no renovables, ya que es un plástico derivado del petróleo. En lo que respecta al proceso de producción y su huella ecológica, una de las principales preocupaciones es la emisión de clorofluorocarbonos (CFC) a la atmósfera [1] . Cabe mencionar que, los procesos de producción de productos tales como planchas para construcción, vasos térmicos para bebidas y embalajes para electródomésticos nunca han sido responsables por tal liberación de CFC. Estos procesos no son sujetos a las regulaciones del protocolo de Montreal y otras similares y por lo tanto no requirieron modificaciones especiales Existe un proceso distinto llamado poliestireno expandido por extrusión (XEPS), que se usa solamente para producir productos como bandejas para alimentos, cajas para hamburguesas y algunos platos y tazones descartablesEn el pasado al fabricar ciertos productos de XEPS se usaron productos químicos que liberaban gases que contribuyeron al agrandamiento del agujero de ozono.

Hoy en día, al crearse conciencia sobre este problema se han

implementado exitosamente en todo el mundo procesos alternativos de producción de estas bandejas y productos similares, que no emiten CFC a la atmósfera.

4. ¿CÓMO AFECTA AL MEDIO AMBIENTE?

La producción de Poliestireno Expandido utiliza productos derivados del petróleo. De todos modos, el consumo de este recurso natural es realmente muy limitado: sólo el 4% del petróleo que se utiliza a nivel mundial se destina a la producción de materiales plásticos, y dentro del conjunto de materiales plásticos, el EPS representa un 2,5% del total. Se deduce de esto que solo el 1 por 1000 del petróleo se destina a la fabricación de EPS.

En Europa, actualmente, el uso del plástico por habitante es aproximadamente 30 kg/año, por lo tanto, la cantidad de petróleo usado para la producción de plástico, sería suficiente para un viaje en auto de 300 km . Por otro lado, el consumo de petróleo para la producción de EPS sería insuficiente para permitir un viaje en auto para ir a un supermercado local.

Otra ventaja que posee el EPS frente al medio ambiente es que para su producción o uso no se utilizan, ni se han utilizado jamás, clorofluorocarburos, de modo que no se ataca la atmósfera. El agente expansor utilizado en su fabricación, pentano, pertenece a la familia del metano, un gas natural derivado de fuentes naturales, que se descompone rápidamente en la atmósfera.

5. ¿SE PODRA RECICLAR?

Todo lo mencionado anteriormente no hace referencia a la reciclabilidad del poliestireno, a diferencia de materiales como el PET, que son más amigables con el medio ambiente, el polietireno expandido es unos de los materiales menos amigables. Esto se debe a que la polimerización del estireno no es reversible.

Esto no quiere decir que el poliestireno expandido no pueda ser utilizado nuevamente, de hecho una de las posibilidades que existen es volver a utilizarlo en la producción de poliestireno expandido. Existen además otras posibilidades como por ejemplo en la construcción como componente del hormigón liviano, rellenos de terrenos, etc.

A continuación se detallan algunas de las distintas formas de reciclado del poliestireno expandido:

Reusar el embalaje a nivel doméstico (mudanzas, almacenaje, jardinería, decoración). Moler piezas de poliestireno expandido recolectadas. Emplear la molienda en la

fabricación de hormigón liviano o en el aflojamiento de suelos, jardines, estadios Volver al Poliestireno (PS): Con poliestireno expandido desgasificado se pueden

fabricar piezas por inyección (macetas, carretes de películas, artículos de escritorio, etc.). Se rescata así la energía "intrínseca" del plástico. Esta energía (que es la acumulada durante todo el proceso industrial a partir del petróleo en el material) siempre es mayor a la obtenida por combustión.

Obtención de energía calórica para procesos a escala industrial. 1 kg de espuma del tipo fácilmente inflamable (generalmente embalajes) equivale en su valor energético a aproximadamente 1,2 l de fuel oil. En un proceso de combustión completa, el poliestireno expandido es eliminado libre de cenizas, con formación de: energía, agua y dióxido de carbono.

Reciclaje interno de productos de descarte en la fábrica de espuma. La fabricación de poliestireno expandido en bloques, placas o piezas con destinos específicos y predeterminados, admite un contenido respetable de material regenerado sin alterar el aspecto ni las cualidades técnicas del producto final.

BIBLIOGRAFIA:

zumaranriverajorge.blogspot.com/.../el-ternopor.htm

www.latinamerica.basf-cc.com/.../ConcretoPremezclado.aspx

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