conceptos mantenimiento

CAPITULO 3.

1. INDICADORES DE MANTENIMIENTO

INTRODUCCION

Son parámetros numéricos que convenientemente utilizadas, pueden ofrecernos una

oportunidad de mejora continua en el desarrollo, aplicación de nuestros métodos y

técnicas especificas de mantenimiento.

La magnitud de los indicadores sirve para comparar con un valor o nivel de referencia

con el fin de adoptar acciones correctivas, modificativas, predictivas según sea el caso.

La confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad son prácticamente las únicas medidas

técnicas y científicas, fundamentadas en cálculos matemáticos, estadísticos y

probabilísticos, que tiene el mantenimiento para su análisis.1

Los indicadores de gestión (planificación, ejecución, control y evaluación), son aquellos

que normalmente interrelacionan dos valores, y nos aporta una visión completamente

que evalúa diversos aspectos de la gestión de nuestro departamento.2

1.1. INDICADORES DE GESTIÓN PARA MANTENIMIENTO

Considerando que el primer objetivo de trabajo, del área de mantenimiento, es el de

propiciar el logro de altos índices de confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad a

favor de la producción.

Para poder establecer estos factores de efectividad de mantenimiento, deberá ir

acompañada de otros factores (índices secundarios), que permitan evaluar, analizar y

pronosticar su comportamiento.

1 Mora y otros, “Gestión de Mantenimiento Orientado a la Terotecnologia (Combinación de Gestión,

economía y la tecnología)”, 2 Gonzales, “Auditoria del mantenimiento e Indicadores de Gestión”, pag. 59

Entre la siguiente lista se incluye un conjunto de indicadores, que nos permitirá medir

de forma técnica, y mediante costos, la efectividad del mantenimiento3:

Indicadores de efectividad.

Indicadores secundarios

Indicadores de accidentabilidad.

Indicadores de costo de mantenimiento por facturación.

Indicador de mano de obra externa

Indicador de costos de mantenimiento preventivos por mantenimientos totales.

Indicadores de ingeniería de mantenimiento.

Todas las actividades pueden medirse, así puede asegurarse que las actividades vayan

en el sentido correcto y permitan evaluar los resultados de una gestión frente a sus

objetivos, metas y responsabilidades.

1.1.1. BENEFICIOS DERIVADOS DE LOS INDICADORES

Entre los diversos beneficios que puede proporcionar a una organización la

implementación de un sistema de indicadores de gestión, se tienen:4

Monitoreo del proceso

El mejoramiento continuo solo es posible si hacen un seguimiento exhaustivo a cada

eslabón de la cadena que conforma el proceso. Las mediciones son las herramientas

básicas no solo para detectar las oportunidades de mejora, sino además para

implementar las acciones.

1.1.1.1. Gerencia del cambio

Un adecuado sistema de medición permite a las personas conocer su aporte en las metas

institucionales y cuáles son los resultados que soportan la afirmación de que lo está

realizando bien.

3 Ricardo Pauro,”Indicadores de Mantenimiento”. 4 Espinoza, “Optimización del mantenimiento”, ESPOCH, pag. 45.

1.2. DESARROLLO DE CONCEPTOS DE LOS INDICADORES

1.2.1. INDICADORES DE CLASE MUNDIAL

Estos índices son herramientas para la definición de cómo las instalaciones ofrecen

resultados y si su capacidad está bien usada.

Entonces, veamos a que se refiere cada una de los diferentes indicadores a tratarse.

1.2.1.1. Concepto de Disponibilidad

La disponibilidad es el principal parámetro asociado al mantenimiento, dado que limita

la capacidad de producción.

Se define como la probabilidad de que una máquina esté preparada para producción en

un período de tiempo determinado, o sea que no esté parada por averías o ajustes.

Ecuación 1Disponibilidad teórica5

Donde:

= tiempo total de operación

= tiempo total de parada

Los periodos de tiempo nunca incluyen paradas planificadas, ya sea por mantenimientos

planificados, o por paradas de producción, dado a que estas no son debidas al fallo de la

máquina.

Aunque la anterior es la definición natural de disponibilidad, se suele definir, de forma

más practica a través de los tiempos medios entre fallos y de reparación.

Vemos que la disponibilidad depende de:

La frecuencia de las fallas.

El tiempo que nos demande en reanudar el servicio.

Así, se tiene que:

Ecuación 2 Disponibilidad

Donde:

5 Rodríguez, Gestión De Mantenimiento, pag. 6

= Tiempo promedio entre fallos.

= Tiempo promedio de reparación.

1.2.1.2. Concepto de Fiabilidad

Es la probabilidad de que un equipo desempeñe satisfactoriamente las funciones para

que fue diseñado, durante el periodo de tiempo especificado y bajo las condiciones de

operaciones dadas6.

El análisis de fallas constituye otra medida del desempeño de los sistemas, para ello se

utiliza lo que denominamos la tasa de falla, por tanto, la media de tiempos entre fallas

(TPEF) caracteriza la fiabilidad de la maquina.

Tiempo promedio entre falla.,- Mide el tiempo promedio que es capaz de operar el

equipo a capacidad, sin interrupciones dentro de un periodo considerado de estudio

Ecuación 3Tiempo promedio entre fallas.

Donde:

= Horas de operación.

=Número de fallas detectadas.

1.2.1.3. Concepto de mantenibilidad.

Es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo, pueda ser reparado a una

condición especificada en un periodo de tiempo dado, y usando unos recursos

determinados7.

Por tanto, la media de tiempos de reparación (TPPR) caracteriza la mantenibilidad del

equipo.

Ecuación 4Tiempo promedio para reparar

6 Rodríguez, Gestión De Mantenimiento, 2008,7, Espinoza, Optimización del mantenimiento,

Espoch,pag.54

7 Rodríguez, “Gestión De Mantenimiento”, pag.7

Donde:

= Tiempo Total de Fallas.

=Numero de fallas detectadas.

Tiempo promedio para reparación.- Se relación entre el tiempo total de

intervención correctiva y el número total de fallas detectadas, en el periodo observado.

La relación existente entre el Tiempo Promedio Entre Fallas debe estar asociada con el

cálculo del Tiempo Promedio Para la Reparación.

Figura 1.2.1.3-1Interpretación grafica de los Índices TPEF, TPPR, TPPR8

1.2.2. INDICADORES SECUNDARIOS.

Como complemento se necesita indicadores secundarios, que muestran de que manera

impactan sobre los indicadores de clase mundial, cada uno de los aspectos parciales de

la gestión

1.2.2.1. Indicadores de Accidentabilidad.

Son indicadores asociados directamente con la concepción del mantenimiento como

negocio, son indicadores que están en función de factores, aparentemente ajenos al

mantenimiento, como es el caso de número de accidentes y horas de funcionamiento de

una planta, área o equipo dentro del proceso y son muy útiles para la gestión del

mantenimiento.

8 Gonzales, “Auditoria de mantenimiento e Indicadores de Gestión”, pag 50.

Ecuación 5 Indicador de Accidentes

1.2.2.2. Indicador de mano de obra externa

El presente índice revela la relación entre los gastos totales de mano de obra externa

como contratación eventual y/o gastos de mano de obra proporcional a los servicios de

contratos permanentes, y la mano de obra total empleada en los servicios, durante el

periodo considerado.

Ecuación 6Indicador mano de obra externa.

Donde:

CMOE= Costo de Mano de Obra Externa

CMOC= Costo de Mano de Obra Contratada

CMOP= Costo de Mano de Obra Permanente (Contratada-Directa)

1.2.2.3. Indicador de costos de mantenimientos preventivos por

mantenimientos totales.

Este indicador pone de manifiesto el grado de utilización de técnicas preventivas frente

a las correctivas.

Ecuación 7Indicador Costos preventivos vs Correctivos.

Donde:

CPTC= Costo de Mantenimiento Preventivo por Mantenimiento Totales

CP= Costo Preventivo

CTM= Costo Totales de Mantenimiento (Preventivo + Correctivo)

1.3. APLICACIÓN DE LOS INDICES DE MANTENIMIENTO.

La selección de equipos es necesaria para garantizar la continuidad en la evaluación,

maquinaria con alto número de intervenciones son criticas para el departamento ya que

constituyen los valores altos que intervienen en mantener estos equipos.

La información obtenida es únicamente de una muestra de 4 meses, debido a que

anteriormente no se tienen antecedentes, los datos de mantenimiento correctivo son

mayores que los de preventivo, debido a que no existe la política de respetar los

mantenimientos programados.

1.3.1. SELECCIÓN DE EQUIPOS.

La implementación de los indicadores de mantenimiento en PLASTIAZUAY se aplico

en el equipo principal de producción BEMA, debido a:

Por ser una de las líneas más crítica y de mayor tiempo de producción.

Accesibilidad y disposición del personal en la ayuda de información de este tipo de

maquinaria.

Actualmente no existe un proceso técnico de mejoramiento, y los indicadores permitirá

obtener información fundamental para fortalecer el sistema de gestión de

mantenimiento.

Con los datos obtenidos del último trimestre del 2008 y del mes de Enero del 2009 se

realizó un diagrama explicativo, presentando la cantidad de intervenciones Correctivas

vs. Preventivas ejecutadas en el último año, visualizando los de mayor incidencia.

Para los tiempos de mantenimientos correctivos y preventivos obtenidos, se elaboró un

formato de reporte para el manejo del personal de mantenimiento, referirse Anexo 1

(Reporte del personal de mantenimiento)

Con la información del (Tabla 14), se elaboro un formato de historial de fallos, tomando

en cuenta las siguientes características (Historial de maquinaria en el Capitulo 2):

Hora de reporte de falla.

Hora de inicio de mantenimiento.

Hora de terminación de mantenimiento.

El equipo el cual se intervino.

Repuestos utilizados en la intervención

Descripción de la falla.

En la hoja MAHC001 muestra las actividades, de mantenimientos correctivos del

equipo de producción BEMA

Los datos mensuales de mantenimiento correctivo son:

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

MES TFC

(HR)

TRC

(HR)

TOTAL

(HR) MIN

OCTUBRE 1:20 8:00 9:20 560

NOVIEMBRE 1:25 5:05 6:30 390

DICIEMBRE 2:35 8:00 10:35 635

ENERO 0:15 0:45 1:00 60

TOTAL 5:35 21:50 27:25 1645

Tabla 1Tiempos de Mantenimiento Correctivo BEMA9

Según la Tabla 26, se elaboró un diagrama el cual nos indica los niveles de tiempos

utilizados para el mantenimiento correctivo, entre estos parámetros tenemos

TFC, Tiempo fuera de control,

TRC, Tiempo de reparación correctiva,

TOTAL Sumatoria del tiempo de intervención del mantenimiento correctivo.

El tiempo de reparación correctiva TRC, es el que muestra cuanto un operario se

demora en atender el fallo, el cual pueden ser:

El tiempo que avisa el supervisor.

Cuando revisa el reporte el departamento mecánico.

Al momento de ir a ver la falla en la maquina.

Cuando se tiene que ir por las herramientas, hacer el requerimiento para los

repuestos en bodega, etc.

Y otros factores, que influyen en los tiempos de mantenimiento correctivo,

generalmente estos tiempos se los puede bajar hasta un 75%, ya sea implementando

estrategias, entre las cuales podemos nombrar, 5’s, RCM, estrategias de repuestos,

Causa –Raíz, entre otras.

9 Elaboración propia(capacitación del Ing. Marcos Elio Quevedo – Jefe de Mantenimiento ERCO)

En la hoja MAHP001 muestra las actividades, de mantenimientos preventivos del

equipo de producción BEMA

MANTENIMIENTOS PROGRAMADOS

MES # ACTIVIDADES TOTAL

(MIN)

OCTUBRE 1 185

NOVIEMBRE 4 1170

DICIEMBRE 3 180

ENERO 2009 5 1035

TOTAL 13 2570

Tabla 2Tiempos de Mantenimiento Correctivo BEMA10

Figura 1.3.1-1Diagrama de Actividades Preventivas

En la figura 3.3.1-1, muestra la variación de actividades preventivas en los 4 meses, en

el mes de enero es la más alta, por el motivo que las dos primeras semanas se realizo el

inventario anual de la fábrica, y se desarrollo algunas actividades preventivas.

En la figura 3.3.1-2, se muestra una comparación de tiempos de mantenimientos

correctivos vs preventivos.

10 Elaboración propia(capacitación del Ing. Marcos Elio Quevedo – Jefe de Mantenimiento ERCO)

0123456

# ACTIVIDADES MANTENIMIENTO PROGRAMADO

# ACTIVIDADES

Figura 1.3.1-2Diagrama correctivo vs preventivo.

El mes de Noviembre el mantenimiento programado es mayor en relación al correctivo,

debido a que un fin de semana se realizo el mantenimiento del módulo tornillo extrusor

del equipo Bema, esta actividad se describe como un relleno parcial con suelda debido

al rozamiento que existe entre este y la camisa, el tiempo estimado de parada es de dos

días aproximadamente.

1.3.2. ANÁLISIS DE LOS INDICADORES DE MANTENIMIENTO EN LA

FÁBRICA PLASTIAZUAY.

Con la información obtenida, se realizo el análisis de indicadores correspondientes a 4

meses de trabajo.

1.3.2.1. Indicadores de efectividad

Disponibilidad

Utilizando la Ecuación 2de Disponibilidad

EQUIPO BEMA

MES DE PRODUCCION OCTUBRE

DIAS DE PRODUCCIÓN 22 DIAS

TIEMPO TOTAL DE PRODUCCION 308 HORAS

NUMERO DE DAÑOS 4 DAÑOS

TIEMPO TOTAL DE FALLAS 11,5 HORAS

0200400600800

100012001400

MIN

UTO

S

MESES

MANTENIMIENTO CORRECTIVO VS. PREVENTIVO

CORRECTIVO

PREVENTIVO

Tabla 3Informacion del mes de Octubre

EQUIPO BEMA

MES DE PRODUCCION NOVIEMBRE




TIEMPO TOTAL DE FALLAS 9 HORAS

Tabla 4 Información del mes de Noviembre

EQUIPO BEMA

MES DE PRODUCCION DICIEMBRE




TIEMPO TOTAL DE FALLAS 12,5 HORAS

Tabla 5 Información del mes de Diciembre

EQUIPO BEMA

MES DE PRODUCCION ENERO


TIEMPO DIARIO DE PRODUCCION 154 HORAS


TIEMPO TOTAL DE FALLAS 1 HORAS

Tabla 6 Información del mes de Diciembre

Este valor representa una disponibilidad que fluctúa entre los siguientes parámetros:

70% -80% Mala

81% -90% Regular

91% -96% Normal

97% -100%Óptima

Es decir, que en los meses analizados, la disponibilidad del equipo Bema fue normal,

considerando que no hubo fallos de alto impacto para la producción, en el tiempo

tomado como muestra.

1.3.2.2. Indicadores de accidentabilidad.

Observado en el transcurso del año 2008, ocurrió un accidente, descrito como una lesión

leve en la mano por mal uso de una herramienta, durante tareas de mantenimiento11

.

Para este índice, se tomará el tiempo de trabajo del equipo BEMA donde ocurrió el

accidente, el equipo estuvo en operación continuo durante 11 meses aproximados.

Aplicando la ecuación respectiva tenemos:

Número de accidentes: 1

Horas de funcionamiento programado = 365 días

Horas no funcionamiento = 30 días

Reemplazando:

Indicador de Accidentes = 0.0029 x 100

Indicador de Accidentes = 2.98 en el año 2008

Este indicador expresa el nivel de riesgo que presenta el equipo de producción Bema,

hacia los operarios, teniendo en cuenta las siguientes consideraciones:

1.3.2.3. Indicadores de costos.

El equipo de análisis es la Bema, por su criticidad en la producción y control de

mantenimiento.

11 Fuente Departamento. RRHH de PLASTIAZUAY

COSTOS DIRECTOS DOLARES

Costos de mano de obra total 21333

Costos de servicios exteriores 1861,80

TOTAL $23194,80

Tabla 7Costos de mantenimiento del equipo Bema

1.3.2.4. Indicador de mano de obra externa.

En función a la ecuación 7

Donde:

CMOE = Indicador de Costo de Mano de Obra Externa

CMOC (Costo de Mano de Obra Contratada)= $1861,80

CMOP = Costo de Mano de Obra Permanente (Contratada-Directa)= $23194,80

Como se observa el valor es próximo acero, en este caso. Concluyendo que la asistencia

de mano de obra externa es mínima, pero muchas veces se hace necesario contratar

servicios especializados para la reparación de un equipo; como por ejemplo la

intervención en las tarjetas electrónicas de los grupos de mando

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