Comparación de dos sistemas de cosecha en una plantación de palma de aceite (Elaeis guineensis)

Daniel Munévar1; Elizabeth Ruiz1; William Díaz2; Diego Báez2; Óscar Salamanca2; Harold Cárdenas2†; Juan Sebastián Hernández1; Mauricio Mosquera1

1 Unidad de Validación. Corporación Centro de Investigación en Palma de Aceite, Cenipalma, 2Inparme SAS

Dirección de correspondencia: mmosquera@cenipalma.org

Introducción

La mano de obra tiene un 42% de participación en los costos de producción de la palma de aceite en Colombia

(Mosquera et al., 2019). La labor de cosecha representa cerca del 25% del costo de producir una tonelada de RFF

y, dentro de la labor, la mano de obra corresponde al 90% de su valor total (Mosquera et al., 2019). Dado que la

mano de obra es costosa y escasa (Ismail, 2013), la apuesta por alternativas mecanizadas toma relevancia ya que

pueden contribuir en la reducción de los costos de producción (Ortiz, Palacios y Cervantes, 2016). La

mecanización en la cosecha ha generado diversas configuraciones de trabajo y, específicamente en lo

relacionado con el alce de racimos, se reportan sistemas semimecanizados (con tractor y alce manual) y sistemas

mecanizados (con tractor y alce con grabber). El objetivo de este trabajo fue observar las diferencias en

rendimientos y los costos de dos sistemas de cosecha con diferente método de alce de racimos (mecanizado con

grabber y semimecanizado con alce manual) que fueron implementados por una plantación de palma de aceite en

edad adulta en los Llanos Orientales colombianos, considerando dos escenarios de densidad de racimos en los

lotes.

Materiales y métodos

El trabajo fue realizado en la plantación INPARME S.A.S., en el municipio de Cabuyaro, Meta, en diferentes

escenarios de alta y baja producción, en los años 2017 y 2018. Se compararon los rendimientos y costos de los dos

sistemas de alce. Se destaca que el pepeo se realiza independiente del alce en el sistema mecanizado durante el

pico alto de cosecha, y de forma conjunta en el sistema semimecanizado y durante el pico bajo de cosecha. Sin

embargo, no se tuvo en cuenta la labor de pepeo en el presente estudio (Figura 1)

Diagnóstico

operativo

Estudio de

tiempos

(Niebel y

Freivalds,

2009)

Análisis

económico

Identificación de macroprocesos (acciones

efectivas), elementos extraños (acciones

inefectivas, demoras)

y ciclos básicos (acciones frecuentes)

Elaboración de diagramas de proceso

mostrando elementos o actividades de la

labor (simbología ASME)

1 2 43 ?

Registro de tiempos

cronometrado para el

sistema de alce

mecanizado

Revisión de registros

históricos de rendimiento

para el sistema de alce

semimecanizado

Estimación del

rendimiento estándar

de la labor a partir del

tiempo estándar

Estimación de costos

fijos

Estimación de costos

variables

Figura 2. Metodología implementada.

Rendimiento de labores

(t/persona-día)Conformación de cuadrillas

Labor del

operarioÉpoca de producción

Sistema de alce

mecanizado

Sistema de alce

semimecanizado

Alta Baja Alta Baja Alta Baja

Cortero 4,3 3,0 7 7 7 5

Encallador 8,4 6,0 4 3 4 2

Carguero 15 8,7 0 0 2 2

Operario de

grabber30,5 20,3 1 1 1 1

773

947

1.5

46

1.4

23

26.556

19.905

28.109

20.620

1.3

44

1.3

22

2.5

73

1.9

01

1.3

69

1.6

10

2.7

39

2.4

19

407

479

814

719

$ - $ 5.000 $ 10.000 $ 15.000 $ 20.000 $ 25.000 $ 30.000 $ 35.000 $ 40.000

Semimecanizado

Mecanizado

Semimecanizado

Mecanizado

Alta

pro

du

cció

nB

aja

pro

du

cció

n

Costo ($/t)

Costo de propiedad Mano de obra Combustible Mantenimiento Financiación

Resultados

En los dos sistemas de alce son importantes los desplazamientos desde, hacia y por dentro del lote de

recolección, como lo muestra el diagrama de proceso (Figura 3). Los elementos no variaron entre los dos

escenarios de productividad, pero sí entre sistemas de alce. En verde se resalta el ciclo básico de la labor.

Figura 1. Sistemas de alce estudiados.

Estuvo distribuido en tres momentos: diagnóstico operativo, estudio de tiempos y análisis económico, utilizando

tanto fuentes primarias como secundarias (Figura 2).

1,6 2,54

906 1189

Rendimiento

estándar (t/día)

Racimos al día

Alta productividadBaja productividad

Vagones

aproximados al día

15 3020,3 30,5

670

Mecanizado Semimecanizado Mecanizado Semimecanizado

1169

1,25 2,5

Figura 4. Variables de rendimiento para los sistemas de alce de racimos.

Tabla 1. Conformación de cuadrillas de cosecha en función del rendimiento.

En la época de alta producción, la conformación de las cuadrillas para ambos sistemas difiere en la

cantidad de operarios de alce, inherente al método de alce implementado (Tabla 1). Por otro lado,

en la época de baja producción, se observa que el sistema de alce semimecanizado requiere de

una menor cantidad de corteros y encalladores, pero a cambio se obtiene un menor rendimiento

diario (t/día).

Por otro lado, se observa que en época de alta producción los sistemas de alce tienen rendimientos

similares de acuerdo con el estudio de tiempos y los registros históricos de rendimiento (Figura 4).

Sin embargo, en el caso del alce semimecanizado, esto supone un mayor esfuerzo físico por parte

de los cargueros.

Figura 5. Costos unitarios de cada sistema de alce.

El alce mecanizado es una alternativa eficiente económicamente en ambos escenarios de

productividad comparado con un sistema semimecanizado, es decir, con tractor y zorro hidráulico de

volteo lateral. Esto es debido, por un lado, al incremento del rendimiento de la labor y, por el otro, a

la optimización de la mano de obra, la cual representa la mayor participación en el costo para los dos

sistemas de alce (Figura 5).

Conclusiones

El sistema de alce con grabber en este estudio demostró ser menos costoso por tener mayor

rendimiento laboral cuando se tienen lotes con alta producción, implicando también cambios en la

logística de las labores de cosecha. Por lo tanto, es recomendable la implementación de buenas

prácticas agrícolas que permitan incrementar la productividad de los lotes, apuntando a variables

como el peso medio de racimo y el número de racimos cosechados. También, se debe considerar las

condiciones del suelo necesarias para pensar en mecanizar la labor.

Por otro lado, se observó que el alce mecanizado podría tener consecuencias positivas sobre el

bienestar de los trabajadores, ya que mientras en los sistemas manuales y semimecanizados se

demanda un gran esfuerzo físico para levantar los racimos del suelo, en el alce mecanizado es el

grabber quien realiza ese esfuerzo.

Agradecimientos

Los autores agradecen al Fondo de Fomento Palmero por la financiación de esta investigación.

También al personal técnico y administrativo de Inparme SAS, especialmente a los trabajadores por

su invaluable colaboración y voluntad.

Figura 3. Diagramas de procesos para los sistemas de alce.

Bibliografía

Mosquera, M., López, D. Ruiz, E., Valderrama, M. y Castro, L., (2019a). Mano de obra en cultivos de palma

aceitera de Colombia: participación en el costo de producción y demanda. Palmas, 40(1), 46–54.

Mosquera, M., Ruiz, E., Castro, L., López, D. y Munévar, D. (2019b). Estimación del costo de producción para

productores de palma de aceite de Colombia que han adoptado buenas prácticas agrícolas. Palmas, 40(2),

3–15.

: Munévar-M., D. E., Ruiz-Á., E., Díaz-R., W., Báez-C., D., Hernández-H., J. S., Salamanca, Ó., Cárdenas, H.

& Mosquera-Montoya, M. (2020). Cosecha en cultivos de palma de aceite mediante el uso del grabber:

caso de estudio en una plantación de Colombia. Palmas, 41(2), 13-26.

Niebel, B., & Freivalds, A. (2009). Ingeniería industrial. Métodos, estándares y diseño del trabajo. (Duodécima;

McGraw-Hill, Ed.). México.

Ortiz-Martínez, G., Palacios-Rangel, M., & Cervantes-Escoto, F. (2016). La mecanización agrícola. 5to

Congreso Nacional de Ciencias Sociales. https://doi.org/10.13140/RG.2.1.5030.6968

30.450

24.263

27.083

35.781