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CNC 101/102(S)Nuevas Prestaciones(Ref. 0110 cas)

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ERRORES DETECTADOS EN EL MANUAL DE INSTALACIÓN (REF. 9703)Tabla comparativa (página x). Características generales.

En el apartado "Ejes" donde dice "Ejes X + Y + Volante auxiliar"debe decir "Eje X + Eje Y auxiliar (no viasualizador) + Volante auxiliar"

Tabla comparativa (página xii). Programación.Falta la función de programación G34:

G34 Eje X como seguidor infinito de otro eje (sólo para el 101S)

Apartado 2.3.4 (capítulo 2 página 8). Tabla inferior.Los dígitos 7 y 8 están al revés. Debe ser así:

Apartado 3.5 (capítulo 3 página 8). Parámetro de Alarma de captación P22(7), P62(7)Está mal el último párrafo, debe decir:

"Si el sistema de captación ....... con el valor "0" (alarma de captación inactiva)".

Apartado 4.4.2 (capítulo 4 página 13). Lazo de posicionamiento abiertoEl primer párrafo está mal, debería decir:

Es necesario personalizar P23(4)=0.

Apéndice "F" (página 9). Parámetros relacionados con la entradas y salidasLos siguientes parámetros deben decir:

P22(7), P62(7) Alarma de captación activa (1) o inactiva (0) en el eje X, YP63(6) El palpador actúa con el nivel lógico alto, P63(6)=0, o bajo, P63(6)=1.

Apéndice "G" (página 12). P22(7)Está mal debe decir:

P22(7) Alarma de captación activa (1) o inactiva (0) en el eje X

Apéndice "G" (página 13). P62(7)Los siguientes parámetros deben decir:

P62(7) Alarma de captación activa (1) o inactiva (0) en el eje YP63(6) El palpador actúa con el nivel lógico alto, P63(6)=0, o bajo, P63(6)=1.

MODIFICACIONES AL MANUAL DE INSTALACIÓN (REF. 9703)Apartado 1.6.1 (capítulo 1 página 11). RESET

El último párrafo debe decir:Cuando se personaliza el parámetro máquina "P30" con un valor distinto de 0 el CNC actúa del siguiente modo:Al producirse un flanco de subida (transición de nivel lógico bajo a nivel lógico alto) se interrumpe la ejecucióny se direcciona a bloque HOME, pero no se ejecuta la función HOME hasta que se produzca un flanco de bajada.

Apartado 1.8.1 (capítulo 1 página 22). Teclas exteriores sin panel de mandos "JOG 100"Ejemplo de conexionado cuando se desea utilizar sólo las teclas de control exteriores "X+", "X-"

Apartado 4.1.1.1 (capítulo 4 página 11). P63(1) Aceleración/deceleración en todos los desplazamientos en G01Debe decir:

P63(1) Aceleración/deceleración también en las interpolaciones lineales (G01)Define si el CNC, además de aplicar las rampas de aceleración deceleración (P16, P17, P91, P92) en todos losposicionamientos rápidos (G00) y en los desplazamientos que se efectúan en F0, también lo aplica en lasinterpolaciones lineales (G01).

0 = Sólo en los posicionamientos rápidos (G00) y en los desplazamientos que se efectúan en F0.1 = En los posicionamientos rápidos (G00) y en todas las interpolaciones lineales (G01).

Dígito Entrada correspondiente Terminal8 Feed Rate 1 10 (I/O1)7 Feed Rate 2 11 (I/O1)6 Error de contaje del eje X5 Error de contaje del eje Y4 Alarma senoidal del eje X3 Alarma senoidal del eje Y2 Sobretemperatura1 Sin función

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MODIFICACIONES AL MANUAL DE OPERACIÓN (REF. 9703)Apartado 2.1 (capítulo 2 página 2). Tabla inferior.

Los dígitos 7 y 8 están al revés. Debe ser así:

Apartado 6.5.4 (capítulo 6 página 17). Sincronización (G33)En el ejemplo de estampación.* Si el giro del rodillo se controla mediante un dispositivo externo no es necesario programar el bloque" N0

S1000 M3", pero hay que asignar al parámetro máquina P36 las r.p.m. aproximadas del rodillo.* Si no se dispone de encoder en el rodillo, porque no se requiere de una sincronización controlada, hay que

alimentar a 5V el terminal 5 del conector A2.

Versión Software 2.02 (Mayo de 1998)1. ASUMIR X1 DEL VOLANTE CON EL PANEL DE "JOG 100"

El parámetro máquina P102(7) indica, cuando se dispone del Panel de mandos "JOG 100" y está seleccionado el modode trabajo Manual, si se pueden desplazar los ejes mediante el volante cuando el conmutador de Feed-rate estáposicionado fuera de las posiciones del volante.

P102(7) = 0 No se puede. Volante sólo activo en las posiciones de VolanteP102(7) = 1 Volante activo en cualquier posición del conmutador Feed-Rate

Cuando se personaliza el parámetro máquina P102(7) = 1 el CNC aplica el factor "x1" cuando el conmutador estásituado fuera de las posiciones del volante.

2. EL CNC101 TAMBIÉN DISPONE DE PROGRAMACIÓN ARITMÉTICA.A partir de esta versión, el modelo CNC101 también dispone de la programación aritmética y de los saltos condicionales(G26, G27, G28, G29).

3. NOMENCLATURA DE EJES.El parámetro P102 permite, mediante los bits 1 y 2, definir la nomenclatura de los ejes.

La nueva denominación seleccionada afecta únicamente a la visualización, internamente siguen denominándose X, Y,.Por lo tanto, al acceder vía DNC 100 al CNC, los ejes serán siempre X Y

4. MOVIMIENTOS EN G75En versiones anteriores, cuando un movimiento programado en G75 llegaba a posición y no se había recibido la señaldel palpador, el CNC daba error 21.

A partir de esta versión el parámetro P102(5) indica si el CNC da, o no, el error 21.P102(5) = 0 Da error 21. Como hasta ahora.P102(5) = 1 No da error. Continúa con la ejecución del bloque siguiente.


P102(2) P102(1) Denominación ejes0 0 X Y0 1 Y C1 0 X Z1 1 Y Z

101 101S 102 102SProgramación Aritmética x x x xParámetros aritméticos 100 100 100 100FUNCIONES DEPROGRAMACION

G26 Salta si cero x x x xG27 Salta si no cero x x x xG28 Salta si menor que cero x x x xG29 Salta si mayor o igual a cero x x x x

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5. VISUALIZACIÓN DEL EJE EN EJECUCIÓNEn versiones anteriores, estando seleccionado el modo Automático, el CNC podía cambiar el eje visualizado en funcióndel desplazamiento programado:

Si se mueven ambos ejes => se sigue visualizando el eje que estaba seleccionado con A+ ,A-Si se mueve solo el eje X => visualiza el eje XSi se mueve solo el eje Y => visualiza el eje Y

A partir de esta versión el parámetro P102(6) permite funcionar como hasta ahora o que el CNC no cambia de eje.P102(6) = 0 Como hasta ahoraP102(6) = 1 El CNC no cambia de eje. Sigue visualizando el eje que estaba seleccionado con A+ ,A-

Versión Software 2.03 (Enero de 1999)1. DESPLAZAMIENTO ADICIONAL CON G75

Cuando el movimiento de palpación se efectúa a altas velocidades puede ocurrir que la parada sea brusca, haciendo queel eje retroceda para quedar en posición.

En versiones anteriores del CNC 101 S, el parámetro máquina P82 permitía minimizar este efecto que en ocasiones puederesultar indeseable.

Este parámetro indica al CNC la cantidad que debe desplazarse el eje una vez llegada la señal del palpador, haciendode esta forma que la parada sea suave.

A partir de esta versión, esta prestación también está disponible en el 102 S y el parámetro P83 indica la cantidad querecorre el eje Y una vez recibida la señal del palpador.

Por lo tanto: P82 indica la cantidad que recorre el eje X una vez recibida la señal del palpador.P83 indica la cantidad que recorre el eje Y una vez recibida la señal del palpador.

Valores posibles: Desde 1 hasta 65535 micrasDesde 1 hasta 25801 diezmilésimas de pulgada

Versión Software 2.05 (Octubre de 2001)1. TRABAJO CON VOLANTES DE 100 IMPULSOS/VUELTA (U.F.O.)

Hasta la fecha, el CNC101/102, estaba preparado para trabajar con volantes de 25 impulsos/vuelta. Realiza unaconversión interna (x4) para disponer de 100 impulsos de contaje por vuelta del volante.

A partir de esta versión también se pueden utilizar volantes de 100 impulsos/vuelta (volantes Fagor U.F.O.)Personalizar el parámetro máquina P103(2)=1 para que no se efectúe la conversión interna.

Esta prestación está únicamente disponible cuando se conecta el volante a la entrada de captación del CNC.El volante auxiliar, conectado a las entradas digitales del CNC, debe ser siempre de 25 impulsos/vuelta.

Headquarters (SPAIN): Fagor Automation S. Coop.Bº San Andrés s/n, Apdo. 144E-20500 Arrasate - MondragónTel: (34)-943 71 92 00Fax: (34)-943 79 17 12 (34)-943 77 11 18 (Service Dept.)www.fagorautomation.comE-mail: [email protected]

CNC 101 / 101SCNC 102 / 102S

MANUAL DE INSTALACION

Ref. 9703 (cas)

La información descrita en este manual puede estar sujeta a variacionesmotivadas por modificaciones técnicas.

FAGOR AUTOMATION, S. Coop. Ltda. se reserva el derecho de modi-ficar el contenido del manual, no estando obligada a notificar las variaciones.

INDICE

Apartado Pagina

Tabla comparativa de los modelos FAGOR CNC 101/101S / 102/102S ........................ ixNuevas prestaciones y modificaciones ............................................................................ xiii

INTRODUCCION

Declaración de Conformidad ........................................................................................... 3Condiciones de Seguridad .............................................................................................. 4Condiciones de Garantía ................................................................................................. 7Condiciones de Reenvío ................................................................................................. 8Notas Complementarias ................................................................................................... 9Documentación Fagor para el CNC 101/101S/ 102/102S .............................................. 10Contenido de este manual ............................................................................................... 11

Capítulo 1 CONFIGURACION DEL CNC

1.1 Dimensiones e instalación ............................................................................................... 11.2 Conectores y conexionado .............................................................................................. 21.3 Conectores A1, A2 ........................................................................................................... 41.3.1 Microconmutadores de los conectores A1, A2 ................................................................ 51.4 Conector RS232C............................................................................................................ 61.5 Conector RS485 .............................................................................................................. 91.5.1 Cable recomendado para la RS485 ................................................................................. 91.6 Conector I/O 1 ................................................................................................................. 101.6.1 Entradas del conector I/O 1 ............................................................................................. 111.6.2 Salidas del conector I/O 1 ................................................................................................ 141.7 Conector I/O 2 ................................................................................................................. 161.7.1 Entradas del conector I/O 2 ............................................................................................. 171.7.2 Salidas del conector I/O 2 ................................................................................................ 191.8 Panel de mandos externo "JOG 100" ............................................................................... 201.8.1 Teclas exteriore sin panel de mandos "JOG 100" ............................................................ 22

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Capítulo 2 CONEXION A RED Y A MAQUINA

2.1 Conexión a red ................................................................................................................ 12.2 Conexión a máquina ....................................................................................................... 22.2.1 Consideraciones generales .............................................................................................. 22.2.2 Salidas digitales ............................................................................................................... 42.2.3 Entradas digitales ............................................................................................................ 42.2.4 Salidas analógicas ........................................................................................................... 52.2.5 Entradas de captación ...................................................................................................... 52.3 Puesta a punto ................................................................................................................. 62.3.1 Consideraciones generales .............................................................................................. 62.3.2 Precauciones .................................................................................................................... 62.3.3 Conexión ......................................................................................................................... 72.3.4 Test de las entradas / salidas del sistema ......................................................................... 82.4 Conexión de la entrada y salida de emergencia .............................................................. 11

Capítulo 3 PARAMETROS MAQUINA

3.1 Introducción .................................................................................................................... 13.2 Operación con las tablas de parámetros........................................................................... 23.3 Parámetros máquina generales ........................................................................................ 33.4 Parámetros máquina de configuración de ejes ................................................................ 53.5 Parámetros relacionados con las entradas y salidas ......................................................... 83.6 Parámetros relacionados con el modo de operación ....................................................... 113.7 Parámetros relacionados con el modo de programación ................................................. 133.8 Parámetros relacionados con el modo de ejecución ........................................................ 15

Capítulo 4 PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES

4.1 Parámetros relacionados con la resolución de los ejes .................................................... 24.1.1 Factor de corrección de la captación de los ejes ............................................................. 34.2 Parámetros relacionados con la consigna ........................................................................ 54.3 Parámetros relacionados con los avances ........................................................................ 64.4 Parámetros relacionados con el lazo de posición ............................................................ 84.4.1 Lazo de posicionamiento cerrado ................................................................................... 94.4.1.1 Parámetros de aceleración/deceleración .......................................................................... 104.4.2 Lazo de posicionamiento abierto .................................................................................... 134.5 Parámetros relacionados con el control de los ejes ......................................................... 154.6 Parámetros relacionados con la referencia máquina ........................................................ 174.7 Parámetros relacionados con los límites de recorrido ..................................................... 194.8 Parámetros relacionados con el husillo ........................................................................... 204.9 Parámetros máquina especiales ....................................................................................... 21

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Capítulo 5 OTROS PARAMETROS MAQUINA

5.1 Parámetros máquina del cabezal ...................................................................................... 15.1.1 Parámetros relacionados con la salida de consigna ......................................................... 25.2 Parámetros máquina de la línea serie RS232C ................................................................ 45.3 Parámetros relacionados con la red local Fagor .............................................................. 55.4 Parámetros relacionados con la doble captación ............................................................. 75.5 Parámetros relacionados con la función G34 .................................................................. 85.6 Parámetros relacionados con la función G75 .................................................................. 95.7 Parámetros relacionados con la función G47, G48 .......................................................... 105.8 Parámetros relacionados con la función G60 .................................................................. 11

Capítulo 6 TEMAS CONCEPTUALES

6.1 Sistemas de captación ...................................................................................................... 16.1.1 Limitaciones de la frecuencia de contaje ........................................................................ 26.2 Resolución de los ejes ..................................................................................................... 36.3 Ajuste de los ejes ............................................................................................................. 116.3.1 Ajuste de la deriva (offset) y velocidad máxima de avance (G00) .................................. 126.4 Control del lazo de posición de los ejes .......................................................................... 136.4.1 Lazo de posicionamiento cerrado ................................................................................... 146.4.1.1 Ajuste de la ganancia proporcional ................................................................................. 156.4.1.2 Cálculo de K1, K2 y del punto de discontinuidad .......................................................... 166.4.1.3 Ajuste de la ganancia Feed-Forward ................................................................................ 186.4.1.4 Lazo cerrado con freno .................................................................................................... 196.4.2 Lazo de posicionamiento abierto sin servosistemas ....................................................... 206.4.3 Lazo de posicionamiento abierto con servosistemas ...................................................... 226.5 Sistemas de referencia ...................................................................................................... 246.5.1 Puntos de referencia ......................................................................................................... 246.5.2 Búsqueda de referencia máquina ..................................................................................... 256.5.3 Ajuste del punto de referencia máquina de cada eje ....................................................... 266.5.4 Límites de recorrido de los ejes (límites de software) ...................................................... 276.5.5 Consideraciones sobre el punto de referencia máquina .................................................. 276.6 Función auxiliar M .......................................................................................................... 286.7 Cabezal ............................................................................................................................ 296.7.1 Cambio de gama del cabezal ........................................................................................... 316.8 Herramientas .................................................................................................................... 316.9 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T ........................................................... 326.9.1 Transferencia de las funciones M, S, T usando la señal "FEED-HOLD" ......................... 33

Capítulo 7 RED LOCAL FAGOR

7.1 Introducción .................................................................................................................... 17.2 Conexionado ................................................................................................................... 27.3 Personalización del CNC en la red local Fagor ............................................................... 57.4 Información interna del CNC .......................................................................................... 77.4.1 Lectura directa desde un PLC64 de las variables internas del CNC ............................... 87.4.2 Escritura directa desde el PLC64 en las variables internas del CNC .............................. 107.4.3 Acceso desde un PLC64 a los parámetros aritméticos del CNC ...................................... 127.4.4 Acceso desde un CNC8020, 8025 o 8030 a las variables internas del CNC................... 137.4.4.1 Acceso a las variables internas de lectura ........................................................................ 137.4..4.2 Acceso a las variables internas de escritura ..................................................................... 157.4.4.3 Acceso a las variables internas de lectura-escritura ......................................................... 177.5 Comandos de ejecución del CNC programables desde un CNC8020/25/30 .................. 17

Apartado Pagina

Capítulo 8 PROTOCOLO DE COMUNICACION DNC

8.1 Conceptos básicos ........................................................................................................... 18.2 Códigos que permiten la lectura de datos del CNC ........................................................ 38.3 Códigos que permiten la escritura de datos en el CNC ................................................... 88.4 Códigos que permiten ejecutar bloques de programa ..................................................... 10

APENDICES

A Características técnicas del CNC ..................................................................................... 2B Habitáculos ...................................................................................................................... 5C Circuitos recomendados para conexión de palpador ...................................................... 6D Entradas y salidas del CNC ............................................................................................. 7E Tabla de conversión para salida "S" BCD en 2 dígitos ................................................... 8F Cuadro resumen de los parámetros máquina ................................................................... 9G Lista ordenada de los parámetros máquina ..................................................................... 12H Cuadro archivo de los parámetros máquina .................................................................... 15I Códigos de tecla .............................................................................................................. 16J Mantenimiento ................................................................................................................ 17

CODIGOS DE ERROR

TABLA COMPARATIVADE LOS MODELOS FAGOR

CNC 101/101S/102/102S

CARACTERISTICAS GENERALES

101 101S 102 102SEntradas de captación Conector A1 (eje X) x x x x

Conector A2 (eje Y) x x xCircuito multiplicador x5 con señales senoidales x x xFactor de corrección para la captación x x x x

Salidas analógicas Eje X x x x xEje Y x xCabezal (S) x x x x

Ejes Eje X x x x xEjes X + Y x xEje X + Volante electrónico x x xEjes X + Y + Volante Auxiliar x x xDoble captación en el eje X x

Control de ejes Lazo cerrado x x x xLazo abierto x xRoscado rígido x

Conexión a dispositivosexternos

Panel de mandos externo "JOG 100" x xInterface RS232C x x xRed Local Fagor x x xDNC 100 x x

Opciones de trabajo Alarma de sobretemperatura x x xTrabajo en radios o diámetros x x xTrabajo con palpador x x xTraslados de origen x x xCompensación de longitud de herramienta x x xRampas de aceleración / deceleración x x x x

ENTRADAS Y SALIDAS

101 101S 102 102SENTRADAS Micro Io del eje X (para cero máquina) x x x x

Micro Io del eje Y (para cero máquina) x x xStop Emergencia externa x x x xFeed hold x x x xMarcha exterior x x x xParada exterior x x x xEntrada Condicional x x x xEntrada Manual (Modo Visualizador) x x x xReset exterior (condiciones iniciales CNC) x x x x2 Entradas como factor multiplicador Volante JOG 100 x JOG 1002 Entradas Feed Rate JOG 100 x JOG 1005 Entradas para programación paramétrica x x x2 Entradas para gestión del volante auxiliar x x x

SALIDAS 8 salidas M, S o T en BCD o decodificadas x x x xM Strobe x x x xS Strobe x x xT Strobe x x xModo Manual seleccionado en el CNC x x x xModo Automático seleccionado en el CNC x x xEmergencia interna en el CNC x x x xFreno eje X x x x xFreno eje Y x xEje X en posición x x x xEje Y en posición x xRápido eje X (Lazo abierto sin servosistemas) x JOG 100 x JOG 100Lento eje X (Lazo abierto sin servosistemas) x JOG 100 x JOG 100Sentido eje X (Lazo abierto sin servosistemas) x JOG 100 x JOG 100Rápido eje Y (Lazo abierto sin servosistemas) JOG 100 x JOG 100Lento eje Y (Lazo abierto sin servosistemas) xSentido eje Y (Lazo abierto sin servosistemas) x

PROGRAMACION101 101S 102 102S

Número de bloques 900 900 900 900Bloques Condicionales x x x xContador de número de piezas x x x xProgramación Aritmética x x xParámetros aritméticos 100 100 100

FUNCIONES DEPROGRAMACIO

G00 Posicionamiento rápido x x x xG01 Interpolación lineal x x x xG02 Interpolación circular a derechas x xG03 Interpolación circular a izquierdas x xG04 Temporización x x x xG05 Arista matada x x x xG07 Arista viva x x x xG25 Salto incondicional x x x xG26 Salta si cero x x xG27 Salta si no cero x x xG28 Salta si menor que cero x x xG29 Salta si mayor o igual a cero x x xG33 Sincronización xG45 Incrementa contador de piezas x x x xG47 Inhibición de impulsos x x xG48 Anula la función G47 x x x

G51 a G60 Cargas de traslados de origen x x xG61 La F no está afectada por "P18" x x x xG62 Anula la función G61 x x x xG70 Programación en pulgadas x x x xG71 Programación en milímetros x x x xG74 Búsqueda del cero máquina x x x xG75 Palpación x x xG81 Programación por lotes x x

G84, G80 Roscado rígido xG90 Programación de cotas absolutas x x x xG91 Programación de cotas incrementales x x x xG92 Preselección de cotas x x x xG93 Variación de la rampa de aceleración x x x

NUEVAS PRESTACIONESY

MODIFICACIONES

Fecha: Marzo 1997 Versión Software: 2.1 y siguientes

PRESTACION MANUAL Y APARTADO MODIFICADO

Sincronización de movimientos (G33) Manual Operación Apart. 6.5.4

Eje X como seguidor infinito de otro eje (G34) Manual Instalación Apart. 5.5Manual Operación Apart. 6.5.5

G47, G48 como apertura del lazo de los ejes Manual Instalación Apart. 5.7Manual Operación Apart. 6.7.2

Función G75 especial. Manual Instalación Apart. 5.6

Control de límites de recorrido teniendo en cuenta Manual Instalación Apart. 5.8el radio del punzón. Manual Operación Apart. 6.8.4

Selección de los Parámetros Aritméticos que Manual Instalación Apart. 3.7se desean visualizar Manual Operación Apart. 6.9.3

Play-Back, como toma de puntos Manual Instalación Apart. 3.6Manual Operación Apart. 4.3.1

La programación paramétrica tiene en cuentael signo de la S Manual Instalación Apart. 5.1 y 6.7

Los ejes se pueden denominar Y, C Manual Instalación Apart. 3.4

Gestión de Volante auxiliar mediante Manual Instalación Apart. 1.7, 3.4 y 6.12 entradas digitales Manual Operación Apart. 3.1

Control del frenado en lazo abierto Manual Instalación Apart. 4.4.2

Lectura / Escritura de Parámetros máquinadesde el DNC100

Eliminación de error mediante Reset Externo.

Introducción - 1

INTRODUCCION

AtenciónAntes de la puesta en marcha del Control Númerico leer las indicacionescontenidas en el Capítulo 2 del Manual de Instalación.

Está prohibida la puesta en marcha del Control Númerico hasta compro-bar que la máquina donde se incorpora cumple lo especificado en laDirectiva 89/392/CEE.

Introducción - 3

DECLARACION DE CONFORMIDAD

Fabricante: Fagor Automation, S. Coop.

Barrio de San Andrés s/n, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (ESPAÑA)

Declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad la conformidad del producto:

Control Numérico CNC 101 / 101 SControl Numérico CNC 102 / 102 S

al que se refiere esta declaración, con las normas:

SEGURIDAD:

EN 60204-1 Seguridad de las máquinas. Equipo eléctrico de las máquinas

COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA:

EN 50081-2 EmisiónEN 55011 Radiadas. Clase A, Grupo 1.EN 55011 Conducidas. Clase A, Grupo 1.EN 61000-3-2 Armónicos en corrienteEN 61000-3-3 Fluctuaciones de tensión y flickers

EN 50082-2 InmunidadEN 61000-4-2 Descargas electrostáticas.EN 61000-4-3 Campos magnéticos radiados en radiofrecuenciaEN 61000-4-4 Transitorios rápidos y ráfagas.EN 61000-4-5 Pulsos conducidos de alta tensión en red (Surges)EN 61000-4-6 Perturbaciones conducidas por campos en radiofrecuenciaEN 61000-4-8 Campos magnéticos a frecuencia de redEN 61000-4-11 Variaciones de tensión y cortes.ENV 50204 Campos generados por radioteléfonos digitales

De acuerdo con las disposiciones de las Directivas Comunitarias: 73/23/CEE de BajoVoltaje, 89/392/CEE de Seguridad de las Máquinas, 89/336/CEE de CompatibilidadElectromagnética y sus actualizaciones.

En Mondragón a 1 de Octubre de 2001

Introducción - 4

CONDICIONES DE SEGURIDAD

Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas yprevenir daños a este producto y a los productos conectados a él.

El aparato sólo podrá repararlo personal autorizado de Fagor Automation.

Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físico o material derivadodel incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.

Precauciones ante daños a personas

Interconexionado de módulosUtilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.

Utilizar cables de red apropiados.Para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red recomendados para este aparato.

Evitar sobrecargas eléctricasPara evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio no aplicar tensión eléctrica fueradel rango seleccionado en la parte posterior de la Unidad Central del aparato.

Conexionado a tierra.Con objeto de evitar descargas eléctricas conectar las bornas de tierra de todos losmódulos al punto central de tierras. Asimismo, antes de efectuar la conexión de lasentradas y salidas de este producto asegurarse que la conexión a tierras está efectuada.

Antes de encender el aparato cerciorarse que se ha conectado a tierraCon objeto de evitar descargas eléctricas cerciorarse que se ha efectuado la conexiónde tierras.

No trabajar en ambientes húmedosPara evitar descargas eléctricas trabajar siempre en ambientes con humedad relativainferior al 90% sin condensación a 45°C.

No trabajar en ambientes explosivosCon objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar en ambientes explosivos.

Precauciones ante daños al producto

Ambiente de trabajoEste aparato está preparado para su uso en Ambientes Industriales cumpliendo lasdirectivas y normas en vigor en la Unidad Europea.

Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudiera sufrir o provocar si semonta en otro tipo de condiciones (ambientes residenciales o domésticos).

Instalar el aparato en el lugar apropiadoSe recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del Control Numérico serealice alejada de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. que pudierandañarlo.

Introducción - 5

El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagnética. Noobstante, es aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbaciónelectromagnética, como son:- Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.- Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores de radio aficionados).- Transmisores de radio/TV cercanos.- Máquinas de soldadura por arco cercanas.- Líneas de alta tensión próximas.- Etc.

EnvolventesEl fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que se ha montado elequipo cumple todas las directivas al uso en la Comunidad Económica Europea.

Evitar interferencias provenientes de la máquina-herramientaLa máquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generaninterferencias (bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).

Utilizar la fuente de alimentación apropiadaUtilizar, para la alimentación de las entradas y salidas, una fuente de alimentaciónexterior estabilizada de 24 Vcc.

Conexionado a tierra de la fuente de alimentaciónEl punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberá conectarse al puntoprincipal de tierra de la máquina.

Conexionado de las entradas y salidas analógicasSe recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando todas lasmallas al terminal correspondiente (Ver capítulo 2).

Condiciones medioambientalesLa temperatura ambiente que debe existir en régimen de funcionamiento debe estarcomprendida entre +5°C y +45°C.La temperatura ambiente que debe existir en régimen de no funcionamiento debe estarcomprendida entre -25°C y 70°C.

Habitáculo del monitorGarantizar entre el Monitor y cada una de las paredes del habitáculo las distanciasrequeridas en el Apéndice.

Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireación del habitáculo.

Dispositivo de seccionamiento de la alimentaciónEl dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse en lugar fácilmenteaccesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m.

Protecciones del propio aparato

Lleva incorporados 2 fusibles exteriores rápidos (F) de 3,15 Amp./ 250V. paraprotección de la entrada de red.

Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvánico medianteoptoacopladores entre la circuitería del CNC y el exterior.

Están protegidas mediante 1 fusible exterior rápido (F) de 3,15 Amp./ 250V. antesobretensión de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) y ante conexión inversa de lafuente de alimentación.

Introducción - 6

El tipo de fusible de protección depende del tipo de monitor. Ver etiqueta deidentificación del propio aparato.

Precauciones durante las reparaciones

No manipular el interior del aparatoSólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular elinterior del aparato.

No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctricaAntes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.

Símbolos de seguridad

Símbolos que pueden aparecer en el manual

Símbolo ATENCION.Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que puedenprovocar daños a personas o aparatos.

Símbolos que puede llevar el producto

Símbolo ATENCION.Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que puedenprovocar daños a personas o aparatos.

Símbolo CHOQUE ELÉCTRICO.Indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.

Símbolo PROTECCIÓN DE TIERRAS.Indica que dicho punto debe ser conectado al punto central de tierras de lamáquina para protección de personas y aparatos.

Introducción - 7

CONDICIONES DE GARANTIA

GARANTIA

Todo producto fabricado o comercializado por FAGOR Automation tiene una garantíade 12 meses a partir de la fecha de envio desde nuestros almacenes.

La citada garantía cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de reparación,en las instalaciones de FAGOR, utilizados en subsanar anomalías de funcionamientode los equipos.

Durante el periodo de garantía, Fagor reparará o sustituirá los productos que hacomprobado como defectuosos.

FAGOR se compromete a la reparación o sustitución de sus productos en el períodocomprendido desde su inicio de fabricación hasta 8 años a partir de la fecha dedesaparición del producto de catálogo.

Compete exclusivamente a FAGOR el determinar si la reparación entra dentro delmarco definido como garantía.

CLAUSULAS EXCLUYENTES

La reparación se realizará en nuestras dependencias, por tanto quedan fuera de la citadagarantía todos los gastos de transporte así como los ocasionados en el desplazamientode su personal técnico para realizar la reparación de un equipo, aún estando éste dentrodel período de garantía antes citado.

La citada garantía se aplicará siempre que los equipos hayan sido instalados de acuerdocon las instrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido desperfectos poraccidente o negligencia y no hayan sido intervenidos por personal no autorizado porFAGOR.

Si una vez realizada la asistencia o reparación, la causa de la avería no es imputable adichos elementos, el cliente está obligado a cubrir todos los gastos ocasionados,ateniéndose a las tarifas vigentes.

No están cubiertas otras garantías implícitas o explícitas y FAGOR AUTOMATIONno se hace responsable bajo ninguna circunstancia de otros daños o perjuicios quepudieran ocasionarse.

CONTRATOS ASISTENCIA

Están a disposición del cliente Contratos de Asistencia y Mantenimiento tanto para elperiodo de garantía como fuera de el.

Introducción - 8

CONDICIONES DE REENVIO

Si va a enviar el Monitor o la Unidad Central, empaquételas en su cartón original con sumaterial de empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételode la siguiente manera:

1.- Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6pulgadas) mayores que las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de unaresistencia de 170 Kg (375 libras).

2.- Si va a enviar a una oficina de Fagor Automation para ser reparado, adjunte una etiquetaal aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de la persona acontactar, el tipo de aparato, el número de serie, el síntoma y una breve descripción dela avería.

3.- Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo.

Si va a enviar el monitor, proteja especialmente el cristal de la pantalla.

4.- Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano portodos lados.

5.- Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.

Introducción - 9

NOTAS COMPLEMENTARIAS

* Situar el CNC alejado de líquidos refrigerantes, productos químicos, golpes, etc. quepudieran dañarlo.

* Antes de encender el aparato verificar que las conexiones de tierra han sido correctamenterealizadas. Ver Apartado 2.2 de este mismo manual.

* Para prevenir riesgos de choque eléctrico utilizar el conector de red apropiado. Usarcables de potencia de 3 conductores (uno de ellos de tierra).

* En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio deasistencia técnica. No manipular el interior del aparato

Introducción - 10

DOCUMENTACION FAGORPARA EL CNC 101/101S / 102/102S

Manual CNC 101/101S / 102/102S OEM

Está dirigido al fabricante de la máquina o persona encargada de efectuar lainstalación y puesta a punto del Control Numérico.

Dispone en su interior del manual de Instalación.Ocasionalmente puede contener un manual que hace referencia a las "NuevasPrestaciones" de software recientemente incorporadas.

Manual CNC 101/101S / 102/102S USER

Está dirigido al usuario final, es decir, a la persona que va a trabajar con el ControlNumérico.

Dispone en su interior del manual de Operación.Ocasionalmente puede contener un manual que hace referencia a las "NuevasPrestaciones" de software recientemente incorporadas.

Introducción - 11

CONTENIDO DE ESTE MANUAL

El Manual de Instalación se compone de los siguientes apartados:

Indice

Tabla comparativa de los modelos Fagor CNC 101/101S / 102/102S.

Introducción Hoja de advertencia previa a la puesta en marcha.Declaración de Conformidad.Condiciones de Seguridad.Condiciones de Garantía.Condiciones de Reenvío.Notas Complementarias.Listado de Documentos Fagor para el CNC 101/101S / 102/102S.Contenido de éste Manual.

Capítulo 1 Configuración del CNC.Indica las dimensiones del CNC..Efectúa una descripción detallada de todos los conectores.

Capítulo 2 Conexión a red y a máquina.Indica cómo efectuar la conexión a la red eléctrica.El conexionado a tierra.Las características de las entradas y salidas digitales.Las características de la salida analógica.Las características de las entradas de captación.La puesta a punto y la puesta en marcha del CNC.El test de las entradas y salidas del sistema.La conexión de la entrada y salida de Emergencia.

Capítulo 3, 4, 5 Parámetros máquina.La forma de operar con los parámetros máquina.Cómo personalizar los parámetros máquina.Explicación detallada de los parámetros máquina.

Capítulo 6 Temas conceptuales.Sistemas de captación, resolución.Ajuste de los ejes, ajuste de las ganancias.Sistemas de Referencia: puntos de referencia, búsqueda, ajuste.Aceleración / deceleración.Cabezal: control de la velocidad, cambio de gamas.Herramientas y almacén de herramientas.Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T.

Capítulo 7 Red LocalIndica cómo realizar el conexionado y la forma de operar en la red local Fagor.

Capítulo 8 Protocolo de comunicación DNC

Apéndices A Características técnicas del CNC.B Habitáculos.C Entradas y salidas del CNC.D Tabla de conversión para salida S BCD en 2 dígitos.E Cuadro resumen de los parámetros máquina.F Lista ordenada de los parámetros máquina.G Cuadro archivo de los parámetros máquina.H Códigos de teclaI Mantenimiento

Códigos de error.

PáginaCapítulo: 1 Sección:

CONFIGURACION DEL CNC 1DIMENSIONES EINSTALACION

1. CONFIGURACION DEL CNC

Atención:

El CNC está preparado para su uso en Ambientes Industriales.Permite controlar los movimientos y accionamientos de la máquina.

1.1 DIMENSIONES E INSTALACION

El control numérico FAGOR, ubicado normalmente en la botonera de la máquina disponede 4 orificios de amarre.

En el apéndice de este manual se indican las dimensiones del habitáculo, en que se instalaráel CNC, para garantizar la condiciones ambientales requeridas.

Sección:Capítulo: 1Página

CONFIGURACION DEL CNC2 CONECTORES YCONEXIONADO

1.2 CONECTORES Y CONEXIONADO

A1 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión del sistemade captación del eje X. Admite señal senoidal.

A2 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexión del sistemade captación del eje Y. Admite señal senoidal.

RS232C Conector tipo SUB-D (hembra) de 9 terminales para la conexión de la líneaserie RS232C.

RS485 Conector tipo SUB-D (hembra) de 9 terminales para la conexión de la líneaserie RS485.

I/O1 Conector tipo SUB-D (hembra) de 37 terminales para la conexión con elarmario eléctrico.

I/O2 Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexión con elarmario eléctrico.

1 Pila de litio. Ver el apéndice de este mismo manual.

2 Conector e interruptor de conexión a red. Sirve para alimentar el CNC,conectándolo al transformador y a tierra.

3 Borna de tierra. En ella se debe realizar la conexión general de tierras de lamáquina. Es de métrica 6.

4, 5 Fusibles. Fusibles rápidos (F) de 3,15Amp./250V para protección de la circuiteríainterna de las entradas y salidas del CNC.


CONFIGURACION DEL CNC 3

6 Potenciómetros de ajuste de las salidas analógicas. Para uso exclusivo delServicio de Asistencia Técnica. SM (simetría), G (ganancia), OF1 (offset eje X),OF2 (offset eje Y), OF3 (offset cabezal).

Atención:

No manipular el interior del aparatoSólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular elinterior del aparato.


CONECTORES YCONEXIONADO


CONFIGURACION DEL CNC4

1.3 CONECTORES A1, A2

Son conectores hembra tipo SUB-D de 15 terminales que se utilizan para la conexión delas señales de captación. La captación debe ser en sistema métrico.

* El conector A1 se utiliza para las señales de captación del eje X.* El conector A2 se utiliza para las señales de captación del eje Y o para la captación

del volante electrónico.

El tipo de cable utilizado deberá disponer apantallamiento global. El resto de característicasasí como su longitud dependerán del tipo y modelo de captación empleado.

Se recomienda alejar el máximo posible de los conductores de potencia de la máquina elcable utilizado en el conexionado de la captación.

TERMINAL SIGNIFICADO Y FUNCION

1 A2 A Señales cuadradas de contaje diferenciales.3 B4 B

5 Io Señales del impulso de referencia máquina.6 Io

7 Ac Señales senoidales de contaje.8 Bc

9 +5V. Alimentación de los sistemas de captación.10 No conectado.11 0V. Alimentación de los sistemas de captación.12 No conectado.13 -5V. Alimentación de los sistemas de captación.14 No conectado.

15 CHASIS Apantallamiento.

Atención:

Cuando se utilizan captadores rotativos de señal cuadrada, la señalproporcionada por los mismos debe ser compatible TTL. Además, no sepermite utilizar captadores que proporcionan señales de salida en colectorabierto (Open Collector).

Cuando se emplea un palpador de medida, se debe utilizar el terminal 5 delconector A2 como entrada de impulso del palpador.

En el apéndice de este manual se adjunta una relación de circuitos de conexiónrecomendados.

Si este terminal se emplea además como señal Io del eje Y se puede utilizaruna función auxiliar "M" para conmutar ambas señales.

CONECTORES A1, A2



1.3.1 MICROCONMUTADORES DE LOS CONECTORES A1, A2

Se dispone de 2 microconmutadores junto a cada uno de los conectores de entrada decaptación (A1, A2), para personalizar el CNC de acuerdo con el tipo de señales de captaciónempleado.

El microconmutador 1 indica si se utiliza señal de captación senoidal o cuadrada, y elmicroconmutador 2 indica si la señal de captación dispone de señales complementadas.

Las señales de captación que se pueden utilizar en los conectores A1, A2 son:

* Señales de captación senoidales (Ac, Bc, Io)* Señales de captación cuadradas (A, B, Io)* Señales de captación cuadradas complementadas (A, A, B, B, Io, Io)

Para poder personalizar el CNC con el tipo de señal que se utiliza en cada eje, se disponede las siguientes combinaciones de microconmutadores:

Microconmutador SIGNIFICADO Y FUNCION1 2

ON ON Señal senoidal (Ac,Bc,Io)ON OFF Señal senoidal complementada "No permitida"OFF ON Señal cuadrada (A,B,Io)OFF OFF Señal cuadrada complementada (A, A, B, B, Io, Io)

Junto a cada pareja de microconmutadores, se dispone de una etiqueta que indica elsignificado de cada microconmutador.

CONECTORES A1, A2



1.4 CONECTOR RS232C

Es un conector hembra tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexión de la líneaserie RS232C.

El apantallamiento de la manguera utilizada se conectará al terminal 1 del conector en el ladodel CNC y a la caperuza metálica que recubre el conector en el lado del PERIFERICO.

TERMINAL SEÑAL FUNCION

1 FG Apantallamiento2 TxD Transmisión de datos3 RxD Recepción de datos4 RTS Petición de emisión5 CTS Preparado para transmitir6 DSR Datos preparados para enviar7 GND Señal de tierra8 —- No conectado9 DTR Terminal preparado para recibir datos

RECOMENDACIONES PARA LA UTILIZACION DEL INTERFAZ RS232C

* Conexión - desconexión del periférico.

El CNC deberá estar apagado cuando se conecta o desconecta cualquierperiférico a través de este conector.

* Longitud de los cables. La norma EIA RS232C especifica que la capacidad del cableno debe superar los 2400 pF., por lo tanto y debido a que los cables comúnmenteutilizados tienen una capacidad entre 130 y 170 pF, la longitud de los mismos quedalimitada a 15 m.

Para distancias superiores se aconseja intercalar convertidores de señal RS232C aRS422A y viceversa. (Contactar con el distribuidor correspondiente).

Es aconsejable utilizar cables apantallados y/o conductores trenzados para minimizarinterferencias entre cables, evitando de esta forma comunicaciones defectuosas enrecorridos con cables largos.

Se recomienda utilizar mangueras de 7 hilos, con una sección mínima de 0.14 mm² porhilo y con apantallamiento.

* Velocidad de transmisión. La velocidad de transmisión normalmente utilizada entreun periférico u ordenador y el CNC es de 9600 Bd.

Se aconseja unir a masa los conductores o hilos que no se utilicen, evitando asíinterpretaciones erróneas de señales de control y de datos.

* Conexión a tierra. Se recomienda referenciar todas las señales de control y de datosal mismo cable de toma de tierra (terminal 7 GND), evitando puntos de referencia condiversas tensiones, ya que en recorridos largos pueden existir diferencias de potencialentre los dos extremos del cable.

CONECTOR RS232C



CONEXIONES RECOMENDADAS PARA EL INTERFAZ RS232C

* Conexión completa

* Conexión simplificada

Se utilizará si el periférico u ordenador cumple uno de los siguiente requisitos:

- Si no dispone de la señal RTS.- Si se opera con DNC.- Si el receptor puede recibir datos a la velocidad de transmisión seleccionada.

No obstante, se recomienda consultar los manuales técnicos del periférico u ordenadorpor si hubiera alguna discrepancia.

CONECTOR RS232C



CONEXIONES RS232C

CONECTOR RS232C



1.5 CONECTOR RS485

Es un conector hembra tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexión de la líneaserie RS485.

Esta línea serie se utiliza para integrar el CNC en una red local FAGOR, pudiendo de estaforma comunicarse con otros controles numéricos FAGOR y Autómatas programables(FAGOR PLC 64).

Atención: No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica.Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.

Para mejorar la inmunidad de la línea serie RS485 a perturbacioneselectromagnéticas conducidas, se recomienda soldar la malla del cable a lacaperuza metálica que recubre el conector.

1.5.1 CABLE RECOMENDADO PARA LA RS485

CARACTERISTICAS TECNICAS

CABLE “TWINAXIAL”

CONECTOR RS485

TERMINAL SEÑAL FUNCION1 --- No conectado

2 --- No conectado

3 TxD Transmisión de datos

4 --- No conectado

5 --- No conectado

6 --- No conectado

7 --- No conectado


9 --- No conectado

ESPECIFICACIONES

ConductorTipo:Material:Resistencia:

02 AWG trenzado 7x28Cobre (estañado sólo 1 conductor)Máximo 11 L por cada 305m. (1000 pies)

Aislamiento Material: Teflón

Blindajes

MaterialTipoRecubrimientoResistencia

Cobre estañadoTrenza 34 AWG. 8 finales / 16 portadoresMínimo 95%Máximo 3L por cada 305m. (1000 pies)

CubiertaMaterial:Diámetro ext.

TeflónNominal 7mm. (0.257 pulgadas)

Capacitancia Máximo53,1 pF/m (16.2 pF/pie)

Impedancia 107± 5% Ohmios a 1 MHz.



1.6 CONECTOR I/O 1

Es un conector hembra tipo SUB-D de 37 terminales que permite la conexión con el armarioeléctrico.

Terminal SEÑAL Y FUNCION

1 0V. Entrada de alimentación externa2 Salida Manual Salida. Activada en los modos Manual y Play Back3 Freno (X) Salida.4 M Strobe Salida. Las salidas BCD muestran el código de una función auxiliar.5 Salida Emergencia Salida6 Rápido (X) / JOG Salida. Velocidad rápida del eje X. Lazo abierto sin servosistemas7 Lento (X) / JOG Salida. Velocidad lenta del eje X. Lazo abierto sin servosistemas8 Sentido (X) / JOG Salida. Sentido del eje X. Lazo abierto sin servosistemas9 En Posición (X) Salida.10 Feed Rate 1 / JOG Entrada.11 Feed Rate 2 / JOG Entrada.12 Reset Entrada.13 Micro Io (X) Entrada del micro de búsqueda de referencia máquina.14 Stop Emergencia Entrada15 Feed Hold Entrada16 Parada Entrada.17 Marcha Entrada18 Entrada condicional Entrada19 Entrada Manual Entrada. El CNC actúa como Visualizador20 MST80 Salida código BCD, peso 8021 MST40 Salida código BCD, peso 4022 MST20 Salida código BCD, peso 2023 MST10 Salida código BCD, peso 1024 MST08 Salida código BCD, peso 825 MST04 Salida código BCD, peso 426 MST02 Salida código BCD, peso 227 MST01 Salida código BCD, peso 128 CHASIS Conectar en él todos los apantallamientos de los cables utilizados.29 24V. Entrada de alimentación externa30 ±10V Salida de consigna analógica para el regulador del eje X31 0V. Salida de consigna analógica para el regulador del eje X32 ±10V Salida de consigna analógica para el regulador del eje Y33 0V. Salida de consigna analógica para el regulador del eje Y34 ±10V Salida de consigna analógica para el regulador del cabezal35 0V. Salida de consigna analógica para el regulador del cabezal36 Sin función37 Sin función

Atención:El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1),en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de loscontactos de entradas/salidas con alimentación exterior, cuando no se conectaeste conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentación.


CONECTOR I/O1



Terminal Ejes con Servosistemas Ejes sin Servosistemas10 11 (G01/G02/G03) (G00) Gama1 1 25% 25% Gama lenta1 0 50% 50% No afecta

0 0 100% 100% No afecta

0 1 Si "P101(8)=0" 200%Si "P101(8)=1" 0% 100% Gama lenta

CONECTOR I/O1(entradas)

1.6.1 ENTRADAS DEL CONECTOR I/O 1

FEED RATE / JOG Terminales 10 y 11

Mediante la activación de estas 2 entradas se puede variar la velocidad de avance de losejes, en los modos de operación Manual, Play back, Ejecución y Bloque a bloque.

Dependiendo del tipo de eje que se dispone el CNC actúa de la siguiente forma:

Terminal desactivado = 0, activado = 1

Cuando se utiliza el panel de mandos externo "JOG 100" el tratamiento de estas entradases distinto, tal como se indica en el apartado correspondiente de este mismo capítulo.

Atención:

Si se trabaja en lazo abierto con servosistemas, la variación de Feedrate se hace efectiva en el siguiente movimiento, no en el movimientoactual.

RESET Terminal 12

Esta entrada debe encontrarse normalmente a nivel lógico bajo.

Si se pone a nivel lógico alto el CNC asume las condiciones iniciales fijadas. Sutratamiento es idéntico a la tecla [RESET]

Cuando se personaliza el parámetro máquina "P30" con un valor distinto de 0 el CNCejecuta la función HOME siempre que exista un flanco de subida (transición de nivellógico bajo a nivel lógico alto) de esta entrada.

MICRO Io DEL EJE X Terminal 13

Esta entrada debe encontrarse a nivel lógico alto siempre que el microinterruptor debúsqueda de referencia máquina del eje X se encuentre pulsado.

STOP EMERGENCIA Terminal 14

Esta entrada debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto.

Si se pone a nivel lógico bajo, el CNC anula las consignas de los ejes y las señales defreno (las pone a nivel lógico bajo para impedir el movimiento de los ejes), interrumpela ejecución del programa pieza y visualiza en la ventana inferior el error 17. No implicasalida de emergencia (terminal 5 de este conector).

Ver esquema de conexionado en el capítulo de "Conexión a red y a máquina" de estemismo manual.



FEED HOLD Terminal 15

Esta entrada debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto, y su significado dependedel tipo de bloque o de la función que se esté ejecutando.

* Si durante el desplazamiento de los ejes se pone esta señal (FEED HOLD) a nivellógico bajo, el CNC mantiene el giro del cabezal y detiene el avance de los ejes,proporcionando consignas de valor 0V y manteniendo las señales de freno a nivellógico alto.

Cuando esta señal vuelve a nivel lógico alto, el CNC continuará con el desplazamientode los ejes.

* Cuando el parámetro máquina "P22 bit 5" se ha personalizado con el valor "1", elCNC espera que el armario eléctrico ejecute la función auxiliar M solicitada, es decir,que la señal "FEED HOLD" vuelva a ponerse a nivel lógico alto.

Ver apartado "Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T" del capítulo"Temas conceptuales" de este mismo manual.

PARADA Terminal 16

Esta entrada debe encontrarse normalmente a nivel lógico alto.

Si se pone esta señal (PARADA) a nivel lógico bajo el CNC detiene la ejecución delprograma. Su tratamiento es idéntico a la tecla

Para poder continuar con la ejecución del programa es necesario que esta señal vuelvaa nivel lógico alto y que se pulse la tecla

MARCHA Terminal 17

Esta entrada debe encontrarse normalmente a nivel lógico bajo.

Si en los modos de operación Automático o Bloque a bloque se detecta en esta señal(MARCHA) un flanco de subida, cambio de nivel lógico bajo o a nivel lógico alto, elCNC entiende que se ha pulsado la tecla

Su tratamiento es idéntico a dicha tecla.

En posición de reposo esta entrada deberá conectarse, a través de una resistencia de 10K Ohmios, a 0V.




ENTRADA CONDICIONAL Terminal 18

Cada vez que el CNC ejecuta la función auxiliar M01 (parada condicional) se analizaráel estado de esta entrada. Si se encuentra activada, nivel lógico alto, el CNC detiene laejecución del programa.

Del mismo modo, cada vez que el CNC debe ejecutar un "bloque condicional" seanalizará el estado de esta entrada, ejecutándose el bloque si esta entrada se encuentraactivada, nivel lógico alto.

ENTRADA MANUAL (Modo Visualizador) Terminal 19

Si estando seleccionado el modo de operación Manual, se pone esta entrada a nivellógico alto, el CNC actúa como visualizador.




1.6.2 SALIDAS DEL CONECTOR I/O 1

SALIDA MANUAL Terminal 2

El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que está seleccionado elmodo de operación Manual o el modo de operación Play Back.

FRENO EJE X Terminal 3

El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, para indicar que se va a moverel eje. Cuando está a nivel lógico bajo el eje debe estar frenado.

M Strobe Terminal 4

El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que por las salidas BCD(terminales 20 a 27) se está enviando el código correspondiente a una función auxiliar(función M).

EMERGENCIA Terminal 5

Esta salida se encuentra normalmente a nivel lógico alto.

El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico bajo, siempre que detecta unacondición de alarma o emergencia interna.

RAPIDO (X) / JOG Terminal 6LENTO (X) / JOG Terminal 7SENTIDO (X) / JOG Terminal 8

Cuando se trabaja en lazo abierto sin servosistemas, estas salidas indican la velocidadque se debe seleccionar, rápida o lenta, y el sentido de desplazamiento.

Si se utiliza el panel de mandos externo "JOG 100" el tratamiento de estas entradas esdistinto, tal como se indica en el apartado correspondiente de este mismo capítulo.

EN POSICION (X) Terminal 9

El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, para indicar que el eje X haalcanzado la posición programada.

Existen varios parámetros máquina para indicar el tiempo de duración de esta señal,cuando se activa, etc, tal y como se indica en el capítulo de "Temas conceptuales".

CONECTOR I/O1(salidas)



MST80 Terminal 20MST40 Terminal 21MST20 Terminal 22MST10 Terminal 23MST08 Terminal 24MST04 Terminal 25MST02 Terminal 26MST01 Terminal 27

El CNC utiliza estas salidas para indicar al armario eléctrico la función M, S o T quese ha seleccionado.

Dicha información se encuentra codificada en BCD y el peso de cada una de estassalidas viene indicado por el mnemónico correspondiente.

Por ejemplo, cuando se debe seleccionar la primera gama de cabezal el CNC enviaráal armario eléctrico el código M41.

MST80 MST40 MST20 MST10 MST08 MST04 MST02 MST010 1 0 0 0 0 0 1

Junto con estas señales se activará la salida “M Strobe”, “T Strobe” o “S Strobe” paraindicar el tipo de función que se ha seleccionado.

Consigna del eje X ±10V. Terminal 30Consigna del eje X 0V. Terminal 31

Estas salidas proporcionan la señal analógica correspondiente para gobernar el eje X.Su conexión al regulador se realizará mediante cable apantallado.

Consigna del eje Y ±10V. Terminal 32Consigna del eje Y 0V. Terminal 33

Estas salidas proporcionan la señal analógica correspondiente para gobernar el eje Y.Su conexión al regulador se realizará mediante cable apantallado.

Consigna del cabezal ±10V. Terminal 34Consigna del cabezal 0V. Terminal 35

Estas salidas proporcionan la señal analógica correspondiente para gobernar el cabezal(S). Su conexión al regulador se realizará mediante cable apantallado.




1.7 CONECTOR I/O 2

Es un conector hembra tipo SUB-D de 25 terminales que permite la conexión con el armarioeléctrico.

Terminal SEÑAL Y FUNCION

1 0V. Entrada de alimentación externa2 Sin función3 Rápido (Y) / JOG Salida. Velocidad rápida del eje Y. Lazo abierto sin servosistemas4 T Strobe Salida. Las salidas BCD (I/O1) muestran el código de herramienta.5 Lento (Y) Salida. Velocidad lenta del eje Y. Lazo abierto sin servosistemas6 S Strobe Salida. Las salidas BCD (I/O1) muestran el código S (cabezal).7 Freno (Y) Salida.8 Sentido (Y) Salida. Sentido del eje Y. Lazo abierto sin servosistemas9 En Posición (Y) Salida.10 Automático Salida.11 Sin función12 Sin función13 Sin función14 Sin función15 F. mult. Volante Entrada. Factor multiplicador del volante o tipo desplazamiento JOG16 CHASIS Conectar en él todos los apantallamientos de los cables utilizados.17 Entrada E5 Entrada asignable a un parámetro, entrada Doble Captación o entrada

de volante auxiliar.18 Micro Io (Y) Entrada del micro de búsqueda de referencia máquina.19 Sin función20 24V. Entrada de alimentación externa21 Entrada E1 Entrada asignable a un parámetro.22 Entrada E3 Entrada asignable a un parámetro.23 Entrada E2 Entrada asignable a un parámetro.24 F. mult. Volante Entrada. Factor multiplicador del volante o tipo desplazamiento JOG25 Entrada E4 Entrada asignable a un parámetro o entrada de volante auxiliar

Atención:El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo que respecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo delos contactos de entradas/salidas con alimentación exterior, cuando no seconecta este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentación.

No manipular los conectores con el aparato conectado a la redeléctrica

Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.

CONECTOR I/O2


CONFIGURACION DEL CNC 17CONECTOR I/O2(entradas)

TerminalFactor multiplicador

Ejemplo: 250 impulsos/vuelta

24 15 Desplazamiento por vuelta

0 0 x 1 0.250 mm o 0.0250"

0 1 x 10 2.500 mm o 0.2500"

1 0 x 50 12.50 mm o 1.2500"

1 1 x 100 25.00 mm o 2.500"

1.7.1 ENTRADAS DEL CONECTOR I/O 2

F. mult. Volante Terminal 15F. mult. Volante Terminal 24

Cuando se dispone de volante electrónico, parámetro máquina "P60(4)=1", estas 2entradas indican el factor multiplicador que aplica el CNC a los impulsos del volanteelectrónico.

De esta forma y tras multiplicar el factor de multiplicación por los impulsosproporcionados por el volante, se obtienen las unidades que se desea desplazar el eje.

Terminal activado = 1desactivado = 0

Cuando no se dispone de volante electrónico, parámetro máquina "P60(4)=0", estas 2entradas indican cómo se efectúa el desplazamiento manual de los ejes

Terminal activado = 1desactivado = 0

Cuando se utiliza el panel de mandos externo "JOG 100" el tratamiento de estasentradas es distinto, tal como se indica en el apartado correspondiente de este mismocapítulo.

MICRO Io DEL EJE Y Terminal 18

Esta entrada debe encontrarse a nivel lógico alto siempre que el microinterruptor debúsqueda de referencia máquina del eje Y se encuentre pulsado.

TerminalTipo desplazamiento Cantidad a desplazarse

24 15

0 0 Continuo

0 1 Incremental 0.001 mm o 0.0001"





ENTRADA E1 Terminal 21 ENTRADA E2 Terminal 23ENTRADA E3 Terminal 22 ENTRADA E4 Terminal 25ENTRADA E5 Terminal 17

El CNC permite, mediante la programación paramétrica, asignar el estado de cada unade estas entradas a cualquiera de los parámetros aritméticos.

Si la entrada se encuentra a nivel lógico alto le asignará el valor "1" y si la entrada seencuentra a nivel lógico bajo le asignará el valor "0".

Cuando se utiliza la prestación "Doble captación", la entrada E5 permite seleccionar laentrada A1 o A2 como captación propia del CNC. Ver apartado "Parámetrosrelacionados con la doble captación" de este mismo manual.

Cuando se dispone de volante electrónico auxiliar, parámetro máquina "P102(8)=1",las entradas E4 y E5 se deben conectar a las señales A y B de captación del volante.

Esquema para adaptar las señales del volante Fagor 100P/100E




1.7.2 SALIDAS DEL CONECTOR I/O 2

T Strobe Terminal 4

El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que por las salidas BCD(terminales 20 a 27 del conector I/O1) se está enviando el código correspondiente a unaherramienta (función T).

S Strobe Terminal 6

El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que por las salidas BCD(terminales 20 a 27 del conector I/O1) se está enviando el código correspondiente a lavelocidad del cabezal (función S).

FRENO EJE Y Terminal 7

El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, para indicar que se va a moverel eje. Cuando está a nivel lógico bajo el eje debe estar frenado.

RAPIDO (Y) / JOG Terminal 3LENTO (Y) Terminal 5SENTIDO (Y) Terminal 8

Cuando se trabaja en lazo abierto sin servosistemas, estas salidas indican la velocidadque se debe seleccionar, rápida o lenta, y el sentido de desplazamiento.

Si se utiliza el panel de mandos externo "JOG 100" el tratamiento del terminal 3"Rápido (Y) / JOG" es distinto, tal como se indica en el apartado correspondiente deeste mismo capítulo.

EN POSICION (Y) Terminal 9

El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, para indicar que el eje Y haalcanzado la posición programada.

Existen varios parámetros máquina para indicar el tiempo de duración de esta señal,cuando se activa, etc, tal y como se indica en el capítulo de "Temas conceptuales".

AUTOMATICO Terminal 10

El CNC activa esta salida, la pone a nivel lógico alto, siempre que se encuentreseleccionado el modo de operación Automático.




Conector J1 Conector J3Terminal Significado Terminal Significado

1 M3 (cabezal a derechas) 1 Tecla X+2 M4 (Cabezal a izquierdas) 2 Tecla X-3 M5 (cabezal parado) 3 Tecla Y+4 Selector JOG/CNC 4 Tecla Y-5 No utilizada 5 No utilizada6 Común 6 Común

1.8 PANEL DE MANDOS EXTERNO "JOG 100"

Es un dispositivo opcional que permite modificar el avance de los ejes (% FEED), fijar lacantidad que se desplaza el eje en modo incremental (JOG) y seleccionar el factormultiplicador del volante.

Cuando se utiliza el panel de mandos externo "JOG 100" se debe:

- Personalizar el parámetro máquina "P101(1)=1".- Alimentar con 24 Vdc el conector I/O1 y el conector I/O2 (ambos).

El panel de mandos externo "JOG 100" debe conexionarse al CNC mediante el conector"J2", tal y como se indica a continuación.

Además, es posible utilizar los conectores J1y J3 para disponer de teclas de controlexteriores. El conector J4 se encuentra sin función de momento.

CNC Panel de MandosConector I/O1 Conector I/O2 Conector J2

15 124 2

11 310 4

53 6

6 77 88 9

10

PANEL DE MANDOSEXTERNO



TECLA COMANDOM3 Arranque de cabezal a derechasM4 Arranque de cabezal a izquierdasM5 Parada de cabezalX+ Desplazamiento del eje X en sentido positivoX- Desplazamiento del eje X en sentido negativoY+ Desplazamiento del eje Y en sentido positivoY- Desplazamiento del eje Y en sentido negativo

Cuando el conmutador se encuentra en posición PANEL / JOG100 el CNC selecciona elmodo de operación Manual y no es posible seleccionar otro modo de Operación desde elteclado del CNC.

Si el conmutador está en la posición CNC, se recupera el modo de trabajo normal, es decir,se encuentran habilitado todo el teclado del CNC.

Independientemente de la posición del conmutador, cada una de las teclas exteriorespermite, cuando se encuentra seleccionado el modo de operación Manual, gobernar lamáquina del siguiente modo.




1.8.1 TECLAS EXTERIORES SIN PANEL DE MANDOS "JOG 100"

El CNC permite disponer de las teclas de control exteriores "X+", "X-", Y+", "Y-" sinutilizar el panel de mandos externo "JOG 100".

Para ello se debe personalizar el parámetro máquina "P101(1)=1" y efectuar las conexionesque se indican a continuación.

Notas: El avance de los ejes FEED queda fijo al 100% y no se puede trabajar en modoincremental (JOG) ni disponer de volante electrónico.

La nomenclatura "I/O 1 (6)" significa que debe ser conectado al terminal 6 delconector I/O 1.

Los diodos deben ser del tipo 1N4148 o equivalentes.



CONEXION A RED Y A MAQUINA 1

2. CONEXION A RED Y A MAQUINA

Atención:

Dispositivo de seccionamiento de la alimentaciónEl dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse enlugar fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida entre0,7 m y 1,7 m.

Instalar el aparato en el lugar apropiadoSe recomienda que, siempre que sea posible, la instalación del ControlNumérico se realice alejada de líquidos refrigerantes, productos químicos,golpes, etc. que pudieran dañarlo.

2.1 CONEXION A RED

El CNC dispone en la parte posterior, de un conector de tres bornas para la conexión a redy a tierra.

Su alimentación se realizará mediante un transformador independiente apantallado de 110VA,con una tensión de salida comprendida entre 100V y 240V de corriente alterna, +10% y -15%.

La base de toma de corriente para la conexión del equipo debe situarse en las cercanías delmismo y ser fácilmente accesible.

En caso de detectarse una sobrecarga o sobretensión es aconsejable esperar unos 3 minutosantes de conectar de nuevo, evitando de esta forma desperfectos en la fuente.

CONEXION A RED


CONEXION A RED Y A MAQUINA2

2.2 CONEXION A MAQUINA

2.2.1 CONSIDERACIONES GENERALES

La máquina debe tener desacoplados todos los elementos que generan interferencias(bobinas de los relés, contactores, motores, etc.).

* Bobinas de relés de c.c. Diodo tipo 1N4000.

* Bobinas de relés de c.a.

RC conectada lo mas próximo posible a las bobinas , con unos valores aproximadosde: R 220 Ohmios/1W

C 0,2 µF/600V

* Motores de c.a.

RC conectadas entre fases, con valores: R 300 Ohmios/6WC 0,47µF/600V

Conexionado a tierra.

Un correcto conexionado de tierras en la instalación eléctrica es fundamental en ordena conseguir:

* La protección de personas contra descargas eléctricas originadas por algunaanomalía.

* La protección de los equipos electrónicos contra interferencias generadas tanto enla propia máquina en cuestión, como en equipamientos electrónicos en las cercanías,que pueden ocasionar un anormal funcionamiento del equipo.

Así, el conexionado de todas las partes metálicas en un punto y éste a tierra es básicopara lograr lo indicado. Por ello es importante establecer uno o dos puntos principalesen la instalación, donde deben ser conectadas todas las partes antes citadas.

Se deben utilizar cables con suficiente sección, pensados más para conseguir una bajaimpedancia y lograr la supresión efectiva de interferencias, que bajo el punto de vistade una corriente teórica circulando en condiciones anómalas por dichos cables,manteniendo de esta forma todas las partes de la instalación al mismo potencial de tierra.

Una adecuada instalación del cableado de tierras reduce los efectos de interferenciaseléctricas. Pero además los cables de señales requieren protecciones adicionales. Estose consigue generalmente, utilizando cables trenzados y cubiertos de pantalla deprotección electrostática. Esta deberá conectarse en un punto concreto, evitando asílazos de tierra, que ocasionen efectos no deseables. Esta conexión de la pantalla a tierranormalmente se realiza en un punto de tierra del CNC.

Cada parte componente del conjunto de la máquina debe ser conectada a tierra a travésde los puntos principales establecidos. Estos serán convenientemente fijados a un puntopróximo a la máquina y correctamente conectados a la tierra general.

CONEXION A MAQUINA



Cuando sea necesario establecer un segundo punto de tierra, es aconsejable unir ambospuntos con cable de sección no inferior a 8 mm² ó dos de 4 mm².

Se debe comprobar que entre el punto central de la carcasa de cada conector y la tomade tierra debe haber menos de 1 Ohmio medido con un polímetro.

Diagrama de conexionado de tierras

CONEXION A MAQUINA



2.2.2 SALIDAS DIGITALES.

El CNC dispone de una serie de salidas digitales optoacopladas que pueden utilizarse parala activación de relés, señalizaciones, etc.

Todas estas salidas que disponen de aislamiento galvánico por optoacopladores entre lacircuitería del CNC y el exterior, permiten conmutar una tensión continua que essuministrada desde el armario eléctrico de la máquina.

La fuente de alimentación exterior de corriente continua utilizada para la alimentación delas salidas digitales, deberá ser una fuente estabilizada.

Valor nominal +24V. Valor mínimo +18V. Valor máximo +30V

Las características eléctricas de las salidas son:

Tensión de salida Vcc - 2V.Intensidad de salida máxima 100 mA.

Todas las salidas se encuentran protegidas mediante:

Aislamiento galvánico mediante optoacopladores.Fusible exterior de 3 Amp. para protección ante sobrecargas de las salidas (mayoresde 125 mA.), sobretensión de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) y para protecciónante conexión inversa de la fuente de alimentación.

2.2.3 ENTRADAS DIGITALES.

Las entradas digitales que dispone el CNC son utilizadas para la lectura de dispositivosexteriores, etc.

Todas ellas disponen de aislamiento galvánico por optoacopladores entre la circuitería delCNC y el exterior.

Las características eléctricas de estas entradas son:

Valor nominal de la tensión +24 V de corriente continua.Valor máximo de la tensión +30 V.Valor mínimo de la tensión +18 V.Tensión de entrada para umbral alto (nivel lógico 1) a partir de +18V.Tensión de entrada para umbral bajo (nivel lógico 0) por debajo de +5V.Consumo típico de cada entrada 5 mA.Consumo máximo de cada entrada 7 mA.

Todas las entradas se encuentran protegidas mediante:

Aislamiento galvánico mediante optoacopladores.Protección ante conexión inversa de la fuente de alimentación hasta -30 V.

Atención:

La fuente de alimentación exterior de 24 Vcc. utilizada para la alimentación delas entradas y salidas digitales, deberá ser una fuente estabilizada.

El punto de cero voltios de dicha fuente deberá conectarse al punto principalde tierra del armario eléctrico.

SALIDAS DIGITALESENTRADAS DIGITALES



2.2.4 SALIDAS ANALOGICAS.

El CNC dispone de 3 salidas analógicas para accionamiento de los regulares de avance yde cabezal.

Las características eléctricas de estas salidas son:

Tensión de consigna dentro del rango ±10V.Impedancia mínima del regulador conectado 10 KOhm.Longitud máxima de cable sin protección de pantalla 75 mm.

Se recomienda realizar la conexión mediante cable apantallado, conectando la malla alterminal correspondiente del conector (lado CNC).

Atención:

Se recomienda ajustar los reguladores de avance de forma que el máximoavance deseado (G00) se consiga con ±9.5 V. de consigna.

2.2.5 ENTRADAS DE CAPTACION

Las entradas de captación se utilizan para la lectura de señales senoidales, cuadradas ycuadradas complementadas procedentes de trasductores lineales y de captadores rotativos.

El conector A1 se utiliza para conectar las señales de captación del eje X, y admite señalsenoidal y señal cuadrada diferencial.

El conector A2 se utiliza para conectar las señales de captación del eje Y o del volanteelectrónico, y admite señal senoidal y señal cuadrada diferencial.

Las características eléctricas de estas entradas son:

Señales senoidales Tensión de alimentación ±5V.±5%Frecuencia máxima de contaje 50KHz.

Señales cuadradas Tensión de alimentación ±5V.±5%Frecuencia máxima de contaje 200KHz.

Se recomienda realizar la conexión mediante cables apantallados, conectando las pantallasal terminal correspondiente del conector (lado CNC).

SALIDAS ANALOGICASENTRADAS DE CAPTACION



2.3 PUESTA A PUNTO

2.3.1 CONSIDERACIONES GENERALES

Con el armario eléctrico desconectado de la red eléctrica, es aconsejable realizar unainspección general del mismo, comprobando la conexión de tierras.

Esta conexión deberá estar realizada sobre un único punto de la máquina, denominadoPunto principal de tierras, al que se conectarán todas las tierras de la máquina y del armarioeléctrico.

Se debe comprobar que la fuente de alimentación del armario eléctrico utilizada para laalimentación de las entradas-salidas digitales, es estabilizada y que los cero voltios de dichafuente están conectados al punto principal de tierras.

Se comprobará la conexión de las mangueras y conectores de conexión de los captadoresal CNC.

No se deben conectar ni desconectar estos conectores al CNC mientras se encuentre bajotensión.

Se comprobará, sin conectar el armario eléctrico a la red, si hay cortocircuitos en cada unode los terminales de los conectores de entradas y salidas, ejes, captación, etc.

2.3.2 PRECAUCIONES

Es aconsejable reducir el curso de los ejes aproximando los micros de emergencia osoltando el motor del eje hasta que los mismos se encuentren controlados.

Comprobar que las salidas de potencia de los reguladores a los motores están deshabilitadas.

Comprobar que los conectores de entradas y salidas digitales se encuentran desconectadosen el CNC.

Comprobar que la posición de los microconmutadores de captación de cada eje correspondenal tipo de señal de captación utilizado.

Comprobar que la seta de Emergencia se encuentra pulsada.

PUESTA A PUNTO



2.3.3 CONEXION

Se verificará que la tensión de red es correcta.

Con el CNC desconectado, se conectará la tensión del armario eléctrico, comprobando queel mismo responde correctamente.

Comprobar que en los conectores de entradas y salidas digitales, existe una diferencia detensión adecuada entre los terminales correspondientes a 0 V. y 24 V. externos.

Ir aplicando 24 V. en el armario eléctrico, a cada uno de los terminales correspondientes alas salidas digitales del CNC que se utilizan. Comprobar que el armario eléctrico respondecorrectamente.

Con los motores desacoplados de los ejes, comprobar que el sistema regulador, motor,tacodinamo de cada eje funciona correctamente.

Conectar el CNC a la red.

Tras realizarse un autotest del sistema el CNC accede, en función del valor asignado alparámetro máquina "P35", al modo de operación manual o automático. En caso dedetectarse algún error, el CNC visualizará el número de error correspondiente.

PUESTA A PUNTO



2.3.4 TEST DE LAS ENTRADAS/SALIDAS DEL SISTEMA

El CNC dispone de un modo de trabajo que permite analizar el estado de las entradas ysalidas lógicas del CNC, así como activar y desactivar cada una de las salidas lógicas.

Para ello se debe pulsar la siguiente secuencia de teclas: [AUX MODE] [0]

El CNC muestra la información correspondiente al primer grupo de entradas (INP)

La ventana inferior muestra el estado de 8 entradas lógicas, un dígito por entrada.

El CNC mostrará en todo momento y dinámicamente el estado de las entradas. Si se deseaexaminar alguna de ellas se deberá actuar sobre los pulsadores e interruptores externos,observando en la pantalla el estado de la entrada correspondiente.

El valor "1" indica que la entrada correspondiente se encuentra alimentada a 24V. En casocontrario se mostrará el valor "0".

Las entradas (INP) que muestra la ventana inferior son:

Si se pulsa la tecla [A+] el CNC muestra el siguiente grupo de entradas (INP).

La información mostrada por los dígitos 6, 5, 4, 3, 2 y 1 es información interna del CNC.

Display Inferior Dígito8

Dígito7

Dígito6

Dígito5

Dígito4

Dígito3

Dígito2

Dígito1

Dígito Entrada correspondiente Terminal8 Entrada Manual 19 (I/O1)7 Parada condicional (M01) 18 (I/O1)6 Marcha 17 (I/O1)5 / Parada 16 (I/O1)4 / Feed Hold 15 (I/O1)3 / Stop Emergencia 14 (I/O1)2 Micro Io (X) 13 (I/O1)1 Reset 12 (I/O1)


PUESTA A PUNTO



Si se pulsa nuevamente la tecla [A+] el CNC muestra el primer grupo de salidas (OUT).

Si se desea examinar una de las salidas se debe seleccionar la misma mediante las teclas[flecha arriba] y [flecha abajo].

Una vez seleccionada la salida deseada se podrá activar (1) y desactivar (0) la mismaasignándole el valor correspondiente.

Se puede disponer de varias salidas activadas a la vez, y todas las salidas que se encuentrenactivadas proporcionarán una tensión de 24 Vcc. en el terminal correspondiente.

Si se pulsa nuevamente la tecla [A+] el CNC muestra el siguiente grupo de salidas (OUT).

Si se pulsa nuevamente la tecla [A+] el CNC muestra el tercer grupo de entradas (INP).

Dígito Salida correspondiente Terminal8 En Posición (X) 9 (I/O1)7 Alterna sentido (X) 8 (I/O1)6 Alterna lento (X) 7 (I/O1)5 Alterna rápido (X) 6 (I/O1)4 / Salida Emergencia 5 (I/O1)3 M Strobe 4 (I/O1)2 Freno (X) 3 (I/O1)1 Salida Manual 2 (I/O1)

Dígito Salida correspondiente Terminal8 MST80 20 (I/O1)7 MST40 21 (I/O1)6 MST20 22 (I/O1)5 MST10 23 (I/O1)4 MST8 24 (I/O1)3 MST4 25 (I/O1)2 MST2 26 (I/O1)1 MST1 27 (I/O1)

Dígito Entrada correspondiente Terminal8 Entrada E5 17 (I/O 2)7 Entrada E4 25 (I/O 2)6 Entrada E3 22 (I/O 2)5 Entrada E2 23 (I/O 2)4 Entrada E1 21 (I/O 2)3 F. mult. volante o tipo desplaz. JOG 24 (I/O 2)2 F. mult. volante o tipo desplaz. JOG 15 (I/O 2)1 Micro Io (Y) 18 (I/O 2)

PUESTA A PUNTO



Si se pulsa nuevamente la tecla [A+] el CNC muestra el siguiente grupo de salidas (OUT).

Si se pulsa nuevamente la tecla [A+] el CNC muestrael checksum correspondiente a la versión de software(en el ejemplo 08AF) y el modelo de CNC que sedispone (en el ejemplo 102S).

Si se pulsa nuevamente la tecla [A+] y el CNC forma parte de la red local Fagor, mostraráel elemento que se encuentra conectado en cada uno de los nodos de la red local. Seránecesario pulsar la tecla [A+] para ir avanzando de nodo.

La información que muestra el CNC es de este estilo:

La ventana superior muestra el mensaje "Lan" indicativode red local

La ventana inferior muestra el número de nodo, (en este caso "Nod.0") y el elemento queocupa dicho nodo (en este caso "PLC").

Los modelos CNC82, CNC101S, CNC102 y CNC102S son considerados por la red localcomo de una misma familia. Por ello, se representan como "Nod.? CN82".

Si se pulsa nuevamente la tecla [A+] y el CNC formaparte de la red local Fagor, mostrará el número detestigos perdidos. La información que muestra elCNC es de este estilo:

Si se pulsa nuevamente la tecla [A+] el CNC muestra todos los displays iluminados, dandopor finalizado el testeo de las entradas y salidas del sistema.

Si se pulsa nuevamente la tecla [A+] el CNC volverá a efectuar el testeo de las entradas ysalidas del sistema.

Dígito Salida correspondiente Terminal8 En Posición (Y) 9 (I/O 2)7 Alterna sentido (Y) 8 (I/O 2)6 Alterna lento (Y) 5 (I/O 2)5 Alterna rápido (Y) 3 (I/O 2)4 T Strobe 4 (I/O 2)3 S Strobe 6 (I/O 2)2 Freno (Y) 7 (I/O 2)1 Automático 10 (I/O 2)

PUESTA A PUNTO



2.4 CONEXION DE LA ENTRADA Y SALIDA DE EMERGENCIA

La Entrada de Emergencia que dispone el CNC se denomina STOP EMERGENCIA ycorresponde al terminal 14 del conector I/O 1. Esta entrada debe estar alimentada a 24 V.

Por otra parte y debido a que el CNC trata directamente esta señal, en caso de desaparecerdicha alimentación visualizará el código de error 17 (error de emergencia externa). Además,detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, desactivando los embragues. No implicasalida de emergencia.

El cableado del armario eléctrico se realizará de forma que todos los agentes exteriores quepuedan activar dicho error sean tenidos en cuenta.

Entre dichos agentes se pueden citar las siguientes causas:

* Se ha pulsado la seta de emergencia.

* Se ha sobrepasado el límite de recorrido de alguno de los ejes.

* Existe alguna anomalía en los reguladores de avance.

Por su parte el CNC siempre que detecte una condición de error o alarma interna, activarála SALIDA de EMERGENCIA que dispone el CNC y que corresponde al terminal 5 delconector I/O 1.

Entre las causas internas que pueden provocar la activación de esta salida de emergenciase pueden citar las siguientes:

* Se ha producido error de seguimiento de alguno de los ejes.

* Se ha producido fallo de captación en alguno de los ejes.

* Existe algún error en las tablas de parámetros máquina.

El circuito de conexión recomendado es el siguiente:

CONEXION ENTRADA YSALIDA DE EMERGENCIA


PARAMETROS MAQUINA 1

3. PARAMETROS MAQUINA

Atención:Es obligatorio definir con valor “0” todos los parámetros máquina que nose utilizan, evitando de esta forma funcionamientos incorrectos del CNC.

Se aconseja salvar los parámetros máquina del CNC a un periférico uordenador, evitando de este modo la perdida de los mismos por negligenciasdel operario, error de checksum, etc.

Se debe tener en cuenta que algunos de los parámetros citados en este capítulo, seencuentran más detallados en el capítulo "Temas Conceptuales" de este mismo manual.

3.1 INTRODUCCION

En el encendido, el CNC realiza un autotest del hardware del sistema y accede, en funcióndel valor asignado al parámetro máquina "P35", al modo de operación manual o automático.En caso de detectarse algún error, el CNC visualizará el número de error correspondiente.

El CNC debe conocer los datos específicos de la máquina como son avances, aceleraciones,captaciones, límites de recorrido, puntos de referencia máquina, etc.

Estos datos están determinados por el fabricante de la máquina y se pueden introducir através del teclado o de la línea serie RS232C, mediante la personalización de los parámetrosmáquina.

Si se desea introducir dichos datos a través del teclado, se debe pulsar la siguiente secuenciade teclas:

[AUX MODE] [1]

En la ventana superior aparecerá el número de parámetro máquina (0) y en display principalsu contenido.

Si se desea visualizar un determinado parámetro se deben utilizar uno de los siguientesmétodos:

* Utilizar las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo]

* Pulsar 2 veces la tecla [CL] para borrar la visualización actual. A continuación teclearel número del parámetro deseado y la tecla [RECALL]. El CNC mostrará dichoparámetro.

INTRODUCCION


PARAMETROS MAQUINA2

3.2 OPERACION CON LAS TABLAS DE PARAMETROS

Para EDITAR un parámetro se debe, una vez seleccionado el parámetro:

* Pulsar la tecla [CL]. El CNC borra el contenido de la ventana inferior.

Si se vuelve a pulsar la tecla [CL] se borra el número de parámetro que muestra laventana superior.

* Pulsar la tecla [A+]. Se accede al modo de introducción de datos.

* Introducir el valor deseado.

En función del tipo de parámetro máquina seleccionado, se le podrá asignar uno de lossiguientes tipos de valores:

* Un número P12 = 30000* Un grupo de 8 bits P19 = 00001111

* Pulsar la tecla [ENTER] para que dicho valor sea introducido en la tabla.

Si el CNC no asume el nuevo valor y en su lugar muestra el valor que teniaanteriormente el parámetro, significa que la tabla de parámetros máquina se encuentrabloqueada.

Para bloquear la tabla de parámetros máquina se debe pulsar la siguiente secuencia deteclas:

[AUX MODE] [1] [CL] [CL] [9] [9] [9] [A+] [1] [ENTER]

Para desbloquear la tabla de parámetros máquina se debe pulsar la siguiente secuencia deteclas:

[AUX MODE] [1] [CL] [CL] [9] [9] [9] [A+] [0] [ENTER]

Se debe tener en cuenta que una vez personalizados los parámetros máquina se debe pulsarla tecla “RESET”, o bien desconectar y conectar el CNC para que dichos valores seanasumidos por el CNC.

Cada vez que durante la explicación de los diferentes parámetros máquina se hace referenciaa un bit de un parámetro, se tendrá en cuenta la siguiente nomenclatura:

P60 = 00001111Bit 1Bit 2Bit 3Bit 4Bit 5Bit 6Bit 7Bit 8

Así, P60(4) hará referencia al bit 4 del parámetro P60.

OPERACION CON LASTABLAS DE PARAMETROS



3.3 PARAMETROS MAQUINA GENERALES

P23(8) Unidades de medida (mm/pulgadas)

Define las unidades de medida que asume el CNC, para los parámetros máquina yunidades de programación, en el momento del encendido, después de ejecutarse lafunción M30 o después de una emergencia o RESET.

0 = milímetros.1 = pulgadas.

P23(1) Visualización Teórica o Real

Indica si la visualización en la ventana inferior, de la posición de los ejes, correspondea la cota teórica o a la cota real.

0 = El CNC visualizará las cotas reales.1 = El CNC visualizará las cotas teóricas.

P63(4) Eje X en radios o diámetros

0 = Radios.1 = Diámetros

P35 Modo de operación activo tras el encendido

Indica el modo de operación, Manual o Automático, que seleccionará el CNC tras elencendido.

Valores posibles: Números enteros entre 0 y 65.535

* Si se le asigna un valor mayor que 899, el CNC seleccionará el modo de operaciónManual.

* Si se le asigna un valor menor o igual que 899, el CNC accede al modo de operaciónAutomático y seleccionará el número de bloque indicado en este parámetro.

Por ejemplo, si se personaliza P35=10, el CNC tras el encendido accede al modo deoperación Automático y selecciona el bloque 10.

Si a continuación se pulsa la tecla el CNC iniciará la ejecución.

P60(5) Tabla de herramientas o tabla de translados de origen

Indica si la tabla interna del CNC es utilizada como tabla de herramientas o como tablade translados de origen.

0 = Tabla de herramientas.1 = Tabla de translados de origen.

En el capítulo "Modo de operación Aux mode" del manual de operación se indica laforma de acceder y operar con esta tabla.

GENERALES


PARAMETROS MAQUINA4

P71 Programa protegido a partir del bloque

Indica el número de bloque a partir del cual queda protegido el programa frente a laescritura.

Valores posibles: Números enteros entre 0 y 899

* Si se le asigna el valor 0 no existe ningún bloque protegido.

* Si se personaliza con un valor distinto de 0, por ejemplo P71=100, el bloque 100 ytodos los de número mayor quedarán protegidos frente a la escritura.

P101(1) El CNC dispone de panel de mandos externo "JOG 100"

0 = No dispone.1 = Si dispone.

P100(8), P100(7) G92 como "Preselección absoluta de cotas". Eje X, Y

La función G92 puede utilizarse como "Preselección de cotas" o como "Preselecciónabsoluta de cotas".

Cuando se ejecuta la función G92 como "Preselección de cotas", el CNC guardainternamente la distancia del nuevo Cero Pieza respecto al Cero Máquina.

En ciertas aplicaciones como Rodillos Cíclicos, cuando se realizan muchas preseleccionesseguidas, puede ocurrir que dicha distancia sea enorme y superior al valor máximo quepuede almacenar el CNC.

En este tipo de aplicaciones el CNC permite utilizar la función G92 como "Preselecciónabsoluta de cotas", es decir, selecciona un nuevo Cero Pieza pero sin almacenar ladistancia respecto al Cero Máquina.

Valores posibles:

0 = La función G92 actúa como "Preselección de Cotas"1 = La función G92 actúa como "Preselección Absoluta de Cotas"

GENERALES



3.4 PARAMETROS MAQUINA DE CONFIGURACION DE EJES

Las entradas de captación que dispone el CNC son las siguientes:

Conector A1. Se utiliza para conectar la entrada de captación del eje X.

Admite señal senoidal y señal cuadrada diferencial, debiéndose seleccionaradecuadamente el parámetro máquina "P59(2)", apartado 4.1, y los dosmicroconmutadores situados junto a la entrada de captación.

Conector A2. Se utiliza para conectar la entrada de captación del eje Y, del volanteelectrónico o del cabezal cuando se dispone de roscado rígido, G33, pero únicamentepara uno de estos dispositivos.

Admite señal senoidal y señal cuadrada diferencial, debiéndose seleccionaradecuadamente el parámetro máquina "P59(3)", apartado 4.1, y los dosmicroconmutadores situados junto a la entrada de captación.

Conector I/O2, terminales 17 y 25. Se utilizan para conectar la entrada de captación delvolante auxiliar.

El volante auxiliar se debe utilizar cuando las entradas de captación A1 y A2 estánocupadas, bien porque la máquina dispone de 2 ejes o dispone de un eje y cabezal.

Las configuraciones posibles son:

P60(8) La máquina no dispone de eje Y

0 = La máquina si dispone de eje Y1 = La máquina no dispone de eje Y

P60(4) La máquina dispone de volante electrónico

0 = La máquina no dispone volante electrónico1 = La máquina si dispone volante electrónico

Cuando la máquina dispone de volante electrónico no puede disponer de eje Y ni deroscado rígido, por lo que se debe personalizar P60(8)=1 y P63(3)=0.

DE CONFIGURACIONDE EJES

CONFIGURACION PARAMETROS

Eje X Eje Y Roscadorígido Volante Volante

auxiliar P60(8) P63(3) P60(4) P102(8)

Si -- -- -- -- 1 0 0 0Si Si -- -- -- 0 0 0 0Si -- Si -- -- 0 1 0 0Si -- -- Si -- 1 0 1 0Si Si -- -- Si 0 0 1 1Si -- Si -- Si 0 1 1 1


PARAMETROS MAQUINA6

P102(8) La máquina dispone de volante auxiliar

0 = La máquina no dispone de volante auxiliar1 = La máquina si dispone de volante auxiliar


Cuando la máquina dispone de volante auxiliar se debe personalizar "P102(8)=1","P60(4)=1" y conectar las señales de captación del volante a los terminales 17 y 25 delconector I/O2

Esquema para utilizar el volante Fagor 100P/100E como volante auxiliar.

P63(3) La máquina dispone de roscado rígido

0 = La máquina no dispone de roscado rígido.1 = La máquina si dispone de roscado rígido.

Cuando la máquina dispone de roscado rígido no puede disponer de volante electrónico,por lo que se debe personalizar P60(8)=0 y P60(4)=0.

Cuando se dispone de roscado rígido la captación del cabezal se efectúa por la entradaA2 y la salida de consigna de cabezal a través de la salida analógica de cabezal,terminales 34, 35 del conector I/O1.

Además es necesario definir en el parámetro P77 el número de impulsos del encoderde cabezal.

P77 Número de impulsos del encoder de cabezal

Este parámetro debe personalizarse cuando es necesario controlar el cabezal (roscadorígido, G33, etc).

Indica el número de impulsos por vuelta del captador rotativo del cabezal y se expresarámediante un número entero comprendido entre 0 y 9999.

P61(8), P61(7) El eje X, Y es un eje visualizador

Indica si el CNC trata el eje correspondiente como eje visualizador o como eje normal.

0 = Eje normal.1 = Eje visualizador.




P22(6), P62(6) Eje X, Y rotativo ROLLOVER

Este parámetro indica si el eje es lineal o rotativo. Cuando se trata de un eje rotativo elCNC pone el contaje a 0 cuando llegue a 360° (rotativo Rollover).

0 = Es lineal.1 = Es rotativo rollover.

Cuando el eje es rotativo rollover "P22(6)=1, P62(6)=1" no existen límites de recorridodel eje correspondiente, parámetros "P0, P1" o "P40, P41" = 0. La cota de referenciamáquina "P2", "P42", debe tener un valor comprendido ente 0 y 360 y los ejes debentrabajar en lazo de posicionamiento cerrado "P23(4)=1".

P21(1), P61(1) Eje X, Y rotativo ROLLOVER por el camino más corto

Cuando el eje es rotativo rollover "P22(6)=1, P62(6)=1" los movimientos programadosen G90 se pueden realizar tal como se han programado o por el camino más corto.

0 = Se desplaza por el camino programado. El sentido lo fija el signo.1 = Se desplaza siempre por el camino más corto. No se admite la programación de

cotas negativas.

P21(2), P61(2) Eje X, Y rotativo HIRTH

Define si el eje dispone de dentado HIRTH.

0 = No dispone de dentado HIRTH.1 = Si dispone de dentado HIRTH.

Un eje con dentado HIRTH debe ser rotativo "P22(6)=1, P62(6)=1".

Sólo permite desplazamientos en grados enteros entre 0° y 360°, aunque la resoluciónde contaje se expresa en milésimas de grado.

P23(6) Tipo de señal que proporciona el CNC para el control de los ejes X, Y.

0 = Consigna analógica (servoaccionamientos).Terminales 30, 31 y 32, 33 del conector I/O1.

1 = Señales Rápido, Lento y Sentido de giro.Terminales 6, 7, 8 del conector I/O1 y 3, 5, 8 del conector I/O2.

P23(4) Lazo de posicionamiento de los ejes Abierto o Cerrado.

0 = Lazo abierto1 = Lazo cerrado.

Cuando el CNC proporciona las señales Rápido, Lento y Sentido de giro, "P23(6)=1",a este parámetro se le debe asignar el valor "0", lazo abierto.

P102(1) Los ejes se denominan Y, C

0 = Los ejes se denomina X, Y1 = Los ejes se denomina Y, C

Esto sólo afecta a la visualización, es decir, internamente se siguen denominando X, Y.Por lo tanto, al acceder vía DNC100 al CNC, los ejes serán siempre X, Y.



PARAMETROS MAQUINA8

3.5 PARAMETROS RELACIONADOS CON LAS ENTRADAS Y SALIDAS

P22(7), P62(7) Alarma de captación inactiva en el eje X, Y

El CNC mostrará la alarma de captación de un eje cuando no se dispone de todas lasseñales de captación correspondientes, o cuando alguna de ellas no se encuentra dentrode los límites admisibles.

Este parámetro indica si dicha alarma de captación está activa.

0 = Alarma de captación inactiva.1 = Alarma de captación activa.

Si el sistema de captación empleado utiliza solamente tres señales cuadradas (A, B, Io),se debe personalizar el parámetro correspondiente con el valor "1" (alarma de captacióninactiva).

P23(7) Salida de las funciones M en código BCD

Indica cómo se envían al exterior, a través del conector I/O 1 (terminales 20 a 27), lasfunciones auxiliares M.

0 = En forma decodificada.1 = En código BCD.

En el apartado "Funciones auxiliares" del capítulo "Temas conceptuales" de estemismo manual, se detalla el funcionamiento del CNC en ambos casos.

P22(4) Las salidas decodificadas de las funciones M son mantenidas

Indica si una vez ejecutadas el CNC mantiene o no, las salidas decodificadas de lasfunciones auxiliares M.

0 = No son mantenidas.1 = Si son mantenidas.

P61(5) La función T no genera salida BCD

Indica si al ejecutarse una función "T" el CNC activa o no, a través del conector I/O 1(terminales 20 a 27), las salidas BCD correspondientes.

0 = Si genera salida BCD.1 = No genera salida BCD.

Atención:

Cuando se trabaja con funciones "M" decodificadas mantenidas, no esconveniente que la función T genere salida BCD ya que elimina las salidas dela función "M".

P63(6)Tipo de impulso del palpador de medida

Indica si el palpador actúa con el nivel lógico alto (impulso positivo) o con el nivel lógicobajo (impulso negativo), de la señal que proporciona el palpador de medida que seencuentra conectado a través del conector A2.

0 = Impulso negativo (0V).1 = Impulso positivo (5V).

RELACIONADOS CON LASENTRADAS Y SALIDAS



P22(5) Entrada "FEED HOLD" como respuesta a la señal "STROBE"

Indica si es necesario o no la existencia de un flanco de bajada en la entrada "FEEDHOLD" (terminal 15 del conector I/O 1), como respuesta a una señal "M STROBE","T STROBE" o "S STROBE" para que el CNC continúe con la ejecución de dichasfunciones.

"P22(5)=0" No se necesita un flanco de bajada de la señal Feed hold

El CNC enviará las señales de salida BCD correspondientes a la función M, S o Tal armario eléctrico durante 200 milisegundos. A continuación y si la señal "FEEDHOLD" no se encuentra a nivel lógico alto, esperará a que lo esté, para dar porfinalizada la ejecución de la función auxiliar M, S, T.

Si la señal Feed Hold no varía, si se mantiene a nivel lógico alto, la ejecución de lafunción auxiliar durará 200 milisegundos.

"P22(5)=1" Se necesita un flanco de bajada de la señal Feed hold

50 milisegundos después de enviar al armario eléctrico las señales de salida BCDcorrespondientes a la función M, S o T, se envía la señal de “Strobe” correspondiente.

A continuación y si la señal "FEED HOLD" no se encuentra a nivel lógico bajo, elCNC esperará a que lo esté, manteniendo activa la señal de “Strobe” hasta quetranscurran 100 milisegundos después de que la señal "FEED HOLD" alcancedicho valor.

Una vez desactivada la señal de Strobe, se mantienen activas durante 50 milisegundoslas señales de salida M, S, T.

Finalizado dicho tiempo y si la señal "FEED HOLD" no se encuentra a nivel lógicoalto, esperará a que lo esté, para dar por finalizada la ejecución de la función auxiliarM, S, T.



PARAMETROS MAQUINA10

P30 La entrada de RESET activa la función HOME

La función HOME permite, en cualquier momento e independientemente del modo deoperación seleccionado, que al activarse la entrada de RESET, terminal 12 del conectorI/O1, el CNC pase al modo de ejecución y ejecute el programa a partir del número debloque indicado en el parámetro "P30".

Cuando el CNC se encuentra ejecutando un programa al activarse la entrada RESET,detiene la ejecución actual y continúa la ejecución a partir del número de bloqueindicado en el parámetro "P30".

Si al parámetro "P30" se le asigna un número superior a 899, el CNC no tiene en cuentala función HOME y la entrada de RESET actúa como tal.

P21(8) Función HOME sólo durante la ejecución del programa.

Indica si la función HOME se encuentra activa en todos los modos de operación o sólodurante la ejecución del programa.

0 = Se encuentra activa en cualquier momento e independientemente del modo deoperación seleccionado.

1 = Se encuentra activa sólo durante la ejecución del programa.




3.6 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL MODO DE OPERACION

P19(8) No se permite acceder al modo de operación Manual

Indica si el CNC permite o no, acceder al modo de operación MANUAL.

0 = Si permite.1 = No permite.

P19(7) Teclas Marcha, Parada y Reset inhabilitadas

Indica si el CNC tiene en cuenta las teclas Marcha, Parada y Reset.

0 = Si las tiene en cuenta.1 = No hace caso de la teclas Marcha, Parada y Reset.

P19(6) No se permite acceder al modo de operación Periféricos

Indica si el CNC permite o no, acceder al modo de operación Periféricos.

0 = Si permite1 = No permite

P19(5) No se permite acceder al modo de operación AUX-MODE

Indica si el CNC permite o no, acceder al modo de operación AUX-MODE.


Aunque se personalice este parámetro con el valor "1", el CNC permite el acceso almodo de operación AUX-MODE siempre que se mantenga pulsada la teclacorrespondiente durante 4 segundos aproximadamente.

P19(4) No se permite acceder al modo de operación PLAY BACK

Indica si el CNC permite o no, acceder al modo de operación PLAY BACK.


P100(5) PLAY BACK genérico o sólo para toma de puntos

Indica si el modo de operación PLAY BACK permite editar todas las funciones quedefinen un bloque o si únicamente permite definir bloques que contienen las cotas delos ejes X, Y.

0 = Permite editar todas las funciones que definen un bloque.1 = Unicamente permite definir bloques que contienen las cotas de los ejes X, Y

El modo de edición en Play-Back se explica en el apartado 4.3 del manual deOperación.

RELACIONADOS CON ELMODO DE OPERACION



P19(3) No se permite acceder al modo de operación Editor

Indica si el CNC permite o no, acceder al modo de operación Editor.


P19(2) No se permite acceder al modo de operación Bloque a Bloque

Indica si el CNC permite o no, acceder al modo de operación Bloque a Bloque.


P19(1) No se permite acceder al modo de operación Automático

Indica si el CNC permite o no, acceder al modo de operación Automático.


RELACIONADOS CON ELMODO DE OPERACION



3.7 RELACIONADOS CON EL MODO DE PROGRAMACION

P20(7) No se permite programar la función E

Indica si el CNC permite o no, programar la función E (programación paramétrica).


P20(6) No se permite programar la función P

Indica si el CNC permite o no, programar la función P (programación paramétrica).


P93 Número de parámetros aritméticos que se visualizan en cada decena

Cuando se utilizan pocos parámetos aritméticos el CNC permite visualizar sólo losprimeros parámetros de cada decena.

Ejemplos:

Con el parámetro máquina "P93=0" el CNC mostrará todos los parámetros aritméticos.

Con el parámetro máquina "P93=1" el CNC mostrará los siguientes parámetros:

P0-P1 P10-P11 P20-P21 P30-P31 ..... P90-P91

Con el parámetro máquina "P93=2" el CNC mostrará los siguientes parámetros:

P0-P1-P2 P10-P11-P12 P20-P21-P22 P30-P31-P32 .... P90-P91-P92

P20(5) No se permite programar la función K

Indica si el CNC permite o no, programar la función K (programación paramétrica).


P20(4) No se permite programar la función M

Indica si el CNC permite o no, programar la función M (funciones auxiliares).


P20(3) No se permite programar la función T

Indica si el CNC permite o no, programar la función T (herramienta o translados deorigen).


RELACIONADOS CON ELMODO DE PROGRAMACION



P20(2) No se permite programar la función S

Indica si el CNC permite o no, programar la función S (velocidad de giro del cabezal).


P20(1) No se permite programar la función F

Indica si el CNC permite o no, programar la función F (velocidad de avance).


RELACIONADOS CON ELMODO DE PROGRAMACION



3.8 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL MODO DE EJECUCION

P23(3) Modo de operación SEMIAUTOMATICO

Este parámetro indica cómo actúa el CNC cuando ejecuta un programa en el modo deoperación Automático.

0 = Ejecuta el programa en ciclo continuo. Modo Automático.1 = Ejecuta el programa en modo Semiautomático.

En este modo, el CNC siempre que tiene que ejecutar un bloque con movimientodetiene la ejecución del programa y espera que se pulse la tecla de MARCHAdel panel de mando o que se active la entrada de Marcha exterior, terminal 17del conector I/O1, para continuar con la ejecución del programa.

P21(5) En Bloque a bloque se muestra el contenido del bloque a ejecutar

Indica si cada vez que se ejecuta un bloque en el modo Bloque a Bloque o antes de laejecución de un bloque con movimiento en el modo Semiautomático "P23(3)=1", elcontrol muestra o no el contenido del bloque a ejecutar.

0 = No muestra el contenido del bloque a ejecutar.1 = Si muestra el contenido del bloque a ejecutar.

P21(4) La función M30 incrementa el contador de piezas

Indica si el CNC debe incrementar o no, el contador de número de piezas, en unaunidad, cada vez que se ejecuta la función M30.

0 = No incrementa.1 = Si incrementa.

P60(1)G00 vectorizado

Indica si los movimientos en avance rápido G00 se realizarán en trayectoria vectorizadao en trayectoria no controlada.

0 = G00 en trayectoria no controlada.1 = G00 en trayectoria vectorizada.

P21(3) G90 o G91 tras el encendido

Indica cual de las funciones G90 (programación en cotas absolutas) o G91 (programaciónen cotas incrementales) asume el CNC en el momento del encendido, después de unM30 o después de una EMERGENCIA o RESET.

0 = G90 (programación en cotas absolutas)1 = G91 (programación en cotas incrementales)

RELACIONADOS CON ELMODO DE EJECUCION



P22(3) M30 al pasar a los modos Manual y Play-Back

Indica si el CNC debe generar automáticamente la función auxiliar M30 al pasar a losmodos MANUAL y PLAY-BACK.

0 = No genera.1 = Si genera la función M30.

P101(2) El CNC limita el valor del conmutador MFO al 100%

0 = No limita. Permite valores superiores al 100%1 = Si limita. No permite valores superiores al 100%

P101(8) No se permite alcanzar el 200% con las entradas de Feed Rate

Cuando no se dispone del panel de mandos externo "JOG 100", las entradas Feed Rate,terminales 10 y 11 del conector I/O1, permiten variar el Feed rate.

Este parámetro indica si, utilizando dichas entradas, se permite alcanzar el 200% delFeed rate.

Valores posibles con P101(8)=0 25% 50% 100% y 200%Valores posibles con P101(8)=1 25% 50% 100% y 0%

RELACIONADOS CON ELMODO DE EJECUCION


PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES 1

4. PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES

Atención:

Se debe tener en cuenta que algunos de los parámetros citados en este capítulo,se encuentran más detallados en los capítulos "Conexión a red y a máquina"y "Temas Conceptuales" de este mismo manual.

P22(1), P62(1) Signo de la consigna del eje X, Y

Define el signo de la consigna. Si es correcto dejarlo como está, pero si se deseacambiarlo seleccionar "0" si antes había "1" y viceversa.

P22(2), P62(2) Sentido de contaje del eje X, Y

Define el sentido de contaje del eje. Si el signo es correcto dejarlo como está, pero sise desea cambiarlo seleccionar "0" si antes había "1" y viceversa.

Se debe tener en cuenta que si se modifica este parámetro se deberá cambiar, a su vez,el parámetro correspondiente al signo de la consigna "P22(1), P62(1)".

P23(2), P63(2) Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje X, Y

Define el sentido de desplazamiento del eje cuando es gobernado en el modo deoperación MANUAL, mediante la teclas de JOG del PANEL DE MANDO.

Si el signo es correcto dejarlo como está, pero si se desea cambiarlo seleccionar "0" siantes había "1" y viceversa.


PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES2

4.1 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA RESOLUCION DE EJES

En el apartado "Resolución de los ejes" del capítulo "Temas Conceptuales" de estemismo manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallana continuación.

P9, P49 Resolución de contaje del eje X, Y

Definen, en micras, la resolución de contaje que utiliza el eje.

Valores posibles: 1 a 255 micras.

Este parámetro se debe definir siempre en micras.

Cuando se utiliza un sistema de captación en pulgadas se debe indicar la resoluciónequivalente en micras.

Por ejemplo, una resolución de 0,0001 pulgadas es equivalente a 2,54 micras, pero esteparámetro sólo admite valores enteros.

Para evitar este problema, cuando se utiliza un sistema de captación en pulgadas, sedebe utilizar un encoder que permite una conversión exacta (635 impulsos/vuelta, 1270impulsos/vuelta, etc.) o bien utilizar el "factor de corrección de captación" que seencuentra explicado más adelante.

P59(2), P59(3) Tipo de señal de captación del eje X, Y

Definen si el sistema de captación empleado utiliza señales senoidales o señalescuadradas.

0 = Utiliza señales cuadradas.1 = Utiliza señales senoidales.

P21(6), P61(6) Factor multiplicador de las señales del eje X, Y

Indica el factor de multiplicación, x2 o x4, que el CNC aplicará a las señales decaptación del eje, sean estas cuadradas o senoidales.

0 = Aplica factor de multiplicación x4.1 = Aplica factor de multiplicación x2.

En caso de emplear trasductores lineales FAGOR introducir el valor 0 en estosparámetros.

RELACIONADOS CON LARESOLUCION DE LOS EJES



4.1.1 FACTOR DE CORRECCION DE LA CAPTACION DE LOS EJES

El CNC permite compensar el error de captación de cada uno de los ejes de la máquina. Esteerror puede producirse, por ejemplo, en los siguientes casos:

* Cuando al utilizar un sistema de captación en pulgadas el valor asignado al parámetrode resolución del eje P9, P49, no tiene un equivalente exacto en milímetros.

* Cuando se utiliza un sistema de transmisión en el eje que obliga a personalizar elparámetro de resolución del eje P9, P49, con un valor aproximado.

P29, P69 Factor de corrección de captación del eje X, Y

Define el error de medición del eje, indicando las micras de error existentes por cada100 milímetros de distancia visualizada.

Valores posibles: 0 a 65535 micras.

Si se programa con el valor 0, no existe corrección.

P63(8), P63(7) Signo del factor de corrección de captación del eje X, Y

Si el recorrido real medido es superior al valor mostrado por el CNC, introducir el valor"0" (positivo).

Si el recorrido real medido es inferior al valor mostrado por el CNC, introducir el valor"1" (negativo).

Ejemplos de aplicación para el eje X:

Ejemplo de aplicación cuando se dispone de captación en pulgadas en el eje X:

Se desea obtener una resolución de 0,0001 pulgadas (2,54 micras).

Como al parámetro P9 se le debe asignar un número entero se personalizará como P9=2y se personalizará momentáneamente P23(8)=0 trabajo en milímetros.

Desplazar el eje hasta que el CNC muestre el valor 100 mm y medir el recorrido real deleje. Por ejemplo:

Valor mostrado por el CNC 100000Recorrido real medido 127000Error 27000

Tras ello personalizar P29=27000 y P63(8)=0. Además, personalizar nuevamenteP23(8)=1, trabajo en pulgadas.


Recorrido real medido Valor mostrado por el CNC Error P29 P63(8)

0 a 98542 0 a 100000 -1458 1458 1

0 a 100684 0 a 100000 684 684 0

0 a 200246 0 a 200000 246 123 0



Ejemplos de aplicación cuando no se puede efectuar una lectura real del desplazamiento.

Una alimentadora de papel utiliza un cilindro de 80mm de diámetro. Entre el motor y elcilindro hay una reducción de 1:15.

Ejemplo a) Se dispone de un encoder de 1000 impulsos/vuelta situado en el motor.

Por cada vuelta del cilindro el papel se desplaza 251,327mm

El motor debe dar 15 vueltas por cada vuelta del cilindro y el encoder proporcionará15x1000=15000 impulsos.

Si el CNC aplica a estos impulsos un factor de multiplicación "x4", P21(6)=0, sereciben por cada vuelta del cilindro 15000x4=60000 impulsos.

Por lo tanto, cada impulso corresponde a 251,327mm / 60000 = 4,1888 micras.

Como al parámetro P9 se le debe asignar un número entero se personalizará comoP9=4. Es decir, resolución 4 micras y error de captación de 0,1888 micras

La desviación correspondiente a 100mm de recorrido es:

Desplazamiento x error de captación 100000 x 0,1888= = 4720 micras

Resolución 4

Por lo tanto, se debe personalizar P29=4720 y P63(8)=0.

Ejemplo b) Se dispone de un encoder de 1500 impulsos/vuelta situado en el motor.





Como al parámetro P9 se le debe asignar un número entero se personalizará comoP9=3. Es decir, resolución 3 micras y error de captación de -0,2075 micras


Desplazamiento x error de captación 100000 x (-0,2075)= = -6917 micras

Resolución 3

Por lo tanto, se debe personalizar P29=6917 y P63(8)=1.




4.2 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA CONSIGNA

P13, P53 Consigna mínima del eje X, Y

Define el valor de consigna mínima del eje.

Se expresará mediante un número entero comprendido entre 1 y 255.

Valor 1 = 2.5 mV.Valor 10 = 25.0 mV. (10 x 2.5)Valor 255 = 637.5 mV. (255 x 2.5)

P28, P68 Banda de muerte del eje X, Y

Define la anchura de la banda de muerte, o zona anterior y posterior de la cotaprogramada en la que el CNC considera que se encuentra en posición.


RELACIONADOS CON LACONSIGNA



4.3 PARAMETROS RELACIONADOS CON LOS AVANCES

P27, P67 Máximo avance permitido en el eje X, Y

Define la máxima velocidad de avance que se permite.

Valores posibles: Desde 1 hasta 65535 mm/minutoDesde 1 hasta 25801 décimas de pulgada/minuto

P24, P64 Avance en los modos MANUAL y PLAY-BACK del eje X, Y

Define el avance en los modos MANUAL y PLAY-BACK.


El valor de este parámetro debe ser igual o inferior al asignado al parámetro P27, P67.

P12 Tiempo máximo de eje no controlado

El CNC genera el código de error 16, eje X no controlado, o el código de error 38, ejeY no controlado, en los siguientes casos:

* Si durante el tiempo indicado por este parámetro, el avance de un eje es menor queel 50% o superior al 200% del avance teórico.

* Si durante el tiempo indicado por este parámetro, el sentido de movimiento no secorresponde con el signo de la consigna.

* Si durante el tiempo indicado por este parámetro, estando el freno activado, el eje semueve más de 16 veces la banda de muerte "P28", "P68".

El parámetro máquina P12 se expresará mediante un número entero comprendido entre0 y 255.

Valor 0 = No se efectúa este tipo de control.Valor 1 = 12 mseg.Valor 10 = 120 mseg.Valor 255 = 3060 mseg.

RELACIONADOS CON LOSAVANCES


PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES 7RELACIONADOS CON LOSAVANCES

P20(8) Avance hasta 655 metros/minuto o 25.800 pulgadas/minuto.

Permite que el avance de los ejes sea el programado o que el CNC aplique, en todomomento, un avance 10 veces mayor al programado.

Se debe utilizar cuando el desplazamiento de los ejes es superior a 65 m/min o 2580pulgadas/min.

P20(8)=0 El avance de los ejes será el seleccionado y los límites serán los fijados porlos parámetros máquina P27, P67, P24, P64.

P20(8)=1 El CNC aplica, en todo momento, un avance 10 veces mayor al programadoo seleccionado.

Los límites fijados por los parámetros máquina P27, P67, P24, P64 seráninterpretados por el CNC como 10 veces mayores. Es decir, para un valorP27=10.000 mm/min el CNC fijará un límite de 100.000 mm/min.

Por lo tanto, el avance máximo permitido será de 655 metros/minuto o25.800 pulgadas/minuto.

P18 Avances inferiores a 1 mm/minuto o 0.1 pulgadas/minuto.

Permite que el avance de los ejes sea el programado o fijar una constante por la que elCNC dividirá, en todo momento, el avance programado.

Se debe utilizar cuando el desplazamiento de los ejes es muy lento.

P18=0 El avance de los ejes será el seleccionado y los límites serán los fijados porlos parámetros máquina P27, P67, P24, P64.

P18>0 El CNC divide, en todo momento, el avance programado o seleccionado porel valor asignado a este parámetro y aplica el valor resultante como avancedel eje.

Por ejemplo, con P18=50 y un avance programado (F) de 10 mm/min los ejesse desplazarán con un avance de 0,2 mm/min.

Atención:

El valor máximo de P18 debe ser tal que multiplicado por la resolución de cadaeje "P9, P49" no supere el valor 256.

Mediante las funciones G61 y G62, es posible validar por programa elparámetro P18.

G61 No tiene en cuenta el valor de P18, es decir, la F programada es laválida.G62 Si tiene en cuenta el valor de P18, es decir, la F programada se veafectada por el valor de P18.

En el momento del encendido, después de ejecutarse la función M30 o despuésde una Emergencia o Reset, el CNC asume la función G62.



4.4 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL LAZO DE POSICION

En el apartado "Control del lazo de posición de los ejes" del capítulo "Temasconceptuales" de este mismo manual, se indica la forma en que se pueden utilizar losparámetros que se detallan a continuación.

El CNC permite que el control de los ejes se efectúe en Lazo Cerrado, en Lazo Abierto conServosistemas o en Lazo Abierto sin Servosistemas.

Lazo de Posicionamiento Cerrado.

Se denomina Lazo de Posicionamiento Cerrado cuando el CNC controla en todomomento la velocidad de avance de los ejes.

Es necesario personalizar P23(4)=1 (lazo de posicionamiento cerrado), que el CNCproporcione consigna analógica, P23(6)=0, y que el motor esté servocontrolado.

Se deben definir los parámetros relacionados con la ganancia proporcional y con laaceleración/deceleración.

Lazo de Posicionamiento Abierto sin Servosistemas.

Cuando el motor no dispone de regulador se dice que no está servocontrolado.

Por ello, se denomina Lazo de Posicionamiento Abierto sin Servosistemas cuando elCNC efectúa un control de posición del eje únicamente durante el desplazamientoprogramado. Una vez posicionado el eje, el CNC deja de controlarlo.

Es necesario personalizar P23(4)=0 (lazo de posicionamiento abierto) y P23(6)=1 paraque el CNC proporcione las señales Rápido, Lento y Sentido de giro.

Se deben definir los parámetros que fijan la distancia de frenado de cada uno de los ejes.

Lazo de Posicionamiento Abierto con Servosistemas.

Durante el posicionamiento el CNC proporciona una consigna proporcional a la Fprogramada y será el sistema motor-regulador el que se encargue de controlarlo. Porejemplo, si la velocidad máxima es F10000 y se programa F5000 el CNC proporcionaráuna consigna de 5V.

Cuando el eje entra dentro de la zona de frenado el CNC pasa a trabajar en lazo cerrado,encargándose el sistema CNC-motor.regulador de mantener el eje en posición hasta elpróximo desplazamiento.

Es necesario personalizar P23(4)=0 (lazo abierto), que el CNC proporcione consignaanalógica, P23(6)=0, y que el motor esté servocontrolado.

Se deben definir los parámetros que fijan la distancia de frenado y los parámetrosrelacionados con la ganancia proporcional (fase de frenado).

RELACIONADOS CON ELLAZO DE POSICION



4.4.1 LAZO DE POSICIONAMIENTO CERRADO

Para trabajar en lazo de posicionamiento cerrado se debe personalizar P23(4)=1 (lazo deposicionamiento cerrado), P23(6)=0 (consigna analógica) y el motor debe estarservocontrolado.

P10, P50 Ganancia proporcional K1 del eje X, Y

Fija la consigna correspondiente a 1 micra de error de seguimiento.

Se define mediante un número entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendo alvalor 64 una consigna de 2,5 mV.

2,5mV.Consigna (mV) = K1 x Error de Seguimiento (micras) x

64

P26, P66 Punto de discontinuidad del eje X, Y

Define el valor correspondiente al error de seguimiento hasta el que se aplica la gananciaproporcional "K1" y a partir del cual se empieza a aplicar la ganancia proporcional"K2".

Se recomienda asignar a este parámetro un valor ligeramente superior al error deseguimiento correspondiente al máximo avance de mecanizado.


P11, P51 Ganancia proporcional K2 del eje X, Y

Fija la consigna correspondiente a 1 micra de error de seguimiento a partir del punto dediscontinuidad.

Se define mediante un número entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendo alvalor 64 una consigna de 2,5 mV.

Consigna (mV) = (K1 x Ep) + [K2 x (Error de Seguimiento -Ep)]

Donde Ep es el valor correspondiente al punto de discontinuidad.

Es aconsejable asignar a este parámetro un valor comprendido ente un 50% y un 70%de K1, con objeto de evitar cambios bruscos de la consigna al pasar de G00 avelocidades de mecanizado bajas.

P60(6), P60(7) Los valores de K1 y K2 son en mv/ impulso. Eje X, Y

Indica si los valores de K1 y K2 están en mv/micra o en mv/impulso.

0 = En mv/micra.1 = En mv/impulso.




4.4.1.1 PARAMETROS DE ACELERACION / DECELERACION

Cuando los ejes trabajan en Lazo de Posicionamiento Cerrado P23(4)=1 y P23(6)=0, lossiguientes parámetros permiten controlar las fases de aceleración y deceleración de cada unode los ejes.

P16, P17 Tiempo de aceleración del eje X, YP91, P92 Tiempo de deceleración del eje X, Y

Con objeto de evitar arranques y frenadas bruscas en los ejes de la máquina, el CNCpermite trabajar con rampas de aceleración y deceleración.

Los parámetros P16, P17 definen el tiempo que necesita el eje en alcanzar el avanceseleccionado en los parámetros máquina P27, P67 (fase de aceleración).

Los parámetros P91, P92 definen el tiempo que necesita el eje en pararse (fase dedeceleración).

Se expresarán mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.

Valor 0 = No existe control de aceleración/deceleración.Valor 1 = 0.024 segundos.Valor 10 = 0.240 segundos. (10 x 0.024)Valor 255 = 6.120 segundos. (255 x 0.024)

Si se personaliza "P91=0" las rampas de aceleración y deceleración del eje X las fijael parámetro "P16". Asimismo, si se define "P92=0" las rampas de aceleración ydeceleración del eje Y las fija el parámetro "P17".

Este tipo de aceleración y deceleración se aplica fundamentalmente en losdesplazamientos que se efectúan en G00 y F00, aunque también es posible utilizarlo endesplazamientos en G01. No aplica aceleración/deceleración en las interpolacionescirculares (G02, G03).

Cuando se realice un desplazamiento de ejes en G00 vectorizado o una interpolaciónlineal G01 en F0, el CNC aplicará a la trayectoria resultante el mayor de los tiempos quese han asignado a los ejes implicados.



PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES 11RELACIONADOS CON ELLAZO DE POSICION

P63(1) Aceleración/deceleración en todos los desplazamientos en G01

Define si el CNC, además de aplicar las rampas de aceleración deceleración (P16, P17,P91, P92) en todos los posicionamientos rápidos (G00), lo aplica en todas lasinterpolaciones lineales (G01), o si únicamente lo aplica cuando dichos desplazamientosse efectúan en F0.

0 = Cuando se programa G01 y a F0.1 = En todas las interpolaciones lineales (con cualquier F).

P100(2) No hay aceleración/deceleración en G05 (arista matada)

Indica si se aplica o no el Control de Aceleración/Deceleración, en los empalmes debloques con movimiento en arista matada (G05).

0 = Si se aplica aceleración/deceleración.1 = No se aplica aceleración/deceleración.

P75, P76 Ganancia FEED_FORWARD del eje X, Y

La ganancia Feed-Forward o ganancia proporcional a la velocidad de avance se aplicaen todos los posicionamientos rápidos (G00) y en las interpolaciones lineales (G01),que se efectúan en F0.

Permite mejorar el lazo de posición minimizando el error de seguimiento. Debeutilizarse cuando se trabaja con control de aceleración/deceleración.

Este parámetro define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado.Se define mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.

El valor que se sumará al error de seguimiento es (Kf x F/40), donde F es el avanceprogramado y Kf es el valor de este parámetro, P75 o P76.

El CNC aplicará la ganancia proporcional (K1 y K2) al valor resultante de la suma delerror de seguimiento de la máquina más el valor seleccionado mediante la gananciaFeed-Forward.

La formula que aplicará el CNC cuando el valor resultante de la suma es inferior al valorasignado al punto de discontinuidad es:

Consigna (mV) = K1 x [Error de seguimiento + (Kf x F/40)]

Y cuando el valor resultante de la suma es superior al valor del punto de discontinuidad:

Consigna (mV) = (K1 x Ep) + {K2 x [Error de seguimiento + (Kf x F/40) - Ep]}

Donde “Ep” es el valor definido en el parámetro correspondiente al punto dediscontinuidad.



P90 Rampa de Aceleración/Deceleración con esquinas redondeadas.

Este parámetro debe utilizarse cuando se trabaja con control de aceleración/deceleración.

Permite mejorar el lazo de posición de los ejes, redondeando las esquinas de la rampatrapezoidal.

Se expresará mediante un número entero.

Valor 0 = 24 milisegundosValor 1 = 48 milisegundosValor 2 = 96 milisegundosValor 3 = 192 milisegundosValor > 3 = 192 milisegundos




4.4.2 LAZO DE POSICIONAMIENTO ABIERTO

Se denomina Lazo de Posicionamiento Abierto cuando el CNC controla la posición del ejeúnicamente durante el desplazamiento programado. Una vez posicionado el eje, el CNCdeja de controlarlo. Es necesario personalizar P23(4)=0.

Cuando el motor está servocontrolado el CNC debe proporcionar consigna analógica,P23(6)=0, y cuando el motor no está servocontrolado el CNC debe proporcionar las señalesRápido, Lento y Sentido de giro, P23(6)=1.

P3, P43 Distancia de frenado del eje X, Y (lazo abierto)

Valores posibles: Desde 1 hasta 99999,999 mm o 84546,600 pulgadas

Debe tener un valor superior a la banda de muerte P28, P68.

Trabajando con Consigna Analógica, P23(6)=0

Indica la distancia que recorre el eje hasta alcanzar la velocidad máxima permitida,P27, P67. También indica la distancia recorrida durante la rampa de frenado.

Si la distancia de frenado es mayor que la mitad del recorrido programado, el bloquese ejecuta en lazo cerrado de posicionamiento.

Trabajando con las Señales Rápido, Lento y Sentido de giro, P23(6)=1

Unicamente actúa durante el frenado e indica a que distancia del punto programadoentra en juego la gama de velocidad lenta.



PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES14 RELACIONADOS CON ELLAZO DE POSICION

P94, P95 Factor por el que se reduce la ganancia del eje X, Y en la fase de frenadoValor de la consigna correspondiente a las señales rápido y lento

Valores posibles: Desde 1 hasta 99999,999 mm o 84546,600 pulgadas

Trabajando con Consigna Analógica, P23(6)=0

Cuando el eje entra dentro de la zona de frenado el CNC pasa a trabajar en lazocerrado, encargándose el sistema CNC-motor regulador de mantener el eje enposición hasta el próximo desplazamiento.

Los parámetros P94, P95 se deben utilizar cuando la ganancia que aplica el CNCdurante esta fase resulta excesiva . Indican el factor por el que se divide la gananciaestándar del CNC durante la fase de frenado.

Ganancia aplicada al eje X = Ganancia estándar del CNC / P94Ganancia aplicada al eje Y = Ganancia estándar del CNC / P95

Trabajando con las Señales Rápido, Lento y Sentido de giro, P23(6)=1

El CNC, además de generar las señales Rápido, Lento y sentido de giro, proporcionauna señal analógica para cada eje. Estas señales podrán ser utilizadas libremente porel fabricante de la máquina. Los parámetros P94 y P95 fijan la consignacorrespondiente a las señales rápido (P95) y lento (P94)

Se expresará mediante un número entero.

Valor 0 = 0,510 V.Valor 1 = 0,039 V.Valor 10 = 0,392 V.Valor 100 = 3,922 V.Valor 255 = 10,000 V.


PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES 15RELACIONADOS CON ELCONTROL DE LOS EJES

4.5 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL CONTROL DE EJES

En el apartado "Control del lazo de posición de los ejes" del capítulo "Temasconceptuales" de este mismo manual, se indica la forma en que se pueden utilizar losparámetros que se detallan a continuación.

P31 T1. Tiempo entre freno y consigna o señal rápido

Indica, en milésimas de segundo, la temporización que existe desde que el freno esdesactivado hasta que se inicia el movimiento de los ejes.

Valores posibles: 0 a 65535 milésimas de segundo.

P32, P72 T2. Tiempo entre Banda de Muerte y freno del eje X, Y

Indica, en milésimas de segundo, la temporización que existe desde que el eje entradentro de la banda de muerte y se activa el freno del eje correspondiente.


P33, P73 T3. Tiempo entre freno y señal en Posición del eje X, Y

Indica, en milésimas de segundo, la temporización que existe desde que se activa elfreno hasta que se activa la señal "En Posición" de dicho eje.


P34, P74 T4. Duración de la señal en Posición del eje X, Y

Indica, en milésimas de segundo, el tiempo que se mantiene activa la salida "EnPosición" del eje correspondiente.


Siempre que se deben mover los ejes el CNC actúa de la siguiente forma:

1.- Pone a nivel lógico alto la salida de freno del eje o ejes correspondientes, terminal 3 delconector I/O1 y terminal 7 del conector I/O2.

2.- Temporiza el tiempo T1 indicado por el parámetro P31.

3.- Proporciona la consigna correspondiente, a través de los terminales 30, 31, 32, 33 delconector I/O1, para que los ejes se desplacen.

4.- Cuando el eje entra dentro de la banda de muerte, es decir, cuando le falta el valorindicado por "P28, P68" para alcanzar la cota final, el CNC ...

5.- Temporiza el tiempo T2 indicado por el parámetro P32, P72.



6.- Pone a nivel lógico bajo la salida de freno del eje correspondiente, terminal 3 delconector I/O1 o terminal 7 del conector I/O2.

7.- Temporiza el tiempo T3 indicado por el parámetro P33, P73

8.- Pone a nivel lógico alto la salida "En Posición" del eje correspondiente, terminal 9 delconector I/O1 o del conector I/O2.

Esta señal se mantiene activa durante el tiempo T4 indicado por el parámetro P34, P74.

RELACIONADOS CON ELCONTROL DE LOS EJES



4.6 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA REFERENCIA MAQUINA

En el apartado "Sistemas de referencia" del capítulo "Temas Conceptuales" de estemismo manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallana continuación.

P2, P42 Cota de referencia máquina del eje X, Y

Define la cota del punto de referencia respecto al cero máquina.

Valores posibles: ± 99999.999 milímetros ± 84546.600 pulgadas.

P62(4), P62(5) Sentido de búsqueda de referencia máquina del eje X, Y

Indica el sentido en el que se desplazará el eje durante la búsqueda del punto dereferencia máquina.

0 = Sentido positivo.1 = Sentido negativo.

P23(5), P63(5) Tipo de impulso de referencia máquina del eje X, Y

Definen el tipo de impulso Io del sistema de captación, que se utiliza para realizar labúsqueda del punto de referencia máquina.

P22(8), P62(8) Micro de referencia máquina del eje X, Y

Indican si el eje dispone de microinterruptor para la búsqueda del punto de referenciamáquina.

0 = No dispone de micro.1 = Si dispone de micro.

P25, P65 Avance en la búsqueda de referencia máquina del eje X, Y

Definen el avance utilizado en la búsqueda del punto de referencia máquina hasta pulsarel micro.


Una vez pulsado el micro el eje se desplazará a 100 mm./minuto (3,9 pulgadas/minuto)hasta recibir el Io del sistema de captación.

RELACIONADOS CON LAREFERENCIA MAQUINA



P61(4) Búsqueda de referencia máquina tras el encendido

Define si es obligatorio o no, realizar la búsqueda del punto de referencia máquina delos ejes tras el encendido del CNC.

0 = No es obligatorio.1 = Si es obligatorio.

Cuando es obligatorio realizar la búsqueda y se intenta ejecutar un programa pieza enmodo AUTOMATICO, BLOQUE A BLOQUE o TEACH-IN, sin haber realizadotras el encendido la búsqueda de referencia máquina, el CNC mostrará el errorcorrespondiente.

P21(7) La función G74 no activa la salida EN POSICION

Indica si el CNC debe activar automáticamente la salida de posición de los ejes, terminal9 conector I/O1 y terminal 9 conector I/O2, tras ejecutarse la función G74 (búsquedade referencia máquina).

0 = Si activa.1 = No activa.

P61(3) Orden de desplazamiento de los ejes con la función G74

Indica el orden en que se desplazan los ejes cuando se ejecuta la función G74 sola (sinindicar los ejes).

0 = Primero el eje X y luego el eje Y1 = Primero el eje Y y luego el eje X

RELACIONADOS CON LAREFERENCIA MAQUINA



4.7 PARAMETROS RELACIONADOS CON LOS LIMITES DE RECORRIDO

En el apartado "Sistemas de referencia" del capítulo "Temas Conceptuales" de estemismo manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallana continuación.

P0, P40 Límite de recorrido positivo del eje X, YP1, P41 Límite de recorrido negativo del eje X, Y

Definen los límites de recorrido del eje (positivo y negativo). En cada uno de ellos seindicará la distancia desde el cero máquina al límite e recorrido correspondiente.

Valores posibles: ± 99999.999 milímetros ± 84546.600 pulgadas.

En el modo MANUAL y por motivos de seguridad, se permite desplazar el eje hasta100 micras antes que los límites de recorrido seleccionados.

Si ambos límites se definen con el valor 0 el CNC considera que no se desean fijar límitesde recorrido.

RELACIONADOS CON LOSLIMITES DE RECORRIDO



4.8 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL HUSILLO

P14, P54 Holgura del husillo en el eje X, Y

Define el valor de la holgura de husillo. Si se emplean sistemas lineales de captación,introducir el valor 0.

Valores posibles: 0 a 255 impulsos de contaje.

P15, P55 Impulso adicional de consigna del eje X, Y

Impulso adicional de consigna para recuperar la posible holgura del husillo en lasinversiones de movimiento.

Se expresará mediante un número entero comprendido entre 0 y 255.

Valor 0 = No se aplica impulso adicional.Valor 1 = 2.5 mV.Valor 10 = 25.0 mV. (10 x 2.5)Valor 255 = 637.5 mV. (255 x 2.5)

Cada vez que se invierte el movimiento, el CNC aplicará a dicho eje la consignacorrespondiente más la consigna adicional indicada en este parámetro. Esta consignaadicional se aplicará durante 48 mseg.

Cuando el sistema de captación utilizado es un encoder rotativo, este parámetro sepersonalizará con el valor 0.

RELACIONADOS CON ELHUSILLO



4.9 PARAMETROS MAQUINA ESPECIALES

P62(3) Resolución de 0,0001 milímetros (0,00001 pulgadas)

Se debe utilizar únicamente cuando se desea una resolución de 0,0001 mm (0,00001pulgadas).

0 = Resolución normal. 0,001 milímetros (0,0001 pulgadas).1 = Resolución especial. 0,0001 milímetros (0,00001 pulgadas)

Cuando se selecciona una resolución de 0,0001 mm (0,00001 pulgadas), se debe teneren cuenta lo siguiente:

* El formato de programación y visualización de las cotas de los ejes es ±3.4 en mmo ±2.5 en pulgadas.

* Los parámetros "P9" y "P49" indican la resolución de cada uno de los ejes, y seexpresarán en diezmilésimas de milímetro o en cienmilésimas de pulgada.

1 = la resolución es de 0,0001 mm, 0,00001 pulgadas2 = la resolución es de 0,0002 mm, 0,00002 pulgadas5 = la resolución es de 0,0005 mm, 0,00005 pulgadas10 = la resolución es de 0,0010 mm, 0,00010 pulgadas

* El calculo de las ganancias K1, K2 y Feed Forward se realizará teniendo en cuentaque el error de seguimiento está expresado en diezmilésimas de milímetro o encienmilésimas de pulgada.

Es decir, que las ganancias K1 y K2 (parámetros P10, P11, P50, P51) hay queexpresarlas en "mV/0,0001mm"

Las ganancias K1 y K2 no sufren variación cuando se expresan en mV/impulso.

* Los parámetros "P26" y "P66" indican el valor del punto de discontinuidad de laganancia proporcional de cada uno de los ejes y se expresarán en diezmilésimas demilímetro o en cienmilésimas de pulgada.

* Los parámetros "P14" y "P54" (holgura de husillo) y "P28", "P68" (banda demuerte) estarán expresados en diezmilésimas de milímetro o en cienmilésimas depulgada.

P28= 100 Asigna una banda de muerte al eje X de 0.0100mm.

ESPECIALES


OTROS PARAMETROS MAQUINA 1PARAMETROSDEL CABEZAL

5. OTROS PARAMETROS MAQUINA

5.1 PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL

En el apartado "Cabezal" del capítulo "Temas Conceptuales" de este mismo manual seindica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallan a continuación.

P36, P37, P38, P39 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 1, 2, 3 y 4

Indican la máxima velocidad del cabezal que se asigna a cada una de las gamas.

Se expresarán en revoluciones por minuto, admitiendo cualquier número entero entre0 y 9999.

El valor asignado a P36 será el correspondiente a la menor de las gamas y el asignadoa P39 el de la mayor. En caso de no ser necesarias las 4 gamas, deben emplearse lasinferiores comenzando por P36, y las gamas que no se utilicen se les asignará el mismovalor que a la superior de las utilizadas.

Siempre que se programe una velocidad del cabezal y ésta implique cambio de gama,el CNC generará automáticamente el código (M41, M42, M43, M44) correspondientea la nueva gama seleccionada.

P101(4) En programación paramétrica el CNC tiene en cuenta el signo de la S

Este parámetro indica cómo actúa el CNC cuando se programa la función S medianteasignación paramétrica.

0 = No tiene en cuenta el valor asignado al parámetro aritméticoEjemplo: Siendo P20 = 100 y P21 = -100, el CNC actúa del mismo modo

cuando se ejecutan los bloques S P20 o S P21En ambos casos ejecuta el bloque S100

1 = Sí tiene en cuenta el valor asignado al parámetro aritmético.Los valores positivos los interpreta como M3 y los valores negativos como M4.

Ejemplo: Siendo P20 = 100 y P21 = -100Al ejecutar el bloque S P20 el CNC ejecuta el bloque S100 M3Al ejecutar el bloque S P21 el CNC ejecuta el bloque S100 M4


OTROS PARAMETROS MAQUINA2

5.1.1 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA SALIDA DE CONSIGNA

En el apartado "Cabezal" del capítulo "Temas Conceptuales" de este mismo manual seindica la forma en que se pueden utilizar los parámetros que se detallan a continuación.

P101(6) Consigna S unipolar o bipolar

0 = Se dispone de salida BIPOLAR.El CNC genera una salida positiva (0 a +10V.) cuando se selecciona "cabezal aderechas (M3)" y una salida negativa (0 a -10V.) cuando se selecciona "cabezala izquierdas (M4)".

1 = Se dispone de salida UNIPOLAR.El CNC generará una salida positiva (0 a +10V.) para ambos sentidos de giro.

P60(2) Salida S analógica o en BCD

Indica si se utiliza la salida analógica, terminales 34, 35 del conector I/O1, o las salidasBCD, terminales 20 a 27 del conector I/O1, para accionamiento del cabezal.

0 = Se utiliza la salida analógica.1 = Se utilizan las salidas BCD.

P60(3) Salida S en BCD de 2 o 4 dígitos.

P60(3) = 0 Salida S en BCD de 2 dígitos.

Si se selecciona S en BCD de 2 dígitos, el CNC proporcionará el valor correspondientea la S programada a través de las salidas BCD del conector I/O1 (terminales 20 a 27).Además proporcionará un impulso S STROBE, por el terminal 6 del conector I/O2.

El valor correspondiente a la S programada vendrá dado por la siguiente tabla:

PARAMETROSDEL CABEZAL

SProgramada S BCD S

Programada S BCD SProgramada S BCD S

Programada S BCD

0 S 00 25-27 S 48 200-223 S 66 1600-1799 S 84

1 S 20 28-31 S 49 224-249 S 67 1800-1999 S 85

2 S 26 32-35 S 50 250-279 S 68 2000-2239 S 86

3 S 29 36-39 S 51 280-314 S 69 2240-2499 S 87

4 S 32 40-44 S 52 315-354 S 70 2500-2799 S 88

5 S 34 45-49 S 53 355-399 S 71 2800-3149 S 89

6 S 35 50-55 S 54 400-449 S 72 3150-3549 S 90

7 S 36 56-62 S 55 450-499 S 73 3550-3999 S 91

8 S 38 63-70 S 56 500-559 S 74 4000-4499 S 92

9 S 39 71-79 S 57 560-629 S 75 4500-4999 S 93

10-11 S 40 80-89 S 58 630-709 S 76 5000-5599 S 94

12 S 41 90-99 S 59 710-799 S 77 5600-6299 S 95

13 S 42 100-111 S 60 800-899 S 78 6300-7099 S 96

14-15 S 43 112-124 S 61 900-999 S 79 7100-7999 S 97

16-17 S 44 125-139 S 62 1000-1119 S 80 8000-8999 S 98

18-19 S 45 140-159 S 63 1120-1249 S 81 9000-9999 S 99

20-22 S 46 160-179 S 64 1250-1399 S 82

23-24 S 47 180-199 S 65 1400-1599 S 83


OTROS PARAMETROS MAQUINA 3

Si se programa un valor superior a 9999 el CNC tomará la velocidad de cabezalcorrespondiente al valor 9999.

P60(3) = 1 Salida S en BCD de 4 dígitos.

Si se selecciona S en BCD de 4 dígitos, el CNC proporcionará el valor correspondientea la S programada a través de las salidas BCD del conector I/O1 (terminales 20 a 27).

El valor correspondiente a la S programada se proporcionará en dos fases, con unretardo entre fases de 100 mseg. Además proporcionará un impulso S STROBE, porel terminal 6 del conector I/O 2, en cada una de las fases.

Terminal 1ª Fase 2ª Fase

2021 Millares Decenas2223

2425 Centenas Unidades2627

Por ejemplo, si se programa S1234 el CNC proporcionará en la primera fase el valor12 y en la segunda el valor 34.

Terminal 1ª Fase 2ª Fase

20 0 021 0 022 0 123 1 1

24 0 025 0 126 1 027 0 0

PARAMETROSDEL CABEZAL



5.2 PARAMETROS MAQUINA DE LA LINEA SERIE RS232C

P70 Velocidad de transmisión en Baudios

Indica la velocidad de transmisión que se utilizará para realizar la comunicación entreel CNC y los periféricos.

Se define mediante un número entero (valor máximo 19200) y se expresará en Baudios.

Valores típicos:

110 150 300 600 1.200 2.400 4.800 9.600

P59(7) Número de bits de información por carácter

Indica el número de bits que contienen información dentro de cada carácter transmitido.

Valores posibles:

0 = Utiliza los 7 bits de menor peso de un carácter de 8 bits. Se utiliza cuando setransmiten caracteres ASCII estándares.

1 = Utiliza los 8 bits del carácter transmitido. Se utiliza cuando se transmitencaracteres especiales (código superior a 127).

P59(5) Paridad

Indica si existe o no, control de paridad.

0 = No se utiliza el indicativo de paridad.1 = Si se utiliza el indicativo de paridad.

P59(6) Paridad par

Indica el tipo de paridad utilizado.

0 = Paridad impar.1 = Paridad par.

P59(8) Bits de parada

Indica el número de bits de parada que se utilizan al final de la palabra transmitida.

0 = 1 bit de parada.1 = 2 bits de parada.

P100(1) El CNC utiliza la prestación DNC

0 = No utiliza.1 = Si utiliza.

PARAMETROS DELA LINEA SERIE RS232 C



5.3 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA RED LOCAL FAGOR

En el capítulo "Red local Fagor" de este mismo manual se indica la forma en que sepueden utilizar los parámetros que se detallan a continuación.

P59(1) Red local Fagor

Indica si el CNC se encuentra conectado a la red local Fagor.

0 = No se encuentra conectado a la red local Fagor.1 = Si se encuentra conectado a la red local Fagor.

P59(4) El CNC ocupa el Nodo principal de la red local

Indica si el CNC es el nodo principal, es decir, si ocupa o no el NODO 0.

P59(4) = 0 No es el nodo principalP59(4) = 1 Si es el nodo principal

P56 Nodo que ocupa el CNC o número de nodos en la red

Si el CNC ocupa el nodo principal, indica cuantos nodos más hay en la red local ycuando el CNC no ocupa el nodo principal indica el número de nodo en que seencuentra situado.

Ejemplos:

Se encuentran conectados a la red local Fagor, 2 PLC64 (nodos 0 y 1) y un CNC102(nodo 2).

P59(4) = 0 El CNC no ocupa el nodo principalP56 = 2 El CNC ocupa el nodo 2

Se encuentran conectados a la red local Fagor, un CNC102 (nodo 0) y 2 PLC64(nodos 1 y 2).

P59(4) = 1 El CNC ocupa el nodo principalP56 = 2 Además del nodo principal hay otros 2 nodos en la red.

P58 Número de nodo al que se envían las funciones M, S, T

Indica el número de nodo en que se encuentra instalado el PLC64 al que se desea enviarla información de las funciones M, S, T.

Si no existe ningún PLC64 asociado con el CNC, a este parámetro se le debe asignarun valor igual o mayor que 15.

PARAMETROS DELA RED LOCAL FAGOR



P57 Registro del PLC64 al que se envían las funciones M, S, T

Indica el número de registro del PLC64 en que se debe depositar el código de lasfunciones M. El código de las funciones S y T se depositará en los 2 registros siguientes.

El código de las funciones M, S, T se envía en código BCD.

A este parámetro se le debe asignar un número entero mayor que 10 y menor que 253.

Ejemplo: Se desea enviar el código de las funciones M, S, T al PLC64 que seencuentra instalado en el nodo 3 y depositar dicha información en losregistros R20, R21 y R22.

P58=3 Envía la información al nodo 3

P57=20 El código de las funciones M se deposita en el registro R20El código de las funciones S se deposita en el registro R21El código de las funciones T se deposita en el registro R22

P80 Parámetro de identificación del CNC en la red local

Cualquier elemento instalado en la red local puede leer el contenido de este parámetromáquina y en función de como haya sido personalizado por el fabricante, conocer másdatos respecto al CNC y a la máquina.

Atención:

Este parámetro máquina no afecta para nada al funcionamiento del CNC.

PARAMETROS DELA RED LOCAL FAGOR


OTROS PARAMETROS MAQUINA 7RELACIONADOS CON LADOBLE CAPTACION

5.4 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA DOBLE CAPTACION

Se denomina doble captación cuando la máquina dispone de 1 solo eje con 2 captaciones.Es decir, que la máquina debe utilizar el eje Y como eje Visualizador P60(8)=0 y P61(7)=1

El CNC asume la entrada de captación A1 como captación propia del eje (encoder dematerial) y la entrada de captación A2 como captación de vigilancia (encoder del motor).

P100(6) Se dispone de la prestación "Doble Captación"

0 = No dispone de la prestación "Doble Captación"1 = Si dispone de la prestación "Doble Captación"

Cuando se dispone de la prestación "Doble Captación" puede ser interesante, durantela puesta a punto, ajuste de la máquina, sustitución de la bobina de chapa, etc, que elCNC asuma la entrada de captación A2 como captación propia (la que en procesonormal se utiliza como vigilancia).

Para ello se debe utilizar la entrada E5, terminal 17 del conector I/O2.

Entrada E5 = 0V El CNC asume como captación propia la entrada decaptación A1.

Entrada E5 = 24V El CNC asume como captación propia la entrada decaptación A2.

P110 Vigilancia en "Doble Captación". Desviación máxima permitida

El disponer de 2 captaciones permite vigilar en todo momento la cantidad de chapa quese alimenta.

Si ambas captaciones no coinciden, la chapa estará holgada o tensada.

Este parámetro permite definir la máxima desviación posible entre ambas captaciones.Se define en micras.

Si la diferencia entre ambas captaciones supera el valor asignado al parámetro P110 elCNC mostrará el error correspondiente.

Si se le asigna el valor P110=0, el CNC no efectúa ninguna comprobación.

Asimismo, cuando se conmuta la captación, entrada E5=24V, el CNC no efectúaninguna comprobación.

Atención:

Para poder efectuar este control los parámetros máquina P21(6) y P61(6)"Factor multiplicador de las señales del eje", deben tener el mismo valor.


OTROS PARAMETROS MAQUINA8 RELACIONADOS CON LAFUNCION G34

5.5 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA FUNCION G34

La función G34 permite sincronizar indefinidamente el eje X con un dispositivo externo.

Cuando se desea utilizar esta prestación se deben cumplir las siguientes condiciones:

- La máquina no puede disponer de eje Y, utilizándose el conector de captación A2 comoentrada de captación del dispositivo externo.

- El dispositivo externo debe disponer de encoder y se debe personalizar el parámetromáquina "P77" con el número de impulsos de dicho encoder.

Asimismo, para poder corregir automáticamente las variaciones que se producen en elmaterial por dilataciones de temperatura, tensión de los rodillos, etc., se deben cumplir lossiguientes requisitos:

- El material debe disponer de marcas de lectura en las zonas de corte.- Se debe utilizar un lector óptico para leer dichas marcas.- La señal que proporciona este lector debe ser compatible con la señal Io que

proporcionan los dispositivos de captación Fagor.- Conectar al terminal 6 del conector A2 la señal que proporciona el lector óptico y

personalizar adecuadamente el parámetro máquina "P63(6)".

P100(4) Se dispone de la función G34

0 = No dispone de la prestación G341 = Si dispone de la prestación G34

P100(3) Se dispone de lector óptico para corregir las variaciones de material

0 = No dispone de lector óptico1 = Si dispone de lector óptico

P81 Desviación máxima permitida

Se debe utilizar cuando se trabaja con la función G34 y se dispone de lector óptico.

El lector óptico mide la distancia entre 2 marcas consecutivas del material y el CNCcompara dicha distancia con el paso fijado en la función G34.

El parámetro máquina P81 fija la máxima la desviación permitida.


El CNC tras comparar la distancia medida con el paso fijado en la función G34, actúadel siguiente modo:

Si la diferencia es superior a 100 micras e inferior al valor asignado al parámetro P81,el CNC corrige automáticamente el valor fijado en la función G34 X????.

Si la diferencia es mayor que el valor asignado al parámetro P81, el CNC muestra elerror 53.

Si se ha personalizado el parámetro "P81=0", el CNC no hace nada.


OTROS PARAMETROS MAQUINA 9RELACIONADOS CON LAFUNCION G75


La función G75 permite programar desplazamientos que finalizarán tras recibir el CNC laseñal del palpador de medida utilizado.

El parámetro máquina P63(3) indica si el palpador de medida actúa con el nivel lógico alto(impulso positivo) o con el nivel lógico bajo (impulso negativo). Ver apartado 3.5 de estemismo manual.

La máquina se moverá hasta recibir la señal exterior del palpador. En dicho momento, elCNC dará por finalizado el bloque, asumiendo como posición teórica de los ejes la posiciónreal que tengan en ese instante.

Cuando el movimiento de palpación se efectúa a altas velocidades puede ocurrir que laparada sea brusca, haciendo que el eje retroceda para quedar en posición.

El parámetro máquina P82 permite minimizar este efecto que en ocasiones puede resultarindeseable.

Este parámetro indica al CNC la cantidad que debe desplazarse el eje una vez llegada laseñal del palpador, haciendo de esta forma que la parada sea suave.

P82 Cantidad que recorre el eje una vez recibida la señal del palpador.

Se debe utilizar cuando se trabaja con la función G75.



OTROS PARAMETROS MAQUINA10 RELACIONADOS CON LAFUNCION G47, G48

5.7 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA FUNCION G47, G48

En función del valor asignado al parámetro máquina "P101(3)" las funciones G47, G48pueden ser utilizadas de dos formas distintas.

Funciones G47, G48 como inhibición de impulsos

En determinadas aplicaciones, tras el desplazamiento de la pieza, es necesario corregirla posición de la misma mediante un dispositivo externo que no es controlado por elCNC.

Si se ejecuta la función G47 el CNC no tiene en cuenta los posibles desplazamientosque ocasiona dicho dispositivo, es decir, se inhiben los impulsos de captación.

Funciones G47, G48 como apertura del lazo de los ejes

En determinadas aplicaciones como prensas, plegadoras, dobladoras de tubos, etc, lapieza sufre un desplazamiento o tirón durante el mecanizado de la misma.

Cuando el lazo de posición esta cerrado, modo de trabajo normal, el CNC controla entodo momento la velocidad de avance de los ejes.

Cuando el lazo de posición está abierto el eje trabaja en modo Visualizador, es decir,el CNC no controla la velocidad de avance de los ejes pero tiene en cuenta susdeplazamientos.

P101(3) Funciones G47, G48 como apertura del lazo de los ejes

0 = Funciones G47, G48 como inhibición de impulsos1 = Funciones G47, G48 como apertura del lazo de los ejes




La función G60 puede ser utilizada de dos formas distintas.

Función G60 como carga de traslados de origen.

Se debe personalizar el parámetro máquina "P60(5)=1".

El CNC utiliza su tabla interna como tabla de traslados de origen y le asigna la dirección10 de dicha tabla a la función G60.

El formato de programación es G60 X Y. Los valores X e Y indican a que distancia delCero Máquina se desea situar el nuevo Cero Pieza.

Función G60 como carga de las dimensiones del punzón.

Está especialmente dirigido a máquinas punzonadoras. Se debe personalizar el parámetromáquina "P101(7)=1".

El CNC tiene en cuenta las dimensiones del punzón durante la ejecución del programa,evitando que sus extremos superen los límites de recorrido fijados por parámetromáquina.

El formato de programación es G60 X Y. Los valores X e Y indican la mitad de lasdimensiones del punzón según los ejes X e Y.

Cuando el punzón es redondo los valores X e Y coinciden con el radio del punzón.

Nota: Si se personalizan los parámetros máquina "P60(5)=1" y "P101(7)=1" la funciónG60 actúa como carga de las dimensiones del punzón.

P60(5) Tabla de herramientas o tabla de translados de origen

0 = La tabla interna del CNC es utilizada como tabla de herramientas.1 = La tabla interna del CNC es utilizada como tabla de translados de origen.

P101(7) Función G60 como carga de las dimensiones del punzón

0 = Funciones G60 como tabla de translados de origen1 = Funciones G60 como carga de las dimensiones del punzón

Atención:

En el momento del encendido, después de ejecutarse M30 o después de unaEmergencia o reset, el CNC asigna el valor 0 a ambas dimensiones del punzón.

RELACIONADOS CON LAFUNCION G60


TEMAS CONCEPTUALES 1

6. TEMAS CONCEPTUALES

Atención:

Se aconseja salvar los parámetros máquina del CNC a un periférico uordenador, evitando de este modo la perdida de los mismos por negligenciasdel operario, error de checksum, etc.

6.1 SISTEMAS DE CAPTACION

Las entradas de captación que dispone el CNC son las siguientes:

Conector A1.

Se utiliza para conectar la entrada de captación del eje X.

Admite señal senoidal y señal cuadrada diferencial, debiéndose seleccionaradecuadamente el parámetro máquina de ejes "P59(2)" y los dos microconmutadoressituados junto a la entrada de captación.

Conector A2.

Se utiliza para conectar la entrada de captación del eje Y, del volante electrónico o delcabezal cuando se dispone de roscado rígido, G33, etc.

Admite señal senoidal y señal cuadrada diferencial, debiéndose seleccionaradecuadamente el parámetro máquina de ejes "P59(3)" y los dos microconmutadoressituados junto a la entrada de captación.

Conector I/O2, terminales 17 y 25

Se utiliza para conectar la entrada de captación del volante auxiliar.


Las opciones disponibles son:

SISTEMAS DE CAPTACION

CONFIGURACION PARAMETROS

Eje X Eje Y Roscadorígido Volante Volante

auxiliar P60(8) P63(3) P60(4) P102(8)

Si -- -- -- -- 1 0 0 0Si Si -- -- -- 0 0 0 0Si -- Si -- -- 0 1 0 0Si -- -- Si -- 1 0 1 0Si Si -- -- Si 0 0 1 1Si -- Si -- Si 0 1 1 1


TEMAS CONCEPTUALES2

6.1.1 LIMITACIONES DE LA FRECUENCIA DE CONTAJE

Señales senoidales

La máxima frecuencia de contaje para sistemas de captación senoidales es de 50 KHz(50.000 impulsos/seg.)

El avance máximo de cada eje estará en función de la resolución seleccionada(parámetros máquina "P9, P49"), y del periodo de señal de contaje utilizado.

Ejemplo:

Si se utiliza un Transductor Lineal de periodo de señal de contaje de 20 µm, elmáximo avance del eje será:

20 µm/impulso x 50.000 impulsos/seg = 1m/seg = 60 m/min.

Señales cuadradas

La máxima frecuencia de contaje para sistemas de captación de señales cuadradas decontaje diferencial es de 200 KHz (200.000 impulsos/seg.), con una separación entreflancos de las señales A y B de 450 ns. lo que equivale a un desfase de 90º ±20º.

El avance máximo de cada eje estará en función de la resolución seleccionada,(parámetros máquina "P9, P49"), y del periodo de señal de contaje utilizado.

Si se utilizan Transductores lineales FAGOR la limitación del avance viene dada porsus características, que será de 60 m/min.

Si se utilizan Encoders Rotativos FAGOR la limitación viene impuesta por lafrecuencia máxima de contaje del captador (200 KHz.).

SISTEMAS DE CAPTACION



6.2 RESOLUCION DE LOS EJES

El CNC dispone de una serie de parámetros máquina para poder fijar la resolución de cadauno de los ejes de la máquina.

La resolución utilizada en cada uno de los ejes indica la variación mínima que el sistema decaptación puede apreciar. Se expresará en micras o diezmilésimas de pulgada.

Los parámetros que se utilizan para definir la resolución de los ejes son los siguientes:

P9, P49 Definen la resolución de contaje que utiliza cada uno de los ejes.

P59(2), P59(3) Definen el tipo de señal de captación (cuadrada o senoidal) utilizada porcada uno de los ejes.

P21(6), P61(6) Indican el factor de multiplicación, x2 o x4, que el CNC aplicará a lasseñales de captación de cada uno de los ejes.

P29, P69 Indican el factor de corrección de captación que se aplica a cada uno delos ejes.

P63(8), P63(7) Indican el signo del factor de corrección de captación de cada uno de losejes.

P62(3) Parámetro máquina especial que permite resoluciones de 0,0001milímetros (0,00001 pulgadas). Ver apartado "Parámetros especiales"del capítulo "Parámetros máquina de los ejes".

RESOLUCION DE LOS EJES


TEMAS CONCEPTUALES4

Ejemplo 1: Resolución en "mm" con encoder de señales cuadradas

Se desea obtener una resolución de 2 µm mediante un encoder de señales cuadradascolocado en el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm.

Teniendo en cuenta que el factor de multiplicación que aplica el CNC puede ser x2 ox4, se necesitará, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de los siguientesimpulsos por vuelta:

paso husilloNº impulsos =

Factor multiplicación x Resolución

Para factor de multiplicación x4:

5000 µmNº impulsos = = 625 impulsos/vuelta

4 x 2 µm

P9=2 P59(2)=0 P21(6)=0 P29=0 P63(8)=0 P23(8)=0


5000 µmNº impulsos = = 1250 impulsos/vuelta

2 x 2 µm

P9=2 P59(2)=0 P21(6)=1 P29=0 P63(8)=0 P23(8)=0

Si se selecciona un encoder rotativo FAGOR la frecuencia de contaje está limitada a200 KHz (el CNC admite frecuencias de hasta 200 KHz para señales cuadradas), porlo que el máximo avance de este eje será:


200.000 imp./seg.Max. avance = x 5 mm/vuelta = 1600 mm/seg. = 96 m/min.

625 imp./vuelta


200.000 imp./seg.Max. avance = x 5 mm/vuelta = 800 mm/seg. = 48 m/min.

1250 imp./vuelta



TEMAS CONCEPTUALES 5 RESOLUCION DE LOS EJES

Ejemplo 2: Resolución en "mm" con encoder y sistemas de reducción

Una alimentadora de papel utiliza un cilindro de 80mm de diámetro. Entre el motor y elcilindro hay una reducción de 1:15.

Ejemplo a) Se dispone de un encoder de señales cuadradas con 1000 impulsos/vuelta y situado en el motor.








Resolución 4

P9=4 P59(2)=0 P21(6)=0 P29=4270 P63(8)=0 P23(8)=0

Ejemplo b) Se dispone de un encoder de señales cuadradas con 1500 impulsos/vuelta y situado en el motor.








Resolución 3

P9=3 P59(2)=0 P21(6)=0 P29=6917 P63(8)=1 P23(8)=0


TEMAS CONCEPTUALES6

Ejemplo 3: Resolución en "mm" con transductor lineal de señales cuadradas

Teniendo en cuenta que el factor de multiplicación que aplica el CNC puede ser x2 ox4, se debe seleccionar un transductor lineal cuyo paso de regla sea 2 o 4 veces laresolución requerida.

Si se utiliza un transductor lineal FAGOR con paso de regla de 20 µm, se puedenobtener las siguientes resoluciones: 5µm (20/4), 10µm (20/2).

Por lo tanto :

La frecuencia de contaje está limitada a 200 KHz para señales cuadradas, por lo que elmáximo avance que se puede alcanzar con un transductor con 20 µm de paso de reglaes:

Max. avance = 20 µm/impulso x 200000 imp./seg. = 4000 mm/seg. = 240 m/min.



Resolución P9 P59(2) P21(6) P29 P63(8) P23(8)

5 µm 5 0 0 0 0 0

10 µm 10 0 1 0 0 0



Ejemplo 4: Resolución en "mm" con transductor lineal de señales senoidales

Se debe tener en cuenta que el CNC aplica siempre para las señales senoidales un factorde multiplicación interno de x5 y que además se puede aplicar, mediante parámetromáquina, el factor de multiplicación x2 o x4.

Si se utiliza un transductor lineal FAGOR con paso de regla de 20 µm, se puedenobtener las siguientes resoluciones: 1µm , 2µm.

Por lo tanto :

La frecuencia de contaje está limitada a 50KHz para señales senoidales, por lo que elmáximo avance de este eje será:

Max. avance = 20 µm/impulso x 50000 imp./seg. = 1000 mm/seg. = 60 m/min.



Resolución P9 P59(2) P21(6) P29 P63(8) P23(8)

1 µm 1 1 0 0 0 0

2 µm 2 1 1 0 0 0


TEMAS CONCEPTUALES8

Ejemplo 5: Resolución en "pulgadas" con encoder de señales cuadradas

Se desea obtener una resolución de 0,0001 pulgadas mediante un encoder de señalescuadradas colocado en el eje X con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25 pulgadas/vuelta).

La resolución de contaje, parámetro P9, debe definirse en milímetros. Como se deseaobtener una resolución de 0,0001 pulgadas, 0.00254 mm, se puede definir P9=2.

Para corregir el error de medición del eje se deben utilizar los parámetros P29 y P63(8).En este caso:

Valor mostrado por el CNC 100.000 micrasRecorrido real medido 127.000 micrasError 27.000 micras

Por lo tanto: P29=27000, P63(8)=0

Como el factor de multiplicación que aplica el CNC puede ser x2 o x4, se necesitará,en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de los siguientes impulsos porvuelta:

paso husilloNº impulsos =

Factor multiplicación x Resolución


0,25Nº impulsos = = 625 impulsos/vuelta

4 x 0,0001

P9=2 P59(2)=0 P21(6)=0 P29=27000 P63(8)=0


0,25Nº impulsos = = 1250 impulsos/vuelta

2 x 0,0001

P9=2 P59(2)=0 P21(6)=1 P29=27000 P63(8)=0

Si se selecciona un encoder rotativo FAGOR la frecuencia de contaje está limitada a200 KHz (el CNC admite frecuencias de hasta 200 KHz para señales cuadradas), porlo que el máximo avance de este eje será:

200.000 imp/segMax. avan. = x 0,25 pulg/vuelta

Nº imp/vuelta

Para factor de multiplicación x4: 4800 pulg/minPara factor de multiplicación x2: 2400 pulg/min




Ejemplo 6: Resolución en "pulgadas" con encoder y sistemas de reducción

Una alimentadora de papel utiliza un cilindro de 3" de diámetro. Entre el motor y elcilindro hay una reducción de 1:15

Ejemplo a) Se dispone de un encoder de señales cuadradas con 1000 impulsos/vuelta y situado en el motor.

Por cada vuelta del cilindro el papel se desplaza 9,424778"



Cada impulso corresponde a 9,424778" / 60000 = 0,000157" = 3,9898 micras.




Resolución 4

P9=4 P59(2)=0 P21(6)=0 P29=255 P63(8)=1

Ejemplo b) Se dispone de un encoder de señales cuadradas con 1250 impulsos/vuelta y situado en el motor.

Por cada vuelta del cilindro el papel se desplaza 9,424778"



Cada impulso corresponde a 9,424778" / 75000 = 0,0001254" = 3,1918 micras.




Resolución 3

P9=3 P59(2)=0 P21(6)=0 P29=6393 P63(8)=0 P23(8)=1



TEMAS CONCEPTUALES10

Ejemplo 7: Resolución en "grados" con encoder de señales senoidales

Se desea obtener una resolución de 0,005° mediante un encoder de señales senoidalescolocado en el eje X.

El CNC aplica siempre para las señales senoidales un factor de multiplicación internode x5.

Además, mediante el parámetro máquina "P21(6)" se puede seleccionar el factor demultiplicación x2 o x4. En cada uno de los casos, se necesita un encoder que dispongade los siguientes impulsos por vuelta:

Milésimas de grado por vueltaNº impulsos =

5 x Factor multiplicación x Resolución


360000Nº impulsos = = 3600 impulsos/vuelta

5 x 4 x 5

P9=5 P59(2)=1 P21(6)=0 P29=0 P63(8)=0


360000Nº impulsos = = 7200 impulsos/vuelta

5 x 2 x 5

P9=5 P59(2)=1 P21(6)=1 P29=0 P63(8)=0

Aunque los encoder rotativos FAGOR permiten una frecuencia de contaje de hasta 200KHz, el CNC lo limita a 50 KHz para señales senoidales, por lo tanto el máximo avancede este eje será:

50.000 imp./seg.Max. avance =

impulsos/vuelta

Es decir, 833,33 rpm para el encoder de 3600 imp/vuelta y 416,66 rpm para el encoderde 7200 imp/vuelta.




6.3 AJUSTE DE LOS EJES

Para poder realizar este ajuste es necesario que los sistemas de captación de los ejes quedispone la máquina se encuentren conectados al CNC.

Previamente a realizar el ajuste de los ejes es conveniente situar cada uno de ellosaproximadamente en el centro de su recorrido y colocar los finales de carrera (loscontrolados por el armario eléctrico) próximos a dicho punto, con el fin de evitar golpes odesperfectos.

Tras seleccionar adecuadamente los parámetros de los ejes proceder al ajuste de los mismossiguiendo los siguientes consejos.

* El ajuste de los ejes se realizará uno a uno.

* Se conectará la salida de potencia del regulador correspondiente al eje que se deseaajustar.

* Seleccionado el Modo de Operación Manual en el CNC, se moverá el eje que se deseaajustar.

En caso de embalarse el eje el CNC visualizará el error de seguimiento correspondiente,debiendo modificarse el parámetro máquina correspondiente al SIGNO DE LACONSIGNA. Parámetros P22(1), P62(1).

* Si el eje no se embala pero el sentido de contaje es el contrario al deseado, se deberánmodificar el parámetro máquina correspondiente al SENTIDO DE CONTAJE del eje,P22(2), P62(2), y el parámetro máquina correspondiente al SIGNO DE LA CONSIGNAP22(1), P62(1).

* Si el sentido de contaje es el correcto pero el eje se desplaza en sentido contrario alindicado, se debe modificar el parámetro máquina correspondiente al SENTIDO DEDESPLAZAMIENTO del eje P23(2), P63(2).

Atención:

Puede ser muy útil personalizar el parámetro P12 con un valor distinto de 0durante el ajuste de los ejes.

AJUSTE DE LOS EJES



6.3.1 AJUSTE DE LA DERIVA (OFFSET) Y VELOCIDAD MAXIMADE AVANCE (G00)

Estos ajustes se realizarán en los reguladores de avance de los ejes.

Ajuste de la deriva (offset)

El ajuste de la deriva u “offset” de los reguladores se realizará en dos pasos:

Preajuste del “offset” del regulador

* Desconectar la entrada de consigna del regulador y cortocircuitarla mediante un puentede hilo.

* Realizar el ajuste de la deriva mediante el potenciómetro de offset del regulador hastaque el motor (eje) esté visualmente parado.

* Retirar el puente de hilo que cortocircuitaba la entrada de consigna.

Ajuste fino del “offset” del sistema

* Se desplazará el eje a calibrar de un lado a otro continuamente, bien en modo manualo ejecutando un programa.

Durante el movimiento del eje y con el potenciómetro de ajuste del “offset” delregulador, se igualará el error de seguimiento obtenido en ambos sentidos deldesplazamiento.

Ajuste de la máxima velocidad de avance

Es conveniente ajustar todos los reguladores de forma que la máxima velocidad se obtengapara una consigna de 9.5 V.

Del mismo modo es necesario indicar al CNC mediante el parámetro máquinacorrespondiente el máximo avance o velocidad que alcanzará dicho eje. Parámetro P27,P67.

La forma de calcular está velocidad máxima estará en función de las revoluciones delmotor, del sistema de reducción empleado y del tipo de husillo utilizado.

Ejemplo para el eje X:

Si se dispone de un motor cuya velocidad máxima es 3000 r.p.m. y de un husillo conpaso de 5 mm/revolución, se tiene que:

Avance máximo (G00) = r.p.m. del husillo x Paso del husillo

Por lo tanto: P27 = 3000 r.p.m. x 5mm/rev. = 15000 mm/minuto

Para realizar el ajuste del regulador se debe desplazar el eje a calibrar de un lado a otrocontinuamente, bien en modo manual o ejecutando un programa.

Durante el movimiento del eje se debe medir la consigna que proporciona el CNC alregulador y ajustar el potenciómetro de avance del regulador hasta que dicho valor sea 9,5V.

AJUSTE DE LOS EJES



6.4 CONTROL DEL LAZO DE POSICION DE LOS EJES

El CNC permite que el control de los ejes se efectúe en Lazo Cerrado, en Lazo Abierto conServosistemas o en Lazo Abierto sin Servosistemas.

Lazo de Posicionamiento Cerrado.

Se denomina Lazo de Posicionamiento Cerrado cuando el CNC controla en todomomento la velocidad de avance de los ejes.



Lazo de Posicionamiento Abierto sin Servosistemas.


Por ello, se denomina Lazo de Posicionamiento Abierto sin Servosistemas cuando elCNC efectúa un control de posición del eje únicamente durante el desplazamientoprogramado. Una vez posicionado el eje, el CNC deja de controlarlo.

Es necesario personalizar P23(4)=0 (lazo de posicionamiento abierto) y P23(6)=1 paraque el CNC proporcione las señales Rápido, Lento y Sentido de giro.

Se deben definir los parámetros que fijan la distancia de frenado de cada uno de los ejes.

Lazo de Posicionamiento Abierto con Servosistemas.

Durante el posicionamiento el CNC proporciona una consigna proporcional a la Fprogramada y será el sistema motor-regulador el que se encargue de controlarlo. Porejemplo, si la velocidad máxima es F10000 y se programa F5000 el CNC proporcionaráuna consigna de 5V.

Cuando el eje entra dentro de la zona de frenado el CNC pasa a trabajar en lazo cerrado,encargándose el sistema CNC-motor-regulador de mantener el eje en posición hasta elpróximo desplazamiento.


Se deben definir los parámetros que fijan la distancia de frenado (fase de posicionamiento)y los parámetros relacionados con la ganancia proporcional y con la aceleración/deceleración (una vez posicionado).

CONTROL DEL LAZO DEPOSICION DE LOS EJES



6.4.1 LAZO DE POSICIONAMIENTO CERRADO

Se denomina Lazo de Posicionamiento Cerrado cuando el CNC controla en todo momentola velocidad de avance de los ejes.



En cada uno de los ejes será necesario realizar el ajuste de las ganancias al objeto deconseguir la respuesta óptima del sistema para los desplazamientos programados.

Para realizar un ajuste fino de los ejes es aconsejable utilizar un osciloscopio, observandolas señales de la tacodinamo. La siguiente figura muestra la forma óptima de esta señal (parteizquierda) y las inestabilidades en el arranque y en la frenada que se deben de evitar.

El CNC dispone de una serie de parámetros que permiten ajustar los distintos tipos deGanancia de cada eje. Estos parámetros son:

GANANCIA PROPORCIONAL K1.Se define mediante los parámetros P10, P50.

GANANCIA PROPORCIONAL K2.Se define mediante los parámetros P11, P51.

Valor del PUNTO DE DISCONTINUIDAD.Se define mediante los parámetros P26, P66.

GANANCIA FEED-FORWARD o ganancia proporcional a la velocidad de avance.Se define mediante los parámetros P75, P76.

Los parámetros correspondientes a la ganancia proporcional K1 y K2, y el punto dediscontinuidad permiten ajustar la Ganancia Proporcional del eje.

El parámetro correspondiente a la Ganancia Feed-Forward o ganancia proporcional a lavelocidad de avance, se utilizará cuando se disponga de control de aceleración/deceleraciónen el eje correspondiente.




6.4.1.1 AJUSTE DE LA GANANCIA PROPORCIONAL

La consigna suministrada por el CNC para gobernar un eje estará en todo momento enfunción del error de seguimiento, diferencia entre la posición teórica y real, de dicho eje.

Consigna = Ganancia proporcional “K” x Error de seguimiento

En las fases de arranque y frenada el error de seguimiento del eje es muy pequeño, siendonecesario un valor grande de K (ganancia) para que el eje responda adecuadamente.

Por el contrario, una vez alcanzado el avance programado del eje, el error de seguimientose mantiene prácticamente constante, siendo necesario aplicar un valor pequeño de K(ganancia) para que el sistema se mantenga estable.

Así pues, el CNC dispone de dos ganancias proporcionales K1 y K2, que permiten realizarun mejor ajuste del sistema, así como de un parámetro denominado Punto de Discontinuidadque define la zona en que actúa cada uno de ellos.

El CNC aplica la ganancia proporcional K1 siempre que el error de seguimiento del eje seainferior al definido en el parámetro correspondiente al punto de discontinuidad.

Cuando el error del seguimiento del eje supera el valor definido en el parámetrocorrespondiente al punto de discontinuidad, el CNC aplicará la ganancia proporcional K1para dicho valor y la ganancia proporcional K2 para el error de seguimiento restante.

Consigna = (K1 x Ep) + [K2 x (Error de seguimiento - Ep)]

Donde “Ep” es el valor definido en el parámetro correspondiente al punto dediscontinuidad y estará definido en micras.

A la hora de realizar el ajuste de la ganancia proporcional se debe tener en cuenta, que:

* El error de seguimiento disminuirá al aumentar la ganancia pero se tiende a desestabilizarel sistema.

* La práctica demuestra que la mayoría de las máquinas consiguen un buen comportamientocon 1 mm. de error de seguimiento para un avance de desplazamiento del eje de 1 m./minuto.



TEMAS CONCEPTUALES16 CONTROL DEL LAZO DEPOSICION DE LOS EJES

6.4.1.2 CALCULO DE K1, K2 Y DEL PUNTO DE DISCONTINUIDAD

El parámetro correspondiente a la GANANCIA K1 fija la consigna correspondiente a 1micra de error de seguimiento. Se definirá mediante un número entero comprendido entre0 y 255, correspondiendo al valor 64 una consigna de 2,5mV.

2,5mV.Consigna (mV) = K1 x Error de Seguimiento (micras) x

64

El parámetro correspondiente al PUNTO DE DISCONTINUIDAD se define en micras eindica el valor a partir del cual se empieza a aplicar la ganancia proporcional K2. Serecomienda asignar un valor ligeramente superior al error de seguimiento correspondienteal máximo avance de mecanizado F0.

El parámetro correspondiente a la GANANCIA K2 fija la consigna correspondiente a 1micra de error de seguimiento, a partir del punto de discontinuidad.

Se definirá mediante un número entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendo alvalor 64 una consigna de 2,5mV. Un valor típico de K2 suele oscilar entre un 50% y un 70%de K1.

Ejemplo:

Se desea limitar el avance (F) del eje X en 3m/min. y obtener 0,1 mm de error deseguimiento para un avance de 0,1 m/min.

Se asignará al parámetro P27 (máximo avance programable F) el valor 3.000 (3 m/min)y el regulador se ajustará de forma que para una consigna de 9.5 V se obtenga un avancede 3 m/min.

La consigna necesaria para obtener un avance de 0,1 m/min. es:

9,5 V.Consigna = x 0,1 m/min = 316,66 mV

3 m/min

La ganancia K1 tendrá el siguiente valor:

316,66 mV x 64K1 = = 81

100 µm x 2,5 mV

El valor teórico del punto de discontinuidad corresponde al error de seguimiento quese alcanza con el avance máximo del eje, 3m/min.

100 micrasP26 = x 3 m/min = 3.000 micras

0,1 m/min

Es aconsejable asignar al parámetro correspondiente a la ganancia K2 un valor comprendidoentre un 50% y un 70% de K1, con objeto de evitar cambios bruscos de la consigna al pasarde G00 a velocidades de mecanizado bajas.


TEMAS CONCEPTUALES 17CONTROL DEL LAZO DEPOSICION DE LOS EJES

Por lo tanto:

P27 (máximo avance) = 3.000P10 (K1) = 81P26 (punto discontinuidad) = 3.000P11 (K2) = 50% - 70% de K1

Si se desea realizar un ajuste práctico a pie de máquina se aconseja utilizar el siguientemétodo:

1.- Ajustar el valor de la ganancia K1.

Para ello se debe personalizar K2 = K1 o bien asignar al punto de discontinuidad unvalor muy grande, por ejemplo 50000, y desplazar el eje a calibrar de un lado a otrocontinuamente, bien en modo manual o ejecutando un programa.

Ajustar el valor de K1 hasta obtener la respuesta adecuada.

2.- Ajustar el valor del punto de discontinuidad.

Volver a ejecutar el programa anterior y observar el valor que alcanza el error deseguimiento.

Personalizar el parámetro correspondiente al punto de discontinuidad con dicho valoro con uno ligeramente superior.

3.- Una vez ajustado el valor de K1 y del punto de discontinuidad, asignar al parámetrocorrespondiente a la ganancia K2 un valor comprendido entre un 50% y un 70% de K1.

Atención:

Una vez ajustados los ejes por separado es aconsejable reajustar los ejes queinterpolan entre si de forma conjunta, de forma que los errores de seguimientode los ejes para una misma velocidad sean iguales.

Cuanto más parecidos sean los errores de seguimiento de los ejes el CNCefectuará mejor las interpolaciones circulares que se han programado.



6.4.1.3 AJUSTE DE LA GANANCIA FEED-FORWARD.

La ganancia Feed-Forward o ganancia proporcional a la velocidad de avance, permitemejorar el lazo de posición de los ejes, minimizando de esta forma el error de seguimiento.

Esta ganancia se debe utilizar únicamente cuando se trabaja con control de aceleración ydeceleración.

La ganancia Feed-Forward, se define mediante el parámetro P75 para el eje X y medianteel parámetro, P76, para el eje Y. Ambos parámetros indican el porcentaje de consigna quees debido al avance programado.

El valor que se sumará al error de seguimiento es (Kf x F/40), donde Kf es el valor de Feed-Forward seleccionado mediante el parámetro máquina correspondiente y F es el avanceprogramado.

El CNC aplicará la ganancia proporcional (K1 y K2) al valor resultante de la suma del errorde seguimiento de la máquina más el valor seleccionado mediante la ganancia Feed-Forward.

La formula que aplicará el CNC cuando el valor resultante de la suma es inferior al valorasignado al punto de discontinuidad es:

Consigna = K1 x [Error de seguimiento + (Kf x F/40)]

Y cuando el valor resultante de la suma es superior al valor del punto de discontinuidad:

Consigna = (K1 x Ep) + {K2 x [Error de seguimiento + (Kf x F/40) - Ep]}

Donde “Ep” es el valor definido en el parámetro correspondiente al punto dediscontinuidad.




6.4.1.4 LAZO CERRADO CON FRENO

Cuando se pulsa la tecla de Marcha o se activa la entrada Marcha para que se efectúe eldesplazamiento programado, el CNC actúa del siguiente modo:

1.- Pone la salida Freno a nivellógico alto para que el ar-mario eléctrico desactive elfreno del eje.

2.- Como la desactivación delfreno no es instantánea, elCNC permite fijar, median-te el parámetro máquinaP31, un tiempo de espera"T1" hasta que se propor-cione la salida de consignacorrespondiente.

3.- Transcurrido el tiempo"T1" el CNC proporcionala consigna analógica co-rrespondiente.

4.- El CNC proporciona unaconsigna adecuada al des-plazamiento programado enfunción de las ganancias yaceleraciones fijadas.

5.- Con objeto de dar tiempo el eje a posicionarse antes de activar el freno, el CNC permitefijar el tiempo "T2" mediante el parámetro máquina P32 para el eje X y P72 para el ejeY.

Este parámetro indica el tiempo que transcurre desde que el eje entra dentro de la bandade muerte (a un distancia P28 del punto final) hasta que la salida de Freno se pone a nivellógico bajo.

6.- Tras poner la salida de Freno a nivel lógico bajo el CNC espera el tiempo T3, el indicadopor el parámetro máquina P33 para el eje X y P73 para el eje Y, antes de activar la salidade Posición del eje.

La salida de Posición del eje se mantiene a nivel lógico alto durante el tiempo T4, elindicado por el parámetro máquina P34 para el eje X y P74 para el eje Y.




6.4.2 LAZO DE POSICIONAMIENTO ABIERTO SIN SERVOSISTEMAS


Por ello, se denomina Lazo de Posicionamiento Abierto sin Servosistemas cuando el CNCefectúa un control de posición del eje únicamente durante el desplazamiento programado.Una vez posicionado el eje, el CNC deja de controlarlo.

Es necesario personalizar P23(4)=0 (lazo de posicionamiento abierto) y P23(6)=1 para queel CNC proporcione las señales Rápido, Lento y Sentido de giro.

Se deben definir los parámetros que fijan la distancia de frenado de cada eje.

El CNC proporciona la señal "Rápido" desde el comienzo del desplazamiento hasta llegara la zona de frenado y a continuación la señal "Lento". Una vez que el eje entra en la bandade muerte (a una distancia P28 del punto final), el CNC activa la señal de freno y deja decontrolar el eje.


1.- Pone la salida Freno a ni-vel lógico alto para que elarmario eléctrico desactiveel freno del eje.

2.- Como la desactivación delfreno no es instantánea, elCNC permite fijar, median-te el parámetro máquinaP31, un tiempo de espera"T1" hasta que se activa lasalida "Rápido"

3.- Transcurrido el tiempo"T1" el CNC activa la sa-lida "Rápido" para que eleje comience a desplazar-se.

4.- La salida "Rápido" se man-tiene activa hasta que el ejese encuentre a una distan-cia P3 o P43 del punto dedestino. A partir de dichopunto se activa la salida"Lento".

5.- Cuando el eje entra en labanda de muerte (a unadistancia P28 del puntofinal), el CNC desactiva lasalida "Lento".





Este parámetro indica el tiempo que transcurre desde que se desactiva la salida "Lento"hasta que la salida de Freno se pone a nivel lógico bajo.


La salida de Posición del eje se mantiene a nivel lógico alto durante el tiempo T4, elindicado por el parámetro máquina P34 para el eje X y P74 para el eje Y




6.4.3 LAZO DE POSICIONAMIENTO ABIERTO CON SERVOSISTEMAS

Durante el posicionamiento el CNC proporciona una consigna proporcional a la Fprogramada y será el sistema motor-regulador el que se encargue de controlarlo. Porejemplo, si la velocidad máxima es F10000 y se programa F5000 el CNC proporcionará unaconsigna de 5V.

Cuando el eje entra dentro de la zona de frenado el CNC pasa a trabajar en lazo cerrado,encargándose el sistema CNC-motor-regulador de mantener el eje en posición hasta elpróximo desplazamiento.


Se deben definir los parámetros que fijan la distancia de frenado (fase de posicionamiento)y los parámetros relacionados con la ganancia proporcional y con la aceleración/deceleración(una vez posicionado).


1.- Pone la salida Freno a nivel ló-gico alto para que el armarioeléctrico desactive el freno deleje.

2.- Como la desactivación del fre-no no es instantánea, el CNCpermite fijar, mediante el pará-metro máquina P31, un tiempode espera "T1" hasta que seproporcione la salida de consig-na correspondiente.

3.- Transcurrido el tiempo "T1" elCNC proporciona, en el tramoA-B, una consigna proporcio-nal a la F programada y será elsistema motor-regulador el quese encargue de controlarlo. Porejemplo, si la velocidad máximaes F10000 y se programa F5000el CNC proporcionará unaconsigna de 5V.

4.- Cuando el eje entra dentro de la zona de frenado, distancia P3 o P43 del punto dedestino, el CNC pasa a trabajar en lazo cerrado, encargándose el sistema CNC-motor-regulador de mantener el eje en posición hasta el próximo desplazamiento.





Este parámetro indica el tiempo que transcurre desde que el eje entra dentro de la bandade muerte (a un distancia P28 del punto final) hasta que la salida de Freno se pone a nivellógico bajo.


La salida de Posición del eje se mantiene a nivel lógico alto durante el tiempo T4, elindicado por el parámetro máquina P34 para el eje X y P74 para el eje Y.

Atención:

Cuando se trabaja en "Lazo de Posicionamiento Abierto con Servosistemas",una variación de las entradas de FEED-RATE, terminales 10 y 11 del conectorI/O1, no afecta al movimiento en curso sino al siguiente movimiento.




6.5 SISTEMAS DE REFERENCIA

6.5.1 PUNTOS DE REFERENCIA

Una máquina dirigida por control numérico, necesita tener definidos los siguientes puntosde origen y de referencia:

* Cero máquina o punto de origen de la máquina. Es fijado por el constructor como elorigen del sistema de coordenadas de la máquina.

* Cero pieza o punto de origen de la pieza. Es el punto de origen que se fija para laprogramación de las medidas de la pieza, puede ser elegido libremente por el programadory su referencia con el cero máquina se fija mediante el decalaje de origen.

* Punto de referencia. Es un punto de la máquina fijado por el fabricante sobre el que serealiza la sincronización del sistema. El control se posiciona sobre este punto, en lugarde desplazarse hasta el origen de la máquina, tomando entonces, las cotas de referenciaque están definidas mediante los parámetros máquina de los ejes "P2, P42".

M Cero MáquinaW Cero PiezaR Punto de referencia máquinaXMW, YMW Coordenadas del cero piezaXMR, YMR Coordenadas del punto de referencia máquina

SISTEMAS DE REFERENCIA



6.5.2 BUSQUEDA DE REFERENCIA MAQUINA

El CNC permite realizar la búsqueda de referencia máquina en modo manual o porprograma. Aunque se permite programar la búsqueda de referencia de ambos ejes en unmismo bloque, el CNC efectúa la búsqueda eje a eje y del siguiente modo:

El CNC comenzará el desplazamiento del primer eje programado en el sentido indicadopor el parámetro máquina de ejes "P62(4), P62(5)".

Este desplazamiento se realiza según el avance indicado en los parámetros máquina deejes "P25, P65", hasta que se pulse el micro de referencia máquina, parámetro máquinade ejes "P22(8), P62(8)".

Una vez pulsado el micro la búsqueda continuará a 100 mm/minuto (3,9 pulgadas/minuto), hasta que se reciba el impulso de Io de los sistemas de captación, dando porfinalizada la búsqueda de referencia máquina del eje.

Si la búsqueda se realiza en el modo de operación MANUAL, se anulará el traslado deorigen seleccionado, visualizándose las cotas del punto de referencia máquina indicadas enlos parámetros máquina de ejes "P2, P42".

En el resto de los casos se conservará el cero pieza seleccionado, por lo que las cotasvisualizadas estarán referidas a dicho cero pieza.




6.5.3 AJUSTE DEL PUNTO DE REFERENCIA MAQUINA DE CADA EJE

El ajuste del punto de referencia se debe realizar eje a eje, siendo aconsejable utilizar elsiguiente proceso:

* Indicar en el parámetro máquina correspondiente el tipo de impulso de Io que disponeel sistema de captación para realizar la búsqueda del punto de referencia máquina.Parámetros "P23(5), P63(5)".

* Asimismo, se indicará en el parámetro máquina correspondiente el sentido en el que sedesplazará el eje durante la búsqueda de dicho punto. Parámetros "P62(4), P62(5)".

* Además, se deben personalizar los parámetros máquina que definen la velocidad deaproximación del eje hasta que se pulsa el micro de referencia máquina "P25, P65"

* Al punto de referencia máquina se le asignará el valor 0. Parámetro "P2, P42"

* Seleccionado el Modo de Operación Manual en el CNC, y tras posicionar el eje en laposición adecuada, se ejecutará el comando de búsqueda del punto de referenciamáquina de un eje. Al finalizar el mismo el CNC asignará a este punto el valor 0.

* Desplazar el eje hasta el punto cero máquina, o hasta un punto de dimensiones conocidasrespecto al cero máquina y observar el valor mostrado por el CNC.

El valor que se debe asignar al parámetro máquina "P2" o "P42" (cota correspondienteal punto de referencia máquina) es:

Cota máquina del punto - Lectura del CNC en dicho punto.

Ejemplo para el eje X: Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230mm del cero máquina y el CNC muestra la cota -123.5 mm, el valor de "P2" (cotareferencia máquina) será:

P2" = 230 - (-123.5) = 353.5 mm.

* Tras asignar este nuevo valor al parámetro máquina que define la cota correspondienteal punto de referencia máquina, es necesario pulsar la tecla RESET o bien desconectar/conectar el CNC, para que este valor sea asumido por el CNC.

* Es necesario realizar una nueva búsqueda del punto de referencia máquina para que eleje tome los valores correctos.




6.5.4 LIMITES DE RECORRIDO DE LOS EJES (límites de SOFTWARE)

Una vez realizada la búsqueda del punto de referencia máquina en todos los ejes, seprocederá a realizar la medición de los límites de recorrido por software de cada uno de losejes.

Este proceso que se realizará eje a eje, se podrá realizar como sigue:

* Desplazar el eje en sentido positivo hasta un punto próximo al final de carrera,manteniendo una distancia de seguridad del mismo.

* Asignar la cota que indica el CNC para dicho punto al parámetro máquina correspondienteal límite de software positivo. Parámetro "P0", "P40"

* Repetir esta secuencia pero en sentido negativo, asignando la cota indicada por el CNCal parámetro máquina correspondiente al límite de software negativo. Parámetro "P1","P41".

* Una vez finalizado este proceso en todos los ejes, es necesario pulsar la tecla RESET obien desconectar/conectar el CNC, para que estos valores sean asumidos por el CNC.

6.5.5 CONSIDERACIONES SOBRE EL PUNTO DE REFERENCIA MAQUINA

* Si en el momento de iniciarse la búsqueda de referencia máquina se encuentra pulsadoel micro de referencia máquina, el eje retrocederá, sentido contrario al indicado en elparámetro máquina de ejes "P62(4), P62(5)", hasta liberar el micro, antes de comenzarla búsqueda de referencia máquina.

* Si el eje se encuentra posicionado fuera de los límites de recorrido fijados por software(parámetros máquina "P0-P1", "P40-P41"), es necesario mover el eje manualmente paraintroducirlo en la zona de trabajo y a continuación situarlo en la zona adecuada para larealización de la búsqueda de referencia máquina.

* Se debe tener cuidado a la hora de situar el micro de referencia máquina y al programarlos avances de búsqueda de referencia máquina, parámetros máquina "P25", "P65".

* Si el eje seleccionado no dispone de micro para la búsqueda del punto de referenciamáquina (parámetro máquina de ejes "P22(8)", "P62(8)"), el CNC supondrá que elmismo se encuentra pulsado cuando se ejecute el comando de búsqueda de referenciamáquina, ejecutándose únicamente un desplazamiento a 100 mm/min hasta que se recibael impulso de Io del sistema de captación, dando por finalizada la búsqueda de referenciamáquina.

* Los transductores lineales FAGOR disponen de un impulso de Io negativo cada 50 mm(parámetros "P23(5), P63(5)" = 0) y los Encoders FAGOR proporcionan un impulso deIo positivo por vuelta (parámetros "P23(5), P63(5)" = 1).




6.6 FUNCION AUXILIAR M

El CNC permite al usuario disponer de hasta 100 funciones auxiliares, M00 a M99,pudiéndose programar hasta un total de 96 funciones. Todas salvo las funciones M41, M42,M43 y M44 que las genera automáticamente el propio CNC.

En un bloque de programa se pueden definir hasta 4 funciones auxiliares M, que seránejecutadas correlativamente en el orden que se hayan programado.

Cada vez que se ejecuta una función auxiliar el CNC envía al armario eléctrico, a través delos terminales 20 a 27 del conector I/O1, el número de la función auxiliar M que se haejecutado. Dependiendo del valor asignado al parámetro P23(7) dicho valor se encuentraen código BCD o en forma codificada.

Cuando se trabaja con salida en código BCD, P23(7)=1, cada salida indica el peso de lamisma, así MST80 es de peso 80, MST20 es de peso 20, etc.

Ejemplo: Tras ejecutar la función M35, el CNC muestra los siguientes valores:

MST80 MST40 MST20 MST10 MST08 MST04 MST02 MST010 0 1 1 0 1 0 1

Cuando se trabaja con salidas decodificadas, P23(7)=0, se deben ejecutar las funciones M2a M9 para activar cada una de las salidas del CNC.

Si se ha personalizado P22(4)=0 estas salidas decodificadas se mantiene activas durante 100milisegundos. Por el contrario si se ha personalizado P22(4)=1 las salidas decodificadas semantienen activas indefinidamente, hasta que sean desactivadas mediante la funcióncorrespondiente.

Ejemplo: Al ejecutarse la función M3, se pone a nivel lógico alto el terminal 26.

Esta salida se mantiene a nivel lógico alto durante 100 milisegundos, si se hapersonalizado P22(4)=0, o hasta que se ejecute la función M13 si se hapersonalizado P22(4)=1.

FUNCION AUXILIAR "M"

Terminal

Significado

Codigo BCDP23(7)=1

Decodificadas P23(7)=0

Activa Desactiva

20 MST 80 M9 M19

21 MST 40 M8 M18

22 MST 20 M7 M17

23 MST 10 M6 M16

24 MST 08 M5 M15

25 MST 04 M4 M14

26 MST 02 M3 M13

27 MST 01 M2 M12


TEMAS CONCEPTUALES 29CABEZAL

6.7 CABEZAL

Dependiendo de cómo se hayan personalizado los parámetros máquina "P101(6)","P60(2)" y "P60(3)", el CNC proporciona una de las siguientes salidas:

* Consigna analógica unipolar (0 a +10V). Terminales 34 y 35 del conector I/O1.* Consigna analógica bipolar (±10V). Terminales 34 y 35 del conector I/O1.* Consigna en formato BCD de 4 dígitos. Terminales 20 a 27 del conector I/O1.* Consigna en formato BCD de 2 dígitos. Terminales 20 a 27 del conector I/O1.

Salida Analógica

Cuando se desea que el CNC proporcione una salida analógica bipolar se debepersonalizar "P60(2)=0" y "P101(6)=0".

El CNC generara una salida positiva (0 a +10V.) cuando se selecciona "cabezal aderechas (M3)" y una salida negativa (0 a -10V.) cuando se selecciona "cabezal aizquierdas (M4)".

Cuando se desea que el CNC proporcione una salida analógica unipolar se debepersonalizar "P60(2)=0" y "P101(6)=1".

El CNC generara una salida positiva (0 a +10V.) para ambos sentidos de giro.

Siempre que se selecciona una velocidad de cabezal el CNC genera la señal analógica,unipolar o bipolar, correspondiente a la velocidad de giro programada (S).

Además, si dicha velocidad implica cambio de gama, el CNC generará automáticamentela función M asociada a la nueva gama de cabezal “M41, M42, M43, M44”.

Salida BCD de 4 dígitos

El CNC proporcionará, al comienzo de la ejecución del bloque programado, el valorcorrespondiente a la S programada en dos fases, con un retardo entre fases de 100 mseg.

Además activa la salida “S Strobe” en cada una de las fases y esperará la señal “FEEDHOLD” procedente del armario eléctrico en cada una de dichas fases.

En la primera fase se mostrarán los valores correspondientes a los Millares y Centenasy en la segunda fase los correspondientes a las Decenas y Unidades. Los terminales delconector I/O1 correspondientes a cada uno de ellos son los siguientes:

Ejemplo: S1234

Terminal 1ª Fase 2ª Fase Terminal 1ª Fase 2ª Fase

20212223

Millares Decenas

20212223

0001

0011

24252627

Centenas Unidades

24252627

0020

0100



Salida BCD de 2 dígitos

Cuando se desea que el CNC proporcione una salida BCD de 2 dígitos se debepersonalizar "P60(2)=1" y P60(3)=0".

El CNC mostrará en las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O1) el códigoBCD correspondiente a la velocidad "S" programada, y activa la salida "S Strobe" paraindicar al armario eléctrico que se debe ejecutar la función auxiliar requerida.

Esta información se muestra al comienzo de la ejecución del bloque programado y elCNC esperará que el armario eléctrico active la señal "FEED HOLD", indicando deeste modo al CNC que ha finalizado el tratamiento de la función requerida.

La siguiente tabla muestra el código BCD correspondiente a la S programada.

Cuando se programa un valor superior a 9999 el CNC indicará la velocidad de cabezalcorrespondiente al valor 9999.

Ejemplo: Si se selecciona el valor S800, el CNC mostrará el valor "S78" en formatoBCD, es decir:

CABEZAL

SProgramada S BCD S


Programada S BCD

0 S 00 25-27 S 48 200-223 S 66 1600-1799 S 84

1 S 20 28-31 S 49 224-249 S 67 1800-1999 S 85

2 S 26 32-35 S 50 250-279 S 68 2000-2239 S 86

3 S 29 36-39 S 51 280-314 S 69 2240-2499 S 87

4 S 32 40-44 S 52 315-354 S 70 2500-2799 S 88

5 S 34 45-49 S 53 355-399 S 71 2800-3149 S 89

6 S 35 50-55 S 54 400-449 S 72 3150-3549 S 90

7 S 36 56-62 S 55 450-499 S 73 3550-3999 S 91

8 S 38 63-70 S 56 500-559 S 74 4000-4499 S 92

9 S 39 71-79 S 57 560-629 S 75 4500-4999 S 93

10-11 S 40 80-89 S 58 630-709 S 76 5000-5599 S 94

12 S 41 90-99 S 59 710-799 S 77 5600-6299 S 95

13 S 42 100-111 S 60 800-899 S 78 6300-7099 S 96

14-15 S 43 112-124 S 61 900-999 S 79 7100-7999 S 97

16-17 S 44 125-139 S 62 1000-1119 S 80 8000-8999 S 98

18-19 S 45 140-159 S 63 1120-1249 S 81 9000-9999 S 99

20-22 S 46 160-179 S 64 1250-1399 S 82

23-24 S 47 180-199 S 65 1400-1599 S 83

MST80 MST40 MST20 MST10 MST08 MST04 MST02 MST01

Terminal 20 21 22 23 24 25 26 27

Valor 0 1 1 1 1 0 0 0



6.7.1 CAMBIO DE GAMA DEL CABEZAL

El CNC permite que la máquina disponga de una caja de velocidades constituida porreductores y engranajes, para poder ajustar convenientemente las velocidades y los “par-motor” del cabezal a las necesidades del mecanizado en cada momento.

Se admiten hasta 4 gamas de cabezal, las cuales se personalizan en los parámetros máquinadel cabezal "P36, P37, P38, P39", especificando en revoluciones/minuto la velocidadmáxima para cada una de ellas.

El valor asignado al parámetro "P36" será el correspondiente a la menor de las gamas(GAMA1) y el valor asignado al parámetro "P39" corresponderá a la mayor de las gamas(GAMA4).

En caso de no ser necesarias las 4 gamas, deben emplearse las inferiores comenzando porla GAMA1 y a las gamas que no se utilicen se les asignará el mismo valor que a la superiorde las utilizadas.

Cuando la nueva velocidad de cabezal "S" seleccionada implica cambio de gama, el CNCejecutará la función auxiliar correspondiente a la nueva gama.

El CNC utiliza las funciones auxiliares "M41, M42, M43 y M44" para indicar al armarioeléctrico la gama que se debe seleccionar (GAMA 1, GAMA 2, GAMA 3, GAMA 4).

6.8 HERRAMIENTAS

Cuando se trabaja con herramientas se debe personalizar "P60(5)=0"

Si se personaliza "P61(5)=0", el CNC siempre que ejecuta un bloque en el que se haprogramado la función "T", envía al armario eléctrico, a través de los terminales 20 a 27 delconector I/O1, el código BCD correspondiente a dicha herramienta.

Además, cuando se trabaja con herramientas, el CNC efectúa una compensación delongitud en ambos ejes.

La tabla interna del CNC se utiliza como tabla de herramientas y dispone de 2 campos porherramienta

El campo X indica la longitud de la herramienta según el eje X y el campo Y indica lalongitud de la herramienta según el eje Y.

En el capítulo "Modo de operación Aux mode" del manual de operación se indica la formade acceder y operar con esta tabla.

CABEZALHERRAMIENTAS



6.9 TRANSFERENCIA DE LAS FUNCIONES AUXILIARES M, S, T

Cada vez que se ejecuta un bloque, el CNC pasa información al armario eléctrico de lasfunciones M, S y T que se activan en el mismo.

Primeramente se pasa la información correspondiente a las funciones M, luego lacorrespondiente a las funciones S y por último la correspondiente a las funciones T.

Esta transmisión se realiza al comienzo de la ejecución del bloque.

Dependiendo del valor asignado al parámetro máquina "P22(5)" el CNC esperará o no, laactivación de la señal “FEED HOLD” para dar por finalizada la transmisión.

Función M:

Siempre que se debe ejecutar una M programada o si se ha seleccionado una S queimplica cambio de gama, el CNC indicará mediante las salidas BCD (terminales 20 a27 del conector I/O1) la función M seleccionada y activará la salida “M Strobe” paraindicar al armario eléctrico que debe ejecutarla.

Dependiendo del valor asignado al parámetro P23(7) el valor mostrado en losterminales 20 a 27 del conector I/O1 se encuentra en código BCD o en formadecodificada.

Cuando se debe enviar más de una función M al armario eléctrico, el CNC las enviaráuna a una comenzando por la primera que se encuentra programada en el bloque ycontinuando con la siguiente una vez finalizada la transmisión de la misma.

Si las salidas M decodificadas no son mantenidas "P22(4)=0", el CNC utiliza la señal"Feed Hold" para efectuar la transferencia de la función "M", tal y como se indica másadelante.

Función S:

Si se ha programado una S y se dispone de salida S en BCD, "P60(2)=1", el CNC pasadicho valor en las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O1) y activa la salida“S Strobe” para indicar al armario eléctrico que debe ejecutarla.

Función T:

SI se ha personalizado "P61(5)=0", el CNC indicará mediante las salidas BCD(terminales 20 a 27 del conector I/O1) la función T que se ha programado en el bloquey activará la salida “T Strobe” para indicar al armario eléctrico que debe ejecutarla.

TRANSFERENCIA DE LASFUNCIONES M, S, T



6.9.1 TRANSFERENCIA DE "M, S, T" USANDO LA SEÑAL "FEED HOLD"

Cuando al parámetro "P22(5)" se le asigna el valor "0", el CNC mantiene activas durante100 milisegundos las salidas BCD y la señal de Strobe correspondiente a la función "M, S,T" seleccionada.

Si el armario eléctrico necesita que las señales del CNC se mantengan activas durante mástiempo se debe personalizar el parámetro máquina "P22(5)" con el valor "1".

El CNC actúa en cada uno de los casos del siguiente modo:

"P22(5) = 0"

1.- El CNC pasa los valores correspondientes a la función seleccionada, en las salidas BCD(terminales 20 a 27 del conector I/O1).

50 milisegundos más tarde se activa la salida "Strobe" correspondiente para indicar alarmario eléctrico que se debe ejecutar la función auxiliar requerida.

2.- Al detectar el armario eléctrico la activación de una de las señales de "Strobe", debecomenzar la ejecución de la función correspondiente, desactivando o no la entrada"FEED HOLD".

3.- El CNC mantendrá durante 100 milisegundos la señal de "Strobe" y durante 50milisegundos más las salidas BCD.

Finalizado dicho tiempo esperará que el armario eléctrico active la señal "FEEDHOLD" indicando de este modo al CNC que ha finalizado el tratamiento de la funciónrequerida.

Si no se desactivó la señal "FEED HOLD" en el punto 2, el CNC dará por finalizadala transferencia de la función auxiliar tras desaparecer las señales BCD (no existeninguna espera).




"P22(5) = 1"

Este tipo de transferencia se utiliza cuando se dispone en el armario eléctrico de undispositivo que necesita que las señales del CNC se mantengan activas durante más tiempo.

1.- El CNC pasa los valores correspondientes a la función seleccionada, en las salidas BCD(terminales 20 a 27 del conector I/O1).

50 milisegundos más tarde se activa la salida "Strobe" correspondiente para indicar alarmario eléctrico que se debe ejecutar la función auxiliar requerida.

2.- Al detectar el armario eléctrico la activación de una de las señales de "Strobe" debecomenzar la ejecución de la función correspondiente, desactivando la entrada "FEEDHOLD" para indicar al CNC que comienza la ejecución de la función correspondiente.

3.- Una vez que el CNC haya detectado la bajada del Feed Hold, mantendrá aún durante100 milisegundos la señal de "Strobe" y durante 150 milisegundos las salidas BCD.

Finalizado dicho tiempo esperará que el armario eléctrico active la señal "FEEDHOLD", indicando de este modo al CNC que ha finalizado el tratamiento de la funciónrequerida.



RED LOCAL FAGOR 1INTRODUCCION

7. RED LOCAL FAGOR

7.1 INTRODUCCION

La RED LOCAL FAGOR es una red de comunicación del tipo Token Passing Bus (buscon paso de testigo), que permite conectar en ella hasta un máximo de 15 elementos.

Los elementos que pueden ser conectados en la red local FAGOR son:

CNC 82, CNC101S, CNC102, CNC102SCNC 800T, CNC800MCNC 8025GPCNC 8025M, MG o MS (con o sin PLC Integrado)CNC 8025T, TG o TS (con o sin PLC Integrado)CNC 8025P, PG o PS (con o sin PLC Integrado)PLC64

Cada elemento ocupa un NODO de la red y todos ellos disponen de una serie de parámetrosmáquina de configuración de red.

La numeración de los nodos debe comenzar en 0 y ser sucesiva. El Nodo 0 se denominaNodo Principal y el elemento que lo ocupa define el número total de nodos de la red localinstalada.

El sistema empleado en la Red Local es el de MAESTRO ROTATIVO, es decir, losdiferentes nodos asumen la función de Maestro de manera temporal, permitiendo que todosellos puedan comunicarse directamente entre sí.


RED LOCAL FAGOR2 CONEXIONADO

TERMINAL SEÑAL FUNCION1 --- No conectado

2 --- No conectado


4 --- No conectado

5 --- No conectado

6 --- No conectado

7 --- No conectado


9 --- No conectado

ESPECIFICACIONES

ConductorTipo:Material:Resistencia:

02 AWG trenzado 7x28Cobre (estañado sólo 1 conductor)Máximo 11 L por cada 305m. (1000 pies)

Aislamiento Material: Teflón

Blindajes

MaterialTipoRecubrimientoResistencia

Cobre estañadoTrenza 34 AWG. 8 finales / 16 portadoresMínimo 95%Máximo 3L por cada 305m. (1000 pies)

CubiertaMaterial:Diámetro ext.

TeflónNominal 7mm. (0.257 pulgadas)

Capacitancia Máximo53,1 pF/m (16.2 pF/pie)

Impedancia 107± 5% Ohmios a 1 MHz.

7.2 CONEXIONADO

La conexión entre los distintos elementos se realiza a través de la línea serie RS485 decada uno de ellos.

El conector correspondiente a la línea serie RS485, es en todos los elementos, un conectorhembra tipo SUB-D de 9 terminales con la siguiente configuración:

Se debe utilizar cable "TWINAXIAL" para realizar la conexión entre los diversos nodosde la red local Fagor. Además, dicho cable debe cumplir las siguientes características:

Atención: No manipular los conectores con el aparato conectado a la redeléctrica.Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.

Para mejorar la inmunidad de la línea serie RS485 a perturbacioneselectromagnéticas conducidas, se recomienda soldar la malla del cablea la caperuza metálica que recubre el conector.


RED LOCAL FAGOR 3CONEXIONADO

Para realizar el conexionado se debe tener en cuenta las siguientes consideraciones:

* El apantallamiento deberá conectarse únicamente en uno de los nodos de la red,empleando para ello el terminal 1 del conector correspondiente.

* Entre los terminales 3 y 8 de los nodos de la red mas distantes entre sí, se debe colocaruna resistencia terminadora de línea de 120 ohmios 1/4 w.

* Cuando la red local Fagor esté compuesta por más de 2 nodos, se debe utilizarderivadores "TEE TWINAXIAL", tal como se indica a continuación.

Se debe tener en cuenta que la máxima longitud de cable permitida entre el derivador"TEE TWINAXIAL" y el elemento es de 80 cm.


RED LOCAL FAGOR4 CONEXIONADO

Antes de efectuar el conexionado de la red local Fagor se debe efectuar el conexionadode tierras de todos los elementos que se desean unir a la red local Fagor y comprobar entrelas bornas de 0V de los distintos elementos:

- que hay continuidad (con los aparatos desconectados).- o que no existe diferencial de tensión entre ellos (con los aparatos conectados).

Si no se cumple esta condición, la circuitería interna de algunos elementos puede resultardañada.

Asimismo, para conectar o desconectar los conectores de la red local Fagor es obligatorioque todos los elementos que se desean interconexionar se encuentren desconectados dela red eléctrica.


RED LOCAL FAGOR 5PERSONALIZACIONDEL CNC 102

7.3 PERSONALIZACION DEL CNC EN LA RED LOCAL FAGOR

Cuando se desea instalar un CNC101S, 102 o 102S en la red local Fagor se debenpersonalizar los siguientes parámetros máquina:

P59(1)=1 El CNC se encuentra conectado a la red local

P59(4) El CNC ocupa el Nodo principal de la red local

Indica si el CNC es el nodo principal, es decir, si ocupa o no el NODO 0.

P59(4) = 0 No es el nodo principalP59(4) = 1 Si es el nodo principal

P56 Nodo que ocupa el CNC o número de nodos en la red

Si el CNC ocupa el nodo principal, indica cuantos nodos más hay en la red local ycuando el CNC no ocupa el nodo principal indica el número de nodo en que seencuentra situado.

Ejemplos: Se encuentran conectados a la red local Fagor, 2 PLC64 (nodos 0 y 1) yun CNC102 (nodo 2).

P59(4) = 0 El CNC no ocupa el nodo principalP56 = 2 El CNC ocupa el nodo 2

Se encuentran conectados a la red local Fagor, un CNC102 (nodo 0) y 2PLC64 (nodos 1 y 2).

P59(4) = 1 El CNC ocupa el nodo principalP56 = 2 Además del nodo principal hay otros 2 nodos en la red.

P58 Nº de nodo al que se envían las funciones M, S, T

Indica el número de nodo en que se encuentra instalado el PLC64 al que se deseaenviar la información de las funciones M, S, T.

Si no existe ningún PLC64 asociado con el CNC, a este parámetro se le debe asignarun valor igual o mayor que 15.


RED LOCAL FAGOR6 PERSONALIZACIONDEL CNC 102

P57 Registro del PLC64 al que se envían las funciones M, S, T

Indica el número de registro del PLC64 en que se debe depositar el código de lasfunciones M. El código de las funciones S y T se depositará en los 2 registrossiguientes. Se le debe asignar un número entero mayor que 10 y menor que 253.

El código de las funciones M, S, T se envía en código BCD.

Ejemplo: Se desea enviar el código de las funciones M, S, T al PLC64 que seencuentra instalado en el nodo 3 y depositar dicha información en losregistros R20, R21 y R22.

P58=3 Envía la información al nodo 3

P57=20 El código de las funciones M se deposita en el registro R20El código de las funciones S se deposita en el registro R21El código de las funciones T se deposita en el registro R22

P80 Parámetro de identificación del CNC en la red local

Cualquier elemento instalado en la red local puede leer el contenido de esteparámetro máquina y en función de como haya sido personalizado por el fabricante,conocer más datos respecto al CNC y a la máquina.

Atención:

Este parámetro máquina no afecta para nada al funcionamiento del CNC.


RED LOCAL FAGOR 7INFORMACION INTERNADEL CNC 102

7.4 INFORMACION INTERNA DEL CNC

Cualquier PLC64, CNC8020, CNC8025 o CNC8030 que se encuentra instalado en la redlocal Fagor puede acceder a la información interna de un CNC101S, 102 o 102S instaladoen la red local, pudiendo:

* Conocer el número de programa que se está ejecutando, el avance F que se encuentraseleccionado, que ejes se encuentran en movimiento, etc.

* Inhibir ejes, visualizar mensajes en el CNC, simular el teclado del CNC, etc.

El PLC64 dispone de una serie de marcas asociadas a registros que permiten accederdirectamente a las diferentes variables internas del CNC101S, 102 o 102S.

Los recursos que dispone el PLC64 para esta aplicación son:

M1901 - M1949 Cada una de estas marcas se encuentra asociada a un registro (R101- R149).

Siempre que en el PLC64 se activa una de estas marcas el CNCdeposita en el registro asociado del PLC64 la informacióncorrespondiente a dicha marca.

M1950 - M1964 Cada una de estas marcas se encuentra asociada a un registro (R150- R164).

Siempre que se activa una de estas marcas, el PLC64 envía al CNCla información que se encuentra almacenada en el registro asociado

Para acceder a los parámetros aritméticos del CNC101S, 102 o 102S desde un PLC64 sedeben efectuar llamadas al sistema.

Si se desea acceder a la información interna del CNC101S, 102 o 102S, desde unCNC8020, CNC8025 o CNC8030 se debe utilizar la función G52 del CNC8020, CNC8025o CNC8030.


RED LOCAL FAGOR8 INFORMACION INTERNADEL CNC 102

INFORMACION INTERNA DEL CNC REGISTROASOCIADO

Marca que se debeactivar en el PLC64

Eje Y en movimiento (0=No 1=Si) B2 R101 M1901Eje X en movimiento (0=No 1=Si) B3 R101 M1901

CNC en ejecución (0=No 1=Si) B5 R101 M1901CNC interrumpido (0=No 1=Si) B6 R101 M1901

Error B7 R101 M1901Modo de operación seleccionado B8,9,10 R101 M1901Movimiento en G00 (0=No 1=Si) B11 R101 M1901

Parte baja cota X R102 M1902Parte alta cota X R103 M1903Parte baja cota Y R104 M1904Parte alta cota Y R105 M1905

Número de bloque inicial del programa R106 M1906F programada en mm/minuto R107 M1907

S programada en r.p.m. R108 M1908Número de herramienta "T" activa R109 M1909

Parámetro P80. Identificación del CNC en la Red R110 M1910Código correspondiente a la última tecla pulsada R111 M1911

R101Modo de operación


Bit 10 Bit 9 Bit 8 Bit 10 Bit 9 Bit 8

1 0 0 Play-back

0 0 1 Periféricos 1 0 1 Editor

0 1 0 Aux mode 1 1 0 Bloque a bloque

0 1 1 Manual 1 1 1 Automático

7.4.1 LECTURA DIRECTA DESDE UN PLC64 DE LAS VARIABLESINTERNAS DEL CNC

Siempre que en el PLC64 se activa una de las marcas M1901 a M1949 el CNC depositaen el registro asociado (R101 a R149) del PLC64 la información correspondiente a dichamarca.

Error

Cuando se recibe el indicativo de error (B7 R101), el CNC mostrará el código binariocorrespondiente a dicho error en los bits B0 a B6 del registro R101.

B7 B6 B5 B4 B3 B2 B1 B01 0 0 1 1 0 1 0

Código del error B0011010 = 26Indicativo de error

Modo de operación

El CNC muestra en forma codificada, en los bits 8, 9 y 10 del registro R101, el modode operación que se encuentra seleccionado.



P80 (8) P80 (7) P80 (6) P80 (5) P80 (4) P80 (3) P80 (2) P80 (1)

R110 (7) R110 (6) R110 (5) R110 (4) R110 (3) R110 (2) R110 (1) R110 (0)

Cotas de los ejes

Cuando se solicita la cota de un eje el CNC muestra su valor en un doble registro;por lo tanto, se deben definir ambos registros en el programa del PLC64.

Dicho valor se encuentra expresado en micras, respecto al cero máquina y en formatohexadecimal como se muestra a continuación:

Si cota X: 123.456 Valor: H1E240 R103=0001 R102=E240Si cota X: -30.506 Valor: HFFFF88D6 R103=FFFF R102=88D6

Número de bloque inicial del programa

El número de bloque inicial del programa se expresa en código BCD. Por ejemplo,si el bloque inicial es el 278 el registro R106 mostrará el valor 0000 0010 0111 1000

Avance F y velocidad de cabezal S

El valor de la F (mm/min) y S (rpm) programadas se expresa en formato hexadecimalcomo se muestra a continuación:

F 10000 Valor: H2710 R107=2710S 2500 Valor: H9C4 R108=9C4

Número de herramienta "T" activa

El número de herramienta activa se expresa en código BCD. Por ejemplo, si T12 elregistro R109 mostrará el valor 0000 0000 0001 0010

Red local Fagor

La marca M1910 permite conocer, cuando el CNC se encuentra conectado a la redlocal Fagor, el valor con se ha personalizado el parámetro máquina P80 del CNC.

Dicho valor viene dado en los 8 bits más bajos (0 a 7) del registro R110,manteniéndose la relación que se indica a continuación con los bits del parámetro.Los bits (8 a 15) se encuentran sin función.

Códigos de tecla

Los códigos de tecla que puede devolver el CNC en el registro R111 al activarse lamarca M1911 se encuentran detallados en el apéndice de este manual.



INFORMACION INTERNA DEL CNC REGISTROASOCIADO

Marca que se debeactivar en el PLC64

Eje Y inhibido (0=No 1=Si) B2 R150 M1950

Eje X inhibido (0=No 1=Si) B3 R150 M1950

Número de error que se desea visualizar B8-15 R151 M1951

Número de bloque en que comienza la ejecución R152 M1952

Número de bloque que se desea ejecutar R153 M1953

Código de tecla que se desea simular B0-7 R154 M1954

7.4.2 ESCRITURA DIRECTA DESDE EL PLC64 EN LAS VARIABLESINTERNAS DEL CNC

Siempre que se activa una de las marcas M1950 a M1964 el PLC64 envía al CNC lainformación que se encuentra almacenada en el registro asociado (R150 - R164).

Inhibición de ejes

El PLC64 puede inhibir un eje de forma que no se permite su movimiento.

Al ejecutar el CNC un bloque que supone desplazamiento de algún eje inhibido,detiene la ejecución hasta que desaparezca la inhibición.

Visualización de errores

Los 8 bits más altos, bits 8 a 15, del registro R151 indican en código binario el númerode error que se desea visualizar en el CNC.

Por ejemplo, si se desea que el CNC muestre el mensaje de error 17 se debe definir,en el PLC, R151= 0001 0001 0000 0000 y activar la marca M1951.

El CNC detiene la posible ejecución del programa y visualiza la siguiente información:

LAnError 17

Número de bloque en que comienza la ejecución

El CNC permite fijar, desde el PLC, el número de bloque en que comenzará laejecución del programa.

Para ello indicar en el registro R152 y en código BCD el número de bloque deseado.

Por ejemplo, si se desea comenzar la ejecución en el bloque 123, se debe personalizarR152= 0000 0001 0010 0011 y activar la marca M1952.



Número de bloque que se desea ejecutar

El PLC puede indicar al CNC que ejecute un determinado bloque del programa.

Para ello indicar en el registro R153 y en código BCD el número de bloque deseado.

Por ejemplo, si se desea ejecutar el bloque 456, se debe personalizar R153= 00000100 0101 0110 y activar la marca M1953.

Una vez ejecutado el bloque, el CNC enviará al PLC en el registro R101 el estadodel CNC.

Código de tecla que se desea simular

Cada vez que se envía un código de tecla al CNC, éste actúa como si se hubiera pulsadola tecla correspondiente.

Para ello se debe indicar en el registro R154 el código de la tecla que se desea simulary activar la marca M1954.

Cuando se desea enviar una secuencia de teclas al CNC es conveniente, tras el envíode cada tecla y antes de enviar la siguiente, consultar si dicha tecla ha sido aceptadapor el CNC, consultando el binomio R111-M1911.

Los códigos de tecla que se desean enviar al CNC se encuentran detallados en elapéndice de este manual.



7.4.3 ACCESO DESDE UN PLC64 A LOS PARAMETROS ARITMETICOSDEL CNC

Cada uno de los parámetros aritméticos del CNC tiene asociado, en el mismo CNC, unregistro doble que puede ser consultado o modificado por un PLC64 instalado en la redlocal.

El parámetro aritmético P0 tiene asociado el registro doble R100 del CNCEl parámetro aritmético P1 tiene asociado el registro doble R101 del CNCEl parámetro aritmético P2 tiene asociado el registro doble R102 del CNC

. . . . . . .

. . . . . . .

. . . . . . .El parámetro aritmético P97 tiene asociado el registro doble R197 del CNCEl parámetro aritmético P98 tiene asociado el registro doble R198 del CNCEl parámetro aritmético P99 tiene asociado el registro doble R199 del CNC

Para consultar desde el PLC64 un parámetro aritmético del CNC se debe efectuar unallamada al sistema (ver manual del PLC64).

Ejemplo de consulta de un parámetro aritmético:

R5 = 15 Se desea consultar un registro de 32 bitsR6 = 116 Nº de registro del CNC que se desea consultar (R116)SYS ?? R ?? Llamada al sistema dependiendo del nodo que ocupe el CNC

Una vez finalizada la llamada al sistema, los registros R6 y R7 indican el valor delparámetro aritmético consultado (en R7 la parte alta y en R6 la parte baja).

Ejemplo de modificación de un parámetro aritmético:

R5 = 16 Se desea alterar el valor de un registro de 32 bitsR6 = 132 Nº de registro del CNC que se desea alterar (R132)R7 = Dato Parte alta del valor que se desea asignarR8 = Dato Parte baja del valor que se desea asignarSYS ?? R ?? Llamada al sistema dependiendo del nodo que ocupe el CNC

Una vez finalizada la llamada al sistema, el parámetro P32 asumirá el valor indicadoen los registros R7 y R8 del PLC64.



INFORMACION INTERNA DEL CNC Registro del CNC102que se debe consultar

Eje Y en movimiento (0=No 1=Si) B2 R1Eje X en movimiento (0=No 1=Si) B3 R1

CNC en ejecución (0=No 1=Si) B5 R1CNC interrumpido (0=No 1=Si) B6 R1

Error B7 R1Modo de operación seleccionado B8,9,10 R1Movimiento en G00 (0=No 1=Si) B11 R1

Parte baja cota X R2Parte alta cota X R3Parte baja cota Y R4Parte alta cota Y R5

Número de bloque inicial del programa R6F programada en mm/minuto R7

S programada en r.p.m. R8Número de herramienta "T" activa R9

Parámetro P80. Identificación del CNC en la Red R10Código correspondiente a la última tecla pulsada R11



Bit 10 Bit 9 Bit 8 Bit 10 Bit 9 Bit 8

1 0 0 Play-back

0 0 1 Periféricos 1 0 1 Editor

0 1 0 Aux mode 1 1 0 Bloque a bloque

0 1 1 Manual 1 1 1 Automático

7.4.4 ACCESO DESDE UN CNC8020, CNC8025 o CNC8030 A LASVARIABLES INTERNAS DEL CNC

El CNC8020, CNC8025 o CNC8030 dispone de la función G52 que permite acceder a lasvariables internas de un CNC101S, 102 o 102S, así como generar comandos de ejecuciónen un CNC101S, 102 o 102S.

7.4.4.1 ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DE LECTURA

Las variables internas de lectura del CNC101S, 102 o 102S tienen asociado, en el mismoCNC, un registro que puede ser consultado por cualquier CNC8020, CNC8025 oCNC8030 instalado en la red local.

Error

Cuando se recibe el indicativo de error (B7 R1 = 1), el CNC mostrará el código binariocorrespondiente a dicho error en los bits B0 a B6 del registro R1.

Ejemplo, error 26: R1= 0000 0000 1001 1010

Modo de operación

El CNC muestra en forma codificada, en los bits 8, 9 y 10 del registro R1, el modode operación que se encuentra seleccionado.



P80 (8) P80 (7) P80 (6) P80 (5) P80 (4) P80 (3) P80 (2) P80 (1)

R10 (7) R10 (6) R10 (5) R10 (4) R10 (3) R10 (2) R10 (1) R10 (0)

Cotas de los ejes

Cuando se solicita la cota del eje X, el CNC muestra el valor correspondiente en eldoble registro R2-3. Dicho valor se encuentra expresado en micras, respecto al ceromáquina y en formato hexadecimal como se muestra a continuación:

Si cota X: 123.456 Valor: H1E240 R3=0001 R2=E240Si cota X: -30.506 Valor: HFFFF88D6 R3=FFFF R2=88D6

Número de bloque inicial del programa

El número de bloque inicial del programa se expresa en código BCD. Por ejemplo,si el bloque inicial es el 278 el registro R6 mostrará el valor 0000 0010 0111 1000

Avance F y velocidad de cabezal S

El valor de la F (mm/min) y S (rpm) programadas se expresa en formato hexadecimalcomo se muestra a continuación:

F 10000 Valor: H2710 R7=2710S 2500 Valor: H9C4 R8=9C4

Número de herramienta "T" activa

El número de herramienta activa se expresa en código BCD. Por ejemplo, si T12 elregistro R9 mostrará el valor 0000 0000 0001 0010

Red local Fagor

Cuando el CNC se encuentra conectado a la red local Fagor, este registro muestrael valor con se ha personalizado el parámetro máquina P80 del CNC.

Dicho valor viene dado en los 8 bits más bajos (0 a 7) del registro R10, manteniéndosela relación que se indica a continuación con los bits del parámetro. Los bits (8 a 15)se encuentran sin función.

Códigos de tecla

Los códigos de tecla que puede devolver el CNC en el registro R11 se encuentrandetallados en el apéndice de este manual.



INFORMACION INTERNA DEL CNC Registro del CNC102que se debe consultar

Eje Y inhibido (0=No 1=Si) B2 R50

Eje X inhibido (0=No 1=Si) B3 R50

Número de error que se desea visualizar B8-15 R51

Número de bloque en que comienza la ejecución R52

Número de bloque que se desea ejecutar R53

Código de tecla que se desea simular B0-7 R54

7.4.4.2 ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DE ESCRITURA

Todas las variables internas del CNC101S, 102 o 102S tienen un registro asociado, enel mismo CNC.

Para modificar desde un CNC8020, CNC8025 o CNC8030 alguna de las variablesinternas de escritura del CNC101S, 102 o 102S, se debe modificar el registro asociadoa dicha variable.

Inhibición de ejes

Cuando se inhibe un eje no se permite su movimiento.

Al ejecutar el CNC un bloque que supone desplazamiento de algún eje inhibido,detiene la ejecución hasta que desaparezca la inhibición.

Visualización de errores

Los 8 bits más altos, bits 8 a 15, del registro R51 indican en código binario el númerode error que se desea visualizar en el CNC101S, 102 o 102S.

Por ejemplo, si se desea que el CNC102 muestre el mensaje de error 17 se debe definirR51= 0001 0001 0000 0000

El CNC detiene la posible ejecución del programa y visualiza la siguiente información:

LAnError 17

Número de bloque en que comienza la ejecución

El CNC permite fijar, desde un CNC8020, CNC8025 o CNC8030, el número debloque en que comenzará la ejecución del programa.

Para ello se debe indicar en el registro R52 y en código BCD el número de bloquedeseado.

Por ejemplo, si se desea comenzar la ejecución en el bloque 123, se debe personalizarR52= 0000 0001 0010 0011.



Número de bloque que se desea ejecutar

Un CNC8020, CNC8025 o CNC8030 puede indicar al CNC101S, 102 o 102S queejecute un determinado bloque del programa.

Para ello se debe indicar en el registro R53 y en código binario el número de bloquedeseado.

Por ejemplo, si se desea ejecutar el bloque 456, se debe personalizar R53= 0000 01000101 0110.

Una vez ejecutado el bloque, el CNC101S, 102 o 102S devolverá en el registro R1el estado del CNC.

Código de tecla que se desea simular

Cada vez que se envía un código de tecla al CNC101S, 102 o 102S, éste actúa comosi se hubiera pulsado la tecla correspondiente.

Para ello se debe indicar en el registro R54 el código de la tecla que se desea simular.

Cuando se desea enviar una secuencia de teclas al CNC es conveniente, tras el envíode cada tecla y antes de enviar la siguiente, consultar si dicha tecla ha sido aceptadapor el CNC, consultando el registro R11

Los códigos de tecla que se desean enviar al CNC se encuentran detallados en elapéndice de este manual.



7.4.4.3 ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DE LECTURA-ESCRITURA

Cada uno de los parámetros aritméticos del CNC101S, 102 y 102S tiene asociado, en elmismo CNC, un registro doble que puede ser consultado o modificado por un CNC 8020,CNC8025 o CNC8030 instalado en la red local.

El parámetro aritmético P0 tiene asociado el registro doble R100 del CNCEl parámetro aritmético P1 tiene asociado el registro doble R101 del CNCEl parámetro aritmético P2 tiene asociado el registro doble R102 del CNC

. . . . . . .

. . . . . . .

. . . . . . .El parámetro aritmético P97 tiene asociado el registro doble R197 del CNCEl parámetro aritmético P98 tiene asociado el registro doble R198 del CNCEl parámetro aritmético P99 tiene asociado el registro doble R199 del CNC

Ejemplo de consulta de un parámetro aritmético:

G52 N* P12 D150

Asigna al parámetro aritmético P12 del CNC8025 el valor del parámetro aritméticoP50 (registro R150) del CNC101S, 102 o 102S.

Ejemplo de modificación de un parámetro aritmético:

G52 N* D151 H1ABC

Asigna al parámetro aritmético P51 (registro R151) del CNC101S, 102 o 102S, elvalor hexadecimal H1ABC.

7.5 COMANDOS DE EJECUCION DEL CNC PROGRAMABLES DESDEUN CNC8020, CNC8025 o CNC8030.

La función G52 del CNC8020, CNC8025 y CNC8030 permite, además de acceder alcontenido de las variables internas del CNC101S, 102 o 102S:

* Enviar un comando de ejecución a un CNC101S, 102 o 102S

* Sincronización de procesos entre el CNC 8020, CNC8025 o CNC8030 y unCNC101S, 102 o 102S

PROTOCOLO DE COMUNICACION DNC 1

PáginaSección:Capítulo: 8

8. PROTOCOLO DE COMUNICACION DNC

Es posible efectuar la comunicación DNC entre el CNC y un ordenador, generando supropio programa de comunicación o utilizar el paquete de software "FAGOR DNC 100"que puede ser instalado en un ordenador personal IBM o compatible.

Para generar su propio programa de comunicación con el CNC, deberá tener en cuenta elprotocolo de comunicación que detalla este capítulo.

Si desea adquirir el paquete de software "FAGOR DNC 100", debe saber que dispone deun menú interactivo totalmente ayudado que permite:

* Transferir un programa entre el CNC y el ordenador.* Transferir tablas entre el CNC y el ordenador.* Ejecutar el programa del CNC* Control remoto de la máquina* Acceder a las diversas variables del CNC.* Etc.

8.1 CONCEPTOS BASICOS

Para efectuar la conexión DNC debe utilizarse el conector RS232C tal y como se indica enel apartado "Conector RS232C" del capítulo "Configuración del CNC" de este mismomanual.

Además los parámetros máquina de línea serie RS232C se deben personalizar de lasiguiente forma:

P70 Velocidades posibles: 110, 150, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600.P59(7) = 8 8 bits de información por carácter.P59(5) = 0 No hay control de paridad.P59(8) = 0 1 Bit de parada.

La comunicación siempre debe iniciarla el dispositivo externo (el ordenador). El CNCaceptará órdenes en forma de secuencias de caracteres ASCII.

La comunicación está basada en la respuesta con eco por parte del CNC y en el controlXON-XOFF a cargo del dispositivo externo.

Todos los caracteres que envía el ordenador son devueltos por el CNC, excepto el carácter<CR>, indicativo de fin de la orden. El CNC después de atender la petición, contesta conel carácter # (23H).

Ejemplo de petición al CNC del número de herramienta que se encuentra activa:

Ordenador: RT <CR>CNC: RT 05 #

CONCEPTOS BASICOS

PROTOCOLO DE COMUNICACION DNC

Capítulo: 8Página

2

Sección:

Si el CNC detecta algún error en la línea recibida o no puede ejecutarla por estar la memoriabloqueada o estar en el modo de ejecución, devolverá el carácter "*" seguido del mensaje"ERROR" y del número de mensaje correspondiente. Por ejemplo:* ERROR 106 #

Se debe enviar una orden por línea que debe finalizar siempre con el carácter <CR>.

Es posible durante el envío del la orden, antes de enviar el carácter <CR>, utilizar lossiguientes caracteres especiales:

BS (008H) Borra el último carácter. El CNC devuelve la secuencia de caracteresBS-SP-BS.

DEL (07FH) Borra todos los caracteres que le han llegado. Por cada carácterborrado se devuelve la secuencia BS-SP-BS.

HT (009H) El CNC lo toma como SP (020H). Devuelve el carácter SP.CR (00DH) Orden enviada completamente. A partir de este momento el CNC

responde a la orden y una vez acabada la respuesta envía el carácter# (023H).

LF (00AH) El CNC lo toma como CR. Orden enviada completamente.

Una vez enviada la orden, tras enviar el carácter <CR>, el CNC analiza la orden y preparala respuesta correspondiente para devolvérsela al ordenador. En esta fase el CNC sóloadmite los caracteres:

XOFF (011H) Detiene la comunicación. El CNC deja de enviar caracteres.XON (013H) Recupera la comunicación. El CNC continúa enviando caracteres.ESC (01BH) Aborta la orden enviada. El CNC devuelve el carácter #.

Cualquier otro carácter recibido provocará el envío por parte del CNC del carácter BEL(007H) como eco.

CONCEPTOS BASICOS



8.2 CODIGOS QUE PERMITEN LA LECTURA DE DATOS DEL CNC

RX, RY Devuelve el valor de la cota del eje X, Y.

La cota puede disponer de signo, hasta 5 caracteres para definir la parte entera y hasta4 caracteres para definir la parte decimal.

Ejemplo de petición al CNC de la cota del eje X:

Ordenador: RX <CR>CNC: RX -105.345 #

RE Devuelve el estado del CNC

Devuelve 4 caracteres que indican en código hexadecimal el estado del CNC.

Cuando existe un error, el CNC además de activar el bit de error (bit 7=1) mostrará enlos bits 0 a 6 el código de error correspondiente. Ejemplo:

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 01 0 1 1 1 1 0 1

Código de error =61Indicativo de error

Ejemplo de petición del estado al CNC:

Ordenador: RE <CR>CNC: RE 0F2C #

El CNC indica que se encuentra seleccionado el Modo de Operación Automático (bits8, 9, 10), que está en ejecución (bit 5), efectuando un desplazamiento en G00 (bit11)y que se están moviendo los 2 ejes (bits 2, 3).

0 F 2 C0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 1 0 1 1 0 0

CODIGOS DE LECTURA

Carácter Bit Significado Valor 0 Valor 1

1º

15 Sin función -- --14 Sin función -- --13 Sin función -- -- Modo de operación Bit

10Bit9

Bit812 Sin función -- --

2º

11 Movimiento en G00 No Si Periféricos 0 0 110

Modo de operaciónAux-Mode 0 1 0

9 Manual 0 1 18 Play-back 1 0 0

3º

7 Error No Si Editor 1 0 16 Bloque ejecutado No Si Bloque a Bloque 1 1 05 CNC en ejecución No Si Automático 1 1 14 Sin función -- --

4º

3 Eje X en movimiento No Si2 Eje Y en movimiento No Si1 Sin función -- --0 Sin función -- --


Capítulo: 8Página

4

Sección:

RB Lectura del bloque inicial del programa activo.

Devuelve 3 caracteres que indican el número del bloque inicial del programa que se estáejecutando.

Ejemplo de petición: Ordenador: RB <CR>CNC: RB 010 #

RF Devuelve el valor de la velocidad de avance F que se encuentra activa

Devuelve 5 caracteres que indican la velocidad de avance F que se encuentra activa.

Ejemplo de petición: Ordenador: RF <CR>CNC: RF 01000 #

RS Devuelve el valor de la velocidad teórica de cabezal S

Devuelve 4 caracteres que indican la velocidad teórica de giro de cabezal S que seencuentra activa.

Ejemplo de petición: Ordenador: RS <CR>CNC: RS 0300 #

RT Devuelve el número de herramienta T que se encuentra activa.

Devuelve 2 caracteres que indican el número de herramienta T que se encuentra activa.

Ejemplo de petición: Ordenador: RT <CR>CNC: RT 01 #

RP <nº parámetro> Devuelve el valor del parámetro aritmético seleccionado

Se debe indicar, con 1 o 2 caracteres, el número de parámetro que se desea leer. El CNCdevuelve el valor de dicho parámetro, que puede disponer de signo, hasta 5 caracterespara definir la parte entera y hasta 4 caracteres para definir la parte decimal.

Ejemplo de petición al CNC el valor del parámetro aritmético P55:

Ordenador: RP 55 <CR>CNC: RP 55 -200.3 #

CODIGOS DE LECTURA



RK Devuelve el código correspondiente a la última tecla pulsada

Devuelve 2 caracteres que indican el código correspondiente a la última tecla que se hapulsado. El código que corresponde a cada tecla es:

El código de las teclas de control que se pueden disponer a través del panel de mandosexterno es:

M3 (cabezal a derechas) Código M3M4 (cabezal a izquierdas) Código M4M5 (parada de cabezal) Código M5

Ejemplo de petición:

Ordenador: RK <CR>CNC: RK CL #

CODIGOS DE LECTURA


Capítulo: 8Página

6

Sección:

RI Devuelve el estado de las entradas del CNCRO Devuelve el estado de las salidas del CNC

El código RI devuelve 5 caracteres que indican el estado de las entradas del CNC y elcódigo RO devuelve 6 caracteres que indican el estado de las salidas del CNC.

Ejemplo de petición del estado de las entradas del CNC:

Ordenador: RI <CR>CNC: RI 23A3C #

El CNC indica que se encuentran a nivel lógico alto (24V) los terminales 11, 14, 15,16, 17 del conector I/O1 y los terminales 15, 21, 22, 23 del conector I/O2.

Ejemplo de petición del estado de las salidas del CNC:

Ordenador: RO <CR>CNC: RO ED8412 #

El CNC indica que se encuentran a nivel lógico alto (24V) los terminales 3, 6, 20, 21,22, 24, 25, 27 del conector I/O1 y los terminales 6, 9 del conector I/O2.

2 3 A 3 C

0 0 1 0 0 0 1 1 1 0 1 0 0 0 1 1 1 1 0 0

E D 8 4 1 2

1 1 1 0 1 1 0 1 1 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 0 0 1 0

CODIGOS DE LECTURA

ENTRADAS DEL CNC SALIDAS DEL CNCCarácter Bit Significado Terminal Carácter Bit Significado Terminal

1º

19 Sin función

1º

23 MST 80 20 (I/O1)18 Sin función 22 MST 40 21 (I/O1)17 Feed-Rate 2 11 (I/O1) 21 MST 20 22 (I/O1)16 Feed-Rate 1 10 (I/O1) 20 MST 10 23 (I/O1)

2º

15 Entrada E5 17 (I/O2)

2º

19 MST 08 24 (I/O1)14 Entrada E4 25 (I/O2) 18 MST 04 25 (I/O1)13 Entrada E3 22 (I/O2) 17 MST 02 26 (I/O1)12 Entrada E2 23 (I/O2) 16 MST 01 27 (I/O1)

3º

11 Entrada E1 21 (I/O2)

3º

15 En posición (Y) 9 (I/O2)10 F. mult. volante 24 (I/O2) 14 Sentido (Y) 8 (I/O2)9 F. mult. volante 15 (I/O2) 13 Lento (Y) 5 (I/O2)8 Micro Io eje Y 18 (I/O2) 12 Rápido (Y) 3 (I/O2)

4º

7 Entrada Manual 19 (I/O1)

4º

11 T Strobe 4 (I/O2)6 Parada condicional 18 (I/O1) 10 S Strobe 6 (I/O2)5 Marcha 17 (I/O1) 9 Freno (Y) 7 (I/O2)4 / Parada 16 (I/O1) 8 Automático 10 (I/O2)

5º

3 / Feed-Hold 15 (I/O1)

5º

7 En posición (X) 9 (I/O1)2 / Stop Emergencia 14 (I/O1) 6 Sentido (X) 8 (I/O1)1 Micro Io eje X 13 (I/O1) 5 Lento (X) 7 (I/O1)0 Reset 12 (I/O1) 4 Rápido (X) 6 (I/O1)

6º

3 / Salida Emergencia 5 (I/O1)2 M Strobe 4 (I/O1)1 Freno (X) 3 (I/O1)0 Salida Manual 2 (I/O1)



RC Devuelve el valor del contador de piezas

Devuelve 4 caracteres que indican el valor de la cuenta interna del contador de piezasdel CNC.


Ordenador: RC <CR>CNC: RC 0005 #

Rm Devuelve tabla parámetros máquina, herramientas y traslados de origen

Devuelve en código interno del CNC la tabla de parámetros máquina, tabla deherramientas y tabla de traslados de origen.

Esta información dispone de más de 600 caracteres. Para controlar desde el ordenadorla recepción de dichos caracteres se deben utilizar los códigos XON y XOFF.

Esta información no debe ser manipulada, debiendo ser utilizada como copia deseguridad del propio CNC.


Ordenador: Rm <CR>CNC: Rm <información en código interno> #

RN <bloque inicial>, <bloque final> Devuelve el contenido de los bloquessolicitados.

Los números de bloque inicial y final son optativos y pueden expresarse con 1, 2 o 3caracteres. Se pueden utilizar los siguientes formatos de programación:

RN <bloque inicial>,<bloque final> Ejemplo: RN 20,110El CNC devuelve el contenido de los bloques que se encuentra entre lossolicitados, ambos inclusive.

RN <bloque inicial> Ejemplo: RN 20El CNC devuelve el contenido del bloque solicitado y de los bloques posterioresque se encuentran almacenados en memoria.

RN El CNC devuelve el contenido de todos los bloques de memoria.

En cada bloque se indica el número de bloque y su contenido. Los bloques vienenseparados por el carácter <CR> y una vez mostrados todos los bloques, el CNCdevuelve el carácter <#>.


Ordenador: RN1,3 <CR>CNC: RN1,3 N001 G01.90 X0.0000 Y0.0000 F0400 <CR>

N002 T01 <CR>N003 G00 X200.0000 #

CODIGOS DE LECTURA


Capítulo: 8Página

8

Sección:

8.3 CODIGOS QUE PERMITEN LA ESCRITURA DE DATOS EN EL CNC

WE = <número> Provoca en el CNC el error cuyo número se indica.

Permite generar en el CNC el código de error deseado. El código de error debe estarseparado del código WE por un espacio o por el carácter "=" y ser definido con 1 o 2caracteres.

El CNC actúa como si se tratará de un error propio, abandona el modo de operación,desactiva las señales de freno, interrumpe la ejecución del programa si es necesario yactiva la salida de emergencia. Además muestra en la ventana superior el mensaje DNCy en la ventana inferior el número de error que se ha seleccionado.

Ejemplo: Ordenador: WE 20 <CR>CNC: WE 20 #

WK = <código> Simula una tecla en el CNC

El código de la tecla que se desea simular en el CNC debe estar separado del códigoWK por un espacio o por el carácter "=".

Los códigos de cada una de las teclas se encuentran definidos mediante un gráfico eneste mismo capítulo, en el código de lectura de datos RK.

El siguiente ejemplo muestra como se puede interrumpir la ejecución del programadesde un ordenador.

Ordenador: WK=SP <CR>CNC: WK=SP #

WO = <valor> Altera el estado de las salidas del CNC

Permite alterar el estado de las salidas del CNC. El valor debe ser definido con 6caracteres y estar separado del código WO por un espacio o por el carácter "=".

Antes de modificar el estado de una salida es conveniente efectuar una lectura de todasellas, mediante la orden "RO" y a continuación modificar el estado de la salida deseadamanteniendo el estado de las restantes.

Ejemplo: Ordenador: WO ED8412 <CR>CNC: WO ED8412 #

CODIGOS DE ESCRITURA

Carácter Bit Significado Terminal Carácter Bit Significado Terminal

1º

23 MST 80 20 (I/O1)

4º

11 T Strobe 4 (I/O2)22 MST 40 21 (I/O1) 10 S Strobe 6 (I/O2)21 MST 20 22 (I/O1) 9 Freno (Y) 7 (I/O2)20 MST 10 23 (I/O1) 8 Automático 10 (I/O2)

2º

19 MST 08 24 (I/O1)

5º

7 En posición (X) 9 (I/O1)18 MST 04 25 (I/O1) 6 Alterna sentido (X) 8 (I/O1)17 MST 02 26 (I/O1) 5 Alterna lento (X) 7 (I/O1)16 MST 01 27 (I/O1) 4 ALterna rápido (X) 6 (I/O1)

3º

15 En posición (Y) 9 (I/O2)

6º

3 / Salida Emergencia 5 (I/O1)14 Alterna sentido (Y) 8 (I/O2) 2 M Strobe 4 (I/O1)13 Alterna lento (Y) 5 (I/O2) 1 Freno (X) 3 (I/O1)12 Alterna rápido (Y) 3 (I/O2) 0 Salida Manual 2 (I/O1)



WI = <eje> Permite inhibir el eje o ejes deseados.

Se debe indicar tras el código WI, y separado por un espacio o por el carácter "=", eleje o ejes que se desean inhibir.

Ejemplos: WI= X <CR> WI= Y <CR> WI= XY <CR>WI X <CR> WI Y <CR> WI XY <CR>

WH = <eje>Permite habilitar el eje o ejes deseados.

Se debe indicar tras el código WH, y separado por un espacio o por el carácter "=", eleje o ejes que se desean habilitar.

Ejemplos: WH= X <CR> WH= Y <CR> WH= XY <CR>WH X <CR> WH Y <CR> WH XY <CR>

WP <número> = <valor> Asigna al parámetro seleccionado el valor indicado

Tras el número de parámetro (1 o 2 caracteres) y separado por un espacio o por elcarácter "=" se debe indicar el valor que se desea asignar a dicho parámetro. El valorpuede disponer de signo, hasta 5 caracteres para definir la parte entera y hasta 4caracteres para definir la parte decimal.

Ejemplo: Ordenador: WP 22 = 100.2523 <CR>CNC: WP 22 = 100.2523 #

Wm Modifica tabla parámetros máquina, herramientas y traslados de origen

Esta orden debe ser utilizada como restore de dichas tablas.

Es imprescindible haber utilizado previamente el código "Rm" para efectuar una lecturade dichas tablas y almacenarlas en memoria.

La información no debe ser manipulada, debiendo ser utilizada como copia deseguridad del propio CNC y posteriormente, cuando sea necesario, utilizarla comorestore mediante el código "Wm"

Como la información correspondiente a las tablas del CNC dispone de más de 600caracteres se debe enviar tras el código Wm el carácter <CR>, el CNC contestará conel carácter #. A continuación se enviarán paquetes de 80 caracteres cada uno, el CNCtras devolver el eco de cada carácter devolverá el carácter #. El último paquete tendráun número de caracteres variable e irá finalizado por el carácter <CR>.

Ordenador: Wm<CR> <80 carac.> <80 carac.> ... <carac.> <CR>CNC: Wm # <80 carac.> # <80 carac.> ... <carac.> #

WN <bloque> Envía un bloque de programa al CNC

El bloque debe estar redactado siguiendo las normas de programación del CNC,comenzando por el número de bloque (hasta 3 cifras).

El CNC admite hasta un máximo de 80 caracteres. Si no se utilizan espaciosseparadores, el bloque no puede contener más de 45 caracteres.

Ejemplo: WN001 G01.90 X0.0000 Y0.0000 F0400 <CR>

CODIGOS DE ESCRITURA


Capítulo: 8Página

10

Sección:

8.4 CODIGOS QUE PERMITEN EJECUTAR BLOQUES DE PROGRAMA

EB <bloque> Ejecuta el bloque indicado

El bloque debe estar redactado siguiendo las normas de programación del CNC, nosiendo necesario definir el número de bloque.

El CNC no almacena el bloque, únicamente lo ejecuta.

El CNC admite hasta un máximo de 80 caracteres. Si no se utilizan espaciosseparadores, el bloque no puede contener más de 45 caracteres.

Ejemplo: EB G01.90 X0.0000 Y0.0000 F0400 <CR>

EM = <número de bloque> Ejecuta el número de bloque del CNC indicado

Tras el código "EM" y separado por un espacio o por el carácter "=" se debe indicar,con 1, 2 o 3 caracteres, el número de bloque de programa del CNC que se desea ejecutar.

Ejemplos: EM 030 EM=100

ES = <número de bloque> Ejecuta el programa de CNC a partir del número debloque indicado

Tras el código "ES" y separado por un espacio o por el carácter "=" se debe indicar, con1, 2, o 3 caracteres, el número de bloque que se desea seleccionar como comienzo deejecución.

Ejemplo: ES 030

El CNC ejecutará el bloque N030 y todos los posteriores hastaencontrar una instrucción de fin de programa (M00 o M30).

CODIGOS DE EJECUCION

APENDICE "A"

CARACTERISTICAS TECNICAS DEL CNC

CARACTERISTICAS GENERALESCapacidad de memoria para albergar 900 bloques de programa.2 líneas de comunicación RS232C y RS485.2 entradas de contaje.Entrada para palpador digital (TTL)Resolución de 0.001 mm. ó 0.0001 pulgadas.Velocidades de avance desde 1 mm/min hasta 65535 mm/min (0.1 hasta 2580 pulgadas/min)Recorrido máximo ±99999,999 mm (84546,6 pulgadas)18 entradas digitales optoacopladas.24 salidas digitales optoacopladas.3 salidas analógicas: ±10V (una para cada eje + cabezal).Peso aproximado: 6 Kg.Consumo aproximado: 50 V.A.

EMBALAJECumple la norma EN 600068-2-32

ALIMENTACIONAlimentación de corriente alterna: 100V, 120V, 200V, 240V (+10% y -15%)Frecuencia de red 50 - 60 Hz ±1% y ±2% durante periodos muy cortosCortes de red. Cumple la norma En 61000-4-11. Es capaz de resistir microcortes de hasta 10 milisegundos.Distorsión armónica: Menor del 10% de la tensión eficaz total entre conductores bajo tensión (suma del 2ºal 5º armónico).

CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS ENTRADAS DE CAPTACIONConsumo de la alimentación de +5V. 750 mA (250 mA por cada conector)Consumo de la alimentación de -5V. 0.3A (100 mA por cada conector)Niveles de trabajo para señal cuadrada.

Frecuencia máxima 200KHz.Separación mínima entre flancos 950 nseg.Desfase 90º ±20ºUmbral alto (nivel lógico “1”) 2.4V. < V

IH < 5V.

Umbral bajo (nivel lógico “0”) -5V. < VIL

< 0.8V.Vmax. ±7 V.Histéresis 0.25 V.Corriente de entrada máxima 3mA.

Niveles de trabajo para señal senoidal.Frecuencia máxima 25KHz.Tensión pico a pico 2V. < Vpp < 6V.Corriente de entrada I

I 1mA.

CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS ENTRADAS DIGITALESTensión nominal +24 Vcc.Tensión nominal máxima +30 Vcc.Tensión nominal mínima +18 Vcc.Umbral alto (nivel lógico “1”) V

IH >+18 Vcc.

Umbral bajo (nivel lógico “0”) VIL

< +5 Vcc. o no conectado.Consumo típico de cada entrada 5 mA.Consumo máximo de cada entrada 7 mA.Protección mediante aislamiento galvánico por optoacopladores.Protección ante conexión inversa hasta -30 Vcc.

CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS SALIDAS DIGITALESTensión nominal de alimentación +24 Vcc.Tensión nominal máxima +30 Vcc.Tensión nominal mínima +18 Vcc.Tensión de salida Vout = Tensión de alimentación (Vcc) - 2 V.Intensidad de salida máxima 100 mA.Protección mediante aislamiento galvánico por optoacopladores.Protección por fusible exterior de 3 Amp. ante conexión inversa hasta -30 Vcc y ante sobretensionesde la fuente exterior superiores a 33 Vcc.

CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LA ENTRADA DE PALPADORValor típico 0.25 mA. @ Vin = 5V.Umbral alto (nivel lógico “1”) V

1.7 V.

Umbral bajo (nivel lógico “0”) V 0.9 V.Tensión nominal máxima Vimax = +15 Vcc.

CONDICIONES AMBIENTALESHumedad relativa: 30-95% sin condensaciónTemeratura de trabajo: 5-40ºC con una media inferior a 35ºCTemperatura ambiente en régimen de No funcionemiento: entre -25ºC y +70ºCAltitud máxima de funcionamiento: Cumple la norma IEC 1131-2

VIBRACIONEn régimen de funcionamiento 10-50 Hz. amplitud 0,2 mm.En régimen de transporte 10-50 Hz. amplitud 1 mm, 50-300 Hz. 5g de aceleración.Caída libre de equipo embalado 1 m.

COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNETICAVer la hoja de "Declaración de Conformidad" en la introducción de este manual.

SEGURIDADVer la hoja de "Declaración de Conformidad" en la introducción de este manual.

GRADO DE PROTECCIONFrontis: IP54 Trasera: IP2XPartes accesibles en el interior de la envolvente: IP1X

El fabricante de la máquina debe cumplir la norma EN60204-1(IEC-204-1), en lo querespecta a la protección contra choque eléctrico ante fallo de los contactos de entradas/salidas con alimentación exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerzaa la fuente de alimentación.

El acceso al interior del aparato está terminantemente prohibido a personal no autoriza-do.

PILAPila de litio de 3,5 V.Vida estimada 10 años.A partir del mensaje de batería descargada la información contenida en la memoria será retenida durante 10 díasmas, estando apagado el CNC. Debiendo ser sustituida.Precaución, debido al riesgo de explosión o combustión:

No intentar recargar la pila.No exponerla a temperaturas superiores a 100 °C.No cortocircuitar los bornes.

Atención:Para evitar el excesivo calentamiento de la circuitería interna, las diversas ranuras deventilación no deben estar obstruidas, siendo asimismo necesario instalar un sistema deventilación que desaloje el aire caliente del armazón o pupitre que soporta el CNC.

APENDICE "B"

HABITACULOS

La mínima distancia que debe existir entre cada una de las paredes del CNC y el habitáculo en que se encuentrasituado, para garantizar las condiciones ambientales requeridas, debe ser el siguiente:

La sujeción del CNC se debe realizar como se indica a continuación (dimensiones en mm):

APENDICE C

CIRCUITOS RECOMENDADOS PARA CONEXION DE PALPADOR

Cuando se emplea un palpador de medida, se debe utilizar el terminal 5 del conector A2, señalIo, como entrada de impulso del palpador.

En función del tipo de conexión aplicada se deberá personalizar el parámetro máquina "P63(6)",indicando si actúa con el nivel lógico alto o bajo de la señal que proporciona el palpador.

- Palpador con salida por Contacto normalmente abierto. "P63(6)=0"

- Palpador con salida por Contacto normalmente cerrado. "P63(6)=1"

- Palpador con salida en colector abierto

- Palpador con salida en PUSH-PULL

Cuando se dispone de sistema de captación en el conector A2 la entrada 5 (Io) es compartidapor el palpador y el sistema de captación. Conmutar las entradas 5 y 6.La figura muestra el caso del palpador con salida por contacto normalmente abierto

APENDICE "D".

ENTRADAS Y SALIDAS DEL CNC

ENTRADAS

Terminal Conector Significado

10 I/O 1 Feed Rate 111 I/O 1 Feed Rate 212 I/O 1 Reset13 I/O 1 Micro Io del eje X14 I/O 1 /Stop Emergencia15 I/O 1 /Feed hold16 I/O 1 /Parada17 I/O 1 Marcha18 I/O 1 Parada condicional19 I/O 1 Manual (modo visualizador)15 I/O 2 F. mult. volante o desplaz. JOG18 I/O 2 Micro Io del eje Y21 I/O 2 Entrada E122 I/O 2 Entrada E323 I/O 2 Entrada E224 I/O 2 F. mult. volante o desplaz. JOG

SALIDAS

Terminal Conector Significado

2 I/O 1 Manual3 I/O 1 Freno eje X4 I/O 1 M Strobe5 I/O 1 /Emergencia6 I/O 1 Alterna rápido X7 I/O 1 Alterna lento X8 I/O 1 Alterna sentido X9 I/O 1 En posición X

20 I/O 1 MST8021 I/O 1 MST4022 I/O 1 MST2023 I/O 1 MST1024 I/O 1 MST0825 I/O 1 MST0426 I/O 1 MST0227 I/O 1 MST01

30, 31 I/O 1 Consigna eje X32, 33 I/O 1 Consigna eje Y34, 35 I/O 1 Consigna del cabezal

3 I/O 2 Alterna rápido Y4 I/O 2 T Strobe5 I/O 2 Alterna lento Y6 I/O 2 S Strobe7 I/O 2 Freno eje Y8 I/O 2 Alterna sentido Y9 I/O 2 En posición Y

SProgramada S BCD S


Programada S BCD

0 S 00 25-27 S 48 200-223 S 66 1600-1799 S 84

1 S 20 28-31 S 49 224-249 S 67 1800-1999 S 85

2 S 26 32-35 S 50 250-279 S 68 2000-2239 S 86

3 S 29 36-39 S 51 280-314 S 69 2240-2499 S 87

4 S 32 40-44 S 52 315-354 S 70 2500-2799 S 88

5 S 34 45-49 S 53 355-399 S 71 2800-3149 S 89

6 S 35 50-55 S 54 400-449 S 72 3150-3549 S 90

7 S 36 56-62 S 55 450-499 S 73 3550-3999 S 91

8 S 38 63-70 S 56 500-559 S 74 4000-4499 S 92

9 S 39 71-79 S 57 560-629 S 75 4500-4999 S 93

10-11 S 40 80-89 S 58 630-709 S 76 5000-5599 S 94

12 S 41 90-99 S 59 710-799 S 77 5600-6299 S 95

13 S 42 100-111 S 60 800-899 S 78 6300-7099 S 96

14-15 S 43 112-124 S 61 900-999 S 79 7100-7999 S 97

16-17 S 44 125-139 S 62 1000-1119 S 80 8000-8999 S 98

18-19 S 45 140-159 S 63 1120-1249 S 81 9000-9999 S 99

20-22 S 46 160-179 S 64 1250-1399 S 82

23-24 S 47 180-199 S 65 1400-1599 S 83

APENDICE "E"

TABLA DE CONVERSION PARA SALIDA "S" BCD EN 2 DIGITOS

Apartado 3.5

Apartado 3.6

Apartado 3.7

Apartado 3.4

Apartado 3.3

Apartado 3.8

APENDICE "F"

CUADRO RESUMEN DE LOS PARAMETROS MAQUINA

PARAMETROS MAQUINA GENERALES

P23(8) Unidades de medida: mm (0), pulgadas (1)P23(1) Visualización Teórica (1) o Real (0)P63(4) Eje X en radios (0) o diámetros (1)P35 Modo de operación activo tras el encendido (si <900 Automático, si >899 Manual)P60(5) Tabla de herramientas (0) o tabla de traslados de origen (1)P71 Programa protegido a partir del bloqueP101(1) El CNC dispone de panel de mandos externo "JOG 100" (0=No, 1=Si)P100(8), P100(7) G92 como "Preselección absoluta de cotas". Eje X,Y (0=No, 1=Si)

PARAMETROS MAQUINA DE CONFIGURACION DE EJES

P60(8) La máquina dispone de eje Y (0=Si, 1=No)P60(4) La máquina dispone de volante electrónico (0=No, 1=Si)P102(8) La máquina dispone de volante auxiliar (0=No, 1=Si)P63(3) La máquina dispone de roscado rígido (0=No, 1=Si)P77 Número de impulsos del encoder de cabezalP61(8), P61(7) El eje X, Y es un eje visualizador (0=No, 1=Si)P22(6), P62(6) Eje X, Y rotativo ROLLOVER (0=No, 1=Si)P21(1), P61(1) Eje X, Y rotativo ROLLOVER por el camino más corto (0=No, 1=Si)P21(2), P61(2) Eje X, Y rotativo HIRTH (0=No, 1=Si)P23(6) Tipo de señal que proporciona el CNC para el control de los ejes X, Y (0=Analógica)P23(4) Lazo de posicionamiento de los ejes Abierto (0) o Cerrado. (1)P102(1) Los ejes se denominan Y, C (0=No, 1=Si)

PARAMETROS RELACIONADOS CON LAS ENTRADAS Y SALIDAS

P22(7), P62(7) Alarma de captación activa (0) o inactiva (1) en el eje X, YP23(7) Salida de las funciones M decodificadas (0) o en código BCD (1)P22(4) Las salidas decodificadas de las funciones M son mantenidas (0=No, 1=Si)P61(5) La función T genera salida BCD (0=Si, 1=No)P63(6) Tipo de impulso del palpador de medida (0=Negativo, 1=Positivo)P22(5) Entrada "FEED HOLD" como respuesta a la señal "STROBE" (0=No, 1=Si)P30 La entrada de RESET activa la función HOME (0-899=Si, >899=No)P21(8) Función HOME sólo durante la ejecución del programa (0=No, 1=Si)

PARAMETROS RELACIONADOS CON EL MODO DE OPERACION

P19(8) Permite acceder al modo de operación Manual (0=Si, 1=No)P19(7) Teclas Marcha, Parada y Reset inhabilitadas (0=No, 1=Si)P19(6) Permite acceder al modo de operación Periféricos (0=Si, 1=No)P19(5) Permite acceder al modo de operación AUX-MODE (0=Si, 1=No)P19(4) Permite acceder al modo de operación PLAY BACK (0=Si, 1=No)P100(5) Play-Back genérico (0) o sólo para toma de puntos (1)P19(3) Permite acceder al modo de operación Editor (0=Si, 1=No)P19(2) Permite acceder al modo de operación Bloque a Bloque (0=Si, 1=No)P19(1) Permite acceder al modo de operación Automático (0=Si, 1=No)

PARAMETROS RELACIONADOS CON EL MODO DE PROGRAMACION

P20(7) Permite programar la función E (0=Si, 1=No)P20(6) Permite programar la función P (0=Si, 1=No)P93 Número de parámetros aritméticos que se visualizan en cada decenaP20(5) Permite programar la función K (0=Si, 1=No)P20(4) Permite programar la función M (0=Si, 1=No)P20(3) Permite programar la función T (0=Si, 1=No)P20(2) Permite programar la función S (0=Si, 1=No)P20(1) Permite programar la función F (0=Si, 1=No)

PARAMETROS RELACIONADOS CON EL MODO DE EJECUCION

P23(3) Ejecución del programa en modo SEMIAUTOMATICO (0=No, 1=Si)P21(5) En Bloque a bloque se muestra el contenido del bloque a ejecutar (0=No, 1=Si)P21(4) La función M30 incrementa el contador de piezas (0=No, 1=Si)P60(1) G00 vectorizado (0=No, 1=Si)P21(3) G90 o G91 tras el encendido (0=G90, 1=G91)P22(3) M30 al pasar a los modos Manual y Play-Back (0=No, 1=Si)P101(2) El CNC limita el valor del conmutador MFO al 100% (0=No, 1=Si)P101(8) Permite alcanzar el 200% con las entradas de Feed Rate (0=Si, 1=No)

Apartado 4.

Apartado 4.1

Apartado 4.2

Apartado 4.3

Apartado 4.4

Apartado 4.5

Apartado 4.6

Apartado 4.7

Apartado 4.8

Apartado 4.9

PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES

P22(1), P62(1) Signo de la consigna del eje X, YP22(2), P62(2) Sentido de contaje del eje X, YP23(2), P63(2) Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje X, Y

PARAMETROS RELACIONADOS CON LA RESOLUCION DE LOS EJESP9, P49 Resolución de contaje del eje X, Y (en micras)P59(2), P59(3) Tipo de señal de captación del eje X, Y (0=Cuadrada, 1=Senoidal)P21(6), P61(6) Factor multiplicador de las señales del eje X, Y (0=x4, 1=x2)P29, P69 Factor de corrección de captación del eje X, Y (en micras)P63(8), P63(7) Signo del factor de corrección de captación del eje X, Y (0=Positivo, 1=Negativo)

PARAMETROS RELACIONADOS CON LA CONSIGNAP13, P53 Consigna mínima del eje X, Y (1=2,5mV)P28, P68 Banda de muerte del eje X, Y

PARAMETROS RELACIONADOS CON LOS AVANCESP27, P67 Máximo avance permitido en el eje X, YP24, P64 Avance en los modos MANUAL y PLAY-BACK del eje X, YP12 Tiempo máximo de eje no controlado (1=12mseg)P20(8) Avance hasta 655 metros/minuto o 25.800 pulgadas/minuto (0=No, 1=Si)P18 Avances inferiores a 1 mm/minuto o 0.1 pulgadas/minuto (0=No, 1=Si)

PARAMETROS RELACIONADOS CON EL LAZO DE POSICIONP10, P50 Ganancia proporcional K1 del eje X, YP26, P66 Punto de discontinuidad del eje X, YP11, P51 Ganancia proporcional K2 del eje X, YP60(6), P60(7) Los valores de K1 y K2 son en mv/ impulso. Eje X, Y (0=No, 1=Si)P16,P17 Tiempo de aceleración del eje X, Y (1=24mseg)P91,P92 Tiempo de deceleración del eje X, Y (1=24mseg)P63(1) Aceleración/deceleración en todos los desplazamientos en G01 (0=No, 1=Si)P100(2) Aceleración/deceleración en G05 (arista matada) (0=Si, 1=No)P75, P76 Ganancia FEED_FORWARD del eje X, YP90 Rampa de Aceleración/Deceleración con esquinas redondeadas. (1=48mseg)P3, P43 Distancia de frenado del eje X, Y (lazo abierto)P94, P95 Factor por el que se reduce la ganancia del eje X, Y en la fase de frenado

Valor de la consigna correspondiente a las señales rápido y lento

PARAMETROS RELACIONADOS CON EL CONTROL DE EJESP31 T1. Tiempo entre freno y consigna o señal rápido (en mseg)P32, P72 T2. Tiempo entre Banda de Muerte y freno del eje X, Y (en mseg)P33, P73 T3. Tiempo entre freno y señal en Posición del eje X, Y (en mseg)P34, P74 T4. Duración de la señal en Posición del eje X, Y (en mseg)

PARAMETROS RELACIONADOS CON LA REFERENCIA MAQUINAP2, P42 Cota de referencia máquina del eje X, YP62(4), P62(5) Sentido de búsqueda de referencia máquina del eje X, Y (0=Positivo, 1=Negativo)P23(5), P63(5) Tipo de impulso de referencia máquina del eje X, Y (0=Negativo, 1=Positivo)P22(8), P62(8) Micro de referencia máquina del eje X, Y (0=No, 1=Si)P25, P65 Avance en la búsqueda de referencia máquina del eje X, YP61(4) Búsqueda de referencia máquina tras el encendido (0=No, 1=Si)P21(7) La función G74 activa la salida EN POSICION (0=Si, 1=No)P61(3) Orden de desplazamiento de los ejes con la función G74 (0=1º el X, 1=1º el Y)

PARAMETROS RELACIONADOS CON LOS LIMITES DE RECORRIDOP0, P40 Límite de recorrido positivo del eje X, YP1, P41 Límite de recorrido negativo del eje X, Y

PARAMETROS RELACIONADOS CON EL HUSILLOP14, P54 Holgura del husillo en el eje X, Y (impulsos de contaje)P15, P55 Impulso adicional de consigna del eje X, Y (1=2,5mV)

PARAMETROS MAQUINA ESPECIALESP62(3) Resolución de 0,0001 milímetros (0,00001 pulgadas) (0=No, 1=Si)

Apartado 5.1

Apartado 5.2

Apartado 5.4

Apartado 5.5

Apartado 5.6

Apartado 5.3

Apartado 5.7

Apartado 5.8

OTROS PARAMETROS MAQUINA

PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL

P36, P37, P38, P39 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 1, 2, 3 y 4P101(4) En programación paramétrica el CNC tiene en cuenta el signo de la S (0=No, 1=Si)P101(6) Consigna S unipolar (1) o bipolar (0)P60(2) Salida S analógica (0) o en BCD (1)P60(3) Salida S en BCD de 2 o 4 dígitos (0=2, 1=4)

PARAMETROS MAQUINA DE LA LINEA SERIE RS232C

P70 Velocidad de transmisión en Baudios (110, 150, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600)P59(7) Número de bits de información por carácter (0=7, 1=8)P59(5) Paridad (0=No, 1=Si)P59(6) Paridad par (0=No, 1=Si)P59(8) Bits de parada (0=1, 1=2)P100(1) El CNC utiliza la prestación DNC (0=No, 1=Si)

PARAMETROS RELACIONADOS CON LA RED LOCAL FAGOR

P59(1) Red local Fagor (0=No, 1=Si)P59(4) El CNC ocupa el nodo principal de la red local (0=No, 1=Si)P56 Nodo que ocupa el CNC o número de nodos en la redP58 Número de nodo al que se envían las funciones M, S, TP57 Registro del PLC64 al que se envían las funciones M, S, TP80 Parámetro de identificación del CNC en la red local

PARAMETROS RELACIONADOS CON LA DOBLE CAPTACION

P100(6) Se dispone de la prestación "Doble Captación" (0=No, 1=Si)P110 Vigilancia en "Doble Captación". Desviación máxima permitida (en micras)

PARAMETROS RELACIONADOS CON LA FUNCION G34

P100(4) Se dispone de la función G34 (0=No, 1=Si)P100(3) Se dispone de lector óptico para corregir las variaciones de material en G34 (0=No, 1=Si)P81 Desviación máxima permitida con G34 y lector óptico

PARAMETROS RELACIONADOS CON LA FUNCION G75

P82 Cantidad que recorre el eje una vez recibida la señal del palpador.

PARAMETROS RELACIONADOS CON LA FUNCION G47, G48

P101(3) Funciones G47, G48 como apertura del lazo de los ejes (0=No, 1=Si)

PARAMETROS RELACIONADOS CON LA FUNCION G47, G48

P101(7) Función G60 como carga de las dimensiones del punzón (0=No, 1=Si)

APENDICE "G"

LISTA ORDENADA DE LOS PARAMETROS MAQUINA

P0 Límite de recorrido positivo del eje X .................................................................... Apartado 4.7P1 Límite de recorrido negativo del eje X ................................................................... Apartado 4.7P2 Cota de referencia máquina del eje X ..................................................................... Apartado 4.6P3 Distancia de frenado del eje X (lazo abierto) .......................................................... Apartado 4.4P4 a P8 Sin funciónP9 Resolución de contaje del eje X (en micras) .......................................................... Apartado 4.1P10 Ganancia proporcional K1 del eje X ...................................................................... Apartado 4.4P11 Ganancia proporcional K2 del eje X ...................................................................... Apartado 4.4P12 Tiempo máximo de eje no controlado (1=12mseg) ................................................ Apartado 4.3P13 Consigna mínima del eje X (1=2,5mseg) ............................................................... Apartado 4.2P14 Holgura del husillo en el eje X (impulsos de contaje) ............................................ Apartado 4.8P15 Impulso adicional de consigna del eje X (1=2,5mV) ............................................. Apartado 4.8P16 Tiempo de aceleración del eje X (1=24mseg) ........................................................ Apartado 4.4P17 Tiempo de aceleración del eje Y (1=24mseg) ........................................................ Apartado 4.4P18 Avances inferiores a 1 mm/minuto o 0.1 pulgadas/minuto (0=No, 1=Si). ............. Apartado 4.3

P19 (8) Permite acceder al modo de operación Manual (0=Si, 1=No) ................................ Apartado 3.6(7) Teclas Marcha, Parada y Reset inhabilitadas (0=No, 1=Si) .................................... Apartado 3.6(6) Permite acceder al modo de operación Periféricos (0=Si, 1=No) ............................ Apartado 3.6(5) Permite acceder al modo de operación AUX-MODE (0=Si, 1=No) ........................ Apartado 3.6(4) Permite acceder al modo de operación PLAY BACK (0=Si, 1=No) ....................... Apartado 3.6(3) Permite acceder al modo de operación Editor (0=Si, 1=No) ................................... Apartado 3.6(2) Permite acceder al modo de operación Bloque a Bloque (0=Si, 1=No) ................. Apartado 3.6(1) Permite acceder al modo de operación Automático (0=Si, 1=No) .......................... Apartado 3.6

P20 (8) Avance hasta 655 metros/minuto o 25.800 pulgadas/minuto (0=No, 1=Si) .........Apartado 4.3(7) Permite programar la función E (0=Si, 1=No) ......................................................... Apartado 3.7(6) Permite programar la función P (0=Si, 1=No) ......................................................... Apartado 3.7(5) Permite programar la función K (0=Si, 1=No) ........................................................ Apartado 3.7(4) Permite programar la función M (0=Si, 1=No) ....................................................... Apartado 3.7(3) Permite programar la función T (0=Si, 1=No) ......................................................... Apartado 3.7(2) Permite programar la función S (0=Si, 1=No) ......................................................... Apartado 3.7(1) Permite programar la función F (0=Si, 1=No) ......................................................... Apartado 3.7

P21 (8) Función HOME sólo durante la ejecución del programa (0=No, 1=Si) .................. Apartado 3.5(7) La función G74 activa la salida EN POSICION (0=Si, 1=No) ................................ Apartado 4.6(6) Factor multiplicador de las señales del eje X (0=x4, 1=x2) ................................... Apartado 4.1(5) En Bloque a bloque muestra contenido del bloque a ejecutar (0=No, 1=Si) .........Apartado 3.8(4) La función M30 incrementa el contador de piezas (0=No, 1=Si) ........................... Apartado 3.8(3) G90 o G91 tras el encendido (0=G90, 1=G91) ....................................................... Apartado 3.8(2) Eje X rotativo HIRTH (0=No, 1=Si) ....................................................................... Apartado 3.4(1) Eje X rotativo ROLLOVER por el camino más corto (0=No, 1=Si) ....................... Apartado 3.4

P22 (8) Micro de referencia máquina del eje X (0=No, 1=Si) ............................................. Apartado 4.6(7) Alarma de captación activa (0) o inactiva (1) en el eje X ....................................... Apartado 3.5(6) Eje X rotativo ROLLOVER (0=No, 1=Si) ............................................................... Apartado 3.4(5) Entrada "FEED HOLD" como respuesta a señal "STROBE" (0=No, 1=Si) ............. Apartado 3.5(4) Las salidas decodificadas de las funciones M son mantenidas (0=No, 1=Si) .........Apartado 3.5(3) M30 al pasar a los modos Manual y Play-Back (0=No, 1=Si) ................................ Apartado 3.8(2) Sentido de contaje del eje X .................................................................................. Apartado 4.(1) Signo de la consigna del eje X ............................................................................... Apartado 4.

P23 (8) Unidades de medida: mm (0) o pulgadas (1) .......................................................... Apartado 3.3(7) Salida de las funciones M decodificadas (0) o en código BCD (1) ........................ Apartado 3.5(6) Tipo de señal que proporciona el CNC para control de los ejes (0=Analog) .........Apartado 3.4(5) Tipo de impulso de referencia máquina del eje X (0=Negativo, 1=Positivo) ........Apartado 4.6(4) Lazo de posicionamiento de los ejes Abierto (0) o Cerrado (1) ............................. Apartado 3.4(3) Ejecución del programa en modo de SEMIAUTOMATICO (0=No, 1=Si) ............. Apartado 3.8(2) Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje X .................................... Apartado 4.(1) Visualización Teórica (1) o Real (0) ....................................................................... Apartado 3.3

P24 Avance en los modos MANUAL y PLAY-BACK del eje X ................................... Apartado 4.3P25 Avance en la búsqueda de referencia máquina del eje X ....................................... Apartado 4.6P26 Punto de discontinuidad del eje X ......................................................................... Apartado 4.4P27 Máximo avance permitido en el eje X .................................................................... Apartado 4.3P28 Banda de muerte del eje X ...................................................................................... Apartado 4.2P29 Factor de corrección de captación del eje X (en micras) ........................................ Apartado 4.1P30 La entrada de RESET activa la función HOME (0-899=Si, >899=No) .................. Apartado 3.5

P31 T1. Tiempo entre freno y consigna o señal rápido (en mseg) ................................. Apartado 4.5P32 T2. Tiempo entre Banda de Muerte y freno del eje X (en mseg) ............................ Apartado 4.5P33 T3. Tiempo entre freno y señal en Posición del eje X (en mseg) ............................ Apartado 4.5P34 T4. Duración de la señal en Posición del eje X (en mseg) ...................................... Apartado 4.5P35 Modo de operación activo tras encendido (si <900 Auto, si >899 Manual) .......... Apartado 3.3P36 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 1 ...................................................... Apartado 5.1P37 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 2 ...................................................... Apartado 5.1P38 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 3 ...................................................... Apartado 5.1P39 Máxima velocidad del cabezal en la GAMA 4 ...................................................... Apartado 5.1P40 Límite de recorrido positivo del eje Y .................................................................... Apartado 4.7P41 Límite de recorrido negativo del eje Y ................................................................... Apartado 4.7P42 Cota de referencia máquina del eje Y ..................................................................... Apartado 4.6P43 Distancia de frenado del eje Y (lazo abierto) ......................................................... Apartado 4.4P44 a P48 Sin funciónP49 Resolución de contaje del eje Y (en micras) .......................................................... Apartado 4.1P50 Ganancia proporcional K1 del eje Y ...................................................................... Apartado 4.4P51 Ganancia proporcional K2 del eje Y ...................................................................... Apartado 4.4P52 Sin funciónP53 Consigna mínima del eje Y (1=2,5mV) .................................................................. Apartado 4.2P54 Holgura del husillo en el eje Y (impulsos de contaje) ........................................... Apartado 4.8P55 Impulso adicional de consigna del eje Y (1=2,5mV) ............................................. Apartado 4.8P56 Nodo que ocupa el CNC o número de nodos en la red ........................................... Apartado 5.3P57 Registro del PLC64 al que se envían las funciones M, S, T ................................... Apartado 5.3P58 Número de nodo al que se envían las funciones M, S, T ........................................ Apartado 5.3

P59 (8) Bits de parada (0=1, 1=2) ........................................................................................ Apartado 5.2(7) Número de bits de información por carácter (0=7, 1=8) ......................................... Apartado 5.2(6) Paridad par (0=No, 1=Si) ........................................................................................ Apartado 5.2(5) Paridad (0=No, 1=Si) .............................................................................................. Apartado 5.2(4) El CNC ocupa el nodo principal de la red local (0=No, 1=Si) ............................... Apartado 5.3(3) Tipo de señal de captación del eje Y (0=Cuadrada, 1=Senoidal) ........................... Apartado 4.1(2) Tipo de señal de captación del eje X (0=Cuadrada, 1=Senoidal) ........................... Apartado 4.1(1) Red local Fagor (0=No, 1=Si) ................................................................................. Apartado 5.3

P60 (8) La máquina dispone de eje Y (0=Si, 1=No) ............................................................ Apartado 3.4(7) Los valores de K1 y K2 son en mv/ impulso. Eje Y (0=No, 1=Si) .......................... Apartado 4.4(6) Los valores de K1 y K2 son en mv/ impulso. Eje X (0=No, 1=Si) .......................... Apartado 4.4(5) Tabla de herramientas (0) o tabla de traslados de origen (1) .................................. Apartado 3.3(4) La máquina dispone de volante electrónico (0=No, 1=Si) ..................................... Apartado 3.4(3) Salida S en BCD de 2 o 4 dígitos (0=2, 1=4) .......................................................... Apartado 5.1(2) Salida S analógica (0) o en BCD (1) ....................................................................... Apartado 5.1(1) G00 vectorizado (0=No, 1=Si) ................................................................................ Apartado 3.8

P61 (8) El eje X es un eje visualizador (0=No, 1=Si) ......................................................... Apartado 3.4(7) El eje Y es un eje visualizador (0=No, 1=Si) ......................................................... Apartado 3.4(6) Factor multiplicador de las señales del eje Y (0=x4, 1=x2) ................................... Apartado 4.1(5) La función T genera salida BCD (0=Si, 1=No) ....................................................... Apartado 3.5(4) Búsqueda de referencia máquina tras el encendido (0=No, 1=Si) .......................... Apartado 4.6(3) Orden de desplazamiento de los ejes con la función G74 (0=1º X, 1=1º Y) ........... Apartado 4.6(2) Eje Y rotativo HIRTH (0=No, 1=Si) ....................................................................... Apartado 3.4(1) Eje Y rotativo ROLLOVER por el camino más corto (0=No, 1=Si) ....................... Apartado 3.4

P62 (8) Micro de referencia máquina del eje Y (0=No, 1=Si) ............................................. Apartado 4.6(7) Alarma de captación activa (0) o inactiva (1) en el eje Y ....................................... Apartado 3.5(6) Eje Y rotativo ROLLOVER (0=No, 1=Si) ............................................................... Apartado 3.4(5) Sentido búsqueda referencia máquina del eje Y (0=Positivo, 1=Negativo) ........... Apartado 4.6(4) Sentido búsqueda referencia máquina del eje X (0=Positivo, 1=Negativo) ........... Apartado 4.6(3) Resolución de 0,0001 milímetros (0,00001 pulgadas) (0=No, 1=Si) ..................... Apartado 4.9(2) Sentido de contaje del eje Y .................................................................................. Apartado 4.(1) Signo de la consigna del eje Y ............................................................................... Apartado 4.

P63 (8) Signo factor corrección de captación del eje X (0=Positivo, 1=Negativo) ............ Apartado 4.1(7) Signo factor corrección de captación del eje Y (0=Positivo, 1=Negativo) ............ Apartado 4.1(6) Tipo de impulso del palpador de medida (0=Negativo, 1=Positivo) ..................... Apartado 3.5(5) Tipo de impulso de referencia máquina del eje Y (0=Negativo, 1=Positivo) ........ Apartado 4.6(4) Eje X en radios (0) o diámetros (1) ......................................................................... Apartado 3.3(3) La máquina dispone de roscado rígido (0=No, 1=Si) ............................................. Apartado 3.4(2) Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje Y .................................... Apartado 4.(1) Aceleración/deceler. en todos los desplazamientos en G01 (0=No, 1=Si) ............. Apartado 4.4

P64 Avance en los modos MANUAL y PLAY-BACK del eje Y ................................... Apartado 4.3P65 Avance en la búsqueda de referencia máquina del eje Y ....................................... Apartado 4.6

P66 Punto de discontinuidad del eje Y ......................................................................... Apartado 4.4P67 Máximo avance permitido en el eje Y .................................................................... Apartado 4.3P68 Banda de muerte del eje Y ...................................................................................... Apartado 4.2P69 Factor de corrección de captación del eje Y (en micras) ........................................ Apartado 4.1P70 Velocidad transmisión en Baudios (110,150,300,600,1200,2400,4800,9600) .....Apartado 5.2P71 Programa protegido a partir del bloque .................................................................. Apartado 3.3P72 T2. Tiempo entre Banda de Muerte y freno del eje Y (en mseg) ............................ Apartado 4.5P73 T3. Tiempo entre freno y señal en Posición del eje Y (en mseg) ............................ Apartado 4.5P74 T4. Duración de la señal en Posición del eje Y (en mseg) ...................................... Apartado 4.5P75 Ganancia FEED_FORWARD del eje X .................................................................. Apartado 4.4P76 Ganancia FEED_FORWARD del eje Y .................................................................. Apartado 4.4P77 Número de impulsos del encoder de cabezal .......................................................... Apartado 3.4P78 a P79 Sin funciónP80 Parámetro de identificación del CNC en la red local ............................................. Apartado 5.3P81 Desviación máxima permitida con G34 y lector óptico ......................................... Apartado 5.5P82 Cantidad que recorre el eje una vez recibida la señal del palpador ....................... Apartado 5.6P83 a P89 Sin funciónP90 Rampa de Aceleración/Deceleración con esquinas redondeadas (1=48mseg) .......Apartado 4.4P91 Tiempo de deceleración del eje X (1=24mseg) ...................................................... Apartado 4.4P92 Tiempo de deceleración del eje Y (1=24mseg) ...................................................... Apartado 4.4P93 Número de parámetros aritméticos que se visualizan en cada decena ................... Apartado 3.7P94 Factor por el que se reduce la ganancia del eje X en la fase de frenado o

valor de la consigna correspondiente a la señal rápido (lazo posición abierto) .....Apartado 4.4P95 Factor por el que se reduce la ganancia del eje Y en la fase de frenado o

valor de la consigna correspondiente a la señal lento (lazo posición abierto) .......Apartado 4.4P96 a P99 Sin función

P100 (8) G92 como "Preselección absoluta de cotas". Eje X (0=No, 1=Si) ........................... Apartado 3.3(7) G92 como "Preselección absoluta de cotas". Eje Y (0=No, 1=Si) ........................... Apartado 3.3(6) Se dispone de la prestación "Doble Captación" (0=No, 1=Si) ................................ Apartado 5.4(5) Play-Back genérico (0) o sólo para toma de puntos (1) .......................................... Apartado 3.6(4) Se dispone de la función G34 (0=No, 1=Si) ........................................................... Apartado 5.5(3) Lector óptico para corregir las variaciones de material en G34 (0=No, 1=Si) ........Apartado 5.5(2) Aceleración/deceleración en G05 (arista matada) (0=Si, 1=No) ............................. Apartado 4.4(1) El CNC utiliza la prestación DNC (0=No, 1=Si) .................................................... Apartado 5.2

P101 (8) Permite alcanzar el 200% con las entradas de Feed Rate (0=Si, 1=No) .................. Apartado 3.8(7) Función G60 como carga de las dimensiones del punzón (0=No, 1=Si) ................ Apartado 5.8(6) Consigna S unipolar (1) o bipolar (0) ..................................................................... Apartado 5.1(5) Sin función(4) En programación paramétrica se tiene en cuenta el signo de la S (0=No, 1=Si) .....Apartado 5.1(3) Funciones G47, G48 como apertura del lazo de los ejes (0=No, 1=Si) ................... Apartado 5.7(2) El CNC limita el valor del conmutador MFO al 100% (0=No, 1=Si) ..................... Apartado 3.8(1) El CNC dispone de panel de mandos externo "JOG 100" (0=No, 1=Si) ................. Apartado 3.3

P102 (8) La máquina dispone de volante auxiliar (0=No, 1=Si) ........................................... Apartado 3.4(7) Sin función(6) Sin función(5) Sin función(4) Sin función(3) Sin función(2) Sin función(1) Los ejes se denominan Y, C (0=No, 1=Si) .............................................................. Apartado 3.4

P103 a P109 ............................................................................................................................... Sin función

P110 Vigilancia en "Doble Captación". Desviación máxima permitida (en micras) .......Apartado 5.4

P111 a P120 Sin función

Parámetro VALOR Parámetro VALOR Parámetro VALOR Parámetro VALOR

P0 P31 P62 P93

P1 P32 P63 P94

P2 P33 P64 P95

P3 P34 P65 P96

P4 P35 P66 P97

P5 P36 P67 P98

P6 P37 P68 P99

P7 P38 P69 P100

P8 P39 P70 P101

P9 P40 P71 P102

P10 P41 P72 P103

P11 P42 P73 P104

P12 P43 P74 P105

P13 P44 P75 P106

P14 P45 P76 P107

P15 P46 P77 P108

P16 P47 P78 P109

P17 P48 P79 P110

P18 P49 P80 P111

P19 P50 P81 P112

P20 P51 P82 P113

P21 P52 P83 P114

P22 P53 P84 P115

P23 P54 P85 P116

P24 P55 P86 P117

P25 P56 P87 P118

P26 P57 P88 P119

P27 P58 P89 P120

P28 P59 P90

P29 P60 P91

P30 P61 P92

APENDICE "H"

CUADRO ARCHIVO DE LOS PARAMETROS MAQUINA

APENDICE "I"

CODIGOS DE TECLA

El código correspondiente a las teclas de control que se pueden disponer a través del panel de mandosexterno es:

M3 (cabezal a derechas) Código 27M4 (cabezal a izquierdas) Código 28M5 (parada de cabezal) Código 29

APENDICE JMANTENIMIENTO

Limpieza:

La acumulación de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida la correctadisipación de calor generado por los circuitos electrónicos internos con el consiguiente riesgo desobrecalentamiento y avería del CNC.

También, la suciedad acumulada puede, en algunos casos, proporcionar un camino conductora la electricidad que pudiera provocar por ello fallos en los circuitos internos del aparato,especialmente bajo condiciones de alta humedad.

Para la limpieza del panel de mandos y del monitor se recomienda el empleo de una bayeta suaveempapada con agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros no abrasivos (líquidos,nunca en polvos), o bien con alcohol al 75%.

No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ello puede sercausa de acumulación de cargas que a su vez den lugar a descargas electrostáticas.

Los plásticos utilizados en la parte frontal del CNC son resistentes a:

1.- Grasas y aceites minerales2.- Bases y lejías3.- Detergentes disueltos4.- Alcohol

Evitar la acción de disolventes como Clorohidrocarburos, Benzol, Ésteres yÉteres porque pueden dañar los plásticos con los que está realizado el frontaldel aparato.

No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de FagorAutomation puede manipular el interior del aparato.

No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctricaAntes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc) cerciorarseque el aparato no se encuentra conectado a la red eléctrica.

Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físico quepudiera derivarse de un incumplimiento de estas exigencias básicas de seguridad.

Lista de materiales, piezas reemplazables

Descrición Pieza Código Fabricante Referencia

Cable de red 3x0,75 11313000 Fagor Automation

Fusible de 3,15A/250V 12130015 SchurterWickmann

FST-034-1521Ref. 19115

Manual en castellano OEMUSER

8375002983750023 Fagor Automation

CODIGOSDE

ERROR

01 Se ha intentado ejecutar una función de SALTO/LLAMADA en el modo TEACH IN.

02 Velocidad de avance F demasiado grande durante la ejecución.

03 Error en la memoria EPROM.

04 Error en la memoria RAM.

05 Error en CHECKSUM de parámetros.

06 Datos extraños en la memoria.

07 Salto/LLamada mal programado.

08 Error de batería.

09 Error en los parámetros máquina del eje X:

> La Distancia de Frenado (P3) es menor que la Banda de Muerte (P28).

> El valor asignado al parámetro P3, es superior a 8388,607 mm ó 330,259 pulgadas.

Error durante la ejecución del eje X:

> No se puede ejecutar el movimiento, pues debido a la velocidad programada, la distancia de frenado esmenor que la Banda de Muerte (Lazo de Posicionamiento Abierto).

10 Se ha programado un bloque que obliga al eje X a salirse de los límites.

11 Se ha programado un valor fuera de los límites permisibles.

12 Valor programado no válido:

> Eje rotativo ROLLOVER siguiendo el camino más corto, en coordenadas absolutas no admite valoresnegativos.

> Eje con dentado HIRTH no admite valores con decimales.

13 Más de 15 niveles de anidamiento en la programación de un salto ó llamada.

14 Programada una función G inadecuada.

15 No se ha programado la función M30 al finalizar el programa.

16 Eje X no controlado:

> Se ha desplazado el eje X 16 veces la Banda de Muerte, una vez activado el freno.

> El sentido del movimiento no se corresponde con el signo de la consigna.

> Los impulsos reales de la captación del eje X no están entre el 50% y 200% de los teóricos, durante el tiempodefinido en el parámetro P12.

17 Emergencia.

18 Alarma de contaje del eje X.

19 Límite de recorrido del eje X sobrepasado.

20 Error de seguimiento del eje X.

21 Error de palpación.

22 Se han definido prestaciones que no se encuentran disponibles en este modelo CNC, por ejemplo:

> Lazo de Posicionamiento Abierto sin servositemas en los modelos 101S y 102S

> Teclado exterior "JOG100" en los modelos 101 y 102

Se ha indicado en los parámetros máquina alguna incompatibilidad como:

> Señales Rápido, Lento y trabaja en Lazo de Posicionamiento Cerrado.

> Eje rotativo ROLLOVER y Lazo de Posicionamiento Abierto.

> Eje con Dentado HIRTH ó siguiendo el camino más corto y no Eje ROLLOVER.

23 Valor demasiado grande asignado a un parámetro aritmético en la programación paramétrica.

24 División aritmética por 0.

25 Raíz cuadrada de un número negativo.

26 Bloque paramétrico mal editado.

27 Se ha seleccionado un número de herramienta demasiado grande. Por ejemplo, cuando se asigna a la función Tun parámetro aritmético de valor mayor que 10.

28 Se han programado más de 4 funciones M en un bloque o bien se han programado 4 M’s en el mismo bloque dondeexiste una función S que implica cambio de gama (M41,M42,M43 o M44).

29 No hay gamas seleccionadas (P36, P37, P38 y P39=0), o el valor de S (velocidad de giro del cabezal), mayor queel permitido.

30 Valor del parámetro máquina P24 o P25 mayor que P27.

31 Valor del parámetro máquina P64 o P65 mayor que P67.

32 Error en los parámetros máquina del eje Y:

> La Distancia de Frenado (P43) es menor que la Banda de Muerte (P68).

> El valor asignado al parámetro P43, es superior a 8388,607 mm ó 330,259 pulgadas.

Error durante la ejecución del eje Y:

> No se puede ejecutar el movimiento, pues debido a la velocidad programada, la distancia de frenado esmenor que la Banda de Muerte (Lazo de Posicionamiento Abierto).

33 Error en la transmisión RS 232 C.

34 Bloque demasiado largo transmitido por la RS 232 C.

35 Bloque erroneo en la transmisión RS 232 C.

36 Se ha programado un bloque que obliga al eje Y a salirse de los límites.

37 Límite de temperatura interna sobrepasado.

38 Eje Y no controlado:

> Se ha desplazado el eje Y 16 veces la Banda de Muerte, una vez activado el freno.

> El sentido del movimiento no se corresponde con el signo de la consigna.

> Los impulsos reales de la captación del eje Y no están entre el 50% y 200% de los teóricos, durante el tiempodefinido en el parámetro P12.

39 Alarma de contaje del eje Y.

40 Límite de recorrido del eje Y sobrepasado.

41 Error de seguimiento del eje Y.

42 El círculo programado no pasa por el punto final definido (tolerancia 0,01 mm).

43 En la interpolación circular no se han definido I, J o se han definido mal.

44 Se ha programado un bloque que no es correcto, bien en si mismo o bien en relación con la historia del programahasta el momento.

45 Programada una función no permitida según lo definido mediante los parámetros máquina.

46 Error de checksum de las herramientas.

47 Error de LAN, la red no anda.

48 Orden incorrecta, el nodo destino no entiende esa orden.

49 Red mal configurada, algún nodo no ha entrado en la red.

50 El nodo destino no puede atender la orden (en ejecución).

51 Obligatoriedad de buscar los Io de Ios ejes en el encendido.

52 Efectuándose la vigilancia en doble captación, el deslizamiento ha superado el máximo permitido (el fijado porel parámetro máquina P110).

101 Error de DNC. Orden incorrecta.

102 Error de DNC. Error leyendo tecla.

103 Error de DNC. Se ha enviado un bloque incorrecto.

104 Error de DNC. Error leyendo el nº del primer bloque del programa activo.

105 Error de DNC. Nº de bloque incorrecto.

106 Error de DNC. El CNC está en ejecución.

107 Error de DNC. Tecla bloqueada.

108 Error de DNC. Código de tecla incorrecto.

109 Error de DNC. Cota negativa en un eje rollover.

110 Error de DNC. Número incorrecto de parámetro aritmético.

111 Error de DNC. Exponente de parámetro aritmético demasiado grande.

112 Error de DNC. Valor de parámetro aritmético incorrecto.

113 Error de DNC. Al solicitar el contenido de varios bloques (código RN), se ha indicado un bloque inicial mayorque el bloque final. Por ejemplo RN100.50

114 Error de DNC. Los parámetros máquina del CNC se encuentran bloqueados.

115 Error de DNC. La memoria de programas del CNC se encuentra protegida.

116 Error de DNC. Se ha enviado un bloque al CNC que contiene demasiados caracteres. El CNC admite hasta unmáximo de 80 caracteres. Si no se utilizan espacios separadores, el bloque no puede contener más de 45

117 Error de DNC. Se ha enviado un bloque de programa no acorde con los parámetros máquina.

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