Antiguamente, el trabajo manual del hombre era muy importante para la realizacin de bienes para el mercado, ya que se necesitaba la fuerza y destreza para poder transformar la materia prima en un producto final

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADASFACULTAD DE INGENIERIA

CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

PROPUESTA DE UN SISTEMA DE CONTROL DE CALIDAD EN LOS PROCESOS DE PRODUCCION EN UNA EMPRESA METALMECANICATESISPara optar el ttulo profesional de:INGENIERO INDUSTRIAL

AUTORCRISTIAN ANTONIO LOZA MOLINA

ASESOR DE TESIS: JUAN CARLOS EYZAGUIRRE

LIMA, PERU2010RESUMEN EJECUTIVO

En el presente trabajo de investigacin se va a explicar al lector como realizar un sistema de control de calidad en una empresa metalmecnica. Para ello, en el Captulo I se presenta la definicin de calidad y control de calidad y la importancia de estos trminos en el cliente. Se muestra las diversas herramientas que se utilizan para efectuar un control de calidad y como ayudan a recopilar los datos dentro de los procesos de produccin y darles solucin. Se introduce al uso de las grficas X-R para verificar la estabilidad de los procesos, as como sistemas de muestreo a travs de la Military Standard para inspecciones en los procesos y finalmente se desarrolla la triloga de Juran para realizar un sistema de mejora de la calidad continua. En el Captulo II se realiza la presentacin de la empresa, la clasificacin de los clientes, as como los productos que ofrece. Se analiza la situacin problemtica que presenta actualmente la empresa sobre los reprocesos en las rdenes de trabajo y cmo se ha identificado este problema en la empresa. En el Captulo III se presenta la solucin del problema a travs de la Triloga de Juran: planeamiento, control y mejora de la calidad utilizando las herramientas expuestas en el Capitulo 1. Tambin se aade la comparacin de los costos de calidad, para ello sta se basa entre los costos incurridos en una orden de trabajo y los costos proyectados si hubiese existido un control de calidad. Finalmente, en el Captulo 4 se presenta las conclusiones del tema, en el cual se expone la importancia de realizar un control desde el rea de Diseo para evitar los reprocesos en las rdenes de trabajo, incurriendo en menos tiempo en la fabricacin de productos y de esta manera poder realizar a tiempo las entregas a los clientes.

TABLA DE CONTENIDO3TABLA DE CONTENIDO

5INTRODUCCION

6CAPITULO 1: FUNDAMENTACION TEORICA

71.1 DEFINICION DE CALIDAD

81.2 DEFINICION DE CONTROL DE CALIDAD

91.3 REQUERIMIENTOS DE CALIDAD

111.3.1 Caractersticas de calidad del producto

111.3.2 Caractersticas de calidad de los componentes

111.3.3 Caractersticas de calidad de las partes

111.3.4 Caracterstica de calidad de la geometra

121.3.5 Caractersticas de las tolerancias

121.4 HERRAMIENTAS PARA EL CONTROL DE CALIDAD

131.4.1 Diagrama Causa-Efecto

141.4.2 Hoja de verificacin

151.4.3 Grficos de control X-R

161.4.4 Diagramas de flujo

171.4.5 Histogramas

181.4.6 Diagramas de Dispersin

191.4.7 Diagrama de Pareto

221.5 EL CONTROL ESTADISTICO DEL PROCESO

241.5.1 Definicin de las grficas de control

251.5.2 Tipos de grficas de control

281.5.3 Uso de la grfica de control X-R

331.6 MUESTREO POR ACEPTACION

341.6.1 Ventajas-Desventajas del muestreo por aceptacin

351.6.2 Tipos de planes de muestreo

381.7 COSTOS DEL SPC

381.7.1 Anlisis del Proceso y Reingeniera

391.7.2 Anlisis Estratgico de la Actividad

391.7.3 Estrategia de mejora de la calidad

401.7.4 Estrategia de la Mejora de la Eficiencia

411.8 La Triloga de Juran

411.8.1 Planeamiento de la calidad

421.8.2 Control de calidad

421.8.3 Mejoramiento de la calidad

43CAPITULO 2: DESCRIPCION DE LA EMPRESA

462.1 INSUMOS Y PROVEEDORES

472.2 PROCESOS DE PRODUCCION

482.2.1 Proceso de cizallado o corte

482.2.2 Proceso de plegado

492.2.3 Proceso de troquelado

492.2.4 Proceso de soldadura

492.2.5 Proceso de matrizado

502.2.6 Proceso de esmerilado o corte

502.2.7 Proceso de pintado

512.2.8 Proceso de ensamble-embalado

532.3 DESCRIPCION DEL PROBLEMA

592.3.1 Proyecto de Sistemas de Escalerillas

632.3.2 Proyecto de fabricacin de gabinetes de 45RU

71CAPITULO 3: SOLUCION DEL PROBLEMA

783.1 Muestreo de Aceptacin

793.1.1 Muestreo por Variables

853.1.2 Muestreo por Atributos

893.2 Cartas de Control

973.3 Costos de implementacin

103CAPITULO 4: CONCLUSIONES

INTRODUCCIONEn el mercado actual cada vez ms los clientes exigen a su proveedor productos que no slo cumplan con las especificaciones requeridas, sino que sea entregado a tiempo en el lugar indicado y a un precio justo. Es decir, el cliente ahora combina dos factores claves al momento de adquirir un producto: el precio y el tiempo de entrega. Es de esta manera, hoy en da las empresas realizan grandes esfuerzos por reducir sus costos en las rdenes de trabajo para poder vender productos a precios competitivos y as captar mayor cantidad de clientes. Para alcanzar estos objetivos las empresas deben implementar un sistema de calidad que les permita verificar tanto los productos en proceso como al final de la lnea. A travs de este sistema evitarn reprocesos y sobrecostos en las rdenes de trabajo. Por ello, las empresas deben comenzar con un sistema de control de calidad que les permite recopilar los problemas en cada orden de trabajo y con los datos obtenidos realizar mejoras para los prximos lotes de produccin.CAPITULO 1: FUNDAMENTACION TEORICA

Antiguamente, el trabajo manual del hombre era muy importante para fabricar bienes al mercado, ya que se necesitaba la fuerza y destreza para transformar la materia prima en un producto final. Con el paso del tiempo, se origin la Revolucin Industrial entre el fin del Siglo XVIII y comienzos del siglo XIX. Esta manifestacin produjo la aparicin de la industria y el uso de maquinarias, las cuales reemplazan el trabajo manual del hombre en la elaboracin de productos. Este fue el inicio de una nueva era para la masificacin de todo tipo de industrias, y la evolucin de la tecnologa. De este modo, cada vez las industrias fueron buscando mejor tecnologa que se adaptase a la produccin del bien que realizaban y de esta manera, entregar un buen producto a sus clientes. Este nuevo modo de fabricacin origin que las empresas realizasen productos que fluyan por diferentes procesos dentro de la industria.

En un principio las industrias buscaban que el producto final este de acuerdo a las descripciones del cliente, es decir que se realizara una inspeccin a final de la lnea de produccin para garantizar el producto fabricado. Este procedimiento aseguraba la revisin del producto antes de ser entregado al cliente. Si al producto se le encontraba fallas haba dos opciones a utilizar: poda ser reprocesado, es decir se volva a poner en la lnea de produccin o en caso contrario, si no era factible se separaba el producto y era considerado como desperdicio y uno nuevo era fabricado. A pesar de que este tipo de inspeccin poda funcionar, ya que se evitaba que el cliente recibiera un producto no conforme, esto originaba grandes costos para la industria por el reproceso o fabricacin de uno nuevo. Lo que se quera hacer es evitar este tipo de situaciones. Es por ello que con el tiempo se introdujo el concepto de control de calidad.1.1 DEFINICION DE CALIDADPara poder saber qu es lo que significa el control de calidad, primero se va a definir que es la calidad. El concepto de calidad tiene muchas definiciones en los diccionarios, muchas veces ambiguas, ya que una definicin difiera a la otra. Para poder dar una introduccin al significado de calidad se va a poner el siguiente ejemplo: Si un hombre de negocios, el cual tiene un trabajo que consiste en realizar constantes viajes, en un momento determinado necesita una sencilla habitacin para su alojamiento que sea limpia y segura para pasar las noches, una habitacin en un hotel de 5 estrellas no necesariamente sea lo que l requiere, a pesar de estar ofrecindole una habitacin lujosa y perfecta. Por otro lado, si la misma persona regresa en un futuro para pasar unas vacaciones al mismo lugar pero con su familia y encuentra el mismo hotel, sta misma persona observa al hotel perfecto para su uso y se va a quedar maravillado con la calidad que le est ofreciendo. Esto quiere dar a entender que es el cliente no el proveedor, el cual va a definir la calidad que se va a ofrecer y esta va a depender de lo que requiera en cierto momento. Por ello, la calidad es un conjunto de atributos entregados a tiempo para la satisfaccin y la resolucin de los problemas del cliente.La calidad va a ser percibida por los ojos que la ven, es decir por el cliente y no por lo que la empresa crea que signifique calidad. Este trmino influye en otros aspectos de la empresa y su entorno como son: costos de calidad, seguridad del producto, servicio al cliente, posicionamiento del mercado e imagen de la empresa.

Los costos de calidad se clasifican en 3 tipos: los costos de prevencin que son aquellos como los planes de calidad, entrenamiento y educacin de calidad al personal, equipos de mejora de calidad, etc.; los costos de evaluacin que se refieren a los costos de inspeccin y pruebas de material, calibracin de equipos, etc. y los costos de fallas que son el resultado de productos o servicios no conformes con el cliente. Este ltimo costo puede ser dividido por costos internos los cuales van a ser los reprocesos, desperdicios de material; y los costos externos que son los reclamos de los clientes, devolucin de productos y garantas de los productos. Son esta ltima clasificacin de costos, en los cuales la empresa debe poner empeo en reducirlos para as no incurrir en sobrecostos en las rdenes de trabajo.

La seguridad del producto va a estar ligada por todos los procesos que conlleven a su transformacin. Estos deben realizarse de la mejor manera para as obtener un producto final confiable que sirva para la funcin por la cual se fabric, esto va a depender mucho de la mano de obra durante el proceso, la cual tiene que ser calificada y bien entrenada.

La entrega de un producto a tiempo y en el lugar oportuno significa una mayor calidad en el servicio al cliente. Es decir, va a depender mucho de los procesos de produccin, as como su seguimiento y control.

Es debido al buen trato con el cliente y a la satisfaccin que ofrece la empresa con los productos entregados que la organizacin tendr una mejor imagen en el mercado, creando un posicionamiento, y ser mejor vista al ofrecer un servicio y producto superior, conllevando a captar mayor cantidad de clientes.1.2 DEFINICION DE CONTROL DE CALIDADAl haber podido definir el trmino de calidad ahora se va definir el control de calidad. La ASQ (American Society for Quality) define el control de calidad como un conjunto de tcnicas y actividades que son utilizadas para cumplir con los requerimientos de calidad. Las tcnicas abarcan los niveles y medidas para asegurar una alta calidad de los productos a travs de los procesos de manufactura.

Con la definicin del control de calidad por parte de la ASQ, una empresa de manufactura debe fijarse en todos los procesos de fabricacin para obtener como resultado un producto final deseado. Para lograrlo debe tomar un control de cada proceso y as poder asegurar que el producto entregado al cliente sea el apropiado. Cuando una empresa de manufactura o servicios tiene un proceso, el cual no se encuentra bajo control, ste puede generar fallas las cuales a veces no son detectadas a tiempo y el resultado slo resalta cuando el producto es terminado. Si una empresa quiere asegurar que el producto entregado es de calidad debe generar medidas en cada etapa del proceso asegurndose que est debidamente controlado segn los estndares de la industria y de esta manera poder servir al cliente con eficacia (entregas a tiempo y segn lo pedido).1.3 REQUERIMIENTOS DE CALIDADLa base del control de calidad se debe a los requerimientos de los clientes. Para poder elaborar un producto se debe tomar en cuenta la demanda que existen en el mercado y esto slo se va a lograr de acuerdo a las caractersticas de calidad solicitados por los clientes. Estas especificaciones son parte importante para poder realizar el desarrollo del producto.El control de calidad se enfoca en cmo se traslada los requerimientos de los clientes dentro de las caractersticas de calidad al producto y stas se deben a las caractersticas de calidad de las piezas, caractersticas de calidad de la geometra y caractersticas de calidad de la tolerancia. El desarrollo de productos dentro de una empresa conlleva a la realizacin del diseo y planeacin del mismo. El diseo se refiere a las especificaciones segn lo acordado con el cliente, es decir las funciones y desempeo que va a tener el producto. El planeamiento se centra en cmo se va a ir elaborando durante un transcurso del tiempo el producto. En estos dos trminos ingresa el control de calidad, el cual va a supervisar todas las actividades claves para el diseo y planeacin del producto. El control de calidad en el desarrollo del producto se elabora a travs del proceso de traslado de los requerimientos de los clientes para convertirlos en caractersticas de calidad del producto.Las caractersticas de calidad del producto son las propiedades y el desempeo que representa. El proceso de desarrollo del producto es un proceso gradual que pasa de lo inmaterial a lo material, el cual contiene caractersticas de calidad en cada fase de diseo, las cuales no son las mismas. Estas caractersticas pueden ser dividas dentro de los siguientes niveles:

Nivel de producto

Nivel de componente

Nivel de piezas Nivel de geometra Nivel de toleranciaEstos niveles se muestran en el siguiente cuadro:Grfico 1: Relacin entre los niveles de caractersticas de calidad

Fuente: Tang, Wang y Wang 2007Cada una de estas caractersticas es importante para tomar un control de calidad adecuado. A continuacin se va a explicar cada una de estos niveles:

1.3.1 Caractersticas de calidad del productoLas caractersticas de calidad del producto se encuentran en la cima de la jerarqua del Grfico 1. Este es el comienzo del diseo del producto. De acuerdo a los requerimientos de los clientes (desempeo, caractersticas, confiabilidad, conformidad, durabilidad, servicio, esttica y percepcin de la calidad), los diseadores primero determinan el producto como un todo para poder definir la estructura y todos sus componentes. El esquema de la estructura y los componentes de un producto est siendo representado por las caractersticas de calidad del producto. Estos componentes son considerados como una porcin relativamente independiente, las cuales son ensambladas juntas.1.3.2 Caractersticas de calidad de los componentes

Los CC de los componentes no solo estn afectados por las CC de los productos sino que tambin hacen un contraste con la funcin, el desempeo, el costo y las relaciones de ensamble con otros componentes del producto.1.3.3 Caractersticas de calidad de las partesLas CC de las partes indican la forma geomtrica de las piezas, el material que es utilizado, la precisin de cada componente y la relacin que existen entre otras partes del producto. Tambin se debe considerar las funciones de desempeo, costos y manufactura de ensamble. Este nivel puede ser expresado de forma cuantitativa.1.3.4 Caracterstica de calidad de la geometraEsta indica los tipos, las orientaciones relativas, los parmetros de las caractersticas de las piezas y las relaciones entre las caractersticas.

1.3.5 Caractersticas de las tolerancias

En este nivel se expresa los atributos de las caractersticas geomtricas de las piezas, las cuales incluyen el tamao (largo y ancho de una pieza), los rangos de precisin y las tolerancias que pueden admitir las piezas. Tanto las CC de la geometra y las CC de la tolerancia se encuentran al final del Grfico 1 para realizar un producto. Esta parte refleja los niveles ms finos y precisos para el producto. Por ello son representados de forma cuantitativa. Con estos niveles juntos se determinan los planes para la realizacin de los procesos en la manufactura, es decir la secuencia de actividades que va a seguir los componentes. Estos van a afectar directamente la calidad el producto.Es a travs de estos niveles que se logra realizar una recopilacin de la informacin por parte del cliente para poder traducirlo en el diseo de piezas que cumplan con las caractersticas especificadas, es decir que el producto final cumpla la funcin por la cual se fabric.1.4 HERRAMIENTAS PARA EL CONTROL DE CALIDAD

Para que se pueda realizar un eficaz control de calidad en los procesos de una empresa es necesario el uso de herramientas que permitan recopilar datos, los cuales sern analizados para la toma de decisiones con los resultados obtenidos. Esto permite tener una data de los procesos y actividades que se efectan dentro de una organizacin y de esta manera realizar mejoras en los procesos que se encuentre un patrn de variacin fuera de lo normal. Estas son las 7 herramientas bsicas de la calidad, las cuales son: Diagrama Causa-Efecto

Hoja de verificacin

Grficos de control

Diagramas de flujo

Histogramas

Diagramas de Dispersin

Grfico de Pareto1.4.1 Diagrama Causa-Efecto

Esta herramienta tambin se le conoce como Diagrama Ishikawa (debido al concepto desarrollado por Kaoru Ishikawa) o Diagrama de la espina de pescado. Por medio de este diagrama, en la industria de la manufactura o servicios se trata de resolver un problema identificando las posibles causas que conllevaran a este efecto en el proceso. La resolucin de los problemas se organiza con una reunin de grupo de acuerdo al proceso afectado en la organizacin. Para el funcionamiento de esta herramienta, el grupo realiza una lluvia de ideas las cuales son descritas en ciertas categoras del diagrama.

Los procedimientos para la utilizacin del diagrama son:

Estar de acuerdo con el problema que afecta a cierto proceso. Este problema es descrito en la parte derecha del diagrama encerrada en una caja rectangular (lugar donde se encontrara la cabeza del pescado). El diagrama causa-efecto est formado por ciertas categoras. Las categoras principales que se utilizan generalmente en el diagrama son las siguientes:

Mtodos Maquinaria

Personas

Materiales

Mediciones Generalmente se hace el uso de estas categoras principales pero si el caso en estudio hace que surja alguna categora que no ha sido mencionada anteriormente es factible ponerlo en el diagrama, reemplazndola por otro o simplemente aadiendo a las categoras principales antes mencionadas. De la lnea central salen ramificaciones para escribir las categoras principales, las cuales fueron seleccionadas para resolver el problema.

Con una lluvia de ideas por parte de los participantes para la resolucin del problema se realizan la pregunta: Por qu esto puede estar sucediendo?, aludiendo al problema que se quiera resolver en la empresa. Cada idea expresada por los integrantes es escrita en las categoras principales, observando que la idea pertenezca a la categora debida. Para ello, se realiza una ramificacin en cada categora principal para escribir las posibles causas del problema. Se escriben tantas causas como pueden encontrarse en el proceso analizado. Para poder hacer un anlisis minucioso se puede utilizar la misma pregunta para las subcategoras escritas y de esta manera extender las ramificaciones en el diagrama.

Finalmente, cuando los integrantes del grupo hayan dicho todas las ideas posibles prestan atencin en el diagrama causa-efecto para efectuar su debido anlisis.1.4.2 Hoja de verificacin

Una hoja de verificacin permite estructurar la informacin recopilada en datos de los procesos y servir como data histrica en el futuro. Los datos recopilados son utilizados para realizar un anlisis sobre ellos. Estos datos pueden ser de diversos tipos desde accidentes en el trabajo, fallas en los servicios, reprocesos de productos, etc.Esta herramienta es til cuando: Los datos pueden ser observados y recopilados repetida veces del mismo proceso. Se necesita datos sobre la frecuencia de patrones de eventos como son problemas ocurridos, nmero de defectos, localizacin de los defectos, las causas de los defectos, etc.

Se requiere una recoleccin de datos de un proceso especfico.Para poder utilizar una hoja de verificacin es necesario seguir ciertos procedimientos para hacerlo de manera ordenada:

Decidir sobre el tipo de problema a ser observado y desarrollar la definicin de la operacin en anlisis.

Decidir sobre el tiempo de recoleccin de datos sobre la operacin y en qu momento se debe recopilar estos datos.

Realizar un diseo de hoja que sea de fcil uso, como ejemplo, colocar marcas o smbolos que permiten recopilar los datos con mayor rapidez.

Realizar pruebas con la hoja de verificacin para as saber si los datos recolectados son tiles para la empresa.

Cada vez que ocurra un problema o falla se debe recopilar en la hoja de verificacin.1.4.3 Grficos de control X-REs conocido tambin como Control Estadstico del Proceso, es un grfico que estudia los cambios en el proceso durante el tiempo (la variacin de los datos). Una grfica de control tiene una lnea central que muestra el promedio de los datos. Adems consta de dos lmites uno superior y otro inferior, los cuales determinan la tolerancia del proceso. Lo que busca determinar es saber si el proceso se encuentra bajo control o no. Ms adelante se va a explicar con ms detalle el funcionamiento de estas grficas.La grfica de control es utilizada en los siguientes casos:

Cuando se quiere controlar los resultados de un proceso y corregir los problemas que puedan ocurrir. Cuando se quiere realizar predicciones sobre los rangos de los resultados de un proceso.

Cuando se quiere determinar si un proceso se encuentra bajo control. Cuando se quiere analizar los patrones de la variacin del proceso por causas especiales (eventos no comunes) o causas normales (inherentes al proceso).

Cuando se quiere determinar si un proyecto de mejora de la calidad se debe realizar previniendo los problemas en el proceso o se debe hacer cambios fundamentales en el proceso.1.4.4 Diagramas de flujo

Los diagramas de flujo permiten tomar una foto sobre los pasos que siguen un proceso. A travs de esta herramienta se puede observar la secuencia de operaciones durante un proceso y verificar la complejidad que tiene usando smbolos para entender cada paso. Con este diagrama, los trabajadores pueden identificar posibles problemas en la elaboracin de un producto, analizando los pasos actuales e ideando una nueva secuencia que permita mejorar el proceso y hacerlo de manera ms eficiente.

El diagrama de flujo es til cuando:

Se necesita desarrollar y entender cmo se realiza un proceso. Para el estudio y mejora de los procesos. Para comunicar a otros cmo funcionan los procesos. Para documentar los procesos. Cuando se requiere programar un proyecto.Para realizar un diagrama de flujo es necesario utilizar los siguientes smbolos:Grfico 2: Simbologa para un diagrama de flujo

Fuente: ASQ 20091.4.5 Histogramas

Los histogramas son una distribucin de frecuencia que muestra la ocurrencia de un valor de los datos recopilados. El histograma es utilizado cuando:

Los datos son numricos. Se quiere observar la forma de la distribucin de datos, en especial cuando se quiere determinar si los datos de las salidas de los procesos se distribuyen en forma normal. Se quiere saber si un proceso puede satisfacer los requerimientos del cliente.

Se analiza los resultados de los procesos de los proveedores.

Se quiere determinar si hubo un cambio en el proceso en un periodo de tiempo. Se quiere determinar si los datos de salida de dos o ms procesos son diferentes.

Se quiere comunicar de forma rpida y sencilla la distribucin de los datos.1.4.6 Diagramas de DispersinUn diagrama de dispersin muestra un grfico de pares de datos numricos, con la representacin de dos variables y la correlacin que existe entre ellos. Cuando los puntos se encuentran ms cerca de la lnea de tendencia, la correlacin entre las variables es mejor.Se usa esta herramienta cuando:

Se tiene una data numrica de dos variables. La variable dependiente puede tener mltiples valores para la variable independiente

Se quiere determinar si dos variables se encuentra relacionadas como:

Cuando se trata de identificar causas principales de los problemas

Cuando se utiliza el diagrama causa-efecto para determinar si una posible causa y efecto se encuentran relacionados.

Cuando se quiere determinar si dos problemas que ocurren estn relacionados con una misma causa.

Cuando se quiere tener una prueba de autocorrelacin antes de usar una grfica de control.1.4.7 Diagrama de ParetoTambin conocido como Anlisis de Pareto, esta herramienta ofrece una grfica de barras. El ancho de las barras representa la frecuencia de algn dato sea cualitativo o cuantitativo, los cuales son dibujados en el grfico, de mayor frecuencia a la izquierda y los de menor frecuencia hacia la derecha. A travs de este arreglo el grfico muestra cuales situaciones son ms significativas.El grfico de Pareto se usa cuando:

Se quiere analizar datos acerca de los problemas o causas de un proceso. Existe en una empresa muchos problemas o causas y se quiere centrar en la ms significativa.

Se quiere analizar causas observando los problemas especficos.

Se quiere comunicar sobre los datos en un proceso a un sector de la empresa.

Con la obtencin de datos y el uso de estas herramientas se puede realizar un anlisis de ellos para encontrar posibles mejoras en los procesos.Para tener certeza de que los controles de calidad sigan mantenindose en una empresa, uno debe crear los documentos que lo certifiquen. A veces muchas compaas descuidan su documentacin de los procesos por encontrarse en un ambiente estable de desempeo. Pero en ocasiones se convierte en un problema debido a las diferentes personas que pueden operar un proceso, as cambiando el enfoque que pongan en sus responsabilidades del trabajo. Esto se convierte en un problema al no estar seguro, cul enfoque es el correcto. Para no incurrir este tipo de problemas es necesario documentar el trabajo (instructivo), el cual indique como realizar de manera clara el proceso y de esta forma se mantienen un desempeo consistente.

Cuando se origina una falta de coordinacin en los sistemas dentro de una empresa para la creacin, revisin, aprovisionamiento, almacenaje, etc. recae en los resultados de la fabricacin de los productos como problemas de calidad, retornos del cliente, reprocesos del producto y desechos. Para poder evitar estos problemas, la comprensin de la creacin de documentos para los procesos asegura una organizada administracin, ayudando a la manufactura del producto y vindose resultados en la alta calidad, control de costos y optimizacin eficiente de la manufactura, especialmente cuando el trabajo es tercerizado.

A travs de los documentos se puede prevenir errores futuros, ya que se evita volverlos a cometer y adems es una manera sencilla de administrar la compaa de forma eficiente y eficaz.Otro punto importante en la implementacin de un sistema de control de calidad son las personas encargadas de esta rea. Ellas deben seguir un control estricto de las operaciones a controlar. Para poder realizar este control uno se debe fijar en lo siguiente:

Primero, las personas que se encuentren encargadas deben ser calificadas, sabiendo la responsabilidad que conlleva realizar el trabajo en este departamento. En caso contrario, la persona debe ser entrenada para poder llevar un control de calidad adecuado de acuerdo a las necesidades de la empresa.

Segundo, es de importancia que las materias primas utilizadas en la fabricacin de los productos, se encuentren normalizadas y certificadas por los respectivos proveedores. Esto permite trabajar con materia prima que ha pasado controles de calidad para su uso. Adems, se debe tomar en cuenta las especificaciones del cliente al momento de la fabricacin para as obtener un producto terminado adecuado.

Por ltimo, se deben realizar inspecciones continuas durante el proceso de elaboracin del producto, as como en el producto terminado antes de ser entregado al cliente, tomando en cuenta las caractersticas que pidi y tambin de las materias primas, ya que la equivocacin en el uso de materia puede ser un problema en la entrada de los procesos.Para que un control de calidad sea efectivo se debe trabajar con los instrumentos que se adecuen al control realizado en la empresa. Es importante que el encargado del control de calidad sea una persona que tenga conocimientos del uso de los instrumentos de precisin. A su vez, estos instrumentos para asegurar que los datos recopilados sean confiables se deben tomar en cuenta la calibracin de los instrumentos. Es a travs, de una calibracin adecuada de los instrumentos se reduce la incertidumbre de la medida en la toma de datos. Es importante siempre tener una exactitud en la toma de medidas, ya que nos permite tener datos precisos, los cuales van a ser valores reales tomados a partir de los procesos de fabricacin en la empresa y esto conllevar a tomar decisiones correctas.

Para iniciar un control de calidad se debe realizar un plan organizado. Primero se debe elegir a las personas adecuadas, es decir con el conocimiento de las herramientas, en caso contrario se le debe entrenar para realizar un buen control de calidad. La persona debe ser organizada y bien analtica, ya que es importante que analice los detalles de lo observado durante el control de los procesos. Todos los datos recopilados deben ser documentados, para tener una data histrica del proceso. Con estos datos se pueden obtener anlisis de los procesos, lo cual podra ayudar a buscar mejoras en la empresa. Se debe tomar en cuenta que para un correcto monitoreo se debe usar las herramientas adecuadas, las cuales deben encontrarse bien calibradas sino se va a recopilar una data falsa. Por ltimo, se quiere hacer nfasis sobre la organizacin de la empresa. Todo lo antes mencionado no se puede realizar si la gestin no viene de la gerencia, ya que son ellos los que deberan dirigir a su personal a un control de calidad para el continuo monitoreo de su proceso y de esta manera lograr mejoras.1.5 EL CONTROL ESTADISTICO DEL PROCESOEl control Estadstico del Proceso fue desarrollado por el Dr. Walter Shewhart, el cual trabajaba para Bell Telephones por el ao de 1920. Al principio Shewhart ayud en la inspeccin de la planta Hawthorne Works de la compaa Western Electric Company para reducir la vacacin que tenia la fabricacin de su producto. Lo que hizo Shewhart fue cuestionarse una pregunta: La variabilidad en el proceso es por el resultado de patrones causales (causas comunes) o patrones variables (causas asignables)?. Con la resolucin de esta pregunta Shewhart desarrollo una herramienta bsica: el SPC (Statistical Process Control) conocido como el Control Estadstico del Proceso utilizando las grficas de control

El Control Estadstico del Proceso es utilizado para el monitoreo y control de los procesos de manufactura. Pero la efectividad del uso de estas grficas va a depender del reconocimiento de las situaciones de procesos fuera de control.

El uso de esta herramienta, permite entender los procesos de una organizacin para que la gerencia pueda tomar decisiones con respecto a ellas, y de esta manera dirigir un plan de mejora de la calidad dentro de la organizacin reduciendo los costos y utilizando los recursos de manera eficiente.

Lo que se quiere evitar con este mtodo es detener el ineficaz desempeo dentro de los procesos llegando a mejorarlos y estabilizarlos.Esta herramienta permite el uso de tcnicas que ayudan a la industria de la manufactura o servicios para mantener la estabilidad en los procesos. De esta manera se puede observar la capacidad de los procesos para poder ser comparadas con lo que se quiere entregar a los clientes.Es as que a travs de una metodologa, el Control Estadstico del Proceso mantiene la estabilidad del proceso y as poder medir su capacidad y desempeo. Las grficas de control son parte importante para la implementacin de un Control Estadstico del proceso, ya que tiene la habilidad de separar los especiales disturbios (datos fuera de control) de los datos inherentes a variabilidad (datos bajo control). A pesar de ello, la grfica de control puede indicar cundo se debe buscar un problema de variabilidad debido a los lmites que presenta.

El reconocimiento de los patrones no comunes en las grficas de control permite observar las desviaciones de los procesos en la industria. Algunos de estos patrones que pueden surgir de estas grficas se muestran a continuacin:Grfico 3: Tendencia de las grficas de control X-R

Fuente: Shiang Guh 2005

En el Grfico 3 se muestran varias grficas de control con diversas variaciones en sus datos. Cuando los puntos de la grfica se encuentran dentro de los lmites 3 sigmas no siempre indica que el proceso analizado se encuentra bajo control. Diferentes grficas pueden mostrar tendencias, ya sea hacia arriba o abajo, lo cual indica una falta de control o pueden mostrar ciertos patrones repetitivos, lo cual tambin indica una falta de control.

El principal supuesto para el uso de las cartas de control es: asumir que la distribucin del proceso que va a ser monitoreado sigue una distribucin normal. Este supuesto se debe a que si el proceso se encuentra bajo control entonces los resultados pueden estar en un 67% dentro de los limites (1 sigma) o en un 95% dentro de los limites (2 sigma) o en un 99% dentro de los lmites (3 sigma). Esto verifica que la grfica de control, puede asumir que si los datos se encuentran dentro de los lmites de tolerancia el proceso est bajo control en caso contrario no.1.5.1 Definicin de las grficas de controlSi se quiere hacer uso de las de grficas de control primero se describir los tipos de grficas utilizados en un proceso. Para ello, existen dos tipos de grficas de control: de variables y de atributos.

Si los datos recopilados en un proceso son medibles, es decir se pueden expresarse en forma numrica (dcimas o centsimas de milmetros), entonces nos encontramos con una grfica de control por variables.

En el otro caso, si uno quiere saber la cantidad de producto que cumple o no cumple con alguna caracterstica especificada, entonces se utiliza las grficas de control por atributos.

Al poder saber qu tipo de grfica utilizar ahora se puede describir las distintas herramientas del control estadstico de calidad utilizadas dentro de las dos categoras antes mencionadas:

Las grficas de control de X-S o X-R para caractersticas de calidad medibles (grficas de control por variables). Las grficas de control p (grficas de control por atributos para fraccin de unidades no conformes). Las grficas de control c (grficas de control por atributos para el nmero de no conformidades en un producto).

De las grficas antes mencionadas se va a centrar en la explicacin de las grficas de control de Shewhart para X-R. Este tipo de grficas da el siguiente tipo de informacin:

La variabilidad que se genera en una caracterstica del producto. El comportamiento que existe en el proceso. El promedio de la caracterstica medible del producto.Todo proceso esta inherente a cierta variabilidad durante el tiempo. Es difcil fabricar siempre productos iguales durante el transcurso de un proceso. Por esta razn, la variabilidad de la caracterstica de calidad medible es inevitable. Pero lo que s se puede realizar es tratar que esta variabilidad no se escape de los lmites de control del grfico X-R. Para ello, se debe hacer un anlisis sobre las dependencias de los procesos de produccin como son la mano de obra, las mquinas y los materiales utilizados para la fabricacin de los productos. Se debe tomar en cuenta si es posible mejorar esa variabilidad, encontrando la causa que la produce, en caso contrario se deber pensar en un cambio en el proceso. Si en el caso de no poder reducir la variabilidad, tambin puede analizarse los lmites de tolerancia. Puede ser que los lmites sean muy estrictos y por ello se debe revisar para saber si estos pueden ser ampliados y no incurrir en demasiados productos defectuosos.

1.5.2 Tipos de grficas de controlPor medio del Control Estadstico del Proceso se puede mejorar la calidad de los procesos en la empresa y as poder satisfacer los requerimientos de los clientes. Pero la implementacin de este tipo de monitoreo en una empresa puede generar otra dificultad que se refiere a interpretar los resultados. Esto puede deberse a que la persona encargada de realizar el control son los mismos operarios de los procesos. Ellos al no haber sido entrenados no tienen una instruccin adecuada sobre el uso de estas grficas de control.

A continuacin se muestra un diagrama el cual indica que tipo de grfico utilizar:Grfico 4: Tipos de grficas de control

Fuente: Latzko 2009Como se observa en el grfico primero se debe decidir qu tipo de datos se va a recopilar. Si los datos a recopilar son tipo variables entonces se debe decidir si las muestras a recopilar son mayores a 10, si es el caso el tipo de grfico de control que debe utilizarse es el de X-S. Si las muestras a recopilar son menores que 10 entonces se debe utilizar el grfico X-R.

Por otro lado, para utilizar una grfica de atributos primero se tiene que corroborar si lo datos a analizar merecen utilizar sta grfica. Antes de explicar qu tipo de grfica de atributos escoger se debe diferenciar entre el significado de no conformidad y no conforme. El primer trmino se refiere a la cantidad de errores que se puede generar en la fabricacin de un producto. El segundo termino engloba al primero, es decir varios no conformidades generar un producto rechazado.

Para utilizar la grfica de atributos se debe verificar primero si es por unidad no conforme, si es de esta manera entonces es una fraccin de productos defectuosos. Si las muestras obtenidas del proceso son iguales se utiliza una grfica np, si las muestras son variables entonces se utiliza una grfica p. Si se trata de una no conformidad en un artculo entonces se debe verificar si la muestra del proceso es constante, si es el caso entonces se utiliza una grfica c (control de nmeros defectuosos) en caso contrario se utiliza una grfica u (control de nmeros de defectos por unidad).Al saber cmo escoger una grfica de control la persona encargada del Control Estadstico del Proceso se encuentra preparada para el inicio de la toma correcta de datos de acuerdo al tipo de grfica para usar.Cuando se quiere realizar una grfica de control uno tiene primero que analizar cierto tipo de preguntas:

El uso del grfico apropiado: se debe tomar en cuenta dos tipos de categoras, los grficos de variables o de atributos, dependiendo de lo que se quiera analizar se va a elegir una caracterstica de calidad medible o una caracterstica de calidad por atributos.

El tamao de la muestra: para la eleccin del tamao de muestra se debe tomar en cuenta si se quiere detectar pequeos cambios en el proceso lo cual requerira mayor cantidad de tamao de muestras. Esto va a repercutir en el tipo de grfica a utilizar. Con tamao de muestra mayor a 10 es ms til una grfica X-S y si son menores a este nmero una grfica X-R es de mejor uso.

El nmero de muestras: La eleccin del nmero de muestras va a depender de que tan bien se quiere saber sobre la variabilidad del proceso, es decir si se quieren detectar los pequeos cambios.

Proceso actual: Se deber realizar una corrida con las cartas de control debidas para verificar si el proceso utilizado actualmente en la empresa se encuentra bajo control o no.

La siguiente muestra: Cuando se ha realizado los grficos de control se debe tomar en cuenta las muestras observadas durante el proceso, si una muestra se encuentra fuera de control, se debe verificar cuales fueron las causas asignables de variacin de la muestra, en caso contrario si la muestra est dentro del rango, significa que el proceso est trabajando con una variabilidad normal.Los pasos antes mencionados proporcionan una manera organizada para poner en funcionamiento esta herramienta. 1.5.3 Uso de la grfica de control X-RComo ya se mencion antes al elaborar las grficas de control, stas se ven afectadas por dos tipos de causas: las causas comunes de variacin (causas constantes) y las causas especiales de variacin (causas asignables).

Todos procesos de produccin son inherentes a un sistema de variacin, con lo cual el producto terminado se ve afectado. Sin embargo, este tipo de fluctuacin en el funcionamiento de un proceso es conocido como una causa comn de variacin, en el cual el 99.73% caen dentro de los lmites de control 3 sigma.

Cuando se presenta cierta variacin que no puede atribuirse a las causas comunes del funcionamiento del proceso, se les conoce como causas asignables y estas van a depender de otros factores como pueden ser el operario, la maquinaria o los materiales y puede mejorar el proceso si stas son eliminadas.

Algunos de los patrones, los cuales se podran observar en una corrida de produccin de las grficas X-R, al momento de implementarse en una empresa se muestran en la siguiente figura:

Grfico 5: Variabilidad en los procesos

Fuente: Elevli 2006Como se observa en la figura se pueden dar varios tipos de variacin antes de llegar a la estabilidad del proceso. En un primer momento el proceso puede encontrarse con una variabilidad (R) muy amplia originando la primera figura de normalidad comenzando en la parte inferior. Despus podra ser que se origine una movida del promedio en el proceso como la segunda figura. Otra posible cambio puede ser un corrimiento del promedio con una variabilidad amplia como se observa en la tercera figura. Y por ltimo con el tiempo se puede originar la estabilidad del proceso, esto significa que se encuentra bajo control.Para poder armar una grfica de control X-R primero se debe decidir en la empresa cules son los procesos crticos a analizar. Al poder encontrar esos procesos se debe seguir los siguientes pasos: Indicar en qu momento se va a empezar a tomar los datos. Indicar con cuanta frecuencia se va a recopilar datos. Esto puede ser cada hora, cada da, cada semana, etc.

Decidir sobre el tamao de muestra que se piensa tomar por cada perodo. Para el uso de graficas X-R se recomienda entre 5 a 8 muestras. Utilizar la herramienta indicada para realizar el muestreo. Por ejemplo si se quiere medir longitud de una pieza de metal, el vernier podra ser til para verificar la medida. Decidir sobre el nmero de muestras para recopilar. Se recomienda recopilar 50 datos como mnimo para analizar un proceso.

Elaborar un formato, el cual permita realizar la toma de datos. Este formato debe indicar la fecha, el perodo de muestreo, nmero de muestras, observaciones, nombre de la pieza, tolerancia de la pieza a muestrear, cdigo de la pieza (si lo tuviese), persona encargada de recopilar los datos y la medicin que se va a realizar.

Un ejemplo de una hoja de registro para la recopilacin de datos para las grficas X-R es la siguiente:

Tabla 1: Hoja para toma de datos de grfica X-R

Fuente: Elaboracin Propia

Con esta hoja de registro se puede recopilar los datos necesarios. A continuacin se pondr un ejemplo de toma de registro y clculos de los promedios de X (la suma de los datos muestreados entre la cantidad total de datos muestreados) y la amplitud de R (el rango se calcula restando el mayor con el menor valor):Tabla 2: Ejemplo de toma de datos de grfica X-R

Fuente: Datos recopilados por la empresa el 20 de Enero del 2009Con los datos de los promedios de X y el rango se puede obtener los lmites para cada grfica: X y R. Para obtener estos lmites se utilizan las siguientes frmulas:

Lmite superior X: fig006.jpgLmite inferior X: fig007.jpgLmite superior de R: fig008.jpg

Lmite inferior de R: fig009.jpgPara obtener los resultados de A2, D4 y D3 estos van a ser recopilados de las tablas en el Anexo 1. Segn las formulas antes mencionadas se obtienen los siguientes resultados del registro de datos del perfil en C:Grfico 6: Lmites superior e inferior de Grficas X-R para perfil en C

Fuente: Elaboracin propia

Con el clculo de los lmites de tolerancia se puede realizar las grficas X-R, las cuales se muestran a continuacin:Grfico 7: Grfica R del perfil en C

Fuente: Elaboracin propia

Analizando primero la Grfica R, al principio de la fabricacin de la pieza se observa un patrn repetitivo, esto indica falta de control. A continuacin la Grfica X mostrar el mismo resultado:Grfico 8: Grfica X del perfil en C

Fuente: Elaboracin Propia

Como se analiza en la Grfica R al principio del plegado de la pieza se observa cierta falta de control, ya que se notaba un factor repetitivo, en la Grfica X se muestran 7 puntos por encima del promedio, lo cual muestra el mismo resultado que en la anterior grfica. As como los puntos 11, 12, 14, 15 y 18 se encuentran fuera de control.

El paso final de los grficos de control sera buscar las posibles causas que afectan al proceso, en este caso el plegado de la pieza. Para realizar este cometido, se debe realizar una reunin con las personas implicadas en el proceso y con una herramienta como el diagrama causa-efecto, buscar las posibles causas.

1.6 MUESTREO POR ACEPTACION

El muestreo de aceptacin es realizado en una empresa en diversas etapas en la manufactura. Se puede realizar en una relacin entre cliente-proveedor y as aplicar una medida defensiva la materia prima recibida, se puede realizar una inspeccin a los procesos productivos, se puede realizar una inspeccin al producto terminado o por ltima instancia el cliente puede realizar una inspeccin del producto entregado. Cuando se quiere aplicar una tcnica de inspeccin a un lote se tiene tres alternativas: cero inspeccin, inspeccin al 100% y muestreo por aceptacin:

Cero inspeccin: Es entregar un lote al cliente sin realizarle ninguna inspeccin. Este plan se utiliza cuando el proceso analizado se encuentra bajo control es decir dentro de los lmites de tolerancia. Inspeccin 100%: Con este plan se hace la revisin de todos los productos por un proceso y se separan los buenos de los defectuosos. Estos ltimos pueden ser rechazados o reprocesados. Este plan es til cuando se corre un gran riesgo en pasar un producto defectuoso, lo cual generara una gran prdida econmica. Muestreo de aceptacin: El muestreo de aceptacin es til cuando:

Se realiza pruebas destructivas sino todos los productos seran daados por las pruebas. Cuando el costos de pasar unidades defectuosas es menor a la inspeccin 100%. Cuando la capacidad del proceso no se encuentra estable, lo cual necesita realizarse una inspeccin a pesar de tener buenos niveles de calidad con el cliente. Cuando el lote para inspeccionar es de gran cantidad y una inspeccin al 100% podra dejar pasar ms artculos defectuosos.

1.6.1 Ventajas-Desventajas del muestreo por aceptacin

Dentro de las ventajas del muestreo por aceptacin en comparacin al 100% se encuentran: Menor costo por inspeccionar menos (pero se generan algunos costos por la planificacin de los planes de inspeccin). El producto sufre menor dao. Se requiere menor personal para la inspeccin. Es aplicable en pruebas destructivas.Dentro de las desventajas se tiene:

Existe un riesgo de aceptar lotes malos o de rechazar lotes buenos.

Se requiere un mayor tiempo para la planificacin y documentacin el muestreo comparado con la inspeccin al 100%. Proporciona menos informacin sobre el nivel de calidad del proceso de fabricacin o del producto.1.6.2 Tipos de planes de muestreoEl muestreo de aceptacin se divide en dos:

Muestreo por atributos Muestreo por variablesPara realizar un muestreo de aceptacin por atributos se utiliza la norma MILITARY STANDARD 105E, mientras que para realizar un muestreo por variables se utiliza la norma MILITARY STANDARD 404. A continuacin se va a explicar cmo se utiliza cada una de ellas.

1.6.2.1 MILITARY STANDARD 105E

Para realizar este tipo de inspeccin se tiene que escoger un atributo de un producto, el cual va a ser inspeccionado de la manera pasa, no-pasa. Los pasos para realizar este tipo de inspeccin son los siguientes:

Determinar el tamao de lote a inspeccionar en la tabla de cdigos para el tamao de muestra en el ANEXO 2. Escoger el nivel de calidad aceptable (NCA), el cual indica el porcentaje mximo admitido de defectuosos en la inspeccin de un lote de produccin. Escoger el nivel de inspeccin en la tabla (generalmente se escoge el Nivel II que es un nivel normal de inspeccin). En el nivel III se realiza una inspeccin casi el doble que el nivel II y se utilizara en casos cuando la calidad del producto sea baja, en otro caso el nivel I es una inspeccin cerca a la mitad del nivel II y es utilizado cuando una baja cantidad de productos es rechazado. Tambin se muestra niveles especiales de inspeccin que son utilizados en tamaos pequeos de muestro como son las pruebas destructivas. Con el nivel de inspeccin se escoge la letra y se busca el cdigo en la tabla para inspeccin normal del ANEXO 3. De acuerdo al NCA elegido y la letra se obtiene el tamao de muestra y el AC (aceptacin) y RE (rechazo) de la muestra a tomar de un producto. Esto quiere decir que si una muestra tiene un Ac: 1 y un Re: 2, si existe un producto defectuoso se acepta el lote, en caso contrario si existe dos el lote se rechaza o se inspecciona al 100%.

1.6.2.2 MILITARY STANDARD 414

Se usa este plan de muestreo cuando se va a analizar una caracterstica de la calidad medible como la longitud de una pieza o el peso de un producto. Los pasos para realizar este tipo de muestreo son los siguientes: Determinar el tamao de lote a ser inspeccionado

Especificar nivel de calidad aceptable (NCA) Escoger el nivel de inspeccin, usualmente el nivel IV (inspeccin normal) Encontrar el cdigo con el tamao de lote y nivel de inspeccin. Todos estos pasos se realizan en la tabla de cdigos para el tamao de muestra en el ANEXO 4. Con el cdigo escogido se hace la bsqueda en la tabla para inspeccin normal y severa (ANEXO 5) el tamao de muestra n del lote de piezas fabricadas y con el NCA escogido se obtiene un valor M. Se inspecciona una muestra aleatoria de tamao n y se le mide la caracterstica de calidad (como longitud). Con estos datos se obtiene la media y la desviacin estndar muestral. Se calcula dependiendo de los lmites que tenga, uno o ambas frmulas:

Obteniendo estos datos se ubica en la tabla de estimacin de porcentajes (ANEXO 6) el valor de Zes y Zei, cruzndolo con el tamao de muestra n. (si el resultado de los valores del Zes o Zei no son exactos al de la tabla se utilizan los valores ms cercanos). Finalmente se suman los dos valores (los resultados del cruce de Zes y Zei con n), si p es menor o igual a M entonces el lote se acepta de lo contrario se rechaza. En caso de tener slo una especificacin superior o inferior, el resultado de la tabla (ANEXO 6) se compara con el valor M y del mismo modo si es menor o igual a M se acepta el lote de lo contrario se rechaza.

1.7 COSTOS DEL SPCUtilizar el Control Estadstico del Proceso ayuda no slo a mejorar los procesos sino a buscar oportunidades de reduccin de costos, los cuales se van a explicar a continuacin:

Un Control Estadstico del Proceso ayuda a realizar estrategias de reduccin de costos en la empresa, ya que esta herramienta se enfoca en analizar los procesos y productos que se fabrican. Hay 4 estrategias, las cuales permiten beneficios a partir del uso del Control Estadstico del Proceso:

Anlisis del proceso y reingeniera

Administracin de las actividades

Mejora de calidad

Mejora de la eficiencia

1.7.1 Anlisis del Proceso y Reingeniera

A travs del anlisis del proceso la empresa puede determinar si las salidas (el producto en proceso) que genera pueden ser obtenidas utilizando un proceso alternativo. Si este anlisis muestra que se pueden obtener un mismo resultado con otro proceso, entonces la empresa puede reducir costos realizando una reingeniera para sus procesos de produccin. Para tener ms claro este concepto se va a poner un ejemplo de manufactura de muebles (sillas, mesas, etc.), sus operaciones pueden ser rediseadas a partir de una manufactura de varios tipos de muebles, los cuales son fabricados en la misma lnea de produccin de una manufactura, en el cual las mquinas se encuentran organizadas en clulas especializadas para cada tipo de producto. La empresa probablemente reducir costos. Estos costos de reduccin son menores debido al uso de una estructura celular, la cual incluye una planificacin y el manejo de las materias primas. En este caso se realiz una estrategia de reingeniera de los procesos de produccin.1.7.2 Anlisis Estratgico de la Actividad

Otro tipo de estrategia es centrarse en las actividades realizadas en los procesos y as determinar si estas pueden ser cambiadas para mejorar la calidad y reducir costos. Ejemplos de actividades en las industrias pueden ser, el corte de partes, el pintando de una pieza (de acero o madera), preparar reportes, etc.

Para una efectiva administracin de las actividades, stas deben ser identificadas y analizadas posteriormente para determinar cmo contribuyen a la operacin. Estas son evaluadas clasificndolas en actividades que agregan valor o que no agregan valor. En las primeras se debe usar una estrategia para reducir los costos es el desempeo de la actividad en un menor tiempo o realizar el uso de menos recursos. En el segundo caso, la actividad deber ser eliminada, as como su costo. Son 3 condiciones, las cuales permiten clasificar una actividad que agrega valor:

La actividad produce un estado de cambio.

El cambio de estado no es logrado por actividades predecesoras.

La actividad permite que otras actividades pueden ser desempeadas.1.7.3 Estrategia de mejora de la calidad

Muchas veces la reduccin de costos puede realizarse enfocndose en la calidad de los procesos y productos. Implementar este tipo de estrategias requiere medir algunos aspectos de la calidad. Estos aspectos pueden ser mediciones financieras o no financieras.

Las primeras se refieren al costo de la calidad. Estos costos incluyen: prevencin, evaluacin y costos de fallas internas y externas. Para reducir los costos de calidad, la gerencia debe reducir los costos de fallas internas y externas, y esto slo se puede lograr invirtiendo ms en prevencin y evaluacin de sus trabajadores. Los costos internos y externos se producen cuando existe un fallo de calidad y los productos no conformes o defectivos tienen que ser reparados o reprocesados. Las empresas tienen mayores beneficios al realizar mayores costos de prevencin que gastar en actividades por fallas de productos.

El segundo tipo de mediciones se refiere al nmero de defectos, el nmero de errores y unidades de desechos. Para reducir este tipo de costos se requiere reducir el nmero de errores en la empresa, as como la cantidad de desechos.1.7.4 Estrategia de la Mejora de la Eficiencia

La eficiencia significa la relacin que existe entre las entradas y las salidas de un proceso. Si el porcentaje entre salidas sobre entradas puede ser mejorado, esto se reflejara en la reduccin de costos. Para lograr esta mejora de la labor productiva se debe mantener niveles bajos de inventario en proceso, reducir los cuellos de botella en las operaciones y usar pocos recursos (lo necesario para obtener la produccin requerida).

Cuando quiere utilizarse el Control Estadstico del Proceso en una empresa se debe seguir ciertos pasos para obtener resultados de reduccin de costos, los cuales son los siguientes:

Identificar el proceso o la caracterstica del producto a ser medida. Decidir un apropiado tipo de grfica de control. Recopilar datos del proceso o de la caracterstica del producto y plasmarlo en una grfica de control. Determinar la lnea central y los lmites de control de los datos recopilados durante el proceso.

Interpretar los resultados. Evaluar las oportunidades de reduccin de costos mostradas por las grficas de control.

Estos son los pasos, los cuales con el uso de un sistema de Control Estadstico del Proceso permite tomar decisiones a la administracin sobre procesos de reingeniera, un anlisis de la actividad, una mejora de la calidad y eficiencia y de esta manera tomar acciones para reducir los costos y obtener mayores beneficios.1.8 La Triloga de Juran

El uso de mtodos para la inspeccin de productos y herramientas que permitan analizar los datos recopilados, as como buscar soluciones, son parte de un sistema de control de calidad. Para que el sistema este completo se necesita seguir un estndar y para ello es necesario contribuir con un plan de calidad. Para realizar un plan de calidad se tomar el modelo de la triloga de Juran, el cual propone 3 bases para formar el plan: Planeamiento de la calidad

Control de calidad

Mejora de la calidad El principio de la triloga de Juran trata de englobar a la estructura de la organizacin de una empresa en torno a la calidad. Juran no crea que la calidad era una funcin propia del departamento de calidad, sino que englobaba todos los departamentos operativos de produccin. Estos tres principios se muestran en la siguiente tabla:Tabla 3: Tabla de la Triloga de Juran

tab003.jpgFuente: Bisgaard 2007

1.8.1 Planeamiento de la calidad

Para ser competitivos en una empresa se debe realizar ms que separar las deficiencias. En el planeamiento de calidad se debe realizar los procesos de produccin sin repetir los mismos errores y evitando las deficiencias desde el principio, es decir en el diseo del producto.

Para ello, en el planeamiento se debe desarrollar procesos o servicios que se acoplen a las necesidades de los clientes y sus expectativas, minimizando la entrega de los productos o servicios inconformes, evitando los costos de las deficiencias, desarrollando mecanismos de control y monitoreo para los procesos y optimizando el desempeo de la empresa.

1.8.2 Control de calidad

Para realizar un control de calidad se debe partir del paso previo, el planeamiento de la calidad. Primero se debe entender los procesos a controlar segn las necesidades de los clientes en su producto. Luego Juran propone realizar un diagrama de flujo del proceso para indicar los puntos de control escogidos. Por medio de un control se evala el actual desempeo de los procesos. Este desempeo es reportado a los directivos, el cual lo compara con la meta que quieren lograr, si existe una gran diferencia se ordena que se tome un control en el proceso y de esta manera poder alinear el proceso a la meta que se quiere conseguir.

Juran por medio del control propone tres criterios: saber cules son las metas a conseguir, saber cmo se encuentra el actual desempeo y realizar el cambio del desempeo cuando los procesos no se encuentran conformes con las metas o estndares preestablecidos, sin estos tres criterios no se puede mencionar que un proceso se encuentre bajo control. 1.8.3 Mejoramiento de la calidad

Juran estableci que la calidad no solo se deba a la inspeccin de los procesos, sino que deba de realizar estrategias para su mejora continua, removiendo de manera permanente los problemas crticos en los procesos. Para poder realizar esta estrategia deba envolver a los directivos, es decir romper las barreras entre los departamentos y realizar una mejora de la calidad con un esfuerzo conjunto de la empresa.

Realizar un plan de mejora continua significa establecer una estructura de mejora, es decir un equipo para realizar las mejoras en los proyectos de produccin, estableciendo la misin y objetivo del proyecto y as poder identificar oportunidades de mejora en los procesos. Adems estos equipos diagnosticarn las causas raz de los problemas, encontrarn las soluciones para la mejora y verificar si son efectivas para funcionar, lidiar con la resistencia al cambio para la mejora y por ltimo establecer controles para mantener el proceso estable. CAPITULO 2: DESCRIPCION DE LA EMPRESA

La empresa es una metalmecnica peruana dedicada a la fabricacin y comercializacin de productos para telecomunicaciones y electricidad para planta externa e interna.

Entre los productos que fabrican y comercializan se encuentran:

Cables UTP

Conectores

Tableros y armarios elctricos de baja y media tensin.

Sistemas de Escalerillas y bandejas portacables

Piso Tcnico

Gabinetes de piso

Gabinetes de pared

Racks

Ordenadores de cables

Terminales

Tomacorrientes

Canaletas

Bandejas

Soportes de torre

Mstiles

Dentro de los productos que ofrece la empresa, stos se clasifican en 3 tipos:

Productos nuevos: Productos hechos a la medida del cliente, es decir de acuerdo a las especificaciones que ellos requieran. Generalmente estos productos son fabricados para nuevos clientes que recibe la empresa. Sin embargo, los clientes fijos tambin pueden pedir la fabricacin de prototipos nuevos, los cuales en un futuro se convierten en productos de catlogo. Productos de catlogo: Estos productos son los que piden regularmente los clientes fijos. Los planos para estos productos ya estn realizados y cuando existe alguna modificacin en el producto pasan a ser actualizados y archivados como productos de catlogo. Productos estndar: Los productos estndar son aquellos que son de la misma familia de productos, lo nico que vara son las medidas del producto. La empresa tiene 3 familias de productos estndar: gabinetes de piso, racks de piso y gabinetes de pared. Por ejemplo para fabricar gabinetes de piso econmicos se encuentran en diferentes medidas como son de 45UR, 42UR 38UR, 24UR (1UR = 44.45 mm.), estos gabinetes tienen piezas iguales slo vara la altura del gabinete y de sus accesorios.

La empresa realiza trabajos bajo la modalidad de proyectos. La empresa cuenta con varios clientes en el mercado, los cuales se dividen en dos tipos:

Clientes fijos: con los cuales se tiene un catlogo de productos. Estos clientes hacen una orden de compra cada cierto tiempo para requerir los productos del catlogo. Tambin se puede trabajar con ellos en la fabricacin de nuevos prototipos para que sean en un futuro productos de catlogo. Clientes nuevos: los cuales piden a la empresa fabricacin de nuevos productos de acuerdo al diseo que deseen o tambin pueden pedir los productos estndar.

La empresa da servicios de fabricacin travs de planchas y tubos de acero al carbono. Actualmente la empresa cuenta con la siguiente cartela de clientes fijos:

Telmex Per S.A.

Global Crossing Per S.A.

Emerson Network Power del Per

Electrnica industrial y servicios SRL

AGP Industrias S.A

Outotec (Per) S.A.C

Dentro de los productos de catlogo que ofrece la empresa para sus clientes fijos se muestran en la siguiente tabla:Tabla 4: Clientes fijos con sus productos

Fuente: La empresa2.1 INSUMOS Y PROVEEDORES

La empresa trabaja con los siguientes insumos para la fabricacin de racks, gabinetes, etc.:

Planchas LAF de 2400x1200 con espesores de 0.75, 1.0, 1.2 y 1.5 mm.

Planchas LAC de 2400x1200 o 3000x1500 con espesores de 2.0, 2.5, 3.0, 4.4 y 5.9 mm.

Planchas de aluminio. Planchas de acero inoxidable. Tubos redondo estructural electrosoldado. Tubo negro estructural Platinas

ngulos Varillas redondas lisas

Tubo cuadrado y rectangular

Pernos, arandelas, tuercas, stove bolt Tuercas enjauladas

Spray de pintura (negro, dorado, plateado, blanco, zincado, etc.)

Pintura electrosttica en polvo (negro, amarillo, azul, beige, etc.)

Trapo industrial Lijas

Dentro de los principales proveedores que cuenta la empresa, segn el rubro de materia prima y tercerizado de galvanizado se encuentran los siguientes:Tabla 5: Proveedores de materia prima y tercerizado de galvanizado

Fuente: La empresa2.2 PROCESOS DE PRODUCCION

La empresa para la fabricacin de sus productos cuenta con las siguientes reas de produccin:

rea de Matricera

rea de Chapa

rea de Soldadura

rea de Pulido

rea de Ensamble

rea de Pintura

Dentro de estas reas se pueden destacar los siguientes procesos de produccin: Proceso de cizallado o corte (corte de una plancha de metal o tubo) Proceso de plegado Proceso de troquelado (prensa o CNC) Proceso de soldado (soldadura MIG) Proceso de matrizado Proceso de esmerilado Proceso de pintado Proceso de ensamble-embalado2.2.1 Proceso de cizallado o corteEl proceso de cizallado se refiere al corte que se realiza a la pieza de acero, ya sea planchas de carbono LAC-LAF o de acero inoxidable. Cualquiera de estos materiales es cortado a la medida segn indica el plano de fabricacin para poder obtener puertas, soportes, columnas, etc. de un gabinete o cualquier otro producto. Tambin se tiene el proceso de corte de tubos, el cual a travs de la mquina cortadora de tubos se puede obtener piezas para antenas, mstiles, etc. Por ltimo para cortar varillas, platinas o ngulos se realiza en las prensas con una matriz de corte. Para realizar estos tipos de trabajo la empresa cuenta con la siguiente maquinaria:

Cizalladora hidrulica

Cizalladora mecnica

Cortadora de tubos

Prensa de corte

2.2.2 Proceso de plegado

El proceso de plegado hace referencia al doblado de un material de acero, ya sea en ngulo recto o cualquier otro ngulo que proponga un plano de ingeniera. Para realizar este proceso la empresa tiene las siguientes mquinas:

Plegadora hidrulica

Plegadora neumtica

Prensa de plegado

2.2.3 Proceso de troquelado

En el troquelado se realiza el corte de una pieza (estampado) a travs de una matriz, la cual le da el diseo que se desea. Este diseo puede servir para dar ventilacin a gabinetes en sus caras laterales o para realizar agujeros que servirn para el ensamble de otra pieza en ellos. Para realizar este proceso se cuenta con la siguiente maquinaria:

Punzonadora CNC

Prensa de troquelado2.2.4 Proceso de soldadura

El proceso de soldado sirve para unir dos piezas metlicas fusionndolas a travs de otro metal derretido. La empresa utiliza la soldadura MIG/MAG para el proceso de unin de piezas metlicas y tambin hace uso de la soldadura de punto. Adems, cuenta para realizar soldadura de arco elctrico y soldadura de acero inoxidable que son utilizadas para proyectos especiales, cuando el cliente requiere de este tipo de soldadura. Dentro de las maquinarias, la empresa cuenta con las siguientes: Soldadura de punto

Maquina de soldar MIG/MAG Maquina de soldar arco elctrico2.2.5 Proceso de matrizado

En el proceso de matrizado se realiza la transformacin de piezas, ya sea para perforaciones en los taladros, rebajes con las fresas, roscas con el pasado de machos, bocinas con el torno revolver o la fabricacin de matrices, las cuales sirven para la produccin de piezas a travs de las prensas. Las piezas producidas en este proceso pueden servir, por ejemplo, para bases de mstiles de plancha cuadrada de 1/8" de espesor, las cuales llevan perforaciones en cada esquina para ser fijado en el piso y se realizan en los taladros con una broca. Tambin se pueden fabricar bocinas con barras redondas, las cuales se realizan en el torno revolver para productos de antena o tambin bocinas con roscas, las cuales se utilizan como tuercas para los Seguros de UPS. Este proceso sirve para fabricar tanto accesorios como piezas que forman parte del producto final. Las mquinas utilizadas en este proceso son:

Torno revolver

Taladro/Fresador

Electroerosionadora

Rectificadora

2.2.6 Proceso de esmerilado o corteEl proceso de esmerilado sirve para afinar el acabado de una pieza luego de haber pasado por el proceso de soldadura o cuando se quiere corregir alguna rebarba de la pieza. Para realizar este proceso se utiliza amoladoras con discos de pulido de grana 40, 60 o 120. La amoladora tambin es adaptable para discos de corte y desbaste, el primero sirve para quitar algn punto de soldadura o realizar algn destaje especial en la pieza que con otras mquinas de corte no se puedan realizar, el segundo es utilizado antes de utilizar un disco de pulido, dependiendo del tipo de soldadura a pulir, ya que este sirve para quitar las partes speras del material.2.2.7 Proceso de pintado

En este proceso las piezas fabricadas son pintadas para dar el color deseado segn las especificaciones del cliente. La empresa utiliza pintura electrosttica para el pintado de piezas y cuenta con 3 cmaras de pintado y un horno grande y pequeo para realizar las quemadas y as la pintura quede impregnada en la pieza. Antes de realizar el proceso de pintado, las piezas pasan por un pretratamiento. Primero stas son sumergidas en el pozo de cidos para quitarle la grasa y el xido. Al estar entre 10 a 15 minutos en el pozo, stas son retiradas para su respectiva limpieza con trapo industrial sin dejar ni un poco de xido en la pieza. Inmediatamente las piezas pasan a ser lijadas en toda la superficie, esto sirve para que en el siguiente proceso de pintado electrosttico se adhiera mejor la pintura en polvo. Luego de pintarlo en las cmaras de pintado por ambos lados la pieza pasa al horno, en el cual se va a quemar para que la pintura se fije. Dependiendo de su color se va a quemar en distintos grados. Si la pieza es de color negro se quema a 180 C (colores oscuros), si es de color azul, beige, plateado se quema a 150 C (colores claros). Finalmente la pieza es retirada del horno para dejar que se enfre entre 10 a 15 minutos.Existe otro tipo de pintado, el cual es con pintura lquida. Este proceso de pintado es especial y solamente se realiza cuando el cliente lo requiere. El cliente deja una muestra de la pieza con el color requerido, esta muestra se lleva a un proveedor para obtener el matizado. Para realizar este proceso de pintado se requiere poner una capa de beige en la pieza antes de colocarle el color matizado.2.2.8 Proceso de ensamble-embaladoEn el proceso de ensamble las piezas fabricadas luego de ser pintadas son unidas para formar un producto. Para el ensamble el personal utiliza diferentes materiales de trabajo para armar un gabinete, rack, etc. como stove bolt, pernos, arandelas, tuercas, etc.; herramientas de trabajo como desarmadores estrella y plano, taladros, pistola de aire para pasar machos, llaves allen, llave inglesa, lima redonda, etc. Si existe algn rayn en las piezas durante el ensamble, las piezas son retocadas con pintura en spray. Al haber sido ensambladas las piezas se forma el producto, ste es embalado con strechfilm que es un plstico que sirve para protegerlo del polvo. Antes de embalarlo, por ejemplo si es un gabinete se le coloca esquineros de cartn en las cuatro esquinas superior e inferior para que al manipularlo no se malogre su techo y base.Al haber visto cada uno de los procesos de produccin en la empresa, ahora se mostrar el proceso de fabricacin de una orden de trabajo con un diagrama de flujo:Grfico 9: Proceso de fabricacin de una orden de trabajo (OT)

Fuente: Elaboracin propia Se genera una orden de compra por parte del cliente, la cual es enviada al Jefe de Produccin y al Jefe de Ingeniera.

El Jefe de Produccin recepciona la orden de compra y la ingresa en el cuadro de produccin en una hoja de clculo de Excel y planea el tiempo de entrega.

El Jefe de Ingeniera verifica si el producto es nuevo, entonces su rea coordina con el cliente las especificaciones del producto para poder realizar los planos, en caso contrario, si es un producto de catlogo los planos pasan directamente al rea de Produccin. El Asistente de Produccin realiza el pedido de material al rea de compras para la fabricacin del producto.

Cuando el material llega a planta empieza a correr la fabricacin del producto. Los planos son entregados al troquelador de CNC, soldadores, plegadores, rea de ensamble y supervisores. Los supervisores realizan el seguimiento de los productos, viendo que cumplan las especificaciones del plano.

Se termina el producto requerido por el cliente.

Se realiza la gua de salida y la facturacin.

Se entrega el producto del cliente con su respectiva gua y factura.

2.3 DESCRIPCION DEL PROBLEMAEn el perodo de Enero - Julio del 2009 se realiz una recopilacin de datos a partir del cuadro de produccin de los clientes en Excel. En esta base de datos se hizo una columna de observaciones, en el cual se coloc los problemas que pudieron suceder durante la fabricacin de una OT. Dentro de los datos recopilados a continuacin se muestran algunos problemas ocurridos, segn el cliente y producto fabricado:Tabla 6: Problemas detectados en los productos de clientes

Fuente: La empresaComo se observa en la tabla, durante la fabricacin de un OT se han tenido problemas en los procesos de fabricacin de piezas que van desde problemas directos con el cliente en sus entregas hasta problemas de tiempos al momento de realizar la compra de materiales.

Luego para poder realizar un anlisis de esa data, se utiliz la Grfica de Pareto para detectar cuales eran los problemas ms significativos que afectaban a la empresa al momento de realizar un proyecto de produccin. Para realizar este grfico se hizo una recopilacin de los problemas que han existido en toda la lnea de produccin desde el comienzo de la fabricacin de un producto hasta la entrega del producto al cliente y se clasificaron de la siguiente forma:

Reprocesos de piezas Reclamos de los productos entregados

Problemas de diseo

Retrasos en la entrega del producto

Retrasos en la compra del material

No entrega del producto

Estos problemas detectados fueron recopilndose durante 7 meses detectndose la siguiente frecuencia de cada problema:Tabla 7: Problemas en la fabricacin de un OT

Fuente: Elaboracin propiaGrfico 10: Grfica de Pareto de los problemas en la fabricacin de un OT

Fuente: Elaboracin propiaComo se puede observar en la Grfica de Pareto son 3 problemas los que mayormente se encuentran dentro del proceso de una orden de trabajo en la empresa, estos son:

Reprocesos de piezas

Reclamos de los productos entregados Problemas de diseoEstos 3 problemas representan el 83.64% de los problemas en el proceso de fabricacin de una orden de trabajo, lo cual significa que si se atacan estos problemas habra una mejora en el proceso de produccin.

Se va a realizar un anlisis del primer problema encontrado en la Grfica de Pareto, esto debido a que se quiere analizar los problemas de control de calidad que existen en la empresa. Para saber cules fueron las causas que pudieron originar este problema se va a realizar un Diagrama Ishikawa:Grfico 11: Diagrama Ishikawa de reprocesos de piezas

Fuente: Elaboracin Propia Como se observa en el diagrama los reprocesos de las piezas suceden en su mayora por 3 factores: supervisin de piezas inadecuado al momento de fabricarlas, utilizacin del dado incorrecto y deficiente calibracin de la porta cuchilla. Al observar la Tabla 5, muchos de los problemas ocurridos son en las puertas de los gabinetes. Estas puertas no encajan bien al momento de ser colocadas. Esto puede indicar que los mtodos utilizados para los procesos de plegado y corte no se encuentran bien realizados. Para entender cmo es que se realiza un gabinete se va a mostrar un diagrama de flujo del proceso:Grfico 12: Diagrama de bloques de fabricacin de Gabinete Estndar

Fuente: Elaboracin propiaEl proceso comienza cuando la plancha de acero pasa por la punzonadora CNC. A travs de la programacin de la punzonadora con el programa Metalix se puede realizar diversos troquelados en la plancha de acero. La plancha de acero es colocada sobre la punzonadora y sujetada a travs de unos ganchos. Con la programacin lista empieza el troquelado. Al terminar de troquelar la plancha esta pasa para ser cortada. Cuando las piezas son cortadas quedan unas pequeas rebabas, las cuales son pulidas. Al terminar de pulirse todas las piezas del gabinete pasan al proceso de plegado. Para ello se calibran los topes para colocar la pieza a plegar. Al terminar de plegarse, las 4 columnas con sus omegas, base y techo pasan al proceso de soldadura en donde se realiza el soldado de las piezas para formar el cuerpo. El gabinete soldado pasa al proceso de pulido para afinar los puntos de soldadura que se hicieron anteriormente. El cuerpo y las dems piezas se trasladan al proceso de pintura, en el cual se realiza primero un bao de cidos para quitar la grasa y el xido a las piezas. Las piezas son recogidas de los baos de cidos para ser limpiadas y lijadas como pretratamiento para la mejor adherencia de la pintura. Luego son colgadas en las cmaras de pintado para rociarle la pintura electrosttica y posteriormente todas las piezas son metidas al horno para ser quemadas y as la pintura quede impregnada en la pieza. Al haberse quemado las piezas a 180 C (color negro), stas son retiradas del horno para dejar que enfren a temperatura ambiente por 10 a 15 minutos. Todas las piezas son recogidas del rea de pintura para ser pasadas al proceso de ensamble, en donde el gabinete es armado y embalado para su posterior entrega.Se realiza un Diagrama Ishikawa de segundo nivel para el problema de supervisin de piezas inadecuada:

Grfico 13: Diagrama Ishikawa de supervisin de piezas inadecuado

Fuente: Elaboracin propiaDel diagrama se observa que al momento de realizar el proceso ya sea para plegado o corte en ciertas ocasiones no se toma en cuenta el lmite de tolerancia en los procesos, esto genera una suma de errores en la pieza, lo cual genera al final problemas de ensamble. Entonces se debe controlar los procesos de plegado y corte, los cuales se clasifican como crticos al fabricar piezas fuera de tolerancia.Como se ha descrito con anterioridad dentro de los procesos en los cuales se tienen mayor problemtica son: corte y plegado.Son estos procesos los que pueden repercutir en la fabricacin de las piezas, debido a que si no tienen las dimensiones segn plano, la suma de ambos errores puede ocasionar que el producto final al momento de ensamblar no encajen bien las piezas. Otra problemtica que puede ocurrir es no tener un control riguroso del trabajo realizado dentro de planta. Si bien se les encarga a los operarios realizar las actividades como el corte, plegado, etc., no existe una persona que corrobore que lo est haciendo de la manera correcta durante el tiempo, tomando en cuenta que el corte sea el correcto a la medida segn plano lo que puede recaer en reprocesos del producto. Este problema puede recaer en varios afectados:

Al cliente, ya que en ocasiones el error slo se detecta luego de haberse entregado el producto, siendo revisado por el cliente, el cual verifica el producto y observa en ciertas ocasiones que no concuerda con las especificaciones que pidi, por lo tanto es rechazado para su reparo. A la empresa, ya que ocasiona ms gastos en reprocesos de las piezas, es decir sobrecostos de horas-hombre, de energa en las mquinas y de traslado del producto.A la planificacin de la produccin, ya que se requerir parar ciertos trabajos para realizar los reprocesos de las piezas de los productos no conformes, lo que implica un tiempo de entrega ms amplio del que fue planificado.

Para mostrar cmo estos problemas pueden afectar a la empresa se describir dos proyectos en los cuales hubo un reproceso de piezas y se va a indicar cules fueron los sobrecostos que se tuvieron en cada proyecto.

2.3.1 Proyecto de Sistemas de Escalerillas

En un proyecto realizado para la minera Outotec de Cajamarquilla 320K, se fabric sistemas de escalerillas para el cableado elctrico. Los sistemas de escalerillas tenan las siguientes caractersticas:

Escalerilla de tramo recto. Tres metros de largo. Anchos de: 150, 300, 450 y 600 mm.

Diez peldaos por tramo de 3 metros.A continuacin se presenta el dibujo de la escalerilla:Grfico 14: Dibujo de escalerilla portacable

Fuente: La empresaPara poder realizar la fabricacin de esta escalerilla se presenta el siguiente DOP:

Grfico 15: Diagrama de operaciones de escalerilla tramo recto

Fuente: Elaboracin propiaPara el proyecto se requeran realizar la siguiente cantidad de escalerillas:Tabla 8: Escalerillas de tramo recto a fabricar

Fuente: La empresaPara fabricar estas escalerillas se utiliz el siguiente material:

Plancha LAC 3000x1500x3.0 mm.

Plancha LAC 2400x1200x2.5 mm.

En total se requeran realizar 798 escalerillas de diferentes medidas. Como cada escalerilla contaba con 2 perfiles en C, se debera fabricar en total 1596 perfiles de 3 metros.

El rea de Diseo haba entregado los planos respectivos del sistema de escalerilla al rea de Produccin. Estos fueron entregados a planta para la fabricacin de las primeras pruebas. Al momento de realizar las pruebas en el plegado de los perfiles en C, stos se encontraban dentro del rango de tolerancia segn plano. Como no hubo ningn tipo de problema en las pruebas se procedi a realizar el lote de fabricacin. Durante el lote de fabricacin como no exista un mtodo de inspeccin se not que algunas piezas, al momento de verificarlas, el plegado sobrepasaba la tolerancia permitida. Cuando se percat de ste problema se revis el total de piezas fabricadas hasta el momento encontrndose 360 perfiles en C fallados, lo que representa un 22.6% (360/1596 perfiles) del avance de la produccin de perfiles de escalerillas. Esto origin los siguientes problemas:

Realizar la nueva fabricacin de 360 perfiles en C con la medida requerida por el cliente.

Sobre utilizacin del tiempo de la mquina, la cual ya haba sido asignada a otros proyectos y repercuta en retrasos de entrega de productos a otros clientes.

Retraso en la entrega de la orden de trabajo.Se tom la decisin de realizar una nueva fabricacin de los 360 perfiles fallados. Para ello, se realiz la compra de planchas de acero LAC de 3.00 mm. de espesor para reemplazar las dems piezas faltantes. A continuacin se va a mostrar un cuadro de los costos de fabricacin de los perfiles de escalerillas, as como los costos del dao normal inherente al proceso de fabricacin de las escalerillas que fue de 24 perfiles (2 planchas) y el dao anormal que se origin a partir de los perfiles que salieron fallados y no se pudieron recuperar:

Tabla 9: Costo de proceso y dao de perfil en C

Fuente: Elaboracin propiaLa alternativa 1 es el costo que se hubiese obtenido si no hubiera estado errneo el plano de fabricacin es decir el costo estimado para fabricar los perfiles era de S/. 19125.6 (este valor se obtiene de la suma de los costos de fabricacin + el costo de dao normal, el cual se detalla en el punto 3.3). En cambio como se origin un error en el proceso de plegado se tuvo que reprocesar ciertas piezas, mientras que las restantes se tuvieron que volver a fabricar lo que origin un sobrecosto de S/. 4250.1 (costo dao anormal) es decir un total de S/. 23375.7.2.3.2 Proyecto de fabricacin de gabinetes de 45RU

Para la realizacin de este proyecto TELMEX pidi la fabricacin de 24 gabinetes de 45RU, el cual es un producto de catlogo. Este tipo de gabinete consta de las siguientes piezas:Grfico 16: Dibujo del Gabinete 45UR Telmex

Fuente: La empresaPara poder fabricar el gabinete de 45RU se presenta el siguiente DOP:

Grfico 17: Diagrama de operaciones del Gabinete 45 UR Telmex

Fuente: Elaboracin propiaA continuacin se describe el proceso de fabricacin del gabinete:

Primero se realiza la programacin en la punzonadora CNC de todas las planchas que van a ser troqueladas para obtener las piezas del gabinete.

Estas piezas son retiradas de las planchas a travs de tijeras para cortar metal para luego ser pulidas en los lados con rebaba. Todas las piezas pulidas pasan al proceso de plegado, en el cual segn el plano se realiza los diferentes dobleces para obtener as las columnas, puertas, soporte de reglas, base y techo de un gabinete.

Las columnas, la base, el omega y techo pasan al proceso de soldado, en la cual los soldadores realizan la unin de las piezas a travs de la soldadura MIG para poder tener el cuerpo del gabinete.

El gabinete soldado junto con las dems piezas pasan al proceso de pintura, en el cual se realiza el limpiado, lijado y desoxidado de las piezas para luego poder ser pintadas con pintura electrosttica. Luego de ser pintadas estas entran al horno para que se queme durante media hora y luego pasa por la etapa del secado al aire libre entre 10 a 15 minutos.

Las piezas ya pintadas pasan al proceso de ensamble, en el cual los operarios se encargan de realizar el armado de las piezas para formar el gabinete. Luego es embalado con strechfilm y almacenado.Para la fabricacin de los 24 gabinetes de 45RU se utiliz la siguiente materia prima:

Plancha LAF 2400x1200x1.2 mm.

Plancha LAC 2400x1200x2.0 mm.

Plancha LAF 2400x1200x1.5 mm.

Plancha LAC 2400x1200x3.0 mm. Tubo cuadrado electrosoldado de 1 x 1.5 mm.Se haba realizado la fabricacin de 12 cuerpos de gabinetes con sus respectivas partes. Estas estructuras fueron ensambladas, embaladas y entregadas al cliente. El cliente inspeccion los gabinetes y al momento de colocar una bandeja observ que no encajaba debido a que el ancho entre las reglas UR era menor que el ancho de la bandeja. El cliente llam a la empresa diciendo el problema encontrado. La empresa envi al supervisor de instalaciones a observar el problema y se percat que los soportes de regla que les haban colocado a los gabinetes, eran los que hacan que el ancho entre reglas disminuyera. El soporte de regla se muestra en el siguiente plano:Grfico 18: Plano de soporte de regla UR

Fuente: La empresaComo se muestra en el plano, los plegados exteriores (tanto izquierda como derecha) son de 15.0 mm., mientras que el plegado del medio es de 16.0 mm. Estas medidas de plegado fallaron al momento de ser fabricados, ya que se distanciaban de la medida real del plano entre 1.00 y 3.00 mm., lo cual no haca posible que ingrese la bandeja en el gabinete.

Para detectar como se originaba el problema se busc la mquina con la cual se hizo los soportes de regla. La mquina que se utiliz era la plegadora manual. Se realiz una prueba para observar cmo sala una pieza y se observ que a pesar de encontrarse bien marcado las lneas para el plegado, la mquina produca piezas con mayor longitud de tolerancia permitida.Se haba hecho la fabricacin de soportes de regla para 24 gabinetes en esta mquina, es decir 192 soportes de regla (8 soportes de regla por gabinete).

Como los 12 gabinetes entregados tenan el mismo problema y adems los otros soportes de regla fabricados en la planta tambin tenan el mismo problema se realiz la fabricacin de 192 soportes de regla nuevamente.

Para la fabricacin de este nuevo lote se cambi la mquina a una que tuviera mayor precisin, se utiliz la mquina Plegadora Hidrulica CN para realizar el nuevo lote de soporte de reglas UR.

A continuacin se va a presentar los costos que se incurrieron con la nueva fabricacin de soportes de regla, as como los costos nicos que se hubieran obtenido si no hubiese fallado la pieza al momento de fabricarla:Tabla 10: Costo de proceso y reproceso de soportes de regla de Gabinete 45UR

Fuente: Elaboracin propiaComo se observa en la Tabla 10, la alternativa 1 muestra el costo de fabricacin sin reprocesos en el plegado de la pieza, es decir si desde un principio se hubiese utilizado la plegadora hidrulica para fabricarla, lo que conllevara un costo de S/. 1813.0 para las 192 piezas. Pero como se tuvo que realizar un sobrecosto, ya que hubieron piezas falladas, el costo real de fabricacin de estas piezas en el proyecto fue de S/. 3000.4En los dos casos expuestos se encuentra un problema de control de calidad. En el primero no hubo una persona de produccin que corroborara las especificaciones del cliente con los planos que fueron entregados por el rea de Diseo durante el proceso de fabricacin, lo cual origin la fabricacin de 360 perfiles fallados. En el segundo caso, no existi tampoco una supervisin sobre el trabajo del operario realizado, slo al momento de ensamblar el gabinete y al haber sido entregado al cliente se percat del error y tuvieron que volver a fabricar nuevas piezas para corregirlo.

Para evitar este tipo de situaciones, con un control de grficas se puede verificar si los procesos de fabricacin de piezas se encuentran dentro de los rangos permitidos de tolerancia y as saber si es un proceso estable. Con el mtodo se logra que el producto fabricado sea el indicado con un nivel de variabilidad menor del que actualmente se realiza en el proceso. Tambin efectuar un control p