Clases de sistemas de producción: diseño del proceso

La articulación adecuada del sistema de producción requiere el conocimiento de la función de costes, lo que permite ajustar la función de producción, expresión analítica del proceso productivo con el que opera la empresa. Ya que tales funciones han sido expuestas con anterioridad, cabe concentrarse en el diseño del sistema, es decir, cuáles son los procesos de producción con los que va a actuar la empresa y qué exigencias técnicas presenta, así, se comentan aspectos tales como localización y distribución física en planta, tiempos y métodos de trabajo, distribución y valoración de puestos de trabajo, capacitación y recompensas, gestión de materiales, calidad, renovación y mantenimiento de equipos, etc.De esta forma, surgen tres cuestiones fundamentales. En primer lugar, la clasificación de los procesos productivos, posteriormente, el diseño básico del sistema de producción y, finalmente, el diagnóstico de los costes derivados.2.1.  CLASES DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN

La figura 2 recoge las características principales que permiten clasificar o tipificar el conjunto de procesos productivos de la organización.

Figura 2. Clases de procesos de producción

Características Procesos

Rendimiento temporal Continuo. Producción en serie. Intermitente. Producción por pedido.

Gama de productos De producción simple. De producción múltiple:

- Producción independiente.- Producción conjunta.- Producción alternativa.

Secuencia de actividades Monoetapa. Sistema de fabricación. Bietapa. Sistema de fabricación y montaje simples. Multietapa. Sistema de fabricación y montaje múltiples.

Nivel de integración Centralizado: sistema monoplanta.

Descentralizado: sistema multiplanta.

Fuente: Bueno (2004)

En un primer estadio, y en virtud del rendimiento temporal logrado por el proceso, se puede hablar de: Producción continua. Procesos en los que la transformación de

materias primas en productos se realiza de forma ininterrumpida en el tiempo. Ejemplos conocidos son: plantas de refino de petróleo, plantas petroquímicas, altos hornos, etc. También se puede incluir en esta tipología los procesos repetitivos de producción en masa (caso de las cadenas de montaje de automóviles, de electrodomésticos, o del calzado, embotelladoras, y otros bienes duraderos o no duraderos). El lograr economías de escala es el objetivo de estos procesos.

Producción intermitente. Procesos que no requieren continuidad en el tiempo. Actúa con productos no tipificados y los componentes del proceso pueden ser polivalentes o con función múltiple. Es el ejemplo de las obras públicas, construcción naval y talleres de reparación, entre otros. La llamada producción por pedido o por encargo es una forma típica de esta producción intermitente.

En una segunda instancia, los procesos de producción pueden clasificarse atendiendo al número y diversidad de sus salidas,outputs o gamas de productos obtenidos. De esta manera se puede hablar de: Producción simple. Proceso que elabora un solo tipo de

producto de características técnicas homogéneas. Producción múltiple. Proceso que obtiene varios productos

diferenciados y que técnicamente pueden ser interdependientes o no. En el primer caso se habla de producción múltiple independiente o con procesos simultáneos; en el segundo (el más normal), si del proceso se obtienen diferentes productos con factores comunes, se define la producción compuesta o conjunta, y si los factores se pueden aplicar alternativamente a uno u otro proceso y producto, se tiene la producción alternativa.

En tercer lugar, los procesos de producción se pueden ordenar según las fases o etapas en las que se desarrollan los flujos de operaciones, a saber:

Producción monoetapa. Procesos en los que la transformación se efectúa en un solo flujo de operaciones (sistema de fabricación convencional). Responde al concepto más elemental de sistema, como si fuera una «caja negra».

Producción bietapa. Procesos en los que se diferencian dos fases o flujos de operaciones con diferentes características técnicas: fabricación y montaje; por ello, se puede hablar de dos categorías de «artículos»: componentes y productos acabados, respectivamente.

Producción multietapa. Procesos complejos en los que se integran diferentes flujos de operaciones o etapas, tanto de fabricación de partes y componentes de las líneas de producción, como del montaje de estos componentes en subconjuntos y de estos en conjuntos o productos terminados.

Finalmente, en una cuarta instancia, los procesos productivos se organizan en virtud del nivel de integración o agregación de los elementos del sistema: Producción centralizada. Procesos en los que sus elementos se

integran en una sola planta o taller industrial. Producción descentralizada. Procesos en los que sus

elementos se descomponen o se repiten en más de una planta transformadora, por lo que se tiene un sistema multiplanta o localizado en diferentes puntos. Situación que exige determinado sistema logístico para combinar y transportar los elementos productivos.

2.2.  DISEÑO BÁSICO DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN

Como ya se ha argumentado previamente, el diseño del sistema de producción a largo plazo resulta ser una de las decisiones principales, condicionando la gestión de las operaciones, incluso en el corto plazo. En este sentido, la figura 3 recoge las principales decisiones de una y otra categoría.En el caso de las decisiones a largo plazo resultan ser las siguientes:

Selección y diseño del producto: la empresa, a través de su función de planificación, debe conocer su entorno competitivo y, en consecuencia, su mercado y la demanda que lo caracteriza, de forma que pueda determinar si existen oportunidades o necesidades sin cubrir. Si ello es así, la función de I+D o el departamento de ingeniería deberá estudiar la viabilidad teórica del nuevo producto, utilizando para ello el enfoque del «análisis del valor». Selección del proceso. La empresa debe decidir, según la

factibilidad del producto, en términos de los costes y de los beneficios esperados, cuál será el proceso tecnológico a emplear, dentro de las alternativas conocidas y las propias características del producto. En este tipo de decisión se establecerán las clases de bienes de equipo e instalaciones que se precisan.

Determinación de la capacidad productiva. La empresa tendrá que dimensionar el volumen de producción que el sistema puede alcanzar, capacidad que será definida por la inversión a efectuar en los correspondientes bienes de equipo e instalaciones técnicas, influyendo en la configuración de la correspondiente función de costes, especialmente en lo que respecta a los costes fijos o a los costes indirectos.

Fijación del nivel de inventarios. La empresa, una vez establecida la capacidad productiva, determinará el nivel general de los inventarios que necesita, así como el sistema de control y de pedido para renovar los stocks medios y de seguridad que se necesitan por el proceso productivo, según lo que demanden sus características.

Localización y distribución en planta. Las decisiones anteriores llevan a la necesidad de ubicar y de diseñar la planta de transformación (o plantas). Planteamiento que se conoce con la expresión técnica de lay-out o forma de distribuir y ambientar los espacios físicos para lograr la máxima productividad y un buen clima laboral en las operaciones de la empresa.

Tareas y puestos. La puesta en práctica del proceso productivo implica un análisis de las actividades en los que se desarrolla, las cuales, a su vez, estarán constituidas por unas tareas o trabajos. El desempeño eficiente de estos requiere de una definición y

valoración de puestos, con el consiguiente diseño del sistema de remuneración y, en muchos casos, elaboración de un manual de funciones y reglamento laboral. De esta manera, el factor humano deberá integrarse en el sistema en los términos que permitan optimizar costes y rendimientos y satisfacer sus expectativas y objetivos.

Calidad. La empresa tendrá que definir un sistema de control de la calidad de la actividad productiva, dentro del enfoque actual de los planes de mejora de calidad total, estableciendo los indicadores, parámetros, estándares y demás elementos de seguimiento.

Mantenimiento. Dentro del diseño es fundamental establecer el sistema de prevención de averías, el plan de mantenimiento de los equipos y las instalaciones y, en definitiva, el modelo de renovación de estas inversiones con el fin de mantener la capacidad productiva al máximo nivel planificado.

Figura 3. Clases de decisiones de producción

Clases de decisiones

Decisiones de diseño (a largo plazo)

Decisiones operativas (a corto plazo)

Producto Selección de productos a fabricar según el estudio del mercado.

Cantidades a producir según la demanda esperada y los inventarios acumulados.

Proceso Selección del proceso productivo y clases de bienes de equipo.

Análisis de flujos de trabajo.

Capacidad Determinación de la capacidad productiva e inversión de bienes de equipo e instalaciones técnicas.

Programación de la producción.Control de costes.

Inventarios Fijación del nivel general de inventarios y diseño de su control y conservación.

Control de inventarios.Flujos de materiales.

Localización y distribución en planta

Determinación de la localización y distribución física de la planta (lay-out).

Análisis de flujos de trabajo.

Tareas y puestos Diseño de tareas y puestos de trabajo.Valoración de puestos y sistemas de remuneración.

Control de productividad y motivación de la fuerza de trabajo.

Calidad Plan de mejora de la calidad. Control de calidad.

Mantenimiento Plan de prevención y renovación de equipos.

Control de costes.Control de averías.

Fuente: Bueno (2004)

De forma más detallada la figura 4 sintetiza las decisiones principales sobre el diseño del producto y del proceso, atendiendo a la muestra de una secuencia lógica. Por otra parte, el marco de decisiones a corto plazo u operativas se concentra en la gestión de tareas de programación, control de costes, inventarios, productividad, control de calidad, mantenimiento e incidencias, etc.

Figura 4. Diseño del producto y del proceso de producción

En el contexto de la selección del proceso y de su capacidad productiva surge el plano interseccional asociado al denominado punto de equilibrio, relativo al volumen de producción y a la actividad mínima del sistema, que permite igualar los costes (fijos y variables) con el marco de ingresos. Este punto de cruce, conocido como «punto muerto» o «umbral de rentabilidad» ya ha sido comentado en epígrafes anteriores.2.3.  LOS COSTES DE PRODUCCIÓN

Cualquier proceso productivo asume un consumo de factores con el propósito de obtener un producto o servicio. Esta utilización de factores es el fundamento del concepto «coste» cuya definición podría argumentarse de la siguiente forma:

Valoración, en términos monetarios, del consumo o sacrificio de los factores productivos aplicados en una actividad económica para la obtención de un determinado producto (bien o servicio).Consecuentemente, partiendo de la base del consumo de recursos en una actividad productiva como planteamiento del coste, habría que diferenciarlo del gasto que expresa la adquisición de factores para dicha actividad. En este caso, el coste no es siempre equivalente al precio, siendo este último el resultado de una transacción en el mercado, mientras que el primero es la expresión de un valor calculado (precio, valor de reposición, coste de oportunidad, etc.).Los costes de producción se pueden ordenar de diferentes formas atendiendo a criterios diversos que explican la actividad económica. En la figura 5 se exponen las clases de costes principales.

Figura 5. Clases de costes

Criterios Costes

Según el ámbito Explícitos. Implícitos o de oportunidad.

Según el momento de referencia Históricos. Actuales o corrientes. De reposición.

Según la naturaleza del gasto Materiales. Mano de obra. Energía. Amortizaciones. Etcétera.

Según la relación al volumen de producción Fijos (totales y medios). Variables (totales y

medios).

Según el horizonte económico A corto. A largo.

Según la referencia del cálculo Reales o actuales. Estándares o previstos.

Según la certeza de imputación Directos.

Indirectos.

Según el portador Centros de responsabilidad.

Actividades. Productos.

Fuente: Bueno (2004)

En virtud de su grado de conocimiento, los costes pueden ser explícitos o implícitos, en base a criterios de oportunidad. Según el momento, pueden orientarse hacia un plano histórico (basados en valores existentes en las cuentas anuales de la empresa), corrientes (precios actuales de mercado), de reposición (precios futuros).Generalmente, la clasificación más común y elemental es la relativa a la naturaleza del gasto que origina el coste asociado a los diferentes factores productivos que los acarrean.Por tanto, las clasificaciones expuestas resultan ser las más utilizadas en los esquemas de cálculo y control de costes. En un primer momento hay que considerar la tradicional distinción entre fijos y variables con relación al volumen de producción de la empresa, tanto en el ámbito global de la compañía o concreto en lo referente a una unidad de negocio específica.También el cálculo de los costes de producción puede realizarse a partir de datos claros y concisos o relativos a estimaciones o previsiones. Al margen de este esquema, se suelen utilizar la diferenciación entre directos e indirectos que se ciñe alrededor de la forma de imputación y el modo de reparto, insistiendo en argumentos de agrupación de conceptos de coste que pone su oportuna asignación a determinados centros de actividad o responsabilidad.De todas formas, el coste de la empresa resulta del sumatorio de un colectivo de criterios asociados a aspectos funcionales o estructurales. La secuencia comienza con la especificación de los costes directos básicos de la actividad productiva, a los que sumar los costes indirectos (amortización, mantenimiento, calidad, etc.). Posteriormente, se agregan los costes de venta y de comercialización, todo ello facilita los costes de explotación

comercial, así, añadiendo los costes generales de administración, se llega al coste de la explotación económica. Finalmente, el coste total de la empresa se alcanzará acumulando las cargas financieras derivadas del marco financiero de la actividad productiva (véase figura 6).

Figura 6. La formación del coste de la empresa

Por otra parte, para que la empresa pueda hacerse con el control de costes de la producción se requiere diferenciar un conjunto, o serie, de etapas lógicas en el que posteriormente basar el modelo de cálculo, a saber: Clasificación de los costes. Localización de los costes por centros de trabajo. Imputación de los costes a los productos.Estas etapas han provocado varios modelos de cálculo de costes, de los que merece la pena comentar los dos más aceptados para una apropiada dirección de operaciones. En este sentido, uno de los principales problemas para el cálculo ha resultado ser la distribución e imputación de los costes fijos a los productos; en 1953 en Estados Unidos surgió un modelo nuevo conocido por como direct costing que consiste en valorar el coste del producto solo asociándole sus costes directos (equivalentes a los costes variables medios) o que no necesitan reparto, identificados a través de las actividades que los ponen en liza. El resto de costes son indirectos, generalmente fijos respecto al periodo, asociados a los centros de coste y que no deben repartirse según el volumen de

producción de los bienes y servicios, solo serán imputables a agregados de estos o en virtud de su consideración como costes comunes a todos los productos o de estructura de la empresa.Este planteamiento de cálculo facilita un análisis de márgenes, estudio de contribución al beneficio y a la cobertura de los costes fijos del sistema productivo. El modelo difiere del tradicional conocido como «coste completo», ya que en este, el producto se valora a través de la suma de los costes variables y los costes fijos imputados. En definitiva y sintéticamente, se pueden considerar estos márgenes: Margen bruto unitario de producto independiente (i):mi =  Precio  –  Coste directo medio del producto Margen bruto total del producto i:Mi =  miQi

Margen semibruto total del producto i:Msi =  Margen bruto  –  Costes fijos propios (CFi) Margen bruto de un grupo de productos (caso de producción

conjunta u otro criterio de agregación):Mg =  Ingresos  –  Costes directos conjuntos Margen semibruto de un grupo de productos:Msg =  Margen bruto  –  Costes fijos propios o comunes al grupo (CFg) Margen de explotación o de la empresa:ME =  Margen total (suma de los márgenes anteriores)  –  Costes fijos o comunes o de estructura general Ya en la década de los ochenta aparece un nuevo enfoque para

la medición de los costes con el propósito de mejorar la información acerca de la competitividad del producto, basada en la conocida «cadena de valor», de manera que se puedan analizar las actividades que aporten más o menos al producto, por lo que se facilita los esquemas de mejora de la calidad y la reducción de costes medios (véase figura 7).

Figura 7. El cálculo de costes con el sistema ABC

Este planteamiento se denomina ABM (Activity Based Management) derivando en el sistema de cálculo de costes ABC (Activity Based Costing), lo que representa ir más allá del direct costing. De forma resumida, el sistema ABC se basa en la distinción entre costes directos e indirectos a nivel de producto, siendo aquellos básicamente los materiales. La clasificación de los costes da paso a la localización de los costes de los factores restantes (indirectos) por centros de responsabilidad o coste. En estos será preciso tener en cuenta las tareas que integran los diferentes procesos de transformación de valor. De esta manera se podrán agrupar los costes y asociarse a dichas tareas o actividades, convirtiéndose en portadores intermedios de los costes y facilitando su imputación y la identificación del valor aportando al producto al final del proceso. En la figura 7 se sintetiza este cálculo para el ejemplo de tres centros de responsabilidad que desarrollan cuatro actividades dando lugar a tres productos diferentes.

Tanto con uno como con otro modelo se puede identificar el margen bruto o semibruto de un producto, método que facilita el establecimiento del «punto de equilibrio» o «umbral de rentabilidad» del sistema de producción. Este «punto de equilibrio» se considerará a nivel producto o grupo de productos en un primer lugar, para posteriormente generar una propuesta de modelo global o para todo el sistema. En el primer caso, se tendrá:Mi =  miQi

Msi =  Mi –  CFi =  0de donde:

Mientras que, en el segundo caso, se deberá plantear un modelo que facilite el cálculo del equilibrio existente entre los ingresos totales (ventas) y los costes totales, lo que permitirá calcular el valor mínimo de las ventas, es decir, de la producción múltiple para llegar al mencionado «punto muerto». Este modelo se puede representar de la siguiente manera: Función objetivo: Ventas (V):

Ecuaciones de condición:

Esta estructura presenta una configuración que gira alrededor del enfoque de solución basado en la programación lineal, lo que permite la obtención, a través de sus algoritmos de solución, del óptimo de la función objetivo, basada en valores mínimos. La fórmula o ecuación (1) del modelo representa el equilibrio general

en virtud de los costes fijos totales (CFT); la ecuación (2) expone las condiciones de equilibrio para cada producto independiente según sus costes fijos propios (CFi); la (3) se asocia a la cobertura de costes comunes vinculada a grupos de productos (CFg); la ecuación (4) identifica el conjunto de restricciones o relaciones técnicas existentes entre las diferentes actividades, siendo A y B los conjuntos de coeficientes y términos independientes del sistema productivo, finalmente la (5) expone las condiciones de solución de las variables del modelo, expresadas en los productos a fabricar y vender (Qi).

CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

Clasificación de sistemas.

a) Físicos y Abstractos.

b) Naturales y Elaborados.

c) Abiertos y Cerrados.

d) Técnicos y Civiles o Sociales.

e) Por Proceso.

Sistemas físicos y abstractos.

Físicos: Son aquellos sistemas que existen físicamente.

Abstractos: Son aquellos que solo existen en forma conceptual o en la mente de alguien.

Naturales y elaborados.

Los naturales: Son aquellos elaborados por la naturaleza.

Los elaborados:   Por el hombre.

Técnicos y civiles o sociales.

Los sistemas técnicos: Son los que integran y aplican la tecnología para alcanzar una meta.

Los sistemas civiles o sociales: Tienen como finalidad la satisfacción de un objetivo social.

Abiertos y cerrados.

Abiertos: Son aquellos donde es muy difícil predecir su comportamiento. La retroalimentación existente no es controlable y en algunos casos es subjetiva (el organismo del cuerpo humano).

Sistemas cerrados: Son aquellos que tienen objetivos, insumos, productos y relaciones claramente determinados por lo que el control, retroalimentación y pronóstico pueden ser establecidos de manera precisa y objetiva.

Sistema de producción.

Por proceso: Es aquel que por medio de un proceso común se elaboran todos los productos.

Por ordenes:  Es aquel donde cada lote de productos diferentes sigue un proceso especial.

Clasificación de los sistemas productivos en base a su proceso:

1. Sistemas continuos.

    Los sistemas productivos de flujo continuo son aquellos en los que las instalaciones se uniforman en cuanto a las rutas y los flujos en virtud de que los insumos son homogéneos, en consecuencia puede adoptarse un conjunto homogéneo de procesos y de secuencia de procesos. Cuando la demanda se refiere a un volumen grande de un productos estandarizado, las líneas de producción están diseñadas para producir artículos en masa. La producción a gran escala de artículos estándar es características de estos sistemas.

2. Sistemas intermitentes.

    Las producciones intermitentes son aquellas en que las instituciones deben ser suficientemente flexibles para manejar una gran variedad de productos y tamaños. Las instalaciones de transporte entre las operaciones deben ser también flexibles para acomodarse a una gran variedad de características de los insumos y a la gran diversidad de rutas que pueden requerir estos. La

producción intermitente será inevitable, cuando la demanda de un producto no es lo bastante grande para utilizar el tiempo total de la fabricación continua. En este tipo de sistema la empresa generalmente fabrica una gran variedad de productos, para la mayoría de ellos, los volúmenes de venta y consecuentemente los lotes de fabricación son pequeños en relación a la producción total. El costo total de mano de obra especializado es relativamente alto; en consecuencia los costos de producción son mas altos a los de un sistema continuo.

3. Sistemas modulares.

    Hace posible contar con una gran variedad de productos relativamente altos y al mismo tiempo con una baja variedad de componentes. La idea básica consiste en desarrollar una serie de componentes básicos de los productos (módulos) los cuales pueden ensamblarse de tal forma que puedan producirse un gran número de productos distintos (ejemplo bolígrafos).

4. Sistemas por proyectos.

    El sistema de producción por proyectos es a través de una serie de fases; es este tipo de sistemas no existe flujo de producto, pero si existe una secuencia de operaciones, todas las tareas u operaciones individuales deben realizarse en una secuencia tal que contribuya a los objetivos finales del proyecto. Los proyectos se caracterizan por el alto costo y por la dificultad que representa la planeación y control administrativo.

Clasificación de los sistemas de producción en base a su finalidad:

a). Primarios:

    Están sujetos a factores incontrolables (agrícola y de extracción). Estos sistemas pueden operar como sistemas continuos o intermitentes, dependiendo de la demanda en el mercado. Cabe señalar que la industria del petróleo forma parte no sólo del sistema de extracción, sino también de la transformación.

b). Secundarios:

   Son los de transformación y artesanal (Industria del vidrio, del Acero, Petroquímica, automotriz, papelera, la de alimentos, etc.). Estos sistemas funcionan como continuos e intermitentes dependiendo de las necesidades y de la demanda del mercado. La características de la industria de la transformación es una gran división del trabajo aplicado a la producción en masa.

c). Terciarios:

   Engloban todo el sistema productivo o de servicios.

Sistemas tradicionales de producción

A. Sistema de producción por encargo: Este se basa en el encargo o pedido de uno o más productos o servicios. La empresa que lo utiliza sólo produce después de haber recibido el contrato o encargo de un determinado producto o servicio, aquí se llevan a cabo tres actividades:

Plan de producción: Relación de materia prima, mano de obra y proceso de producción.

Arreglo físico: Se concentra en el producto. Previsibilidad de la producción: Cada producto exige un plan

de producción específico.

B. Sistema de producción por lotes: Lo utilizan las empresas que producen una cantidad limitada de un tipo de producto o servicio por vez. También se llevan a cabo las tres actividades que el sistema anterior:

Plan de producción: Se realiza anticipadamente en relación a las ventas.

Arreglo físico: se caracterizan por máquinas agrupadas en baterías del mismo tipo.

Previsibilidad de la producción: Debe ser constantemente replaneado y actualizado.

C. Sistema de producción continua: Lo utilizan las empresas que producen un determinado producto sin modificaciones por un largo período, el ritmo de producción es rápido y las operaciones se ejecutan sin interrupciones. Dentro de este sistema se realizan los tres pasos:

Plan de producción: Se elabora generalmente para períodos de un año, con subdivisiones mensuales. Este sistema lo utilizan fabricantes de papel, celulosa, de automóviles, electrodomésticos.

Arreglo físico: Se caracteriza por máquinas y herramientas altamente especializadas, dispuestas en formación lineal y secuencial.

Previsibilidad de la producción: El éxito de este sistema depende totalmente del plan detallado de producción, el que debe realizarse antes que se inicie la producción de un nuevo producto.

Sistemas Nuevos de Producción:

Just in Time. El JIT es una filosofía de trabajo -a nivel de toda la empresa- más que un sistema de producción. Se confunde, a veces, "filosofía JIT" con "técnicas JIT". Las técnicas JIT (SMED, JIDOKA, POKA-YOKE, KANBAN…) se utilizan, por supuesto, en la filosofía JIT, pero también pueden aplicarse en otros sistemas. En general, el JIT es un sistema de producción con flujo en línea que produce muchos productos en volúmenes bajos o medios.

Producción Flexible. Un sistema de producción flexible (en inglés, FMS) consiste en instalaciones (máquinas, manipuladores de carga y descarga, etc.) totalmente controladas por un ordenador central, de modo que la instalación pueda funcionar sin atención de personal. Este sistema de producción es sumamente caro y se utiliza en muy contadas situaciones.

FASES DE UN PROCESO PRODUCTIVO.

    Un sistema ya sea una fábrica o una empresa de servicios o agencia gubernamental, nacen de una idea, pasan por una etapa de crecimiento y cambios en forma continua para hacer frente a nuevas exigencias, algunas veces desaparecen.

Etapas:

I. Nacimiento del sistema.Esto sucede cuando se propone una idea para producir un producto o servicio y se analizan las posibilidades de mercado, producción, capital, etc.

II. Diseño del producto y selección del proceso.   Si se toma la decisión de producir, hay que especificar la forma final del producto y como se va hacer (maquinaria, equipo, etc.).

III. Diseño del sistema.    Se debe de determinar los sistemas de producción, inventarios y control de calidad así como de dotar de personal etc.

IV. Arranque del sistema.    Es muy probable que existan problemas en la fase de arranque lo que requerirá cambios en el diseño, redistribución y ajuste de personal; una vez que esta funcionando, los problemas se vuelven más cotidianos (mantenimiento, cambios para eliminar deficiencias,etc.) a esta etapa se le denomina Estado Estable.

V. Transformación o muerte.

    El estado estable puede verse alterado por distintos motivos.

Pueden entrar nuevos productos al sistema, esto puede provocar cambios importantes en los métodos de fabricación.

Los mercados pueden cambiar e incluso desaparecer . Sí estos cambios son moderados quizá con una ligera modificación al sistema, pueda continuar su ciclo de vida. Pero si el sistema no puede ajustarse a las modificaciones necesarias, entonces, en el caso extremo la empresa morirá (por liquidación o por una venta o fusión).

Tendencias de las organizaciones.

    Aun cuando la organización ha sido siempre una importante función administrativa, ciertas tendencias han aumentado la importancia de esta actividad.

1. Crecimiento en el tamaño de muchas organizaciones.    Debido a factores tales como mercadotecnia y fusiones en masa, muchas firmas han crecido tanto hasta el punto en que sus ventas se cuentan por millones, los gerentes de estas empresas no pueden conocer los detalles de toda la producción, por lo que deben confiar en una buena organización.

2. Con el rápido crecimiento de las empresas se ha desarrollado otra tendencia, la diversificación de las líneas de productos.      Las grandes compañías tienen grandes divisiones dedicadas a la producción de muchos diferentes artículos y servicios, algunos de los cuales solo están remotamente relacionados unos con otros o no se relacionan. Por lo tanto la integración efectiva de estas actividades descansa en una buena organización.

3. Debido a la diversidad de actividades ha existido la tendencia hacia la especialización, aún cuando los especialista pueden hacer un trabajo más efectivo que los generalistas, suelen enfrentarse a la falta de entendimiento de las actividades de otros especialistas, esta situación ha conducido hacia la organización profesional.

4. Otra tendencia que requiere de una organización flexible, es el rápido cambio que se esta experimentando en el ambiente comercial (tecnológico, electrónicos, etc. ). Casi de la noche a la mañana algunos productos resultan obsoletos. Esta situación requiere habilidad para reaccionar rápidamente.