ceramikos(1)
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UNIVERSIDAD SAN MARTIN DE PORRES
FACULTAD DE INGENIERIA Y ARQUITECTURA
CERAMICOS
Monografía que se presenta como parte del curso de Tecnología de los Materiales
CULQUI GOMEZ, HAROLD YONATHANORIHUELA MARTINEZ, CRISTIAN
2007
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Este trabajo va dedicado en primer lugar a nuestros padres que nos
apoyan dándonos una educación y a nuestra profesora del curso de
Tecnología de los Materiales quien es nuestra guía ya que es la
encargada de enseñarnos en los primeros ciclos de nuestra carrera.
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INDICE
DEDICATORIA
INDICE
INTRODUCCION
CAPITULO I
CERAMICOS
1.1 CONCEPTO
1.2 MATERIA PRIMA
1.3 FABRICACION
1.4 CARACTERISTICAS:
1.4.1. TONO:
1.4.2. FORMATO:
1.4.3. GRUPO DE UTILIZACION ( G.U ):
1.5 PROPIEDADES DE LOS CERÀMICOS:
1.5.1 PROPIEDADES MECANICAS
1.5.2 PROPIEDADES FISICAS
1.6 ESPECIFICACIONES TECNICAS:
1.7 PIEZAS DE ALFARERIA
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1.7.1 LADRILLO
1.7.1.1 CONCEPTO
1.7.1.2 GEOMETRIA
1.7.1.3 TIPOS DE LADRILLO
1.7.1.4 CONDICIONES PARA LADRILLOS
1.7.1.5 USOS
1.7.2 TEJA
1.7.2.1 CONDICIONES
1.7.2.2 TEJA CERAMICA
1.7.2.3 CLASIFICACION POR SU FORMA
1.7.3 GRES
1.7.3.1 CONCEPTO
1.7.3.2 HISTORIA
1.7.4 PORCELANA
1.7.4.1 CONCEPTO
1.7.4.2 HISTORIA
1.7.4.3 MATERIA PRIMA
1.7.5 REFRACTARIOS
1.7.5.1 CONCEPTO
1.7.5.2 TIPOS
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1.7.6 ABRASIVOS
1.7.6.1CONCEPTO
1.7.6.2 TIPOS DE ABRASIVOS
1.8 OBRA
1.8.1 MATERIALES A UTILIZAR
1.8.2 PEGAMENTO
1.8.2.1 PEGAMENTO EN POLVO
1.8.2.2 PEGAMENTO EN PASTA
1.8.3 FRAGUA
1.8.3.1 F. EXTRA
1.8.3.2 F. PREMIUM
1.8.3.3 F. ESPECIAL
1.8.4 ABRILLANTADOR
1.8.5 LIMPIADOR DE FRAGUA
1.8.6 PRIMER ACRILICO
1.9 PROCESO CONSTRUCTIVO
1.9.1 EMPLANTILLADO
1.9.2 VERIFICACION DE TONO, FORMATO Y G.U.
1.9.3 PREPARACION DEL PEGAMENTO
1.9.4 INSTALACION DEL REVESTIMIENTO CERAMICO
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1.9.4.1 INSTALACION EN PISOS
1.9.4.2 INSTALACION EN PARED
1.9.5 MANTENIMIENTO
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INTRODUCCION
Las cerámicas y los vidrios representan algunos de los materiales para
ingeniería mas antiguos y durable ante el ambiente. También son los
materiales que han desarrollado avances para la industria aero-espacial y
electrónica.
El termino “cerámica” proviene de la palabra griega “Keramios”, que
significa “cosa quemada”, indicando de esta manera que las propiedades
deseables de estos materiales generalmente se alcanzan después de un
tratamiento térmico a alta temperatura que se denomina cocción.
Los productos cerámicos tienen una enorme variedad de aplicaciones,
comenzando con el ladrillo común para la construcción, pasando por la
porcelana delicada y llegando al vidrio óptico especializado.
Estudiaremos con detalle el método de preparación de los productos
cerámicos conociendo sus materias primas sus métodos de preparación de
sus diferentes productos, aplicaciones, usos y colocación.
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CAPITULO I
CERAMICOS
1.1 CONCEPTO
La palabra cerámica deriva del vocablo griego keramos, cuya raíz sánscrita
significa "quemar". En su sentido estricto se refiere a la arcilla en todas sus
formas. Sin embargo, el uso moderno de este término incluye a todos los
materiales inorgánicos no metálicos. Desde los años 1950 en adelante, los
materiales más importantes fueron las arcillas tradicionales, utilizadas en alfarería,
ladrillos, azulejos y similares, junto con el cemento y el vidrio.
Entendemos por materiales cerámicos a las piezas formadas por mezclas de
arcillas y otros componentes sometidos a un proceso de cocción y una
determinada temperatura, que puede incluso llegar a la fusión. Según el proceso
de cocción y el tipo de componentes, los materiales cerámicos se clasifican en:
productos de alfarería (tierra cocida), azulejos, gres, porcelana, refractarios y
abrasivos. Cada uno de estos tipos tiene características especiales y son objeto
de aplicaciones diversas en la construcción, pudiéndose emplear como elementos
resistentes de separación, decorativos y múltiples usos mas.
Ejemplos de materiales cerámicos
Nitruro de silicio (Si3N4), utilizado como polvo abrasivo.
Carburo de boro (B4C), usado en algunos helicópteros y cubiertas de
tanques.
Carburo de silicio (SiC), empleado en hornos microondas, en abrasivos y
como material refractario.
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Óxido de zinc (ZnO), un semiconductor.
Ferrita (Fe3O4) es utilizado en núcleos de transformadores magnéticos y en
núcleos de memorias magnéticas.
Esteatita, utilizada como un aislante eléctrico.
Ladrillos, utilizados en construcción
Óxido de uranio (UO2), empleado como combustible en reactores nucleares
Óxido de itrio, bario y cobre (YBa2Cu3O7-x), superconductor de alta
temperatura.
1.2 MATERIA PRIMA
La materia prima es la arcilla que procede de la desintegración de otras que
contienen principalmente feldespatos. Los minerales arcillosos que tienen
importancia en la industria cerámica son tres: la caolinita, la montmorillonita y la
illita; no se encuentran puros sino mezclados, aunque predomine un material
determinado.
Las arcillas caoliniticas tienen un gran porcentaje de alúmina y elevado punto de
fusión con propiedades refractarias notables después de la cocción, por lo que se
emplea para la fabricación de loza.
Las montmorillíticas son poco empleadas.
Las illíticas son las más utilizadas por ser las mas comunes; entre ellas se
encuentran las arcillas micáceas, muy abundantes y empleadas en la fabricación
de ladrillos.
Una de las principales características de las arcillas es la plasticidad: la estructura
laminar y el tamaño de sus partículas influyen notablemente en la plasticidad,
condición indispensable para el moleo.
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1.3 FABRICACION:
Preparación de la Pasta
El proceso de producción se inicia con una cuidadosa selección y evaluación de
las materias primas e insumos, que está compuesto de arcillas y aditivos los
cuales son mezclados y molidos.
Proceso de Molienda
Los diferentes ingredientes de la materia prima son mezclados en molinos, allí
son sometidos a un proceso de molienda por fricción y golpes producidos por el
agente de moliendas. Estos molinos están recubiertos interiormente con ladrillos
de alta alúmina.
Proceso de Atomizado
Mediante este proceso se logra retirar la humedad del proceso de molienda
obteniendo un granulo de características físico - químicas homogéneas y
adecuadas para el prensado.
Proceso de Prensado
El prensado se realiza en prensas hidráulicas con capacidad de carga y presiones
de trabajo que llegan hasta 300 kg./cm2. A través de este proceso obtenemos el
soporte, que cumple con las características físicas adecuadas para obtener un
producto de óptima calidad.
Proceso de Secado
Son sometidas posteriormente a un proceso de secado en secadores de rodillo,
dándoles el tiempo y la temperatura adecuada se logra cumplir el objetivo de bajar
la humedad del soporte crudo.
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Proceso de Decorado
En la línea de decorado se aplican sobre las baldosas los esmaltes
correspondientes para decorar cada producto. Dichos esmaltes son aplicados
utilizando una gran variedad de maquinarias y elementos decoradores. Esta línea
de aplicación de esmaltes cuenta con elementos tales como maquinas
serigráficas (rotocolor) rotativas que aplican diferentes efectos de color y diseño
ampliando así las posibilidades de diversos productos. Es en este proceso que se
da el acabado final a la cerámica pudiendo ser brillante, mate, rústico. etc.
Estos productos esmaltados son almacenados en boxes, los cuales son
distribuidos por un robot guiado por rayos láser y manejado por un sofisticado
sistema de cómputo el cual finalmente se encarga de mantener el horno operativo
en su máxima capacidad de producción.
Proceso de cocido
Es la fase fundamental del proceso productivo cerámico, durante esta se
desarrollan una serie de reacciones físico - químicas que determinan las
características tecnológicas y estéticas diseñadas. En los hornos el producto es
sometido a temperaturas de 1140ºC y después de sucesivas etapas de
enfriamiento se obtiene el producto terminado Todo esto en un ciclo de
aproximadamente 40 minutos.
Proceso de Selección
En este proceso las máquinas seleccionadoras clasifican las características
dimensionales determinando así el formato (calibre) del producto final. Así mismo
un operador clasifica la calidad en primera y comercial. Luego las máquinas
seleccionadoras apilan las baldosas por su calidad y calibre.
Las pilas se embalan con el moderno sistema wrap around en forma automática
con cartón corrugado.
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Clasificación y Control
Cintas transportadoras llevan las cajas del seleccionador al robot palletizador de
última generación, que se encargará de ubicarlas en diferentes pallets de acuerdo
a su clasificación.
Con el objetivo de asegurar la calidad seleccionada se realiza una auditoria a los
productos palletizados.
Las piezas que salen del horno son clasificadas en formato, tono y calidad, luego
son embaladas y almacenadas.
1.4 CARACTERISTICAS:
1.4.1. TONO:
Debido al proceso de producción del esmaltado en los revestimientos,
es imposible que dos colores sean exactamente iguales, a simple vista
parecen iguales, pero al compararlos uno al lado de otro surgen
pequeñas variaciones, a esas variaciones se le llama TONO.
Las piezas que salen del horno son clasificadas en formato, tono y
calidad, luego son embaladas y almacenadas, es por eso que antes de
realizar la instalación en un ambiente debemos verificar que todos
tengan la misma tonalidad.
1.4.2. FORMATO:
Son rangos de medidas y se indican en la caja del embalaje de los
revestimientos cerámicos de piso/pared, los revestimientos cerámicos
por su proceso de fabricación, que son producidos a altas temperaturas,
es imposible que tengan exactamente la misma medida, sus cuatro
lados presentan pequeñas diferencias, razón por la cual estas
diferencias son características y no fallas del producto o de la calidad.
Estas diferencias se le denomina formato.
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se producen revestimientos cerámicos de diferentes tamaños, como,
por ejemplo, el de 30x30 o el de 40x40.
Si se mezclan revestimientos cerámicos de diversos formatos, será
imposible obtener una instalación adecuada. Se verá mal y presentará
problemas.
Si, por el contrario, se utilizan revestimientos cerámicos del mismo
formato, se garantiza que el resultado será óptimo, siempre y cuando se
respeten las recomendaciones brindadas.
1.4.3. GRUPO DE UTILIZACION ( G.U ):
Cada tipo de ambiente requiere de un tipo especial de recubrimiento
cerámico, que se adecue al uso que va a soportar.
El grupo de utilización o GU es la combinación de la resistencia al
desgaste y a la abrasión, conocida como PEI (porcelane enamel
institue), y la escala de dureza conocida como MOHS.
El PEI es un método de medir la capacidad de los revestimientos
cerámicos de piso/pared para ocultar el desgaste por abrasión,
producto del roce de las suelas de los diversos calzados que existen.
El rango del MOHS va de uno a 10. La resistencia a la ralladura MOHS
de CELIMA es de cuatro a siete.
La combinación de todas estas características nos dan finalmente el
grupo de utilización o GU.
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1.4.3.1. TIPOS DE GRUPOS DE UTILIZACION
A. GRUPO DE UTILIZACIÓN 1:
Utilizado para revestimiento para Pared. No es recomendable para el
uso en pisos.
B. GRUPO DE UTILIZACIÓN 2 (TRÁNSITO BAJO):
Recomendados para pisos en interiores sin acceso directo desde el
exterior, apropiados para salas residenciales, dormitorios y baños.
C. GRUPO DE UTILIZACIÓN 3 (TRÁNSITO MEDIO):
Recomendado para pisos en interiores con acceso cercano al exterior,
apropiados para corredores, cocinas, salas y comedores.
D. GRUPO DE UTILIZACIÓN 4 (TRÁNSITO INTENSO):
Recomendado para pisos en interiores y exteriores, apropiados para,
hoteles, cocinas comerciales, comercios y escuelas.
E. GRUPO DE UTILIZACIÓN 5 (TRÁNSITO SÚPER INTENSO):
Recomendado para pisos en interiores y exteriores, apropiados para
áreas públicas, hospitales, comercios y aeropuertos.
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Grupo de
utilizac.
Celima I
Grupo de utilizac.
Celima II
Grupo de
utilizac.
Celima III
Grupo de
utilizac.
Celima IV
Grupo de
utilizac.
Celima V
Revestimiento
para Pared.
No
recomendado
en uso de
pisos.
Tránsito Ligero
(Poco Transito).
Recomendado su
uso en salas
residenciales,dormit
orios, baños.
Tránsito
Medio.
Recomendado
su uso en
cocinas,
corredores y
ambientes
interiores.
Tránsito Alto.
Recomendado
su uso en
ingresos,
cocinas
comerciales,
hoteles.
Tránsito Super
Intenso.
Recomendado
su uso en
áreas
publicas,
centros
comerciales.
1.5 PROPIEDADES DE LOS CERÀMICOS:
1.5.1 PROPIEDADES MECANICAS
Los materiales cerámicos son generalmente frágiles o vidriosos. Casi siempre se
fracturan ante esfuerzos de tensión y presentan poca elasticidad, dado que
tienden a ser materiales porosos. Los poros y otras imperfecciones microscópicas
actúan como entallas o concentradores de esfuerzo, reduciendo la resistencia a
los esfuerzos mencionados.
El módulo de elasticidad alcanza valores bastante altos del orden de 311 GPa en
el caso del Carburo de Titanio (TiC). El valor del módulo de elasticidad depende
de la temperatura, disminuyendo de forma no lineal al aumentar ésta.
Estos materiales muestran deformaciones plásticas. Sin embargo, debido a la
rigidez de la estructura de los componentes cristalinos hay pocos sistemas de
deslizamientos para dislocaciones de movimiento y la deformación ocurre de
forma muy lenta. Con los materiales no cristalinos (vidriosos), la fluidez viscosa es
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la principal causa de la deformación plástica, y también es muy lenta. Aún así, es
omitido en muchas aplicaciones de materiales cerámicos.
Tienen elevada resistencia a la compresión si la comparamos con los metales
incluso a temperaturas altas (hasta 1.500 ºC). Bajo cargas de compresión las
grietas incipientes tienden a cerrarse, mientras que bajo cargas de tracción o
cizalladura las grietas tienden a separarse, dando lugar a la fractura.
Los valores de tenacidad de fractura en los materiales cerámicos son muy bajos
(apenas sobrepasan el valor de 1 MPa.m1/2), valores que pueden ser aumentados
considerablemente mediante métodos como el reforzamiento mediante fibras o la
transformación de fase en circonia.
Una propiedad importante es el mantenimiento de las propiedades mecánicas a
altas temperaturas. Su gran dureza los hace un material ampliamente utilizado
como abrasivo y como puntas cortantes de herramientas.
1.5.1.1 COMPORTAMIENTO REFRACTARIO
Algunos materiales cerámicos pueden soportar temperaturas extremadamente
altas sin perder su solidez. Son los denominados materiales refractarios.
Generalmente tienen baja conductividad térmica por lo que son empleados como
aislantes. Por ejemplo, partes de los cohetes espaciales son construidos de
azulejos cerámicos que protegen la nave de las altas temperaturas causadas
durante la entrada a la atmósfera.
Por lo general los materiales cerámicos presentan un buen comportamiento a alta
temperatura mientras que pueden sufrir roturas por choque térmico a
temperaturas inferiores.
TERMOFLUENCIA
La conservación de las propiedades mecánicas a altas temperaturas toma
gran importancia en determinados sectores como la industria aeroespacial.
Los materiales cerámicos poseen por lo general una buena resistencia a la
termo fluencia. Esto es debido principalmente a dos factores en el caso de
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cerámicos cristalinos: altos valores de temperatura de fusión y elevada
energía de activación para que comience la difusión.
CHOQUE TERMICO
Se define como la fractura de un material como resultado de un cambio
brusco de temperatura. Esta variación repentina da lugar a tensiones
superficiales de tracción que llevan a la fractura. Entre los factores que
condicionan la resistencia al choque térmico toma gran importancia la
porosidad del material. Al disminuir la porosidad (aumentar la densidad) la
resistencia al choque térmico y las características de aislamiento se
reducen, mientras que la resistencia mecánica y la capacidad de carga
aumentan. Muchos materiales son usados en estados muy porosos y es
frecuente encontrar materiales combinados: una capa porosa con buenas
propiedades de aislamiento combinada con una delgada chaqueta de
material más denso que provee resistencia.
Tal vez sea sorprendente que estos materiales puedan ser usados a temperaturas
en donde se licúan parcialmente. Por ejemplo, los ladrillos refractarios de dióxido
de silicio (SiO2), usados para recubrir hornos de fundición de acero, trabajan a
temperaturas superiores a 1650 °C (3000 °F), cuando algunos de los ladrillos
comienzan a licuarse. Diseñados para esa función, una situación sin sobresaltos
requiere un control responsable sobre todos los aspectos de la construcción y uso
1.5.1.2 COMPORTAMIENTO ELECTRICO
Una de las áreas de mayores progresos con la cerámica es su aplicación a
situaciones eléctricas, donde pueden desplegar un sorprendente conjunto de
propiedades.
AISLAMIENTO ELECTRICO
La mayoría de los materiales cerámicos no son conductores de cargas móviles,
por lo que no son conductores de electricidad. Esto se debe a que los enlaces
iónico y covalente restringen la movilidad iónica y electrónica, es decir, son
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buenos aislantes eléctricos. Cuando son combinados con fuerza, permite usarlos
en la generación de energía y transmisión.
Las líneas de alta tensión son generalmente sostenidas por torres de transmisión
que contienen discos de porcelana, los cuales son lo suficientemente aislantes
como para resistir rayos y tienen la resistencia mecánica apropiada como para
sostener los cables.
Una sub-categoría del comportamiento aislante es el dieléctrico. Un material
dieléctrico mantiene el campo magnético a través de él, sin inducir pérdida de
energía. Esto es muy importante en la construcción de condensadores eléctricos.
La cerámica dieléctrica es usada en dos áreas principales: la primera es la
pérdida progresiva de dielectricidad de alta frecuencia, usada en aplicaciones
tales como microondas y radio transmisores; la segunda, son los materiales con
alta dielectricidad constante (ferroeléctricos). Aunque la cerámica dieléctrica es
inferior frente a otras opciones para la mayoría de los propósitos, generalmente
ocupa estos dos dichos muy bien.
SUPERCONDUCTIVIDAD
Bajo ciertas condiciones, tales como temperaturas extremadamente bajas,
algunas cerámicas muestran superconductividad. La razón exacta de este
fenómeno no es conocida, aunque se diferencian dos conjuntos de cerámica
superconductora.
El compuesto estequimétrico YBa2Cu3O7-x, generalmente abreviado YBCO o 123,
es particularmente muy conocido porque es fácil de hacer, su manufactura no
requiere ningún material particularmente peligroso y tiene una transición de
temperatura de 90 K (lo que es superior a la temperatura del nitrógeno líquido, 77
K). La x de la fórmula se refiere al hecho que debe ser ligeramente deficiente en
oxígeno, con un x por lo general cercano a 0.3.
El otro conjunto de cerámicas superconductoras es el diboruro de magnesio. Sus
propiedades no son particularmente destacables, pero son químicamente muy
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distintos a cualquier otro superconductor en que no es un complejo de óxido de
cobre ni un metal. Debido a esta diferencia se espera que el estudio de este
material conduzca a la interiorización del fenómeno de la superconductividad.
SEMICONDUCTIVIDAD
Hay cierto número de cerámicas que son semiconductivas. La mayoría de ellas
son óxidos de metales de transición que son semiconductores de tipos II-IV, como
el óxido de zinc.
La cerámica semiconductora es empleada como sensor de gas. Cuando varios
gases son pasados a través de una cerámica policristalina, su resistencia eléctrica
cambia. Ajustando las posibles mezclas de gas, se pueden construir sensores de
gas sin demasiado costo.
FERROELECTRICIDAD
Un material ferroeléctrico es aquel que espontáneamente posee una polarización
eléctrica cuyo sentido se puede invertir mediante aplicación de un campo eléctrico
externo suficientemente alto (histéresis ferroeléctrica). Estos materiales exhiben
múltiples propiedades derivadas de su polarización espontánea, en ausencia de
un campo eléctrico externo, y de la posibilidad de su inversión (memorias de
ordenador). La polarización espontánea puede modificarse mediante campos
eléctricos (electrostricción) o de tensiones mecánicas (piezoelectricidad) externos
y mediante variaciones de la temperatura (piroelectricidad). La polarización
espontánea y su capacidad de modificación es también el origen de la alta
constante dieléctrica o permitividad de los ferroeléctricos, que tiene aplicación en
condensadores.
Un material piezoeléctrico es aquel que, debido a poseer una polarización
espontánea, genera un voltaje cuando se le aplica presión o, inversamente, se
deforma bajo la acción de un campo eléctrico. Cuando el campo eléctrico aplicado
es alterno, este produce una vibración del piezoeléctrico. Estos materiales
encuentran un rango amplio de aplicaciones, principalmente como sensores -para
convertir un movimiento en una señal eléctrica o viceversa-. Están presentes en
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micrófonos, generadores de ultrasonido y medidores de presión. Todos los
ferroeléctricos son piezoeléctricos, pero hay muchos piezoeléctricos cuya
polarización espontánea puede variar pero no es invertible y, en consecuencia, no
son ferroeléctricos.
Un material piroeléctrico desarrolla un campo eléctrico cuando se calienta.
Algunas cerámicas piroeléctricas son tan sensibles que pueden detectar cambios
de temperatura causados por el ingreso de una persona a un cuarto
(aproximadamente 40 microkelvin). Tales dispositivos no pueden medir
temperaturas absolutas, sino variaciones de temperatura y se utilizan en visión
nocturna y detectores de movimiento.
1.5.2 PROPIEDADES FISICAS
ISO20x20 /
20x30
30x30 /
40x40
Absorción de agua en % 10545-3 A>10% 6<A<10
Resistencia a la flexión en N/mm2 10545-4 15 18
Coeficiente de dilatación térmica lineal de 25ºC a
100ºC (x10-6xK -1)10545-8 Requerido Requerido
Resistencia al choque térmico 10545-9 Requerido Requerido
Resistencia al trizado 10545-11 Requerido Requerido
1.6 ESPECIFICACIONES TECNICAS:
La clasificación es según international standard iso 13006 (1998-12-01).
Las características son según Clasificación iso 13006 Grupo B II b para
pavimento y Grupo B III para revestimientos.
1.7 PIEZAS DE ALFARERIA
1.7.1 LADRILLO
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1.7.1.1 CONCEPTO
Un ladrillo es una pieza cerámica, generalmente ortoédrica, obtenida por moldeo,
secado y cocción a altas temperaturas de una pasta arcillosa, cuya dimensiones
suelen rondar 24 x 11,5 x 6 cm. Se emplea en albañilería para la ejecución de
fábricas de ladrillo, ya sean muros, paredes, pilares, arcos tabiques, tabicones,
etc. Se estima que los primeros ladrillos fueron creados alrededor del 6.000 a.C.
La arcilla
La arcilla con la que se elabora los ladrillos es un material sedimentario de
partículas muy pequeñas de silicatos hidratados de alúmina, además de otros
minerales como el caolín, la montmorillonita y la illita.
Se considera el adobe como el precursor del ladrillo, puesto que se basa en el
concepto de utilización de barro arcilloso para la ejecución de muros, aunque el
adobe no experimenta los cambios físico-químicos de la cocción.
El ladrillo es la versión irreversible del adobe, producto de la cocción a altas
temperaturas.
1.7.1.2 GEOMETRIA
Su forma es la de un prisma rectangular, en el que sus diferentes dimensiones
reciben el nombre de soga, tizón y grueso, siendo la soga su dimensión mayor.
Así mismo, las diferentes caras del ladrillo reciben el nombre de tabla, canto y
testa (la tabla es la mayor).
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Por lo general, la soga es del doble de longitud que el tizón o, más exactamente,
dos tizones más una junta, lo que permite combinarlos libremente. El grueso, por
el contrario, puede no estar modulado.
Existen diferentes formatos de ladrillos, por lo general de un tamaño que permita
manejarlo con una mano. En particular, destaca el formato métrico, en el que las
dimensiones son 24 x 11,5 x 5,25 cm (nótese que cada dimensión es dos veces la
inmediatamente menor más 1 cm de junta).
1.7.1.3 TIPOS DE LADRILLO
Según su forma, los ladrillos se clasifican en:
1.7.1.3.1 L. PERFORADO
que son todos aquellos que tienen perforaciones en la tabla que ocupen
más del 10% de la superficie de la misma. Muy popular para la ejecución
de fachadas de ladrillo visto.
1.7.1.3.2 L. MACIZO
aquellos con menos de un 10% de perforaciones en la tabla. Algunos
modelos presentan rebajes en dichas tablas y en las testas para ejecución
de muros sin llagas.
1.7.1.3.3 L. MANUAL
simulan los antiguos ladrillos de fabricación artesanal, con apariencia tosca
y caras rugosas. Tienen buenas propiedades ornamentales.
1.7.1.3.4 L. HUECO
son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en la testa, que
reducen el volumen de cerámica empleado en ellos. Son los que se usan
para tabiquería que no vaya a sufrir cargas especiales. Pueden ser de
varios tipos:
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o Ladrillo Hueco Simple: Posee una hilera de perforaciones en la
testa.
o Ladrillo Hueco Doble: Posee dos hileras de perforaciones en la
testa.
1.7.1.4 CONDICIONES PARA LADRILLOS
Para su empleo en las obras se requiere que estos materiales satisfagan las
siguientes propiedades: homogeneidad en su masa; regularidad tanto en su forma
como en las dimensiones de las distintas piezas; facilidad para ser cortados con la
paleta al tamaño que se deseen; igualdad de coloración ( cuando se trate de
fabricas de obra vista); dar un sonido metálico cuando se golpean; tener fractura
de grano fino y apretado sin manchas blancas o “caliches” procedentes de caliza
mezclada con la arcilla; no absorber mas del 15% de su peso de agua; no ser
heladizos; tener resistencia para soportar las presiones determinadas sin
romperse y no desmoronarse al frotamiento de uno con otro.
1.7.1.5 USOS
Los ladrillos son utilizados en construcción en cerramientos, fachadas y
particiones.
Se utiliza principalmente para construir muros o tabiques. Aunque se pueden
colocar a hueso, lo habitual es que se reciban con mortero. La disposición de los
ladrillos en el muro se conoce como aparejo, existiendo gran variedad de ellos.
1.7.1.5.1 APAREJOS
Aparejo a sogas: Los costados del muro se forman por las sogas del
ladrillo, tiene un espesor de medio pie (el tizón) y es muy utilizado para
fachadas de ladrillo cara vista.
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Aparejo a sogas
Aparejo inglés: En este caso se alternan hiladas en sogas y en tizones, dando un
espesor de 1 pie (la soga). Se emplea mucho para muros portantes en fachadas de
ladrillo cara vista. Su traba es mejor que el muro a tizones pero su puesta en obra es
más complicada y requiere mano de obra más experimentada.
Aparejo inglés
Aparejo en panderete: Es el empleado para la ejecución de tabiques, su espesor
es el del grueso de la pieza y no está preparado para absorber cargas excepto su
propio peso.
Aparejo a panderete
1.7.2 TEJA
Son elementos para la construccion empleados en la formación de cubiertas con
la mision de recibir y dejar escurrir el agua de la lluvia. Se fabrican con arcilla y su
proceso de obtención es similar al ya explicado para los ladrillos. Las tejas
generalmente son de color rojizo, aunque tambien se puedes colorear. Si sobre
una teja en fase de coccion se queman materias organicas, se obtienen colores
muy decorativos; tambien se pueden conseguir otras tonalidades mediante
barnices, vidriados y esmaltes.
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1.7.2.1 CONDICIONES
Ser impermeables, ya q sometidas al ensayo correspondiente no debe gotear
antes de dos horas, resistir a flexion como minimo 120KG/cm2, tener cantos
vivos, rectos y superficies lisas, no ser heladizas, carecer de manchas y
eflorescencias, debe dar un sonido claro metálico.
1.7.2.2 TEJA CERAMICA
La teja cerámica es uno de los materiales de construcción más empleado en
muchas regiones como revestimiento de tejados. Una característica ventajosa de
las tejas elaboradas con arcilla es su larga durabilidad, bajo coste y escaso
mantenimiento.
Su forma varió en diferentes épocas, culturas y regiones, aunque su uso fue
similar, evolucionando a lo largo de los siglos.
1.7.2.3 CLASIFICACION POR SU FORMA
Teja curva, o árabe, de forma acanalada.
Teja plana, de forma más compleja, dispone de acanaladuras y resaltes
para su encaje y solape.
Teja mixta con apariencia similar a la curva, y una parte plana con solape
en el borde.
1.7.2.3.1 T. CURVA O ARABE
Tiene forma de canal conico y sus dimensiones mas corrientes
son 45 cm. De largo por 21 y 16 cm. De ancho, 8 cm. De altura y
12 mm. De espesor. Se moldea generalmente a mano por medio
de una gradilla metálica de forma trapezoidal, y cuando la pasta moldeadora
adquiere consistencia se le da forma curva. La desecacion se realiza de la misma
forma que en los ladrillos.
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1.7.2.3.2 T. PLANA
La teja plana sin encaje puede ser moldeada en prensa de
hilera o bien en galletera. La mas empleada es la de encaje y
esta debe ser moldeada en prensas de molde metálicos; su
desecaron se efectua colocandolas en estanterías destinadas
a este fin, de manera que el aire circule por ambas caras; su
coccion es igual a la de los ladrillos.
1.6.2.3.3 T. FLAMENCA
Es una teja de caracteristicas parecidas a la arabe pero en este
caso lleva en su parte posterior un resalte para facilitar el
enganche con las siguientes. Su seccion transversal tiene forma
de “S” originando en la misma pieza “canal y cobija”
También existen piezas especiales, de variadas formas, destinadas a solucionar
las zonas más complejas del tejado, como las "limas" (aristas), encuentros con
otros elementos, y puntos singulares.
1.7.3 GRES
1.7.3.1 CONCEPTO
Gres es un galicismo (en francés: grès) que designa un tipo de pasta cerámica
que después de la cocción a alta temperatura muestra una porosidad (coeficiente
de absorción de agua) menor que el uno por ciento.
Las materias primas que componen ésta pasta cerámica son: arcilla de bola (ball
clay) o arcilla refractaria, que aporta plasticidad a la mezcla, feldespato que aporta
fusibilidad y cuarzo.
El resultado final es una cerámica impermeable, de gran resistencia a los ácidos,
a la tracción, abrasión y flexión, pero de muy poca resistencia al choque térmico.
19
1.7.3.2 HISTORIA
La producción de gres empezó en el siglo XII en Alemania, en la región del Rin.
Hasta el siglo XIV no se empezó a difundir por el resto de Europa. En Inglaterra
tuvo gran arraigo y a partir del siglo XVII se desarrolló una industria autónoma en
Staffordshire. Ceramistas famosos en este centro fueron, John Dwight, Ellers y
Wedgwood.
Durante la dinastía Shang en China (1550-12025) se elaboró una cerámica cuya
técnica y resultado era un producto más cercano al gres que a la porcelana.
En la ciudad japonesa de Okayama se halla un centro muy importante de
cerámica de gres.
1.7.4 PORCELANA
1.7.4.1 CONCEPTO
La porcelana es un material cerámico blanco, no poroso, duro (no lo raya el
acero) y translúcido. Fue desarrollado por los chinos en el siglo VII u VIII. Fue un
material altamente valioso en occidente, pasando un largo tiempo antes de que su
modo de elaboración fuera reinventado en Europa.
Es una cerámica cuya pasta no se encuentra en estado natural sino que se
obtiene después de una complicada elaboración, compuesta de arcilla blanca,
caolín y feldespato. El proceso de cocción se hace a temperaturas que varían
entre los 700 y los 1.450 grados, en diversas etapas. La porcelana se puede
decorar con colores que se obtienen de óxidos metálicos. El coloreado se hace
justo antes de la tercera cochura.
Existen dos clases de porcelana. La porcelana dura o verdadera se hace con
caolín y feldespato. La porcelana blanda se compone de arcilla y vidrio molido.
20
Es usada como aislante eléctrico, en equipamiento de laboratorio y para vajillas y
objetos decorativos.
1.7.4.2 HISTORIA
El nombre de porcelana se debe a una confusión. La palabra porcelana es
sinónimo de cau-co cuya concha es blanca y muy estimada y que en algunos
lugares de Oriente se utilizaba como moneda. Cuando Marco Polo regresó de su
viaje y escribió sus memorias, comentó sobre la belleza de la cerámica china y al
mismo tiempo contó que sacaban muchas de estas conchas o porcelanas del
mar. Como hasta el momento la fórmula seguía siendo un misterio, pensaron que
tal vez esa cerámica estaba hecha con la concha nacarada del molusco llamado
porcelana. Y con ese nombre se quedó.
Su origen está en China, en la época de la dinastía Shui (581-617) y tuvo gran
impulso en los años siguientes, del 618 al 906, en la época T’Ang. La tradición
cuenta que fue Marco Polo quien habló por primera vez sobre este tipo de
cerámica, pero hasta mediados del siglo XIV no se dieron las primeras
importaciones comerciales en Europa.
Desde su descubrimiento hubo muchos intentos por averiguar la fórmula de su
fabricación. En los años siguientes se intentó imitarla con una falsa porcelana
utilizando el vidrio lácteo. En tiempos de los Médicis, en el Renacimiento se
consiguió una pasta artificial llamada frita, un compuesto elaborado con caolín y
silicatos de cuarzo vidrioso, con un acabado que consistía en una cobertura de
esmalte con mezcla de estaño, como en la cerámica mayólica. Es lo que se
conoce como cerámica blanda o tierna que es blanca, compacta, ligera y
traslúcida. En Inglaterra se llegó a alcanzar una gran calidad en este tipo de
porcelana, esencialmente fina y ligera. La composición de esta cerámica es:
Caolín
Frita vidriosa
Polvo de alabastro y de mármol
Óxidos: de potasio, de aluminio y de magnesio
Esmalte de estaño (sólo en época de los Medici)
21
En 1708 y 1709 aparece la verdadera porcelana, conocida como porcelana dura.
El alquimista (químico) alemán Friedrich Böttger en la corte de Dresde, bajo el
gobierno de Augusto II, elector de Sajonia y rey de Polonia, consiguió una fórmula
cuyo resultado se aproximaba mucho a la cerámica china. Extrajo una tierra fina y
grisácea de las minas de Kolditz, el caolín. Utilizó también alabastro calcinado y
feldespato. Con esta fórmula consiguió la porcelana pero el secreto de la
elaboración no terminó ahí sino en la manera de llevar a cabo la cocción a una
temperatura inusual de 1.300 a 1.400 grados y durante doce horas seguidas. Fue
un éxito rotundo y en 1710 el propio Böttger fundó una fábrica en Meissen
(Sajonia) que rodeó de gran misterio y secreto. Sólo algunos de los empleados
conocían la fórmula y los métodos. Pero al cabo del tiempo algunos de esos
técnicos se trasladaron a Viena, Venecia y Nápoles, donde fueron a su vez
fundando otras fábricas de porcelana.
En Nápoles se fundó la fábrica de Capodimonte en la época en que Carlos de
Borbón (futuro Carlos III de España) gobernaba el reino; cuando llegó a España
fundó una fábrica de porcelana al estilo de la que conoció en Nápoles: Real
Fábrica de porcelana del Buen Retiro. En Francia, en la ciudad de Sèvres, cerca
de París, existía una fábrica de porcelana blanda que en 1760 pasó a llamarse
Manufactura Real y en 1768 empezó a producirse la porcelana dura. En este
mismo siglo el marqués de Sargadelos, (natural de Ferreira de Oscos en
Asturias), viajó hasta tierras de Lugo para crear una fábrica de porcelana que
supuso el primer alto horno del sur de Europa. La fábrica subsiste en el siglo XXI
y ha sido ampliada y remodelada con arreglo a las técnicas modernas.
1.7.4.3 MATERIA PRIMA
Caolín
Cuarzo
Feldespato
Cuarzo y feldespato molidos, para la cubierta
Óxidos metálicos para la pintura
Oro de amalgama en el caso en que se quiera dorar algunas partes
22
1.7.5 REFRACTARIOS
1.7.5.1 CONCEPTO
Son refractarios aquellos materiales capaces de soportar elevadas temperaturas.
Los materiales refractarios por excelencia son las cerámicas.
Los refractarios deben soportar altas temperaturas sin corroerse o debilitarse por
el entorno. Los refractarios típicos están compuestos por diversas partículas
gruesas de óxido aglutinadas con un material refractario más fino
El material refractario, se utiliza en todos los hornos industriales que se usan en
refinerías de petróleo, industria química, industria siderúrgica y metalúrgica,
cementeras, ladrilleras, cerámicas, industrias del vidrio, etc.
1.7.5.2 TIPOS
Los refractarios se dividen en cuatro grupos: ácidos, básicos, neutros y especiales
con base en su comportamiento químico.
1.7.5.2.1 R. ACIDOS
Incluyen las arcilla de sílice, de alúmina y refractarios de arcilla. El sílice
puro a veces se utiliza para contener metal derretido. Los refractarios de
arcilla por lo general son relativamente débiles, pero poco costosos.
Contenidos de alúmina por arriba de aprox. 50% constituyen los
refractarios de alta alúmina.
1.7.5.2.2 R. BASICOS
Varios refractarios se basan en el MgO(magnesia o periclasa) El MgO puro
tiene un punto de fusión alto, buena refractariedad buena resistencia al
ataque por los entornos que a menudo se encuentran en los procesos de
fabricación de acero. Típicamente, los refractarios básicos son más
costosos que los refractarios ácidos.
23
1.7.5.2.3 R. NEUTROS
Normalmente incluyen la cromatina y la magnesita, pueden ser utilizados
para separar refractarios ácidos de los básicos, impidiendo que uno ataque
al otro.
1.7.5.2.4 R. ESPECIALES
El carbono, el grafito, es utilizado en muchas aplicaciones refractarias,
particularmente cuando no hay oxígeno fácilmente disponible. Estos
materiales refractarios incluyen la circonia (ZrO2), el circón (ZrO2.SiO2) y
una diversidad de nitruros, carburos y boruros
1.7.5.3 PRESENTACION DE MATERIALE REFRACTARIOS
Cemento refractario: Mortero refractario Se utiliza como material de
agarre, revestimiento de paredes, y para tomar las juntas entre hiladas de
ladrillo refractario.
Ladrillo refractario: El ladrillo refractario tiene sus caras lisas, lo que
disminuye la adherencia con el mortero, resiste bien las altas temperaturas
y la abrasión, es buen aislante térmico y es relativamente caro
(actualmente el precio de un ladrillo refractario equivale aproximadamente
al precio de diez ladrillos comunes).
1.7.6 ABRASIVOS
1.7.6.1CONCEPTO
Un abrasivo es una sustancia que tiene como finalidad actuar sobre otros
materiales con diferentes clases de esfuerzo mecánico —triturado, molienda,
corte, pulido—. Es de elevada dureza y se emplea en todo tipo de procesos
industriales y artesanos.
24
Los abrasivos, que pueden ser naturales o artificiales, se clasifican en función de
su mayor o menor dureza. Para ello se valoran según diversas escalas, la más
utilizada de las cuales es la escala de Mohs, establecida en 1820 por el
mineralogista alemán Friedrich Mohs.
Entre los abrasivos se encuentran el Oxido de Aluminio (Alúmina), el Carburo de
Silicio, el Nitrido de Boronio Cubico, y el Diamante.
Las Herramientas Diamantadas se consideran cualquier tipo de herramienta que
utilice diamantes como abrasivo para el corte. Los “dientes” son generalmente
segmentos del metal compuestos de polvos metálicas y de cristales de diamante.
Después estos segmentos se sueldan con soldadura láser (o sinterizado) a la
base del metal de la Herramienta Diamantada.
1.7.6.2 TIPOS DE ABRASIVOS
Hay diversos tipos de herramientas diamantadas que son utilizadas cada día en la
industria de la construcción para cortar una variedad amplia de materiales, por
ejemplo: Concreto Reforzado (concreto con acero), Concreto Curado (viejo
concreto endurecido), Asfalto, Asfalto sobre una capa de Concreto, Ladrillo,
Bloque, Piedra, Mármol, Granito, Cerámica, Porcelana y muchos más materiales.
Aquí están los 3 tipos más comunes de Herramientas Diamantadas y sus
aplicaciones:
1.7.6.2.1 DISCOS DIAMANTADOS
Un Disco Diamantado es una lámina de sierra circular. Se utiliza con amoladora,
cortadoras de pistas y veredas, sierras a gas de alta velocidad, sierras de mesa,
etc. Se utilizan para hacer cortes rectos en cualquier tipo de material conocido.
Son utilizados diariamente por los contratistas y las empresas de la construcción
en todos partes del mundo.
25
Disco Diamantado
1.7.6.2.2 COPAS DIAMANTADAS
Una Copa Diamantada se utiliza en amoladoras. Tiene sus segmentos
diamantados solamente en un lado. Se utilizan para moler superficies desiguales
para dejar una superficie plana y lisa. Pueden ser utilizados para el desbaste de
concreto, granito, mármol y otros materiales duros.
26
Copas Diamantadas
1.7.6.2.3 BROCAS DIAMANTADAS
Una Broca Diamantada (Corona Diamantada) es un tubo largo con segmentos
diamantados en la extremidad. Las brocas se utilizan para perforar agujeros a
través del granito y mármol Counter Tops, Paredes de Concreto, Concreto
Reforzado y otros materiales similares. Se utilizan comúnmente en la industria de
construcción para todos tipos de perforaciones. Ej.: Para realizar instalaciones
eléctricas.
27
Brocas Diamantadas
1.8 OBRA
1.8.1 MATERIALES A UTILIZAR:
1.8.1.1 FALSO PISO
Antes de hacer el falso piso se debe tener en cuenta el terreno donde
se va a trabajar, se debe compactar y nivelar mediante compactadores
mecánicos, en cuanto a su resistencia no debe ser menor de los 100
kg/cm2
El falso piso debe tener un espesor de 8-10cm por sobre el nivel del suelo.
1.8.1.2. CONTRAPISO
El contra piso debe estar nivelado, limpio y libre de polvo, se debe reparar los
agujeros y depresiones si los hubiera; de lo contrario, los cerámicos no
quedarán bien instalados y abra problemas.
El contra piso debe tener un espesor entre 4- 5cm.
28
1.8.1.3. MAYOLICAS
Es una cerámica de menor elaboración, se cocina a temperatura más baja.
Existe una variada gama de colores y decorados. El esmalte no es resistente
al impacto ni a la abrasión, por eso este material sólo se usa en revestimiento
para pared. Se produce con dimensiones de 10 cm x 10 cm, 15 cm x 15 cm y
20 cm x 20 cm.
1.8.1.4. ZOCALOS
El zócalo es un material que se coloca en toda o casi toda la pared, y
además se diferencia con el contrazócalo, en cuanto a sus medidas, el
contrazócalo es más pequeño que el zócalo.
1.8.1.5. CONTRAZOCALOS
El contrazócalo es un material que se coloca en la parte inferior de la pared,
protege a la pared. Sus medidas son comúnmente de 10 cm. .
1.8.1.6. LISTELOS
Son pequeñas piezas cerámicas, decoradas con dibujos geométricos estos
son aplicados en la pared, son adornos que al colocarlos dan un mejor resalte
a la pared y al ambiente en donde fue revestido.
1.8.1.7. ESQUINEROS (PERFILES)
Estos pueden ser metálicos o plásticos, este material se coloca en los bordes
de la pared, los hay de diferentes colores esto se utiliza de acuerdo del color
de la mayólica se puede escoger un color que contraste con el material para
tener un buen acabado.
29
1.8.2 PEGAMENTO
1.8.2.1 PEGAMENTO EN POLVO:
1.8.2.1.1 PEGAMENTO EN POLVO PARA INTERIRORES
Descripción
Es un adhesivo en polvo que permite adherir fácil y rápidamente las
mayólicas, azulejos, porcelanatos y cerámicos sobre superficies
rígidas de cemento o concreto.
No es necesario que el tarrajeo esté rayado pues el "PEGAMENTO
EN POLVO PARA INTERIORES" SHERMAN se adhiere sobre
superficies planas.
Ventajas
Es un producto especialmente formulado para enchapar cerámicos y
mayólicas en áreas internas de una vivienda, pudiendo enchapar
fachadas y ambientes externos en climas húmedos.
Es un producto especialmente formulado para cerámicos y mayólicas.
La rapidez en la instalación ahorra tiempo en la mano de obra
reduciendo costos.
No requiere remojar los cerámicos, azulejos o porcellanatos, ni muros
ni pisos.
Mayor facilidad en la limpieza durante su aplicación, debido a que no
se trabaja con los elementos húmedos.
El pegamento SHERMAN conserva su adherencia y flexibilidad a
través del tiempo en superficies de cemento.
30
Preparación del pegamento en polvo
Para la presentación de 5 kg de pegamento en polvo se mezcla 2.5 L
de H2O hasta obtener una pasta homogénea y sin grumos.
Para la presentación de 25 kg de pegamento en polvo se mezcla 12.5
L de H2O hasta obtener una pasta homogénea y sin grumos.
Dejar reposar de 5 a 10 minutos y remezclar antes de aplicar a la
superficie.
El pegamento preparado puede utilizarse durante 12 horas.
Modo de empleo del pegamento en polvo
Con el lado liso de la espátula echar y expandir con el lado dentado
(presionando con fuerza con una inclinación de 45° y ubicar las piezas
presionando fuertemente para un mejor contacto).
Durante la aplicación sobre la superficie tendrá un tiempo abierto de
25 min aproximadamente para la colocación de los revestimientos,
dependiendo del clima (temperatura, viento y humedad).
Pasado el tiempo indicado, se formará una película seca sobre el
pegamento aplicado, en caso de suceder retirarlo y volver a
remezclarlo sin aumentar agua, luego aplicarlo.
La colocación de los cerámicos se efectúa ejerciendo una fuerte
presión para asegurar el contacto con el pegamento.
El tiempo de secado es aproximadamente entre 5 a 7 horas antes de
transitar y 2 días antes de uso intenso.
Limpieza
La limpieza de muros y herramientas deberá efectuarse con
abundante agua antes que la mezcla fragüe.
31
Rendimiento
La presentación de 5 kg de "pegamento en polvo para interiores" rinde
de 1 a 1.5 m2 aprox.
la bolsa de 25 kg de "pegamento en polvo para interiores" rinde de 5 a
7 m2 aprox.
Presentación
Bolsas de plástico de 5 kg y 25 kg.
Norma
Tiempo Abierto: > a 20 min.
Res. a la Tracción, Adherencia: > a 5.1 kgf/cm2
Resultado
Tiempo Abierto: > a 20 min.
Res. a la Tracción, Adherencia: > a 7.2 kgf/cm2
1.8.2.1.2 PEGAMENTO EN POLVO NOVACEL
Es adecuado solo para interiores, para azulejos o mayólicas de 20x30
cm y en revestimientos cerámicos de pisos hasta 40x40 cm.
1.8.2.1.3 PEGAMENTO EN POLVO CELIMA GRIS
Es adecuado para exteriores e interiores, para superficies nuevas,
fachadas, piscinas y cisternas así como para remodelaciones en
superficies antiguas.
32
1.8.2.1.4 PEGAMENTO EN POLVO CELIMA BLANCO
Es adecuado para exteriores e interiores, para la instalación de
mármol, piedras naturales y porcelanatos de colores claros y blocks
de vidrio, también se puede usar en remodelaciones.
1.8.2.1.5 PEGAMENTO EN POLVO BLANCO FLEXIBLE
Es ideal para exteriores e interiores, especialmente en lugares de alto
transito, piscinas, fachadas, asi como ambientes de temperaturas altas,
hasta 70º y temperaturas bajas, hasta – 20º. También se puede aplicar
directamente en remodelaciones de superficies antiguas, paneles de
drywall, madera y fibrocemento.
1.8.2.2 PEGAMENTO EN PASTA
Los pegamentos en pasta están compuestos por arenas de
granulometría, resinas sintéticas y aditivos orgánicos.
El pegamento en pasta ya viene preparado, es ideal para ser aplicado
directamente sobre superficies flexibles o rígidas como madera, yeso
acartonado ( Drywall ), tableros aglomerados, fibrocemento, fibra de
vidrio, paneles acústicos, en enchapes antiguos y otras superficies que
sean consistentes, limpias de aceites, grasas, ceras, rajaduras o partes
desprendibles.
El pegamento en pasta rinde aproximadamente de 2 a 4kg/m2
1.8.2.2.1 PEGAMENTO SHERMAN EN PASTA
Descripción
Es una pasta de máxima adherencia que se usa principalmente como
33
adhesivo de mayólicas, mosaicos, mármol, granito y porcellanato y
muchos otros materiales similares sobre superficies flexibles, tales como
madera, mapresa, eternit, dry wall, etc.
SHERMAN EN PASTA garantiza una perfecta unión entre el elemento a
pegar y la base respectiva, la adherencia es de tal magnitud que cuando
ha fraguado la pasta, resulta casi imposible desprender la mayólica de su
base.
Sherman en pasta es de fácil aplicación y no requiere de personal
especializado.
Usos
Se usa para asentar y fraguar mayólica, porcellanatos, pisos cerámicos,
enchapes cerámicos, mármoles y otros, sobre estuco de yeso, madera,
eternit, dry wall, etc., en general sobre cualquier superficie flexible.
Puede pegar mayólica sobre mayólica pues es una pasta de mucha
adherencia.
Modo de aplicación
La superficie debe estar bien limpia libre de material suelto, grasa, así
como nivelada y sin rajaduras.
Viene lista para usarse.
SHERMAN EN PASTA debe ser aplicado con espátula dentada o raspín
sobre el reverso del material que se va a colocar (mayólicas, mosaicos,
etc.) o sobre la superficie que se va adherir el mosaico.
No mover los materiales asentados con SHERMAN EN PASTA durante
las primeras 24 horas de aplicados.
SHERMAN EN PASTA también se puede usar como fragua de los
diferentes materiales ya sea puro o agregándoles 1/3 de su proporción de
materiales inertes (arena, tiza).
34
Rendimiento
De 7 a 9 m2/gal.
Envases
En baldes de 1 y 5 galones.
Norma
Tiempo Abierto: > a 20 min.
Resistencia a la Tracción, Adherencia: > a 5.1 kgf/cm2.
Resultado
Tiempo Abierto: > a 20 min.
Resistencia a la Tracción, Adherencia: > a 8 kgf/cm2.
1.8.3. FRAGUA
La fragua es un producto formulado a base de cemento, agentes sintéticos
y pigmentos especiales.
Se utiliza para sellar las juntas entre revestimientos cerámicos, porcelanato
y mármoles tanto en interiores como exteriores, incluyendo piscinas. su uso
es en juntas de hasta 10 mm. Es de fácil uso, los sobrantes se limpian
fácilmente con agua. Tiene gran adherencia a los revestimientos
cerámicos, evitando desprendimientos y fisuras. Sus colores son
inalterables y resisten a los detergentes, lo que facilita su limpieza, evita la
aparición de hongos debido a su baja absorción de agua.
1.8.3.1. FRAGUA EXTRA
Descripción
La FRAGUA EXTRA ha sido formulada específicamente para el fraguado
de juntas de mayólicas, cerámicos, porcellanato y otros enchapes,
35
tratándose de una fragua de precio económico y gran calidad ya que lleva
en su compuesto insumos como resinas acrílicas y humectantes para su
fraguado, elaborado con cargas selectas de cristales de cuarzo puros.
Viene en más de 38 colores. Una vez seca es durable, no se encoge y es
sumamente resistente e impermeable.
Usos
El uso de la FRAGUA EXTRA es apropiado tanto para áreas
residenciales y comerciales de alto tránsito con todo tipo de mayólica,
cerámico, mármol, porcelanato.
Precauciones previas
Usar la porcelana de colores tal como viene, nunca mezclarla con otros
colores.
No se debe aplicar fragua sobre muros, tartajeos o pisos frescos, éstos
deben tener por lo menos 48 horas de fraguado. Si estos substratos
están aún frescos los tonos de las fraguas resultarán más oscuros y
podrán vetearse.
Cuando se ha utilizado el pegamento SHERMAN, debe dejarse secar
mínimo 48 horas antes de aplicar la fragua.
Cuando se ha utilizado cemento para pegar los enchapes se deberá
esperar 7 días mínimo. En caso contrario puede aflorar las sales y
manchar la fragua.
Las juntas deben humedecerse siempre antes de aplicar la porcelana.
Pasos para una correcta aplicación
Humedecer la junta en forma pareja con una esponja con agua limpia.
Para envases de 1 kg de porcelana mezclar con 1/4 L de agua en un
36
recipiente de plástico limpio con agua. Batir hasta lograr una consistencia
cremosa o pastosa.
Para envases de 5 kg. de porcelana mezclar con 1.5 L de agua en un
recipiente de plástico limpio con agua. Batir hasta lograr una consistencia
cremosa o pastosa.
Dejar reposar para que los pigmentos se hidraten y se disuelvan.
Volver a batir la mezcla por espacio de unos minutos adicionales
asegurándose obtener una mezcla homogénea luego proceder a fraguar.
Pasado aproximadamente 3 ó 4 horas o cuando ya se encuentre seca al
tacto la fragua, curar con rociador, es decir echarle agua para que sea
una fragua de mayor resistencia, en superficies extensas curar baldeando
con abundante agua al día siguiente de aplicado.
Si es en exteriores deberá protegerse de un secado extremadamente
rápido deberá repetirse varias veces el curado sobre todo en climas
calurosos.
Rendimiento
La presentación de 1 kg de FRAGUA EXTRA rinde de 2.5 a 3 m2 aprox.
La presentación de 5 kg de FRAGUA EXTRA rinde de 15 m2 aprox.
Presentación
Bolsas de 1 kg. Bolsas económicas de 5 kg.
Norma
Absorción de Agua: < a 5%
Resistencia a la Compresión: > a 209.4 kgf/cm2.
Resultado
Absorción de Agua: Promedio. 4.47%
Resistencia a la Compresión: 303.3 kgf/cm2.
37
1.8.3.2. FRAGUA PREMIUM
Descripción
La FRAGUA PREMIUM es una fragua de alta calidad, para trabajos de
fraguado en condiciones mas seguras, como en patios y fachadas, en
climas secos y calurosos, en saunas y frigoríficos, por su formula con
aditivos altamente humectantes soporta un perfecto fraguado en estas
condiciones, aún caundo no haya sido curado.
Viene en más de 37 colores. Una vez seca es durable, no se encoge y es
sumamente resistente e impermeable.
Usos
El uso de la FRAGUA PREMIUM es apropiado tanto para áreas
residenciales y comerciales de alto tránsito con todo tipo de mayólica,
cerámico, mármol, porcelanato.
Precauciones previas
Usar la fragua de colores tal como viene, nunca mezclarla con otros
colores.
No se debe aplicar fragua sobre muros, tarrajeos o pisos frescos, éstos
deben tener por lo menos 28 días de fraguado. Si estos substratos están
aún frescos los tonos de las fraguas resultarán más oscuros y podrán
vetearse.
Cuando se ha utilizado el pegamento SHERMAN, debe dejarse secar
mínimo 48 horas antes de aplicar la fragua. Cuando se ha utilizado
cemento para pegar los enchapes se deberá esperar 7 días mínimo. En
caso contrario puede aflorar las sales y manchar la fragua.
Las juntas deben humedecerse siempre antes de aplicar la porcelana.
38
Pasos para una correcta aplicación
Humedecer la junta en forma pareja con una esponja con agua limpia.
Para el envase de 1 kg. de porcelana mezclar con 1/4 L de agua en un
recipiente de plástico limpio con agua. Batir hasta lograr una consistencia
cremosa o pastosa.
Para el envase de 5 kg. de porcelana mezclar con 1.5 L de agua en un
recipiente de plástico limpio con agua. Batir hasta lograr una consistencia
cremosa o pastosa.
Dejar reposar para que los pigmentos se hidraten y se disuelvan.
Volver a batir la mezcla por espacio de unos minutos adicionales
asegurándose obtener una mezcla homogénea luego proceder a fraguar.
Pasado aproximadamente 3 ó 4 horas o cuando ya se encuentre seca al
tacto la fragua, curar con rociador, es decir echarle agua para que sea
una fragua de mayor resistencia.
Aunque no se cure la FRAGUA PREMIUM SHERMAN, esta llegará a ser
muy resistente pero el curado le dará una calidad superior.
Si es en exteriores deberá protegerse de un secado extremadamente
rápido deberá repetirse varias veces el curado sobre todo en climas
calurosos.
Rendimiento
La presentación de 1 kg de FRAGUA PREMIUM rinde de 2.5 a 3 m2
aprox.
La presentación de 5 kg de FRAGUA PREMIUM rinde de 15 m2 aprox.
Presentación
Bolsas de 1 kg.
Bolsas económicas de 5 kg.
39
Norma
Absorción de Agua: < a 5%
Resistencia a la Compresión: > a 209.4 kgf/cm2
Resultado
Absorción de Agua: Prom. 4.47%
Resistencia a la Compresión: 303.3 kgf/cm2
1.8.3.3 FRAGUA ESPECIAL
Para piscinas, duchas, piletas y tanques con altos contenidos de insumos
químicos impermeabilizantes para una mayor resistencia a presiones
hídricas.
Forma de uso
Limpiar bien las juntas, eliminando todo polvo, suciedad y grasa o pintura,
etc., así como costras de concreto suelto quedando sólo material
estructuralmente sano.
Preparación
Mezclar la Fragua Especial con agua.
Para envase de 1 kg añadir ¼ L de agua limpia, batiéndose bien para que
quede una mezcla homogénea.
Para envases de 5 kg añadir 1.25 L de agua limpia, batiéndose bien para
que quede una mezcla homogénea.
Aplicar la pasta con una espátula a la junta quitando el exceso con un
trapo húmedo, luego que la pasta haya endurecido levemente.
Después de 2 a 4 horas pulir las juntas con paño de algodón para
eliminar las aureolas y luego curar.
40
Repetir el curado por 3 días con esponja húmeda o rociador para obtener
los mejores resultados, baldear en el piso de la piscina o pileta al día
siguiente de fraguado.
Para proteger la fragua los primeros días del asoleamiento directo, pues
esto podría causar un rápido secado de la misma y por consiguiente su
debilitamiento o rajado.
Rendimiento
Para juntas de mayólicas de 20 x 20 x 2 mm de ancho rinde aprox., 2.5
m2 x kg.
Para juntas de mayólicas de 20 x 30 x 3 mm de ancho rinde aprox., 2 m2
x kg.
Para juntas de mayólicas de 30 x 30 x 5 mm de ancho rinde aprox., 1.5
m2 x kg.
Envases
Bolsa de 1 kg.
Bolsa de 5 kg.
Viene en 4 colores (Verde Agua, Azul, Agua Marina, Blanco)
Norma
Absorción de Agua: < a 5%
Resistencia a la Compresión: > a 209.4 kgf/cm2.
Resultado
Absorción de Agua: Prom. 4.47%
Resistencia a la Compresión: 303.3 kgf/cm2.
41
1.8.4 ABRILLANTADOR
Descripción
Es un liquido de color blanquecino que le da protección a los fraguados en
las juntas de dilatación que existe entre mayólica a mayólica.
Trabaja también como un sellador de fragua no permitiendo que esta se
percuda y le da una mejor presentación resaltando los colores ya que al
momento de secar se forma una película transparente.
Ventajas
Es un producto especialmente formulado para las juntas de dilatación
existentes entre cerámicos, azulejos y porcelanatos.
La rapidez y facilidad en la aplicación, ahorro de tiempo en la mano de obra
reduciendo costos y sellando para que estas no se agrieten o rajen.
Mantener el color de la fragua inalterable por el tiempo y proteger que se
percuda.
Modo de empleo del abrillantador
Antes de aplicar el abrillantador Sherman deberá limpiar la superficie a
aplicar.
El abrillantador deberá ser aplicado con un paño o esponja en las juntas de
dilatación suavemente.
El tiempo de secado es aproximadamente entre 15 a 30 minutos antes de
transitar y 6 horas antes de uso intenso.
Limpieza
La limpieza del fraguado deberá efectuarse con esponjas o paños húmedos.
42
Rendimiento
La presentación de 500 mL de "abrillantador" rinde de 2 a 3.5 m2 aprox.
El balde de 1000 mL de "abrillantador" rinde de 3.5 a 7 m2 aprox.
Presentación
Botes de plástico de 250 mL, 500 mL y 1000 mL.
1.8.5 LIMPIADOR DE FRAGUA
Descripción
El limpiador de fragua es un producto especialmente desarrollado para
remover todos los residuos de revestimiento sin maltratar el esmalte del
cerámico después del rejuntado de pisos y paredes.
Es un líquido blanco lechoso, de baja toxicidad pues la acidez alta ha sido
controlada.
Ventajas
Posee un alto poder de limpieza.También se recomienda para la limpieza de
la superficie de contrapiso, antes de la aplicación de revestimiento cerámico.
Remueve residuos de grasa, oxido, moho y efluorescencias, en pisos
cerámicos residenciales e industriales. Es ideal para la limpieza de
porcelanato.
Modo de empleo
El limpiador de fragua diluir con agua al aplicar sobre las superficies a
limpiar.
Deje reposar por algunos minutos, y con una esponja o escoba de nylon,
remueva los residuos con movimientos circulares. Enjuague con abundante
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agua dejando el revestimiento completamente libre de residuos de la
instalación del cerámico.
Aplicación
Nunca utilice el limpiador de fragua puro. Con el auxilio de un recipiente
plástico graduado, medir la cantidad deseada del producto y mezcle luego
con agua:
Para una limpieza leve: diluya una parte del producto con 10 partes de agua.
Rinde aprox. 20 m2.
Para una limpieza media: diluya una parte del producto con 5 partes de
agua. Rinde aprox. 10 m2.
Para una limpieza Pesada: diluya una parte del producto con 1 parte de
agua. Rinde aprox. 5 m2.
1.8.6 PRIMER ACRILICO
Descripción
El primer acrílico Sherman es una dispersión acuosa de base acrílica que
una vez aplicada sobre cualquier superficie rígida seca formando un puente
de adherencia entre materiales.
Se emplea en remodelaciones para acondicionar superficies rígidas a
revestir.
Superficies tales como yeso, vidrios, paredes pintadas, enchapes antiguos
de mayólicas y mármol, pisos de losetas, terrazo y cemento pulido, entre
otros.
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Ventajas
Permite instalar revestimientos sobre superficies antiguas o expuestas al uso
sin necesidad de picar.
Usos
Aplicar el Primer Acrílico con una brocha sobre la superficie a tratar.
Esperar de 25 a 30 minutos que seque. Aplicar el Pegamento en Polvo
Sherman Interiores
1.9 PROCESO CONSTRUCTIVO
1.9.1. EMPLANTILLADO
Para la pared se traza una vertical de manera que las piezas quedan con
una simetría en ambos lados.
Para el piso se traza una vertical y una horizontal, para ubicar la pieza tal
como muestra el grafico.
El objetivo es que ambos resulten simétricos.
Al momento de trazar y emplantillar debemos tomar en consideración lo
siguiente:
a) En caso que la pared o el piso, no tengan medidas simétricas (iguales),
se deben trazar el número de ejes verticales y horizontales que sean
necesarios.
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b) Para el revestimiento cerámico piso/pared al momento de emplantillar, se
debe considerar la medida promedio.
c) Se debe respetar y considerar la junta de separación del azulejo o
mayólica, así como del revestimiento cerámico de piso/pared.
d) Durante el trazado y emplantillado debemos considerar la junta de
dilatación.
e) Los planos y diseños deben elaborarse considerando los datos indicados
anteriormente, de lo contrario el acabado presentara cartabones.
1.9.2. VERIFICACIÓN DE TONO , FORMATO Y G.U
Cuando se compran revestimientos cerámicos se tiene que ver los
datos que aparecen en la caja los cuales son el tono el formato y el grupo
de utilización (G.U) estas tres características son muy importantes ya que
nos garantiza una correcta instalación de los revestimientos cerámicos de
pared y piso/ pared.
1.9.3. PREPARARACION DEL PEGAMENTO
La preparación del pegamento es muy fácil ya que esto viene especificado
en su envoltura y los pasos a seguir son:
Por cada 1kg de pegamento se agrega aproximadamente ¼ litro de agua
limpia agregando de poco a poco hasta formar una mezcla uniforme
dejando q repose de 10 a 15min y se remezcla nuevamente antes de
aplicarlo de esta forma el pegamento es trabajable y se puede utilizar
hasta 12 horas después de preparado.
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1.9.4. INSTALACIÓN DEL REVESTIMIENTO CERAMICO
1.9.4.1. INSTALACION EN PISOS
En la instalación donde se deben realizar pisos y muros en un mismo
ambiente, es recomendable comenzar por los pisos, estos deberán quedar
con los niveles definitivos, ya que además servirán como punto de partida a
los muros si es que se quiere continuar con la línea de piso.
Lo primero en una instalación de pisos, es conocer exactamente el área
que se quiere revestir, ubicar los accesos y sectores de mayor golpe de
vista, todo esto con el fin de determinar donde quedarán los cortes, ya que
por lo general los cerámicos no calzan exactamente en el ambiente
Se debe revisar todo el revestimiento antes de proceder a la instalación,
verificando tono, formato y G.U, ya que las variaciones son inherentes a estos
procesos industriales, por lo que se recomienda trabajar con buena iluminación.
El pegamento requiere de una preparación previa de 10 a 12 minutos para que
todos sus componentes se hidraten adecuadamente, para luego volver a remover.
Este tiempo, le permitirá trazar las guías maestras para comenzar a instalar las
primeras hiladas.
Una vez realizados estos pasos previos, puede comenzar extendiendo el
pegamento con el raspin, que permite arrastrar pegamento de forma pareja.
Debe extender el pegamento suficiente como para no crear una adherencia
ficticia entre la cerámica y el pegamento.
Esto se produce cuando transcurre demasiado tiempo entre que aplica
pegamento e instala la cerámica, o también, cuando aplica demasiado pegamento
y la mano de obra no es tan rápida; una tercera posibilidad ocurre por fenómenos
climáticos, al haber altas temperaturas el pegamento se deshidrata por lo tanto la
parte expuesta se reseca y no hace buen contacto con la cerámica.
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La postura del cerámico requiere ejercer cierta presión o golpes superficiales,
para esto se tienes la comba de goma, logrando una adecuada nivelación y un
contacto efectivo entre el pegamento y el cerámico.
Tener en cuenta la junta de separación entre cerámico y cerámico de acuerdo al
formato que se tiene para la colocación.
La aplicación de la fragua es tan importante como la instalación misma, ello
evitará que las filtraciones de agua o acumulación de humedad en el recinto
penetren bajo la cerámica.
El fraguado se debe ejecutar 24 hrs. después, se recomienda aplicarlo con
fraguador de caucho, ya que este realiza mayor presión y es capaz de llegar a los
puntos más profundos de la junta. El secado de la fragua es bastante rápido, así
es que se sugiere una limpieza una vez que esto haya sucedido (1 hora
aproximadamente.), en ningún caso dejar de un día para otro, la limpieza de la
fragua puede hacerse con una esponja húmeda.
Es común que en productos cerámicos con una superficie irregular o con
acabados rústicos, queden retenidas partículas de fragua, estas a su vez cuando
el piso entra en funcionamiento, retienen partículas de polvo que hacen ver los
pisos extremadamente sucios y opacos.
Para evitar ese mal aspecto estético, hay que cumplir con el tiempo definido
anteriormente de 1 hora.
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1.9.4.2. INSTALACION EN PARED
Al igual que en los pisos, en la pared se debe controlar que cumpla con
una buena verticalidad y homogeneidad en la mayólica.
Utilizando el lado liso de una plancha de lamina o raspin de acero
dentada se extiende sobre la pared suficiente mezcla para luego rayar
con el lado dentado de la plancha presionando fuertemente con una
inclinación de 45 grados una vez extendida la capa de pegamento
mantendrá sus propiedades adhesivas de 5-20min dependiendo de la
temperatura ambiente el viento y la porosidad de la superficie a revestir.
Estos se colocan secos sin remojarlos cuando están sucios es
recomendable limpiar el polvo, las piezas se colocan ejerciendo una
fuerte presión para asegurar el contacto con el pegamento una vez
colocadas su deslizamiento vertical es mínimo.
Para colocar revestimiento cerámico se debe seguir los siguientes
pasos:
Al momento de comprar
Calcule el área (m2) del muro o piso a revestir.
Compre un 5% más para recortes y futuras reparaciones.
Verifique que la cantidad entregada (m2) es la correcta y que todas
las cajas tengan la misma referencia de tono
Preparando la base (piso – pared):
Debe estar limpia, sin suciedad, aceite, pintura, etc.
Debe estar nivelada y plomada, para garantizar la perfecta
nivelación de los revestimientos.
Debe ser rugosa. Si fuera lisa, picarla con un cincel.
Preparando el pegamento
Utilice el adhesivo correspondiente al soporte para garantizar una
perfecta colocación, evitando que se despeguen.
Evite adhesivos producidos en obra.
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Siga las instrucciones indicadas en el embalaje, principalmente la
proporción de adhesivo-agua y el tiempo indicado.
Prepare el adhesivo, a medida que lo vaya necesitando.
Nunca adicione agua al adhesivo ya preparado, ni lo utilice al día
siguiente (pierde su propiedad de adherencia).
Seleccione el raspin con el tamaño de diente correcto.
Planificando la instalación:
Utilice buena iluminación para una mejor visión del trabajo.
Planifique la instalación de los revestimientos esparciendo las
piezas sobre el piso, dejando los recortes en las zonas menos
visibles.
1.9.5. MANTENIMIENTO
Si observamos que los revestimientos cerámicos están opacos y faltos
de brillo, debemos aplicar previamente el quitacemento o rubinet n. 1
y luego el limpiador universal. Se mezcla 30 ml del producto con 4 a 5 lt
de agua.
Para luego aplicar la mezcla directamente sobre la superficie y lavarla
con abundante agua.
Finalmente pasaremos un trapo seco y obtendremos el brillo natural del
revestimiento cerámico.
Es recomendable mantener sus revestimientos periódicamente.
En este día los dos baños del segundo piso lo terminaron de enchapar,
ahí se pudo observar la colocación de la mayólica.
Pero aun falta dos baños más para que termine todo lo se refiere a
revestimiento cerámico.
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En esta imagen se puede ver el
proceso constructivo del
contrapiso con un espesor de
4-5 cm.
Pegamento que se utilizo para el
Revestimiento cerámico.
Colocación de cerámico para lo que es el piso.
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Colocación de cerámico en las paredes.
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