centro de trabajo tecnotransfer 15 sr · este manual constituye parte integrante de la ... que...

I

Manual de instrucción y mantenimiento

CCEENNTTRROO DDEE TTRRAABBAAJJOO TTEECCNNOOTTRRAANNSSFFEERR 1155 SSRR

II

Este manual constituye parte integrante de la máquina y debe de ser consultado antes de la puesta en marcha.

Tecnology Italiana S.p.A. Via di Villa Ragone 18/A

16039 Sestri Levante (GE)– Italia Tel. +39018540371 – Fax +39018541256

E-mail [email protected] Estas informaciones son de propiedad exclusiva de TECNOLOGY Italiana S.p.A. Según los términos de la ley está prohibido reproducirlas o comunicarlas a terceros sin previa autorización.

Matricula: …………………

Año de construcción: …………………

Codigo del documento: …………………

III

Tecnology Italiana S.p.A. Via di Villa Ragone 18/A

16039 Sestri Levante (GE)– Italia Tel. +39018540371 – Fax +39018541256

E-mail [email protected]

Indice general

0.1

0

INDICE CAPITULO 0 Párrafo

0.1 INDICE DE LOS CAPITULOS ........................................................................................... 2

Indice generale

0.2

0

0.1 INDICE DE LOS CAPITULOS CAPITULO 1


CAPITULO 2


CAPITULO 3


CAPITULO 4


CAPITULO 5


CAPITULO 6

1.1 PRÓLOGO 6-1

Indice general

0.3

0

CAPITULO 7


CAPITULO 8


CAPITULO 9


CAPITULO 10


Prefazione Prólogo

1-1

1

INDICE CAPITULO 1 Párrafo

1.1 INFORMACIONES GENERALES .................................................................................................................. 3 1.2 DEFINICIONES - PICTOGRAMAS ................................................................................................................ 4 1.2.1 PICTOGRAMAS............................................................................................................................................ 4

1.3 A CARGO DEL CLIENTE ............................................................................................................................. 5

1.4 CONDICIONES DE GARANTIA ................................................................................................................ 5 1.5 DECLARACION DE CONFORMIDAD ...................................................................................................... 7 1.6 ASISTENCIA SERVICIO CLIENTES ......................................................................................................... 8 1.7 PEDIDO REPUESTOS ................................................................................................................................. 8

Prefazione Prólogo

1-2

1

PAGINA BLANCA

Prefazione Prólogo

1-3

1 1.1 INFORMACIONES GENERALES El presente manual está dirigido a los operadores y al personal especializado para enseñar y obtener un correcto y eficaz empleo de la máquina misma. Cumpliendo con la “DIRECTIVA MAQUINAS”, esta documentación contiene informaciones importantes, que consideramos fundamentales sean conocidas sea al operador sea al técnico de asistencia, para poder trabajar en condiciones de máxima seguridad. Como se emplea terminologia habitual, consideramos esencial especificar claramente el significado atribuido a:

OPERADOR

Persona encargada de instalar, hacer funcionar, regular, efectuar el mantenimiento ordinario, limpiar la máquina.

TECNICO DE AS1STENCIA Empleado especializado, formado y habilitado ex profeso a llevar a cabo intervenciones de manutención extraordinario, además de reparaciones que exigen conocer perfectamente la máquina, su funcionamiento, las seguridades y las diferentes intervenciones que se pueden efectuar.

Para favorecer una consulta inmediata de este manual, se aconseja encontrar una ubicación de facil acceso, que conozcan todos los usuarios interesados. En cualquier caso, TECNOLOGY está a su disposición para suministrar su experiencia y colaboración y resolver los eventuales problemas que pudieran surgir. Además nos permitimos puntualizar que no observar la información especifica que contiene este manual, provoca la inmediata caducidad de la garantía acordada; dicha caducidad se comenta en el punto 1.4.

Prefazione Prólogo

1-4

1 1.2 DEFINICIONES - PICTOGRAMAS Después de haber definido los términos “operador” y “técnico de asistencia”, consideramos importante definir también los siguientes términos:

PERSONA EXPUESTA:

Quien se encuentra completamente o en parte expuesto a una zona peligrosa.

ZONA PELIGROSA : Zona situada dentro o cerca de la máquina, en donde la presencia de una persona expuesta consituye un riesgo para la seguridad y la salud de dicha persona.

1.2.1 Pictogramas Este manual utiliza una simbologia concebida en función de los conceptos expresados:

ATENCION señala normas de prevención de accidentes para el operador, o normas cuya inobservancia no está permitida.

ADVERTENCIA en función de un posible daño que se pueda causar a la máquina o a sus eventuales piezas.

PRECAUCION avisos u otras indicaciones a obedecer en función de la operación en curso.

Prefazione Prólogo

1-5

1 1.3 A CARGO DEL CLIENTE Cuando no esté previsto en los acuerdos contractuales, las siguientes instalaciones siempre corren por cuenta del cliente: • instalación eléctrica, que debe incluir también el conductor a tierra; • instalación neumática. 1.4 CONDICIONES DE GARANTIA TECNOLOGY Italiana S.p.A. garantiza que todas las piezas mecánicas, eléctricas e hidráulicas que componen la máquina carecen de defectos de fabricación (si se reconocen defectuosos), durante un tiempo de:

(12) - doce meses a partir de la puesta en marcha en los locales del comprador.

Los horarios de trabajo de la máquina superiores a 48 horas semanales implicarán reducciones proporcionales del periodo de garantía. La garantía de las piezas sustituidas o reparadas caduca el mismo día de caducidad de la garantía de la máquina. Durante el periodo de garantía las piezas defectuosas se sustituirán gratuitamente, salvo el reembolso de gastos por viajes y dieta. El comprador, pena la caducidad, deberá denunciar el defecto de conformidad o el vicio de la máquina al vendedor, especificando detalladamente su naturaleza, en un breve periodo de tiempo después de haberlo descubierto; en ningún caso la denuncia del defecto de conformidad o del vicio podrá efectuarse sucesivamente a la caducidad del periodo de garantía. La garantía también caduca si el comprador no permite cualquier control razonable que el vendedor exija o si no devuelve una pieza defectuosa al vendedor cuando éste la haya solicitado y corra con los gastos en un breve periodo a partir de la solicitud.

Dicha garantía cubre exclusivamente el material suministrado por el vendedor, a condición que éste no haya sido modificado, elaborado o manipulado de ningún modo por el comprador o por terceros no autorizados. Además, el vendedor no responde de los defectos de conformidad de la máquina o de los vicios debidos al desgaste normal de las piezas que, por su naturaleza están sujetas a un desgaste rápido y continuo (por ej. guarniciones, correas, fusibles, etc.).

Asimismo, el vendedor no responde de los defectos de conformidad de la máquina ni de los vicios causados por la inobservancia de las instrucciones, o en cualquier caso por un mal uso o trato de la máquina.

Prefazione Prólogo

1-6

1

LA GARANTÍA DE LA MÁQUINA CADUCA CUANDO SE UTILICEN “CAM” NO PROBADOS ADECUADAMENTE Y EN CUALQUIER CASO NO AUTOR IZADOS POR EL VENDEDOR Al caducar el periodo de garantía, Tecnology Italiana S.p.A. suministrará la asistencia mecánica a las propias máquinas, efectuando las intervenciones que sean necesarias, estableciendo los plazos según la entidad de la reparación y compatiblemente con sus compromisos productivos. En este caso se adeudarán al cliente: - las piezas sustituidas; - las horas laborales, incluidas las de viajes, desde el momento de la salida hasta la vuelta a la

sede de los técnicos, según las tablas UCIMU en vigor cuando se efectúe la intervención; - los gastos de viajes, reembolso kilométrico del viaje según las tablas ACI en vigor cuando se

efectúe la intervención. Las herramientas y las partes de corte suministradas por el vendedor carecen de cualquier tipo de garantía. Las piezas rechazadas por el comprador serán sustituidas gratuitamente si se verifican las siguientes condiciones: a) defectos de centrado, detectables en el corte b) fabricación no conforme al diseño. La reclamación de los defectos citados deberá efectuarse en un máximo de 15 días a partir de la recepción de la mercancía. .

LA GARANTÍA EMPIEZA CON LA FECHA DE LA PUESTA EN MA RCHA DE LA MÁQUINA

Prefazione Prólogo

1-7

1 1.5 DECLARACION DE CONFORMIDAD Tecnology Italiana S.p.a. declara que el Centro de Trabajo “Tecnotransfer 15 SR” está construido con cuidado, disfrutando los mejores avances tecnicos, que determinan un producto de calidad. Además declara que el centro de trabajo ha sido fabricado conforme a la norma 89/392 CEE y sucesivas actualizaciones, por lo tanto se comercializa con la marca:

Al Centro de Trabajo “TECNOTRANSFER 15 SR” , a la que se refiere el presente manual se aplica la siguiente placa

Fig. 1.1 Posició placa CE

Prefazione Prólogo

1-8

1 1.6 ASISTENCIA SERVICIO CLIENTES Si es necesario, el Cliente puede contactar directamente mediante telefono, fax o e-mail el "SERVICIO ASISTENCIA TECNOLOGY", que además de la consulencia pondrá a disposicion su personal especializado.

1.7 PEDIDO REPUESTOS Los procedimientos relativos a las fases de montaje y desmontaje de las partes a sustituir deben ser realizadas conformes a las indicaciones suministradas de parte del Constructor. Además se recomienda vivamente el Cliente de utilizar exclusivamente:

REPUESTOS ORIGINALES Consultar a proposito el catalogo de las partes de repuestos suministrado junto al presente. En ese catalogo estan contenidas las informaciones y las modalidades para efectuar los pedidos.

Descripción general de la máquina

2-1

2

INDICE CAPITULO 2 Parráfo

2.1 FINALIDADES CONSTRUCTIVAS - GENERALIDADES ....................................................................... 3

2.2 BASES DE FUNCIONAMIENTO - GRUPOS PRINCIPALES (FIG. 2.2) ................................................... 4 2.3 CARACTERISTICAS TECNICAS ....................................................................................................................... 7 2.4 INSTALACION NEUMATICA / OLEONEUMATICA............................................................................... 9

2.5 INSTALACION ELECTRICA ................................................................................................................... 12 2.6 CUADROS ACCIONAMIENTOS ELECTRICOS ........................................................................................ 15

2.7 NORMAS, CERTIFICADOS, LIMITES DE EMPLEO, ERGONOMIA, ECOLOGIA ................................. 16

2.7.1 Normas tecnicas aplicadas .................................................................................................................. 16

2.7.2 Certificado de la máquina y de los componentes ................................................................................ 16 2.7.3 Condiciones ambientales de ejercicio ................................................................................................. 17

2.7.4 Atmósfera con riesgo de explosión y/o incendio ................................................................................. 17


2-2

2

PAGINA BLANCA


2-3

2 2.1 FINALIDADES CONSTRUCTIVAS - GENERALIDADES El “TECNOTRANSFER 15 SR” es un centro de trabajo de alta tecnología concebida e ideada con la finalidad de realizar sobre varias chapas (incluso con los 4 bordes plegados) una serie de taladros obtenidos por efecto de la acción de punzonado o bien de niblado, empleando los útiles o los moldes correspondientes. Esta máquina, cuyas prestaciones están subordinadas al tipo de corte a realizar, se ha proyectado también en función de las dimensiones de las chapas a trabajar, por lo tanto TECNOLOGY ha previsto 5 modelos diferentes en función del formato a trabajar. En este documento (en especial en relación a la disposición, al desplazamiento, a las tablas) se hace referencia a menudo a los dos modelos que se distinguirán con:

Modelo Cuello Campo di trabajo Y,X

Tecnotransfer 1050 1050 1050x1550

Tecnotransfer 1550 1550 1550x1550

Tecnotransfer 1500x2000 1500 1500x2050



Fig.2.1 Centro de Trabajo Tecnotransfer 15 SR


2-4

2

2.2 BASES DE FUNCIONAMIENTO - GRUPOS PRINCIPALES (FIG. 2.2) El “TECNOTRANSFER 15 SR” es un centro de trabajo para punzonado que utiliza un CNC de tipo FANUC para la gestión de:

Ejes X e Y Posicionamiento de la chapa Eje T Transfer de los utiles en los almacenes superior e inferior Eje C Rotación punzón y matriz Eje P Recuperación automática afiladura util.

El desplazamiento de los ejes se obtiene con servomotores a corriente alterna, alimentados por accionamientos digitales. La configuración de la estructura (1), a cuello de cisne, la calidad del acero soldado y normalizado, garantizan la máxima resistencia a la flexión y a la torsión. Los carros (11-12), que permiten el posicionado de la barra porta piezas, se deslizan por medio de rodamientos de cilindros, sobre guías de acero templado y rectificado. Grandes bancadas (3-4) aseguran un apoyo excelente de las chapas trabajadas. Los puntos de referencia de la chapa se colocan para ambos ejes (X e Y) en la misma barra porta piezas y permiten cargar la chapa en cualquier punto del campo de trabajo. La apertura y el cierre de las mordazas de fijación de la chapa (9) se obtienen con sistema oleoneumáutico activado por una electroválvula accionada por pedal (19) o directamente por el programa. Al registrar la interferencia de las mordazas (9) en el área de punzonado, los dispositivos de seguridad interrumpen el ciclo de trabajo.

TECNOLOGY utiliza, como adelantado, una unidad de mando a control numerico FANUC extremamente evolucionado, que actúa con software de programación idóneo a las operaciones de corte y niblado.

El tiempo de realización real de cada pieza (o de la serie) viene visualizado en la pantalla del CNC en la consola de mando (2).


2-5

2 La tabla siguiente es la lista de los particulares principales de la máquina representados en la Fig. 2.2: 1 ESTRUCTURA PRINCIPAL 2 CONSOLA DE MANDO 3 BANCO DERECHO 4 BANCO IZQUIERDO 5 CARRO PORTA VIRUTAS 6 RAMPILLA ABATIBLE 7 CABINA FONOABSORBENTE 8 DISPOSITIVO DE PUESTA A CERO 9 MORDAZA OLEONEUMATICA 10 HORQUILLA PORTA-UTILES 11 CARRO EJE “ X ” 12 CARRO EJE “ Y “ 13 AMARRE UTIL SUPERIORE E INFERIORE 14 GRUPO MOTOR – VOLANTE - EMBRAGUE 15 ROTACION CABEZAL SUPERIOR E INFERIOR 16 GRUPO BIELA PESTON 17 ALMACEN INFERIOR 18 ALMACEN SUPERIOR 19 PEDAL MANDO MORDAZAS 19A PEDAL MANDO PUNZON 20 PARTIDOR DELANTERO (OPCIONAL) 21 PANELES EN RED DE PROTECCION 22 BARRERA FOTOELECTRICA


2-6

2

Fig. 2.2 Grupos principales


2-7

2 2.3 CARACTERISTICAS TECNICAS

DESCRIPCION TT

1050 TT

1550 TT

2000 TT

3000 TT

4000 Potencia nominal kN 300 300 300 300 300

Recorrido max Eje X mm -40÷1550 -40÷1550 -40÷2050 -40÷3050 -40÷4100

Recorrido max Eje Y mm -40÷1050 -40÷1550 -40÷1500 -40÷1500 -40÷1500

Recorrido max Eje X (con una reposición)

mm 3100 3100 4100 6100 8200

Max secuencia de corte en trayectoria a 45°, en función del intereje de taladros

Int / mm

10 310 310 310 310 310

15 225 225 225 225 225

25 210 210 210 210 210

35 195 195 195 195 195

50 180 180 180 180 180

100 140 140 140 140 140

Velocidad max de posicionamiento

Eje X m/min 75 75 75 75 75

Eje Y m/min 60 60 60 60 60

Ejes simultaneos m/min 96 96 96 96 96

Precisión de posicionamiento mm +/-0.1 +/-0.1 +/-0.1 +/-0.1 +/-0.1

Niblado a 480 golpes/min. (paso 3 mm) mm/min 1440 1440 1440 1440 1440

Niblado a 310 golpes/min. (paso 3 mm) mm/min 930 930 930 930 930

Paso max en niblado mm X 25 Y 10 X 25 Y 10 X 25 Y 10 X 25 Y 10 X 25 Y 10

Diametro max de corte mm 100 100 100 100 100

Espesor max de punzonado y niblado mm 6 6 6 6 6

Recuperación automatica afiladura util mm 10 10 10 10 10

Recorrido peston mm 20 20 20 20 20

Peso max chapa en trabajo Kg 150 150 150 150 150

Numero estaciones por almacen 15 15 15 15 15

Numero estaciones index 15 15 15 15 15

Capacidad total utiles con Multitool 75 75 75 75 75

Tiempo de cambio util Seg 3 3 3 3 3

Diametro max de corte indexable mm 100 100 100 100 100


2-8

2 Posicionamiento angular util (incremento 0.01)

De 0° a 360°

De 0° a 360°

De 0° a 360°

De 0° a 360°

De 0° a 360°

Precisión rotación util (eje C) 0,01° 0,01° 0,01° 0,01° 0,01°

Tiempo montaje / desmontaje de 1 estac. Completa

sec 15

(3'45" x15 estaciones)

15 (3'45" x15 estaciones)




Distancias min entre mordazas y centro util serie 15 serie 40 serie 70 serie 100

mm mm mm mm

50 65 80 90

50 65 80 90

50 65 80 90

50 65 80 90

50 65 80 90

Elaboración de chapas, con bordes doblados con pinzas de serie, h borde con pinzas especiales, h borde

mm mm

20 30

20 30

20 30

20 30

20 30

Carga de chapa en cualquier punto del campo de trabajo

Alimentación neumática Kg/cm2 6÷7 6÷7 6÷7 6÷7 6÷7

Capacidad min aire comprimido Lit / min 200 200 200 200 200

Capacidad total instalada KW 14 14 14 14 14

Potencia motor CV 3.5÷5.5 3.5÷5.5 3.5÷5.5 3.5÷5.5 3.5÷5.5

Potencia motor bomba electrica KW 0.09 0.09 0.09 0.09 0.09

Dimensiones de estorbo mm L=4000 L=4000 L=4000 L=4000 L=5000

L= ancho P= profundidad P=5500 P=6000 P=6000 P=6000 P=6000

H= alto H=2450 H=2450 H=2450 H=2450 H=2450

Peso aproximado Kg ~ 5400 8000 8200 8400 8600

Ruido /presión acústica (con cabina) Db <80 <80 <80 <80 <80

Ruido /presión acústica (sin cabina)

Vibraciones No nocivas

Dimensiones max en eje “X” de la pieza descargable con rampilla

mm 1200

Reposicionamiento de la pieza automático

Freno y embrague a mando neumático

Estructura a cuello de cisne

LA PRECISION OBTENIBLE EN LA PIEZA DEPENDE DE SU FO RMA, DE LA POSICIÓN EN EL CAMPO DE TRABAJO, DEL ESPESOR Y DE LAS DIMENSIONES DE LAS CHAPAS


2-9

2 2.4 INSTALACION NEUMATICA / OLEONEUMATICA

La instalación neumática realizada para el Tecnotransfer 15 se ha fabricado teniendo en cuenta que los componentes a sujetar son los siguientes:

- Multiplicador de presión (mando mordazas)

- Embrague - freno

- Dispositivo de puesta a cero - Interruptor para aspirador

- Cilindros mando horquilla matriz/punzón - Nivelador virutas

- Cilindro de centrado y tacos punzón - Pulverizador (opcional)

- Rampilla (adelante/atrás/extrarecorrido)

- Rampilla (subida/bajada)

- Tacos matriz

- Cilindro de centrado matriz

PARA UN CORRECTO FUNCIONAMIENTO DE LA INSTALACIÓN, LA PRESION DE RED NO DEBE SER INFERIOR A 7 BAR. ADEMÁS, EL AI RE DEBERÁ SER SECO Y LIMPIO.

Si se carece de una instalación neumática centralizada, es necesaria una alimentación a través de un compresor con un caudal mínimo de 200 l/min teniendo cuidado a la hora de regularlo para que la recarga tenga una presión no inferior a 7 BAR.

SE RECUERDA QUE LAS REGULACIONES NEUMÁTICAS SE ILUS TRAN EN EL CAP. 5, PUNTO 5.2.10, QUE TRATA LAS REGULACIONES DE LA MÁQUINA, MIENTRAS QUE LOS PROCEDIMIENTOS DE CONEXIÓN A LA RE D DEL AIRE COMPRIMIDO APARECEN EN EL CAP. 4, (4.13).


2-10

2 En la Fig. 3.2 se presenta el esquema neumático de la máquina con sus componentes principales: 1. Amarre rapido aire

2. Filtro aire

3. Reductór de presión

4. Manómetro

5. Lubricador aire

6. Grupo reductór. manómetro filtro linea tacos matriz y aspirador rampilla

7. Grupo reductór manómetro filtro linea multiplicador presión y cilindro nivelador virutas

8. Grupo reductór manómetro filtro linea dispositivo de cero y cilindro extra-recorrido rampilla

9. Grupo reductór manómetro filtro linea cilindro de centrado matriz y punzón y tacos punzón

10. Grupo reductór manómetro filtro linea mando cilindros horquillas matriz y puzón, linea

cilindro mando adelante/atrás rampilla y linea cilindro mando subida/bajada rampilla

11. Valvula sin retorno

12. Electrovalvula mando embrague - freno

13. Embrague

14. Electrovalvula mando cilindro adelante/atrás rampilla

15. Electrovalvula mando cilindro subida/bajada rampilla

16. Electrovalvula mando tacos matriz

17. Electrovalvula mando cilindro de centrado matriz

18. Electrovalvula mando multiplicador de presión

19. Electrovalvula mando cilindro dispositivo de puesta a cero

20. Electrovalvula mando cilindros horquillas matriz y punzón

21. Electrovalvula mando cilindro de centrado y tacos punzón

22. Electrovalvula mando valvula esferas 3 vias commutador oleo-neumático

23. Grupo reductór manómetro

24. Electrovalvula mando extra-recorrido rampilla

25. Electrovalvula mando nivelador virutas

26. Valvula esferas 3 vias commutador neumático

27. Pistón mando horquilla punzón

28. Pistón mando horquilla matriz

29. Dispositivo de puesta a cero

30. Multiplicador de presión


2-11

2 31. Tacos-cilindro de centrado punzón 34. Cilindro desplazamiento subida/bajada

rampilla 32. Tacos matriz 35. Cilindro desplazamiento adelante-atrás rampilla 33. Cilindro de centrado matriz 36. Cilindro nivelador virutas

Figura 3.2 Esquema instalación neumática


2-12

2 2.5 INSTALACION ELECTRICA

Se considera importante informar al usuario que en la realización de la instalación se han observado rigurosamente todas las normas de seguridad previstas en el ámbito internacional (EN 60204-1), y que por lo tanto, como sucede por norma:

- los cables de 24 Volt c.c. son de color azul; - los cables de la instalación auxiliar son de color rojo; - los cables de potencia (380 Volt c.a) son de color negro

Además, cada cable se puede identificar gracias a un número que aparece en los esquemas funcionales y en el esquema de conexión. Para responder a precisas exigencias de clasificación, se ha considerado oportuno aplicar a este proyecto las características relativas a las normativas EN (60204-1).

Por lo que respecta a otros datos técnicos relativos a la instalación, se enumeran las características técnicas principales:

Tensión: 380V 50Hz (trifásico)

Tensión auxiliares: 110V 50Hz (contactores)

24Vcc 50Hz (mandos y electrovalvulas)

Potencia absorbida: 21 KVA (18,9 Kw)

Variación de tensión permitida: +10% -5%

Velocidad de regulación: 27 m/seg x Volt (o inferior)

Precisión: +/- 1,5 volt (o inferior)

Corriente absorbida: 31,9 Amp.

EL FUNCIONAMIENTO DE SOLDADORAS PUNTADORAS EVENTUAL MENTE CONECTADAS A LA MISMA LÍNEA PUEDE CAUSAR CONSIDERAB LES ALTERACIONES DE TENSIÓN EN LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA . EL CONTROL NUMÉRICO APLICADO A LA PRENSA ES SENSIBLE A ESTAS V ARIACIONES, POR LO QUE UNA DIFERENCIA SUPERIOR A + 5% O A - 5 % , PUEDE PROVOCAR DAÑOS A LA INSTALACIÓN ELECTRÓNICA .


2-13

2

Para la máquina es importante realizar una línea de alimentación directa desde la cabina (o desde el contador de la Sociedad Eléctrica), utilizando un cable cuadripolar (tres fases + tierra) con una sección de: - 6 mm² por fase, si este cable tiene una longitud inferior a 20 m; - 8 mm² por fase, si la longitud del cable está comprendida entre 20 y 40 m. - 10 mm² por fase, si el cable tiene una longitud superior a los 40 m. Además se aconseja un interruptor diferencial de 50 A (mínimo)

DURANTE LA PUESTA EN SERVICIO, NUESTRO TÉCNICO REGI STRA LA TENSIÓN EN ENTRADA A LA MÁQUINA. CUANDO SE ENCUENTR EN DIFERENCIAS DE TENSIÓN SUPERIORES A LAS TOLERANCIAS PRECEDENTEMENTE INDICADAS, SERÁ NECESARIO INSTALAR UN ESTABILIZADOR DE TENSIÓN TRIFASE.

SE RECUERDA QUE, SEGÚN LO ESTABLECIDO EN LAS CONDICIONES DE SUMINISTRO, CUANDO EN LA MÁQUINA SURGIERAN PROBLEMA S DEBIDOS A UNA TENSIÓN INADECUADA DE LA RED, CADUCARÁ LA GAR ANTÍA DE LA INSTALACIÓN ELECTRÓNICA Y SU COBERTURA SOBRE LOS PO SIBLES DAÑOS PROVOCADOS A LA MÁQUINA.


2-14

2 En el Tecnotransfer 15 SR" las motorizaciones instaladas son las siguientes (Fig. 4.2): - motor cinemático principal (embrague) (1)

- motor acercamiento punzón (eje P) (2)

- motor carro longitudinal (eje X) (3)

- motor carro transversal (eje Y) (4)

- motor almacen punzón (eje T1) (5)

- motor rotación punzón (eje C1) (6)

- motor rotación matriz (eje C2) (7)

- motor almacen matriz (eje T2) (8)

- motor bomba electrica (9)

- motor ventilador de aspiración (10)

Figura 4.2 Motorización máquina

ADEMÁS SE HACE PRESENTE QUE EN LA DOCUMENTACIÓN ESPECÍFICA ADJUNTA AL CAP. 10 (PUNTO 10.1) SE PODRÁN ANALIZAR MÁS DETALLADAMENTE LOS ESQUEMAS GENERALES DE LA INSTALA CIÓN, ADEMÁS DE LOS RELATIVOS A CADA COMPONENTE. SUJETADO ELÉCTRICAMENTE .


2-15

2 2.6 CUADROS ACCIONAMIENTOS ELECTRICOS Hay dos cuadros eléctricos (A – B) situados en la parte trasera de la máquina, como indica la Fig. 5.2. En esta figura se puede observar una sección interna del tablero interfaz.

Figura 5.2 Cuadro interfaz (B) (accionamientos electricos)

CUADRO INTERFAZ


2-16

2 2.7 NORMAS, CERTIFICADOS, LIMITES DE EMPLEO, ERG ONOMIA, ECOLOGIA

2.7.1 Normas tecnicas aplicadas

En el proyecto de la máquina se ha cumplido la normativa europea actualmente en vigor; a continuación adjuntamos una lista de las normas principales: DIRECTIVA MAQUINAS 89/392 CE.E.

- Normas EN 292/1:

Seguridad de la maquinaria. Conceptos fundamentales, principios generales de proyecto.

- Normas EN 292/2: Seguridad de la maquinaria. Conceptos fundamentales, principios generales de proyecto. Especificaciones y principios técnicos.

- Normas EN 294: Seguridad de la maquinaria. Distancia de seguridad para impedir alcanzar zonas peligrosas con los brazos.

- Normas EN 60204: Seguridad de la maquinaria. Instalación eléctrica de las máquinas. Requisitos principales.

- Normas EN 23741: Acústica. Determinación de los niveles de potencia sonora de las fuentes de ruido, usando métodos técnicos de presión sonora, registrada en un campo libre en una superficie reflectante plana.

- Normas ISO 11201: Acústica. Ruido emitido por máquinas e instalaciones.

2.7.2 Certificado de la máquina y de los componentes

En el proyecto, industrialización y fabricación de las máquinas se ha dado prioridad a los productos de máxima fiabilidad suministrados por las mejores casas productoras, persiguiendo la máxima fiabilidad. En el capítulo 10, punto 10.3, se adjunta la documentación de los productos utilizados con sus relativos certificados (CE).


2-17

2

2.7.3 Condiciones ambientales de ejercicio

Esta máquina ha sido concebida para trabajar teniendo en cuenta las peores condiciones ambientales posibles en ámbito industrial.

Por lo tanto la máquina no ha sido realizada para trabajar expuesta a la intemperie, o en condiciones extremas como cantidad excesiva de polvo, agresividad química, temperaturas extremas. Las condiciones que se consideran óptimas son: ambiente cerrado, temperatura comprendida entre + 10 ºC ≠ + 40 ºC, ausencia de polvo o de productos químicos agresivos; es decir, todas las condiciones en las que pueda trabajar una persona sin tener que recurrir a especiales precauciones de protección individual. En cualquier caso, el control numérico puede trabajar correctamente en ambientes con temperatura comprendida entre + 0 ºC ≠ + 45 ºC

EL EMPLEO DE LA MÁQUINA EN CONDICIONES DIFERENTES D E LAS QUE SE ACABAN DE DESCRIBIR PROVOCA LA CADUCIDAD INMEDIATA DE LA GARANTÍA E IMPONE AL USUARIO HACERSE CARGO DE TODAS LAS OPERACIONES DE VERIFICACIÓN Y ADECUACIÓN DEL AMBIEN TE DE TRABAJO.

2.7.4 Atmósfera con riesgo de explosión y/o incendio

Nuestra máquina ha sido concebida para trabajar en condiciones normales, es decir en condiciones que excluyen intrínsecamente el riesgo de explosión y que consideran fortuito el riesgo de incendio.

SE DESACONSEJA COMPLETAMENTE EMPLEAR LA MÁQUINA EN CONDICIONES AMBIENTALES CON RIESGO DE EXPLOSIÓN Y/ O INCENDIO, PENA LA CADUCIDAD DE LA GARANTÍA.


2-18

2

PAGINA BLANCA

Seguridades

3-1

3

INDICE CAPITULO 3 Parráfo

3.1 INFORMACIONES GENERALES ........................................................................... 3

3.2 UTILIZOS PREVISTOS, NO PREVISTOS, INCORRECTOS, AVISOS .................. 4

3.3 AREAS DE TRABAJO, DE MANDO, DE ACCESO ................................................ 7

3.4 TIPI DI PROTEZIONE E DISPOSITIVI DI SICUREZZA .......................................... 8

3.4.1 TABLA PROTECCION Y MICRO .......................................................................... 8

3.5 AREAS PELIGROSAS .......................................................................................... 11

3.6 DISPOSICION PLACAS ........................................................................................ 15

Seguridades

3-2

3

PAGINA BLANCA

Seguridades

3-3

3

3.1 INFORMACIONES GENERALES

La máquina se ha proyectado teniendo en cuenta los posibles riesgos que pueden aparecer a lo largo de su vida operativa.

En cualquier caso, el Cliente debe formar al personal sobre la presencia de riesgos residuales, sobre las precauciones a adoptar y sobre las reglas generales contra accidentes de trabajo a seguir y respetar, por lo tanto, el operador:

- debe recibir una formación adecuada - debe conocer la información que aparece en este manual - debe tener un claro concepto de responsabilidad y competencia - debe usar la ropa contra accidentes en dotación

SÓLO LOS OPERADORES QUE HAYAN LEÍDO Y COMPRENDIDO L AS INSTRUCCIONES PUEDEN TRABAJAR Y CONTROLAR LA MÁQUIN A. RESPETAR ÍNTEGRALMENTE LAS INSTRUCCIONES, LAS ADVER TENCIAS Y LAS REGLAS GENERALES QUE CONTIENE EL PRESENTE MANUA L. LA ALTERACIÓN / SUSTITUCIÓN NO AUTORIZADA DE UNA O VARIAS PIEZAS DE LA MÁQUINA, EL USO DE ACCESORIOS, DE UTILES, DE MATERIALES DE CONSUMO DIFERENTES DE LOS RECOMENDADOS POR EL FABRICANTE, PUEDE CONSTITUIR UN PELIGRO REAL DE ACCIDENTES.

Seguridades

3-4

3

3.2 UTILIZOS PREVISTOS, NO PREVISTOS, INCORRECTOS, AVIS OS

LA ROPA DE QUIEN TRABAJA O EFECTÚA EL MANTENIMIENTO DE LA MÁQUINA DEBE CUMPLIR LOS REQUISITOS ESENCIALES DE S EGURIDAD VIGENTES EN CADA PAÍS, COMO INDICAN LAS DIRECTIVAS C.E.E. Nº 89/656 Y Nº 89/868 RELATIVAS AL USO DE LOS DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL .

En las zonas de levantamiento y de desplazamiento de las chapas, utilizar siempre los guantes (Fig. 1.3)

Fig. 1.3 Guantes en dotación En particular, para mantener las condiciones de seguridad, el operador deberá siempre prestar atención a:

- no llevar objetos como relojes, pulseras, cadenas, etc. (Fig. 2.3)

Figura 1.3 Es conveniente no usar joyería

Seguridades

3-5

3

EL ÁREA DE TRABAJO NO DEBE ESTAR NUNCA OCUPADA PARA QUE NADA INTERFIERA CON LA LIBERTAD DE MOVIMIENTOS DEL OPERA DOR. EN CASO DE EMERGENCIA SE DEBE GARANTIZAR QUE EL PERSONAL EN CARGADO PUEDA ACCEDER INMEDIATAMENTE A LA MÁQUINA. EN DICHA ÁREA ESTÁ PROHÍBIDO EL ACCESO A PERSONAS Q UE NO SE ENCARGUEN DIRECTAMENTE DEL FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQ UINA (FIG. 3.3) PARA EVITAR PELIGROS DEBIDOS A DISTRACCIONES O NEGLIGENCIA DURANTE LA REALIZACIÓN DE UN TRABAJO.

+

Figura 2.3 Prohibido el acceso al área de trabajo al personal no autorizado

Seguridades

3-6

3

POR LO TANTO SE RECOMIENDA AL OPERADOR, A QUIEN SE LE EXIGE LA RESPONSABILIDAD DEL MANTENIMIENTO DE ESTA LÍNEA, MA NTENERLA SIEMPRE LIBRE DE CUALQUIER HERRAMIENTA Y PROHIBIR E L ACCESO AL PERSONAL NO AUTORIZADO (FIG. 4.3) PARA OBTENER LAS CONDICIONES DE SEGURIDAD IDEALES PARA TRABAJAR EN LA MÁQUINA.

Figura 3.3 Es fundamental mantener libre el área de trabajo

EMPLEAR LA MÁQUINA PARA TRABAJAR OTROS MATERIALES O PARA OBTENER VALORES DE PRODUCCIÓN SUPERIORES RESPECTO A LAS INDICACIONES DE LAS ESPECIFICACIONES TÉCNICAS, SE C ONSIDERAN “USOS IMPROPIOS”. EN TALES CONDICIONES EL FABRICANTE DECLINA CUALQUIE R RESPONSABILIDAD SOBRE LOS DAÑOS EVENTUALMENTE PROVO CADOS A COSAS O PERSONAS, CONSIDERANDO CADUCADO CUALQUIER TIPO DE GARANTÍA ASOCIADA A LA MÁQUINA.

Seguridades

3-7

3

3.3 AREAS DE TRABAJO, DE MANDO, DE ACCESO

La máquina se ha proyectado para consentir un fácil control de sus funciones. En función de las tareas, de la seguridad, de las competencias se han identificado tres “áreas fundamentales” (Fig. 5.3). “A” : Area de Control (delante los bancos)

“B” : Area de Mando

“C” : Area de Almacenamiento Chapas

El area de competencia del operador, relativamente a sus funciones, pertenece a las zonas (A-B-C) antes definidas. La consola principal está posicionada de manera que permite un inmediato y continuo control del ciclo productivo, garantizando rapidez de intervenció en caso de emergencia o anomalia.

TODAS LAS ZONAS ALREDEDOR DE LA MÁQUINA ESTÁN PROHÍ BIDAS AL OPERADOR CUANDO LA MÁQUINA ESTÁ EN ESTADO DE MANTEN IMIENTO

Fig. 5.3 Areas operativas

Seguridades

3-8

3 3.4 TIPI DI PROTEZIONE E DISPOSITIVI DI SICUREZZA

Para garantizar la salud y la seguridad del personal expuesto, la máquina está dotada de: - SEGURIDADES PASIVAS:

Están constituidas por paneles de protección, cabina fonoabsorbente (si se incluye en el suministro) y mandos de baja tensión, etc.

- SEGURIDADES ACTIVAS:

Están constituidas por un botón de emergencia (en la consola de mandos) y de barreras de fotocelulas colocadas como en la figura 6.3.

La activación de una Seguridad Activa provoca el seccionamiento de la potencia eléctrica y neumática suministrada a la máquina.

EL OPERADOR SIEMPRE DEBE TENER PRESENTE QUE, INTERPONIÉNDOSE ACCIDENTALMENTE EN EL HAZ DE LUZ GENERADO POR LAS F OTOCÉLULAS, PROVOCA EL PARO INMEDIATO DE LA MÁQUINA, PERJUDICAN DO LA PRODUCCION.

3.4.1 TABLA PROTECCION Y MICRO Protezioni mobili

1. Ventanilla delantera superior cabina fonoabsorbente 2. Ventanilla delantera inferior cabina fonoabsorbente 3. Puerta lateral izquierda cabina fonoabsorbente 3a Puerta lateral derecha cabina fonoabsorbente 4. Ventanilla acceso bomba electrica de lubricación 5. Ventanilla cuadro electrico lado interfaz 6. Ventanilla cuadro electrico lado accionamientos 7. Ventanilla grupo aire comprimido Protecciones Fijas (Amovibles con Llave) 8 Paneles de protección banco adicional derecho 9 Paneles de protección banco adicional izquierdo 10 Carter lado derecho 11 Carter caja stabiflex 12 Cabina fonoabsorbente 13 Carter lado embrague (n°2 piezas) 14 Carter laterales almacen superior 15 Carter cierre frontal almacen superior 16 Carter superior almacen superior 17 Carter inferior almacen superior

Seguridades

3-9

3 18 Carter cierre lateral almacen inferior (n°2 piezas) 19 Carter cierre frontal almacen inferior (n°2 piezas) 20 Carter superiore almacen inferior

Microinterruptores de seguridad

M1 Microinterruptor Ventanilla Superior 1 M2 Microinterruptor Ventanilla Inferior 2 M3 - M3a Microinterruptor Puerta Lateral 3 y 3a M4 Microinterruptor Ventanilla Cuadro Electrico Lado Interfaz M5 Microinterruptor Ventanilla Cuadro Electrico Lado Accionamientos B1 Microinterruptor Ventanilla Superior Cabina Fonoabsorbente B2 Barrera Fotocelulas delantera

Fig. 6.3 Desplazamiento seguridades

BOTON EMERGENCIA

Seguridades

3-10

3

RETIRAR LOS CÁRTERS O CUALQUIER OTRO SISTEMA DE PRO TECCIÓN PROVOCA, SI SURGEN PROBLEMAS, LA CADUCIDAD DE LA GA RANTÍA Y EL COMPRADOR ASUME TODA LA RESPONSABILIDAD DE CUALQUI ER PELIGRO QUE PUEDA SURGIR Y/O DERIVARSE.

3.4.2 Seguridades en sustitución-utiles

Para operar en condiciones de maxima seguridad, la selección de la estación en la cual se quiere insertar el util se realiza de la consola utilizando el teclado expreso. A este punto el operador, para cargar el util, debe acercarse a los almacenes cruzando la barrera de las fotocelulas, desactivando así los motores de los ejes "X" - “Y” - “T” - “C” y la electrovalvula de mando embrague. Saliendo de la barrera de las fotocelulas es posible reactivar dichos motores, apretando el botón de "Rearme" presente en la consola de mandos principales, y la barrera de las fotocelulas apretando el botón verde al lado de la misma permitiendo la reactivación de sus funciones. Si no se aprieta el botón verde de “Restablecimiento Fotocelulas”, la máquina quedará en las condiciones de “paro – avance” (arresto-avanzamento).

3.4.3 Sicurezze durante la lavorazione

La máquina está equipada con un dispositivo que impide el arranque automatico del trabajo, si las mordazas que sujetan la chapa resultan abiertas. El mismo dispositivo impide la apertura de las mordazas, incluso si ordenada, durante el trabajo. Detectando la interferencia de las mordazas en el area de trabajo, interviene una ulterior seguridad que modéra el movimiento de los ejes X e Y. Así eventuales choques de las mordazas contra los contenedores de los utiles, no provocán daños structurales a la máquina sino que simplemente hacen intervenir los servomotores expresamente tarados.

Seguridades

3-11

3

3.5 AREAS PELIGROSAS

Aun estando casi totalmente cubierta por cárteres y protegida por dispositivos de seguridad, la máquina presenta algunas zonas donde puede persistir una situación de riesgo para el operador si se retiran o alteran estas protecciones.

En cada una de las zonas citadas se enumeran los riesgos presentes; con este propósito repetimos las definiciones de zona peligrosa y de persona expuesta: - area peligrosa: cualquier zona en el interior o cerca de la máquina que constituya

un riesgo para la persona expuesta.

- persona expuesta: cualquier persona que se encuentre total o parcialmente en una zona

peligrosa..

EN LA FIG. 7.3 LAS AREAS PELIGROSAS ESTAN INDICADAS CON: 1) ZONAS EXPUESTAS A RIESGOS DEBIDOS A LA ENERGÍA ELÉCTRICA 2) ZONAS EXPUESTAS A RIESGOS DEBIDOS A ENERGÍAS DIFERENTES DE LA

ENERGÍA ELÉCTRICA 3) AREA DE CARGA DE LAS CHAPAS, EXPUESTA A RIESGO DE

APLASTAMIENTO EN CASO QUE LA OPERACIÓN NO SE REALIC E CORRECTAMENTE

4) AREA EXPUESTA AL CONTACTO CON LOS AUTOMATISMOS DE L A

MÁQUINA: RIESGOS DE APLASTAMIENTO, DE CORTE, DE EN GANCHE Y DE CHOQUE

5) EL ÁREA EXPUESTA A LA ACCIÓN DEL RUIDO; LOS VALORE S DE

EMISIÓN DE LA MÁQUINA CUMPLEN EN CUALQUIER CASO LAS NORMAS VIGENTES Y NO INFLUYEN A FINES DE SEGURIDAD CON BAR RERAS FONOABSORBENTES.

Seguridades

3-12

3

Fig. 7.3 Areas peligrosas

Seguridades

3-13

3

3.5.1 Riesgos

Para analizar atentamente los riesgos existentes, hemos recurrido a una serie de normas específicas contenidas en el PR.EN 1050/1993.

En la tabla que aparece a continuación, se pueden observar los tipos de riesgos potencialmente presentes en las máquinas respecto a los conocidos y reglamentados.

N RIESGO NORMAS

APLICADAS AVISOS Y PRECAUCIONES

1) Riesgos debidos a la energía eléctrica EN 60 204/1 Fig. 7.3 (1)

2) Riesgos debidos a la energía estática DIR. CEE N. 891336 No presente

3) Riesgos debidos a energías diferentes de la energía eléctrica

PR. EN 982-983 Fig. 7.3 (2)

4) Riesgos debidos a errores de montaje No presente

5) Riesgos debidos a temperaturas extremas PR EN 563 No presente

6) Riesgos de incendio No presente

7) Riesgos de explosión PR EN 1127 No presente

8) Riesgos debidos al ruido

80/1127/CEE, 82/605/CEE, 83/477/CEE, 86/188/CEE, 881642/CEE

Fig. 7.3 (5)

9) Riesgos debidos a las vibraciones PR. EN

1031-1032-1030/1 No presente

10) Riesgos debidos a las radiaciones No presente

11) Riesgos debidos a las radiaciones externas No presente

12) Riesgos debidos a dispositivos láser No presente

13) Riesgos debidos a la emisión de polvo y de gas

No presente

14) Riesgo de quedar atrapado en la máquina PR. EN 626/1-2 No presente

15) Riesgos de caída No presente

16) Riesgos de rotura durante el funcionamiento

EN 349 No presente

17) Riesgos debidos a la caída y a la proyección de objetos

DPR N.547/1955 art. 27

No presente

18) Riesgos debidos a superficies, aristas, ángulos, arrastre, enganche

DPR N.547/1955 art. 27

Fig. 7.3 (4)

19) Riesgos debidos a máquinas combinadas Art. 11-12-74-75 Fig. 7.3 (4)

20) Riesgos debidos a las variaciones de velocidad de rotación de los útiles

Fig. 7.3 (4)

Seguridades

3-14

3

3.5.2 Posibles riesgos en el ambiente donde está instalada la máquina

En función del tipo de trabajo realizado, se generán ruidos de diferente entidad que se atenuan con la aplicación de la expresa Cabina Fonoabsorbente representada en Fig. 8.3.

Figura 8.3 Disposición cabina fonoabsorbente

CONSOLA DE MANDOS

Seguridades

3-15

3

3.6 DISPOSICION PLACAS

En la máquina se colocan de manera racional placas adhesivas en función del tipo de peligro y de las prohibiciones a señalar (Fig. 9.3).

ESTÁ TOTALMENTE PROHIBIDO QUITAR LAS ETIQUETAS DE A DVERTENCIA QUE DESEMPEÑAN FUNCIONES DE SEGURIDAD. NO RESPETAR ESTA NORMA PROVOCA LA CADUCIDAD DE LA G ARANTÍA Y EL COMPRADOR ASUME TODA LA RESPONSABILIDAD.

Figura 9. 3 Disposición placas

1. Placa de aviso por RIESGO DE NATURA ELECTRICA

2. Placa de aviso por RIESGO DE NATURA MECANICA-NEUMATICA

3. Placa de aviso por RIESGO DE ARRASTRE - ENGANCHE

4. Placa de aviso de OBLIGACION DE UTILIZAR CONCHAS

Seguridades

3-16

3

PAGINA BLANCA

Embalaje, desplazamiento y posicionamiento máquina

4-1

4

INDICE CAPITULO 4

Parráfo

4.1 GENERALIDADES DEL TRANSPORTE 4-3

4.2 TIPOS DE EMBALAJE 4-3

4.3 RELACION TRANSPORTADOR - EXPEDICION 4-3

4.4 EXPEDICION EN CAJA . 4-4

4.5 EXPEDICION EN PALLETS 4-5

4.6 EXPEDICION MARITIMA 4-5

4.7 LEVANTAMIENTO 4-6

4.8 OPERACIONES DE DESEMBALAJE 4-12

4.9 LUGAR Y REQUISITOS PARA LA INSTALACION 4-13

4.10 PREDISPOSICION PARA LA INSTALACION Y FUNDACIONES 4-13

4.11 MONTAJE / GENERALIDADES 4-13

4.11.1 Operaciones De Montaje 4-14

4.11.2 Desplazamiento de los Bloques 4-27

4.12 LIMPIEZA DE LA MAQUINA 4-28

4.13 ENLACE A LA RED NEUMATICA 4-29

4.14 ENLACE A LA RED ELECTRICA 4-31


4-2

4

PAGINA BLANCA


4-3

4 4.1 GENERALIDADES DEL TRANSPORTE

En función del transporte, la configuración de la máquina impone subdividirla en varias partes (cuerpo central, bancadas, ménsulas de apoyo, bancadas adicionales, equipos, mueble porta útiles cuando previsto, etc.), constituidas ya en la fase de proyecto, además de los elementos comerciales (ordenador, impresora, etc.) a instalar tras montar la máquina. Compatiblemente con las exigencias del Cliente, se identifica el criterio de envío y el medio de transporte a utilizar que es fundamentalmente de dos tipos:

- CAMION - BARCO

4.2 TIPOS DE EMBALAJE

Las máquinas pueden enviarse al cliente al menos con tres métodos: - envío en caja embalada - envío en contenedor - envío en pallet/jaula de madera

Estas formas de envío se evalúan en base a las necesidades del Cliente.

4.3 RELACION TRANSPORTADOR / EXPEDICION

Fundamentalmente en función del medio de transporte se elige el tipo de expedición (Fig. 1.4)

Fig. 1.4 Transportadores / Expediciones


4-4

4 4.4 EXPEDICION EN CAJA

Este tipo de envío prevée que el embalaje sea una caja de madera, que responde a las exigencias del transporte, cumpliendo las nuevas directivas. Es nuestra costumbre, además de utilizar bloques intermedios o materiales anti-golpes en el interior de la caja, de indicar en el exterior en los dos lados elegidos los datos siguientes: - los pesos (bruto – neto) - el baricentro - el destinatario - la lista con el contenido - las notas para un correcto desplazamiento - las modalidades de primer desembalaje

Fig. 2.4 Embalaje tipo

ABRIR POR LA PARTE DE ARRIBA

PESO BRUTO Y NETO

DESTINO

NO APILAR


4-5

4

En la siguiente lista se pueden observar los embalajes de los elementos subdivididos: - Cuerpo Máquina (más consola de mandos y barra porta-pieza) - Banco derecho - Banco izquierdo - Mesas Suporte Bancos - Banco adicional derecho (si previsto) - Banco adicional izquierdo (si previsto) - Mueble Porta-utiles (si previsto) - Caja para equipamientos - Instalación Fotocelulas - Ordenador - Paneles de Protección Laterales

LA GUÍA TRANSVERSAL “EJE X” SÓLO EN POCOS CASOS SE EMBALA SEPARADA DEL CUERPO DE LA MÁQUINA.

4.5 EXPEDICION EN PALLETS

A veces se recurre a colocar los elementos en jaulas (de madera) para facilitar algunas operaciones de transporte. En algunos casos, sin tener que recurrir a jaulas particulares, se prefiere envolver buena parte de la maquinaria, utilizando hojas de nylon-cartón de protección y cinta adhesiva. Para levantarlo, utilizar el agujero de enganche correspondiente del cuerpo de la máquina.

4.6 EXPEDICION MARITIMA

En el transporte marítimo se procede adoptando una serie de medidas en función del tipo de ambiente presente. Las partes mecánicas deben:

- estar protegidas por sacos termosellados en los que se introducen sales deshidratantes adecuadas - introducirse en cajas adecuadas (ver la tabla de la pág. 4.7) fabricadas de contrachapado fenólico - introducirse (con sus cajas) en un compartimento del contenedor.

PRECAUCION


4-6

4 4.7 LEVANTAMIENTO

El levantamiento y el desplazamiento de los componentes y de la máquina están garantizados con la instalación, donde es posible, de argollas que permiten desplazarlos utilizando sistemas de levantamiento adecuados. Cuando, por razones funcionales, no es aconsejable instalar argollas para el levantamiento, el desplazamiento se lleva a cabo utilizando transpallet.

La capacidad de estos medios deberá ser adecuado a la masa a desplazar.

El desplazamiento deberá realizarse lentamente, con condiciones de iluminación adecuadas, con espacio libre en el área de instalación.

POR NINGÚN MOTIVO EL PERSONAL ESTÁ AUTORIZADO A PAS AR POR DEBAJO DE LA CARGA O CERCA DE ÉSTA. EL SEÑALADOR QUE DEBERÁ SUMINISTRAR ASISTENCIA A LO S DESPLAZAMIENTOS DEBERÁ ATENERSE A DICHAS INDICACION ES. TECNOLOGY ITALIANA DECLINA CUALQUIER RESPONSABILIDA D RELATIVA A ESTA FASE QUE DEBE SER DESEMPEÑADA POR PERSONAL ESPECIALIZADO DOTADO DE LAS NECESARIAS PROTECCIONES INDIVIDUALES (MONO, ZAPATOS ANTI-ACCID ENTES, GUANTES DE TRABAJO, CASCO, ETC.)

En la siguiente tabla se enuméran las dimensiones y los pesos del cuerpo de la máquina y de sus elementos


4-7

4

TABLA DE DIMENSIONES Y DE PESOS DE LOS ELEMENTOS SUBDIVIDIDOS

DIMENSIONES

PESO Neto kg

PESO Bruto kg

TIPO EMBALAJE (a) (b) (c)

Cuerpo máquina 1050 1550 2000 3000 4000

3300 3800

“ “ “

2300 2400

“ “ “

2450 2450

“ “ “

4300 6100 6300 6500 6700

4310 6110 6310 6510 6710

Nylon

Banco Derecho 1050* 1550* 2000* 3000 4000

1900 1900 1900 1800 2400

640 640 640 650 650

2400 2400 2400 2350 2350

280 300 “ “ “

320 340 “ “ “

*Caja Madera

Pallet + Nylon

Banco Izquierdo 1050* 1550* 2000* 3000 4000

1900 1900 1900 1800 2400

640 640 640 650 650

2400 2400 2400 2350 2350

280 300 “ “ “

320 340 “ “ “

*Caja Madera

Pallet + Nylon

Mesa Derecha e Izquierda para 1550 2000 3000 4000

2100 835 1935 370 470 Caja Madera

Mesa Derecha e Izquierda para 1050

1770 770 1500 220 260 Caja Madera

Banco Adicional Pequeño Derecho e Izquierdo *1050 *1550 *2000 *3000 todo cepillos 4000 no previsto

*2200

*1200

*1050

*162

*164

Nylon

Banco Adicional Grande Derecho e Izquierdo 1050 1550 2000 3000 todo cepillos 4000 todo cepillos

1820 2200 2200 2200 2200

1100 1100 1100 1700 2300

1050 1050 1050 1050 1050

100 120 120 215 406

102 122 122 218 409

Nylon

Mueble porta-utiles 1360 880 1230 390 400 Caja Cartón

Caja para Equipamientos 500 400 400 50 51 Caja Cartón

Instalación para Fotocelulas 1400 650 650 100 120 Caja Madera


4-8

4

Ordenador 1000 600 600 40 45 Caja Cartón

Paneles de protección laterales

TABLA PARA EXPEDICION MARITIMA EN CAJAS DE MADERA ( **)

DIMENSIONES

PESO Neto kg

PESO Tara kg

PESO Bruto kg (a) (b) (c)

Cuerpo Máquina 1050 1550* 2000 3000 4000

*5520 *2450 *2700 *7100 *950 *8050

Otros componentes 1050 1550 2000 3000 4000

2400

2100 2400

1200

500

1700

** Las medidas de la caja de madera pueden variar según el tipo de transporte (si en contenedor o directamente cargada en el barco)


4-9

4 En las figuras sucesivas se representan los diferentes tipos y sistemas de levantamiento correspondientes al cuerpo de la máquina y a sus componentes:

Fig. 3.4 Levantamiento cuerpo máquina

Fig. 4.4 Levantamiento bancos derecho e izquierdo

CONSOLA DE MANDOS (1)

RAMPILLA ABATIBLE (2)


4-10

4

Fig. 5.4 Levantamiento mesa derecha e izquierda

Fig. 6.4 Levantamiento mesa derecha y/o izquierda


4-11

4

Fig. 7.4 Levantamiento bancos adicionales derecho y/o izquierdo

Fig. 8.4 Levantamiento máquina con pallet

PUNTOS DE ANCLAJE AL PALLET


4-12

4

Fig. 9.4 Levantamiento cajas para expedición maritima

Todos los demás elementos de la máquina y accesorios enumerados en la tabla precedente se pueden levantar por medio de carros elevadores o transpallet.

4.8 OPERACIONES DE DESEMBALAJE

En función de los tipos de embalaje adoptados, una vez efectuados los desplazamientos necesarios de los elementos, hay que proceder al desembalaje.

Después de estas operaciones, se aconseja controlar y verificar la integridad del material transportado, según la configuración-unidad elegida.

EN EL CASO EN QUE SE ENCUENTREN PROBLEMAS, ES NECESARIO INDICARLOS NO SÓLO AL TRANSPORTISTA (COMPAÑÍA DE TRANSPORTES) SINO TAMBIÉN A NUESTRO SERVICIO DE ASI STENCIA AL CLIENTE.

LA ELIMINACION DE LOS MATERIALES DE EMBALAJE CORRE A CARGO DEL DESTINATARIO, QUE DEBERÁ LLEVARLA A CABO DE ACUERDO CON LA NORMATIVA VIGENTE EN EL PAÍS EN EL Q UE SE USARÁ LA MÁQUINA.

DIMENSIONES

PRECAUCION


4-13

4 4.9 LUGAR Y REQUISITOS PARA LA INSTALACION

Después de las negociaciones de adquisición, se suministra al cliente un esquema de lay-out correspondiente al tipo de instalación a efectuar.

El esquema contiene requisitos sea técnicos sea físicos, señalaciones para las conexiones a las redes eléctricas y neumáticas, además de las posiciones de las bases de la estructura. (Fig. 8.4).

EN BASE A LA INFORMACIÓN QUE NOSOTROS SUMINISTRAMOS , SE PRECISA QUE CORRE A CARGO DEL USUARIO UNA CORRECTA PREPARACIÓN PARA LA INSTALACIÓN .

4.10 PREDISPOSICION PARA LA INSTALACION Y FUNDACIO NES

Antes de que llegue la máquina, el usuario deberá preparar un ambiente idóneo con las siguientes características:

pavimentación en bolas anti deslizantes sin asperezas

- iluminación adecuada conforme a la norma EN 60-204-1 instalación de puesta a tierra conforme a la norma CEI 64-8 preparación de la instalación eléctrica conforme a la norma

EN 73-23

- tensión trifasica con neutro a tierra 380V 50 Hz - preparación de la red neumática aire comprimido con presión mínima

de 7 bar

4.11 MONTAJE - GENERALIDADES

Trás las operaciones de desembalaje, es necesario proceder a colocar los módulos base en función de la planimetría (lay-out) ilustrada en Fig. 10.4 y del desplazamiento de los elementos.


4-14

4

Tipo Máquina A B C D E F G H I L

TT 1050 3600 4030 2250 2250 4500 3050 2565 2450 1050 3850


4-15

4

Tipo Máquina A B C D E F G H I L M

TT 1550/1550 4050 4600 4030 2250 2650 4900 3550 2450 3065 1550 4360

TT 1500/2000 4050 4600 4030 2700 2300 5000 3550 2450 3065 1500 4360

TT 1500/3000 4050 4600 4030 3650 3250 6900 3550 2450 3065 1500 4360

TT 1500/4000 4050 4600 5260 4700 4300 9000 3550 2450 3065 1500 4360

Fig. 10.4 Esquema de estorbo para lo modelos Tecnotransfer 1050/1550/2000/3000/4000


4-16

4

Tipo Máquina TT 1050 TT 1550 TT 2000 TT 3000 TT 4000 N 3950 3950 3950 3950 3950

TT 1050 TT 1550 TT 1500/2000 TT 1500/3000 TT 1500/4000 Dim. Chapa P Q P Q P Q P Q P Q 1000 x 2000 - - - - - - - - - -

1250 x 2500 1100 6200 1100 1100 1100 6200 1100 6200 2400 8800

1500 x 3000 1100 6200 1100 1100 1100 6200 1100 1700

6200 7100

2400 8800

1500 x 4000 2100 8200 2100 2100 2100 8200 8200 8200 2400 8800

Fig. 11.4 Dimensiones de estorbo con bancos adicionales para TCNT


4-17

4

TT 1050 TT 1550 TT 2000 TT 3000 TT 4000

Dim. Chapa V Z V Z V Z V Z V Z

1000 x 2000 4850 4400 5400 5200 5500 5200 - - - -

1250 x 2500 6300 4700 6300 5200 6300 5200 - - - -

1500 x 3000 6300 4950 6300 5200 6300 5200 7500 5200 - -

1500 x 4000 8300 4950 8300 5200 8300 5200 8500 5200 9500 5200

Fig. 12.4 Posicionamiento fotocelulas a ring para Tecnotransfer


4-18

4

RIF. OBJETO Cant. 1 TORNILLO M 16 x 120 4

2 ARANDELA PLANA ø 16 4

3 ARANDELA ø 21x60 4

4 “Z” DE ANCLAJE 4

5 TACO A EXPANSION 4

6 PLACA DE LANA INDUSTRIAL 4

7 ESTRUCTURA MÁQUINA /

Fig. 13.4.a TCNT 1050 – Sujeción con tacos


4-19

4

Dim. Chapa P Q

1000 x 2000 0 4500

1250 x 2500 1100 6200

1500 x 3000 1100 6200

1500 x 4000 2100 8200

Fig. 13.4.b TCNT 1050 – Posicionamiento máquina


4-20

4 PLACAS DE FUNDACION - Placa tipo: “A”

Placa tipo: “B”

N° DESCRIPCION Cant.

1 Placa de sujeción 3

2 Abrazadera de anclaje 9

3 Plaqueta de cierre 4

4 Dado M20 4

5 Tubo 50x3 - L=60 4

6 Placa de sujeción 1

Fig. 13.4.c TCNT 1550/2000/3000/4000 – Placas de fundación


4-21

4

N. DESCRIPCION Cant. 1 Estructura

2 Tornillo TE M20x80 UNI5735 4

3 Arandela ø 20 UNI 1751 4

4 Arandela ø 60xø22x5 4

5 Placa de lana industrial 4

Fig. 13.4.d TCNT 1550/2000/3000/4000 – Esquema de sujeción


4-22

4

RIF. OBJETO Cant.

1 TORNILLO T.E. M16x120 4 2 ARANDELA PLANA D. 16 4 3 ARANDELA SUJECION MAQUINAS 4 4 “Z” DE SUJECION LARGA 3 5 TACO PFG M16 Cod.277 - in fundición H10 4 6 SEGMENTO LANA INDUSTRIAL 500x145x10 mm 3 7 PLACA DELANTERA 1 8 “Z” DE SUJECION CORTA 1 9 PLACA TRASERA 1 10 SEGMENTO LANA INDUSTRIAL 650x145x10 mm 1

Fig. 13.4.e TCNT 1550/2000/3000/4000 – Sujeción con tacos


4-23

4

Fig. 13.4.f TCNT 1550/2000/3000/4000 – Placas para sujeción con tacos


4-24

4

TT 1550 TT 1500/2000 TT 1500/3000 TT 1500/4000

Dim. Chapa Q Q Q Q

1000 x 2000 5300 5400 7300 9400

1250 x 2500 6200 6200 7300 9400

1500 x 3000 6200 6200 7300 9400

1500 x 4000 8200 8200 8200 9400

Fig. 13.4.g TCNT 1550/2000/3000/4000

Espacio necesario para posicionamiento máquina con fundaciones


4-25

4

TT 1550 TT 1500/2000 TT 1500/3000 TT 1500/4000

Dim. Chapa Q Q Q Q

1000 x 2000 5300 5400 7300 9400

1250 x 2500 6200 6200 7300 9400

1500 x 3000 6200 6200 7300 9400

1500 x 4000 8200 8200 8200 9400

Fig. 13.4.h TCNT 1550/2000/3000/4000

Espacio necesario para posicionamiento máquina con tacos


4-26

4

4.11.1 Operaciones de montaje

Una vez concluida la fase de desplazamiento de los macrogrupos, es necesario volver a montar la máquina, montando los componentes mecánicos, eléctricos, neumáticos, y consintiendo las sucesivas conexiones con las redes de alimentación.. Los macrogrupos a montar están formados por:

a) CUERPO MÁQUINA

b) MESA SUPPORTO BANCO DX

c) MESA SUPPORTO BANCO SX

d) BANCO DX

e) BANCO SX

f) CONSOLA DE MANDOS

g) BANCO ADICIONAL DERECHO (si previsto)

h) BANCO ADICIONAL IZQUIERDO (si previsto)

i) PANELES DI PROTECCIÓN LATERALES

j) INSTALACIÓN para FOTOCELULAS

RELATIVAMENTE A LA "GUIA EJE-X": - SE DESMONTA DEL CUERPO MÁQUINA EN CASO DE TRANSPORTES PARTICULARES (maritimo); - SE DEJA MONTADA AL CUERPO MÁQUINA para TRANSPORTE S ORDINARIOS (camión). PARA EFECTUAR EL TRANSPORTE DE LOS MODELOS TCNT 1500/3000 y TCNT 1500/4000 CON CAMION ES OBLIGATORIO DESMONTAR LA “GUIA EJE-X”

PRECAUCION


4-27

4

ES IMPORTANTE QUE LAS OPERACIONES INDICADAS SEAN LL EVADAS A CABO POR PERSONAL ESPECIALIZADO.

También las siguientes operaciones, relativas a la primera puesta en marcha, es decir - puesta en tensión; - apertura del aire comprimido; - sucesivas pruebas y ensayos; son exclusiva responsabilidad del personal de Tecnology.

EN EL CASO QUE FUESE NECESARIO DESMONTAR PARTES IMPORTANTES DE LA MÁQUINA, SE ACONSEJA VIVAMENTE LL AMAR A NUESTRO SERVICIO DE ASISTENCIA.

4.11.2 Desplazamiento de los Bloques

En algunas máquinas se adopta la precaución de bloquear algunas partes mecánicas, con bloques de madera, para evitar el movimiento de los diferentes grupos durante el transporte. Por lo general esto no sucede con nuestras máquinas; en cualquier caso, si esto fuera necesario en situaciones determinadas, correrá por nuestra cuenta indicarlo de manera evidente en la máquina.

PRECAUCION


4-28

4

4.12 LIMPIEZA DE LA MÁQUINA

Las partes de la máquina sujetas a corrosión se protegen normalmente con aceites anti-herrumbre.

Se recomienda no utilizar chorros de agua: para limpiar la máquina es suficiente limpiar las partes sucias con trapos.

ESTÁ PROHIBIDO USAR DISOLVENTES COMO LA GASOLINA, TRICLOROETILENO, DILUENTES, ETC. YA QUE PODRÍAN DA ÑAR PARTES DE LA MÁQUINA.

EL PERSONAL DEBE ESTAR DOTADO DE INSTRUMENTOS DE PROTECCIÓN. EN ESTA FASE NO EXISTEN RIESGOS ESPECIALES PARA EL OPERADOR, PERO SE RECOMIENDAN, EN CUALQUIER CASO, LAS PRECAUCIONES DE USO COMÚN PARA EVITAR QUE SURJA CUALQUIER RIESGO NO IMPUTABLE A LA MÁQUINA.


4-29

4 4.13 ENLACE A LA RED NEUMATICA

Tal como se ha indicado en la ilustración de lay-out (Fig. 10.4) la máquina está dotada de un punto para la conexión con la red de alimentación neumática. Por lo tanto, para poner en funcionamiento la máquina es necesario contar con un equipo de alimentación neumática con presión de red no inferior a 6≠7 bar. A falta de un equipo neumático centralizado, hace falta un compresor con un caudal mínimo de 200 litros/min., sólo para la máquina.

ESTE COMPRESOR DEBERÁ REGULARSE DE MANERA QUE LA RECARGA SE DÉ A UNA PRESIÓN NO INFERIOR A 6≠7 BAR. EN CUALQUIER CASO, EL ESPACIO DE PASO DEL AIRE DEL EQUIPO DE LA RED (O DEL COMPRESOR) A LA MÁQUINA, NO DEBE S ER INFERIOR A 8 MM. Para garantizar un correcto funcionamiento de todos los elementos neumáticos de la máquina, es necesario que la conexión entre éstos y la red de aire se realice como se indica en la Fig. 14.4 y utilizando las piezas enumeradas a continuación:

1 VALVULA A ESFERA ¾” H-H

2 BOQUILLAS ¾” M - M

3 FILTRO METAL WORK ¾”

4 VIROLA ¾” M 1/2” H METAL WORK

5 JUNTURA ART 311 1/2” M METAL WORK

6 ENLACE PORTA GOMA 13 X 23 ART. 43 METAL WORK

7 TUBO DE GOMA ø 13 X 23 18 BAR RAPISARDA

8 JUNTURA ART. 301 1/2” M METAL WORK

Si no se encuentran estos elementos técnicos de las marcas indicadas, se pueden sustituir siempre que tengan características análogas a los componentes de otras marcas.


4-30

4

Fig. 15.4 Enlace a la red del aire comprimido


4-31

4 4.14 ENLACE A LA RED ELECTRICA

Para garantizar una correcta conexión con la red eléctrica en el punto indicado en la figura de lay-out 10.4, basta introducir los cables de alimentación en las mordazas previstas, pasándolos previamente a través del agujero que hay en el fondo del tablero general.. Para ello, aconsejamos efectuar para la máquina una alimentación directa desde la cabina o desde el contador de la Sociedad Electrica, utilizando un cable cuadripolar (nº 3 fases más una de masa) con una sección de 6 mm² por fase si este cable tiene una longitud inferior a los 20 m, 8 mm² si la longitud del cable está comprendida entre 20 y 40 m, 10 mm² por fase si el cable tiene una longitud superior a los 40 m. Además aconsejamos utilizar un interruptor diferencial de 50A (mínimo). Es MUY importante efectuar algunos controles de la tension de red en Vuestra Empresa. Sobre todo, la potencia suministrada por Sociedad Electrica debe ser suficiente para alimentar todas las máquinas en dotación de su taller, teniendo en cuenta que sólo el Tecnotransfer 15SR se necesitan 14 Kw. El funcionamiento de soldadoras-punzadoras conectadas a la misma línea, determina considerables alteraciones de tensión en la instalación eléctrica.

El control numérico aplicado a la máquina es sensible a estas variaciones, por lo que una diferencia superior a + 10% o a – 5% puede provocar daños a la instalación eléctronica. Durante la puesta en servicio, nuestro técnico llevará a cabo, durante toda la jornada laboral, el registro de la tensión en entrada a la máquina, y si se encuentran diferencias de tensión superiores a las tolerancias que se acaban de indicar, será necesario instalar un estabilizador de tensión trifásico, con las siguientes características:

- Tensión 380 V trifasica - Potencia absorbida 21 KVA ( 18,9 KW) - Variación de tensión +10% / -5% - Velocidad de regulación 27 msec x V (o inferior) - Precisión ± 1,5 V (o inferior) - Corriente absorbida 31,9 A

Las caracteristicas de las máquinas con INVERTER (opcional) son:

- Tensión 380 V trifasica - Potencia absorbida 23 KVA (20,7 KW) - Variación de tensión +10% / -5% - Velocidad de regulación 27 msec x V (o inferior) - Precisión ± 1,5 V (o inferior) - Corriente absorbida 34,9 A


4-32

4

PAGINA BLANCA

A Arranque de la máquina y ajustes

5-1

5 INDICE CAPITULO 5

5.1 GENERALIDADES ............................................................................................. 2

5.1.1 AVERIGUACIÓN SENTIDOS DE ROTACIÓN MOTORES ...........................................................................................2

5.2 AJUSTES EN FASE DE PRIMER ARRANQUE ............................................. 3

5.2.1 AJUSTES MECÁNICOS ..........................................................................................................................................3

5.2.1.1 AJUSTE GRUPO CARROS (FIG . 2.5) .................................................................................................... 5

5.2.1.2 AJUSTE CORREAS DE TRANSMISIÓN MOTOR EMBRAGUE -VOLANTE (FIG . 3.5) ....................................... 6

5.2.1.3 AJUSTE GRUPO EMBRAGUE (FIG . 4.5) ................................................................................................. 7

5.2.1.4 AJUSTES ALMACENES PORTA-UTILÉS SUPERIOR/INFERIOR (FIG . 5.5) ................................................... 8

5.2.1.5 AJUSTE POSICIONAMIENTO LEVAS (FIG . 6.5) .................................................................................. 9

5.2.1.6 AJUSTE POSICIONAMIENTO LEVAS LINEARES PROTECCIÓN EJE S (FIG . 7.5) ..................................... 10

5.2.1.7 AJUSTE ALTURA MORDAZAS OLEONEUMÁTICAS (FIG . 8.5) ................................................................. 11

5.2.1.7.1 ELABORACIÓN EN PANELES CON BORDES DOBLADOS .................................................................. 11

FILO MATRIZ .............................................................................................................. 13

PRESOR MORDAZA ................................................................................................. 13

5.2.2 AJUSTES NEUMATICOS ......................................................................................................................................14

5.2.2.1 AJUSTE NEUMATIC EMBRAGUE FRENO ..................................................................................... 16

5.2.2.2 AJUSTE NEUMATICO TACOS MATRIZ .......................................................................................... 16

5.2.2.3 AJUSTE NEUMATICO MORDAZAS ................................................................................................ 16

5.2.2.4 AJUSTE DEL DISPOSITIVO DE AJUSTE A CERO .................................................................... 17

5.2.2.5 AJUSTE CILINDRO DE CENTRADO MATRIZ ............................................................................. 17

5.2.2.6 AJUSTE CILINDRO DE CENTRADO Y TACOS PUNZON ........................................................ 17

5.3 SOSTITUCIONES / GENERALIDADES ....................................................... 19 5.3.1 SOSTITUCIÓN DE LAS BATERIAS .........................................................................................................................19 5.3.2 SUSTITUCIÓN DEL ENCODER ..............................................................................................................................21

5.4 FORMATOS DE TRABAJO ............................................................................ 22

5.5 UTILIZO UTILES .............................................................................................. 23

5.6 CARGA DE LOS UTILES ............................................................................. 25

5.7 CARGA DE LOS MATERIALES - OPERACIONES - .............................. 26


5-2

5.1 GENERALIDADES

Una vez efectuado el montaje mecánico, proveyendo también a las conexiones de la red, sea eléctricas sea neumáticas, hay que optimizar el funcionamiento de la máquina efectuando una serie de ajustes y de averiguaciones de tipo mecánico y neumático.

PODRÍAN VERIFICARSE EVENTUALES ERRORES EN LA CONEXI ÓN DE CABLES ELÉCTRICOS O INVIRTIENDO LOS TUBOS NEUMÁTICOS.

En cualquier caso, antes de comenzar con la puesta en marcha, controlar que todas las conexiones eléctricas y neumáticas sean perfectamente eficientes y que estén fijadas correctamente para no causar situaciones peligrosas.

ABRIR LAS PROTECCIONES MÓVILES Y AVERIGUAR QUE LA MÁQUINA VAYA EN ESTADO DE ALARMA.

5.1.1 Averiguación Sentidos de Rotación Motores

En el Tecnotransfer existe un instrumento para controlar las fases, de manera que se puede averiguar la rotación correcta de los motores (motor de la embrague, motor electrobomba y motor ventilador de aspiración). En caso de anomalía se encenderá en la pantalla el piloto "Termicos o Fases”. Para restablecer las funcionalidades, es necesario invertir una fase en la entrada de la conexión del motor no correctamente conectado.

PRECAUCION


5-3

5.2 AJUSTES EN FASE DE PRIMER ARRANQUE

En el "TECNOTRANSFER 15 SR" se pueden efectuar una serie de ajustes representados en fig. 1.5 y describidos en los parráfos a seguir: - Ajustes mecánicos - Ajustes neumáticos

5.2.1 Ajustes mecánicos

Los tipos de ajuste mecánico a efectuar en la máquina son los siguientes: 1. Ajuste grupo carros

2. Ajuste correas de transmisión motor embrague - volante

3. Ajuste grupo embrague

4. Ajustes almacenes porta-utilés superior/inferior

5. Ajuste posizionamento levas

6. Ajuste posizionamento levas lineares protección ejes

7. Ajuste altura mordazas

TODOS LOS AJUSTES MECANICOS DEBEN SER REALIZADOS DE PARTE DE PERSONAL TÉCNICO FORMADO PARA ESTE FIN, CO N LA MÁQUINA PARADA.


5-4

Fig. 1.5 Ajustes mecanicos


5-5

5.2.1.1 Ajuste grupo carros (Fig. 2.5)

Averiguar que los cojinetes (F'-F”) de desplazamiento de los ejes X - Y no tengan juego en las guías. Si existiera este juego, es necesario eliminarlo actuando en los pernos excéntricos (E’-E”) que soportan estos cojinetes.

En el mismo grupo de carros hay que controlar que no se haya formado juego entre el piñón (C’-C”) montado en el carro y las cremalleras (D’-D”) montadas en las guías; en este caso el juego puede eliminarse actuando en los excéntricos de los pernos (B’-B”) que soportan los cojinetes (A’-A”) más grandes.

Fig. 2.5 Ajuste grupo carros


5-6

5.2.1.2 Ajuste correas de transmisión motor embrague-volante (Fig. 3.5)

Es necesario averiguar periódicamente la tensión y el desgaste de las bandas de transmisión (A) que conectan el motor (B) con el volante (C). En el caso que se advierta la necesidad de tensarlas, es posible actuar en el tornillo de regulación (D) que se encuentra en la brida (E) de soporte del motor.

CUANDO EL ESTADO DE DESGASTE RESULTASE EXCESIVO, SUSTITUIRLAS USANDO RECAMBIOS ORIGINALES

Fig. 3.5 Ajuste correas de transmisión

PRECAUCION


5-7

5.2.1.3 Ajuste grupo embrague (Fig. 4.5)

Para averiguar el desgaste de los ferodos del embrague y del freno, controlar el espacio entre éstos y el cuerpo del embrague. El disco ferodo de la embrague (A) es el solidario al volante, el disco ferodo del freno (B) es el solidario a la brida que se apoya en la estructura de la máquina por medio de las tres columnas. Si el embrague está en reposo es posible averiguar el espacio de los ferodos de la embrague. Para averiguar los ferodos del freno, es necesario activar manualmente el embrague por medio del interruptor situado en el interior de la consola.

ESTE ESPACIO NO DEBE SER SUPERIOR A 2 – 2,5 MM APROXIMADAMENTE; SI ESTE VALOR SE SUPERA, ES NECESA RIO SUSTITUIR LOS DISCOS. En caso de mala parada del cabezal de la máquina en el punto muerto superior, después de averiguar que el espacio entre los ferodos y el cuerpo de embrague sea inferior a la medida indicada arriba, controlar que los ferodos no estén mojados con aceite. En este caso, después de desmontarlos, lavarlos con diluyente.

Fig. 4.5 Ajuste grupo embrague

PRECAUCION


5-8

5.2.1.4 Ajustes almacenes porta-utilés superior/inferior (Fig. 5.5)

Después 500 horas de trabajo tirar las cadenas (A'- A") de transporte utiles por medio de los registros (B' – B”). Además controlar la tensión de la cadena de transmisión montada en el reductor (C). Si es necesario ajustarla por medio del registro (B") de izquierda para el almacén superior y con el registro (B") de derecha para el almacén inferior.

ESTA PROCEDURA, CON AVERIGUACION Y EVENTUALE TENSIO N, DEBEN REPETIRSE LUEGO CADA 1000 HORAS DE TRABAJO.

ALMACÉN INFERIOR ALMACÉN SUPERIOR

Fig. 5.5 Ajuste grupo almacenes porta-utilés

PRECAUCION


5-9

5.2.1.5 Ajuste posicionamiento levas (Fig. 6.5)

Las levas de ajuste se situán encima del motor de rotación punzón, y están montadas directamente en el eje motor. Ellas son relativas a: 1. Leva de referencia P.M.S. para cambio util (no ajustable)

2. Reposición

3. Parada baja velocidad

4. Parada alta velocidad

5. Interpolación

La posición correcta de las levas respeto a los sensores de proximidad está reproducida en el esquema de la figura 6.5.

Fig. 6.5 Ajuste posicionamiento levas


5-10

5.2.1.6 Ajuste posicionamiento levas lineares protección ejes (Fig. 7.5)

Las levas lineares están montadas en la estructura de la máquina lateralmente al carro eje Y, y en la barra porta-pieza lateralmente al carro eje X. Estas levas son necesarias para la deceleración y la emergencia de dichos ejes. La posición de las levas se ilustrán en fig. 7.5.

Fig. 7.5 Ajuste levas lineares protección ejes


5-11

5.2.1.7 Ajuste altura mordazas oleoneumáticas (Fig. 8.5)

Para una correcta ejecución de los trabajos es necesario que los varios puntos de soporte chapa, o sea: - matriz

- mesas

- banco de apoyo de las mordazas

se encuentren a la misma altura. Eventuales desniveles llevarían a dificultades de trabajo. Igualmente a lo existiente para las mesas, tambien las mordazas son ajustables en altura para seguir el descenso de la matriz debido a la afiladura. El operador tendrá simplemente: - Aflojar los dos granos de sujeción (A) y actuar en el tornillo de ajuste vertical (B)

que permite la translación en las dos guias a 'L” de todo el bloque movil de la

mordaza;

- Alcanzada la posición deseada, fijar nuevamente los granos (A).

Tambien el recorrido de apertura del presor es ajustable mediante el grano (C) que hace de tope a la parte opuesta respeto a su perno de rotación. Las mordazas están predispuestas para recibir chapas hasta un espeesor max. de 10 mm. Para translar las mordazas a lo largo de la guia del eje X, es suficiente aflojar la leva de bloque.

5.2.1.7.1 Elaboración En Paneles Con Bordes Doblados

Los presores de las mordazas tienen una hueco que permite de bloquear tambien paneles con bordes ya doblados en los cuatro lados. Esto para remediar a olvidos o errores que necesiten, despues de la dobladura, de reponer la pieza en máquina. La altura maxima del borde que el hueco de las mordazas puede recibir, es de 20 mm (con pinzas especiales tambien de 30 mm). Siendo la apertura del presor mordaza de 10 mm, si los bordes tienen una altura superior la chapa se tendrá que insertar frontalmente en las mordazas con los bordes en posición horizontal y despues girada. Para esta razón las mordazas deberan de encontrarse en una posición tal de permitir dicha operación sin interferencias.


5-12

PUEDE PRESENTARSE TAMBIEN LA POSIBILIDAD PARTICULAR DE CHAPAS QUE, AUN SIENDO POR UN LADO ENGANCHABLES POR LAS MORDAZAS, PRESENTEN OTROS BORDES DE ALTURA SUPERIOR A LOS 20 MM, IGUAL A LA LUZ ENTRE PUNZON Y MATRIZ A TRAVES DE LOS CUALES TENDRIAN QUE PASAR PA RA SER REPUESTAS EN ELABORACION. EN ESTE CASO SE UTILIZA UNA ESTACION SIN UTIL PARA ENTRAR CON EL PANEL, Y DESPUES SE PONE LA ESTACION CON EL UTIL NECESARIO. EL FUNCIONAMIENTO DE ESTA PROCEDURA ESTA SUBORDINAD O A LA ALTURA DEL BORDE DOBLADO Y A LA POSICION DEL P ANEL EN EL MOMENTO EN EL CUAL SE PIDE EL UTIL A UTILIZAR


5-13

Fig. 8.5 Ajuste altura mordazas

PRESOR MORDAZA

FILO MATRIZ FILO MORDAZA


5-14

5.2.2 Ajustes Neumaticos

En la parte superior de la máquina, al lado del tablero eléctrico, hay un “grupo de tratamiento de aire” en cuyo interior hay instalados reguladores con sus respectivos manómetros, para regular los componentes neumáticos presentes en la máquina (Fig. 9.5). Estos componentes son: 1. Embrague freno

2. Tacos matriz

3. Multiplicador de presion para apertura y cierre mordazas

4. Dispositivo de ajuste a cero

5. Cilindro de centrado matriz

6. Cilindro de centrado y tacos punzon

7. Piston mando horquilla matriz/punzon

8. Rampilla (adelante - atrás)

9. Rampilla (subida - bajada)

10. Extra-recorrido rampilla

11. Nivelador virutas

12. Aspirador rampilla


5-15

Fig. 9.5 Ajustes neumaticos


5-16

5.2.2.1 Ajuste neumatic EMBRAGUE FRENO

Para obtener los valores de presión deseados, se actúa en el regulador (R1) hasta obtener una presión de ejercicio de 6 bar.

La visualización del valor alcanzado se lee en el manómetro correspondiente (M1) (Fig. 9.5)

5.2.2.2 Ajuste neumatico TACOS MATRIZ

Para obtener los valores de presión deseados, se actúa en el regulador (R2) hasta obtener una presión de ejercicio de 6 bar. La visualización del valor alcanzado se lee en el manómetro correspondiente (M2) (Fig. 9.5)

5.2.2.3 Ajuste neumatico MORDAZAS

Para obtener los valores de presión deseados, se actúa en el regulador (R3) hasta obtener una presión de ejercicio de 5 bar. La visualización del valor alcanzado se lee en el manómetro correspondiente (M3) (Fig. 9.5) La presión de ejercicio normal para chapas de acero comunes, es de 5 bar. Para materiales más blandos y para espesores menores se aconseja de disminuir la presión para evitar de “marcar” la chapa, sin que por esto las mordazas pierdan su eficacia.

EN CASO DE NECESIDAD LA PRESION ES AUMENTABLE TAMBI EN MAS DE LA DE EJERCICIO.

PRECAUCION


5-17

5.2.2.4 Ajuste del DISPOSITIVO DE AJUSTE A CERO

Para obtener los valores de presión deseados, se actúa en el regulador (R4) hasta obtener una presión de ejercicio de 4 bar.. La visualización del valor alcanzado se lee en el manómetro correspondiente (M4) (Fig. 9.5)

5.2.2.5 Ajuste CILINDRO DE CENTRADO MATRIZ


5.2.2.6 Ajuste CILINDRO DE CENTRADO Y TACOS PUNZON


LOS AJUSTES RELATIVOS A LOS PUNTOS 5.2.2.5 Y 5.2.2.6 SE OBTIENEN ACTUANDO EN EL MISMO REGULADOR YA QUE ESOS COMPONENTES NECESITAN DE PRESIONES DE EJERCICIO ANALOGAS.


5-18

5.2.2.7 Ajuste PISTON MANDO HORQUILLA MATRIZ Y PUNZ ON


5.2.2.8 Ajuste RAMPILLA (adelante / atrás y extra-recorrido)

Para obtener los valores de presión deseados, se actúa en el regulador (R6) (R7 para extra-recorrido) hasta obtener una presión de ejercicio de 6 bar. La visualización del valor alcanzado se lee en el manómetro correspondiente (M6) (M7 para extra-recorrido) (Fig. 9.5)

5.2.2.9 Ajuste RAMPILLA (subida / bajada)


5.2.2.10 Ajuste ASPIRADOR Para obtener los valores de presión deseados, se actúa en el regulador (R2) hasta obtener una presión de ejercicio de 6 bar. La visualización del valor alcanzado se lee en el manómetro correspondiente (M2) (Fig. 9.5)

5.2.2.11 Ajuste CILINDRO NIVELADOR VIRUTAS



5-19

LOS AJUSTES RELATIVOS A LOS PUNTOS 5.2.2.7, 5.2.2.8, 5.2.2.9, 5.2.2.10 Y 5.2.2.11 SE OBTIENEN ACTUANDO EN EL MISMO REGULADOR YA QUE ESOS COMPONENTES NECESITAN DE PRESIONES DE EJERCICIO ANALOGAS.

5.3 SOSTITUCIONES / GENERALIDADES

Además de las fases relativas a los ajustes, también es necesario proceder periódicamente a la sustitución de algunos componentes sujetos a un previsible desgaste (ej.: baterias).

5.3.1 Sostitución de las baterias

En la serie 160I, los programas vienen salvaguardados directamente en el disco duro del ordenador de la maquina mientras todo lo que comprende las regulaciones de la maquina (puesta a cero ejes y parametros CNC), vienen mantenidos en memoria gracias a pilas especiales suministradas por GEFANUC.

LAS PILAS DEBEN SER HABITUALMENTE SUSTITUIDAS, DE P ARTE DEL USUARIO, UNA VEZ AL AÑO.

Algunas alarmas intervienen en la pantalla del Control Numerico cuando el voltaje de las baterias es tan bajo que se necesita la sustitución. Si no se provee tempestivamente al cambio de dichas baterias el riesgo posible es lo de perder las regulaciones de la maquina. Las baterias nuevas deberan ser pedidas directamente a Tecnology S.p.A.

LA SUSTITUCION DE LAS BATERIAS DEBE SER REALIZADA C ON LA MAQUINA ENCENDIDA. (SI LAS BATERIAS SE QUITAN CON L A MAQUINA APAGADA, LOS DATOS MAQUINA ALMACENADOS EN MEMORIA SE BORRAN).

PRECAUCION


5-20

Fig. 10.5 Sustitución baterias

PILA 3V PARA CNC

GRUPO BATERIA 6V PARA ACCIONAMIENTO EJES


5-21

5.3.2 Sustitución del ENCODER

Para sustituir los encoder situados en la parte posterior de los motores de desplazamiento de los ejes (Fig. 11.5) hay que desmontar la tapa roja de protección (1), aflojando los tornillos TCEI con una llave allen. Desenroscar sucesivamente con una llave allen los cuatro tornillos (2) de fijación del encoder (3). Durante la extracción prestar atención a los dos puntos de referencia (4) situados uno en el encoder y otro directamente en el motor; estos dos puntos de referencia son indispensables para el montaje, ya que la muesca de referencia del encoder debe colocarse encima de la del motor.

Fig. 11.5 Sustitución del Encoder


5-22

5.4 FORMATOS DE TRABAJO

En este manual se tratan cinco máquinas de características similares que se diferencian sólo por las dimensiones de la entalladura: - "TCNT 1050" con cuello de 1050 mm campo de trabajo1050x1550 - "TCNT 1550" con cuello de 1550 mm campo de trabajo 1550x1550 - "TCNT 2000" con cuello de 1500 mm campo de trabajo 1500x2050 - “TCNT 3000” con cuello de 1500 mm campo de trabajo1500x3050 - "TCNT 4000” con cuello de 1500 mm campo de trabajo1500x4000

ES EVIDENTE QUE CADA MÁQUINA ESTÁ DIMENSIONADA PARA LOS VALORES MÁXIMOS DE MECANIZACIÓN, BIEN PRECISOS, QUE EL FABRICANTE INDICA EN LAS ESPECIFICACIONES TÉCNIC AS Y QUE NO ES POSIBLE SUPERAR.

TECNOLOGY INDICA COMO VALOR LÍMITE LOS DATOS CITADO S A CONTINUACIÓN . CUANDO EL USUARIO NO TENGA ESTOS VALORES EN LA JUST A CONSIDERACIÓN, POR LO TANTO USANDO DE MANERA IMPROP IA LA MÁQUINA, ASUMIRÁ TODA LA RESPONSABILIDAD CON EL CONSIGUIENTE RIESGO DE CADUCIDAD INMEDIATA DE CUALQUIER FORMA DE GARANTÍA ACORDADA .

Modelo A B Peso máx

TCNT 1050 1000 2000 150 Kg

TCNT 1550 1500 2000 150 Kg

TCNT 1500/2000

1500 2000 150 Kg

TCNT 1500/3000

1500 3000 150 Kg

TCNT 1500/4000

1500 4000 150 Kg

Fig. 12.5 Dimensiones maximas chapas elaborables

PRECAUCION


5-23

5.5 UTILIZO UTILES

La "TECNOTRANSFER 15 SR" utiliza un contenedor superior donde se alojan:

Punzon

Extractor

Guia - pisador

y un contenedor inferior donde se aloja la Matriz. La amplia superficie de unión determina acoplamientos muy estables por lo que se obtiene una óptima ejecución de las piezas trabajadas y una mayor duración de las herramientas (para los “juegos” en función de los espesores, consultar la tabla).

Pueden realizarse taladros de diámetro comprendido entre 1 y 100 mm, empleando una gama de 4 parejas de contenedores: Serie 15: de 1 a 15 mm Serie 70: de 41 a 70 mm Serie 40: de 16 a 40 mm Serie 100: de 71 a 100mm Los punzones de corte inclinado (Fig. 13.5) gracias a la posibilidad de rotación indicada, pueden ser utilizados siempre de la manera mas eficaz; es posible ademas, realizar en el mismo punzone una reafìlación plana.

Fig. 13.5 Punzon a corte inclinado (Rotación)

INICIO

PRIMERA ROTACION

TERCERA ROTACION SEGUNDA ROTACION


5-24

Además en las correspondientes placas de conexión se pueden predisponer herramientas a corte múltiple, a corte irregular, ranuras a celosía, herramientas para embuticiones y corte combinados. El util para el niblado y los de la serie 40 disponen de una lubricación automatica. Los demas utiles pueden ser predispuestos con lubricación (a demanda del cliente). Los contenedores de útiles, que se diferencian por los diámetros, permiten el máximo acercamiento del borde de la chapa al centro de la estampa y por lo tanto el área no mecanizable es extremamente reducida.

EL USO DE HERRAMIENTAS Y LOS PROCEDIMIENTOS RELATI VOS A SU SUSTITUCIÓN DEBEN SER LLEVADOS A CABO POR PERSONAL FORMADO A TAL FIN. A continuación suministramos una tabla para calcular el juego de la matriz en función del espesor de las chapas de aluminio, hierro y acero inoxidable

ESPESOR CHAPA VALORES OTIMALES VALORE EN STOCK 6/10 0.12 --- 8/10 0.15 --- 10/10 0.2 0.2 12/10 0.2 0.2 15/10 0.3 0.2 18/10 0.3 0.2-0.5 20/10 0.4 0.5 25/10 0.5 0.5 30/10 0.6 0.5-0.8 40/10 0.8÷1.2 0.8÷1.2 50/10 1÷1.5 1.2÷1.5 solo circulares 60/10 1.2÷1.8 1.2÷1.8 solo circulares 80/10 1.6÷2.4 1.8÷2.4 solo circulares 100/10 2.0÷3.0 2.0÷3.0 solo circulares N.B. Para un mejor utilizo de los utiles con chapas de espesor 60/10 y más, Os

aconsejamos de ajustar el acercamiento punzon un poco por encima de la posición normal.

PRECAUCION


5-25

PARA UN EMPLEO MÁS PRECISO DE LA GAMA DE HERRAMIENT AS / ÚTILES EXISTENTES SE ACONSEJA LEER EL MANUAL DE Ú TILES QUE SE ADJUNTA A LA PRESENTE DOCUMENTACIÓN.

5.6 CARGA DE LOS UTILES Antes de poner en marcha la máquina, en función del tipo de mecanizado, el operador debe proceder a cargar los utiles en los almacenes. La maquina ha sido concebida con la precisa finalidad de bajar los tiempos de sustitución de los utiles (15" por estación). El operador interviene en el almacén superior para la sustitución del punzon y en aquello inferior para la sustitución de la matriz. La sustitución se obtiene gracias a un "sistema a muelle" que prevee al desplazamiento de una leva, la consiguiente abertura de la pinza, y la sucesiva inserción del util (Fig. 14.5).

Fig. 14.5 Pinza porta-utiles


5-26

5.7 CARGA DE LOS MATERIALES - Operaciones -

Es un procedimiento que se le puede pedir al operador o a los operadores en función del peso y del volumen de las chapas a mecanizar. Las chapas se apilan en un carro situado habitualmente en la zona frontal de la máquina para favorecer la carga en los bancos (Fig. 15.5).

EL PESO MÁXIMO CONSENTIDO PARA CADA CHAPA ES DE 150 KG. En la fase de posicionado de las chapas en la máquina, el operador deberá tener cuidado de apoyar los dos lados de la chapa contra el tope interno de las mordazas por lo que respeta al eje Y y contra el dispositivo de ajuste del cero por lo que respecta al eje X (Fig. 15.5, detalle A), accionando sucesivamente el pedal para cerrar las mordazas.

EL PERSONAL ENCARGADO DEL DESPLAZAMIENTO DE LAS CHA PAS DEBE ESTAR BIEN FORMADO SOBRE ESTE PROCEDIMIENTO AD EMÁS DE LLEVAR EL MATERIAL ANTI ACCIDENTES EN DOTACIÓN (GUANTES).


5-27

Fig.15.5 Carga/Posicionamiento chapas

AREA DE CARGA

AREA OPERATIVA

A


5-28

PAGINA BLANCA

A Funcionamiento y empleo

6-1

6 1.1 PRÓLOGO

El capitulo 6 concierne el utilizo y el mantenimiento del CNC Tecnocontrol. Por lo tanto ha sido realizado un manual especifico que trata en el detalle las partes referentes a los mandos, la programación y el mantenimiento del CNC. Esta documentación se consulta en el “Manual del operador – Version 5” de

pagina 3.1 a pagina 10.4.

A Mantenimiento

7.1

7

INDICE CAPITULO 7

7.1 GENERALIDAES: PRECAUCIONES Y PUESTA EN ESTADO DE MANTENIMIENTO 7-3

7.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO 7-4

7.3 LUBRICACION 7-5

7.3.1 Averiguación De los Niveles Aceites 7-5

7.3.1.1 Grupo Aire 7-5

7.3.1.2 Caja Amarre Herramienta Inferior 7-6

7.3.1.3 Otras Aplicaciones 7-6

7.3.2 Lubrificacion Forzada Roedor 7-7

7.3.2.1 Bomba electrica - Lubricacion Roedor 7-7

7.3.2.2 Lubricacion - Multiplicador Oleoneumatico De Presion 7-7

A Mantenimiento

7.2

7

PAGINA BLANCA

A Mantenimiento

7.3

7

7.1 GENERALIDADES : PRECAUCIONES Y PUESTA EN ESTADO DE MANTENIMIENTO

Cuando en la máquina son necesarias intervenciones (periódicas o programadas) inherentes al mantenimiento (ordinario – extraordinario), es indispensable ponerla en “ESTADO DE MANTENIMIENTO”, para garantizar al técnico de asistencia encargado del mantenimiento, condiciones operativas de máxima seguridad.

Por lo tanto, antes de proceder con intervenciones de este tipo es necesario comprobar que:

- se haya desconectado la alimentacion electrica - se haya desconectado la alimentacion neumatica - ningun organo de transmision de movimiento pueda activarse

AUN TRATÁNDOSE DE UN CONCEPTO REPETIDO, ES FUNDAMENTAL RECORDAR QUE: TODAS LAS OPERACIONES INHERENTES AL MANTENIMIENTO DEBEN SER LLEVADAS A CABO POR EL SERV ICIO DE ASISTENCIA, USANDO LAS PROTECCIONES COMUNES PARA SALVAGUARDAR LA SEGURIDAD.

A Mantenimiento

7.4

7

7.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO Nuestra máquina ha sido proyectada con la posibilidad de reducir al mínimo las intervenciones de mantenimiento. Sin embargo, para garantizar una vida operativa más larga, es necesario además de observar una serie de intervenciones planificadas, de las que se da el alcance, verificar con máxima atención la eficiencia operativa de todas las partes sustituyéndolas, si es necesario, con recambios originales. Por lo tanto, hemos identificado las operaciones a efectuar periódicamente en la máquina, en función a las horas de trabajo. despues de 500 horas Controlar la correcta tension de las cadenas de transporte

utiles; repitiendo sucesivamente esta operación cada 1000

horas.

cada 1000 horas Verificar los niveles de los aceites (y consiguiente eventual

relleno)

cada 1500 horas Limpiar la cubeta del filtro - reductor de presion del aire

cada 2000 horas Engrasar los cojinetes de los carros y de los bancos

cada 7000÷8000 horas Sustitución aceite del cinematismo lavando el deposito con

gasolina (o petroleo).

Además es importante verificar periodicamente: - la ausencia de juegos en las guías, en los carros, en los bancos - la tensión correcta de las bandas de transmisión motor – volante - el volante y el desgaste de los ferodos embrague - freno

EN CASO DE MAL FUNCIONAMIENTO O DE ROTURAS QUE DEPE NDAN DE NEGLIGENCIA DURANTE EL MANTENIMIENTO, EL FABRICA NTE DECLINA CUALQUIER FORMA DE GARANTÍA ACORDADA EN LA FASE DE ADQUISICIÓN.

El usuario de TECNOTRANSFER 15 SR debe cuidar la máquina para que ésta funcione continuamente en las condiciones indicadas por el fabricante, interviniendo cuando sea necesario para restablecer las condiciones operativas estándar.

A Mantenimiento

7.5

7

7.3 LUBRICACION

Una correcta lubrificación de la máquina pasa a través de un sistemático periódico control de los niveles de aceite de los diferentes dispositivos. Los controles se realizan en función de los grupos tratados, mediante indicadores (varillas graduadas, niveles, sensores, pilotos).

CUANDO EL NIVEL DEL LUBRIFICANTE SEA INFERIOR A LOS VALORES INDICADOS ES NECESARIO RESTABLECER LOS NIVELES SEÑA LADOS

En algunos casos (“Roedor”) es necesario recurrir a una lubrificación “forzada” para prevenir el recalentamiento y el desgaste.

7.3.1 Averiguación de los Niveles Aceites 7.3.1.1 Grupo aire

En el grupo del aire, después de haber añadido aceite en las tazas de los lubrificadores, verificar que éstas se regulen de manera que una gota de aceite caiga de la manera prevista. Por lo tanto la tara de los lubrificadores reguladores de presión se realizará:

- Cada 300 golpes de punzonado en referencia al lubrificador de la electrovalvula

del embrague (regulador R1 - fig. 9.5). - Cada 150 impulsos de abre/cierra por lo que concierne los lubrificadores de las

electrovalvulas mordazas, disp.de puesta a cero, grupo cabeza y trampilla de descarga (reguladores R2 - R3 - R4 - R5 - R6 fig. 9.5).

Recordamos que una eventual falta de aceite en los lubrificadores de las electrovalvulas embrague y grupo amarre utiles viene señalada en pantalla con especificos sensores.

EN ESTE CASO LA MAQUINA QUEDA EN LA CONDICION DE “A RRESTO/ AVANZAMENTO”

A Mantenimiento

7.6

7

7.3.1.2 Caja amarre herramienta inferior

Es necesario controlar el nivel del aceiteo mediante la especifica varilla que se encuentra en la tapa.

7.3.1.3 Otras aplicaciones

Por lo que concierne los demás aceites (cinematismo, carros, multiplicador, caja acercamiento punzon), el nivel se controla facilmente a través de los correspondientes pilotos.

POR LO QUE CONCIERNE A LA ADICIÓN O SUSTITUCIÓN DE ACEITES ES MEJOR PREFERIR LAS MARCAS Y TIPOS QUE INDICAMOS EN LA TABLA. LA ALTERNATIVA ES, EN CUALQUIER CASO, ACEIT ES CON CARACTERÍSTICAS SIMILARES. A continuación se enumeran, bajo forma de tabla, algunos tipos de lubrificantes de natura comercial.

TABLA – Lubricacion componentes maquina

ACEITE ROEDURA ACEITE CINEMATISMOS ACEITE LUBRICACION AIRE/MULTIPLICADOR

Q8 BACH AB MELLANA 150 NEWTON 150 Q8 GOYA 150

HYDRUS 32 IP OSO 32 AGIP Q8 HAYDN 32

A Mantenimiento

7.7

7 7.3.2 Lubricacion forzada del roedor

Durante la operación de corte es necesario lubrificar de manera forzada el roedor para evitar su calentamiento y rápido desgaste por roce. Con este fin en la máquina hay una electrobomba (Fig. 1.7) que entra en funcionamiento automáticamente cuando se efectúan trabajos de roedura, o en punzonadura, predisponiendo una funcion de programa. La regulación de la lubrificación se obtiene actuando manualmente en el estrangulador introducido en la línea de caudal de aceite.

CONTROLAR EL NIVEL DEL ACEITE EN LA BOMBA ANTES DE LA OPERACION DE ROEDURA; SI ES NECESARIO RELLENAR.

7.3.2.1 Bomba Eletrica - Lubricación roedor

La bomba electrica cuenta con un sistema de seguridad que interrumpe el funcionamiento en caso de falta de aceite en el depósito; un contacto normalmente cerrado se abre y el contorno del piloto “falta aceite” se ilumina de rojo en la pantalla del CNC.

Fig. 1.7 Lubricación con bomba electrica

7.3.2.2 Lubricación - Multiplicador oleoneumatico de presion

BOMBA ELECTRICA ACEITE

A Mantenimiento

7.8

7

El multiplicador oleoneumático de presión se conecta mediante tubos (A) a las mordazas (B) y actuando sobre sus pequeños pistones de empuje, situados debajo de los presores, comanda el cierre y la apertura de los mismos. La constante cantidad de aceite en el multiplicador (C) está garantizada por un depósito especifico (D).

LA INSUFICIENCIA DE ACEITE EN EL MULTIPLICADOR CAUS A EL CIERRE INCOMPLETO DE LAS MORDAZAS. Sucesivamente a las intervenciones en el multiplicador o en las mordazas es necesario expulsar el aire contenido en los tubos de conexión. Para ello se deben aflojar ligeramente las bridas de unión situadas por debajo de las mordazas hasta que salga todo el aire y empiece a gotear aceite (Fig. 2.7).

Fig. 2.7 Lubricación multiplicador

A Mantenimiento

7.9

7

PAGINA BLANCA

A Busqueda averías

8.1

8

INDICE CAPITULO 8

8.1 ANOMALIAS MAQUINA - GENERALIDADES 8-3

8.2 LISTA ALARMAS EXTERIORES DE LOGICA 8-3

8.3 LISTA ALARMAS DE MAQUINA 8-12

8.3.1 ERRORES DE PROGRAMACION 8.12

8.3.2 ALARMAS EDIT DE BACKGROUND 8.16

8.3.3 ALARMAS DEL ENCODER ABSOLUTO (ALARMAS APC) 8.16

8.3.4 ALARMAS SERVO 8.17

8.3.5 ALARMAS FUERA DE CAMPO TRABAJO 8.17

8.3.6 ALARMAS DE EXCESIVO CALENTAMIENTO 8.18

8.3.7 ALARMAS DE ZONAS DE SEGURIDAD 8.18

8.3.8 ALARMAS DE SISTEMA 8.19

A Busqueda averías

8.2

8

PAGINA BLANCA

A Busqueda averías

8.3

8 8.1 ANOMALIAS MAQUINA/ GENERALIDADES

Como adelantado en el cap. 6, la maquina está equipada con un sistema (teclado de mandos + pantalla), que permite un diagnonstico muy avanzado en la gestion de las alarmas. Se individuan dos categorias fundamentales de alarmas - ALARMAS EXTERIORES DE LOGICA - ALARMAS DE MAQUINA

8.2 LISTA ALARMAS EXTERIORES DE LOGICA

Para garantizar un eficaz control gestional de la operatividad de la maquina, se han individuado 45 alarmas exteriores fundamentales, elencados en la lista siguiente (todas las alarmas y relativos codigos se visualizan en pantalla.

ES NECESARIO RECORDAR QUE NO SIEMPRE ES POSIBIE IDENTIFICAR UNA PRECISA CAUSA, MIENTRAS ES CASI UNIVOCO EL TIPO DE REMEDIO ADOPTABLE, QUE PERTENECE EN LAS OPERACIONES RESERVADAS AL PERSONALE ESPECIALIZADO . Para una correcta interpretacion de los diagnonsticos de los mandos, hay que referirse al tablero de mandos.

A Busqueda averías

8.4

8 DESCRIPCION DE LAS ALARMAS

1002 ALARMA TERMICOS 1003 NIVEL ACEITE ROEDURA BAJO 1005 ALARMA FASES 1010 ANOMALIA SENSOR HORQUILLAS MATRIZ DERECHO 1011 ANOMALIA SENSOR HORQUILLAS MATRIZ IZQUIERDO 1012 ANOMALIA SENSOR HORQUILLAS PUNZON DERECHO 1013 ANOMALIA SENSOR HORQUILLAS PUNZON IZQUIERDO 1016 ANOMALIA SENSOR BAJADA CILINDRO 1017 FALTA G120 1020 ANOMALIA SENSOR CILINDRO PUNZON 1021 ANOMALIA SENSOR TACOS PUNZON 1022 ANOMALIA SENSOR SUBIDA CILINDRO 1023 ANOMALIA SENSOR TACOS MATRIZ 1024 NUMERO UTIL NO VALIDO 1025 PUNZON NO AL P.M.S.(punto muerto superior) 1030 ANOMALIA SENSOR TRAMPILLA SUBE-BAJA 1031 ANOMALIA SENSOR TRAMPILLA ADELANTE-ATRAS 1032 ANOMALIA SENSOR TRAMPILLA EXTRA-RECORRIDO 1033 CAJON VIRUTAS LLENO 1034 ANOMALIA 24 VE 1035 BAJA PRESION AIRE 1036 NIVEL ACEITE EMBRAGUE BAJO 1037 NIVEL ACEITE TACOS BAJO 1040 HORQUILLAS CERRADAS 1041 TACOS MATRIZ DESBLOQUEADOS 1042 CILINDRO MATRIZ DESENCHUFADO 1043 TACOS MATRIZ BLOQUEADOS 1044 CILINDRO MATRIZ ENCHUFADO 1045 TACOS PUNZON BLOQUEADOS 1046 TACOS PUNZON desbloqueado S 1047 HORQUILLAS ABIERTAS 1050 TRAMPILLA ENGANCHADA 1051 ANOMALIA PARTIDOR 1052 PARTIDOR NO PUESTO A CERO 1053 MORDAZAS ABIERTAS 1054 AVERÍA VENTILADOR CUADRO 1055 AVERÍA VENTILADOR EMBRAGUE 1060 EJE C1 NO A CERO 1061 EJE C2 NO A CERO 1062 EJE P NO EN POSICION DE CAMBIO UTIL 1063 SERVO NOT READY 1064 ANOMALIA EXTRA RECORRIDO TRAMPILLA EN C.U.

(cambio util) 1065 1072

ZONA NO PERMITIDA AL C.U. NIV. VIRUTAS ENGANCHADO O ANOM. SENSOR

1080 CONTROL DIRECTO SALIDAS

A Busqueda averías

8.5

8

ALM. 1002: ALARMA TERMICOS Interviene cuando se activa una termica (motor, cinematismo, bomba electrica, aspirador, enfriamiento embrague). Para el restablecimiento de la alarma, desactivar la termica y apretar la tecla ARRESTO/AVANZAMENTO en la consola. ALM. 1003: NIVEL ACEITE ROEDURA BAJO Interviene para señalar que el nivel del aceite para la roedura al interior de la bomba electrica ha alcanzado el nivel minimo permitido. Para el restablecimiento de la alarma, añadir aceite en la bomba electrica y apretar la tecla ARRESTO/AVANZAMENTO en la consola. ALM. 1005: ALARMA FASES Interviene para señalar que las tres fases (380 V) que alimentan la maquina no han sido conectadas de manera correcta. Para el restablecimiento de la alarma apagar la maquina e invertir las conexiones de por lo menos dos de las tres fases. ALM. 1010: ANOMALIA SENSOR HORQUILLAS MATRIZ DERECHO ALM. 1011: ANOMALIA SENSOR HORQUILLAS MATRIZ IZQUIERDO ALM. 1012: ANOMALIA SENSOR HORQUILLAS PUNZON DERECHO ALM. 1013: ANOMALIA SENSOR HORQUILLAS PUNZON IZQUIERDO La aparicion de uno o mas de estas alarmas señala que durante la fase de cambio util, el correspondiente sensor no ha realizado una lectura correcta. Estas alarmas pueden derivar de un no perfecte cierre de las horquillas de las pinzas portautiles en fase de desbloqueo util o de una no perfecta apertura en fase de bloqueo del mismo o de una no correcta parada en el centro maquina de la estacion util pedida. Para el restablecimiento de estas alarmas, resolver la situacion que ha sido la causa y luego apretar la tecla ARRESTO adelanto en la consola.

A Busqueda averías

8.6

8 ALM. 1016: ANOMALIA SENSOR BAJADA CILINDRO Interviene cuando el cilindro matriz no se posiciona de manera correcto durante la fase de bloqueo util. Para el restablecimiento de esta alarma, resolver resolver la situacion que ha sido la causa y luego apretar la tecla ARRESTO/AVANZAMENTO en la consola. ALM. 1017: FALTA G120 Interviene para señalar que en el programa en ejecucion ha sido pedido un cambio util sin haber puesto en la linea correspondiente la funcion G120. Para el restablecimiento de esta alarma apretar la tecla RESET en la consola y corregir el programa. ALM. 1020: ANOMALIA SENSOR CILINDRO PUNZON Interviene cuando el cilindro punzon no se posiciona de manera correcta durante las fases de bloque o desbloque util. Para el restablecimiento ver alarma 1016. ALM. 1021: ANOMALIA SENSOR TACOS PUNZON Interviene cuando los tacos punzon no se posicionan de manera correcta durante las fases de bloque o desbloque util. Para el restablecimiento ver alarma 1016. ALM. 1022: ANOMALIA SENSOR SUBIDA CILINDRO Interviene cuando el cilindro matriz no se posiciona de manera correcta durante la fase de bloque util. Para el restablecimiento ver alarma 1016. ALM. 1023: ANOMALIA SENSOR TACOS MATRIZ

A Busqueda averías

8.7

8 Interviene cuando los tacos matriz no se posicionan de manera correcta durante las fases de bloque o desbloque util. Para el restablecimiento ver alarma 1016. ALM. 1024: NUMERO UTIL NO VALIDO Interviene cuando en logica viene leído un codigo “T” (util) no valido. Para el restablecimiento de esta alarma apretar la tecla ARRESTO/AVANZAMENTO en la consola. ALM. 1025: PUNZON NO AL P.M.S. Interviene si ha sido pedido un cambio util con la cabeza de la maquina no al punto muerto superior. Para el restablecimiento de esta alarma apretar la tecla ARRESTO AVANZAMENTO, luego llevar la cabeza de la maquina al P.M.S. pidiendo una punzonada en JOG o manualmente despues de haber parado el motor y desbloqueado la electrovalvula por medio de la tecla presente en la pagina “MANTENIMIENTO”. ALM. 1030: ANOMALIA SENSOR TRAMPILLA SUBE-BAJA Interviene durante la movimentacion de la trampilla si el sensor A (fig. pag. 1-14) no efectua la lectura dentro de un tiempo pre-establecido. Para el restablecimiento de esta alarma apretar la tecla ARRESTO/AVANZAMENTO y averiguar la causa del malfuncionamiento. ALM. 1031: ANOMALIA SENSOR TRAMPILLA ADELANTE-ATRAS. Interviene durante la movimentacion de la trampilla si el sensor B (fig. pag. 1-14) no efectua la letura dentro de un tiempo pre-establecido. Para el restablecimiento ver alarma 1030. ALM. 1032: ANOMALIA SENSOR TRAMPILLA EXTRA-RECORRIDO

A Busqueda averías

8.8

8 Interviene durante la movimentacion de la trampilla si el sensor C (fig. pag. 1-14) no efectua la lectura dentro de un tiempo pre-establecido. Para el restablecimiento ver alarma 1030. ALM. 1033: CAJON VIRUTAS LLENO Interviene cuando el nivel de las virutas dentro del cajon de recogida ha alcanzado el limite y es necesario vaciarlo. La aparicion de la alarma provoca el apagamiento automatico del aspirador. Para el restablecimiento de esta alarma re-insertar el cajon virutas y luego apretar la tecla ARRESTO AVANZAMENTO; el aspirador reinicia automaticamente. ALM. 1034: ANOMALIA 24 VE Interviene cuando viene a faltar la tension de alimentacion para las elettrovalvulas o los teleruptores o el modulo de seguridad. Para el restablecimiento de esta alarma remediar la avería con la maquina apagada. ALM. 1035: BAJA PRESION AIRE Interviene cuando el pressostato presente en la linea de alimentacion del aire releva una presion inferior a 5 atm. Para el restablecimiento de esta alarma, restablecer la presion del aire al valor correcto (6 atm.) y luego apretar la tecla ARRESTO/AVANZAMENTO en la consola. ALM. 1036: NIVEL ACEITE EMBRAGUE BAJO Interviene cuando el nivel del aceite en el deposito del lubrificador electrovalvula embrague ha alcanzado el nivel minimo permitido. Para el restablecimiento de esta alarma añadir aceite en el lubrificador y luego apretar la tecla ARRESTO/AVANZAMENTO en la consola. ALM. 1037: NIVEL ACEITE TACOS BAJO

A Busqueda averías

8.9

8 Interviene cuando el nivel del aceite en el deposito del lubrificador elettrovalvulas cilindros y tacos punzon y matriz ha alcanzado el nivel minimo permitido. Para el restablecimiento ver alarma 1036. ALM. 1040: HORQUILLAS CERRADAS Interviene si las horquillas estan cerradas en la condizione de util bloqueado. Para el restablecimiento de esta alarma restablecer la situacion correcta y luego apretar la tecla ARRESTO adelanto en la consola. ALM. 1041: TACOS MATRIZ DESBLOQUEADOS Interviene si los tacos matriz estan abiertos en la condicion de util bloqueado. Para el restablecimiento ver alarma 1040.

ALM. 1042: CILINDRO MATRIZ DESENCHUFADO Interviene si el cilindro matriz está abajo en la condicion de util bloqueado. Para el restablecimiento ver alarma 1040. ALM. 1043: TACOS MATRIZ BLOQUEADOS Interviene si los tacos matriz estan cerrados en la condicion de util desbloqueado. Para el restablecimiento ver alarma 1040. ALM. 1044: CILINDRO MATRIZ ENCHUFADO Interviene si el cilindro matriz está arriba en la condicion de util desbloqueado . Para el restablecimiento ver alarma 1040. ALM. 1045: TACOS PUNZON BLOQUEADOS

A Busqueda averías

8.10

8 Interviene si los tacos punzon estan cerrados en la condicion de util desbloqueado . Para el restablecimiento ver alarma 1040.

ALM. 1046: TACOS PUNZON DESBLOQUEADOS Interviene si los tacos punzon estan abiertos en la condicion de util bloqueado. Para el restablecimiento ver alarma 1040.

ALM. 1047: HORQUILLAS ABIERTAS Interviene si las horquillas estan abiertas en la condicion de util desbloqueado. Para el restablecimiento ver alarma 1040.

ALM. 1050: TRAMPILLA ENGANCHADA Interviene cuando la trampilla reclinable de descarga piezas, encontrandose en posicion horizontal (trampilla ON) viene solicitada o forzada a cumplir un movimiento hacía el exterior de la maquina sin que este haya sido programado. (ver caso de enganche de la chapa o similares). Para el restablecimiento de esta alarma restablecer la situacion correcta y luego apretar la tecla ARRESTO/AVANZAMENTO en la consola. ALM. 1051: ANOMALIA PARTIDOR Interviene cuando el movimiento programado en el partidor no viene realizado en el tiempo pre-establecido. Para el restablecimiento de esta alarma apretar la tecla ARRESTO/AVANZAMENTO en la consola. ALM. 1052: PARTIDOR NO PUESTO A CERO Interviene cuando viene programado un movimiento del lottizzatore sin que haya sido puesto a cero. Para el restablecimiento de esta alarma apretar la tecla ARRESTO AVANZAMENTO, y luego poner a cero el partidor. ALM. 1053: MORDAZAS ABIERTAS

A Busqueda averías

8.11

8 Interviene cuando en MEM se aprieta START CICLO para el comienzo del programa con las mordazas abiertas. Para el restablecimiento de esta alarma cerrar las mordazas, y luego apretar la tecla ARRESTO/AVANZAMENTO en la consola. ALM. 1054: AVERÍA VENTILADOR CUADRO Interviene cuando el ventilador de enfriamiento del cuadro electrico resulta parado. Para el restablecimiento de esta alarma reactivar el ventilador, y luego apretar la tecla ARRESTO /AVANZAMENTO en la consola. ALM. 1055: AVERÍA VENTILADOR EMBRAGUE Interviene cuando el ventilador de enfriamiento del embrague resulta parado. Para el restablecimiento ver alarma 1054. ALM. 1060: EJE C1 NO A CERO ALM. 1061: EJE C2 NO A CERO Intervienen si en fase de cambio util los ejes C1 y/o C2 no resultan a cero. Para el restablecimiento de estas alarmas apretar la tecla ARRESTO /AVANZAMENTO y poner a cero los ejes C1 y/o C2. ALM. 1062: EJE P NO EN POSICION DE CAMBIO UTIL Interviene si en fase de cambio util el eje P no risulta en posicion de cero. Para el restablecimiento de esta alarma apretar la tecla ARRESTO /AVANZAMENTO y poner a cero el eje P. ALM. 1063: SERVO NOT READY Interviene si en fase de cambio util uno o mas accionamientos no son activos. Para el restablecimiento de esta alarma, apretar la tecla ARRESTO /AVANZAMENTO y luego reactivar el/los accionamiento/os no listo/os. ALM. 1064: ANOMALIA EXTRA RECORRIDO TRAMPILLA EN C.U. (cambio util)

A Busqueda averías

8.12

8 Interviene si con la trampilla delantera en condicion de EXTRA RECORRIDO ON, viene pedido un cambio util y la trampilla no retrocede. Para el restablecimiento de esta alarma, apretar la tecla ARRESTO adelanto y luego intervenir en la trampilla. ALM. 1065: ZONA NO PERMITIDA AL CAMBIO UTIL Interviene si efectivamente la cuota es menor de 160 mm. Para el restablecimiento de esta alarma, resetearla, corregir la linea de programa que ha generado el fallo. ALM. 1072: ANOM. NIVELADOR VIRUTAS ENGANCHADO O ANOM. SENSOR Interviene cuando el sensor trasero del cilindro nivelador virutas no lee en el tiempo establecido la posicion de nivelador atras. Remover la anomalia, eventualmente vaciar el cajon virutas, luego apretar la tecla ARRESTO adelanto en la consola.

ALM. 1080: CONTROL DIRECTO SALIDAS Interviene para señalar que ha sido activado el mando directo de las salidas. Esta alarma se restablece automaticamente saliendo de dicha modalidad.

8.3 LISTA ALARMAS DE MAQUINA

En la lista siguiente se enumeran alrededor de 300 alarmas de maquina con codigo y relativa explicacion.

A Busqueda averías

8.13

8 8.3.1 – ERRORES DE PROGRAMACION (ALARMAS P/S)

N° 000 Apagar y reecender el C.N. tras cambiar el parametro. 001 Alarma TH (Error de paridad de la cinta). Corregir la cinta. 002 Alarma TV (El numero de letras en un bloque es impar). Aparecerá esta alarma

solo cuando el TV check es efectivo. 003 El valor numerico leído supera las decadas max. permitidas. 004 Letra o seña sin la relativa direccion. 005 Direccion sin letras siguientes pero seguida de otra direccion o de un EOB. 006 Impostacion erronea de la seña “-“ (MENOS). la seña MENOS ha sido insertada

despues una direccion con la cual no debe ser utilizada, o han sido insertadas dos señas MENOS.

007 Impostacion erronea del punto decimal “.”. Para ejemplo para una direccion que no prevee el punto decimal o se ha puesto dos veces.

009 Direccion no permitida. 010 Ha sido programada una funcion “G” no permitida o no es presente en el C.N. la

relativa opcion. 011 Falta el valor de adelanto “F” o el mismo es inadecuado. 015 Ha sido programado un eje no permitido o demasiados ejes han sido mandados

simultaneamente. 020 En una interpolacion circular (G02 o G03) la diferencia entre el punto de

comienzo y el centro supera el limite especificado en el parametro Nr. 3410. 021 Un eje no incluido en el plano (G17, G18, G19) ha sido programado en una

interpolacion circular. 028 En el mando de seleccion del plano, dos o mas ejes han sido mandados en la

misma direccion. 030 Un dato OFFSET “D” para corregir radio util, ha sido planteado con un valor

demasiado grande. Modificar el programa. 031 En la impostacion de las correcciones util con la funcion G10 ha sido llamado

con “P” un corrector con un valor demasiado grande o “P” es inexistente. 032 En la impostacion de un dato de setting o de un variable con la funcion G10 ha

sido programado un valor demasiado grande

033 Con correccion radio util activa no es posible calcular un punto de interseccion (error de programacion).

034 La habilitacion o la desactivacion de la correccion radio util (CRU) se ha realizado con G02/G03 activa.

036 En un corte realizado con G31 ha sido aplicada la compensacion del corte. 037 G40 ha sido mandado en un plano diferente de aquello de la compensacion de

corte B. el plano seleccionado en uso G17, G18, G19 ha cambiado en el modo de compensacion de corte”C”.

038 Programacion erronea del circulo. el punto inicial o aquello final coincide con el centro de la circunferencia.

041 Programacion erronea de la correccion radio util. 059 El programa seleccionado con la “impostacion exterior de los datos” no es

presente. 060 El numero de bloque buscado no ha sido encontrado. 070 Memoria de programa llena. 071 La palabra (o bloque) buscada no es presente en memoria. 072 Han sido puesto en memoria demasiado programas (o subprogramas) max. 125. 073 El numero de programa que se quiere poner en memoria ya es presente. 074 Ha sido planteado un numero de programa no permitido (permitidos: 1-9999).

A Busqueda averías

8.14

8 075 Se ha hecho un tentativo para registrar un programa protegido. 076 Se ha programado M98. G65/G66 sin otra informacion en la direccion “P…” 077 El subprograma ha sido llamado en 5 enjaulamientos. 078 El subprograma llamado con “P…” no es presente en memoria

(M98.M99.G65/G66). 079 El programa insertado en memoria no es iguale a aquello de confronto bajo

lectura. 085 Error de lectura durante la insercion en memoria con RS232C. Velocidad de

transmision o numero de los “stop bits” erroneos. 086 En la lectura o en la emision de datos se verifica un problema de transmision. 087 Transmision datos con RS232C demasiado rapida. Se han inviado mas de 10

letras despues la insercion del señal de stop (DC3) de parte del C.N. 090 La busqueda del punto de referencia no puede realizarse correctamente porque

el ENCODER en la vuelta completa no reconoce la muesca de cero o porque la velocidad de busqueda es demasiado baja.

100 El selector de asenso para los datos de maquina está en “ENABLE” (asenso). Es necesario llevarlo en “DISABLE” (bloque) y apretar la tecla RESET.

101 Ha fallado la alimentacion mientras se hacía una correccion del programa en memoria. Encender el C.N. teniendo apretadas las teclas RESET y PROG y solo el programa editado vendrá borrado.

109 Un valor diferente de 0 o 1 ha sido especificado despues P en el codigo G08; o P no ha sido especificado.

110 El valor numerico supera el valor mismo absoluto de un formato a punto fijo. 111 El esponente de un numero con punto fluctuante supera el umbral superior 112 Ha sido realizada una division para “cero”. 113 En una “custom macro” ha sido programada una funcion no permitida 114 Error de formato macro. 115 Ha sido definida una variable no programada. 116 La parte izquierdaa de una frase sustitutiva no es permitida. 118 No se pueden programar mas de cinco enjaulamientos de parentesis. 119 Para una operacion SQRT o BCD ha sido planteado un valor negativo o un

valor no contenidoo entre 0 y 9. 122 La llamada de macro modales es doble. 123 Un mando de control macro ha sido utilizado durante una operacion DNC. 124 Ha sido programada una funcion DO sin el correspondiente END, o ha sido

programada una funcion END sin el correspondiente DO. 125 Error de formato al interior de una <FORMULA>. 126 Han sido programados mas de tres ciclos DO o ha sido planteado un indice DO

de valor inferior a 1. 127 Ordenes NC y ordenes MACRO han sido programados en el mismo bloque. 128 Con orden GOTO n (ir a n) “n” no está permitido (“n” es inferior a 1 o superior

a 9999). 129 Para la definicion de una variable ha sido planteado una direccion no permitida 130 El mando para un eje controlado del PMC ha sido enviado del CNC o el mando

para un eje controlado del CNC ha sido enviado del PMC. 131 Del exterior han sido transmitidos cinco o mas mensajes de alarma. 132 Del exterior han sido borradas unas alarmas cuyos numeros no habian sido

insertados. 133 El encaminamiento de alarmas o mensajes operativos es erroneo. 139 Un eje ha sido mandado de un control ejes PMC. 141 La funcion de escala (G51) ha sido programada junto a una correccion util. 142 El engrandecimiento de la escala ha sido programado con valores diferentes de

aquellos permitidos (1-999999). Corregir el valor del engrandecimiento de

A Busqueda averías

8.15

8 escala (G51Pp…o parametros 5411 o 5421.

143 EI risultado de la escala, movimiento distancia, valor de las coordenadas y el radio circular, superan el valor mismo programable.

144 El plano de rotacion de las coordenadas y del arco o el plano de la compensacion de corte C deben ser los mismos.

148 El nivel de deceleracion del angulo automatico del “override”, está fuera de la escala de insercion del angulo. (Modificar parametros de 1710 a 1714).

179 El numero de ejes programados insertados con el parametro 7510, supera el numero mismo permitido. (Modificar el valor de insercion del parametro).

199 Se ha utilizado una expresion macro no conocida. Modificar la custom macro. 210 M198 y M199 son realizados en la operacion de programa o M198 se realiza en

la operacion de NC. 213 Mando en el modo SYNCRO no permitido. 214 El sistema de coordenadas es insertado o la compensacion del util del tipo de

desplazamiento se realiza en el control sincrono. Corregir el programa. 222 El input y el output se realizan al mismo tiempo en la edicion BACKGROUND.

Realizar la operacion correcta. 224 Se ha programado en automatico un movimiento antes de la busqueda del punto

cero. La puesta a cero del eje es necesaria solo si el bit 0 del parametro 1005 ZRN está a 0.

231 Formato ilegal en G10 o L50. 233 Se ha hecho un intento de transmision en RS232 C hacia una unidad ya

ocupada. 239 La punzonadura se ha realizado por medio de los controles exteriores I/O. 240 El background del editing se ha realizado durante la operacion MDI. 4500 La funcion de reposicionamiento G75 ha sido seleccionada junto a las funciones

de interpolacion circular G02-G03. 4502 El radio (i) es cero o negativo, o el numero de taladros K es cero en la funcion

de taladrado en circunferencia G26. I, J y K no han sido especificados. 4503 El numero de taladros K es cero o negativo en la funcion de taladrado G76. I, J

y K no han sido especificados. 4504 El radio (i) es cero o negativo o el numero de taldros K es cero o negativo en la

funcion G77. I, J, K y P no han sido especificados. 4505 El numero de taladros es cero o negativo en las funciones G78 y G79. I, J, K y

P no han sido especificados. 4506 En la funcion G86 la dimension del punzon P es cero o la longitud del hueco I

es inferior a una vez y media la dimension del punzon P. I, J y P no han sido especificados.

4507 En la funcion G87 la dimension del punzon (P o Q) es cero, negativa o la dimension del hueco (I, J) es de tres veces inferior a la dimension del punzon (P, Q). I, J, P y Q no han sido especificados.

4508 El paso de roedura Q es cero, negativo o mayor de la longitud de la circunferencia en la funcion G88. el radio I es cero o negativo. I, J, K, P o Q no han sido especificados.

4509 El paso de roedura Q es cero, negativo o supera la longitud I en la funcion G89. I, J, P o Q no han sido especificados.

4510 En un mando de punzonadura G45, la longitud del hueco a realizar es cero o inferior a una vez y media la dimension P del util. P no ha sido especificado.

4511 En un mando de punzonadura circular (G46 o G47) el punto de inicio y el punto final del arco coinciden. El radio del arco (R) es cero o el paso (Q).

4520 Las funciones T.M.G04.G70 y G75 han sido seleccionadas en el modo de roedura.

4521 La summa de los movimientos en X e Y es superior a la permitida en roedura.

A Busqueda averías

8.16

8 4522 La suma de los movimientos en eje C supera el valor establecido en los datos de

setting en el modo de roedura (roedura circular) G68. (N° 16194). 4523 El paso de adelanto Q o el radio I, es cero, negativo o superiore a el permitido en

la funcion de roedura circular G68. I, J, K, P, Q no han sido especificados 4524 El paso de adelanto Q es cero, negativo o superior a el permitido en la funcion

de roedura linear G69. I, J, P o Q no han sido especificados. 4530 Se ha llamado una funcion muestra con un numero no contenido entre 1 y 5. 4531 A – Se ha escrito una macro dentro de otra macro.

B – La direccion V ha sido seleccionada no correctamente. C – El numero macro de la direccion U no corresponde a el de la direccion V

4532 Se ha seleccionado un numero macro que no se puede utilizar. 4533 El area de memoria para las macro está llena. 4534 Se ha pedido una macro no memorizada. 4535 A – Se ha hecho un enjaulamiento de macro superior al numero permitido (max.

3). B – En una macro multiple (numeros macro de 90 a 99) se han incluido mas de 15 macro.

4536 Las direcciones W y Q no han sido seleccionadas en la funcion G73 o G74. 4537 La direccion Q en la funcion G73 o G74 ha sido seleccionada de manera

erronea. 4538 La macro pedida con G73 o G74 no está en memoria. 4539 La funcion G73 o G74 ha sido seleccionada no obstante el parametro para los

multiples n° 16206 esté a cero. 4540 La funcion G73 o G74 ha sido seleccionada durante la memorizacion de una

macro. 4542 A – La funcion G73 ha sido seleccionada no obstante se haya programado G98

PO. B – La funcion G74 ha sido seleccionada no obstante se haya programado G98 KO.

4543 A – La direccion Q en la funcion G74 no es ni 1 ni 3, no obstante se haya programado G98 PO. B – La direccion Q en la funcion G73 no es ni 1 ni 2 no obstante se haya programado G98 KO.

4544 Error de reinicio en la programacion de multiples. 4600 Se ha pedido una funcion T durante una interpolacion linear G01 o una

interpolacion circular G02.G03. 4601 Un mando T o M ha sido especificado en el bloque de G52, G72, G73, G74. 4602 Las especificas del T pedido no son presentes en el registro de la pantalla. 4603 Con el control sincrono del eje C, el desfasaje entre C1 y C2 supera el limite

permitido planteado en el parametro (16364, 16365). 4604 Se ha programado un movimiento del eje C en el bloque contenente un mando T

para utiles multitool. 4630 Mando erroneo en el modo LASER. 4631 En punzonadura se ha programado un codigo G para el control LASER. 4650 Con compensacion de corte activa, se ha programado un codigo G erroneo

(G73, G74, G75). 4700 Limite de recorrido +X superado (fin recorrido de software). 4701 Limite de recorrido –X superado (fin recorrido de software). 4702 Limite de recorrido +Y superado (fin recorrido de software). 4703 Limite de recorrido –Y superado (fin recorrido de software). 4704 Limite de recorrido +Z superado (fin recorrido de software). 4705 Limite de recorrido –Z superado (fin recorrido de software). 5010 Se ha alcanzado la cabida de los records (%).

A Busqueda averías

8.17

8

8.3.2 – ALARMAS EDIT de BACKGROUND

??? La alarma de BP/S tendrá el mismoo numero de la alarma P/S que interviene en el programa ordinario de edit.

140 Se ha hecho un intento de seleccionar o borrar en el background un programa siendo este ya seleccionado en el foreground. Utilizar de manera correcta el editing del background.

8.3.3 – ALARMAS DEL ENCODER ABSOLUTO (ALARMAS APC)

300 El retorno manual al punto de referencia es pedido por un eje (n=1 – 8). 301 Se ha verificado un error en la comunicacion del APC para un eje (n=1 – 8).

Fallo en la transmision datos. Una posible causa podría ser un APC defectuoso, la transmision o el modulo de interfaz servo.

302 Se ha verificado un error de sovraexposicion del APC para un eje (n=1 – 8). Fallo en la transmision datos. Una posible causa podría ser un APC defectuoso, la transmision o el modulo de interfaz servo.

303 Se ha verificado un error de distorsion dell’APC para un eje (n=1 – 8). Fallo en la transmision datos. Una posible causa podría ser un APC defectuoso, la transmision o el modulo de interfaz servo.

304 Se ha verificado un error de parità dell’APC para un eje (n=1 – 8). Fallo en la transmision datos. Una posible causa podría ser un APC defectuoso, la transmision o el modulo de interfaz servo.

305 Se ha verificado un error de impulso del APC para un eje (n=1 – 8). Alarma APC. El APC o la transmision podrían ser defectuosos.

306 El voltaje de la bateria del APC de un eje (n=1 – 8) ha bajado a un valor tan bajo que no permite mantenir los datos. Alarma APC. La bateria o la transmission podrían ser defectuosas.

307 El voltaje de la bateria del APC de un eje (n=1 – 8) ha bajado a un valor tan bajo que debe ser sustituida. Alarma APC. Sustituir la bateria.

308 El voltaje de la bateria del APC de un eje (n=1 – 8) ha bajado a un valor tan bajo que debe ser sustituida (aun cuando no hay tension). Alarma APC. Sustituir la bateria

8.3.4 – ALARMAS SERVO

400 Señal de sobrecarga para un eje. 401 Accionamiento servo para un eje (n=1 – 8) no listo. Señal DRDY. 404 Aunque la señal READY (MCON) de un eje (n=1 – 8) sea ya salido, la señal

READY (DRDY) del servo amplificador es todavia activo o cuando se ha dado tension la señal DRDY ha aparecido aunque la señal MCON esté apagado. Controlar que el modulo de interfaz servo y el servo amplificador esten conectados.

405 Error en el sistema de control del posicionamiento. A causa de un error del NC o del sistema servo, el retorno al punto de referencia (cero) podría no haber estado realizado correctamente.

407 La diferencia de la deviacion de posicion de los ejes en sincrono supera el valor planteado.

410 El valor de la deviacion de la posicion cuando un eje (n=1 – 8) está parado, es mayor del valor permitido. El valor limite debe ser planteado en el parametro

A Busqueda averías

8.18

8 1829 para cada eje.

411 El valor de deviacion de la posicion para un eje (n=1 – 8) cuando está en movimiento es mayor del valor permitido. El valor limite debe ser planteado en el parametro 1828 para cada eje.

413 El valor de error registrado para un eje (n=1 – 8) supera la escala –2.31; 2.31. este error aparece a causa de un impropio planteamiento de los parametros.

414 Error del sistema servo digital de un eje (n=1 – 8). Referencia diagnostico NR 200 y 204.

415 Para un eje (n=1 – 8) se ha planteado una velocidad superior a 511785 unidades. este error es debido a un erroneo planteamiento del CMR.

416 Error en el sistema de lectura de la posicion (ENCODER) para un eje (n=1 – 8). Referencia diagnostico NR 201.

417 Esta alarma interviene cuando en un eje (n=1 – 8) ocurre una de las condiciones seguitamente elencadas (alarma del sistema servo digital): 1) El valor de planteamiento del parametro NR 2020 está mas allá del limite

especificado. 2) El valore propio (111 o –111) no está planteado en el parametro NR 2022. 3) Un valor no permitido (inferior a cero etc.) ha sido planteado en el

parametro NR 2023. 4) Un valor no permitido (inferior a cero etc.) ha sido planteado en el

parametro NR 2024. 5) Los parametros NR 2084 y 2085 no han sido planteados. 6) Un valor que supera la escala entre 1 y el numero de ejes controlados o un

valor no continuo ha sido planteado en el parametro NR 1023 (Nr eje servo) Para ulteriores detalles consultar manual FANUC

8.3.5 – ALARMAS FUERA DE CAMPO

500 Un eje (n=1 – 8) ha superado en direccion positiva el limite de recorrido 1 (fin recorrido de software – parametros NR 1320 o 1326).

501 Un eje (n=1 – 8) ha superado en direccion negativa el limite de recorrido 1 (fin de recorrido de software – parametros NR 1321 o 1327).

502 Un eje (n=1 – 8) ha superado en direccion positiva el limite de recorrido 2 (parametro 1322).

503 Un eje (n=1 – 8) ha superado en direccion negativa el limite de recorrido 2 (parametro 1323).

506 Un eje (n=1 – 8) ha superado en direccion positiva el limite hardware OT (micro de fin de recorrido).

507 Un eje (n=1 – 8) ha superado en direccion negativa el limite hardware OT (micro de fin de recorrido).

8.3.6 – ALARMAS de EXCESIVO CALIENTAMENTO

700 Control del excesivo calentamiento. Controlar que el ventilador de enfriamiento

del motor funcione normalmente y limpiar el filtro del aire. 701 El ventilador de enfriamiento del armario de la unidad de control se ha calentado

demasiado. 704 Excesivo calentamiento del mandril en el control de su fluctuacion.

A Busqueda averías

8.19

8 8.3.7 – ALARMAS de ZONAS de SEGURIDAD

4800 Se ha programado una punzonadura en el area prohibida 1. 4801 Se ha programado una punzonadura en el area prohibida 2. 4802 Se ha programado una punzonadura en el area prohibida 3. 4803 Se ha programado una punzonadura en el area prohibida 4. 4810 Con zona de seguridad activada, la maquina ha entrado en el area 1 moviendose

en eje X en direccion positiva. 4811 Con zona de seguridad activada, la maquina ha entrado en el area 1 moviendose

en eje X en direccion negativa. 4812 Con zona de seguridad activada, la maquina ha entrado en el area 2 moviendose







en eje Y en direccion positiva. 4831 Con zona de seguridad activada, la maquina ha entrado en el area 1 moviendose

en eje Y en direccion negativa. 4832 Con zona de seguridad activada, la maquina ha entrado en el area 2 moviendose






en eje Y en direccion negativa. 4870 La velocidad de adelanto en la zona de seguridad auto-planteada supera el valor

del parametro (NR 16538, NR 16539). 4871 En el planteamiento automatico de la zona de seguridad, las zonas de seguridad

planteadas no son correctas o el relevador de posicion está en avería. Interpelar el constructor de la maquina util.

4872 Un codigo M, S o T ha sido programado junto al mando de planteamiento automatico de la zona de seguridad (G32). G32 ha sido programado con roedura activa, con compensacion radio util, en el modo de rotacion o en el modo de escala.

8.3.8 – ALARMAS de SISTEMA

900 Error de paridad ROM (CNC/OMM/SERVO). Re-escribir el falso ROM con el numero de ROM indicado.

A Busqueda averías

8.20

8 910 Error de paridad RAM en la cinta de memoria del modulo RAM. Limpiar la

memoria o sustituir el modulo. Despues de esta operacion resetear todos los datos comprendidos en los parametros (4N).

911 Error de paridad RAM en la cinta de memoria del modulo RAM. Limpiar la memoria o sustituir el modulo. Despues de esta operacion resetear todos los datos comprendidos en los parametros (4N+1).



914 Error de paridad RAM para el almacenamiento del part program RAM o del adicional SRAM. Limpiar la memoria o sustituir la CPU main board o el adicional SRAM. Reinsertar todos los datos incluso los parametros (2N).

915 Error de paridadd RAM para el almacenamiento del part program RAM o del adicional SRAM. Limpiar la memoria o sustituir la CPU main board o el adicional SRAM. Reinsertar todos los datos incluso los parametros (2N+1).

916 Error de paridad RAM en el modulo DRAM. Sustituir el modulo DRAM. 920 Alarma servo para el primer o segundo eje. Una alarma watchdog o un error de

paridad RAM se ha manifestado en el modulo servo. Sustituir el modulo de control servo en la placa CPU principal.

921 Alarma servo para el tercer o cuarto eje. Una alarma watchdog o un error de paridad RAM se ha manifestado en el modulo servo. Sustituir el modulo de control servo en la placa CPU principal.

922 Alarma servo para el quinto o sexto eje. Una alarma watchdog o un error de paridad RAM se ha manifestado en el modulo servo. Sustituir el modulo de control servo en la placa CPU principal.

924 El modulo de servo digital no resulta instalado. Controlar que el modulo de servo digital o el modulo de servo interfaz sean instalados seguramente en la CPU principal o en la placa secondaria 2.

926 Alarma servo (del primo al sexto eje). Un error de paridad RAM en el modulo servo o una alarma watchdog se ha manifestado. Sustituir el modulo de control servo en la placa CPU principal.

930 Error CPU (interrupcion anormal). La placa CPU es defectuosa. 950 Un defecto se ha manifestado en el PMC. El modulo de control PMC en la placa

CPU principal o en la placa secondaria 3 podría ser defectuoso. 951 Un defecto se ha manifestado en el PMC-RC (alarma watchdog). La placa

secondaria 3 podría ser defectuosa. 970 Un error de paridad RAM o NMI ha ocurrido en el modulo PMC-RB o PMC-

RA2. 971 Una condicion de alarma en el interfaz con una unidad I/O. Para PMC-RA y

PMC-RB averiguar que el modulo de control PMC en la placa CPU principal esté seguramente conectado a la unidad I/O. Para PMC-RC averiguar que el modulo de control PMC en la placa secondaria 3 esté conectada a la unità I/O, esté alimentada y que el modulo interfaz esté integro.

972 NMI ha ocurrido en una placa diferente de la CPU principal. 973 NMI ha ocurrido para una razon desconocida. 974 Error BUS del FANUC BUS.

La placa CPU principal o las placas secondarias 1, 2 o 3 podrian ser defectuosas 975 Error BUS en la placa CPU principal. La placa CPU principal podrian ser

defectuosas.

A Busqueda averías

8.21

8

A Busqueda averías

8.22

8

PAGINA BLANCA

A Eliminación desechos

9.1

9

INDICE CAPITULO 9

9.1 ELIMINACION VIRUTAS 9.3

9.2 DEMOLICION / VACIADO 9.4


9.2

9

PAGINA BLANCA


9.3

9 9.1 ELIMINACION VIRUTAS Después de las fases de punzonado / corte se forman residuos de trabajo (virutas) que gracias al efecto de la accion de aspiracion del especifico aspirador (equipado de silenciador) van a depositarse dentro de un especial CARRO PORTA VIRUTAS (Fig. 1.9).

Fig. 1.9 Carro porta virutas Una fotocelula posicionada en la zona indicada en la figura señalará al operador la necesidad de vaciar ese contenedor ya que se ha alcanzado el nivel maximo de virutas. Realizada la operacion y reinsertado en su sitio el contenedor, el operador debe apretar la tecla de arresto avanzamento (en la consola) durante 3 segundos.

CARRO PORTA VIRUTAS

FOTOCELULA


9.4

9

LAS VIRUTAS SE ELIMINAN CUMPLIENDO LAS LEYES EN VIGOR EN EL PAIS EN EL QUE SE REALIZA EL TRABAJO. UNA NO CORRECTA APLICACIÓN DE ESTAS NORMAS ES RESPONSABILIDAD EXCLUSIVA DEL USUARIO.

Además, de la misma manera se gestionan los residuos que derivan de los procedimientos de mantenimiento normales o periódicos, como por ejemplo trapos, aceites, disolventes, etc.

9.2 DEMOLICION / VACIADO

En caso de desmontaje para desguazar la máquina o de operaciones de sustitución de elementos técnicos, se deben seguir los procedimientos inversos a los descritos para las fases de montaje.

ANTES DE PROCEDER A ESTE TIPO DE OPERACIONES, ACONSEJAMOS PONERSE EN CONTACTO CON NUESTRO SERVICIO DE ASISTENCIA.

TAMBIÉN LA ELIMINACIÓN DE MATERIAL DERIVADO DE PROCEDIMIENTOS DE DESMONTAJE PARA SUSTITUCIÓN O DESGUACE DEBE CUMPLIR RIGUROSAMENTE LAS NORMAS VIGENTES EN EL PAIS DONDE SE INSTALE LA MÁQUINA.


9.5

9

PAGINA BLANCA

A Documentacion adjunta

10.1

10

INDICE CAPITULO 10

10.1 INSTALACION ELETRICA 10.3

10.2 INSTALACION NEUMATICA 10.3

10.3 DOCUMENTACIONES SUB-PROVEEDORES 10.4

10.4 FICHA ENSAYO 10.4

10.5 LISTA REPUESTOS 10.4

10.5.1 Generalidades 10.4

10.5.2 Procedura De Pedido 10.5

10.6 MANUAL DEL OPERADOR 10.5

10.7 MANUAL DE LOS UTILES 10.5


10.2

10

PAGINA BLANCA


10.3

10

10.1 INSTALACION ELECTRICA

En referencia a todo lo citado en el punto 2.5, se adjunta una serie de esquemas eléctricos que permiten un análisis más detallado de la instalación en red de la máquina.

TECNOLOGY ITALIANA SE PONE A SU DISPOSICIÓN PARA SUMINISTRAR TODA LA INFORMACIÓN QUE CONSIDERE NECESARIA PARA UNA CONSULTA MÁS AMPLIA SOBRE LA INGENIERIZACIÓN DE LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA. La componentística comercial adoptada en el montaje de esta unidad se puede consultar en el punto 10.3 dedicado a la documentación de los SUB PROVEEDORES.

10.2 INSTALACION NEUMATICA Como se ha indicado en el punto 2.4, se adjunta el esquema general relativo a la "TECNOTRANSFER 15 SR”.

TAMBIÉN EN ESTE CASO NUESTRA EMPRESA ESTÁ A SU COMPLETA DISPOSICIÓN PARA SUMINISTRAR CUALQUIER TIPO DE INFORMACIÓN AL RESPECTO.


10.4

10

En relación a la componentística comercial adoptada en la ingenierización de este equipo (piezas de empalme, boquillas, manómetros, válvulas flexibles, etc. ...) consultar el punto siguiente (10.3) “Documentación de los sub proveedores”.

10.3 DOCUMENTACIONES DE SUB-PROVEEDORES

Esta documentacion es necesaria a garantizar un correcto funcionamiento de nuestras maquinas. Está compuesta de : - Manual Operador CNC Fanuc - Manual Parametros CNC Fanuc

10.4 FICHA ENSAYO

Después de los procedimientos de las fases de ensayo (c/o fabricante), nuestros responsables técnicos completan una tarjeta (contenida en el fascículo técnico) que certifica el resultado positivo del ensayo.

10.5 LISTA REPUESTOS

10.5.1 Generalidades Cuando se ha efectuado el ensayo, el cliente recibe una lista de “piezas de repuesto”. Para obtener una adecuada eficiencia mecánica, eléctrica, neumática, es indispensable que el cliente use exclusivamente “RECAMBIOS ORIGINALES”. El catálogo de piezas de recambio que suministramos a los clientes contiene toda la información necesaria para cursar los pedidos a nuestro “SERVICIO DE ASISTENCIA TÉCNICA” contengan éstos piezas comerciales o bien piezas de especifica producción “TECNOLOGY”.


10.5

10

10.5.2 Procedura de pedido

Al proponer el manual de “piezas de repuesto” al cliente, hemos identificado al menos dos modalidades de cursar el pedido. Estas modalidades se detallan ampliamente, en la página de apertura de los relativos manuales y tienen en cuenta, obviamente, las connotaciones específicas como: a) N° de edicion del catalogo

b) N° matricula maquina

c) N° tabla de pertenencia

d) N° posicion de la pieza

e) N° de codigo

f) Denominacion

g) Cantidad

10.6 MANUAL DEL OPERADOR

Este manual, a integrar con el de la máquina, ha sido concebido para consentir al operador analizar en detalle los procedimientos de programación, de diagnóstica y de gestión de los parámetros de producción.

10.7 MANUAL DE LOS UTILES

Esta documentación, en la que reproducimos el actual “organigrama comercial de la empresa”, se ha preparado para permitir al cliente un análisis más cualificado y específico de la gama de las herramientas disponibles en el almacén.


10.6

10

PAGINA BLANCA

centro de trabajo tecnotransfer 15 sr · este manual constituye parte integrante de la ... que...

Documents