Del Dato a laVentaja Competitiva

Caso de Estudio

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Los Retos

La Solución

A pesar de que los requisitos de manejoy recogida del material interno dependendel número de piezas de los centros detrabajo y el número de líneas de losrecogepedidos, la realidad era quesiempre estaban el mismo número devehículos en movimiento recogiendomaterial.

No se disponía de ninguna herramientapara definir cuando los recursos degestión de recogida de material eranexcesivos o escasos.

Por tanto no había manera de flexibilizarlos recursos de la plantilla en función delas necesidades reales de producción.

El sistema se basa en el establecimientode rutas para los vehículos en las quese identifican unos puntos de pasomediante tags RFID. El vehículo lleva ellector RFID que se encarga de la lecturadel tag conforme se aproxima los puntosde paso establecidos.

La solución permite definir los turnos detrabajo de la planta, así como las rutaspara cada vehículo, el tiempo de pasoentre cada punto y el tiempo estimadode vuelta.

Mediante un monitor de control, elsistema recoge en tiempo real lasituación de cada vehículo en la ruta através de un sistema visual que indica siel vehículo está en marcha o no, asícomo marca en verde si el paso entrecada punto se realiza dentro del tiempoestimado o no.

Toda la información se recoge en unaBBDD del servidor del sistema de RFIDcon el objeto de permitir su análisisposterior.

Gracias a la definición de un cuadro demandos del sistema, este muestra lainformación en tiempo real de laproductividad de cada ruta en el turnoactivo directamente en la planta detrabajo (Hourly Board). Además sedisponen de otras analíticas visualesque permiten disponer de losindicadores sobre el resultado deproductividad de cada ruta y cada turno.

Tras analizar la problemática propuestay las necesidades del cliente, se planteóla implantación de un sistema de RFIDpara controlar las rutas realizadas porlos recogepedidos.

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La elección de la tecnología RFID en el vino dada tras el análisis positivo delentorno en cuanto a la robustez de la misma y la falta de necesidad deinteracción por parte del usuario, ya que no afecta para nada a su operativahabitual. La propiedad de ser inalámbrica junto con la experiencia por parte deClase10 de implantación de la misma en entornos similares, nos proporcionabauna alta probabilidad de éxito en el proyecto.

La aportación final al proyecto de Qlik como herramienta de Data Discovery,proporciona un elemento diferenciador a la hora de mostrar los indicadores yresultados a los responsables de procesos. La versatilidad a la hora deimplementar nuevos indicadores dotan de una gran flexibilidad al sistema para suevolución según las necesidades demejora futuras.

¿Por qué elegimos dicha Solución?

• Poder optimizar los recursos del sistema de recogida de piezas y/o elementosutilizados en cada ruta, para mejorar la productividad de dicho sistema y a suvez el de la planta.

• Flexibilizar el número de conductores de los recogepedidos en función de losrequisitos reales de la planta, reduciendo en un 20% las horas de recogida.

Resultados esperados

Tras la implementación del sistema de control, se pudo comparar el tiempo derecorrido de las rutas teórico con el real, controlándose dicho recorrido mediantecronometraje manual y optimizando los tiempos de paso teóricos basados enentornos de trabajo reales.

El resultado de dicho trabajo se ha plasmado en un sistema visible a losconductores mediante un panel de control con un monitor en planta con el turnoactivo (Hourly Board).

Resultados obtenidos

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Se ha conseguido mejorar el número de vueltas por turno con un incremento del30%, demodo que se optimizó un conductor por turno.

Dicho este, se han podido optimizar los recursos del sistema de recogida depiezas y/o elementos, mejorando los recursos dedicados al mismo y por tanto laproductividad de la planta.

Se estima un ahorro anual de 100.000€, habiendo reducido el tiempo de manejo de material en un -20% e incrementando los ciclos en un +30%

Aunque el número de vueltas se ha incrementado significativamente, hay margende mejora en la medida de que se desconoce si los recogepedidos van a plenacarga. Por ello se está trabajando en el diseño de una ampliación a la solución demodo que permita aumentar la información de control acerca del número deelementos que se van gestionando en cada ruta. Se está analizando la posibilidadde añadir elementos de control que permitan informar al sistema del número devagones enganchados en el recogepedidos, así como el estado de carga de cadauno de ellos.

Es importante señalar que se realizó la instalación teniendo en cuenta todos losparámetros de seguridad en el trabajo en lo referente tanto a la colocación de loselementos como a la radiación de las antenas en lo que a la tecnología RFID serefiere, con la aprobación del comité de seguridad de la empresa.

“Hemos obtenido mejoras notables en la gestión óptima de recursos delsistema de movimentación, mejorando la productividad de la planta asícomo nuestra capacidad de tomar decisiones adecuadas en cada momento”

Jesús Ros – Process Engineer – Tenneco Automotive Ibérica S.A.

Sobre C10C10 es una compañía Valenciana con más de 25 años de existencia, y elevadoprestigio en el Sector TI, especializada en gestionar el Ciclo de Vida de los Datos,desde que éstos deben de ser Capturados, Almacenados y Securizados, hasta quese proporciona Acceso a los mismos, se Explotan y se convierten en VentajaCompetitiva para nuestros Clientes.Para más información, contacte con info@clase10.com o llámenos al 961366069

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