carta de liberación

Carta de liberación

Dedicatoria

Doy gracias a dios por todo el camino que he recorrido para llegar hasta este

momento en donde todo el esfuerzo y el trabajo dan frutos.

No he logrado esto solo, pues he dependido de muchas personas principal mente

mis padres, mis hermanos y sobre todo a mis tutores y maestros que me han

encaminado a una nueva etapa en mi vida

Pues el camino es tan largo como uno mismo quiera.

Manual de trabajo estándar para moldes de inyección de plástico

Reporte de estadía

Para obtener el título de Ingeniería en sistemas productivos

Pilar Antonio Morarles Salazar

Proyecto realizado en WEST ROCK

Asesor en la empresa: Ing. Gustavo Rivera

Tutor académico:

M.A. Eduardo Alejandro Martínez González. (Tutor). Ing. Juan Manuel Zapata Herrera. (Revisor).

M. María Isabel Guel González. (Revisor)

Soledad de Graciano Sánchez, San Luís Potosí, septiembre 201

Índice

CONTENIDO

introducción ............................................................................................................................... 1

ABSTRACT ................................................................................................................................... 2

ABSTRACT ................................................................................................................................... 3

DATOS GENERALES DE LA EMPRESA .......................................................................................... 4

5.1 Antecedentes de la empresa .............................................................................................. 4

5.2 Corazón ideológico de la empresa .................................................................................... 5

5.2.1 Misión ......................................................................................................................... 5

5.2.2 Visión .......................................................................................................................... 5

5.2.3 Política de Calidad ...................................................................................................... 5

5.2.4 Objetivos .................................................................................................................... 5

5.3 Organigrama de la empresa .............................................................................................. 7

Definición del proyecto ............................................................................................................ 8

6.1 Definición del problema o situación actual ....................................................................... 8

6.2 Nombre del proyecto ......................................................................................................... 8

6.3 Objetivos generales ............................................................................................................ 8

6.4 Justificación ........................................................................................................................ 8

6.5 Alcance y limitaciones ....................................................................................................... 8

6.6 Plan de trabajo ................................................................................................................... 9

6.7 cronograma ..................................................................................................................... 10

6.8 cronograma ...................................................................................................................... 11

marco teórico ........................................................................................................................... 12

7.1 Marco conceptual ............................................................................................................ 12

7.2 Marco referencial ............................................................................................................ 13

7.3 Marco teórico .................................................................................................................. 14

7.3.1 Moldes de Inyección de plástico .............................................................................. 14

7.3.2 Nombres de componentes de un molde de inyección ............................................ 17

7.3.3 Funciones del gate.................................................................................................... 21

7.3.4 Lean manufacturing ................................................................................................. 23

7.3.5 Historia ..................................................................................................................... 23

7.4 Marco referencial ............................................................................................................ 26

7.5 Desarrollo del proyecto .................................................................................................... 27

7.5.1 Descripción del proceso seleccionado ..................................................................... 27

7.6 Diagnostico ....................................................................................................................... 32

7.7 Manual de trabajo estándar ........................................................................................... 38

7.7.1 Propuestas de mejora .............................................................................................. 39

7.8 Selección de la mejora ..................................................................................................... 42

7.9 Implementación de la mejora .......................................................................................... 42

7.10 Resultados ........................................................................................................................ 43

7.10.1 Impacto de la propuesta .......................................................................................... 43

7.11 Conclusiones y recomendaciones ................................................................................... 44

7.11.1 Conclusiones generales ............................................................................................ 44

7.12 Conclusiones ESPECÍFICAS ................................................................................................ 45

7.13 Recomendaciones ............................................................................................................ 45

Bibliografías .............................................................................................................................. 46

1 | P á g i n a

INTRODUCCIÓN

La estandarización de tareas y procesos es uno de los fundamentos de la mejora continua. Los estándares sirven de ayuda a los trabajadores para realizar mejor y de manera más fácil su trabajo, además de forma segura. De esta manera el trabajo se realice de una misma forma siguiendo los mismos métodos de trabajo.

La estandarización permiten medir el desempaño y hacer comparaciones entre causas y efectos ya que al no tenerlos se presentan variaciones, desperdicios, accidentes y otros efectos indeseables en los procesos.

Los beneficios de la estandarización son:

Conservar el conocimiento y la experiencia

Proveer una forma de medir el desempeño

Suministrar una base para el mantenimiento y mejoramiento de la forma de

hacer el trabajo

Proporciona una base segura para el entrenamiento

Proveen una base para diagnóstico y auditoria

Proveen medios para prevenir la recurrencia de errores

Minimizar la variación

A lo largo de este documento se presenta el proceso que se realizó para el desarrollar de un manual de trabajo estándar para un molde de inyección de plástico.

2 | P á g i n a

ABSTRACT

Si alguna vez has trabajado con un molde de inyección sabes lo complejo y delicado que es este herramental, pero si no lo conoces este documento te interesara . Estoy seguro que existe una gran variabilidad de problemas que se presenta cuando se proporciona un mantenimiento correctivo a un molde de inyección. Pero cuando se realiza un MP las actividades solo se limitan a:

Desensambles,

Limpiezas,

Inspecciones

Lubricaciones

Pruebas

Ensambles

Imagina que critico podría ser no colocar un tornillo en alguna placa o no colocar de manera correcta algún componente en el molde o no lubricar algún elemento que se desliza. Parase increíble pero puede suceder. Es por esta razón que todas las empresas buscan establecer estándares en sus procesos es decir definir Que, Como Y Cuando se tienen que realizar alguna actividad y buscar que se realice de la misma manera para todas las personas participantes

Los beneficios son:

Disminuir los errores en el proceso, proporcionar capacitación al nuevo personal A continuación te comparto este documento en el cual se habla sobre la estandarización de actividades para un molde de inyección de plástico

3 | P á g i n a

ABSTRACT

If you have ever worked with an injection mold you know how complex and delicate this tooling But if you do not know, this document Will interest you.

Im sure tan exist garte variability of problems tan happen when Is provided a maintenace corrective to plastic injection mold bot when to make a maintenace preventive the Activities are limited to

Disassemblies,

Cleaning,

Inspections

Lubrication

Tests

Assemblies

Imagine that critical could be donot put a screw on any plate or not correctly placing some component or do not lubricate any element that slides. It looks awesome but it can happen It is for this reason All companies seek to establish standards in their processes That is to say What, How And When you have to perform some activity and look for it to be done in the same way to all person participants The benefits are Reduce errors in the process, Provide training to new personal I share you this document To talk about the activities of standardization of activities to plastic injection mold .

4 | P á g i n a

DATOS GENERALES DE LA EMPRESA

Nombre de la empresa: West Rock Domicilio: Circuito exportación # 371 parque industrial tres naciones Ciudad: San Luis potosí Teléfono: 44-48-70- 11-00 Departamento donde se realizó la estadía: Taller de moldes

5.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

West Rock es una empresa que se dedica a la manufactura y comercialización de

dosificadores y bombas plásticas. Tales como: Envases para líquidos con atomizador

para las industrias farmacéuticas, cosméticos, cuidado personal, casa y jardín,

industrial, automotriz

Historia

Westrock es una nueva empresa con una larga historia en la industria del papel y envases. Las dos empresas que se unieron para formar Westrock, MeadWestvaco y RockTenn, tienen operando en alguna forma durante más de un siglo. Nuestra empresa tiene un pasado distinto que incluye numerosos ejemplos de celo empresarial, liderazgo visionario, el desarrollo de productos innovadores, y un desempeño exitoso. Esto incluye desarrollos que cambian el juego en la fabricación de papel, diseños de envases que han cambiado nuestra vida

197

3

RockTenn se forma en una fusión entre Embalaje Rock City y papel Tennessee en

Se formó MeadWestvaco en una fusión entre The Mead Westvaco Corporation

200

2

201

555

Hemos traído a MVW y Rocktenn en una sola empresa

Westrock

5 | P á g i n a

West rock tiene cerca de 275 instalaciones de fabricación, y muchos más centros

corporativos, laboratorios de investigación y oficinas de ventas alrededor del mundo.

5.2 CORAZÓN IDEOLÓGICO DE LA EMPRESA

5.2.1 Misión

Cumplir con las expectativas de nuestros clientes en la fabricación de bombas y

atomizadores de roció finió garantizando la satisfacción completa de nuestros

clientes al adquirir nuestros productos

5.2.2 Visión Llegare a ser líderes en la fabricación de atomizadores y dispensadores

5.2.3 Política de Calidad

Se ha establecido la siguiente política de calidad como parte del compromiso con el

sistema de gestión de calidad basada en cinco principios fundamentales

Cumplir con los requisitos y expectativas de nuestros clientes en la

elaboración de dispensadores y atomizadores

Esforzándonos para mejorar continuamente la calidad el, servicio y el sistema

de gestión de calidad

Cumplir con los objetivos de calidad y seguridad

Involucrar a todos los miembros de la organización

Seguir las buenas prácticas de manufactura para la industria cosmética

5.2.4 Objetivos

Hemos creado un conjunto de objetivos de sostenibilidad que reflejan las prioridades

del negocio y los valores de nuestra empresa. Estos objetivos nos proporcionan una

hoja de ruta para el futuro

Seguridad

Nuestro objetivo es reducir nuestra tasa de incidentes OSHA en un 25% a partir de una línea de base 2015 para el año 2025 con el objetivo final de convertirse en un lugar de trabajo libre de lesiones

6 | P á g i n a

Ética

Nuestro objetivo es llevar a cabo la ética anual y capacitación en el cumplimiento de nuestros empleados en todo el mundo.

Clientes

Nuestro objetivo es proporcionar el servicio al cliente excepcional y medir nuestro rendimiento a través de encuestas periódicas de satisfacción del cliente.

Compromiso de los Empleados

Nuestro objetivo es aumentar los niveles de compromiso de los empleados y medir nuestro desempeño a través de encuestas periódicas de nuestros compañeros de trabajo.

Tener empleados que den lo mejor de todos los días es lo que hace Westrock un negocio seguro, productivo y rentable. Estamos trabajando para crear un ambiente donde todos nuestros compañeros de trabajo están comprometidos en sus puestos de trabajo y nuestra organización.

Conducta de Proveedores

Nuestro objetivo es asegurar que nuestros proveedores cumplan con el Código de Proveedores Westrock de Conducta.

Estamos comprometidos con las prácticas comerciales éticas, y esperamos lo mismo de nuestros proveedores. Hemos creado un código de conducta de proveedores para asegurar que nuestros proveedores cumplan con todas las leyes aplicables, actuar de una manera socialmente responsable, el respeto al medio ambiente, y nos proporcionan productos y servicios seguros.

Reciclaje de residuos

Nuestro objetivo es establecer equipos de minimización de residuos en nuestras instalaciones más grandes a finales de 2018 y utilizar las ideas generadas por estos equipos para establecer objetivos numéricos específicos del sitio para la reducción de residuos sólidos y / o el aumento del reciclado de residuos para el año 2020.

Tenemos un legado de reciclaje que se remonta 100 años, y hoy en día somos una de las empresas de reciclaje más grandes de América del Norte. Queremos aumentar el reciclaje en nuestro negocio mediante la formación de equipos de minimización de residuos activos en todas nuestras instalaciones de fabricación de cartón corrugado y cartón.

7 | P á g i n a

5.3 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

8 | P á g i n a

DEFINICIÓN DEL PROYECTO

6.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA O SITUACIÓN ACTUAL En el área de taller de moldes no se cuenta con estándares para la realización de los mantenimientos preventivos a los molde de inyección, esto representa un gran problema ya que los métodos realizados por el personal pueden Variar al realizar un mantenimiento.

6.2 NOMBRE DEL PROYECTO

Manual de trabajo estándar para moldes de inyección de plásticos

6.3 OBJETIVOS GENERALES

Elaborar el manual de trabajo estándar el cual contendrá ayudas visuales

descripción de las actividades y tiempos de realización

6.4 JUSTIFICACIÓN

No se cuentan con estándares en la realización de este trabajo se generan

retrasos entre operaciones además de que se puede:

Se incrementan los costos por daños en el herramental por malas

prácticas en la operación

Se pueden presentar actos inseguros por el personal

6.5 ALCANCE Y LIMITACIONES

Alcances: Este documento solo aplica para un molde de inyección de la Familia

SD 200 línea Colgate

Limitaciones : El mantenimiento de un molde tarda 20 horas y solo se trabaja

un turno de 12 horas por lo que no se alcanza a documentar el resto del tiempo

en el mismo día

El molde baja solo a mantenimiento 1 ves al mes aunque comparte con otros 2

moldes de la misma familia

9 | P á g i n a

6.6 PLAN DE TRABAJO

El plan de trabajo para la realización de estos manuales consta de 4 tareas

principales las cuales son:

1.- Elaboración de diagrama de molde y listado de herramental por placa

2.- descripción de actividades por persona

3.- Toma de fotografías para la elaboración de las ayudas visuales

4.- Estudio de tiempos para determinar tiempo total del mantenimiento

Todo esto se trabaja con respecto al programa de mantenimiento que es

entregado cada semana por planeación sujeto a cambios y modificaciones

dependiendo de la producción requerida y los paros adicionales que no se tiene

contemplados

10 | P á g i n a

6.7 CRONOGRAMA

11 | P á g i n a

6.8 CRONOGRAMA

6.9

12 | P á g i n a

MARCO TEÓRICO

7.1 MARCO CONCEPTUAL

A continuación se muestra los nombres de algunos términos usados en este

documento los cuales se explican para su mayor comprensión

Micros de seguridad:

Son elementos que tienen la función de censar cuando un elemento tiene

contacto con respecto de otro en este caso se encuentran instalados en las

placas de los moldes los cuales salen fuera de su posición para realizar una

función determinada y tienen una carrera o que O que recorren cierta distancia

cuando tienen contacto con el elemento continúan con el funcionamiento pero

si no tienen contacto mandan una señal para que no se contiene el proceso ya

que hay algo que lo impide regresar a su posición original

Tina ultrasónica

Es un dispositivo de limpieza que utiliza los ultrasonidos (generalmente de 15-

400 kHz) y una adecuada solución de limpieza (Sosa) para limpiar objetos

delicados. Los ultrasonidos no son efectivos sin la solución de limpieza; éstos

precisan una solución apropiada para cada objeto y la suciedad a limpiar.

WD 40

Es una marca comercial de aceite multiusos desarrollado en 1953 para evitar la

corrosión,

PIN GAGE

Es un dispositivo que nos sirve como una herramienta de medición se utilizan

para roscas holguras y radios las cuales tienen una medida especifica

O”ring

Su función es la de asegurar de fluidos, por ejemplo en y cilindros neumáticos,

Por lo general, se encuentra en equipos para impedir el intercambio de líquidos o

gases en las uniones entre piezas desmontables. Están fabricados de diferentes

materiales pero los más comunes son de Nitrilo y Vinilo

13 | P á g i n a

7.2 MARCO REFERENCIAL

1. Nombre del libro: Injection molding desingn

Autor: David D Kazmer

2. Nombre del libro: What is a mold

Autor: Tech group

3. Nombre del libro: The dilems of Toyota production system implementation

Autor: International journal acadcemic research acscouting vol 5

4. Filosofía Lean aplicada a la ingeniería del software

Autor: Miguel Ángel Moreno Martin

5. Nombre del libro: Lean manufacturing

Autor: Sebastián J Brau

6. Nombre del libro: Volver a empezar Lean magnamente

Autor: Luis Cuatrecasas Arbos

7. Nombre del libro: Las claves del éxito de Toyota 14 principios de gestión

del fabricante más grandes del mundo

Autor: Jeffrey k liker

8. Nombre del libro: Manufacturing Lean guía básica

Autor: Alberto Villaseñor

9. Nombre del libro: Estudio de tiempos y movimientos `para la manufactura

ágil

Autor: Fred e Meyers

10. Nombre del libro: Introducción a lean principios para crear valores

eliminando despilfarros y transformar tu empresa

Autor: José Miguel Vives

14 | P á g i n a

7.3 MARCO TEÓRICO

En este apartado veremos una pequeña introducción de moldes de inyección de

plástico y principios de la metodología lean manufacturan los cuales son

necesarios para el desarrollo de este proyecto.

7.3.1 Moldes de Inyección de plástico

Iniciare explicando que es un molde de inyección

En pocas palabras un molde de inyección es el herramental principal con el que

se fabrican diferentes piezas plásticas. (En algunos lugares se considera al molde

como el corazón de la empresa ya que sin molde no hay inyección)

En un término más completos se describe que un molde es un contenedor o

dispositivo que replica la apariencia visual y las características funcionales de la

parte original

Hay diferentes tipos de moldes pero los podemos clasificar en dos grandes tipos

Los moldes de colada caliente

Este tipo de molde se usa cuando se desea tener un sistema de canales de colada en un plano diferente del plano de unión de las placas del molde. Este podría ser el caso de un molde con varias cavidades, en el cual es deseable tener una alimentación central para cada una de ellas

Moldes de

colada

caliente

Moldes de

colada fría

Figura 1 Tipos de moldes

15 | P á g i n a

Moldes de colada fría Es similar al molde con canales de colada calentados, pero en este caso en lugar de tener zonas calentadas, se usan canales de colada de mayor diámetro (13-25 mm).

Hay algunas semejanzas entre estos dos tipos de moldes por lo cual veremos

Algunos de los componentes más comunes de un molde de inyección

Figuran 2 componentes de un molde de inyección colada fría

16 | P á g i n a

La diferencia más grande que tienen estos dos tipos de moldes es que uno posEun sistema eléctrico complejo el cual se encarga de calentar el plástico y hacer que fluya de manera uniforme sin permitir que el plástico se solidifique, mientras el material es transportado hasta las cavidades que son las que dan forma a la pieza

A continuación se muestra una lista con los nombres y términos relacionados con

los moldes de inyección de plástico

Figura 3 Componentes de un molde de inyección colada caliente

17 | P á g i n a

7.3.2 Nombres de componentes de un molde de inyección

1.- adaptar wáter (adaptadores de agua)

Rosca para tubos estándar que se localiza en los agujeros que sirven de entrada

y salida de agua de un sistema de enfriamiento de un molde

2.-back plata (Placa trasera)

Placa trasera de un molde que sirve para sujetarlo en la platina de la maquina

inyectora

3.-Baffle (Desviador)

Tira o listón de metal que van en que va en el interior de una línea de agua para

restringir y desviar el flujo de agua en lugares requeridos del molde.

4.-Bloster (sostén, soporte o apoyo)

Placa de acero o block maquinado para acomodar insertos de molde el inserto

ensamblado constituye una cavidad o corazón de medio molde.

5.-cartridge heaters (cartuchos calentadores, resistencias)

Resistencias cilíndricas que sirven para trasmitir calor a diferentes partes del

molde (maniful , narices)

6.-Cavity (cavidad)

Media parte del molde hembra estacionaria normalmente da la forma externa de la

parte moldeada

7.-Cavity insert (Inserto cavidad)

Block de acero en la cual la cavidad formada esta maquinada. El inserto está

ajustado dentro del bloster para formar la cavidad (Mitad o, parte media del

Molde

8.-Core (Corazón o alma)

Macho o mitad movible del molde que forma la parte interna de la parte moldeada

9.-Core insert (Inserto corazón)

Block de acero que se incorpora al corazón del molde el inserto está ajustado

dentro del bloster para para formar el corazón (Mitad o parte media del molde)

10.-Core pin (Perno Corazón)

Perno circulare de acero endurecido que forma figuras internas del molde

18 | P á g i n a

11.-Ejector techniques (Técnicas del botado)

Termino general para varios métodos de votado esto incluye pernos, mangas

barras, hojas, aire, válvulas y placa separadora de expulsión

12.-Ejector box (caja de expulsión)

Parte del molde ensamblada que soporta la mitad del corazón y provee un

espacio en el cual la placa expulsora ensamblada puede ser ajustada y operada

13.- Ejector pin (Perno expulsor)

Varilla circular de acero endurecido que se ajusta al ensamble de expulsión usado

para aplicar la fuerza de expulsión del molde

14.-Ejector plate (Placa de botado)

Placa de acero utilizada para transmitir la fuerza de expulsión de la parte

moldeada

15.- Ejector plate assembly (Placa expulsora ensamblada)

Parte de molde donde la expulsión elemental es ajustada el ensamble normal

mente consiste en una placa botadora, placa de retención y varilla expulsora

16,-Ejector retainer plate (Placa expulsora retenedora)

Placa de acero aseguradora adherida a la placa de expulsión con el propósito de

retener los elementos de expulsión

17.-Ejector return pins (Pernos expulsores de retorno)

Acero circular en moldes pequeños sirven para guiar las funciones de la placa

botadora

18,-Ejector return bushing (Bushing para perno expulsor de retorno)

Bushing de acero endurecido ajustado en la placa trasera en donde los pernos

expulsores de retorno que operan

19.-Gate (Puente)

Canal u orificio que conecta al runner de un molde.

20.- Guide bushing (Buje guía)

Bushing de acero o bronce que guía a los pernos de un molde

19 | P á g i n a

21.-Hot runner system (Sistema de calentamiento o maniful)

En un molde el maniful mantiene el plástico fundido o derretido a una temperatura

controlada por una estación de monitoreo

22.-Lifter (Elevador, alzador o núcleo)

Corazón normalmente en la placa expulsora de ensamble su función es formar

ranuras en el área de molde que no tienen área de salida regularmente trabajan

en ángulos y están ocultos en partes internas del molde.

23.- Manifold plate (Placa de maniful)

Temperatura controlada por un block de acero formando la parte de un Hot- rruner system

24,-Mold injection (Molde de inyección)

Ensamble de partes que consiste en una impresión dentro de un molde en el cual

el material plástico es inyectado enfriado y después expulsado

25.-Nozzle (Nariz o tobera)

Parte de un molde de inyección donde viaja el material plástico derretido a la

cavidad y corazón del molde

26.-Parte line (Línea de partición)

Una marca o línea producida en el molde formada en la unión o empalme de

una superficie de partición

27.-Rails (Rieles)

Block de acero rectangular formado en la parte de la caja de botado para

soportar el lado del corazón (Mitad del molde) y que permite la placa de botado

se deslice

20 | P á g i n a

28.- Ring Locating (Anillo centrador)

Acero circular ajustado al centro del bebedero del molde que sirve para localizar

el molde en su correcta posición con respecto a la unidad de inyección de la

máquina.

29,- Runner (Canal)

Un canal maquinado en uno o ambos lados del molde (Cavidad y corazón) que

se conecta a los gate (Puente) para dar entrada al plástico en el molde

30.-Runner system (Sistema de alimentación)

Un pasillo o corredor en el e interior del molde que suministra un flujo de material

plástico por un sendero determinado en el molde que viene del sistema de

inyección de la maquina el sistema de alimentación normal mente consiste de

narices, maniful, runners y Gates.

31,- Sleeve ejector (Manga botadora)

Perno de acero hueco que sirve como elemento para expulsar la parte de un

molde

32.-Slide (Deslizador)

Termino general de un corazón local normalmente se encuentra montado y se

desliza en ángulos rectos de los ejes centrales de jun molde que permite formar

agujeros o encajes en las áreas laterales de un molde

33,-Sprue bushing (Buje de colada)

Buje de acero endurecido con interior con interior ahusado (Angulo) por donde se

desplaza el material plástico al interior del molde

Una vez mencionados algunos de los elementos más importantes del molde

veremos el orificio para la inyección del material o compuerta (gate).

El gate es un orificio estrecho por el cual el plástico fundido entra en la cavidad

del molde y que permite una fácil separación de la zona de impresión y los canales

de colada

21 | P á g i n a

7.3.3 Funciones del gate

1) Permite solidificación rápida del plástico cuando concluye la inyección. Esto

aísla la cavidad y permite la extracción de la espiga o vena (material sólido que se

forma en el bebedero).

2) La sección sólida, estrecha y delgada permite separar fácilmente la espiga de la

pieza moldeada después de sacarla del molde, eliminando en la mayoría de los

casos la necesidad de desbastar en el acabado.

3) Incrementa la velocidad con el que fluye el material fundido, llenar mejor y más

rápido moldes con formas complejas

Es importante mencionar que se usan varios tipos de diseño de compuertas

con fines diferentes.

Figura 4 tipos de gate

22 | P á g i n a

A) Compuertas de canal de alimentación: Son las más simples. La alimentación

Desde el canal a una sola cavidad es directa.

B) Compuertas de aguja: Estas se llenan desde los bebederos. Por lo común se

usan en moldes de tres placas. La pequeña cicatriz que dejan es fácil de borrar en

el acabado.

C) Compuertas laterales: Es el tipo común de compuerta que alimentan por las

partes laterales del molde. Los moldes deben utilizarse para “bebederos

balanceados” para tener distribución uniforme a través del sistema.

Los bebederos no balanceados pueden dar lugar a piezas moldeadas de calidad

desigual debido a que la presión y, en consecuencia, el flujo, no son iguales en

sitios cercanos al canal de alimentación y en los que se hallan alejados.

D) Compuertas anulares: Estas se usan en moldes para fabricar piezas

moldeadas huecas porque conducen el flujo alrededor de un núcleo central.

E) Diafragma: Es similar a la compuerta anular pero se surte directamente desde

el canal de alimentación para elaborar impresiones simples.

F) Compuertas de abanico: Las compuertas de abanico hacen que se disperse

el material fundido a manera de un abanico para cubrir bien áreas grandes.

G) Compuertas de película: También se conocen como compuertas de “borde”

Dan una distribución uniforme del espesor en piezas moldeadas planas delgadas.

Se usan mucho más para productos transparentes como las lentes de que se

utilizan en dispositivos de medición,

H) Compuertas de lengüeta: La lengüeta elimina “los chorros” en grandes áreas

Planas por rompimiento del flujo y que lo vuelven turbulento conforme entra en la

Cavidad. La formación de chorros provoca líneas de mal aspecto.

23 | P á g i n a

7.3.4 Lean manufacturing

Explicados los conceptos básicos relacionados con los moldes de inyección

hablaremos de la metodología LEAN ya que el objetivo de este proyecto es la

estandarización de procesos así que veremos algunos de los antecedentes

relacionados con esta metodología.

El termino Lean es el nombre con el que se da a conocer en occidente el

sistema de producción Toyota.

Su objetivo fundamental es la satisfacción del cliente mediante la entrega de

productos y servicios de calidad que son los que el cliente necesita en la cantidad

requerida al precio correcto. Para lograr esto los fundamentos del enfoque Toyota

son la eliminación de sistemas de producción de todo aquello que no añade valor.

7.3.5 Historia

Se extiende partir de los años 50 en Japón y su eficacia se da a conocer en

occidente durante de la década de los 70s durante la crisis del petróleo el sistema

permite dar respuesta a un nuevo tipo de demanda más rápido que la de sus

competidores.

80s Toyota y otras empresas japonesas exportan este sistema de

producción a fábricas de Europa y américa comienza a extenderse fuera

de Japón y su filosofía comienza a adaptarse más allá de la manufactura.

90s J.P Womack y D.Tjones documentan la experiencia de Lean en su

libro ¨The Machine That Changed the Word ¨ exponiendo el impacto de

esta filosofía en la industria del automóvil.

1992 Se publican los 7 principios directores como el tipo de empresa su

filosofía de gestión, valores y métodos que adoptan.

24 | P á g i n a

1996 Womack y Jones publican Lean Thinking ¨ describiendo experiencias

de implantación de Lean

1997 Womack funda Lean Enterprise institud cuyo objetivo es promoción

de la filosofía Lean a todos niveles.

2001 Se crea el manual de estudios de Toyota Un documento interno de la

compañía donde se resume su filosofía e ideales

2004 Liker resume el estilo Toyota en 14 principios que constituyen una

hoja de ruta para la aplicación de los valores

La filosofía lean abarca varios puntos para su desarrollo e implementación

pero solo hablaremos de Uno de ellos que es de importancia para el desarrollo

de este proyecto

En la figura 6 se muestra la casa lea, y podemos ver que en el segundo nivel se

habla de la estandarización de trabajos o tareas, donde toma como puntos

importantes las 5 s, El concepto de empresa visual y las instrucciones de trabajo

Figura 5 Casa Lean

25 | P á g i n a

La estandarización de procesos es uno de los fundamentos de la mejora.

Los aspectos clave en la estandarización son:

Que los miembros del proceso participen en la estandarización

Que el personal involucrado reciba la capacitación en el estándar

Que el estándar represente la forma más fácil y segura y mejor de hacer

un trabajo

Lo importante es llevar a cabo la estandarización de una ,manera

adecuada a las necesidades de la empresa

Si la empresa es pequeña no debe de pretender cargar con estándares

muy sofisticados y manuales muy gruesos

La pequeña empresa cambia su estructura o funciones con mucha

facilidad y frecuencia para que el estándar sirva se debe de mantener

actualizado

Es preferible básico gráfico y sencillo pero siempre actualizado que muy

completo y detallado pero ajeno a la realidad

La estandarización es vital ya que un proceso que mantiene las mismas

condiciones produce los mismos resultados por lo tanto si se desea obtener

resultados consistentes es necesario estandarizar las condiciones de trabajo

incluyendo

Materiales, maquinaria y equipo métodos, procedimientos de trabajo sobre todo

los conocimiento y habilidades de la gente

Muchos empresarios cuyos objetivos han sido infructuosos al tratar de aplicar

sistemas de mejora muestran serias de reserva a cerca de la utilidad de la

estandarización y temen que su empresa demasiados recursos en tareas que no

les aporten ningún beneficio a la Empresa .

Pero la realidad es que la estandarización de procesos principales de cualquier

empresa es lograr un comportamiento estable que genera productos y servicios

con bajo costo y calidad homogénea

Cuando los estándares están bien implementados es poco frecuente que

existan negligencias por parte de los colaboradores,

26 | P á g i n a

Algo muy común es la falta de seguimiento en los estándares por lo cual los

líderes de la empresa deben demostrar interés en que se respeten los

estándares.

Para logar esto se deben de hacer verificaciones que se vean complementadas

por auditores.

La estandarización no es tarea fácil requiere de gran perseverancia y

compromiso de parte de todos los involucrados en el proceso

7.4 MARCO REFERENCIAL 11. Nombre del libro: Injection molding desingn



Autor: Tech group















ágil





27 | P á g i n a

21. http://api.eoi.es/api_v1_dev.php/fedora/asset/eoi:80094/EOI_LeanManufact

uring_2013.pdf

22. http://www.camara-

ovi.es/documentos/aempresarial/LEAN_MANUFACTURING%20.pdf

23. http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60218/fichero/04.+LEAN+MANUFAC

TURING.pdf

24. http://www.editdiazdesantos.com/wwwdat/pdf/9788479789671.pdf

7.5 DESARROLLO DEL PROYECTO

7.5.1 Descripción del proceso seleccionado

El proceso del cual vamos a hablar es sobre los mantenimientos preventivos a

moldes de inyección de plástico

Para realizar este mantenimiento participan 3 personas en las actividades de

Desensambles, limpiezas, inspecciones, reparaciones y lubricaciones

Lo cual tarda entre 20 a 24 horas de trabajo hay 2 turnos de 12 horas

La primera actividad que se realiza es el estudio del método de trabajo

Para poder comprender todo el proceso que conlleva el mantenimiento utilizamos

el diagrama de molden donde podemos identificar la cantidad de placas que tiene

un molde y las actividades que se deben de realzar por placa, además de una

descripción general.

El procedimiento descrito a continuación es aplicado solo para los moldes de la

familia SD200 en específico Colgate Palmtop

http://api.eoi.es/api_v1_dev.php/fedora/asset/eoi:80094/EOI_LeanManufacturing_2013.pdf


http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60218/fichero/04.+LEAN+MANUFACTURING.pdf


http://www.editdiazdesantos.com/wwwdat/pdf/9788479789671.pdf

28 | P á g i n a

DIAGRAMA DE PLACAS DE MOLDE 10-3504

Actividades generales

Subir molde a mesa de trabajo Retirar micros de seguridad Retirar seguros de placa expulsora (parte inferior y superior del molde) Separar lado fijo de lado móvil Retirar mangueras hidráulicas de los pistones (solo si aplica)

Separación de lado fijo (Hot Runner) Separa placa # 3 de hot runner Colocar prensa magnética en placa # 3 y asegura a mesa de trabajo Mover hot runner a final de mesa para prueba eléctrica

Revisión eléctrica de hot runner

Trasladar controlador de temperaturas a taller de moldes Conectar controlador a molde Programar temperaturas en el controlador Esperar que suban las temperaturas Retirar insuladores Limpiar tips y retirar plástico (usando cepillo de bronce) Limpiar con espuma las placas Conectar sistema de enfriamiento de molde Conectar mangueras neumaticas a molde (solo sí aplica) Realizar movimiento de valve gate solo sí aplica) Esperar a que se enfrie el molde Unir placa #3 y #4con placas hot runner

Calentar el molde lado fijo para segunda revisión Enfriar molde

LADO MOVIL LADO FIJO (HOT RUNNER)

P # 2 P # 4 P

#

7

P # 6

P # 12 P # 5

P

#

8

P

#

9

P

#

1

1

P

#

1

0

P # 6

P # 3

P

#

1

29 | P á g i n a

Placa #3 Retirar tornillos de placa #3 que sujetan las cavity block Retirar cavity blocks de placa #3 Retirar “o”rings de cavity block Retirar los hh lock del block y esprue bushing Retirar tapones de línea del agua de lock del block Limpieza a placa #3 Limpieza a herramental de placa #3 (cavity block, hh lock, sprue bushing) Inspeccionar cavity blocks Engrasar y colocar “o”rings en cavity block y colocar hh locks en cavity block Colocar cavity block en placa #3 Atornillar cavity block en placa # 3 Realizar prueba de fuga de agua a placa #3 Atornillar placa #3 con hot runner Realizar 2ª prueba eléctrica a hot runner

Separación de lado móvil Retirar tornillos de slides de placa #4(colocarlos en carrito especial para los slides) Retirar gibs Retirar tornillos de placa #12 Separar placa #11, #12 y paralelas de placas de molde Separar placa #10 de placas de molde y fijar a mesa Retirar trus wafer de ejector sleeve y retirar dowel pin de push bar Retirar ejector slevee de placa # 9 Separa placa # 7 y #8 de placas de molde y fijar a mesa de trabajo Separar placas #7 y #8 y fijar ambas placas a mesa de trabajo Colocar prensa magnética en placa # 4 Retirar tornillos de placa #4 y #5 Separar placa # 4 de placa #5 y fijar a mesa de trabajo

30 | P á g i n a

Placa # 4

Retirar core block de placa #4 retirar locks de core block Desensamblar core blocks (proceso anexo en la parte inferior del documento) Retirar plate runner Retirar wear plate Limpieza a herramental de core block y herramental de placa # 4 Limpieza a placa #4 Inspeccionar acabado y dimensiones de lifters y core block Limpiar con wd 40 herramental de core block Pulir con pasta simichrome áreas críticas y de acabado de los lifters y core block Ensamblar core blocks Colocar wear plates Colocar bujes, runner shut-off my plate runner’s en placa #4 Colocar locks en cores blocks Colocar core block en placa #4 Colocar slides en posición Atornillar slides

Placa # 5 Retirar tornillos de cam bar y retirar cam bar de placa # 5 Limpieza placa #5 Engrasar cam bar y colocar en placa # 5 (inspección visual antes de colocar) Placa # 6 (paralelas) Limpieza a placas #6 Placa # 7 Retirar pins de placa #7 y colocar en contenedor Limpieza placa #7 Limpieza pins (en caso de daño reemplazar) Placa # 8

Retirar knock outs de placa #8 Limpieza placa #8

Colocar knock outs en placa #8

31 | P á g i n a

Placa # 9 Limpieza a ejector sleeves Limpieza a placa #9 Realizar pin gage ejector sleeves

Placa # 10 Retirar bujes de placa #10 Inspeccionar condiciones de los bujes Limpieza a placa #10 Engrasar y colocar bujes en placa #10

Placa # 11 Retirar ch cores de placa #11 y colocar en canastilla Retirar “o”rings de ch cores Limpieza a placa #11 Limpieza a ch cores Inspección de ch cores Colocar “o”rings en ch cores Colocar ch cores en placa #11

Placa # 12 Limpieza placa #12

Unión de placas Unir y atornillar placas #4 y #5 Realizar prueba de fuga de agua a placas #4 y #5 Unir placa #7 con placas #4 y #5 Colocar pins en placa #7 Unir placa # 7 con placa # 8 Unir placa # 9 con placas # 7 y # 8 Colocar ejector slevee en placa # 9 Colocar los dowel pin y trus wafer Unir placa # 11y #12 con placas de molde Unir lado fijo con lado móvil

32 | P á g i n a

Desensamble y ensamble de Core blocks Retirar tornillos de core block y separar Retirar push bar de lifter Retirar lifter RH y RL lifters Retirar lifter support de core block Retirar “o”rings de placa core block y retirar “o” rings de placa spacer block Retirar tapones de agua Ensamblar core blocks Engrasar y remplazar oring de tapones de agua Colocar tapones de agua en core block Engrasar y colocar o” rings en core block Colocar Rh Y RL Lifters en Core Block Colocar Lifter Support Y Push Bar En Core Block Colocar Placa Spacer Block Engrasar Y Colocar “O”Rings En Placa Spacer Block Atornillar Placas Con Tornillos

7.6 DIAGNOSTICO Se realizó un análisis para determinar, evaluar las condiciones y limitaciones de

este proceso, al estar observando el proceso se detectaron varios puntos

importantes que se mencionan a continuación

1.- No se tiene determinadas las actividades que cada persona tendrá que

desempeñar en el mantenimiento por lo cual la falta de asignación de

actividades juega un papel importante en los tiempos de preparación del molde.

2,- Ya que hay ciertos componentes que se tiene que reemplazar tienen que

buscar el número de parte en los planos del molde esto quita tiempo además

de que no tiene preparados los consumibles que tendrán en el mantenimiento.

3.- Existe cierta herramienta que se utiliza pero no se tiene un control en el uso de

la misma, además de que algunos carecen de esta. Al no tener la herramienta los

tiempos de demora se prolongan generando un tiempo muerto por inactividad.

4.- cuando se desensambla el molde algunos componentes se colocan en

pequeñas cajas o contenedores, los cuales son colocados a lo largo de la mesa

de trabajo esto quita espacio para poder trabajar además que esto no ayuda a

identificar si esto pertenece al molde.

4.-Demasiada cantidad de movimientos innecesarios,

Como puntos de intervención se generó la lista de consumibles para

proporcionar el mantenimiento al molde antes mencionado, anexando las

cantidades necesarias de los ítems que se requieren

33 | P á g i n a

QTY

32

32

32

250 Oring 2-109

1 Grasa súper Grace

Oring 2-112 (3/32 x .693)

Oring 2- 011 (3/32x .437)

Oring 2-110 (3/32 x.568)

1 Pasta simicrome

caja de Fibra Verde 1

LISTA DE CONSUMIBLES COLGATE PALMTOP 10-3504

Herramienta

34 | P á g i n a

QTY

Caja de Guantes latex1

Slide mold cleaner 2

3 Guantes anti corte

Prensas magnéticas2

2 Rollo de trapo


Herramienta

14Ángulos

35 | P á g i n a

QTY

7 Prensas

2 Juego de llaves Allen métrico y

estándar

8

Conectores para pruebas de fuga de

agua

2 Argollas de3/4

Argollas de 5/82


Herramienta

Martillos de goma de 1 a 2 pulagadas1

36 | P á g i n a

Figura 6.1 Sub ensamble 1 molde 10-3504

37 | P á g i n a

Para poder identificar los elementos que se tendrán que reemplazar además de

los componentes del molde se utilizaron como apoyo los sub ensambles de los

dibujos del molde que se presentan a continuación.

Figura 6.2 sub ensamble 2 molde 10-3504

38 | P á g i n a

Una bes identificado los componentes y teniendo la lista de actividades por placa

se comienzo la, toma de fotografías y la toma de tiempos por actividades, a

continuación se presenta las ayudas visuales para cada actividad del proceso de

desensambles, inspecciones, limpiezas pruebas y el ensamble del molde

7.7 MANUAL DE

TRABAJO

ESTÁNDAR

39 | P á g i n a

7.7.1 Propuestas de mejora

Un proceso que lleva un tiempo de demora acumulado son las limpiezas tanto

para las placas como para el herramental el tiempo de limpieza está establecido

de 12 a 15 minutos pero , en ocasiones el personal olvida el tiempo en que se ha

iniciado la limpieza por lo que pueden dejarlo de 20 a 25 minutos esto no solo

afecta a una descompensación de tiempo sino que el herramental al estar un

tiempo adicional puede presentarse residuos de color cenizo en las piezas y

placas por lo que se tiene que dar una segunda limpieza cuando se pueda

presentar esto

Propuesta 1

La propuesta que se realiza para controlar los tiempos de sobre proceso es la

instalación de un taimer conectado a una luz de alarma para avisar cuando la

limpieza esta lista, El tiempo programado en el taimer serán de 15 minutos y

será iniciado cada que se requiera realizar la limpieza.

A continuación se presenta una cotización de los dos equipos requeridos y el

costo de la inversión realizada

Figura 7 luz y taimer

40 | P á g i n a

Figura 8 cotización 1

41 | P á g i n a

Propuesta 2 Al darse cuenta que algunos de los movimientos innecesarios que se realizan son para traer y llevar cajas utilizadas para la colocación de herramental se diseña un prototipo de un rack que se pretende instalar en la mesa de trabajo en este rack se colocaran 12 cajas ya que esta son la cantidad de placas que tienen el molde El beneficio no solo cera el de reducir la cantidad de movimientos si no también la de tener un mayor orden en la mesa de trabajo, además de tener la caja identificada por el número de placa, proporcionando un mayor espacio disponible en la mesa de trabajo para realizar el desensamble del molde. El costo de esta propuesta es bajo ya que se utilizan los materiales que se cuenta en el taller para la fabricación del prototipo,

Figura 9 áreas de trabajo

Material a utilizar

2 tramos de PTR de 1” .50cm de alto

1 lamina prefabricada para la colocación de cajas de

1.5 metro de largo * .50 cm de alto

12 cajas tipo cola de pato c

Figura 10 propuesta de mejora

42 | P á g i n a

Propuesta 3

Además de los consumibles mencionados se utiliza más herramienta la cual no

tiene un lugar asignado y por no estar al alcance en el momento que se

requiere esto se convierte en tiempos de demora. De igual manera en un lugar de

trabajo desordenado por lo cual la propuesta es colocar en la parte inferior de las

mesas de trabajo un estante donde se coloca los siguientes elementos electos

Par de barras para la separación de molde

3 tipos Diferentes de maso de goma para el cierre de placas de molde

24 Ángulos para la fijación de placas

7.8 SELECCIÓN DE LA MEJORA

Todas las propuestas anteriores son viables para le empresa ya que no

representan un gasto significativo y se encuentran dentro del presupuesto de la

empresa por lo cual la propuesta que se selecciona para implementar por

cuestiones de tiempo, costo y el impacto del beneficio es la propuesta # 2

7.9 IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

A partir del día 25 del mes de noviembre del año en curso se comenzó con la

fabricación del prototipo de rack para cajas de tornillería que se pretende instalar

solo en 5 mesas de trabajo la fecha de instalación en una mesa de trabajo es a

partir del día 30 de noviembre del 2016 .

A Continuación se presenta la imagen del prototipo fabricado e instalado en la

mesa de trabajo. La cual estará puesta a prueba durante un tiempo antes de ser

colocada en las demás mesas de trabajo para validar la funcionabilidad y

viabilidad. De ser necesario se cambiara el diseño para trabajar en un nuevo

modelo.

43 | P á g i n a

Cada caja contara con una pequeña etiqueta enumerada del 1 al 12 para la

identificación de la placa a la que pertenezca. por placa se tendrán 3 etiquetas

por si es necesario las etiquetas no serán adheribles solo serán sobrepuestas

para poder ser intercambiables

7.10 RESULTADOS

7.10.1 Impacto de la propuesta

El impacto que genera es en el orden de la mesa de trabajo ya que se be una

área más despejada y el control de la tornillería que se puede lograr ayudaría a

disminuir la cantidades de errores que se pueden presentar al ensamble del

molde.

Figura 11 instalaciones del rack en mesa de trabajo

44 | P á g i n a

7.11 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.11.1 Conclusiones generales

El proceso de trabajo para el molde mencionado es muy largo ya que se

requieren de una secuencia de casi 90 pasos para cubrir el mantenimiento a

realizar, todos los tiempos son variados y pueden salir en ocasiones fuera del

rango, las actividades que requieren mayor tiempo son las inspecciones y estas

misma en ocasiones se pueden extender o disminuir dependiendo del criterio del

técnico el tiempo total de operaciones que se obtuvo en el estudio fue de 11

horas las cuales se pueden considerar como el tiempo de operación sin ninguna

interrupción en el proceso , además de que no se está tomando en cuenta la

disponibilidad de los equipos de izaje para el transporte de placas asa como el de

la tina ultrasónica para realizar las limpiezas . Tomando algunas consideraciones

adicionales como son tiempos de comida (los turnos son de 12 horas se toman 2

tiempos de comida), además se consideró el ritmo de trabajo ya que disminuye al

pasar las horas se observó que a partir de las 5 de la tarde se disminuye el

desempeño de los involucrados.

El tiempo en el cual se ha llevado el mantenimiento es de 24 horas. Pero se

puede determinar que con a algunas de las mejoras propuestas se puede

disminuir y mantener en 20 horas dependiendo de la cantidad de reparaciones

que se tengan que realizar.

45 | P á g i n a

7.12 CONCLUSIONES ESPECÍFICAS

Realizado el análisis y la observación en un mantenimiento preventivo para un

molde de inyección, la elaboración de un documento de trabajo estandarizado es

esencial ya que puedes determinar un método de trabajo que todos puede seguir

e implementar, determinar las actividades que te representan un cuello de botella

en tu proceso , con este estudio se pueden determinar alternativas que te

permitan hacer el flujo del proceso más flexible aunque esta es una tarea que se

logra a base de tiempo , involucramiento y participación del personal.

De nada sirve realizar un trabajo tan largo si el personal no lo empieza a

implementar, si no se da el seguimiento adecuado los esfuerzos que se realicen

no generaran el resultado esperado.

7.13 RECOMENDACIONES

La recomendación que puedo compartir des pues de realizar este trabajo es que

es importante realizar capacitaciones al personal involucrado en la temática de

trabajo estandarizado y la metodología de trabajo SMED ya que existe una gran

confusión en estos términos . Si se tienen en claro los objetivos y se comprende

los términos se creara una conciencia de mejora continua en los empleados esto

Asiéndoles conocer los beneficios potenciales de la implementación de estas

herramientas en el área de trabajo ya que se puede mejorar la eficiencia y la

productividad de sus procesos. Si se aplica le herramienta SMED se puede

disminuir en un 10% el tiempo total del proceso es decir que si el mantenimiento

tarda aproximadamente 24 horas se puede disminuir en 2 o 3 horas del

mantenimiento. Esto no incluye los tiempos de reparación ya que por la

variabilidad de defectos que se puedan presentar

Además al dar seguimiento de esta herramienta se pueden detectar cada vez

más puntos de mejora en el proceso es decir que el tiempo puede disminuirse ya

que esta herramienta es por eso conocida como mejora continua.

46 | P á g i n a

BIBLIOGRAFÍAS

25. Nombre del libro: Injection molding desingn



Autor: Tech group















ágil





35. http://api.eoi.es/api_v1_dev.php/fedora/asset/eoi:80094/EOI_LeanManufact

uring_2013.pdf



47 | P á g i n a

36. http://www.camara-

ovi.es/documentos/aempresarial/LEAN_MANUFACTURING%20.pdf

37. http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60218/fichero/04.+LEAN+MANUFAC

TURING.pdf

38. http://www.editdiazdesantos.com/wwwdat/pdf/9788479789671.pdf

Documentos de consulta internos en la empresa WestRock

1. Manual de procedimiento para apertura de moldes

2. Manual de procedimiento para transporte de placas

3. Manual de procedimiento para transporte de tooling

4. Manejo y transporte de moldes

5. Manual de seguridad taller de moldes



http://www.editdiazdesantos.com/wwwdat/pdf/9788479789671.pdf

carta de liberación

Documents