bustamante tigse zapata presentacion

8/16/2019 Bustamante Tigse Zapata Presentacion

1/12

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

“Aplicación de un Proceso de Mejora Continua enun Taller Mecnico “!onilla" Utili#ando laT$cnica de Manteni%iento Producti&o Total'TPM).”

Inte(rantes)

!usta%ante Carlos

Ti(se *enn+

,apata Mar-a !el$n


2/12

JUSTIFICACIÓN

La presente in&esti(ación a+udar al .uen dese%pe/o del Taller Mecnico“!onilla" locali#ado en la ciudad de Pujili A&enida 0elasco I.arra S1N2%ediante la aplicación de un proceso de %ejora continua .asado en lat$cnica de %anteni%iento producti&o total TPM3


3/12

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA En vista de que no existe ningún tipo de mantenimientoen el taller mecánico, el proceso de producción tiende a

verse afectado y por ende se presentara diversosinconvenientes como fallos continuos en la maquinariacomo el torno, suelda, paros innecesarios, todo estogenerará pérdidas económicas e insatisfacción declientes.

HIPÓTESIS La aplicación de un Proceso de e!ora "ontinua en el #aller ecánico $%onilla& mediante la #écnica deantenimiento Productivo #otal '#P( contri)uirá *+ a solucionar pro)lemas de fallos en la maquinaria.


4/12

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

• -plicar un Proceso de e!ora "ontinua en un #aller ecánico

$%onilla& tili/ando la #écnica de antenimiento Productivo #otal '#P(.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• 0denti1car los pro)lemas y desperdicios, para llegar a lascausas y consecuencias del pro)lema.

• 0mplementar un plan de me!oras al proceso, que ayude ame!orar la productividad.

• Proponer una etodolog2a de uso )asada en el #P comofutura solución a las fallas encontradas en el #aller ecánico.


5/12

SELECCIÓN EQUIPO A EVALUAR • Planta3 #aller ecánico $%onilla&• Equipo3 4rea #ornos, 4rea 5erramientas de corte de precisión de cali)ración.• "omponentes3 Elementos de tornos, ca)e/al 1!o, ca)e/al móvil y centros.

La primera actividad es dar a conocer la idea al propietario 'administrador( del #$%onilla&, el cual, por su formación y visión, aceptó que se dise6ara el plan de productivo total #P, teniendo en consideración los )ene1cios que esto traer2a a

ANALISIS DE LAS CONDICIONES PRESENTESna ve/ inspeccionado la planta se determinaron las siguientes fallas3

•

7o se cuenta con ningún tipo de plan de mantenimiento• Los equipos se encuentran mal distri)uidos.• Los equipos que se disponen no tienen una correcta limpie/a, por lo que se

gran cantidad de polvo.• El personal no posee ningún tipo de capacitación, por lo que no sa)en cuá

realidad al no aplicar algún tipo de antenimiento.• 7o existe ningún tipo de documentos, en el que se detalle el 5istorial de los e

poseen y las fallas más frecuentes que se presentan.


6/12

DETECCION DEL PROBLEMA Los pro)lemas identi1cados fueron3

•

0nexistencia de un registro de fallas y aver2as del área de #orno y 5erramientprecisión de cali)ración.• 7o existe conocimiento por parte del personal de las fallas que pueden prese

equipo, ni que actividades podr2an reali/ar para me!orar la vida útil del equip• 0nexistencia de un adecuado mantenimiento a l #orno y 5erramientas de cort

de cali)ración.

8e ela)oró la propuesta para la creación de un plan de antenimiento Procon el cual se llegue a minimi/ar las pérdidas en la operación y mproductividad y la alta disponi)ilidad de los equipos y maquinarias


7/12

PLAN DE IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE MANTENIMIENPRODUCTIVO TOTAL

9. "oncienti/ar a la persona l2der del negocio en este caso al gerente, necesidad de aplicar un 8istema de antenimiento Productivo #otal '#Pmediante reuniones en las cuales se dé capacitaciones, para luego aplicarmetodolog2a de #P a todo el personal.

:. tili/ar todas las 5erramientas necesarias con el 1n de informar y capacitatodos so)re los principios en los que se )asa el #P.

;. 8e anali/an todos los procesos en el #aller ecánico $%onilla& a 1n de medirefectividad real del equipo y as2 permitir conocer la situación existente crelación a las seis grandes pérdidas.


8/12

TPM ASOCIADO A LA METODOLOGÍA DE LAS 5SEtapa 1. Ordenar y Seleccionar

En esta etapa se procedió a eliminar del área de tra)a!o todo aquello qnecesario, a 1n de li)erar espacio3

• =rgani/ar las 5erramientas tales como3 pin/as, cali)radores, destorentenalla.

• 8eleccionar material que se puede emplear tal como3 tol, aluminio, planc5as

Etapa 2. Todo en su lugar

En esta etapa el arreglo de los elementos es necesario, con la 1nalidad defáciles de usar y estén marcados de tal forma que sean fáciles de encontraen cualquier instante en que se lo necesite.

• "olocar los equipos en lugares adecuados, el torno de)e tener espacio necque este es muy ruidoso.

•

La )asura de)e estar en su sitio, para evitar la generación de suciedad• "olocar rótulos en las máquinas y las 5erramientas para que puede identi1ca


9/12

Etapa 3. Limpiar

En esta etapa una ve/ que se 5a eliminado la cantidad de )asura y se 5acomponente en su respectivo lugar, se reali/a una limpie/a por completo d

accesorios, del lugar, a 1n de conservar una )uena imagen. • Limpiar el polvo de las mesas de tra)a!o• >ecoger los desperdicios, )arrer constantemente las diferentes áreas de tra

Etapa 4. Estandarizar

En esta etapa es el estado que existe cuando las tres primeras etapas soayudando a3

• e!orar el entorno de tra)a!o• antener cero accidentes• antener las tres primera $8& para esta)lecer procedimientos de estandari/• ?ocumentar los nuevos métodos estándar para 5acer el tra)a!o correctame


10/12

Normas para !"#$#s %ra&a'a$ #$ #( Ta((#r M#)*$")o +Bo$"((a,• Limpiar con frecuencia las áreas de tra)a!o• antener las 5erramientas en sus lugares• sar la protección necesaria3 casco, /apatos de punta de acero, guantes

gafas, ore!erasNormas para )("#$%#s -#( Ta((#r M#)*$")o +Bo$"((a,

• 7o fumar• 7o arro!ar )asura

E%apa ./ Sos%#$#r

Esta etapa es la más dif2cil y a la ve/ la más importante ya que aqu2 se evalúa

que las etapas anteriores estén tra)a!ando de manera óptima, para lo cual elpersonal de)er reali/ar constantes c5equeos de rutina a 1n de garanti/ar quetodo el proceso esté funcionando correctamente y no exista algún tipo dedesperfecto.


11/12

"on el o)!etivo de estandari/ar se creará una matri/ de pro)lemascausas y soluciones como la que se muestra a continuación que estarádisponi)le en cualquier momento para solventar un pro)lema en lacompa62a y estar siempre preparados.

MATRIZ DE PROBLEMAS, CAUSAS Y SOLUCIONES

Máq!"# TORNO

N$. Pro.le%a Posi.le causas Solución

%

El torno no enciende

Mala cone5ión

C6e7uear las cone5iones e instalación el$ctrica3

& 8alta de &elocidad + potencia

Motor en %al estado

Dar %anteni%iento al %otor o ree%pla#arlo

' Atasca%iento en las partes %ó&iles del toro

8alta de lu.ricación Lu.ricar el interior de la %a7uina a tra&$s de u

puntos redondos

( Pro.le%as de des.alanceo + descentrado de las

pie#as

Pisos irre(ulares

Ca%.iar de lu(ar al torno a un piso re(ular2 ni&ela

5 Descentrado de las pie#as

Pi/ones + en(ranajes en %al estado

Manteni%iento de pi/ones constante + en(ranaje

8alla en la caja de &elocidades

Continuo uso del torno

Ajustar los en(ranajes + ase(urarse 7ue todos es

ase(urados

*

8alla de .ancada

Continuo uso del torno

Re&isar detallada%ente toda la parte del torno2

no e5ista 9allas en los desli#a%ientos de carro %ó

3


12/12

Co$)(!s"0$1

El mantenimiento productivo total '#P( es uno de los sismas utili/ados en la actualidad para lograr la una e1ciencide los equipos y maquinarias de las empresas.

-l aplicar el #P en el #aller ecánico $%onilla& se prevenir aver2as y reducir costos de producción que ayme!orar la calidad de servicio para los clientes.

R#)om#$-a)"0$1

8e de)e reali/ar una propuesta para el due6o del negocioque acepte aplicar el mantenimiento productivo total yconocer los posi)les cam)ios a sus empleados.

bustamante tigse zapata presentacion

Documents