automatización de una terminal marina de gas...

Automatización de una Terminal Marina de Gas Natural Licuado

TITULACIÓN: Ingeniería en Automática y Electrónica Industrial

AUTORES: Luis Enciso Morales.

DIRECTOR: Alfonso Romero. FECHA: Mayo del 2011.

TABLA DE CONTENIDOS

Introducción ..........................................................................................................................................6 Estructura del proyecto........................................................................................................................7 Visión general de la situación actual de la plataforma de control ....................................................8 Visión general de la planta.................................................................................................................10

Sección 1: Descripción del proceso..........................................................................................................11 Objetivo de la automatización ...........................................................................................................15 Vista general del proceso....................................................................................................................15 Estrategia de proceso básica ..............................................................................................................16

Sección 2a ..................................................................................................................................................39 Métodos de Análisis y Evaluación de riesgos....................................................................................41 Proceso de evaluación de riesgos .......................................................................................................41 Plataformas de protección..................................................................................................................42 El nivel de riesgo .................................................................................................................................46 Definiciones a tener en cuenta ...........................................................................................................47 La Probabilidad de Fallo en Demanda y niveles de integridad en la seguridad............................51 Redundancia y fiabilidad de proceso ................................................................................................54 Sistemas Instrumentados de Seguridad (SIS) ..................................................................................56 La herramienta LOPA .......................................................................................................................58 Tablas necesarias para implementar LOPA ....................................................................................62 Compartir elementos SIS y BPCS con crédito en LOPA ................................................................64

Sección 2b..................................................................................................................................................65 Análisis LOPA particular de la Terminal Marina de Gas Natural ................................................65 Diseño de Lazos de Seguridad ...........................................................................................................72

Sección 3: Nomenclatura y definiciones .................................................................................................91 Convención de programación ............................................................................................................95 Definición de la estrategia de control ..............................................................................................106 Diseño de la instrumentación...........................................................................................................139 Estudio de recursos materiales y humanos.....................................................................................160 Anejo: Listado de señales de E/S .....................................................................................................164

Sección 4: Implementación y desarrollo ...............................................................................................172 Simulación y validación....................................................................................................................182

Sección 5: Entrenamiento operacional .................................................................................................186 Comisionado, puesta en marcha y entrega de proyecto ................................................................187

Bibliografía .............................................................................................................................................189 Anejo. Tablas de detalle de la estrategia de control ............................................................................190

ILUSTRACIONES Ilustración 1 Estructura del proyecto ............................................................................................................................................... 7 Ilustración 2 Sistema de control consultivo ...................................................................................................................................... 8 Ilustración 3 Sistema de control integrado ....................................................................................................................................... 8 Ilustración 4 Sistema de control distribuido .................................................................................................................................... 9 Ilustración 5 Visión general del proceso ......................................................................................................................................... 15 Ilustración 6 Diagrama de funciones secuencial ............................................................................................................................ 16 Ilustración 7 Diagrama instrumentación de la secuencia envío gas natural a Colector Sur ...................................................... 19 Ilustración 8 Diagrama instrumentación de la secuencia envío gas natural a Colector Norte ................................................... 22 Ilustración 9 Diagrama instrumentación de la secuencia descarga barcos de gas natural ......................................................... 25 Ilustración 10 Diagrama instrumentación de la secuencia compresores de boil off .................................................................... 29 Ilustración 11 Diagrama instrumentación de la secuencia sistema agua de refrigeración ......................................................... 30 Ilustración 12 Diagrama del sistema de suministro de N2 ............................................................................................................ 31 Ilustración 13 Diagrama de red de agua potable ........................................................................................................................... 32 Ilustración 14 Diagrama del sistema de suministro de aire .......................................................................................................... 33 Ilustración 15 Diagrama del sistema eléctrico de planta ............................................................................................................... 35 Ilustración 16 Diagrama del sistema contra incendio y diluvio .................................................................................................... 36 Ilustración 17 Capas de Protección de un proceso ........................................................................................................................ 44 Ilustración 18 Riesgo tolerable y ALARP ...................................................................................................................................... 47 Ilustración 19 Creación de un canal de comunicación MMS ........................................................................................................ 99 Ilustración 20 Publicación de una variable en MMS ....................................................................................................................100 Ilustración 21 Lectura de una variable en MMS ..........................................................................................................................100 Ilustración 22 Convención de programación de instrumentación SIS compartida ....................................................................104 Ilustración 23 Convención para elementos finales SIS comandados desde BPCS .....................................................................105 Ilustración 24 Secuencia de bomba P31, P32, P33 y P34..............................................................................................................106 Ilustración 25 Secuencia TK10Send y TK20Send. .......................................................................................................................110 Ilustración 26 Secuencia de bomba P41 y P42 .............................................................................................................................114 Ilustración 27 Secuencia del intercambiador E40. .......................................................................................................................119 Ilustración 28 Secuencia de tanque TK10 y TK20........................................................................................................................121 Ilustración 29 Secuencia de Descarga de barco ............................................................................................................................124 Ilustración 30 Secuencia de compresor gas natural C11, C12, C21 y C22 ..................................................................................128 Ilustración 31 Secuencia de boil off ...............................................................................................................................................130 Ilustración 32 Secuencia de bomba de refrigeración P7n ............................................................................................................134 Ilustración 33 Arquitectura de la plataforma de control .............................................................................................................139 Ilustración 34 Comunicación entre controladores y módulos E/S ...............................................................................................140 Ilustración 35 Conexión del cable RCU .........................................................................................................................................141 Ilustración 36 Conexión de clústeres .............................................................................................................................................142 Ilustración 37 Esquema del SS823 .................................................................................................................................................143 Ilustración 38 Arquitectura de alimentaciones sobre los módulos de hardware ........................................................................144 Ilustración 39 Arquitecturas de alimentación de módulos ...........................................................................................................144 Ilustración 40 Convención de alimentación de PM865 redundante ............................................................................................145 Ilustración 41 Convención de direcciones IP para la red de control ...........................................................................................148 Ilustración 42 Convención de direcciones IP para la red de cliente/servidor y control .............................................................148 Ilustración 43 Conexionados típicos sobre módulos de señales analógicas de entrada ..............................................................150 Ilustración 44 Convención de conexión de instrumentos pasivos ................................................................................................150 Ilustración 45 Convención de conexión de instrumentos activos .................................................................................................150 Ilustración 46 Conexionados típicos sobre módulos de señales digitales de entrada .................................................................151 Ilustración 47 Convención de conexión de señales digitales de entrada ......................................................................................151 Ilustración 48 Uso de AI880 para la lectura del estado de un interruptor de alta integridad ...................................................152 Ilustración 49 Conexionados típicos sobre módulos de señales digitales de salida .....................................................................153 Ilustración 50 Convención de conexión de señales digitales de salida .........................................................................................154 Ilustración 51 Conexionados típicos sobre módulos de señales analógicas de salida .................................................................155 Ilustración 52 Repetición de señales analógicas de entrada .........................................................................................................156 Ilustración 53 Diagrama funcional del Pepperl-Fuch KFD2-STC4 ............................................................................................157 Ilustración 54 Estructura de código ...............................................................................................................................................173 Ilustración 55 Enlace de lectura desde campo al código de control ............................................................................................177 Ilustración 56 Enlace de escritura desde el código de control a campo ......................................................................................179 Ilustración 57 Funcionamiento del objeto de lectura de una variable de proceso ......................................................................180 Ilustración 58 Funcionamiento del objeto de escritura de una variable de proceso ..................................................................181 Ilustración 59 Interactuación entre variables simuladas y el hardware .....................................................................................183 Ilustración 60 Funcionamiento de un objeto de simulación .........................................................................................................184

TABLAS Tabla 1 Niveles de SIL ..................................................................................................................................................................... 51 Tabla 2 Requerimientos para Elementos Finales .......................................................................................................................... 56 Tabla 3 Requerimientos para Elementos Sensores ........................................................................................................................ 57 Tabla 4 Factor de riesgo por producto químico............................................................................................................................. 62 Tabla 5 Factor por Evento Iniciador .............................................................................................................................................. 63 Tabla 6 Probabilidad de Exposición ............................................................................................................................................... 63 Tabla 7 Factor de Probabilidad de Ignición................................................................................................................................... 63 Tabla 8 Tamaño de telegramas MMS ...........................................................................................................................................102 Tabla 9 Clases de direcciones IP ....................................................................................................................................................146 Tabla 10 Número de señales de E/S sobre el CON-13 ..................................................................................................................160 Tabla 11 Número de señales de E/S sobre el CON-14 ..................................................................................................................160 Tabla 12 Lista de materiales para zona 2 ......................................................................................................................................160 Tabla 13 Lista de materiales para zona 3 ......................................................................................................................................161 Tabla 14 Lista de programas necesarios para zona 3 ...................................................................................................................161 Tabla 15 Valor medio de tiempo dedicado al proyecto por señal de E/S ....................................................................................163

URV - AUTOMATIZACIÓN DE UNA TERMINAL MARINA DE GAS NATURAL 6/237

INTRODUCCIÓN El presente proyecto efectúa el diseño de instrumentación y automatización para cumplir con las exigencias de proceso y seguridad de una planta de almacenaje de productos químicos. La intención principal del presente proyecto es diseñar una guía para llevar a cabo las necesidades y exigencias marcadas por una planta química, sugiriendo diferentes herramientas para optimizar recursos materiales y humanos, evitando así anomalías en el mecanismo del diseño y de la posterior implementación. La guía abarca la presentación del proceso que se utilizará como ejemplo y que servirá de base para sustentar y justificar sus contenidos, el diseño de la automatización manteniendo el cumplimiento de las exigencias de seguridad surgidas en su análisis de riesgos y el diseño de instrumentación basado en la plataforma de control ABB Industrial IT 800xA de la empresa Asea Brown Boveri. El proceso industrial presentado no debe tratarse con la rigurosidad que un estudio de ingeniería efectuaría pues solo sirve de excusa para el desarrollo de la guía presentada.


ESTRUCTURA DEL PROYECTO El siguiente diagrama muestra la propuesta estructural del presente proyecto. En este diagrama se define como sección al conjunto de tareas a realizar para obtener un objetivo imprescindible para dar continuidad a la ejecución del proyecto. Se pueden apreciar los recuadros divisorios indicando la sección correspondiente según nos ubiquemos en la planificación del proyecto. Los cajetines en color rojo indican las tareas cuyo impacto sobre la ejecución del proyecto es crítico, pudiendo afectar considerablemente a la planificación y desarrollo del mismo.

INTRODUCCIÓN

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

ESTUDIO DE SEGURIDAD DE PROCESOS

DEFINICIÓN DE ESTRATEGIA DE CONTROL Y DISEÑO DE INSTRUMENTACIÓN

ESTUDIO DE RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS

IMPLEMENTACIÓN Y DESARROLLO

SIMULACIÓN Y VALIDACIÓN

COMISIONADO Y PUESTA EN MARCHA

ENTRENAMIENTO OPERACIONAL

SECCIÓN 1

SECCIÓN 2

SECCIÓN 3

SECCIÓN 4

SECCIÓN 5

INTRODUCCIÓN

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

ESTUDIO DE SEGURIDAD DE PROCESOS

DEFINICIÓN DE ESTRATEGIA DE CONTROL Y DISEÑO DE INSTRUMENTACIÓN

ESTUDIO DE RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS

IMPLEMENTACIÓN Y DESARROLLO

SIMULACIÓN Y VALIDACIÓN

COMISIONADO Y PUESTA EN MARCHA

ENTRENAMIENTO OPERACIONAL

SECCIÓN 1

SECCIÓN 2

SECCIÓN 3

SECCIÓN 4

SECCIÓN 5 Ilustración 1 Estructura del proyecto


VISIÓN GENERAL DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA PLATAFORMA DE CONTROL La Terminal Marina de gas natural fue inicialmente equipada con un sistema de control neumático para el control básico del proceso y la ejecución de enclavamientos de seguridad. La ejecución de proyectos de ampliación y mejora de las instalaciones introdujo nuevas plataformas de control, llegando a nuestros días conviviendo con dos arquitecturas de control que se listan a continuación:

- Sistema de control consultivo: o Plataforma de control neumática. o Plataforma de control Foxboro Spec-200

- Sistema de control integrado: o Plataforma de control Allen-Bradley + SCADA Wonderware Intouch

Transmisores Actuadores

-

+

Impresorade datos

Operador

Planta


-

+

Impresorade datos

Operador


-

+

Impresorade datos

Operador

Planta Ilustración 2 Sistema de control consultivo

PLC


Operador

OS

Planta

PLC


Operador

OSOS

Planta Ilustración 3 Sistema de control integrado

La obsolescencia de los equipos instalados actualmente genera un incremento de gastos por mantenimiento elevado debido a la carencia de éstos en el mercado. Además incrementa la posibilidad de fallo por el desgaste sufrido por su uso continuado y prologando. Por ende, la reducción de fiabilidad del proceso considerable con su correspondiente reducción de la rentabilidad económica hace obligatoria una inversión en mejora del sistema de control e instrumentación para la viabilidad de la planta. Paralelamente, la aparición de nuevas normativas y exigencias gubernamentales dirigidas a la seguridad de procesos bajo la directriz de reducir accidentes y efectos de daños sobre personas y medioambiente, hace que se haga necesaria la implantación de nuevos lazos de seguridad que no pueden integrarse bajo las plataformas de control existentes actualmente. La arquitectura de control utilizada por excelencia en la actualidad es el sistema de control distribuido y ésta será la candidata a ser instalada en la Terminal Marina de gas natural.


Operador

OS

Unidad Interfaz Planta


Planta

Unidad Control Proceso

Bus banda ancha



Planta


Servidores de Alarmas y datosOS Servidores de históricos

Operador

OSOS



Planta




Planta


Bus banda ancha



Planta


Servidores de Alarmas y datosOSOS Servidores de históricos

Ilustración 4 Sistema de control distribuido


VISIÓN GENERAL DE LA PLANTA La Terminal Marina de gas natural es un enclave estratégico que permite suministrar producto a dos colectores donde se conectan diferentes clientes de un complejo industrial. Estos colectores disponen de plantas de suministro y consumo de gas natural en fase gas. El papel de la Terminal de gas natural es fundamental para poder suministrar a los clientes cuando las plantas de producción de gas natural paran por una causa intempestiva o por tareas de mantenimiento programadas. La Terminal Marina de gas natural es capaz de almacenar 15873 m3 de producto. El gas natural es importado vía transporte marítimo en estado líquido a -161 ºC, utilizando como atraque las propias instalaciones marinas de la planta ubicadas a 1500 metros de distancia. El gas natural debe ser transformado para poder ser suministrado a los clientes y para ello se dispone de dos intercambiadores de temperatura y seis sistemas de bombeo. La planta dispone de un sistema de compresión de gas natural para liberar el exceso de presión generado en los tanques criogénicos debido al elevado contraste térmico entre el producto y la temperatura ambiente, ayudado por la baja presión de diseño de estos tanques.


Sección 1: Descripción del proceso

Unidades de operación: gas natural Recepción de producto El gas natural se transporta en estado líquido en barcos con sistemas de bombeo propios que atracan en el pantalán de la Terminal Marina de gas natural. Dos días antes de iniciar la descarga se procede al enfriamiento de la línea de descarga para evitar el choque térmico debido a la diferencia de temperatura entre el gas natural líquido y la tubería a temperatura ambiente. Una vez atracado el barco, se purga con nitrógeno el brazo marino para evitar crear cualquier tipo de contaminación en el gas natural. El gas natural descargado se conduce hacia los tanques de almacenamiento TK10 y TK20. Para mantener la presión estable en los tanques de almacenamiento se utilizan los compresores de boil off. Una vez finalizada la descarga se purga el brazo marino con gas natural gaseoso para así desplazar cualquier remanente de gas natural en estado líquido atrapado. Posteriormente se vuelve a purgar el brazo marino, esta vez con Nitrógeno con el fin de inertizarlo. El gas natural en estado líquido remanente en la línea de descarga se vaporiza espontáneamente hacia los tanques de almacenamiento. Almacenaje El gas natural también es almacenado en su fase líquida en los tanques TK10 y TK20, con 7055 m3 y 8818 m3 de capacidad respectivamente. El producto se mantiene en ambos tanques a una temperatura aproximada de -161 ºC y una presión máxima de 1.06 bar. Al tener almacenado el gas natural a una temperatura ligeramente superior a la de ebullición, se genera constantemente una cantidad de boil off que ha de ser extraído. El control de presión lo realiza una batería de cuatro compresores de boil off en paralelo que arrancan escalonadamente a medida que la presión sube en el interior de los tanques. En la zona de compresión, el gas natural experimenta una subida de presión y temperatura. El paro de los compresores se produce cuando decrece la presión en tanques por debajo de una consigna establecida. Las válvulas de seguridad de sobrepresión de los tanques están taradas a 1.07 bar. Suministro a clientes Se realiza a través de dos colectores:

- A través de un colector enterrado que va desde este establecimiento hasta el grupo de tuberías de la zona sur del polígono industrial Este sistema utiliza una batería de dos bombas en paralelo por tanque (P31 y P32 para el TK10 y P33 y P34 para el TK20), capaces de presurizar el gas natural a 21 bar y con un caudal máximo de 30 t/h. El caudal se regula mediante un sistema de control de presión ubicado en cada una de las líneas de reciclo hacia tanques. Una vez se tiene el gas natural en estado líquido presurizado, se vaporiza en el intercambiador de tipo Open Rack E30 utilizando como fluido caliente agua de mar en contracorriente. A la salida de los vaporizadores, el gas natural, ya en su fase gas, se encuentra a temperatura ambiente. Las líneas provenientes tanto de los vaporizadores como de los compresores de boil off convergen en un colector común donde se tiene instalada una válvula de bloqueo, antes de que la línea se entierre y salga fuera del límite de baterías.


- A través del colector aéreo propio que va desde este establecimiento hasta el grupo

de tuberías de la zona norte del polígono industrial. Este sistema utiliza dos bombas en paralelo situadas una en cada tanque (P41 para el TK10 y P42 para el TK20), capaces de presurizar el gas natural en estado líquido a 37 bar y un caudal total máximo de envío de 40 t/h. Al igual que ocurre en el primer sistema de vaporización descrito, el caudal se regula mediante un sistema de control de presión en las líneas de reciclo hacia tanques.

Una vez se tiene el gas natural en estado líquido presurizado, se vaporiza en el vaporizador tipo Open Rack E40 utilizando como fluido caliente agua de mar en contracorriente. A la salida de los vaporizadores el gas natural se encuentra a temperatura ambiente. Antes de salir de forma aérea fuera del límite de baterías de la Terminal Marina de gas natural, se tiene instalada una válvula de corte que permite aislar la planta del grupo de tuberías de la zona norte. El grupo de tuberías se utiliza como puente entre nuestro límite de baterías y el colector general de gas natural. Antes de conexionar con el colector general de gas natural se tiene instalada una válvula de bloqueo motorizada que permite aislar el grupo de tuberías del colector general de gas natural.

Unidades de operación: Servicios Red de Nitrógeno La Terminal Marina de gas natural dispone de una estación de regulación y medida de nitrógeno suministrado por una compañía externa. Esta estación controla la presión de la línea de nitrógeno a una consigna de 7,5 bar mediante una válvula auto reguladora. Para controlar el consumo de nitrógeno en planta, existe un caudalímetro de tipo Coriolis que suministra información sobre el consumo total e instantáneo. La red de nitrógeno dispone de un depósito pulmón D90. Este depósito está equipado con un sensor de alto nivel que aporta una alarma en caso de presencia de condensados en la línea. Aguas abajo de la estación de nitrógeno, se dispone de un analizador de oxígeno. Sistema de agua potable El agua procedente de una compañía suministradora, entra a la Terminal Marina de gas natural por la zona Sur como por la zona Norte. Aunque no lo requiere, en la entrada por la zona Sur se dispone de un tratamiento previo antes de la distribución por planta. El tratamiento se basa en la adición de hipoclorito en la red de agua. Para ello, se dispone de un bombeo de hipoclorito por mediación de una pequeña bomba dosificadora y un analizador de cloro libre. El agua tratada y analizada se distribuye hacia duchas y lavaojos de seguridad distribuidos por planta. Aire de instrumentación y aire de planta El aire de instrumentación y planta es suministrado a través de dos compresores operados desde la Terminal Marina de gas natural. Éstos comprimen el aire a presión atmosférica hasta los 7 bar. Posteriormente, dos secadores de aire eliminan la humedad o restos de aceite antes de ser distribuido por toda la red de aire de instrumentación o aire de planta.


La red de distribución de aire dispone de un tanque pulmón, con la finalidad de amortiguar la presión en la misma en caso de cambios bruscos en la demanda. En los terrenos de la Terminal Marina de gas natural no hay segregación entre las líneas de aire de instrumentación y aire de planta. Únicamente, el suministro hacia los nuevos terrenos concedidos por la autoridad portuaria dispone de una válvula auto reguladora que segrega ambos servicios.

Sistema eléctrico y grupo electrógeno La alimentación eléctrica en la planta es proporcionada por dos líneas de media tensión a 25 kV, ambas son conducidas a una subestación, de donde se alimentan los transformadores. La alimentación desde la subestación hasta los transformadores, de una línea u otra, está regulada por dos interruptores en paralelo. En condiciones normales de operación, el interruptor perteneciente a una de las líneas permanecerá cerrado y el otro abierto. La planta dispone de tres transformadores de 25 kV - 380 V. De los tres transformadores, dos de ellos (630 kVA) alimentan al PDP-1 (Panel de Distribución Principal) mediante dos interruptores que están cerrados siempre. El tercero (1000 kVA) alimenta al PDP-2 mediante otro interruptor que en condiciones normales también se encuentra cerrado. La Terminal Marina de gas natural dispone de un tercer panel de distribución (PDP-3) que puede cambiar su alimentación según el estado de la línea de la empresa suministradora. De ese modo, en caso de caída de tensión, el PDP-3 puede ser alimentado por un grupo electrógeno de gasoil (450 kVA). Así, los elementos conectados al PDP-3 serán aquellos imprescindibles para mantener la instalación en forma segura cuando algún problema de suministro acontezca.


Unidades de operación: Sistema contra incendios El establecimiento de la Terminal Marina de gas natural dispone de una red de defensa contra incendios en forma de anillo, a la que también están conectados los sistemas de diluvio de cada uno de los tanques de almacenamiento de gas natural. La red se alimenta de un tanque (TK80) con una capacidad de 4500 m3 que a su vez, se abastece de la red de agua de la empresa suministradora. Los sistemas de protección contra incendios de la planta se pueden dividir en dos grupos:

Fijos: - Detectores de gases - Detectores de humos, situados en los edificios. - Red hidráulica del sistema contra incendios:

• Depósito de reserva de agua contra incendios TK80 (Capacidad 4500 m3)

• Sistema de bombeo: está formado por tres bombas diésel (P83, P84 y P85), que suministran un caudal de 800 m3/h con una presión de 12,6 bar y dos eléctricas (P81 y P82), que suministran un caudal de 15 m3/h con una presión de 8,1 bar.

- Sistema de diluvio, con disparo eléctrico y neumático. - Hidrantes y monitores. - Alumbrado de emergencia

Móviles:

- Armarios con material contra incendios y otro material auxiliar. - Extintores. - Carros de espumógeno - Equipos autónomos.


Objetivo de la automatización El objetivo de este proyecto de instrumentación y automatización consiste en estandarizar la plataforma de control de la Terminal Marina de gas natural soportado bajo las siguientes justificaciones:

- Seguridad y Medio Ambiente – La manipulación de materias tóxicas e inflamables y las características de la planta introducen las capas independientes de protección obtenidas del análisis de riesgo del proceso.

- Minimización de tareas manuales – El uso de secuencias reduce en gran medida las acciones manuales sobre elementos y equipos de planta.

- Protección de equipos – Considerar una única plataforma de control y automatizar las operaciones ayuda a proteger los diferentes equipos existentes; introduciendo restricciones en operaciones según el proceso activo.

- Nueva plataforma de Control – Introduce efectividad y seguridad en la planta. ABB Industrial IT es la plataforma de control escogida.

Vista general del proceso De forma general, la Terminal Marina de gas natural tiene la siguiente estructura:

C-21/22

E-40

E-30

TK-10

TK-20

C-11/12

LA-50

Colector Norte

Colector Sur

Brazos Marinos

Línea de enfriamiento

Línea de barrido de brazo

C-21/22

E-40

E-30

TK-10TK-10

TK-20TK-20

C-11/12

LA-50

Colector Norte

Colector Sur

Brazos Marinos

Línea de enfriamiento

Línea de barrido de brazo

Ilustración 5 Visión general del proceso


Estrategia de proceso básica Secuencia Una secuencia define el conjunto de tareas automáticas o manuales a realizar en un proceso determinado. Se constituye de pasos y transiciones para de ese modo segregar de forma secuencial el conjunto de acciones a llevar a cabo. Se acostumbra a representar en los sistemas de control como un diagrama de funciones secuencial (más conocido como SFC, del inglés Sequential Function Chart). Paso El paso define las tareas automáticas o manuales necesarias para un momento determinado del proceso. El desarrollo de estas tareas condicionará el avance de la secuencia en el proceso determinado. Transición La transición es el nexo de unión entre pasos y determina si se cumple el conjunto de condiciones para acceder al siguiente paso. La transición puede ser automática, manual o automática con confirmación manual. SFC El diagrama de funciones secuencial se utiliza para representar una secuencia. Su aspecto es el siguiente:

Paso_2

Paso_3

Paso_4

Paso_5

Paso_1

Manual

Automática con confirmación Manual

Automática

Leyenda

Paso_2

Paso_3

Paso_4

Paso_5

Paso_1

Manual


Automática

Leyenda

Manual


Automática

Manual


Automática

Leyenda

Ilustración 6 Diagrama de funciones secuencial


Unidad de gas natural: Envío de gas natural a la zona sur Para integrar todas las acciones a llevar a cabo por cada sistema de bombeo, se define una secuencia para cada bomba. El control de los elementos y el cálculo de enclavamientos o disparos comunes se efectuará con otra secuencia general que denominaremos secuencia del vaporizador. La situación de ésta vendrá dada tanto por el estado individual de las secuencias de cada bomba como por el estado de los elementos comunes. Condiciones de arranque de bombas Se deben ejecutar una serie de tareas previas al arranque de la bomba centrífuga:

- Las bombas centrífugas deben ser purgadas para extraer el gas de aspiración. - Se debe efectuar la revisión del nivel de aceite de la bomba. - Se debe efectuar la revisión del nivel de isopropanol (sello mecánico)

Se definen las siguientes condiciones de arranque:

- Correcta presión en el botellón de isopropanol. - No existen condiciones de paro.

Arranque del sistema Arranca una bomba con el control de presión en la impulsión habilitado, recirculando hacia el tanque según la consigna considerada por operación. El arranque de la bomba se podrá efectuar desde campo o desde cuadro de control. Existirá un rearme de la alarma por baja presión de impulsión para las tareas de arranque desde campo. Tras detectar el arranque de la bomba después de un intervalo de tiempo, la secuencia pasará de forma automática al paso de bomba en operación normal. A su vez, la secuencia del vaporizador se situará en el paso de vaporizador en marcha. Operación Normal En operación normal, la bomba permanecerá con el control de presión en impulsión habilitado con la consigna de control establecida por operación. Todas las alarmas de enclavamientos y disparos de la bomba se encontrarán habilitados y la enclavarán cuando salgan de las condiciones de operación normal. En ese caso, la secuencia irá al paso de paro por enclavamiento. El paro en operación normal será efectuado por petición del operador desde campo o bien desde el cuadro de control. Cuando se detecte que las dos bombas alimentadas desde el mismo tanque se encuentren simultáneamente en espera de proceso, la secuencia del vaporizador se situará en espera de proceso, situando la válvula de recirculación al 50% de apertura para expansionar hacia tanque y evitar dejar el gas natural en estado líquido atrapado. Enclavamientos de bomba Las condiciones que hacen parar las bombas de gas natural son:

- Detección de baja presión en impulsión. - Detección de baja presión de aceite de lubricación. - Discrepancias DI/DO de la bomba.


Las causas comunes que pararán todas las bombas del vaporizador en servicio serán: - Detección de muy baja temperatura en la línea de envío a planta. - Detección de alta concentración de gas natural en la zona. - Detección de muy alta presión en la línea de envío al colector de zona sur. - Detección de muy baja presión en la línea de envío al colector de zona sur. - Válvula de envío a colector de zona sur cerrada. - Válvula de entrada al vaporizador cerrada. - Válvula de fondo de tanque cerrada. - Detección de muy bajo caudal de agua de mar hacia vaporizador.

Diagrama de instrumentación En la siguiente figura se muestra el diagrama de instrumentación del proceso relacionado con el envío de gas natural al colector de la zona sur:

URV - AUTOMATIZACIÓN DE UNA TERMINAL MARINA DE GAS NATURAL

19/237

P-31

PSL

PT

TT

PC

TT PT

PTFT

TK-10

Colector Sur

Agua mar

Canal hacia mar

Secuencia de vaporización E-30x2

E-30-CE-30-A E-30-B E-30-D

ATx2

P-32

PSL

PT

PSL

P-33

PSL

PT

PC

TT PT

TK-20

P-34

PSL

PT

PSL

TT TC

TT TC

TT TC

TT TC

P-31

PSL

PT

TT

PCPC

TT PT

PTFT

TK-10

Colector Sur

Agua mar

Canal hacia mar

Secuencia de vaporización E-30x2

E-30-CE-30-A E-30-B E-30-D

ATx2

P-32

PSL

PT

PSL

P-33

PSL

PT

PCPC

TT PT

TK-20

P-34

PSL

PT

PSL

TT TCTT TCTC

TT TCTT TCTC

TT TCTT TCTC

TT TCTT TCTC

Ilustración 7 Diagrama instrumentación de la secuencia envío gas natural a Colector Sur


20/237

Unidad de gas natural: Envío de gas natural a la zona norte Para integrar todas las acciones a llevar a cabo por cada sistema de bombeo, se define una secuencia para cada bomba. Cada unidad dispone de una bomba auxiliar de lubricación que no dispone de secuencia por su simplicidad en la lógica de funcionamiento. El control de los elementos y el cálculo de enclavamientos y disparos comunes se efectuará con otra secuencia general que denominaremos secuencia del vaporizador. La situación de ésta vendrá dada tanto por el estado individual de las secuencias de cada bomba como por el estado de los elementos comunes. Condiciones de arranque de bombas Se deben ejecutar una serie de tareas previas al arranque de la bomba centrífuga:

- Las bombas centrífugas deben ser purgadas para extraer el gas de aspiración. - Se debe efectuar la revisión del nivel de aceite. - Se debe efectuar la revisión del nivel de isopropanol (sello mecánico)

Se definen las siguientes condiciones de arranque: - Correcta presión en botellón de isopropanol. - Correcto nivel en botellón de isopropanol. - Bomba auxiliar de lubricación se encuentra en marcha. - No existen condiciones de paro.

Arranque del sistema Arranca una bomba con el control de presión en la impulsión habilitado, recirculando hacia tanque según la consigna considerada por operación. La bomba de gas natural podrá ser arrancada cuando se cumplan las condiciones de bomba lubricada. Se considera bomba lubricada en cualquiera de las siguientes circunstancias:

- Bomba auxiliar de lubricación se encuentra en marcha durante más de 80 s. - Bomba de gas natural se encuentra parada durante menos de 5 min y la de

lubricación en marcha. En el momento en que arranca la bomba principal, la secuencia se sitúa en el paso de lubricación. Transcurridos 30 s desde el arranque de la bomba de gas natural y su bomba auxiliar de lubricación, la secuencia pasa a modo de operación normal, parando la bomba auxiliar de lubricación por considerar que existe auto lubricación por parte de la bomba principal. A su vez, la secuencia del vaporizador se situará en el paso de vaporizador en marcha. El arranque de la bomba se podrá efectuar desde campo o desde cuadro de control. Existirá un rearme de alarma por baja presión de impulsión para las tareas de arranque desde campo. Operación Normal En operación normal, la bomba permanecerá con el control de presión en impulsión habilitado con la consigna de control establecida por operación. Todas las alarmas de enclavamiento y disparo de la bomba se encontrarán habilitadas y la pararán cuando la bomba salga de las condiciones de operación normal. En ese caso, la secuencia irá al paso de paro por enclavamiento. El paro en operación normal será efectuado por petición del operador desde campo o bien desde el cuadro de control. Cuando se detecte que las dos bombas se encuentren simultáneamente en espera de proceso, la secuencia del vaporizador se situará en espera de proceso. La válvula de recirculación de cada bomba se situará al 50% de apertura para expansionar hacia tanque y evitar dejar gas natural en estado líquido atrapado. También se efectuará el


arranque de la bomba de lubricación tras detectar la pérdida de confirmación de marcha de la bomba principal. El paro de esta bomba se efectuará de forma manual. Enclavamientos de bomba Las condiciones que hacen parar las bombas de gas natural son:

- Detección de baja presión en la impulsión. - Detección de muy alta temperatura en el cojinete. - Detección de baja presión de aceite de lubricación. - Discrepancias DI/DO de la bomba.

Las causas comunes que pararán las dos bombas del vaporizador serán: - Detección de muy baja temperatura en la línea de envío a planta. - Detección de alta concentración de gas natural en la zona. - Detección de muy alta presión en la línea de envío al colector de zona norte. - Detección de muy baja presión en la línea de envío al colector de zona norte. - Válvula de envío al colector de zona norte y de fondo de tanque cerrada. - Válvula de entrada al vaporizador cerrada. - Detección de muy bajo caudal de agua de mar hacia el vaporizador.

Diagrama de instrumentación La siguiente figura muestra el diagrama de instrumentación de envío de gas natural al colector de zona norte.


22/237

TT

PC

PC

PT

PT

TT

TT PT

PT

TTx2

PT FT

MOV

TK-10

TK-20

FT

Colector norte

Agua mar

Canal a mar

Secuencia de vaporización E-40x2x2

P-41TT

PT

PT

LSL

P-42TT

PT

PT

LSL

E-40

TT

PCPC

PCPC

PT

PT

TT

TT PT

PT

TTx2

PT FT

MOV

TK-10

TK-20

FT

Colector norte

Agua mar

Canal a mar

Secuencia de vaporización E-40x2x2

P-41TT

PT

PT

LSL

P-41TT

PT

PT

LSL

P-42TT

PT

PT

LSL

E-40

Ilustración 8 Diagrama instrumentación de la secuencia envío gas natural a Colector Norte


23/237

Unidad de gas natural: Descarga de barcos de gas natural Se define una secuencia de descarga de barcos de gas natural para integrar todas las tareas requeridas del proceso. Además, se define una secuencia para cada tanque que tendrá la misión de controlar la presión y las válvulas de entrada y salida. La secuencia de descarga de barcos tendrá una dependencia directa del estado de las siguientes secuencias:

- Secuencia de envío al colector de la zona sur. - Secuencias de los tanques

Arranque del proceso La descarga de gas natural se efectúa a unos -161 ºC, por una línea calorifugada que lleva el gas natural licuado hasta dentro del límite de baterías de la planta para posteriormente bifurcarse en dos líneas que conducen el producto a ambos tanques. La forma de priorizar el envío a un tanque o a otro se efectúa mediante la apertura o cierre de unas válvulas controladoras situadas en la entrada de cada tanque. Debido a que la descarga de barcos de gas natural se efectúa de forma frecuente pero no continuada, es necesario enfriar la línea de descarga hasta la temperatura de trabajo. Eso requiere el arranque del sistema de vaporización hacia colector sur para enviar gas natural líquido hacia la zona de atraque por una línea especial, denominada línea de enfriamiento (en inglés, cool-down). El motivo de requerir el arranque del sistema de vaporización hacia colector sur es la conexión existente aguas arriba del vaporizador E-30 (véase la Ilustración 9). Existe un lazo de control de presión de la línea de enfriamiento para determinar la apertura de la válvula controladora. El enfriamiento de la línea de descarga de barcos debe efectuarse durante más de 48 horas. Operación Normal La descarga del barco se inicia una vez la temperatura en la línea es suficientemente baja. La secuencia de descarga de barcos se sitúa en el paso de operación normal para alinear las válvulas con el barco. La descarga se puede efectuar a cada tanque individualmente o a los dos simultáneamente tratando de mantener los mismos niveles. Finalización de la operación Barrido del gas natural líquido residual del brazo de carga marino hacia barco con gas natural gas. Existe una línea que llega hasta pie de brazo marino bajo el nombre de línea de barrido. Es necesario disponer de la secuencia de envío al colector de la zona sur en operación normal para poder obtener el gas natural en fase gas y enviarlo por la línea de barrido de brazo mediante una válvula gestionada por un lazo de control de presión. Tras haber barrido el brazo con gas natural en estado gaseoso hacia brazo, es requerido purgar el brazo con nitrógeno para proceder al desacople del brazo marino con el barco. El gas natural en estado líquido remanente en la línea de descarga retornará por expansión térmica hacia tanques a medida que la línea se caliente. Paro de seguridad En el caso de aparición de algún problema, el operador tiene la posibilidad de parar la descarga ordenando al barco el paro sus bombas. El barco puede ser desacoplado del brazo por activación del PERC (Powered Emergency Release Coupling) en caso de aparición de problemas.


En caso de sobre presión en la línea de descarga, la válvula de límite de baterías de planta cierra. Por sobre presión o sobre llenado de los tanques, las válvulas de entrada al tanque y la de límite de baterías cierran. Si la temperatura en la línea de descarga es excesivamente baja y la concentración de oxigeno en el colector de envío es elevada, el operador decidirá arrancar el envío de gas natural para diluir la fase gas para el consumo en plantas. Diagrama de instrumentación En la siguiente figura se muestra el diagrama de instrumentación de descarga de barcos de gas natural licuado.


25/237

Ilustración 9 Diagrama instrumentación de la secuencia descarga barcos de gas natural


26/237

Unidad de gas natural: Compresores de boil off Existe una secuencia general que define el comportamiento del boil off. Además, se dispone de una secuencia específica para cada uno de los compresores. Paralelamente, existe un sistema de refrigeración por agua de los compresores que requiere la gestión de tres bombas según el número de consumidores de agua de refrigeración que exista. Para ello, se define otra secuencia del sistema de agua de refrigeración (CWS – Cooling Water System) Los cuatro compresores de boil off arrancan de forma escalonada según la asignación de las consignas de arranque y paro especificadas por operación. El orden de arranque viene dado en función de la prioridad establecida a cada compresor, estableciendo de esta forma una jerarquía. Con el fin de igualar el desgaste mensual de cada compresor, la jerarquía establecida rota diariamente. La secuencia de boil off dispone de tres pasos:

- Paso de mantenimiento, paso accesible de forma automática cuando todos los compresores se encuentran en mantenimiento.

- Paso de espera de proceso, paso dedicado al arranque de las bombas del sistema de agua de refrigeración. El arranque de estas bombas es efectuado por dos vías:

o Arranque automático. Cálculo efectuado a partir de: Presión en el circuito de agua de refrigeración. Número de compresores en marcha.

o Arranque manual, cuando se detecta la petición de arranque por operación.

- Paso de boil off en marcha, que controla la necesidad de arrancar más compresores y más bombas de refrigeración dependiendo de las presiones de los tanques del mismo modo que hacía en el paso de espera de proceso, pero indicando al sistema que existe al menos un compresor en funcionamiento.

Condiciones de arranque de bombas de CWS (Cooling Water System)

- Debido a que las tres bombas de agua de refrigeración tienen diferentes capacidades de caudal, dependiendo del número de peticiones de arranque de compresores se establece la orden de arranque de las bombas según el siguiente criterio:

o Petición de uno o de dos compresores en marcha requiere una bomba en marcha.

o Petición de tres compresores en marcha requiere dos bombas en marcha. o Petición de cuatro compresores en marcha requiere tres bombas en

marcha. - Según la presión en el colector de agua de refrigeración:

o Consigna de arranque establecida por operación y al menos un compresor en marcha. El orden de arranque será: P73 (bomba con mayor capacidad), P71 y P72 con un intervalo de 1 min entre arranques.

- Por petición de arranque Manual si se detecta la petición de arranque de la bomba dada por operación y existe al menos un compresor en marcha.


Condiciones de arranque compresores de Boíl off El arranque de un compresor de boil off se efectúa en directa, es decir, no existe ningún variador de frecuencia para efectuar un arranque suavizado ni se hace uso de la topología estrella – triángulo para minimizar el pico de corriente en el arranque. La única medida que se toma es la apertura de una válvula que comunica la descarga con la aspiración del compresor para arrancarlo en vacío. Esta válvula la denominaremos válvula de bypass. Antes de proceder a la orden de arranque del compresor, se comprobarán los siguientes puntos:

- Comprobación del correcto funcionamiento del circuito de refrigeración: o Petición de arranque de 1 compresor: P73 en marcha. (P72 si hay caída

de tensión) o Petición de arranque de 2 compresores: P73 en marcha. o Petición de arranque de 3 compresores: P73 y P72 ó P71 en marcha. o Petición de arranque de 4 compresores: P73, P72 y P71 en marcha.

- Válvula de agua de refrigeración del compresor abierta al detectar petición de arranque del compresor.

- Válvula automática de bypass del compresor abierta. - No existen condiciones de enclavamiento.

El arranque de los compresores se efectúa de forma automática en función de la presión existente en tanques de gas natural. La máxima presión de entre los dos tanques se compara con la consigna de arranque. Existen cuatro consignas de arranque, una para cada prioridad asignada a cada compresor. Se dispone de una petición de arranque manual siempre que la presión mínima entre tanques se encuentre por encima de la consigna de paro de los compresores. Todos los compresores disponen de la misma consigna de paro (no existirá jerarquía en el paro). Tras la detección de que el compresor se encuentra en marcha, el paso de compresor en arranque abre la válvula automática de bypass durante 30 s. Transcurrido este tiempo, la secuencia del compresor va al paso de compresor en operación normal. Operación Normal El compresor entra en carga al cerrar la válvula automática de bypass. Una vez llega a la consigna de paro o existe petición de paro manual, el compresor para y la secuencia va a espera de proceso. Se dispone de petición de paro manual siempre que la presión máxima entre tanques se encuentre por debajo de la consigna de arranque. Caída de tensión de la empresa eléctrica suministradora En caso de caída de tensión de la empresa eléctrica suministradora, es necesario disponer de un sistema de alimentación local para poder arrancar el compresor y los equipos necesarios para mantener la instalación en situación segura. En el momento en que se detecta una anomalía en el suministro de tensión, un sensor de presencia de tensión situado en el PDP-3 abre el interruptor de alimentación por PDP-2 (véase el apartado Unidades de operación: Servicios) y ordena el arranque del grupo electrógeno de planta. Después de transcurridos 15 s desde el arranque del grupo, se cierra el interruptor de alimentación a PDP-3 por grupo electrógeno. Se dispone de dos compresores de boil off conectados al PDP-3 y de una de las bombas de agua de refrigeración (P72).


La limitación de potencia del grupo electrógeno hace que no sea posible arrancar dos compresores de boil off simultáneamente, con lo que se controla que nunca puedan arrancar dos compresores de forma simultánea. El arranque en esta situación podrá efectuarse de forma automática o de forma manual:

- Petición de arranque manual: Seguirá las mismas reglas que las mencionadas anteriormente.

- Petición de arranque automático: Cuando la máxima presión de entre los dos tanques supere la consigna de arranque del compresor más prioritario y no exista ningún compresor en marcha.

Condiciones de paro El paro de los compresores se efectúa de forma automática en función de la presión existente en los tanques de gas natural. La mínima presión de entre los dos tanques ordena el paro. Paro de seguridad El compresor debe parar cuando se dé cualquiera de las siguientes circunstancias:

o Detección de muy alta temperatura en la línea de descarga del compresor. o Detección de muy alta vibración vertical y/u horizontal. o Detección de baja presión diferencial de aceite de lubricación. o Detección de alta temperatura en la descarga del primer escalón. o Detección de alta temperatura en la descarga del segundo escalón. o Detección de baja presión de aspiración. o Detección de alta presión en línea de descarga del compresor. o Detección de bajo caudal de agua de refrigeración. o Válvula de envío de gas natural al colector de la zona sur cerrada. o Activación de señal de caída de tensión del sistema eléctrico.

El rearme del compresor llevará a la secuencia al paso de espera de proceso. Diagrama de instrumentación En las siguientes figuras se muestran los diagramas de instrumentación de la secuencia de boil off y del sistema de agua de refrigeración.


C-11

TTx6

VSHx2

x2VT

TT PSH

TT

PDT

PDSL

C-12

TTx6

VSHx2

x2VT

TT PSH

TT

PDTPDSL

C-21

TTx6

VSHx2

x2VT

TT PSH

TT

PDTPDSL

C-22

TTx6

VSHx2

x2VT

TT PSH

TT

PDT

PDSL

TK-20

TK-10

Secuencia de compresores

Colectorsur

PTxx3

PTxx3

PC

PC

Sistema de aguade refrigeraciónFSL

FSL

FSL

FSL

PT

PT

PT

PT

C-11

TTx6

VSHx2

x2VT

TT PSH

TT

PDT

PDSL

C-12

TTx6

VSHx2

x2VT

TT PSH

TT

PDTPDSL

C-21

TTx6

VSHx2

x2VT

TT PSH

TT

PDTPDSL

C-22

TTx6

VSHx2

x2VT

TT PSH

TT

PDT

PDSL

TK-20

TK-10

Secuencia de compresores

Colectorsur

PTxx3

PTxx3

PTxx3

PTxx3

PCPC

PCPC

Sistema de aguade refrigeraciónFSL

FSL

FSL

FSL

PT

PT

PT

PT

Ilustración 10 Diagrama instrumentación de la secuencia compresores de boil off


Secuencia de agua de refrigeración de compresores

Empresasuministradora

Agua

P-71

CT-70

P-72

P-73

TT

C-21

C-11

C-22

C-12

TT

PT

Secuencia de agua de refrigeración de compresores

Empresasuministradora

Agua

P-71P-71

CT-70CT-70

P-72P-72

P-73P-73

TT

C-21

C-11

C-22

C-12

TT

PT

Ilustración 11 Diagrama instrumentación de la secuencia sistema agua de refrigeración


Unidad de servicios: Suministro de nitrógeno Operación Normal El aporte de nitrógeno se efectúa de forma continua. El operador puede maniobrar manualmente la válvula de aporte de nitrógeno desde el cuadro de control. Seguridad Por condensación en la línea, puede aparecer alto nivel de agua en el depósito pulmón de la entrada. En el momento en que un sensor de alto nivel instalado en el mismo depósito detecte presencia de líquido, el aporte de nitrógeno a planta será interrumpido por una válvula automática situada en la entrada. Una alarma indicará presencia de líquido para que el operador efectúe la purga correspondiente. Si aparece muy alta ó muy baja presión en la línea, el aporte de nitrógeno también será interrumpido. Alarmas de preaviso serán necesarias para dar actuación por operación. La presión diferencial entre la entrada y la salida de la estación reguladora enclava el suministro de nitrógeno por detección de una caída de presión en la línea de suministro procedente de la empresa externa o un incremento de presión en la línea de nitrógeno de planta y de ese modo evitar el retroceso. Existe un enclavamiento de la válvula de aporte por muy alta concentración de oxígeno en nitrógeno. Diagrama de instrumentación En la siguiente figura se muestra el diagrama de instrumentación de la secuencia de nitrógeno.

Secuencia de suministro de N2

D-90 LSH

PDSL

FT

Empresasuministradora N2 A planta

PTAT

EV

Secuencia de suministro de N2

D-90 LSH

PDSL

FT

Empresasuministradora N2 A planta

PTAT

EV

Ilustración 12 Diagrama del sistema de suministro de N2


Unidad de servicios: Suministro de agua potable

Operación Normal Se dispone de un control de aporte de hipoclorito a la red de agua potable, constituido por una bomba dosificadora (P93) y un analizador de cloro libre. El control consiste en un controlador que toma una señal de error que actúa directamente sobre un temporizador programado con un periodo de 100 s. De ese modo, la salida del controlador expresará el intervalo de tiempo en que la bomba dosificadora se debe encontrar en marcha. La bomba dosificadora dispone de una electrónica que define la amplitud y la frecuencia de embolado. Se dispone de un transmisor de presión en cada acometida desde la empresa suministradora para monitorizar la presión en el límite de baterías. Seguridad Alarmas de alta y baja concentración de cloro informan al operador una anomalía en el control de aporte de hipoclorito. Diagrama de instrumentación En la siguiente figura se muestra el diagrama de instrumentación del suministro de agua potable.

Secuencia de agua potable

D-91

AT

AC

P-93

HipoClorito

SHOWER

EYEWASH

VAPORIZER AREA

SHOWER

EYEWASH

TK-10 AREA

SHOWER

EYEWASH

TK-20 AREA

ZSC

ZSC

ZSC

Sala de control

Empresasuministradora de agua (zona Sur)

SHOWER

EYEWASH

CT Tower AREA

ZSC

PT

SHOWER

EYEWASH

TK-80 AREA

SHOWER

EYEWASH

GRUPO ELEC AREA

ZSC

ZSC

Oficinas

PT

Edificio porteríavigilancia

E-92

Empresasuministradora de agua (zona Norte)

Secuencia de agua potable

D-91

AT

ACAC

P-93

HipoClorito

SHOWER

EYEWASH

VAPORIZER AREA

SHOWER

EYEWASH

SHOWERSHOWER

EYEWASHEYEWASH

VAPORIZER AREA

SHOWER

EYEWASH

TK-10 AREA

SHOWER

EYEWASH

SHOWERSHOWER

EYEWASHEYEWASH

TK-10 AREA

SHOWER

EYEWASH

TK-20 AREA

SHOWER

EYEWASH

SHOWERSHOWER

EYEWASHEYEWASH

TK-20 AREA

ZSC

ZSC

ZSC

Sala de control

Empresasuministradora de agua (zona Sur)

SHOWER

EYEWASH

CT Tower AREA

SHOWER

EYEWASH

SHOWERSHOWER

EYEWASHEYEWASH

CT Tower AREA

ZSC

PT

SHOWER

EYEWASH

TK-80 AREA

SHOWER

EYEWASH

SHOWERSHOWER

EYEWASHEYEWASH

TK-80 AREA

SHOWER

EYEWASH

GRUPO ELEC AREA

SHOWER

EYEWASH

SHOWERSHOWER

EYEWASHEYEWASH

GRUPO ELEC AREA

ZSC

ZSC

Oficinas

PT

Edificio porteríavigilancia

E-92

Empresasuministradora de agua (zona Norte)

Ilustración 13 Diagrama de red de agua potable


Unidad de servicios: Sistema de aire de instrumentación Operación Normal La presión de aire en planta se consigue mediante dos compresores (C96 y C97), uno en servicio y el otro en espera, aportando una presión aproximada de 7 bar. El arranque y el paro de los compresores se efectúa de forma manual en campo. El sistema de control dispone de la confirmación de marcha de éstos y la actuación sobre las electroválvulas que los hacen entrar en carga. Así, mediante un transmisor de presión situado en la descarga de cada compresor, se efectúa el control presión en la línea de aire. Seguridad Una alarma de problemas en el sistema de aire se activa cuando los dos compresores se encuentran en paro simultáneamente durante más de 15 s o bien, cuando se detecta baja presión en la descarga y no existe confirmación de marcha por parte del compresor. Una alarma de muy baja presión en la descarga de cada compresor se activa si se detecta muy baja presión y no existe confirmación de marcha. Otra alarma de muy alta presión en la descarga de cada compresor se tendrá en cuenta si el instrumento no está en fallo. Otra alarma por muy baja presión en el colector de aire se activa a modo informativo. En caso en que se detecte que el instrumento está fuera de servicio, el compresor se situará en carga por seguridad. Diagrama de instrumentación En la siguiente figura se muestra el diagrama de instrumentación de la secuencia de aire de instrumentación.

Secuencia de Aire de instrumentación

C-96

SECADORES DE AIRED-95

A Planta

PTPT

PT

C-97

EVEV

Secuencia de Aire de instrumentación

C-96

SECADORES DE AIRED-95

A Planta

PTPT

PT

C-97

EVEV

Ilustración 14 Diagrama del sistema de suministro de aire


Unidad de servicios: Sistema eléctrico Operación Normal La finalidad del grupo electrógeno es lograr la mínima interrupción en el suministro de energía eléctrica, arrancándose automáticamente al detectar un fallo en el suministro eléctrico de la red pública. Tras el arranque automático del grupo, el sistema de transferencia automático realiza el acople del grupo al PDP-3, quedando restablecido el suministro eléctrico a las cargas críticas de la planta. Los cortes de suministro desde que se detecta el fallo en el suministro eléctrico hasta que el sistema entra en carga toma entre 5 y 10 s. Al normalizarse el suministro eléctrico de la red, el equipo automático desconecta el grupo electrógeno y conecta el consumo a la red; posteriormente detiene el grupo electrógeno y lo deja disponible para la próxima demanda. Diagrama de instrumentación En la siguiente figura se muestra el diagrama de instrumentación del sistema eléctrico.


Sistema de potencia eléctrica

PDP1

PDP2

XS5

LINEA 1

LINEA 2

PDP3

GRUPOELECTRÓGENO

TRAFO-1

TRAFO-2

TRAFO-3 XS17

XS16

XS0 XS1

XS2

XS4

SAI XS9

XS11

XS3

XS10

SAI XS12

XS6

XS7

XS18

XS8

P139

XS19

XS20

XS21

Sistema de potencia eléctrica

PDP1

PDP2

XS5

LINEA 1

LINEA 2

PDP3

GRUPOELECTRÓGENO

TRAFO-1

TRAFO-2

TRAFO-3 XS17

XS16

XS0 XS1

XS2

XS4

SAI XS9

XS11

XS3

XS10

SAI XS12

XS6

XS7

XS18

XS8

P139

XS19

XS20

XS21

XS0: EPS Alarma Preventiva Paro Grupo ElectrógenoXS1: EPS Grupo Electrógeno en Stand ByXS2: EPS Interruptor MDP3/12 cerradoXS3: EPS Interruptor MDP2/10 cerradoXS4: EPS Defecto batería maniobra cabinas 25kV/6kVXS5: EPS Defecto Cabinas de 25 kVXS6: EPS Baja tensión PDP-1XS7: EPS Baja tensión PDP-2XS8: EPS Baja tensión PDP-3XS9: EPS Anomalía en SAI 1XS10: EPS Transferencia lineas 25 kV en ManualXS11: EPS Baja tensión grupoXS12: EPS Anomalia en SAI 2XS13: EPS Anomalía fuentes de alimentación VDCXS14: EPS Toma Tierra TK801XS15: EPS Toma Tierra GEXS16: EPS Int PDP1/3 cerradoXS17: EPS Int PDP2/2 cerradoXS18: EPS Int PDP1/1 cerradoXS19: EPS Anomalía P139XS20: EPS Anomalía MCB o bobina disparoXS21: EPS Transferencia Tr1/2 y Tr3

Ilustración 15 Diagrama del sistema eléctrico de planta


Unidad de red contra incendios: Sistema de agua Operación Normal En la Terminal Marina de gas natural se dispone de un tanque de almacenaje de agua para el suministro a la red contra incendios y a seis sistemas de diluvio anti incendio (Deluge). Se dispone de tres bombas de tipo diesel y dos de tipo eléctrico. La función de las dos bombas eléctricas es mantener la presión constante en el anillo de la red contra incendios, que a pesar de ser un circuito cerrado, debido a la existencia de fugas en la red, ésta se despresuriza frecuentemente. La función de las bombas diesel, es aportar el caudal de agua requerido según el sistema contra incendios activado. A través del sistema de control se monitoriza el nivel de agua existente en el tanque de almacenaje, el estado de cada bomba y la presión en el anillo de la red contra incendios. El arranque y paro de cada bomba se efectúa mediante un lazo de control local por orden de un sensor de baja presión situado en la línea de impulsión de cada bomba. Seguridad Alarmas de baja presión por activación de sensores ubicados en las impulsiones de las bombas. Alarmas de baja y de alta presión en el anillo de la red contra incendios. Alarma de alto y de bajo nivel en el tanque de agua que abastece a la red contra incendios. Alarmas de problemas: activación del sensor de baja presión situado en la impulsión con la bomba en paro y problemas en el controlador de bomba (controlador local). Diagrama de instrumentación En la siguiente figura se muestra el diagrama de instrumentación del sistema de la red contra incendios y diluvio:

Secuencia de RCI & Deluge

TK-10NORTE

TK-10SUR

TK-20NORTE

TK-20SUR

COMP

Rack

Etileno

TK-80LT

P-83

PSL

P-84

PSL

P-85

PSL

P-81

P-82 PSL

Aire Instrumentación

PT

PSH PSH PSH PSH

PSH

PSH

PSH

PSL PSL PSL PSLPSL

PSL

PSL

ZSO

EV

ZSO

EV

ZSO

EVZSOEV

ZSOEV

ZSOEV

ZSOEV

PSL

Secuencia de RCI & Deluge

TK-10NORTE

TK-10SUR

TK-20NORTE

TK-20SUR

COMP

Rack

Etileno

TK-80TK-80LT

P-83P-83

PSL

P-84P-84

PSL

P-85P-85

PSL

P-81 P-81

P-82 P-82 PSL

Aire InstrumentaciónAire Instrumentación

PT

PSH PSH PSH PSH

PSH

PSH

PSH

PSL PSL PSL PSLPSL

PSL

PSL

ZSO

EV

ZSO

EV

ZSO

EVZSOEV

ZSOEV

ZSOEV

ZSOEV

PSL

Ilustración 16 Diagrama del sistema contra incendio y diluvio


Unidad de red contra incendios: Sistema de diluvio Deluge Operación Normal La activación el sistema Deluge se efectuará según se indica a continuación:

- Pulsador de emergencia de activación de agua: la activación del agua del sistema Deluge desde cuadro de control abre la válvula de despresurización de la línea de aire del sistema contra incendios. En la red de agua, una válvula automática de control abre en el momento en que detecta una caída de presión del sistema de aire, dando paso al agua hacia los difusores.

Seguridad En el momento en que se detecta la despresurización de la línea de aire, una alarma indicará que el sistema Deluge se va a activar. La activación del sensor de alta presión de la línea de agua contra incendios activará una alarma indicando que el sistema Deluge ha sido disparado. En algunos casos, la detección de muy alta concentración de gas en la zona provoca el disparo automático del sistema de agua del Deluge vinculado. La activación automática por detectores de gas se efectuará siempre y cuando más de un transmisor detecte alta concentración de gas en la zona. La orden de paro del Deluge es manual. Si la confirmación de cerrada de la válvula manual de aporte de agua a la red contra incendios se encuentra inactiva, una alarma se activará indicando que el disparo del sistema Deluge no garantizará el caudal teórico.


La Sección 2 corresponde al proceso de efectuar la evaluación de riesgos y el consecuente diseño de los lazos de seguridad del proceso. Esta sección se divide en dos partes: la primera parte define el riesgo y lo pondera para poder ser gestionado mediante herramientas de evaluación y cuantificación de peligros. Además, efectúa un recorrido de los fundamentos básicos extraídos en su mayoría de la normativa IEC61511, definiendo variables que serán de utilidad para la definición de la evaluación de riesgos particular de la Terminal Marina de gas natural. La segunda parte de esta sección hace referencia al estudio particular del proceso que objetiva este proyecto basándose en una herramienta particular definida durante la primera parte de la sección.

Sección 2a Introducción La Real Academia de la Lengua Española define el riesgo como contingencia o proximidad de un daño. Tener conciencia de qué es el riesgo no significa evitar la actividad para no encontrarnos con el indeseado riesgo, sino que es un indicativo que muestra la necesidad de protección sobre los elementos que interactúan en esa actividad. El riesgo se encuentra en prácticamente todo los que nos rodea y la mejor manera de combatirlo es reducirlo en lo máximo posible. El problema que hay es que no siempre se encuentra donde se espera que exista. Este motivo justifica la idea de que una herramienta de análisis de riesgos efectiva sea imperativa a la hora de pensar en generar una determinada actividad o proceso. En nuestra vida cotidiana, tomamos actitudes laxas cuando nos habituamos a determinadas circunstancias que se suceden con cierta monotonía y sin riesgos aparentes. Esta conducta se incorpora en nuestras vidas relajando nuestros sentidos y adormeciendo nuestros reflejos. Así, nos tornamos desatentos, descuidados y sin capacidad de anticiparnos, prevernos y protegernos ante un acontecimiento peligroso. Si nos encontramos en un paso a nivel con barreras, asumimos que en el momento en que éstas se levantan y el aviso acústico-luminoso se detiene, podemos atravesar la vía sin riesgo a que venga un tren y nos arroye. En cambio, nadie se espera que en esta situación, un vagón pueda soltarse del tren que acaba de pasar y sea el causante de un trágico accidente al arroyar a un vehículo que atravesaba el paso a nivel asumiendo que no venía ningún tren. Éste es un ejemplo de algo imprevisible pues era tan improbable que sucediera, que habría sido una exageración considerar la posibilidad de que hubiera un vagón desprendido circulando sin control por el paso a nivel. En una determinada actividad o un determinado proceso funcionando bajo control, se define el nivel de riesgo como la interacción de la frecuencia de que suceda un determinado escenario indeseado (incidentes al año) y la consecuencia generada por esa situación indeseada (muertes por incidente). Podemos ejemplificar con el buen funcionamiento de un Boeing 747 con capacidad de hasta 400 pasajeros. El sistema de impulsión, el tren de aterrizaje, el control de temperatura y presión de cabina… son sistemas cuya fiabilidad viene impuesta por demanda de un correcto y preciso funcionamiento de forma continuada y por el alto grado catastrófico desencadenado en caso de anomalías humanas, eléctricas o mecánicas. Los sistemas de protección segura para procesos industriales tienen el objetivo de garantizar una efectiva reducción de los riesgos de una determinada actividad a unos niveles apropiados de seguridad.


Hay que considerar que un ambicioso sistema de protección puede llegar a ser incompatible con los costos de inversión o con la operabilidad de la planta industrial. Así, se acepta una reducción de riesgos hasta un nivel razonable o tolerable conocido como ALARP (As Low As Reasonably Practicable) tras una minuciosa evaluación. Evolución de las técnicas de evaluación de riesgo El concepto de sistemas de seguridad no es algo actual. Durante los años sesenta la industria petroquímica optó por la instalación de relés cableados, instalados donde se identificaba la necesidad. El progreso de la electrónica de potencia durante la década de los años 70 impulsó el uso de relés de estado sólido. Durante la década de los años 80 se hace uso de controladores lógicos programables y se desarrolla el procedimiento para el análisis funcional de operatividad (HAZOP). Hasta finales de los años 90 se maduran diferentes metodologías para la identificación sistemática de peligros. Durante el año 2000 aparece el concepto de procesos basados en el ciclo de vida de lazos de seguridad (ciclo de vida SIS): se inicia con la definición, evaluación y análisis del riesgo del proceso, con un posterior diseño y la correspondiente implementación de los lazos de seguridad. Posteriormente define los requisitos de operación y mantenimiento de sus elementos y finalmente efectúa su demolición en el proceso cuando llega el final de su ciclo.


Métodos de Análisis y Evaluación de riesgos El diseño de un proceso debe contemplar todas las situaciones de riesgo y para ello, debe efectuarse un exhaustivo análisis para determinar las consecuencias de todas las posibles desviaciones de proceso que se sitúen fuera de las condiciones operativas normales. El proceso de evaluación de riesgos se puede dividir en tres fases:

- Fase de identificación de peligros. - Fase de evaluación de los peligros. - Fase de cuantificación de los peligros.

Una vez identificados los peligros capaces de provocar un acontecimiento de riesgo y evaluados en su probabilidad de ocurrencia y potencial de daño, queda definido el requerimiento mínimo de nivel de integridad en la seguridad (SIL) exigible al sistema de protección para reducir los riesgos al nivel apropiado de seguridad. Proceso de evaluación de riesgos Identificación de peligros El análisis de situaciones de riesgo y de dificultades operativas HAZOP (Hazard and Operability Analysis) consiste en una técnica estructurada para identificar riesgos debido al mal funcionamiento de un proceso. Se trata de un proceso cualitativo. El análisis HAZOP debe ser efectuado por un equipo multidisciplinar constituido normalmente por ingenieros de proyecto, de proceso, mecánico y de instrumentación y soportado por especialistas químicos, de control y de seguridad. Considerando el análisis HAZOP desde la etapa de diseño se reduce drásticamente problemas potenciales evitando así grandes costes por modificación después de haber construido la planta. Evaluación y cuantificación de peligros El análisis de peligros HAZAN (Hazard Analysis) es la aplicación de métodos numéricos para conocer básicamente:

- La probabilidad de que un peligro se manifieste. - Las consecuencias sobre las personas, el proceso y la planta.

Para clasificar los riesgos, existen diferentes índices que permiten identificar los peligros de forma sistemática y suministrar un método de clasificación por prioridades. Los más conocidos son:

- Índice de Dow. Desarrollado por la compañía Dow Chemical Company para identificar fuegos, explosiones y peligros por reacciones químicas en el diseño de plantas.

- Índice de Mond: Desarrollado por la compañía Imperial Chemical Industries tras el desastre de Flixborough (Junio del 1974), tiene más amplitud de alcance que el índice de Dow.


Plataformas de protección El concepto de plataformas o capas de seguridad define de forma fiable el sistema de seguridad de la planta. Según las características de los elementos de protección, se distinguen tres tipos de capas:

- Capa de protección de sistemas pasivos. Los sistemas de protección que se encuentran en esta capa son mecanismos directos de protección física y mecánica. Se trata de la capa de protección que actuará en caso de que las demás hayan fallado para proteger a las personas, la instalación y al medioambiente. El sistema de protección pasivo debe estar en sintonía con los siguientes puntos:

o Seguridad inherente. Siempre que sea posible, hay que tratar de utilizar elementos o productos de planta que tengan una seguridad inherente o escoger rutas de proceso que reduzcan el riesgo. Se debe evitar el uso de elementos tóxicos o reactivos en la medida de lo posible.

o Inventario mínimo. Acumular productos químicos incrementa el riesgo, por lo que es recomendable evitar tanques entre procesos siempre que sea posible.

o Sistemas de contención. En el diseño del proceso se debe contemplar elementos que permitan controlar y contener de forma segura los productos emitidos.

o Elementos pasivos. Son elementos pasivos en el sentido de que son puramente mecánicos y no requieren de energía exterior para proteger a la instalación. Los discos de ruptura, válvulas de seguridad de presión o rompedores de vacío y válvulas de retención para caudales inversos son algunos ejemplos de elementos pasivos.

o Diseño a fallo seguro. Es muy importante efectuar un correcto diseño de los elementos de seguridad contemplando la posición en que quedarán cuando no exista energía exterior. Este concepto está relacionado con los elementos que forman parte de la capa de seguridad activa, pero la determinación de la situación a la que esos elementos tienen que ir en caso de fallo de suministro neumático o eléctrico forma parte de la seguridad pasiva.

o Seguridad intrínseca. La instrumentación con certificación expresa indicando que es intrínsicamente segura se hace obligatorio para que no suponga un riesgo en la instalación.

- Capa de protección de sistemas activos. Los elementos de protección existentes

en esta capa actuarán si la capa del sistema de control básico, conocido como BPCS (Basic Process Control System) ha fallado. Los componentes que forman parte de la capa de protección activa son:

o Alarmas, disparos y enclavamientos. Son los elementos más comúnmente utilizados en la capa de seguridad activa.

La alarma informará al operador sobre un evento o una condición anormal ha acontecido y reclamará su atención para tomar una acción correctiva.

El disparo actúa de forma automática sobre un elemento final cuando una condición anormal acontece.

El enclavamiento tiene propósito de prevención y actúa sobre un elemento final hasta que no desaparezca un determinado evento o la condición anormal.


o Sistemas de paro de emergencia. Cuando una situación crítica acontezca en el proceso debido a determinadas circunstancias, puede ser necesario un paro de emergencia del proceso de forma automática.

o Sistemas de detección de humo y gas. Ante la presencia de nubes explosivas, inflamables o tóxicas o ante la presencia de fuego, el sistema de detección de humo y gas inducirá la parada del proceso de forma manual o automática.

- Capa del sistema de control básico. En condiciones normales de proceso y en la

mayoría de situaciones donde las variables de proceso se encuentren fuera de los rangos de funcionamiento normal, el sistema control básico (BPCS) deberá mantener la operación de planta dentro de los límites de seguridad. Así, la capa BPCS no se considera un sistema de seguridad debido a que no es capaz de proteger ante un fallo del mismo. De todos modos, el sistema de control aporta una dosis de seguridad en el proceso muy importante reduciendo considerablemente el uso de sistemas de protección mediante alarmas, diagnósticos, controles efectivos, enclavamientos, etc.


Análisis de las capas de protección El análisis de las capas de protección, llamado comúnmente por la industria como LOPA (Layer Of Protection Analysis), es una herramienta de análisis de riesgo de procesos. El método se inicia efectuando un análisis de riesgos y de problemas operativos (HAZOP) y ponderando cada riesgo identificado, teniendo en cuenta la causa que lo provoca (Evento Iniciador) y las consecuencias desencadenadas de cada escenario indeseado. De ese modo, el nivel de riesgo es cuantificado y permite analizar si se requiere más o menos nivel de integridad en la seguridad del proceso. En el caso en que se determine la necesidad de aumentar la reducción de riesgo y se justifique la necesidad utilizar sistemas instrumentados de seguridad (SIS), la metodología LOPA permite determinar el nivel apropiado de integridad de la seguridad (SIL) para la función de seguridad (SIF).

Proceso

SensorBPCS

Personalentrenado y cualificado

Alarmas y enclavamientos Sensor

SIF Sensor

Protecciones Mecánicas

Sistema control básico

Sistemas activos

Sistemas pasivos

a.1

a.2

a.3

a.4

a.5

a.6

a

b

c

Proceso

SensorBPCS

Personalentrenado y cualificado

Alarmas y enclavamientos Sensor

SIF Sensor

Protecciones Mecánicas

Sistema control básico

Sistemas activos

Sistemas pasivos

a.1

a.2

a.3

a.4

a.5

a.6

a

b

c

Ilustración 17 Capas de Protección de un proceso

a. Capas de protección. El conjunto de plataformas de protección evitará el escenario contemplado. Cada capa de protección consiste en un conjunto de equipos y sistemas cuya finalidad es controlar y reducir un determinado riesgo de proceso. Estas capas de protección deben incluir:

(a.1) Análisis y evaluación de riesgo para cuantificar el riesgo del proceso. La determinación correcta de la posición de seguridad o de fallo de los equipos e instrumentos hará el proceso inherentemente seguro. (a.2) Identificación de las variables de proceso a ser reguladas, límites de control, rangos de esas variables y determinación de los valores óptimos de operación. (a.3) Procedimientos de operación para actuar ante desviaciones del proceso y situaciones de alarma. El personal cualificado deberá ser instruido para identificar y actuar de forma eficiente en el momento requerido. (a.4) Una plataforma de alarmas para alertar y reclamar la actuación de operación ante situaciones de proceso que vayan fuera del régimen operacional normal. Un sistema de enclavamientos ayudará a proteger y aliviar excesivas tareas que podría hacer inviable la operación manual. (a.5) Definición de los límites de seguridad para cada función o lazo de protección. En caso de superar estos límites, un accionamiento automático de protección compuesto de componentes aptos (aprobados por una empresa oficial certificadora) deberá proteger el proceso. Estos sistemas son los llamados SIS


(Safety Instrumented System), que acostumbran a estar certificados por las empresas TÜV Rheinland Group o FM Global, que cumplen con un determinado nivel de integridad en la seguridad (SIL – Safety Integrity Level). (a.6) Implementación de mecanismos directos de protección física y mecánica. A modo de ejemplo, podemos citar los discos de ruptura ó las válvulas de alivio de presión.

b. Mitigación física. Si todos los mecanismos de las capas de protección no han sido eficientes para evitar un determinado escenario, la mitigación o contención controlada reduce la severidad del escenario pero no previene de que ocurra. Ejemplos pueden ser sistemas contra incendios, detectores de humo, muros de contención, diques, etc. c. Respuesta de Emergencia. Procedimientos de evacuación y actuación en caso de emergencia. Es importante el entrenamiento de todo el personal de planta mediante la ejecución de simulacros de diferentes envergaduras, desde la activación del Plan de Emergencia Interior (PEI), gestionado por la misma compañía; hasta la activación del Plan de Emergencia Exterior, gestionado por la administración y protección civil. En el caso en que la actividad industrial se encuentre próxima a poblados o ciudades, la formación y entrenamiento en concepto de respuesta de emergencia a los ciudadanos por parte de la administración toma especial importancia para reducir las consecuencias en caso de catástrofe.


El nivel de riesgo En un análisis de seguridad de procesos es fundamental ponderar el riesgo para conocer qué sistemas instrumentados de seguridad se requirieren. El riesgo se define según la siguiente expresión:

( )

=

incidente

muertes

año

incidentesECxHRRiesgo

El riesgo (Riesgo) es el producto de la frecuencia con la que un incidente peligroso ocurre sobre un sistema dispuesto con seguridades (HR-Hazard Rate) multiplicado por las consecuencias debidas al evento peligroso (C(E)). Normalmente, el riesgo se expresa en muertes por año. Teniendo en cuenta que las consecuencias debidas al evento están determinadas por las características del proceso, por la ubicación y por los tipos de productos utilizados, el resultado del análisis de riesgos deberá reducir al máximo la frecuencia con la que el incidente peligroso acontezca sobre el proceso. Así, se puede expresar el ratio de riesgo (HR) como el producto de la frecuencia en que ocurre un evento peligroso sobre un sistema sin protecciones (DR-Demand Rate) y la probabilidad de que el sistema de seguridad instalado falle (PFD) en el momento requerido:

PFDxDRHR año

incidentes

=

Para determinar la frecuencia de que un evento peligroso acontezca en un proceso (DR) se debe conocer muy bien el proceso que estamos tratando y evaluar cada situación, determinando la probabilidad de que un conjunto de incidentes ocurran de forma simultánea o secuencial y provoquen el evento peligroso indeseado. En un proceso industrial, se debe conocer la probabilidad de que acontezca un evento indeseado inicial y la probabilidad de que el sistema de control básico no sea capaz de llevar el proceso a una situación segura o la respuesta de operación (ante una alarma) no haya podido proceder. Así, tal como se expresa en la Ilustración 17, los sistemas de protección activo y pasivo deberán evitar la consecuencia indeseada. La probabilidad de fallo en demanda (PFD) es una variable que depende directamente de la fiabilidad de la capa de protección y requiere especial atención a la hora de determinar qué nivel de integridad en la seguridad requerimos para reducir el ratio de peligrosidad sobre un sistema (HR) y alcanzar el nivel de riesgo tolerable (Riesgo).


Riesgo tolerable Una reducción de riesgos muy ambiciosa podría conducir a la inviabilidad de la actividad industrial tanto desde la perspectiva económica como desde la perspectiva operativa. El concepto de ALARP, acrónimo de “tan bajo como razonablemente sea practicable” (As Low As Reasonably Practicable) hace referencia al nivel de riesgo de un determinado proceso y define un modelo para determinar un nivel de riesgo tolerable. El modelo ALARP establece que existen tres regiones de riesgo en una actividad industrial:

Región inaceptable

Región tolerable

Región ampliamente aceptable

I

II

III

Clase

Riesgo insignificante

© IEC 2002

Increm

ento de ries

gos individu

ales

y preoc

upac

ión so

cial

Región inaceptable

Región tolerable


I

II

III

Clase


Región inaceptable

Región tolerable


I

II

III

Clase


© IEC 2002

Increm

ento de ries

gos individu

ales

y preoc

upac

ión so

cial

Ilustración 18 Riesgo tolerable y ALARP

Clase I: Riesgo intolerable. El riesgo no puede ser justificado excepto en situaciones extraordinarias. Clase II: Riesgo tolerable únicamente si la reducción de riesgo es impracticable o los costos son desproporcionados para implementarlo; o bien si la sociedad quiere beneficiarse de la actividad asumiendo el riesgo asociado a ella. Clase III: Riesgo ínfimo o insignificante. Definiciones a tener en cuenta

(a) Fiabilidad La fiabilidad (R) se puede definir como la probabilidad de que un determinado sistema opere correctamente a un nivel de funcionamiento establecido. Un ejemplo de criterio de nivel de funcionamiento establecido podría ser que se estableciera que un instrumento tenga un correcto funcionamiento siempre que trabaje con una precisión superior al 2% del fondo de escala. La fiabilidad varía con el tiempo según las condiciones de operación donde se encuentra. La pérdida de fiabilidad de un sistema (uR) es el complemento de la fiabilidad. Siempre se cumplirá la siguiente expresión:

0.1=+ uRR


(b) Ratio de Fallas y tiempo medio de fallo

El ratio de fallas (λλλλ) es el valor medio de fallos por sistema por unidad de tiempo. El cálculo de este parámetro depende directamente del tiempo medio de fallo (MTTF). Supongamos que se instala un amplio número de instrumentos idénticos nuevos en las mismas condiciones de operación permitiendo su funcionamiento hasta que cada uno falla, y que lo situamos fuera de servicio al detectar la anomalía. Además, supongamos que podemos registrar los tiempos de cada uno de los instrumentos desde que se pone en servicio hasta que se detecta el fallo. Entonces el tiempo medio de fallo será la media de los tiempos registrados hasta que todos se encuentren en fallo.

MTTFλ

1=

El ratio de fallas de un determinado sistema o instrumento varía a lo largo de su vida. Se distinguen tres fases:

- Fase I: La denominada fase de “mortalidad infantil”, es aquella donde el ratio elevado de fallas es debido a errores de fabricación o diseño. Estos errores son detectados generalmente durante pruebas del fabricante o en tareas de comisionado. El ratio de fallas se reduce a medida que pasa el tiempo por experiencia adquirida.

- Fase II: La fase normal de funcionamiento o fase en servicio se caracteriza por un ratio de fallas constante a lo largo del tiempo.

- Fase III: Existe un incremento de fallas debido a la longevidad y envejecimiento de los sistemas o instrumentos.

Normalmente, el ratio de fallas se articula en fallos por año o en fallos por millón de horas.

(c) Tiempo medio entre fallos y tiempo medio de reparación Supongamos que un número de instrumentos (n) idénticos son puestos en servicio y testeados cada período de tiempo (T) y que cada equipo en fallo es reparado y puesto en servicio, se define el tiempo medio entre fallos (MTBF) como la relación del total de instrumentos instalados y los instrumentos fallidos (nS) durante cada período determinado:

Sn

TnMTBF

·=

El tiempo medio de reparación (MTTR) deberá estar incluido en el tiempo medio entre fallos para asumir la exigencia que define el tiempo medio entre fallos (reparación de los instrumentos fallidos dentro del intervalo T). Así, se debe cumplir la siguiente expresión:

MTBFMTTRMTTF =+

La disponibilidad (A) se define como la probabilidad de que un sistema funcione correctamente en el momento requerido. De forma matemática se puede expresar como la fracción entre el tiempo medio de fallo y el tiempo medio entre fallos:

MTTRMTBF

MTBF

MTTRMTTF

MTTF

MTBF

MTTFA

+≈

+==

La última aproximación únicamente será válida si el tiempo medio de fallo es muy superior al tiempo medio de reparación.


Un concepto ampliamente utilizado es el complementario al de disponibilidad, la indisponibilidad (U). La indisponibilidad se puede expresar como:

MTTRMTTF

MTTR

MTBF

MTTFAU

+=−=−= 11

Si substituimos el tiempo medio de fallo para expresar la indisponibilidad en términos de ratio de fallas, obtenemos una expresión más interesante desde la perspectiva de la herramienta de cuantificación del análisis de riesgo de proceso, como observaremos más adelante:

MTTRλMTTRλ

MTTRλU ·

·1

·≈

+=

La aproximación únicamente será válida si el tiempo medio de fallo es muy superior al tiempo medio de reparación. El término indisponibilidad (U) es muy utilizado bajo el concepto de Probabilidad de Fallo en Demanda (PFD) y es fundamental a la hora de determinar qué equipos formarán parte de nuestros lazos de seguridad. Podemos observar además, que el tiempo medio de reparación es una variable fundamental a la hora de determinar la PFD y por tanto, se introduce el concepto de diagnóstico y respuesta ante anomalía del instrumento. Por ende, que un instrumento disponga de una alta fiabilidad en situación de emergencia (conocido como nivel de integridad en la seguridad – SIL) será contribuyente para obtener una PFD requerida para el lazo de seguridad, pero no será el único requisito. Así, la capacidad de diagnóstico o cobertura de diagnóstico (DC) juega un papel indispensable a la hora de diseñar el lazo de seguridad:

D

DD

λ

λDC =

La cobertura de diagnóstico es la una relación entre el número de fallos peligrosos detectados (λλλλDD) y el número total de fallos peligrosos (λλλλD). El valor idóneo lógicamente es la unidad, de modo que todos los fallos peligrosos sean detectados por el sistema para actuar de forma segura.


(d) Indisponibilidad de elementos en serie y en paralelo Si consideramos que un lazo de seguridad se comprende de diferentes elementos seriados, como los que se muestran a continuación:

Elemento 1

λ1

Elemento 2

λ2

Elemento i

λi

Elemento n

λn

Elemento 1

λ1

Elemento 2

λ2

Elemento i

λi

Elemento n

λn

La disponibilidad del lazo en situación de demanda existirá siempre que exista disponibilidad de todos y cada uno de los elementos que componen el lazo. En caso de que cualquiera de ellos falle, obviamente no existirá disponibilidad. Por ende, la disponibilidad del lazo de seguridad se puede obtener mediante la siguiente expresión:

321 ·· AAAAL =

Substituyendo en términos de indisponibilidad, obtenemos:

∑=

≈

<<∀+++++≈⇒−=n

kkL

nniL

UU

UUUUUUAU

1

21 1......1

Por tanto, queda comprobado que la indisponibilidad sobre sistemas seriados será la suma de probabilidades de que cada elemento se encuentre indisponible. La disposición en paralelo suele estar relaciona con la arquitectura redundante de elementos sensores y actuadores. Así, si consideramos la siguiente estructura:

Elemento 1

λ1

Elemento n

λn

Elemento 2

λ1

Elemento i

λi

Elemento 1

λ1

Elemento n

λn

Elemento 2

λ1

Elemento i

λi

Existirá indisponibilidad del sistema cuando exista indisponibilidad de todos los elementos. Por tanto, podemos establecer:

∏=

==n

kkniL UUUUUU

121 · · ·· · ··


La Probabilidad de Fallo en Demanda y niveles de integridad en la seguridad La Probabilidad de Fallo en Demanda (PFD) lo definiremos como la probabilidad de que un sistema de seguridad no detecte una situación insegura en el momento requerido para evitar un escenario indeseado. Así, la Probabilidad de Fallo en Demanda lo trataremos como una particularización de la indisponibilidad de uno o de varios elementos que constituyen un lazo de seguridad instrumentado (SIS). Tal como se introduce en el apartado anterior, los lazos de seguridad instrumentados se pueden tratar como una cadena de elementos seriados constituidos por un elemento que agrupa la función de sensado, otro elemento que determina la lógica de disparo y un último elemento que constituye uno o varios elementos actuadores para tomar la acción correctiva de seguridad. Tomando las expresiones justificadas en el apartado anterior, podemos determinar la Probabilidad de Fallo en Demanda de todo el lazo de seguridad:

ALSSL PFDPFDPFDPFD ++=

Donde, S hace referencia al sensor LS hace referencia a la lógica de disparo A hace referencia al elemento actuador

La normativa IEC-61508 agrupa los niveles de integridad en la seguridad (SIL) en 4 bandas, ubicando los sistemas en una banda u otra según la PFD que disponga el lazo:

SIL HRF PFD 0 >100 1 a 10-1 1 >101 10-1 a 10-2 2 >102 10-2 a 10-3 3 >103 10-3 a 10-4 4 >104 10-4 a 10-5 Tabla 1 Niveles de SIL

Donde, SIL Nivel de Integridad en la Seguridad HRF Factor de Reducción de Riesgo PFD Probabilidad de Fallo en Demanda

Para determinar la PFD de un lazo, se acostumbra a acotar la máxima PFD de cada elemento para simplificar y facilitar la determinación de un lazo instrumentado de seguridad. Así, existen empresas que asignan unas cotas en base a la experiencia sufrida a lo largo de un intervalo de tiempo coherente para una instrumentación y un sistema de control específico. De forma general, si no se dispone de esa experiencia, se acostumbran a asignar las siguientes cotas:

LLL PFDMax

A

PFDMax

LS

PFDMax

SL PFDPFDPFDPFD·5,0·15,0·35,0 ===

++=

El sensor puede aportar un máximo del 35% de la PFD total, la lógica de disparo hasta un 15% y el elemento final o actuador, el 50%. La PFD de un sistema se incrementa a medida que pasa el tiempo. Un dispositivo no tendrá la misma PFD cuando acaba se ser revisado e instalado que cuando lleve un par de años funcionando bajo determinadas circunstancias y en un entorno determinado.


Así, se define que la probabilidad de fallo en demanda depende del tiempo mediante la siguiente expresión:

tλePFD −−= 1 La probabilidad de fallo en demanda media la podemos obtener si asumimos que la parte inicial de la curva es aproximadamente lineal. Esta asunción es más conservadora que la propia definición matemática exponencial:

Pro

babi

lidd

de F

allo

Tiempo en operación

Aproximación: PFD= λDt

Real: PFD= 1 – e-λtP

roba

bilid

dde

Fal

lo

Tiempo en operación

Aproximación: PFD= λDt

Real: PFD= 1 – e-λt

Definiendo TI como el intervalo de chequeo del sistema que acreditará la correcta funcionalidad hasta el próximo chequeo, tenemos:

2·

1

0

TIλtδtλ

TIPFD D

TI

DAV == ∫

Por tanto, se observa que la PFD depende directamente del ratio de fallos peligrosos detectados y del tiempo de chequeo del instrumento. Esta expresión será cierta asumiendo que el tiempo medio para reparar el equipo es muy inferior al tiempo de inspección ( TIMTTR << ). El comportamiento de la Probabilidad de Fallo en Demanda integrando el efecto del intervalo de testeo será el siguiente:

Test Interval Test Interval Test Interval

PFD

PFDAV

Time

Test Interval Test Interval Test Interval

PFD

PFDAV

Time


Función instrumentada de seguridad en Modo de demanda y en Modo continuo Según la normativa IEC-61511, se define cada modo de la siguiente forma:

- Función instrumentada de seguridad en Modo de Demanda: en la que una acción específica (eg. Cierre de válvula) es tomada como respuesta frente a una condición de proceso o frente a otras demandas. En el caso de que exista una falla del lazo instrumentado de seguridad, el peligro potencial solo acontece cuando ocurra una falla en el proceso o en el BPCS.

- Función instrumentada de seguridad en Modo Continuo: en la que al ocurrir una falla peligrosa de la función de seguridad, el peligro potencial ocurrirá sin que se produzca falla adicional, al menos que se tome alguna acción para prevenirlo.

El tipo de modo escogido tiene que ver con la frecuencia de demandas de operación sobre el sistema relacionado de seguridad. El modo en demanda hace referencia a procesos que pueden tener demanda del sistema de seguridad como máximo una vez por año o inferior al doble del periodo de pruebas de funcionamiento (TI). Éste será el modo escogido para el proyecto de automatización de la Terminal Marina de gas natural.


Redundancia y fiabilidad de proceso La redundancia de elementos sensores o elementos finales aportará más integridad de seguridad en el lazo o más fiabilidad de proceso. La fiabilidad de proceso lo definiremos como la probabilidad de que un proceso industrial no sea interrumpido de forma controlada por motivos de seguridad o medioambientales. En todo proceso industrial, debe existir un balance entre fiabilidad de proceso e integridad en la seguridad del proceso. El objetivo de este apartado es conocer de forma conceptual el efecto de escoger una arquitectura u otra. El análisis del cálculo de la PFD para cada arquitectura no es inmediato (véase IEC61508-6, Annex B). Para cuantificar el efecto de asumir una arquitectura de redundancia u otra en concepto de fiabilidad de proceso, vamos a definir las siguientes asunciones:

- Sea α la fiabilidad de proceso y µ la probabilidad de paro del proceso por detección de anomalía o demanda del lazo de seguridad, definiremos:

o µα −=1

o fd µµµ += , donde µd será la probabilidad de paro por escenario de

disparo y µf será la probabilidad de paro por detección de anomalía de lazo.

- Para el cálculo de la fiabilidad del proceso, consideraremos un DC = 1 para simplificar ya que el objetivo de este apartado es estudiar el efecto de las diferentes arquitecturas escogidas. Lógicamente, cuanta menos DC se disponga en el lazo, más fiabilidad de proceso existirá y a su vez, menos nivel de integridad en la seguridad. Cuando se efectúa la determinación del nivel de integridad requerida, el DC se tiene en cuenta para cumplir con las exigencias de máxima PFD permitida.

- No se contempla fallos en modo común, es decir, causas comunes que provoquen el fallo en la respuesta de seguridad.

- El funcionamiento de cada arquitectura es la siguiente: o 1oo1. El disparo se efectúa si:

La condición insegura acontece y es detectada Se detecta anomalía

o 1oo2. El disparo se efectúa si: La condición insegura acontece y es detectada por un sistema Se detecta anomalía de una sistema

o 1oo2D. El disparo se efectúa si: La condición insegura acontece y es detectada por un sistema Se detecta anomalía de ambos sistemas

o 2oo2D. El disparo se efectúa si: La condición insegura acontece y es detectada por ambos

sistemas Se detecta anomalía de ambos sistemas

o 2oo3. El disparo se efectúa si: La condición insegura acontece y es detectada por dos sistemas Se detecta anomalía de dos sistemas

- Se asume que todos los sistemas que integran cada arquitectura son idénticos.


La siguiente tabla muestra la relación de PFD y la fiabilidad de proceso según la arquitectura escogida:

Arquitectura Probabilidad Fallo en

Demanda Fiabilidad de Proceso

1oo1 PFD1 PFD µµµµ1d

µµµµ1f fd µµ −−1

1oo2 PFD1

PFD2

PFD1

PFD2 2PFD

µµµµ1d

µµµµ2d

µµµµ1f

µµµµ2f fd µµ ·2·21 −−

1oo2D PFD1

PFD2

PFD1

PFD2 2PFD

µµµµ1d

µµµµ2d

µµµµ1f µµµµ2f

µµµµ1d

µµµµ2d

µµµµ1f µµµµ2f

2·21 fd µµ −−

2oo2D PFD1 PFD2 PFD·2

µµµµ1d µµµµ2d

µµµµ1d µµµµ2f

µµµµ1f µµµµ2d

µµµµ1f µµµµ2f fdfd µµµµ ·21 22

−−−

2oo3 PFD1 PFD2

PFD2 PFD3

PFD1 PFD3 2·3 PFD

µµµµmd µµµµnd

µµµµmf µµµµnf

µµµµmf µµµµnd

µµµµmd µµµµnd

µµµµmf µµµµnf

µµµµmf µµµµnd [ ]

mn

mn

≠

∈∀ 3,1, fdfd µµµµ ·6·3·31 22

−−−

Observando la tabla podemos llegar a las siguientes conclusiones:

- Las configuraciones 1oo2 y 1oo2D (diagnóstico) aumentan la integridad del sistema considerablemente. Si consideramos un sistema con redundancia absoluta con un nivel de integridad unitario (SIL-1), estas configuraciones incrementan el nivel de integridad en seguridad en una unidad (SIL-2).

- La arquitectura 2oo2D (diagnóstico) suponen la configuración con mayor fiabilidad de proceso pero también, la que menos nivel de integridad genera. Esto implica que será una configuración que deberá utilizarse en procesos de alta rentabilidad donde se justifique una instrumentación más fiable y por tanto, con mayor coste económico.

- La arquitectura 2oo3 (diagnóstico) aporta un muy buen nivel de integridad que dista de la arquitectura 2oo2D. Es una solución que aporta la mejor relación entre todas las arquitecturas en el balance de nivel de integridad y fiabilidad de proceso.


Sistemas Instrumentados de Seguridad (SIS) El Sistema de Seguridad actúa como una cadena de seguridad que conecta su primer elemento (elemento sensor) y traslada su efecto a través de los diferentes elementos con objeto de accionar un elemento final de protección. En esta analogía, podemos establecer que la cadena será tan fuerte como el elemento más débil que se encuentre conectado. El Sistema Instrumentado de Seguridad será tan seguro como sea su componente más débil. La Probabilidad de Fallo en Demanda (PFD) del Sistema Instrumentado de Seguridad nos indicará el nivel de seguridad que dispone el lazo. Expresado de una forma análoga, estableceremos el Nivel de Integridad en la seguridad del lazo (SIL). El momento de determinar este nivel de integridad será cuando se disponga de todo el análisis LOPA implementado aportando todos los créditos en seguridad por diseño, por probabilidades de ocurrencia de los eventos iniciadores, tiempo de exposición del proceso, etc. Estos detalles los abordaremos durante el próximo capítulo. El sistema instrumentado de seguridad debe ser independiente al sistema de control de proceso básico (BPCS) y a la estrategia de control. Así, la inhibición de disparos de seguridad deberá estar estrictamente justificada y no podrá ser efectuada por el sistema básico de control pues incrementaría el factor de riesgo fuera de lo permitido. En el diseño del lazo instrumentado de seguridad para la Terminal Marina de gas natural se basará en arquitecturas predefinidas con disposición de unos intervalos de testeo prefijados para elementos sensores y elementos finales. En el caso de necesidad de diseñar particularmente un determinado lazo de seguridad, se hará uso de las fórmulas publicadas en el IEC 61508-6, Anexo B, punto B.2.2.

Núm de Elementos

FinalesModo de Operación

Intervalo de Testeo25 años MTTF*

1 Fallo seguro <= 5 Años2 en paralelo Fallo seguro <= 2,5 Años

2 en serie Ambos independientes, Fallo seguro <= 6 Años1 Fallo seguro <= 6 Meses

2 en paralelo Fallo seguro <= 3 Meses2 en serie Ambos independientes, Fallo seguro <= 5 Años2 en serie Ambos independientes, Fallo seguro <= 11 Meses

Cuando más de un elemento es utilizado para llevar a cabo la función de seguridad, el intervalode testeo debe de ser dividido entre el número de elementos finales.El intervalo de testeo puede ser doblado si existe la posibilidad de situar el elemento finalen la posicion no segura al menos más de una vez al mes.

REQUERIMIENTOS PARA ELEMENTOS FINALES

Asunciones para elementos finales

Nivel de Integridad en Seguridad (SIL)

1

2

3

MTTF = 25 años -- ajuste proporcional para diferentes MTTF (eg. 50 años MTTF resultaría en 1 año de TI para una válvula SIL-2).

Los Intervalos de Testeo pueden ser mejorados cuando existe un mayor MTTF disponible.

DC = 0%Fallo por causa común (Beta) = 2%Tiempo máximo de TI es 6 años

Tabla 2 Requerimientos para Elementos Finales Para determina el tiempo de medio de reparación cuando existan elementos finales con redundancia, se forzará a que el MTTR no supere el 1% del intervalo de testeo.


Nivel de Integridad en Seguridad (SIL)

Configuración de Sensor

Arquitectura Tiempo Medio de Reparación

(MTTR)

Tiempo Medio de Fallo (MTTF -

años)

Intervalo de Testeo (TI)

>25>50

>100>25>50

>100>25>50

>100>25>50

>100>25 <= 1 Año>50 <= 2 Años

>100 <= 3,5 Años>25 <= 3,5 Años>50 <= 6 Años

>100 <= 6 Años>25>50 <= 6 Años

>100>25 <= 6 Meses>50 <= 1 Año

>100 <= 2 Años>25>50

>100>25 <= 8 Meses>50 <= 16 Meses

>100 <= 2,5 Años>25>50 <= 6 Años

>100>25 <= 5 Años>50 <= 6 Años

>100 <= 6 Año

NOTAS:

Tiempo máximo de TI es 6 años

Asunciones para sensoresFallo por causa común (Beta) = 2%

(*) Sin Diagnósticos(**) 70% Cobertura de Diagnóstico(***) 90% Cobertura de Diagnóstico

<= 6 Años

3Max PFD=

3.5E-04

Dual

1oo2*sin diagnóstico

----

1oo2D*** 72 horas

Triple 2oo3*** 7 Días

72 horas

Triple 2oo3*** 7 Días

<= 6 Años

2Max PFD=

3.5E-03

Simple 1oo1*

Dual

1oo2*sin diagnóstico

----

1oo2D*** 72 horas

2oo2D**

<= 3 Años<= 6 Años<= 6 Años

Dual

1oo2D** 72 horas <= 6 Años

2oo2D** 72 horas<= 5 Años<= 6 Años<= 6 Años

1Max PFD=

3.5E-02

Simple 1oo1* ----

Triple 2oo3** 7 Días

REQUERIMIENTOS PARA SENSORESTípico MTTF para caudal y nivel es 25 años, para presión y temperatura es 50 años.

Tabla 3 Requerimientos para Elementos Sensores


La herramienta LOPA Asunciones previas

- Debido a las características de los procesos llevados a cabo en la Terminal Marina de gas natural, se considera el sistema de seguridad en modo de demanda.

- El nivel de integridad en la seguridad (SIL) considerado en el análisis será el más conservador, tratando siempre el valor máximo de la PFD del rango establecido. Si se requiere un lazo con SIL-2 se entenderá que la PFD máxima será 0,01; y no 0,001. (véase tabla Niveles de SIL).

- Para reducir el esfuerzo de cálculo de intervalos de testeo y la PFD se considerarán las tablas de requerimientos para elementos sensores y elementos finales presentadas en el apartado anterior. En el caso en que sea requerido una evaluación específica para un determinado lazo de seguridad, se evaluará de forma particular.

- Definimos como crédito al valor discreto que representa a una determinada probabilidad. El uso de logaritmos para ponderar las probabilidades de ocurrencia de un determinado factor es de gran utilidad en la tarea de cálculo. Así, el crédito se define como:

( )( )APC log=

Donde ( )AP se define como la probabilidad de ocurrencia del evento A .

Evaluación de riesgos Para efectuar la evaluación de riesgos del proceso, deberemos considerar los siguientes apartados:

- Número de escenario. El número de escenario se definirá con dos números naturales separados por un punto. El primer dígito hará referencia a la consecuencia indeseada y el segundo, indexará la causa inicial que la provocó.

- Descripción del escenario. Se describirá de forma resumida pero precisa el escenario indeseado que se quiere analizar. Se incluirá el nivel de riesgo resultante del análisis LOPA como la diferencia entre el nivel de riesgo de la consecuencia y los elementos de seguridad de reducción de riesgo.

- Riesgo. El riesgo será el efecto de la consecuencia indeseada. Se incluirá el factor de riesgo según las consecuencias del escenario inseguro. En función de la consecuencia indeseada, se puede hacer uso de tres tablas diferentes:

o Tabla de factor de riesgo por producto químico específico. Se utilizará esta tabla en el caso en que la consecuencia del escenario sea una emisión de producto tóxico que se extienda fuera de las instalaciones. Las unidades utilizadas serán libras (lb). La categoría de riesgo viene determinado por la National Fire Protection Association (NFPA) teniendo en cuenta los índices de Salud (H), Inflamabilidad (F) y Reactividad (R).

o Tabla de factor de riesgo por consecuencia específica. Esta tabla será utilizada para determinar la magnitud de la consecuencia de:

Emisión de material inflamable al medioambiente teniendo como resultado deflagraciones.

Incidentes medioambientales. Súbitas fugas de energía. Emisión de materiales peligrosos para contacto humano o para el

medioambiente. o Tabla de factor de riesgo por impacto económico en el negocio.


- Evento iniciador. Se describirá la causa que genera el escenario inseguro. Se

incluirá el factor de reducción de riesgo basado en la frecuencia en el que puede suceder (eventos/año) ese evento iniciador. El evento iniciador es un fallo sobre un equipo, control de proceso, acción o inacción humana que inicia el escenario inseguro. Se tendrá en cuenta las siguientes reglas:

o El evento iniciador son eventos singulares, es decir, no se consideran fallos múltiples simultáneos o secuenciales.

o Un elemento que sea causa del evento iniciador no puede dar crédito como una capa de protección en el mismo escenario. Por ejemplo, si la causa inicial de un escenario es el error de un instrumento, este instrumento no puede tratarse como una capa de protección en este escenario.

o Los errores sistemáticos no se consideran como eventos iniciadores. o El código de control no se puede considerar como un evento iniciador.

Los errores conocidos en el código deben ser reparados. Para evitar errores de código, se utilizarán mecanismos de validación de código por simulación.

- Evento habilitador. En algunos casos, un evento iniciador puede no ser suficiente para desencadenar el escenario indeseado, requiriendo un segundo evento. Esta segunda condición es la denominada Evento habilitador. Se define el factor del evento habilitador como la probabilidad de que este segundo evento acontezca. Las reglas a aplicar para asumir el factor del Evento habilitador son las siguientes:

o Para escenarios de inflamabilidad, el valor por defecto es cero. Por Probabilidad de Ignición (POI) se puede tomar 1, 2 ó 3

créditos según las características de inflamabilidad del producto químico y el volumen emitido.

Por Probabilidad de Explosión (POX) se puede tomar 1 ó 2 créditos dependiendo del volumen de la nube explosiva considerada.

Considérese un factor POI de 0, 1 ó 2 para emisiones de vapor o polvo dentro de edificios.

Considérese un factor POI de 1 si la causa de ignición es por descarga eléctrica en depósitos subterráneos herméticos.

o Para escenarios de toxicidad, el valor por defecto será diferente de 0. Considérese valores de -1, 0, 1, ó 2 dependiendo del volumen de

población cercana y la efectividad de la respuesta de emergencia de la comunidad.

- Probabilidad de exposición. La probabilidad de exposición (POE) es la probabilidad de que un número específico de personas sean expuestas a una consecuencia indeseada dada por un evento ocurrido. Se definen las siguiente reglas:

o La aportación de 1 crédito se permite para bajas probabilidades de exposición (menos del 10% del año).

o La aportación de 2 créditos puede ser considerado únicamente cuando la exposición es inferior al 1% al año.

o No es posible la asignación de más de 2 créditos por POE. o La POE no puede ser aplicada a puestas en marcha o paradas

programadas de planta.


- Capas de protección. Los mecanismos que evitarán el escenario indeseado se integran en las llamadas capas de protección. Un requisito indispensable en LOPA es el concepto de independencia de las capas de protección: Sea el evento A y B, siendo A independiente de B si y solo si la probabilidad de A no cambia por la ocurrencia de B, dos eventos (A y B) son independientes si la probabilidad de que los dos ocurran es el producto de sus probabilidades. Por ende, para que exista independencia, una capa de protección debe ser capaz de prevenir un escenario indeseado sin tener en cuenta el evento iniciador o la acción de otra capa de protección.

Diseño de Proceso. Corresponde a la capa de seguridad más interna de LOPA. El diseño del proceso que tiene en cuenta unos rangos generosos de operación, teniendo la capacidad de soportar las posibles desviaciones del proceso en unos límites de seguridad coherentes hace que podamos evitar escenarios indeseados. Dentro de este apartado, hay que tomar dos consideraciones: la integridad mecánica en el diseño del proceso y el mantenimiento del mismo. Hay que tener en cuenta que el proceso degrada su integridad mecánica a medida que transcurre el tiempo y por tanto, tareas frecuentes de control, inspección y mantenimiento son imprescindibles. Si la instalación efectúa el diseño y el mantenimiento según los estándares y normativas internacionales del sector industrial específico, puede tomar 2 créditos; en el caso en que existan deficiencias puede tomar 1 ó 0 créditos dependiendo de la severidad.

BPCS El sistema de control básico es una combinación de sensores, controladores y elementos finales que regula de forma automática un proceso dentro de los límites de operación. Las reglas a tener en cuenta para tomar crédito en LOPA se exponen a continuación: o Si el fallo de un lazo BPCS o uno de sus elementos es el Evento

Iniciador de un escenario, el análisis considerará que el lazo BPCS no podrá tomar crédito.

o El crédito máximo por disparo de lazo BPCS o por actuación ante alarma por operación será de la unidad.

o La alarma con actuación de operación que tome crédito como capa de protección requiere un entrenamiento y un procedimiento escrito de actuación. Deberá asegurar que el tiempo para tomar una acción correctiva por parte de operación es el suficiente para completar el procedimiento. El fallo del elemento final que el operador haga uso para evitar el escenario, no se considerará como Evento Iniciador. Ese mismo elemento final no debería considerarse como elemento final de otra capa de protección.

o Si el escenario considera el fallo de un único elemento del lazo de control, se deberá considerar escenarios adicionales por fallo de otros componentes del lazo de control.

o Si el fallo del elemento sensor es el Evento Iniciador, la función BPCS asociada a ese sensor se pierde. Ni la función BPCS ni la actuación por operador por alarma podrán tomar crédito en este caso.

o Si el fallo del elemento final es el Evento Iniciador, la función BPCS asociada se pierde y por tanto, no se puede tomar crédito.

o Si el fallo del controlador es el Evento Iniciador, ni la acción BPCS ni la respuesta por Alarma serán créditos válidos.


o Únicamente se puede tomar 1 crédito por acción BPCS o 1 crédito por Alarma para cada escenario. En el caso de disponer de sensores redundantes, es posible utilizar los mismos sensores para tomar crédito por acción automática y por respuesta de operador ante alarma. En este caso, deberá tratarse como si fueran sensores pertenecientes a un lazo SIL-2.

Alarma y respuesta de operador. La combinación de la aparición de una alarma y la actuación por parte de operación suministrará una protección adicional. Deberá disponer de tiempo suficiente para tomar la acción correctiva pertinente: o No existirá crédito en LOPA cuando el operador disponga de menos de

15 min para responder. o Se podrá tomar 1 crédito cuando el operador disponga de al menos 15

min para responder y haya sido entrenado para reconocer la alarma y responder mediante un procedimiento escrito.

o Se podrá tomar 2 créditos cuando se disponga de al menos 24 horas de respuesta ante la alarma. Los elementos sensores y finales deberán ser al menos SIL-2 para asegurar la medida correctiva. La alarma debería activar un aviso acústico o visual al menos cada dos horas.

SIS. Un sistema instrumentado de seguridad es una combinación de sensores, controladores y elementos finales que permiten una o más funciones de seguridad (SIF). Las reglas para aplicar un SIS en LOPA son: o Las funciones de seguridad (SIF) se ponen al final y únicamente si son

necesarias cuando se ha contemplado el resto de capas de protección. o El factor de riesgo diferente de cero y de valor positivo indicará el tipo

de SIL necesario. o Un factor de riesgo resultante de valor nulo o negativo indicará que la

protección es adecuada. o La funcionalidad de cada SIF será independiente del sistema de control

básico (BPCS) o La aplicación de arquitecturas de disparo de funciones SIF (1oo2, 2oo2,

2oo3) tolerarán el fallo de algún componente sin la pérdida de efectividad del SIS y evitará el paro espurio del proceso.

o La capacidad de diagnosticar y detectar anomalías sobre sensores, controladores o elementos finales aumentará los intervalos de testeo (TI).

o La posición de fallo de todos los elementos finales de un lazo SIS debe ser fijado.

Otras protecciones. En el caso de uso de otros mecanismos diferentes a los mencionados para reducir el riesgo como otra capa independiente de protección, debe ser contemplado. Puede aportar entre 1 y 3 créditos que deben ser estrictamente justificados.


Tablas necesarias para implementar LOPA El factor de riesgo La normativa del IEC no define un método de determinación del factor de riesgo. De forma literal, se expresa lo siguiente: << This annex is not intended to be a definitive account of the method but is intended to illustrate the general principles. It is based on a method described in more detail in the following reference:

- Guidelines for Safe Automation of Chemical Processes, American Institute of Chemical Engineers, CCPS, 345 East 47th Street, New York, NY 10017, 1997, ISBN 0-8169-0554-1

>> [4] International Electrotechnical Comission IEC-61511 Part 3 Toda compañía que pretenda implementar el uso de la herramienta LOPA en sus instalaciones, deberá disponer de unas tablas corporativas basadas en la guía mencionada sobre estas líneas. Para poder ejecutar el presente proyecto, definiremos dos tipos de tablas:

- Tabla de factor de riesgo por producto químico específico. Teniendo en cuenta la cantidad y el tipo de producto emitido, se determinará el factor de riesgo específico. A modo de ejemplo, tomaremos los siguientes factores:

Categoría de Menor a 10 to 100 to 1.000 to 10.000 to

riesgo 10 100 1.000 10.000 100.000A 6 7 8 9 9 10B 5 6 7 8 9 9C 4 5 6 7 8 8D N/A 4 5 6 7 7E N/A N/A 4 5 5 5

Tabla de factor de riesgo por producto químico específico Cantidad de producto en la consecuencia indeseada, [lb]

> 100.000

Tabla 4 Factor de riesgo por producto químico

- Tabla de factor de riesgo por consecuencia. Dependiendo de las bajas personales

(o del impacto medioambiental) causadas por el escenario indeseado, se determinará un factor de riesgo comprendido entre 4 (riesgo reducido) y 10 (riesgo elevado). La determinación de estos factores no es algo evidente y está fuera del alcance de este proyecto, asumiendo unos factores intuitivos para el desarrollo del proyecto.


Factores reductores del riesgo

Factores por Evento Iniciador

Evento Iniciador

Frecuencia del Evento Iniciador (por año)

Factor por Evento

Iniciador

Fallo de lazo instrumentado BPCS 1,E-01 1Fallo de sensor BPCS 1,E-01 1Fallo de controlador BPCS 1,E-02 2Fallo de válvula de control 1,E-01 1Regulador 1,E-01 1Fallo de código por modificación 1,E-02 2Cambio no autorizado sobre el código de control BPCS 5,E+01 -2Fallo por acción de operador superior a 1 vez por trimestre 1,E-01 1Fallo por acción de operador inferior a 1 vez por trimestre 1,E-02 2Fallo de bomba al descebarse 1,E-01 1Fallo mecánico del sello simple de bomba 1,E-01 1Fallo mecánico del sello doble de bomba con alarma 1,E-02 2Fallo del arrastre magnético de bomba 1,E-02 2Fallo de la unidad de agua de refrigeración 1,E-01 1Pérdida de potencia eléctrica 1,E-01 1Fallo general de servicios 1,E-01 1Intervención de un tercer sistema 1,E-02 2Relámpago 1,E-03 3Fallo por manguera de carga/descarga 1,E-01 1Ducto de fuga - < 100 m 1,E-03 3Ducto de fuga - >100 m 1,E-02 2Fallo de junta de expansión 1,E-02 2Núm de tubos en Intercambiador de calor <100 tubos 1,E-02 2Núm de tubos en Intercambiador de calor >100 tubos 1,E-01 1IEF=1 determinado por el centro tecnológico & Seguridad de Procesos 1,E-01 1IEF=2 determinado por el centro tecnológico & Seguridad de Procesos 1,E-02 2IEF=3 determinado por el centro tecnológico & Seguridad de Procesos 1,E-03 3

Tabla 5 Factor por Evento Iniciador

Probabilidad de Exposición para LOPA

Factor de ExposiciónFactor de

ProbabilidadFactor de Exposición

0.01 Probabilidad de Exposición 1,E-02 2

0.1 Probabilidad de Exposición 1,E-01 1Tiempo en riesgo < 10% de tiempo 1,E-01 1

Ninguno 0 Tabla 6 Probabilidad de Exposición

Rango de masa de la nube de gas

[lb]

Gas con poca probabilidad de

ignición

Gas con probabilidad de ignición normal

Gas con mucha probabilidad de

ignición10-100 3 2 2

100-1.000 3 2 11.000-1.0000 2 1 010.000-100.000 1 0 0

>100.000 0 0 0 Tabla 7 Factor de Probabilidad de Ignición


Compartir elementos SIS y BPCS con crédito en LOPA En determinadas circunstancias puede justificarse el hecho de compartir elementos de un lazo instrumentado de seguridad con disparos que toman crédito en LOPA ejecutados por el sistema de control básico (BPCS). Esto permite una reducción de coste al poder ahorrar la instalación de instrumentación adicional. Si consideramos los siguientes disparos de seguridad (BPCS + SIS):

Sensor

Sensor

Sensor

LogicaDisparo

ElementoFinal

LogicaDisparo

ElementoFinal

Es posible no instalar el tercer sensor correspondiente al disparo BPCS:

Sensor

Sensor

Sensor

LogicaDisparo

ElementoFinal

LogicaDisparo

ElementoFinal

Las reglas para compartir elementos entre SIS y BPCS son: - El lazo SIS puede compartir elementos sensores si existe redundancia. En caso de

que no exista redundancia, el fallo inseguro de un elemento supondría el fallo inseguro de las dos capas de protección.

- Compartir elementos sensores que forman parte de lazos instrumentados de seguridad requiere que la plataforma que establece la Lógica de Disparo aporte como mínimo el nivel de integridad establecida por la suma de créditos aportado por las dos capas de protección.

- Los elementos compartidos deberán tratarse como elementos con un nivel de integridad en seguridad (SIL) de cómo mínimo el inmediato superior. Eso implica que si tratamos un lazo instrumentado de seguridad SIL-n, los elementos compartidos deberán tener un nivel de integridad para formar parte de SIL-(n+1).

- La cobertura de diagnóstico (DC) debe ser como mínimo del 90% para los sensores compartidos.

Compartir elementos SIS con disparos BPCS acreditados en LOPA podría suponer un atentado contra el principio de independencia si no consideráramos la exigencia de nivel mínimo SIL. Si se dispone de un lazo SIL-1 + BPCS acreditado, los sensores compartidos del SIS deberán ser SIL-2 y la plataforma de control debe ser capaz de aportar 2 créditos de forma independiente (SIL + BPCS) o bien deberían ser programados bajo plataforma SIL-2. Compartir elementos supone un incremento en fiabilidad de proceso pues se evita el uso de configuraciones 1oo1. En el caso de compartir elementos que forman parte de alarmas y disparos acreditados en LOPA, deberán ser tratados como SIL-2 y programados en plataformas de control independientes o SIL-2. Una amplia cobertura de diagnóstico también será un requisito indispensable para compartir elementos soportados bajo BPCS.


Sección 2b Análisis LOPA particular de la Terminal Marina de gas natural


(a) Tanque de gas natural TK10

Diseño Proceso BPCS Alarma SIS Otras protecciones

1.1

Nube explosiva generada debido al sobrellenado de

tanque y emisión de producto a través de la PSV en TK10.

Generación de una nube de gas explosiva debido a la emisión de gas natural líquido a través de la PSV de tanque con capacidad de emitir 34,7 kg/s, suponiendo una nube de

31220 kg en 15 min.Por Tabla de factor de riesgo consecuencia específica se

determina TF = 8.

Fallo en el cálculo de capacidad útil en tanque basado en la lectura del

LT10018 antes de iniciar el proceso de descarga de barco.

Nube de gas altamente inflamable de 68000 lb en

15 min.POI = 0

La operación de descarga de barcos de gas natural es inferior a 876

horas al año.

Guía de diseño y mantenimiento basado en

normativa IEC.

El mayor nivel detectado entre LT10019 y LT10069

cierra EBV10030 y EBV20020 al detectar muy

alto nivel.

LT10019 ó LT10069 cierra EBV10030 y EBV20020 al detectar muy alto nivel.

Un segundo operador efectúa el cálculo basado en las tablas de existencias diarias antes de iniciar el proceso de descarga. Las tablas de existencias no se basan en niveles sino en balance de caudales.

Caudal de descarga máximo de 200 t/h.Caudal de descarga normal 125 t/h.Instrumentación:- LT10019 y LT10069 son transmisores de TK10.- EBV10030 válv de entrada a TK10.- EBV20020 válv de línea de descarga de barco.

Resultado 0 8 1 0 1 2 1 2 1

1.2



Ignición de una nube explosiva generada por la emisión de gas natural líquido a través de la PSV de tanque a 2,7 kg/s,

suponiendo una nube de 2500 kg en 15 min.Por Tabla de factor de riesgo consecuencia específica se

determina TF = 6.


LT10018 antes de iniciar la maniobra de transferencia desde el TK20 hacia TK10.

Nube de gas altamente inflamable de 5500 lb en 15

min.POI = 0

La operación de transferencia entre tanques se efectúa cada 15 años. Tiempo inferior a 87 horas por año.


normativa IEC. Caudal de transferencia desde TK20 es 10 t/h.

Resultado 0 6 2 0 2 2

2.1Nube explosiva generada

debido a la ruptura del tanque TK10 por sobre presión.

Generación de una nube de gas explosiva por la pérdida de inventario de tanque (capacidad de 4000 t).

Por simulación, se determina que la masa de la nube generada es de 50.000 kg en 15 min.

Por Tabla de factor de riesgo consecuencia específica se determina TF = 8




15 min.POI = 0


horas al año.

Guía de diseño basado en IEC.



alto nivel.


Un segundo operador efectúa el cálculo basado en las tablas de existencias

diarias. Las tablas de existencias no se basan en LT sino en balance de FT.


Resultado 0 8 1 0 1 2 1 2 1

2.2Nube explosiva generada debido a ruptura del tanque TK10 por sobre presión.







15 min.POI = 0



LT10019 ó LT10069 cierra EBV10030 al detectar muy

alto nivel.

Caudal de transferencia desde TK20 es 10 t/h.Instrumentación:- LT10019 y LT10069 son transmisores de TK10.- EBV10030 válv de entrada a TK10.

Resultado 0 8 2 0 2 2 2





Fallo de la lógica de control (BPCS) de presión de tanque.


15 min.POI = 0

Generación de Boíl off (gas natural en estado gaseoso) continuo.


La mayor presión detectada entre PT10011, PT10012 y

PT10013 ordena el arranque de un compresor

(C11 ó C12).

PT10011, PT10012 y PT10013 abre la

ABV10023 por muy alta presión.

Válvula de seguridad de sobre presión.

Instrumentación:- PT10011, PT10012 y PT10013 son transmisores de TK10.- ABV10023 válv de venteo de TK10.- C11/12 Compresores de TK10.

Resultado 0 8 1 0 0 2 1 2 2







15 min.POI = 0


horas al año.


PT10011, PT10012 y PT10013 cierra la

EBV10030 y EBV20020 por alta presión.


Caudal de descarga máximo de 200 t/h.Caudal de descarga normal 125 t/h.Instrumentación:- PT10011, PT10012 y PT10013 son transmisores de TK10.- EBV10030 válv de entrada a TK10.- EBV20020 válv de línea de descarga de barco

Resultado 0 8 1 0 1 2 2 2







15 min.POI = 0

La operación de recuperación de línea de descarga de barcos se efectúa al finalizar la operación de descarga, operación inferior a 876

horas al año.



EBV10030 y EBV20020 por alta presión.


Instrumentación:- PT10011, PT10012 y PT10013 son transmisores de TK10.- EBV10030 válv de entrada a TK10.- EBV20020 válv de línea de descarga de barco

Resultado 0 8 1 0 1 2 2 2







15 min.POI = 0



PT10011, PT10012 y PT10013 cierra EBV10030 al detectar alta presión.


Caudal de transferencia desde TK20 es 10 t/h.Instrumentación:- PT10011, PT10012 y PT10013 son transmisores de TK10.- EBV10030 válv de entrada a TK10

Resultado 0 8 1 0 2 2 1 2

3.1Nube explosiva generada debido a ruptura del tanque

TK10 por vacío.






15 min.POI = 0


La menor presión detectada por PT10011, PT10012 y PT10013 genera una alarma para que el

operador desenergice el CCM del C11, C12 o C21,

C22.

PT10011, PT10012 y PT10013 abre ABV11001, ABV12001, ABV21015 y

ABV22016 en los compresores de Boíl off.

Válvula de seguridad de baja presión.

Instrumentación:- PT10011, PT10012 y PT10013 son transmisores de TK10.- C11/B Compresores de TK10.- C21/B Compresores de TK20.- ABV11001 válv de carga/descarga C11- ABV12001 válv de carga/descarga C12- ABV21015 válv de carga/descarga C21- ABV22016 válv de carga/descarga C22

Resultado 0 8 1 0 2 1 2 2

NotasCAPAS INDEPENDIENTES DE PROTECCIÓN (IPL)

Núm Descripción del escenario Riesgo Evento iniciador Evento habilitador Probabilidad de exposición


(b) Tanque de gas natural TK20


1.1



Generación de una nube de gas explosiva debido a la emisión de gas natural líquido a través de la PSV de tanque con capacidad de emitir 34,7 kg/s, suponiendo una nube de

31220 kg en 15 min.Por Tabla de factor de riesgo consecuencia específica se

determina TF = 8.

Fallo en el cálculo de capacidad útil en tanque basado en la lectura del LT20018 ante de iniciar el

proceso de descarga de barco.


15 min.POI = 0


horas al año.


normativa IEC.



alto nivel.


Un segundo operador efectúa el cálculo basado en las tablas de existencias diarias antes de iniciar el proceso de descarga. Las tablas de existencias no se basan en niveles sino en balance de caudales.


Resultado 0 8 1 0 1 2 1 2 1

1.2



Ignición de una nube explosiva generada por la emisión de gas natural líquido a través de la PSV de tanque a 2,7 kg/s,

suponiendo una nube de 2500 kg en 15 min.Por Tabla de factor de riesgo consecuencia específica se

determina TF = 6.



Nube de gas altamente inflamable de 5500 lb en 15

min.POI = 0



normativa IEC. Caudal de transferencia desde TK10 es 10 t/h.

Resultado 0 6 2 0 2 2








15 min.POI = 0


horas al año.




alto nivel.


Un segundo operador efectúa el cálculo basado en las tablas de existencias

diarias. Las tablas de existencias no se basan en LT sino en balance de FT.


Resultado 0 8 1 0 1 2 1 2 1








15 min.POI = 0



LT20019 ó LT20069 cierra EBV20030 al detectar muy

alto nivel.

Caudal de transferencia desde TK20 es 10 t/h.Instrumentación:- LT20019 y LT20069 son transmisores de TK20.- EBV20030 válv de entrada a TK20.

Resultado 0 8 2 0 2 2 2







15 min.POI = 0

Generación de Boíl off (gas natural en estado gaseoso) continuo.


La mayor presión detectada entre PT20011, PT20012 y

PT20013 ordena el arranque de un compresor

(C21 ó C22).

PT20011, PT20012 y PT20013 abre la

ABV20023 por muy alta presión.


Instrumentación:- PT20011, PT20012 y PT20013 son transmisores de TK20.- ABV20023 válv de venteo de TK20.- C21/22 Compresores de TK20.

Resultado 0 8 1 0 0 2 1 2 2







15 min.POI = 0


horas al año.



EBV20030 y EBV20020 alta presión.


Caudal de descarga máximo de 200 t/h.Caudal de descarga normal 125 t/h.Instrumentación:- PT20011, PT20012 y PT20013 son transmisores de TK20.- EBV20030 válv de entrada a TK20.- EBV20020 válv de línea de descarga de barco

Resultado 0 8 1 0 1 2 2 2







15 min.POI = 0

La operación de recuperación de línea de descarga de barcos se efectúa al finalizar la operación de descarga, operación inferior a 876

horas al año.



EBV20030 y EBV20020 alta presión.


Instrumentación:- PT20011, PT20012 y PT20013 son transmisores de TK20.- EBV20030 válv de entrada a TK20.- EBV20020 válv de línea de descarga de barco

Resultado 0 8 1 0 1 2 2 2







15 min.POI = 0



PT20011, PT20012 y PT20013 cierra EBV20030 al detectar alta presión.


Caudal de transferencia desde TK20 es 10 t/h.Instrumentación:- PT20011, PT20012 y PT20013 son transmisores de TK20.- EBV20030 válv de entrada a TK20

Resultado 0 8 1 0 2 2 1 2

3.1Nube explosiva generada debido a ruptura del tanque

TK20 por vacío.






15 min.POI = 0


La menor presión detectada por PT20011, PT20012 y PT20013 genera una alarma para que el

operador desenergice el CCM del C11, C12 o C21,

C22.

PT20011, PT20012 y PT20013 abre ABV11001, ABV12001, ABV21015 y

ABV22016 en los compresores de Boíl off.

Válvula de seguridad de baja presión.

Instrumentación:- PT20011, PT20012 y PT20013 son transmisores de TK20.- C11/B Compresores de TK10.- C21/B Compresores de TK20.- ABV11001 válv de carga/descarga C11- ABV12001 válv de carga/descarga C12- ABV21015 válv de carga/descarga C21- ABV22016 válv de carga/descarga C22




(c) Compresores de boil off



debido a la ruptura del C11 por descomposición del gas natural.

Daños personales sobre el operador por encontrarse en la zona fuego

como resultado de la ignición de una nube explosiva generada por la

emisión de gas natural desde el C11.Por Tabla de factor de riesgo

consecuencia específica se determina TF = 6.

EBV30011 cierra mientras C11 permanece en marcha con su descarga cerrada, permitiendo

recompresión del gas y generando calor suficiente para iniciar la reacción de descomposición del gas

natural. IE=1 por fallo de válvula

Compresor funcionando menos de 876 h al año.


normativa IEC.

PSH11004 enclava el C11 por muy alta presión

detectada en descarga.

Muy alta temperatura detectada por TT11005 enclava el C11.

Instrumentación:- PSH1104 Muy alta presión en descarga de C11.- TT11005 Temperatura en descarga de C11.

Resultado 0 6 1 1 2 1 1







El operador cierra la válv manual de descarga de C11 mientras permanece en marcha con su

descarga cerrada, permitiendo recompresión del gas y generando calor suficiente para iniciar la reacción de descomposición del gas natural.

IE=1 por fallo de operador menos de una vez por trimestre.



normativa IEC.





Resultado 0 6 1 1 2 1 1












normativa IEC.





Resultado 0 6 1 1 2 1 1












normativa IEC.





Resultado 0 6 1 1 2 1 1












normativa IEC.





Resultado 0 6 1 1 2 1 1












normativa IEC.





Resultado 0 6 1 1 2 1 1












normativa IEC.





Resultado 0 6 1 1 2 1 1












normativa IEC.





Resultado 0 6 1 1 2 1 1




(d) Vaporizador E30


1.1

Nube explosiva generada debido a la emisión de gas

natural por un punto susceptible de ruptura por sobre presión

del intercambiador E30.

Por Tabla de factor de riesgo consecuencia específica se determina TF = 5.

El operador cierra la válvula manual situada aguas abajo de

la salida del vaporizador mientras las bombas que lo alimentan se encuentran en marcha (P31/32 ó P33/34).IE=2 por fallo de operador

menos de 1 vez por trimestre.

Nube explosiva inferior de 1000 lb en 15 min.

POI = 0,1


normativa IEC.

Presión máxima de salida de intercambiador 28 bar g.Caudal de salida hacia colector 20 t/h.

Resultado 0 5 2 1 2

1.2





La válvula automática de emergencia EBV30011 situada aguas abajo de la salida del

vaporizador mientras las bombas que lo alimentan se encuentran en marcha (P31/32 ó P33/34).IE=1 por fallo de elemento de

control BPCS.


POI = 0,1


normativa IEC.



Resultado -1 5 1 1 2 2

2.1


natural por rotura de la línea de salida del intercambiador al

superar la temperatura mínima de trabajo de diseño y sufrir

congelación.

Fuga generada cerca del cuadro de control y oficinas colindantes. Existe una emisión de gas natural de 5,55 kg/s, suponiendo una

nube de 5.000 kg en 15 min.Por Tabla de factor de riesgo consecuencia

específica se determina TF = 7.

El suministrador de agua de mar (líquido caliente del

intercambiador) corta el aporte de agua sin aviso previo

mientras las bombas de gas natural alimentan el intercambiador E30.

Nube de gas altamente inflamable de 11.000 lb en

15 min.POI = 0


normativa IEC.

Muy baja temperatura detectada por TT30022 ó TT30013 cierra EBV10001

y EBV20040.

Una segunda SIF residente en otro Logic Solver, enclava por muy bajo caudal de FT30045 las bombas

P31B y/o P34B.

Presión máxima de salida de intercambiador 28 bar g.Caudal de salida hacia colector 20 t/h.Instrumentación:- TT30022 Temp en salida de intercambiador E30.- EBV10001 Váv de fondo de TK10.- EBV20040 Válv de fondo de TK20.- FT30045 Caudal de agua de mar a intercambiador.

Resultado 0 7 1 0 2 2 2

3.1Deflagración debido a fuga del

sello de la P31.

Fuga (< 1000 lb) de gas natural.Por Tabla de factor de riesgo por producto

químico emitido se determina TF = 5.

Fallo del doble sello mecánico en bomba centrífuga con

multiplicador de velocidad.

Por simulación se determina una fuga máxima inferior a 1000 lb en 15

min. POI=0,1


normativa IEC.

Tamaño del eje: 1,25''Holgura: 1/32''Presión de operación: 18 bar g.Presión máxima: 23 bar g

Resultado 0 5 2 1 2


sello de la P33.






min. POI=0,1


normativa IEC.


Resultado 0 5 2 1 2


sello de la P34.






min. POI=0,1


normativa IEC.


Resultado 0 5 2 1 2


sello de la P32.






min. POI=0,1


normativa IEC.


Resultado 0 5 2 1 2




(e) Vaporizador E40


1.1





El operador cierra la válvula manual situada aguas abajo de

la salida del vaporizador mientras las bombas que lo alimentan se encuentran en marcha (P41 y/o P42).

IE=2 por fallo de operador menos de 1 vez por trimestre.


POI = 0,1


normativa IEC.


Resultado 0 5 2 1 2

1.2





La válvula motorizada automática de emergencia

EBV40024 situada aguas abajo de la salida del vaporizador mientras la bombas que lo alimentan se encuentran en marcha (P41 y/o P42).

IE=2 por fallo de elemento de válv motorizada.


POI = 0,1


normativa IEC.


Resultado 0 5 2 1 2

1.3





La válvula controladora CV40024 situada aguas abajo de la salida del vaporizador mientras la bombas que lo alimentan se encuentran en marcha (P41 y/o P42).

IE=1 por fallo de elemento de control BPCS.


POI = 0,1


normativa IEC.




1.4





La válvula automática ABV40022 situada aguas abajo de la salida del vaporizador mientras la bombas que lo alimentan se encuentran en marcha (P41 y/o P42).

IE=1 por fallo de elemento de control BPCS.


POI = 0,1


normativa IEC.




2.1


natural por rotura de la línea de salida del intercambiador al

superar la temperatura mínima de trabajo de diseño y sufrir

congelación.

Fuga generada cerca del cuadro de control y oficinas colindantes. Existe una emisión de gas natural de 11,1 kg/s, suponiendo una

nube de 10.000 kg en 15 min.Por Tabla de factor de riesgo consecuencia

específica se determina TF = 7.

El suministrador de agua de mar (líquido caliente del

intercambiador) corta el aporte de agua sin aviso previo

mientras las bombas de gas natural alimentan el intercambiador E40.

Nube de gas altamente inflamable de 22.000 lb en

15 min.POI = 0

Bombas de gas natural P41 y P42 operadas menos de 876 horas al

año.


normativa IEC.

Muy bajo caudal de agua de mar detectado por

FT40011 cierra EBV10001 y EBV20040.

Muy baja temperatura detectada por TT40015 ó TT40016 paran P41 y P42.

Presión máxima de salida de intercambiador 40 bar g.Caudal de salida hacia colector 40 t/h.Instrumentación:- TT40015 y TT40016 Temp en salida de intercambiador E40.- EBV10001 Válv de fondo de TK10.- EBV20040 Válv de fondo de TK20.- FT40011 Caudal de agua mar a intercambiador E40.

Resultado 0 7 1 0 1 2 1 2


sello de la P41.



Fallo del doble sello mecánico en bomba centrífuga con multiplicador de velocidad.


min. POI=0,1


normativa IEC.


Resultado 0 5 2 1 2


sello de la P42.



Fallo del doble sello mecánico en bomba centrífuga con multiplicador de velocidad.


min. POI=0,1


normativa IEC.


Resultado 0 5 2 1 2




Notas - Tanques de gas natural TK10 y TK20:

o Escenario 1.1 y 2.1: Los lazos instrumentados de seguridad SIS y los BPCS acreditados son totalmente compartidos, por lo que se considerarán elementos SIL-3 tanto los sensores como los elementos finales. La plataforma de control aporta 3 créditos: SIL-2 + BPCS.

o Escenario 2.3: Elementos sensores SIS compartidos con lazos BPCS. Se tratarán como sensores SIL-3. La plataforma de control aporta 3 créditos: SIL-2 + BPCS.

o Escenario 3.1: Elementos sensores SIS compartidos con la Alarma acreditada en LOPA. Se tratarán como sensores SIL-3. La plataforma de control aporta 3 créditos: SIL-2 + BPCS.

- Compresores de gas natural : o Todos los escenarios: Los elementos finales son compartidos entre SIS y

BPCS. Se tratarán como elementos finales SIL-3. La plataforma de control aporta 3 créditos: SIL-2 + BPCS.

- Vaporizador E30: o Escenario 2.1: Requiere dos funciones instrumentadas de seguridad con

SIL-2. Se tratarán en plataformas de control diferentes e independientes (SIL-2 + SIL-2). Una única plataforma de control únicamente puede aportar 3 créditos (SIL-2 + BPCS).

- Vaporizador E40: o Escenario 2.1: Debido a un menor uso del equipo, no requiere dos

funciones instrumentadas de seguridad como ocurre en E30. Funciones independientes SIL-2 + BPCS en la misma plataforma de control.


Diseño de Lazos de Seguridad

(a) Lazos SIS del TK10 Núm SIF SIF-TK10-1 CON-13

Equipo ó ProcesoDescripción del escenario

Producto Gas natural Cantidad 32.000 kg en 15 min

Eventos Iniciador

Análsis de Riesgos

CapasIndependientes de protección

Descripción de la función de Seguridad (SIF)

Requerimientosde diseño SIS 2

ConfiguraciónTipo de

ElementoNombre del

elementoMTTF (Años)

SIS compartido con BPCS?

(SIL)

MTTR (horas)


LT10019 >25 Sí - SIL3 72 <= 6 añosLT10069 >25 Sí - SIL3 72 <= 6 años

ABB AC800HI Controlador CON-13 <= 8 añosEBV10030 >25 Sí - SIL3 72 <= 11 mesesEBV20020 >25 Sí - SIL3 72 <=11 meses

Configuración del Sensor

Nombre Rango PrecisiónConsigna Disparo

LT10019 0 - 100 % +/-1% 97,50%LT10069 0 - 100 % +/- 1% 97,50%

Configuración del Elemento

NombrePosiciónSegura

Final EBV10030 Fallo cierra (FC)EBV20020 Fallo cierra (FC)

Nivel de Integridad (SIL)

Configuración del lazo SIS

ConsignaFallo

<= 3,6 mA

Dual

2 en serie

Otros sistemas de protección Un segundo operador efectúa el cálculo basado en las tablas de existencias diarias antes de iniciar el proceso de descarga.

Configuración del Sensor 1oo2D

Disparo por nivel: LT10019 ó LT10069 cierra EBV10030 y EBV20020 al detectar muy alto nivel.

<= 3,6 mA

Función SIF-A

Función SIF-B


-

Acción BPCS

Actuación de operador ante alarma con procedimiento

Disparo por nivel: El mayor nivel detectado entre LT10019 y LT10069 cierra EBV10030 y EBV20020 al detectar muy alto nivel.

-

Sistema

Tanque de gas natural TK10

Nube explosiva generada debido al sobrellenado de tanque y emisión de producto a través de la PSV en TK10.

Transmisores de nivel

Válvulas automáticas

Capa de Protección

Fallo en el cálculo de capacidad útil en tanque basado en la lectura del LT10018 ante de iniciar el proceso de descarga de barco.

Generación de una nube de gas explosiva debido a la emisión de gas natural líquido a través de la PSV de tanque con capacidad de emitir 34,7 kg/s, suponiendo una nube de 31220 kg en 15 min.Por Tabla de factor de riesgo consecuencia específica se determina TF = 8.

Descripción


Núm SIF SIF-TK10-2 CON-13



Eventos Iniciadores

Análsis de Riesgos





ElementoNombre del



(SIL)MTTR






LT10019 0 - 100 % +/-1% 97,50%LT10069 0 - 100 % +/- 1% 97,50%




ConsignaFallo

<= 3,6 mA

Dual

2 en serie



Otros sistemas de protección Un segundo operador efectúa el cálculo basado en las tablas de existencias diarias.



<= 3,6 mA




-

Función SIF-A

Función SIF-B


-

Sistema


Nube explosiva generada debido a ruptura del tanque TK10 por sobre presión.

Capa de Protección

Fallo en el cálculo de capacidad útil en tanque basado en la lectura del LT10018 antes de iniciar el proceso de descarga de barco.

Generación de una nube de gas explosiva por la pérdida de inventario de tanque (capacidad de 4000 t). Por simulación, se determina que la masa de la nube generada es de 50.000 kg en 15 min.Por Tabla de factor de riesgo consecuencia específica se determina TF = 8

DescripciónAcción BPCS






Eventos Iniciadores

Análsis de Riesgos





ElementoNombre del



(SIL)MTTR


PT10011 >50 Sí - SIL3 168 <= 6 añosPT10012 >50 Sí - SIL3 168 <= 6 añosPT10013 >50 Sí - SIL3 168 <= 6 años

ABB AC800HI Controlador CON-13 <= 8 añosABV10023 >25 No ASAP <= 6 meses



PT10011 0 - 100 mbarg +/-1 mbarg 65 mbargPT10012 0 - 100 mbarg +/-1 mbarg 65 mbargPT10013 0 - 100 mbarg +/-1 mbarg 65 mbarg



Final ABV10023 Fallo abre (FO)

Sistema



Capa de Protección





Disparo por presión: La mayor presión detectada entre PT10011, PT10012 y PT10013 ordena el arranque de un compresor (C11 ó C12).

-

Función SIF-A

Función SIF-B

Disparo por presión: PT10011, PT10012 y PT10013 abre la ABV10023 por muy alta presión.

-

Otros sistemas de protecciónVálvula de seguridad de sobre presión. (PSV)

<= 3,6 mA

Configuración de l Sensor 2oo3


<= 3,6 mA



ConsignaFallo

<= 3,6 mA

Triple

1

Transmisores de presión






Eventos Iniciadores

Análsis de Riesgos





ElementoNombre del



(SIL)MTTR


PT10011 >50 No 168 <= 6 añosPT10012 >50 No 168 <= 6 añosPT10013 >50 No 168 <= 6 años

ABB AC800HI Controlador CON-13 <= 8 añosEBV10030 >25 No 72 h <= 5 añosEBV20020 >25 No 72 h <= 5 años







ConsignaFallo

<= 3,6 mA

Triple

2 en serie




<= 3,6 mA

Configuración del Sensor 2oo3

Disparo por presión: PT10011, PT10012 y PT10013 cierra la EBV10030 y EBV20020 por alta presión.

<= 3,6 mA



-

-

Función SIF-A

Función SIF-B


-

Sistema



Capa de Protección









Eventos Iniciadores

Análsis de Riesgos





ElementoNombre del



(SIL)MTTR



ABB AC800HI Controlador CON-14 <= 8 añosABV11001 >25 No ASAP <= 1,5 mesesABV12001 >25 No ASAP <= 1,5 mesesABV21015 >25 No ASAP <= 1,5 mesesABV22016 >25 No ASAP <= 1,5 meses







Sistema


Nube explosiva generada debido a ruptura del tanque TK10 por vacío.

Capa de Protección





-

La menor presión detectada por PT10011, PT10012 y PT10013 genera una alarma para que el operador desenergice el CCM del C11/12 ó C21/22.

Función SIF-A

Función SIF-B

Disparo por presión: PT10011, PT10012 y PT10013 abre ABV11001, ABV12001, ABV21015 y ABV22016 en los compresores de Boíl off.

-

Otros sistemas de protecciónVálvula de seguridad de vacío. (PVRV)

<= 3,6 mA


Disparo por presión: PT10011, PT10012 y PT10013 abre ABV11001, ABV12001, ABV21015 y ABV22016 en los compresores de Boíl off por muy baja presión

<= 3,6 mA



ConsignaFallo

<= 3,6 mA

Triple

4 en paralelo




(b) Lazos SIS de TK20




Eventos Iniciador

Análsis de Riesgos





ElementoNombre del



(SIL)

MTTR (horas)






LT20019 0 - 100 % +/-1% 97,50%LT20069 0 - 100 % +/- 1% 97,50%




Sistema


Nube explosiva generada debido al sobrellenado de tanque y emisión de producto a través de la PSV en TK20.



Capa de Protección

Fallo en el cálculo de capacidad útil en tanque basado en la lectura del LT20018 ante de iniciar el proceso de descarga de barco.

Generación de una nube de gas explosiva debido a la emisión de gas natural líquido a través de la PSV de tanque con capacidad de emitir 34,7 kg/s, suponiendo una nube de 31220 kg en 15 min.Por Tabla de factor de riesgo consecuencia específica se determina TF = 8.




-

Función SIF-A

Función SIF-B


-

Otros sistemas de protección Un segundo operador efectúa el cálculo basado en las tablas de existencias diarias antes de iniciar el proceso de descarga.



<= 3,6 mA



ConsignaFallo

<= 3,6 mA

Dual

2 en serie





Eventos Iniciadores

Análsis de Riesgos





ElementoNombre del



(SIL)MTTR






LT20019 0 - 100 % +/-1% 97,50%LT20069 0 - 100 % +/- 1% 97,50%




Sistema



Capa de Protección

Fallo en el cálculo de capacidad útil en tanque basado en la lectura del LT20018 antes de iniciar el proceso de descarga de barco.





-

Función SIF-A

Función SIF-B


-

Otros sistemas de protección Un segundo operador efectúa el cálculo basado en las tablas de existencias diarias.



<= 3,6 mA



ConsignaFallo

<= 3,6 mA

Dual

2 en serie







Eventos Iniciadores

Análsis de Riesgos





ElementoNombre del



(SIL)MTTR



ABB AC800HI Controlador CON-13 <= 8 añosABV20023 >25 No ASAP <= 6 meses






Final ABV20023 Fallo abre (FO)

ConsignaFallo

<= 3,6 mA

Triple

1




<= 3,6 mA



<= 3,6 mA



Disparo por presión: La mayor presión detectada entre PT20011, PT20012 y PT20013 ordena el arranque de un compresor (C21 ó C22).

-

Función SIF-A

Función SIF-B


-

Sistema



Capa de Protección









Eventos Iniciadores

Análsis de Riesgos





ElementoNombre del



(SIL)MTTR


PT20011 >50 No 168 <= 6 añosPT20012 >50 No 168 <= 6 añosPT20013 >50 No 168 <= 6 años

ABB AC800HI Controlador CON-13 <= 8 añosEBV20030 >25 No 72 h <= 5 añosEBV20020 >25 No 72 h <= 5 años







Sistema



Capa de Protección





-

-

Función SIF-A

Función SIF-B


-


<= 3,6 mA

Configuración de l Sensor 2oo3


<= 3,6 mA



ConsignaFallo

<= 3,6 mA

Triple

2 en serie







Eventos Iniciadores

Análsis de Riesgos





ElementoNombre del



(SIL)MTTR



ABB AC800HI Controlador CON-14 <= 8 añosABV11001 >25 No ASAP <= 1,5 mesesABV12001 >25 No ASAP <= 1,5 mesesABV21015 >25 No ASAP <= 1,5 mesesABV22016 >25 No ASAP <= 1,5 meses







ConsignaFallo

<= 3,6 mA

Triple

4 en paralelo



Otros sistemas de protecciónVálvula de seguridad de vacío. (PVRV)

<= 3,6 mA


Disparo por presión: PT20011, PT20012 y PT20013 abre ABV11001, ABV12001, ABV21015 y ABV22016 en los compresores de Boíl off por muy baja presión

<= 3,6 mA



-

La menor presión detectada por PT20011, PT20012 y PT20013 genera una alarma para que el operador desenergice el CCM del C11B ó C21/B.

Función SIF-A

Función SIF-B

Disparo por presión: PT20011, PT20012 y PT20013 abre ABV11001, ABV12001, ABV21015 y ABV22016 en los compresores de Boíl off.

-

Sistema


Nube explosiva generada debido a ruptura del tanque TK20 por vacío.

Capa de Protección






(c) Lazos SIS de Compresores de boil off

Núm SIF SIF-BO-1 CON-14


Producto Gas natural Cantidad -

Eventos Iniciadores

Análsis de Riesgos





ElementoNombre del



(SIL)MTTR


TT11005 >50 No ASAP <=6 años

ABB AC800HI Controlador CON-14 <= 8 añosC11 >100 Sí - SIL2 ASAP <=24 meses



TT11005 0 - 200 ºC +/- 2 ºC 145 ºC



Final C11 Fallo paro (FS)

Sistema

Compresor de boil off C11

Nube explosiva generada debido a la ruptura del C11 por descomposición del Gas natural.

Capa de Protección

EBV30011 cierra ó el operador cierra la válv manual de descarga de C11 mientras permanece en marcha con su descarga cerrada, permitiendo recompresión del gas y generando calor suficiente para iniciar la reacción de descomposición del gas natural.

Daños personales sobre el operador por encontrarse en la zona fuego como resultado de la ignición de una nube explosiva generada por la emisión de gas natural desde el compresor.Por Tabla de factor de riesgo consecuencia específica se determina TF = 6.



Disparo por presión: PSH11004 enclava el C11 por muy alta presión detectada en descarga.

-

Función SIF-A

Función SIF-B

Disparo por temperatura: Muy alta temperatura detectada por TT11005 enclava el C11.

-

Otros sistemas de protección-





ConsignaFallo

<3,6 mA

1

1

Transmisor de

temperatura

Interruptor eléctrico





Eventos Iniciadores

Análsis de Riesgos





ElementoNombre del



(SIL)MTTR






TT12005 0 - 200 ºC +/- 2 ºC 145 ºC




ConsignaFallo

<3,6 mA

1

1

Transmisor de

temperatura








-

Función SIF-A

Función SIF-B


-

Sistema



Capa de Protección









Eventos Iniciadores

Análsis de Riesgos





ElementoNombre del



(SIL)MTTR






TT21005 0 - 200 ºC +/- 2 ºC 145 ºC




Sistema



Capa de Protección






-

Función SIF-A

Función SIF-B


-






ConsignaFallo

<3,6 mA

1

1

Transmisor de

temperatura






Eventos Iniciadores

Análsis de Riesgos





ElementoNombre del



(SIL)MTTR






TT22005 0 - 200 ºC +/- 2 ºC 145 ºC




ConsignaFallo

<3,6 mA

1

1

Transmisor de

temperatura








-

Función SIF-A

Función SIF-B


-

Sistema



Capa de Protección






(d) Lazos SIS de vaporizador E30

Núm SIF SIF-E30-1 CON-14



Eventos Iniciadores

Análsis de Riesgos





ElementoNombre del



(SIL)MTTR


TT30022 >50 No 72 h <= 6 añosTT30013 >50 No 72 h <= 6 años

ABB AC800HI Controlador CON-14 <= 8 añosEBV10001 >25 No ASAP <= 3 mesesEBV20040 >25 No ASAP <= 3 meses



TT30022 (-5) - 30 ºC 0,35 ºC 0 ºCTT30013 (-5) - 30 ºC 0,35 ºC 0 ºC




ConsignaFallo

< 3,6 mA

Dual

2 en paralelo

Transmisores de

Temperatura




Disparo por temperatura: Muy baja temperatura detectada por TT30022 ó TT30013 cierra EBV10001 y EBV20040.

< 3,6 mA



-

-

Función SIF-A

Función SIF-B

Disparo por temperatura: Muy baja temperatura detectada por TT30022 ó TT30013 cierra EBV10001 y EBV20040.

-

Sistema

Vaporizador de gas natural E30.

Nube explosiva generada debido a la emisión de gas natural por rotura de la línea de salida del intercambiador al superar la temperatura mínima de trabajo de diseño y sufrir congelación.

Capa de Protección

El suministrador de agua de mar (líquido caliente del intercambiador) corta el aporte de agua sin aviso previo mientras las bombas de gas natural alimentan el intercambiador E30.

Fuga generada cerca del cuadro de control y oficinas colindantes. Existe una emisión de gas natural de 5,55 kg/s, suponiendo una nube de 5.000 kg en 15 min.Por Tabla de factor de riesgo consecuencia específica se determina TF = 7.







Eventos Iniciadores

Análsis de Riesgos





ElementoNombre del



(SIL)MTTR


FT30045 >25 No ASAP <= 1 año

ABB AC800HI Controlador CON-13 <= 8 añosP31 >100 No ASAP <= 2 añosP32 >100 No ASAP <= 2 añosP33 >100 No ASAP <= 2 añosP34 >100 No ASAP <= 2 años



FT30011 0 - 600 m3/h +/- 15 m3/h 0 ºC



Final P31 Fallo paro (FS)P33 Fallo paro (FS)

P34 Fallo paro (FS)P32 Fallo paro (FS)

Sistema



Capa de Protección






-

-

Función SIF-A

Función SIF-B

-

Disparo por caudal: Una segunda SIF residente en otro Logic Solver, enclava por muy bajo caudal de FT30045 las bombas P31/32 y/o P33/34.




Disparo por caudal: Una segunda SIF residente en otro Logic Solver, enclava por muy bajo caudal de FT30045 las bombas P31/32 y/o P33/34.


ConsignaFallo

< 3,6 mA

1

2 en paralelo

Transmisor de caudal


2 en paralelo


(e) Lazos SIS de vaporizador E40




Eventos Iniciadores

Análsis de Riesgos





ElementoNombre del



(SIL)MTTR


TT40015 > 50 No 72 h < 6 añosTT40016 > 50 No 72 h < 6 años

ABB AC800HI Controlador CON-14 <= 8 añosP41 >100 No ASAP <= 2 añosP42 >100 No ASAP <= 2 años



TT40015 (-5) - 30 ºC 0,35 ºC 0 ºCTT40016 (-5) - 30 ºC 0,35 ºC 0 ºC



Final P41 Fallo paro (FS)P42 Fallo paro (FS)

ConsignaFallo

< 3,6 mA

Dual

2 en paralelo

Transmisores de

temperatura




Disparo por temperatura: Muy baja temperatura detectada por TT40015 ó TT40016 paran P41 y P42.

< 3,6 mA



Disparo por caudal: Muy bajo caudal de agua de mar detectado por FT40011 cierra EBV10001 y EBV20040.

-

Función SIF-A

Función SIF-B

Disparo por temperatura: Muy baja temperatura detectada por TT40015 ó TT40016 paran P41 y P42.

-

Sistema



Capa de Protección






Notas - Cálculo del MTTF para interruptores eléctricos:

o Los interruptores instalados en la compañía son todos del mismo tipo. Se tiene una experiencia de 28 años con el mismo tipo de interruptor eléctrico. Los datos disponibles por la compañía son:

Número total de cubículos eléctricos: 350 Número de fallos total: 56 Años de experiencia: 28

005714,028

16,016,0

350

56años 2828 ==⇒== λλ

añosλ

MTTF 1751

==

- El MTTR de los elementos finales que no disponen de redundancia deberán ser reparados cuanto antes para continuar con el proceso. Por ese motivo aparece el acrónimo inglés ASAP (As Soon As Possible) en la casilla del MTTR.

- El MTTR de los elementos finales con redundancia que sean compartidos con otros lazos de seguridad, será el más restrictivo para no degradar en exceso la PFD y mantenernos dentro de las exigencias del lazo de seguridad con mayor nivel de integridad. Por este motivo, se consideran MTTR excesivamente restrictivos en determinados formularios (muy inferior al 1 % del MTTF).

- Los lazos SIF-TK10-5 y SIF-TK20-5 tratan los elementos finales como 4oo4 en paralelo por ser necesario que todas las válvulas de los compresores abran en caso de encontrar muy baja presión en tanque. Ambos lazos de seguridad actúan sobre todas las válvulas por disponer la cabeza de ambos tanques comunicadas (fase gas comunicada). Según las notas de la tabla 2, para el cálculo del intervalo de testeo (TI) tenemos:

Meses 3paraleloen 2 ,2 ≤−SILTI

Meses 5,12

paraleloen 2 ,2paraleloen 4 ,2 ≤=

−

−

SILSIL

TITI

- El intervalo de testeo de los interruptores eléctricos de los lazos SIF-E30-2 y

SIF-E40-1 se determina de la siguiente forma: Meses 3años 25 , paraleloen 2 ,2 ≤=− MTTFSILTI

Meses 12·4 años 25 , paraleloen 2 ,2años 100 , paraleloen 2 ,2 == =−=− MTTFSILMTTFSIL TITI

Teniendo en cuenta la nota de la tabla 2 que indica que es posible duplicar el TI si se sitúa el elemento final en posición no segura al menos una vez al mes, tenemos:

Meses 24 1 arranques num años, 100 , paraleloen 2 ,2 =>=− MTTFSILMTTR


La Sección 3 establecerá la estrategia de control en detalle de los diferentes procesos de la Terminal Marina de gas natural que se introdujo en la última parte de la Sección 1. Una vez obtenido el estudio del análisis de riesgos de la Sección 2, se efectuará un ejercicio de integración de los lazos de seguridad en la estrategia de control. Como ya se comentó anteriormente, los disparos de seguridad son independientes de la estrategia de control del proceso y tratan de evitar los escenarios estudiados, focalizándose sobre el impacto en seguridad sobre instalaciones, personas y el medioambiente; pero no contempla cómo deben situarse los equipos que no forman parte de los lazos instrumentados de seguridad para proteger su propia integridad.

Sección 3: Nomenclatura y definiciones Con el objetivo de dar nombre a la instrumentación y a las variables de código necesarias para definir la estrategia de control, efectuaremos una definición previa de las variables más comunes y de ese modo, ayudar a la interpretación de la estrategia definida. Temporizador El temporizador será un objeto de código que permitirá retardar una determinada orden o evento durante un tiempo establecido, devolviendo un valor de tipo lógico. Existen diferentes tipos de temporizadores:

- Temporizado a la activación (TON). Efectúa un retardo sobre su salida (Q) con respecto a su entrada (In) durante time segundos ante flanco positivo de la entrada. En caso de detección de flanco negativo de su entrada antes de time segundos, se anula el retardo. Se expresa introduciendo la condición de activación y el retardo entre paréntesis. [TON(In, time)].

- Temporizado a la desactivación (TOF).

Efectúa un retardo sobre su salida (Q) con respecto a su entrada (In) durante time segundos ante flanco negativo de la entrada. El tiempo que mantiene su salida es un ciclo de programa (ciclo de scan). Se expresa introduciendo la condición de activación y el retardo entre paréntesis. [TOF(In, time)].

- Temporizado pulsante (TP). Efectúa un pulso

de time segundos ante detección de flanco positivo de su entrada (In). Este tipo de temporizado no resetea su contador interno si el estado de la entrada cambia dentro del intervalo de tiempo establecido. Se expresa introduciendo la condición de activación y el retardo entre paréntesis. [TP(In, time)].

In

ET

Q

time

In

ET

Q

time

In

ET

Q

time

In

ET

Q

time

In

ET

Q

timetime

In

ET

Q

timetime


Botoneras por software (SBtn) Las botoneras implementadas por software serán accesibles desde la estación de trabajo (OS). El valor de salida de una botonera será de tipo lógico, es decir, podrá optar el valor falso o cierto según se ordene. Pueden ser habilitadas o inhabilitadas para operar de forma condicional. Cuando no pueda ser operada (inhabilitado), el valor de salida será falso. Existirán dos tipos de botoneras:

- Interruptor. Quedará fijado un valor de forma constante hasta que se solicite el cambio desde la ventana interfaz de acceso.

- Pulsador. El valor del pulsador hará cambiar el estado de la botonera durante un ciclo de programa cuando se ordene desde la ventana de interfaz de acceso. Siempre seguirá la siguiente secuencia: falso, cierto, falso.

Botoneras de campo (HS) La botoneras de campo serán señales lógicas que adoptarán el valor falso o cierto dependiendo del valor de tensión que encuentre la entrada en el módulo de E/S. Por convención global del cliente, se establecen dos estados de tensión: 24 VDC – 0 VDC. Las señales relacionadas con la seguridad de la instalación o las personas, irán con lógica negada para detectar una anomalía por corte de cable y llevar a una posición de seguridad los elementos finales relacionados. Válvulas automáticas (ABV) y válvulas automáticas de seguridad (EBV) La alimentación del actuador de la válvula desde el sistema de control se determinará en dos niveles de tensión: 24 VDC – 0 VDC. De forma general, todas las válvulas de seguridad serán válvulas de aislamiento y por tanto, normalmente se diseñarán con la posición de seguridad a fallo cierre (FC). Por convención del cliente, todas las válvulas de seguridad tendrán vinculadas una botonera de campo o una botonera por software para llevarlas a su posición de seguridad. En la Terminal marina de gas natural, todas las válvulas de seguridad tendrán vinculadas dos botoneras de seguridad, una en campo y otra en cuadro de control. Además se programará una botonera por software accesible desde OS. Confirmación de válvula abierta y cerrada (ZSC, ZSO) Para conocer el estado de las válvulas del proceso, es necesario instrumentar las válvulas mediante los llamados finales de carrera. Los englobaremos en dos tipos: confirmación de válvula abierta (ZSO) y confirmación de válvula cerrada (ZSC). La variable será de tipo lógica y siempre se definirá de la siguiente forma: con interruptor cerrado, arribará tensión de 24 VDC en bornes de la tarjeta E/S del sistema de control e indicará con cierto que la válvula se encuentra abierta (si es ZSO) o cerrada (si es ZSC); con interruptor abierto, arribará 0 VDC al sistema de control para indicar con falso que la válvula no se encuentra abierta (si es ZSO) ó cerrada (si es ZSC). Discrepancia DIDO Todas las válvulas instrumentadas tendrán una alarma vinculada para conocer si la válvula está en buen estado o no: será la alarma de discrepancias DIDO. El uso de sufijo “DIDO” viene dado por el uso coloquial que hace referencia a entradas discretas (DI –


Digital Input) y a salidas discretas (DO – Digital Output). Una válvula se definirá en estado correcto cuando se cumpla cualquiera de las siguientes condiciones:

- Orden de apertura y confirmación de válvula abierta (ZSO = cierto y/o ZSC = falso)

- Orden de cierre y confirmación de válvula cerrada (ZSC = cierto y/o ZSO = falso)

Normalmente, todas la válvulas definidas a fallo cierre (FC) deberán contener una confirmación de válvula cerrada (ZSC). Las válvulas definidas a fallo abre (FO) deberán contener una confirmación de válvula abierta. En el caso de válvulas definidas a fallo último estado (FL), siempre contendrán confirmaciones de abierta y cerrada. En donde el estado de la válvula sea una variable crítica para el proceso, se podrá disponer de dos confirmaciones de estado para asegurar que la válvula no se encuentra a media apertura. Para que no aparezca la alarma de discrepancias DIDO durante la apertura o cierre, deberá existir un temporizado de activación de la alarma dependiendo del tamaño de la válvula y de las características del actuador eléctrico-neumático. La misma filosofía se utilizará para conocer el estado de los motores de planta. Activación de relés y estado de relés (XY, XA y XS) La activación de relés gestionado desde el sistema de control permite el arranque y paro de equipos, dispositivos, sirenas de emergencia, solenoides, etc. Cuando una señal tenga que ver con la activación de relés que gestionen avisos sonoros o visuales de alarmas, sistemas externos dedicados a anunciar anomalías o situaciones de emergencia, etc. desde el sistema de control, se hará uso de señales de salida discreta de 0 VDC – 24 VDC (XA). En el caso de señales que gestionan relés para la activación de motores de bombas y válvulas o solenoides de corte, se hará uso del mismo tipo de señal (XY). Para conocer el estado de un equipo vía relé, se hace uso de señales discretas (0 VDC – 24 VDC) de entrada al sistema de control (XS). En algunos casos, se hace necesario comunicar señales entre diferentes controladores de la misma o diferente plataforma de control, siendo uno el emisario y otro el destinatario de esa información. El uso de relés en esos casos es común. Para el caso específico donde se comunican señales dentro de la misma plataforma de control, se incluirá un 2 en el nombre de la señal (XY2 y XS2). En el caso del control de motores, en planta siempre existirá un centro de control de motores que controlará, diagnosticará y protegerá el motor mediante relés inteligentes. A este centro de control de motores (CCM) le llegará una señal de salida del sistema de control (XY) que indicará la petición de arranque por parte del sistema de control. Además, el CCM enviará señales del estado del motor, como motor en marcha (XS) o potencia activa consumida (JT).


Transmisores de variables de proceso (PT, TT, FT…) Los transmisores de variables de proceso formarán parte de un lazo instrumentado alimentado a 24 VDC. Los elementos podrán ser activos, es decir, los que gobiernan la alimentación del lazo; o bien, pasivos, es decir, la alimentación será proporcionada por el sistema de control. Así, el instrumento efectuará la función de transductancia en ambos casos para hacer variar la corriente de lazo (entre 4 mA y 20 mA). Normalmente, existirán los siguientes tipos de transmisores en la planta: transmisores de presión (PT) o presión diferencial (PdT), transmisores de caudal (FT), transmisores de temperatura (TT), transmisores de nivel (LT), transmisores de potencia eléctrica (JT), transmisores de corriente eléctrica (IT), transmisores de concentración dada por analizadores (AT), transmisores de vibración mecánica (VT), etc. En el caso de disponer de transmisores con visualización en campo, se introducirá la letra “I” en el nombre del instrumento (LIT, PIT, PdIT, FIT) Entre los transmisores de analizadores, se encontrarán los detectores de mezcla explosiva (GD). Éstos aportarán el porcentaje sobre el límite inferior de explosividad (% LEL), donde se definirá la alarma de alta concentración sobre el 25 %LEL detectado; y muy alta, sobre el 50 %LEL. Transmisores de variables de proceso discretos (PSH, PSL, LSL…) Los transmisores de variables de proceso discretas son instrumentos que aportarán información sobre el estado de una determinada variable de proceso de forma discreta, es decir, indicarán al sistema de control si una variable de proceso se encuentra por debajo o por encima de una consigna sintonizada en el instrumento. Normalmente, se hará uso de transmisores de variables discretos para aportar información adicional o para enclavar equipos con el fin de protegerlos. Los transmisores de variables de proceso discretos no son recomendados para su uso sobre lazos instrumentados de seguridad (SIS) pues, como ya se observó en la sección 2 (página 48), una variable fundamental para diseñar estos lazos es la cobertura de diagnóstico (DC). Se puede hacer uso de transmisores de variables de proceso discretos inteligentes o utilizar tres niveles de estado para aumentar esa cobertura de diagnóstico, pero como se ha comentado previamente, en la Terminal Marina de gas natural, se determina la convención de uso de dos estados (24 VDC – 0 VDC). La nomenclatura utilizada para describir un transmisor de estas características es poner inicialmente la inicial de la variable de proceso sensada, posteriormente la letra “S” haciendo referencia a la palabra interruptor en inglés “Switch” y posteriormente el nivel de detección, alto (H) o bajo (L). Los más típicos serán presostatos (PSH, PSL), levostatos (LSH, LSL) y termostatos (TSH, TSL).


Convención de programación

(a) Convención de nombres de instrumentos, válvulas y motores Instrumentos, válvulas y motores

XXTTT- nnn

Número de objeto

Número de equipo

Tipo de objeto[ABV, PIT, LT…]

Ejemplos: EBV-50002, válvula de emergencia situada junto al brazo de descarga de barcos LA50. ABV-30011, válvula automática situada en la salida del intercambiador E20. LIT-20018, transmisor de nivel situado en TK20. PSL-34019, presostato de detección de baja presión en descarga de bomba P34. Instrumentos, válvulas y motores que forman parte de un lazo instrumentado de seguridad (SIS)

XXTTT- nnn

Número de objeto

Número de equipo


SIS_

Ejemplos: SIS_EBV-10001, válvula de emergencia situada en el tanque TK10. SIS_LT10019, transmisor de nivel situado en TK10. Instrumentos, válvulas y motores que forman parte de un disparo acreditado en LOPA (BPCS)

XXTTT- nnn

Número de objeto

Número de equipo


BPCS_

Ejemplos: BPCS_PSH-21026, presostato situado en la descarga del compresor C21.


(b) Convención de nombres para gestión de eventos y alarmas Alarma

ALM_ xxxxx_ pp_nn

Nivel de alarma. [VH, HH, H, L, LL, VL]

Variable de proceso.[PT, TT, FT, LT, JT…]

Nombre de equipo o instrumento.[TK10, P41, FT30045…]

Ejemplo: ALM_TK20_L_HH, alarma de alto nivel en el tanque TK20. Disparo de lazo instrumentado de seguridad (SIS)

SIS_ xxxxx_pp_ nn




Ejemplo: SIS_TK10_P_HH, disparo de seguridad SIS por muy alta presión en el tanque TK10. Disparo que toma crédito en LOPA (BPCS)

BPCS_xxxxx_pp_ nn




Ejemplo: BPCS_FT40011_F_LL, disparo acreditado en LOPA BPCS por muy bajo caudal de agua de mar en E40. Alarma que toma crédito en LOPA BPCS

BPCS_ALM_xxxxx_pp_nn




Ejemplos: BPCS_ALM_TK10_P_L, alarma acreditada en LOPA por baja presión en TK10.


(c) Arquitecturas de disparo, enclavamiento o alarma

Las arquitecturas que se utilizarán en la programación de disparos, enclavamientos o alarmas en la Terminal Marina de gas natural será una de las siguientes:

1oo1 – Arquitectura simple El disparo, enclavamiento o alarma acontecerá cuando el único instrumento que forma el elemento sensor se encuentre fuera de servicio o se dé la condición de superar la consigna de activación.

1oo2D – Arquitectura doble El disparo, enclavamiento o alarma acontecerá cuando cualquiera de los dos instrumentos que forman el elemento sensor se encuentre con la condición de superar la consiga de activación. En el caso en que uno de los instrumentos se sitúe fuera de servicio, la arquitectura degradará a la configuración 1oo1. En el caso que con la arquitectura degradada a 1oo1 su único instrumento que forma el elemento sensor (pues el otro se encuentra fuera de servicio) se sitúe fuera de servicio, el disparo, enclavamiento o alarma acontecerá.

2oo3 – Arquitectura triple En disparo, enclavamiento o alarma acontecerá cuando dos de los tres instrumentos que forman el elemento sensor supere la consigna de activación. En el caso en que uno de los instrumentos se sitúe fuera de servicio, la arquitectura degradará a 1oo2. La arquitectura 1oo2 efectúa la activación del disparo, enclavamiento o alarma cuando cualquiera de los dos instrumentos supera la condición de activación o cualquiera se sitúa fuera de servicio.

(d) Convención de instrumento fuera de servicio Se definirá como instrumento fuera de servicio cuando se dé cualquiera de los siguientes casos:

- Detección de fallo de instrumento o de lazo de instrumentación. - Instrumento forzado para suministrar al sistema de control un valor establecido

por operación o para situarlo fuera de servicio. En algunos casos puede interesar considerar un instrumento fuera de servicio únicamente cuando se detecta su estado anómalo o fallo en el lazo de corriente de instrumentación. La intención de tener la posibilidad de forzar el instrumento es incrementar la fiabilidad de proceso. En la Terminal de gas natural no se considerará esta opción por seguridad. Forzar un instrumento tendrá el mismo efecto que se haya detectado su anomalía. En cualquier caso, el efecto será el mismo: degradará la arquitectura utilizada para generar disparos de seguridad, enclavamientos o alarmas; o bien lo activará en caso de utilizar la arquitectura 1oo1. En el caso de disponer redundancia, no se permitirá efectuar el forzado de más de un instrumento. Cuando un instrumento se encuentre fuera de servicio, aparecerá el sufijo “IFD” (Instrument Failure Detected) acompañado del nombre del instrumento. (eg PT34043_IFD).


(e) Jerarquía operacional El estado de una válvula o de un motor puede venir dado por tres tipos de órdenes diferentes:

- Orden de activación o desactivación de seguridad. Cuando se detecta una condición de alarma y además es necesario enclavar o disparar la válvula o el motor en particular, la activación de un disparo de seguridad debe situar el proceso en situación segura.

- Orden de activación o desactivación manual. En determinadas operaciones o en tareas de reconocimiento y prueba de actuadores, es necesario poder ordenar de forma manual la posición del motor o la válvula al estado deseado.

- Orden de activación o desactivación automático. Todas las secuencias de proceso definen cómo deben situarse los elementos vinculados para poder llevar a cabo el proceso.

La jerarquía definida, por orden de prioridad se establece de la siguiente forma: - La orden dada por la activación de un disparo de seguridad o enclavamiento será

prioritaria ante cualquier petición ejercida de forma manual o automática. - La orden establecida de forma manual por operación, se antepondrá a la orden

automática dada por la secuencia. De ese modo se abre camino a operaciones especiales o testeo de equipos.

- Finalmente, la orden automática se sitúa en el último eslabón de la pirámide jerárquica. Generalmente, los procesos se podrán llevar a cabo siempre que las válvulas y motores se encuentren en modo automático.

(f) Deshabilitación de disparos de seguridad o acreditados en LOPA En ocasiones especiales, puede ser necesario efectuar la deshabilitación de un disparo de seguridad (SIS) o de un disparo acreditado en LOPA (BPCS). La inhabilitación de una función de seguridad debe estar muy bien justificada y debe efectuarse una evaluación de riesgos específica para el disparo deshabilitado en particular. La deshabilitación de un disparo de seguridad siempre irá acompañada de un procedimiento de operación para suplir la función de seguridad mediante la inspección y la actuación manual. Por convención de planta, todos los elementos finales de un lazo de seguridad dispondrán de una alarma de alta prioridad que acontecerá cuando la señal de salida del sistema de control se haya posicionado en manual, tomando como efecto la deshabilitación del lazo de seguridad. El formato de esta alarma será el siguiente:

Nombre del elemento[ABV10023, P41…]

ALM_xxxxx_ByPass LOPA IPL OOS

La alarma de deshabilitación de la función de seguridad siempre se encontrará habilitada y únicamente estará condicionada al estado manual de la señal de salida digital discreta.


(g) Convención de comunicación entre aplicaciones (MMS) El protocolo de comunicación utilizado en gran parte de los sistemas de automatización para enlazar datos entre diferentes aplicaciones y clientes es el conocido como MMS. El protocolo MMS (Manufacturing Message Specification) fue concebido inicialmente por la empresa General Motors hacia el año 1988 con el objetivo de integrar los dispositivos de los diferentes fabricantes y evitar las islas de automatización generadas por protocolos definidos de forma particular. La normativa ISO 9506, a lo largo de sus seis partes define los servicios, protocolos y estándares destinados a robótica, control numérico, controladores lógicos programables y control de procesos. El objetivo de este apartado es dar a conocer la operativa de los servicios MMS que serán utilizados en el proyecto de automatización de la Terminal marina de gas natural, así como establecer una convención estándar para todo el conjunto de comunicaciones entre aplicaciones entre controladores.

1) Estructura de comunicaciones MMS en ABB Industrial IT Una variable que deba ser comunicada entre diferentes aplicaciones de la misma o de diferente unidad controladora requiere de un canal de comunicaciones. Desde el punto de vista de usuario de un protocolo MMS, un canal de comunicaciones MMS requiere de los siguientes elementos:

- Dirección donde conectar el canal de comunicaciones. La dirección IP del nodo donde se quiere establecer la comunicación es indispensable para llevar a cabo la comunicación. La dirección IP se determina mediante una variable de tipo texto de al menos 17 caracteres.

- Identificador del canal. Una variable de tipo Comm_Channel_MMS distingue el canal de comunicaciones entre los diferentes canales que puedan existir a un mismo nodo.

Bus

inte

rno

(CE

X)

IP: 172.16.4.65

IP: 172.16.4.64Id_x

Parámetros MMSNodo: 172.16.4.65Id : Id_X

12C

…

Bus

inte

rno

(CE

X)

IP: 172.16.4.65

IP: 172.16.4.64Id_x

Parámetros MMSNodo: 172.16.4.65Id : Id_X

12C

…

Ilustración 19 Creación de un canal de comunicación MMS

En la ilustración se muestra la creación de un canal de comunicación desde el nodo con IP 172.16.4.64. Desde el nodo con IP 172.16.4.65 se podrá tomar lectura de las variables publicadas desde el primer nodo. Una vez se dispone del canal de comunicaciones con su identificador (id) establecido, se debe efectuar las tareas de escritura y lectura. La escritura se basa en publicar una variable específica en el bus interno del controlador con un identificador de tipo texto para referirse a la misma y asignando el canal de comunicaciones determinado en la conexión (Comm_Channel_MMS). Además, se debe incluir una vía de comunicación determinada por un número entero para distinguirla entre diferentes vías (según la Ilustración 19, será “C”).


Bus

inte

rno

(CE

X)

IP: 172.16.4.64Id_x

Publicación MMSCanal: Id_XCanal: 1Id Variable: “VarName1”Variable: VarInt

1

…VarInt := VarInt +1;…

“VarName1”

IP: 172.16.4.65

Bus

inte

rno

(CE

X)

IP: 172.16.4.64Id_x


1


“VarName1”

IP: 172.16.4.65

Ilustración 20 Publicación de una variable en MMS

Una vez se dispone de la variable particular publicada en el bus interno, para poder tenerla en cuenta en la dirección destino es necesario efectuar la lectura de la misma. Para ello, únicamente es necesario determinar en la función de lectura los siguientes parámetros:

- Dirección IP del nodo que publica la variable. - Número de canal donde se encuentra publicada la variable - El Identificador de la variable particular a leer.

IP: 172.16.4.64

Bus

inte

rno

(CE

X)

Id_x


1


IP: 172.16.4.65Lectura MMSCanal: Id_XCanal: 1Id Variable: “VarName1”Variable: VarIntDest…if VarIntDest > 4 then…

IP: 172.16.4.64

Bus

inte

rno

(CE

X)

Id_x


1



Bus

inte

rno

(CE

X)

Id_x


1



Ilustración 21 Lectura de una variable en MMS

Como se puede observar en la Ilustración 21, la variable leída del bus interno no tiene porqué tener el mismo nombre que tenía en el nodo fuente. Así, lo que sí se exige es que el identificador de la variable (“VarName1”) sea el mismo para poder traerla al nodo destino.


2) Convención de código de comunicaciones MMS Tras haber revisado el funcionamiento de la comunicación MMS desde la perspectiva operacional, seguidamente vamos a definir una convención para efectuar la programación de las comunicaciones en la plataforma ABB Industrial IT utilizada en el proyecto. Según las características técnicas suministradas por ABB, el módulo PM865 tiene una carga de CPU altamente dependiente de las comunicaciones de tipo MMS definidas. La carga de CPU disminuye drásticamente si se limita el número de canales definidos. Así, se podría definir de dos maneras diferentes las comunicaciones MMS:

- Generando un canal de comunicaciones para cada variable a comunicar. - Integrando la variable a comunicar en un canal único de comunicaciones

preestablecido. La única ventaja que aporta el primer método es que una comunicación anómala en un canal específico implicaría un problema en una sola variable de comunicación. El gran problema es el incremento de carga en CPU que supone este método limitando drásticamente los recursos. La forma que se escogerá será la segunda: se definirán canales de comunicación globales entre aplicaciones con una única vía por canal, donde se publicará una variable genérica que contendrá un número limitado de variables lógicas, variables numéricas de tipo real y variables de tipo texto. El número de variables a comunicar dentro de un mismo canal vendrá limitado por el ancho de banda de transmisión. En el apartado siguiente (“Características a tener en cuenta”) entraremos en detalle del comportamiento de este tipo de comunicación y los límites de uso que tiene. La convención de código establecerá que existirá únicamente un módulo de código dedicado a asignar cada variable interna de tipo genérico a la variable específica que se quiere publicar o leer.

Bus

inte

rno

(CE

X)

IP: 172.16.4.64Id_x

Aplicación A

1

TK10- Nivel_Tanque

MMSComm-VarComm-Nivel_Tanque…

VarComm.R01 := Nivel_Tanque.ValueVarComm.B01 := Nivel_Tanque.GTHHVarComm.Str01 := Nivet_Tanque.Units

-…

AI880

LT4..20 mA

Value, Units, GTHH, LTLL, etc.

IP: 172.16.4.65

Aplicación B

TK10Comm- Nivel_Tanque


Nivel_Tanque := VarComm.R01Nivel_Tanque.GTHH := VarComm.B01Nivel_Tanque.Str01 := VarComm.Str01

…

Bus

inte

rno

(CE

X)

IP: 172.16.4.64Id_x

Aplicación A

1

TK10- Nivel_Tanque


VarComm.R01 := Nivel_Tanque.ValueVarComm.B01 := Nivel_Tanque.GTHHVarComm.Str01 := Nivet_Tanque.Units

-…

AI880

LT4..20 mA

Value, Units, GTHH, LTLL, etc.

IP: 172.16.4.65

Aplicación B

TK10Comm- Nivel_Tanque


Nivel_Tanque := VarComm.R01Nivel_Tanque.GTHH := VarComm.B01Nivel_Tanque.Str01 := VarComm.Str01

…


En el ejemplo mostrado, se puede observar el camino que llevará la variable “Nivel_Tanque” desde la aplicación A donde se toma el valor de campo a través del módulo de entrada analógico, hasta la aplicación B a través de comunicación MMS. No se han especificado las funciones MMS al quedar claramente reflejadas en las ilustraciones anteriores.

3) Características a tener en cuenta Debemos tener en cuenta las siguientes características a la hora de diseñar la comunicación MMS entre aplicaciones:

- El comportamiento de la comunicación MMS viene condicionada por la velocidad de transmisión, la longitud del mensaje y la carga de la aplicación.

- La velocidad de transmisión que utiliza la plataforma ABB Industrial IT con AC800 M es de 10 Mbit/s con el uso de Ethernet.

- Un mensaje largo toma más tiempo que uno corto, pero es mucho más eficiente utilizar mensajes largos si se debe transmitir gran cantidad de datos.

- El tamaño máximo de un mensaje permitido con protocolo MMS es de 1024 bytes.

- Cada mensaje requiere una cabeza de entre 60 y 70 bytes. - La siguiente tabla suministrada por ABB indica el tamaño de telegrama según el

tipo de dato comunicado:

Tabla 8 Tamaño de telegramas MMS

En base a la Tabla 8, definiremos dos tipos de canales:

- Canal de comunicaciones con solo variables lógicas (Bool). Utilizado para comunicar variables desde BPCS hacia aplicaciones SIS. Las variables a recepcionar desde la zona de código SIS son peticiones de arranque o apertura de válvulas. El tamaño de este tipo de canal será de 64 variables lógicas:

o 64 x 3 = 192 // 192 + 70 = 262 bytes. - Canal de comunicaciones con variables de tipo real, lógico y texto. Utilizado

para comunicar variables entre aplicaciones BPCS y desde aplicaciones SIS hacia BPCS. Se dispondrá de 60 variables de tipo real, 60 variables de tipo lógica, 15 variables de tipo doble word (4 bytes) y 15 variables de tipo texto con 10 caracteres:

o Tipo Real: 60 x 7 = 420 bytes o Tipo lógica: 60 x 3 = 180 bytes o Tipo Dword: 15 x 6 = 90 bytes o Tipo texto: 15 x (4 + (10 x 1)) = 210 bytes TOTAL: 420 + 180 + 90 + 210 + 70 + 4 = 974 bytes


(h) Interacción entre SIS y BPCS Todos los elementos que forman parte de un lazo de seguridad instrumentado (SIS) deben programarse en la llamada “zona de seguridad” con un nivel de integridad definido (que en nuestro caso no es mayor a un SIL-2, véase SECCIÓN 2b). Definiremos una convención para cada una de las combinaciones de comunicación dependiendo de las características de la información a comunicar entre aplicaciones SIS y BPCS que podemos agrupar en tres bloques: instrumentación SIS compartida con BPCS acreditada en LOPA, instrumentación SIS compartida con BPCS no acreditada en LOPA, órdenes establecidas en BPCS para actuar sobre actuadores SIS.

1) Instrumentación SIS compartida con BPCS acreditada en LOPA Tal como se expuso en la Sección 2 (SECCIÓN 2b, Compartir elementos SIS y BPCS con crédito en LOPA) en ocasiones es interesante compartir elementos de un lazo instrumentado de seguridad con la zona de código básica de proceso (BPCS). Compartir elementos que forman parte de lazos SIS y a su vez, son compartidos en lazos acreditados en BPCS es una tarea delicada pues se puede poner en jaque la integridad del lazo de seguridad instrumentado. Por ese motivo definiremos la siguiente convención: Disparo BPCS acreditado Los elementos sensores SIS serán programados en una aplicación SIS con el nivel de integridad necesario para asumir las exigencias de LOPA (nivel de integridad configurable en el entorno de programación) así como el disparo y el elemento final; pero también se encargará de calcular el valor mayor y menor (arquitecturas de sensor redundante) para ser comunicado mediante protocolo MMS hacia BPCS. Nunca se efectuará la comunicación individual de los instrumentos que forman parte del elemento sensor SIS para realizar el cálculo colateral en BPCS siguiendo la arquitectura redundante deseada (1oo2D ó 2oo3), sino que se hará uso directamente del mayor o menor y del estado global del elemento sensor. El estado global del elemento sensor no será más que el resultado de una función lógica que establecerá que al menos un elemento sensor se encuentra en servicio. Así, la arquitectura que se seguirá para elementos BPCS acreditado en LOPA con instrumentación compartida con SIS se tratará como una arquitectura 1oo1. Alarma de objeto SIS fuera de servicio Un aspecto importante con respecto a los lazos instrumentados de seguridad es anunciar correctamente cuándo un instrumento o un elemento final del lazo se encuentra fuera de servicio para proceder a su reparación en un intervalo tiempo inferior al MTTR (Mean Time To Restore) para cumplir con las exigencias del IEC. La zona de código de alta integridad (SIS) debe contener el código perteneciente al disparo de seguridad. La programación de alarmas informativas debe efectuarse en aplicaciones integridad normal (BPCS). Así, para anunciar que un elemento SIS se encuentra fuera de servicio es necesario efectuar la publicación del estado de cada integrante del elemento sensor o elemento final y programar una alarma en la zona BPCS.


Ilustración 22 Convención de programación de instrumentación SIS compartida

Definiremos como elementos virtuales aquellos elementos programados en BPCS que representan el estado y el valor de elementos programados en SIS. En la ilustración expresada, los elementos virtuales serán Sis_Instr 1, Sis_Instr 2 y Sis_Instr 3. Cabe destacar que la ilustración trata de expresar la comunicación de variables desde la perspectiva funcional y no desde la perspectiva de implementación. Tal como se ve en el apartado Convención de comunicación entre aplicaciones (MMS), página 99, no existe un canal de comunicaciones para cada variable a comunicar sino que existe un canal que engloba todas las variables. Si no fuera así, incurriríamos en una falta sobre la convención definida e incrementaríamos innecesariamente la carga del controlador.

2) Instrumentación SIS compartida con BPCS no acreditada en LOPA La necesidad de utilizar instrumentación SIS para efectuar controles o generar alarmas informativas y enclavamientos (no acreditados en LOPA) en zona BPCS hace necesario definir cómo tratar estas comunicaciones. En el caso de necesitar el valor de proceso de un elemento sensor múltiple para efectuar el control de una determinada variable de proceso actuando sobre una válvula controladora, debemos seguir la misma convención que se definió en el apartado anterior: se tomará el valor mayor, menor o la mediana publicado desde SIS. En el caso de cálculos de alarmas y disparos no acreditados, se puede hacer uso de la misma convención comentada anteriormente o tratar cada instrumento virtual e integrarlo con una arquitectura determinada (1oo1, 1oo2D ó 2oo3).

3) Actuadores y motores SIS Un elemento final residente en zona SIS tiene una estructura que define el siguiente comportamiento: Una válvula o un motor programado en SIS puede ser operado de forma manual únicamente para situarlo en su posición de seguridad. Así, si una válvula está definida a fallo cierre, desde la zona de código SIS la única operación manual que se puede ejercer sobre la válvula es ordenar el cierre. Por ende, nos podemos cuestionar cómo abrir esta válvula si resulta imposible desde SIS. La respuesta se encuentra en el uso de comunicación MMS con la orden de apertura calculada desde BPCS. Este comportamiento implica la definición de un objeto virtual en BPCS para ordenar la acción que sitúe el elemento final en la situación contraria a la posición de seguridad.


El elemento SIS siempre jerarquiza su posición dependiendo de la lógica de disparo, que se antepondrá ante peticiones desde BPCS y posiciones en manual del objeto en particular. La operativa de gestionar manualmente el elemento se efectuará mediante peticiones desde BPCS. En BPCS se define una lógica de disparo y una lógica de apertura o arranque. Así, la variable a comunicar indicará la petición de abrir o arrancar el elemento (AutoCmd), ya sea por orden automática (Logic) o por petición manual (SBtn).

Instrumento 1

Instrumento 2

Instrumento 3

Sensor

Lógica de disparo(2oo3)

Válvula 1

Elemento Final

Aplicación SIS

Válvula 1

Elemento Final

Aplicación BPCS

ALM_Valv1_DIDO

AutoCmd

VoteCmd

ZSC / ZSO

AutoCmd := not SafetyLogic and(Logic or SBtn)

SBtn [Botonera por software]

Logic[Condiciones de arranque/apertura]

SafetyLogic[Condiciones de disparo/enclavamiento]

Instrumento 1

Instrumento 2

Instrumento 3

Sensor

Lógica de disparo(2oo3)

Válvula 1

Elemento Final

Aplicación SIS

Válvula 1

Elemento Final

Aplicación BPCS

ALM_Valv1_DIDO

AutoCmd

VoteCmd

ZSC / ZSO

AutoCmd := not SafetyLogic and(Logic or SBtn)

SBtn [Botonera por software]

Logic[Condiciones de arranque/apertura]

SafetyLogic[Condiciones de disparo/enclavamiento]

Ilustración 23 Convención para elementos finales SIS comandados desde BPCS

En la ilustración mostrada, el SafetyLogic hace referencia al resultado de una función lógica que resume todo el conjunto de disparos y enclavamientos del elemento final (en este caso particular, la válvula) que no son de alta integridad (SIL). El Logic hace referencia al resultado de una función lógica que resume el conjunto de condiciones de apertura/arranque del elemento final. Finalmente, SBtn será una botonera de apertura/cierre o arranque/paro por petición manual de operación. Cuando AutoCmd es cierto, el elemento final abrirá o arrancará si VoteCmd se encuentra en falso. En el caso de válvulas de emergencia (EBV) que formen parte de lazos instrumentados de seguridad, los pulsadores de emergencia de campo y cuadro de control vinculados se integrarán dentro de la lógica de disparo (SafetyLogic). Para conocer el estado del elemento final SIS y generar la alarma de discrepancias DIDO, se publicará por MMS hacia BPCS el estado del final de carrera que llega a SIS por E/S, teniendo en cuenta los tiempos necesarios de comunicación además del requerido por el elemento final en cambiar de estado. El retardo que supone la comunicación MMS (> 2 s) sugiere que debemos considerar aquellos disparos considerados como de alta velocidad. En aquellos casos en lo que un disparo no acreditado en LOPA deba efectuar el paro de un elemento final SIS en menos de 2 s, es necesario programar en la aplicación SIS aquella instrumentación vinculada a ese disparo como si se tratara de un disparo SIS.


Definición de la estrategia de control

(a) Unidad de gas natural: vaporización y suministro mediante el E-30 Existirán dos secuencias diferentes para el intercambiador E30 para de ese modo permitir la distinción de vaporización de gas natural desde el TK10 o desde el TK20. Para integrar las operaciones de bombeo con la secuencia general del intercambiador, se definirá una secuencia específica para cada bomba: P31Seq, P32Seq, P33Seq y P34Seq Las secuencias de cada bomba serán idénticas entre ellas. Para facilitar la explicación, definiremos una secuencia genérica que denominaremos P3nSeq, donde “n” hará referencia a la bomba en particular (n=1, 2, 3 ó 4).

P3n_MW

P3n_PW

P3n_Lubr

P3n_Startup

P3n_Run P3n_Stop

Ilustración 24 Secuencia de bomba P31, P32, P33 y P34

Los pasos se definirán de la siguiente forma:

o P3n_MW: Bomba no operativa, situación de mantenimiento. o P3n_PW: Bomba operativa y preparada para ponerse en marcha. o P3n_Lubr: Lubricación auxiliar de la bomba principal de gas natural. o P3n_StartUp: Orden de arranque efectuado, bomba en marcha y

algunos enclavamientos retardados un tiempo prudencial para poder arrancar el equipo.

o P3n_Run: Bomba en marcha con todas las alarmas, disparos y enclavamientos habilitados para la operación normal.

o P3n_Stop: Paro de seguridad para proteger el equipo. Se accede por la activación de condiciones de proceso fuera de los rangos de operación normal.

Las transiciones serán:

o P3n_MW_PW: Transición manual. Activación mediante una botonera implementada en código de control.

o P3n_PW_MW: Transición manual o automática. De forma manual, la activación se efectuará mediante una botonera implementada en código de control; de forma automática, existirá acceso directo si la secuencia general de vaporización TK10Send o TK20Send se sitúa en mantenimiento.

o P3n_PW_Lubr: Transición manual. Activación de botonera implementada en código de control para efectuar la petición de arranque de la bomba de gas natural. Transición condicionada a los enclavamientos de seguridad de la bomba.


o P3n_Lubr_PW: Transición manual. Desactivación de la botonera implementada por código de petición de arranque de bomba o activación de botonera de paro desde campo.

o P3n_Lubr_StartUp: Transición automática. Permite el acceso al paso de arranque (StartUp) tras detectar la inexistencia de enclavamientos. El control de presión de impulsión situado en modo manual cerrando completamente la recirculación.

o P3n_StartUp_Run: Transición automática. Tras detectar la bomba en marcha y transcurridos unos segundos, se efectúa la transición hacia el paso de bomba en marcha (Run).

o P3n_Lubr_Stop: Transición automática. Activación de enclavamientos de seguridad en el paso de lubricación.

o P3n_StartUp_Stop: Transición automática. Activación de enclavamientos de seguridad en la el paso de arranque.

o P3n_Run_Stop: Transición automática. Activación de enclavamientos de seguridad en el paso de bomba en marcha.

Definición de transiciones La siguiente tabla define los cálculos de las transiciones que forman parte de la secuencia de cada bomba:

Paso Origen Paso Destino Transición Tipo Lógica Condiciones Lógica

P3n_MW P3n_PW P3n_MW_PW M Bomba operativa EnSBtn_Value = TRUE (nota 1)P3nPW P3n_MW P3n_PW_MW M/A Bomba en mantenimiento EnSBtn_Value = FALSE (nota 1)

OR Seq TKnn en Mantenimiento TKnnSend_MW = TRUEP3nPW P3n_Lubr P3n_PW_Lubr M Petición de arranque P3n_EnableSendCalc (nota 2)P3n_Lubr P3n_StartUp P3n_Lubr_StartUp A Retatdo de 5 s TON(P3n_Lubr,5s)P3n_Lubr P3n_PW P3n_Lubr_PW A No hay petición de arranque not P3n_EnableSendCalc (nota 2)P3n_Lubr P3n_Stop P3n_Lubr_Stop A P3n condición de paro activo P3n_SafetyLogic (nota 2)P3n_StartUp P3n_Run P3n_StartUp_Run A P3n en marcha (>30s) TON(XSP3n, 30s)P3n_StartUp P3n_PW P3n_StartUp_PW M No hay petición de arranque not P3n_EnableSendCalc (nota 2)P3n_Run P3n_PW P3n_Run_PW M/A No hay petición de arranque not P3n_EnableSendCalc (nota 2)

OR Bomba parada not XSP3nP3n_StartUp P3n_Stop P3n_StartUp_Stop A P3n condición de paro activo P3n_SafetyLogic (nota 2)P3n_Run P3n_Stop P3n_Run_Stop A P3n condición de paro activo P3n_SafetyLogic (nota 2)P3n_Stop P3n_PW P3n_Stop_PW M Rearme de bomba ReSBtn_Value = TRUE (nota 3)

OR Rearme desde campo FReSBtn_Value = TRUEAND P3n no tiene condición paro activo Not P3n_SafetyLogic

Transiciones

Notas: (1) EnSBtn siempre habilitado. (2) Véase apartado de cálculos especiales. (3) ReSBtn habilitado únicamente cuando P3n_Stop se encuentre activo.

Resumen de funcionamiento Arranque de la bomba.

- Arranque de la bomba de forma manual. Habilitación del P3nRSBtn en los siguientes casos:

o No existe alarma de muy alta presión en botellón de isopropanol (sello mecánico).

- Petición de arranque desde campo. - P3nSeq pasa a Run después de 30 s con la bomba en marcha.

Paro de la bomba.

- Paro por petición de operación desde cuadro de control. - Paro por petición a través de botonera en campo.


Paro de la bomba por seguridad. - Cualquiera de las siguientes condiciones llevan la bomba al paso P3n_Stop:

o Detección de baja presión en impulsión. o Detección de muy baja temperatura en la línea de envío a planta. o Detección de muy alto %LEL en la zona de bombas. o Discrepancias DI/DO de la bomba. o Detección de muy alta o muy baja presión en la línea de envío a planta. o Válvula de envío a planta cerrada. o Válvula de fondo de tanque cerrada. o Válvula de entrada a vaporizador cerrada. o Detección de muy bajo caudal de agua de mar hacia vaporizador

Rearme de la bomba tras el paro de seguridad.

- El rearme se efectuará desde OS de forma manual mediante el ReSBtn. - El rearme desde campo será posible si la causa de paro ha sido cualquiera de las

siguientes: o Alarma de discrepancias DI/DO. o Alarma de muy baja presión en impulsión.


Cálculos especiales P3n_EnableSendCalc es un cálculo necesario para conocer cuándo se solicita el arranque de una bomba de gas natural desde OS o campo de entre P31, P32, P33 y P34. De forma general se define de la siguiente forma:

P3n_SafetyLogic engloba todo el conjunto de disparos y enclavamientos que protegerán la bomba.

NOTA: “n” hace referencia al número de bomba

(n=1 => P31; n2=2 => P32; n=3 => P33); n=4 => P34)

P3nRSBtn: Botonera por software de tipo pulsador

P3nFieldStart: Báscula RS

P3n_EnableSendCalc := P3nRSBtn or P3nFieldStart.Q;

P3nFieldStart(Set:= HSP3nM and not HSP3nP,

Reset := HSP3nP);

NOTA: “n” hace referencia al número de bomba

(n=1 => P31; n2=2 => P32; n=3 => P33); n=4 => P34)

P3n_SafetyLogic: Lógica de disparo

NOTA: La activación de cualquiera de las condiciones listadas activará el paro.

P3n_SafetyLogic.Condition1 := ALM_SIS_XYP3n_DIDO;

P3n_SafetyLogic.Condition2 := ALM_P3n_P_LL;

P3n_SafetyLogic.Condition3 := ALM_E30_T_LL;

P3n_SafetyLogic.Condition4 := ALM_TK10_LEL_HH;

P3n_SafetyLogic.Condition5 := SIS_E30_P_HH;

P3n_SafetyLogic.Condition6 := ALM_E30_P_LL;

P3n_SafetyLogic.Condition7 := ALM_EBV30011_CLOSED;

P3n_SafetyLogic.Condition8 := XS2_10001; P3n_SafetyLogic.Condition9 := SIS_E30_F_LL;


Secuencia TK10SendSeq y TK20SendSeq. La secuencia del intercambiador E30 gestiona de forma general el estado de todos los equipos necesarios para llevar a cabo la vaporización de gas natural mediante el intercambiador E30. Cada secuencia gestionará los elementos vinculados al TK10 o al TK20. Ambas secuencias serán idénticas y se define TKnnSend como ayuda a la explicación de funcionamiento, donde “nn” será el número de tanque (10 ó 20).

TKnnSend_MW

TKnnSend_PW

TKnnSend_Lubr

TKnnSend_StartUp

TKnnSend_Run

Ilustración 25 Secuencia TK10Send y TK20Send.

Los pasos se definen seguidamente:

o TKnnSend_MW: Paso dedicado al mantenimiento del proceso. Los elementos permanecen generalmente en la posición de fallo para evitar cambios de estado de los equipos en caso de extraer el suministro energético o el aire de instrumentación por tareas de mantenimiento. La gran mayoría de alarmas relacionadas con el proceso se deshabilitan para evitar la nominada “ducha de alarmas” que dificulta la operación de otros procesos de la planta.

o TKnnSend_PW: Paso de espera de proceso. El proceso permanece inactivo pero en servicio, por tanto, listo para iniciarse desde la perspectiva del sistema de control. Lógicamente, tareas manuales previas por parte de operación serán necesarias. Se habilitan alarmas y enclavamientos que generan condiciones de arranque para proteger a los equipos.

o TKnnSend_Lubr: Paso de lubricación. Se solicita el arranque del proceso pero previamente se introducen las condiciones de lubricación de la bomba. Este paso sitúa la válvula de recirculación completamente cerrada y permite el arranque de equipos auxiliares de lubricación de las bombas de gas natural.

o TKnnSend_StartUp: Paso de arranque. Se ordena el arranque de las bombas de gas natural seleccionadas para alimentar al vaporizador E-30. Condiciones especiales se dan para poder iniciar el proceso: enclavamientos y alarmas deshabilitados para poder llevar a cabo el arranque del proceso (eg. Paro por muy baja presión de impulsión de bombas temporizado 2 min).

o TKnnSend_Run: Paso de proceso en marcha. Tras el arranque de las bombas de gas natural y el chequeo de su correcto funcionamiento, el proceso se sitúa en modo activo y habilita los disparos y alarmas para ayudar a la operación del proceso.


Las transiciones serán: o TKnnSend_MW_PW: Transición automática. En el momento en que se

detecta que al menos un sistema de bombeo se encuentra operativo (fuera de mantenimiento), automáticamente se trasladará la secuencia al paso de espera de proceso.

o TKnnSend_PW_MW: Transición manual o automática. Activación automática cuando todo el sistema de bombeo desde el tanque en particular se sitúe en mantenimiento (P3n_MW). En el caso en que el operador decida situar el proceso en mantenimiento, deberá activar el pulsador implementado en código que estará habilitado siempre que no se encuentre ninguna bomba en marcha. Al activar manualmente la petición de situar en mantenimiento, los sistemas de bombeo vinculados se situarán automáticamente en mantenimiento.

o TKnnSend_PW_Lubr: Transición automática. Cuando el operador selecciona de forma manual la orden de arranque de la primera bomba, la secuencia de la bomba se sitúa en el paso de lubricación y de forma automática sitúa a la secuencia del intercambiador en TKnn_Lubr.

o TKnnSend_Lubr_PW: Transición automática. Se accede de forma automática a espera de proceso desde lubricación si el operador efectúa la petición de paro de la bomba de gas natural y no existe ninguna otra bomba en marcha.

o TKnnSend_Lubr_StartUp: Transición automática. Accede cuando cualquiera de las bombas de gas natural se encuentra en el paso de arranque (Startup).

o TKn0Send_StartUp_PW: Transición automática. En el caso en que el operador seleccione la opción de arrancar la primera bomba y acto seguido ordena el paro, se interrumpe la secuencia de arranque y la secuencia se vuelve a situar en espera de proceso al detectar que todas las bombas se encuentran en paro.

o TKn0Send_StartUp_Run: Transición automática. Accede después de detectar el arranque de la bomba y permanecer unos segundos en el paso de arranque

o TKn0Send_Run_PW: Transición automática. Cuando se detecta que todas las bombas se encuentran en su paso de espera de proceso, automáticamente la secuencia se sitúa en TKnnSend_PW.

Definición de transiciones La siguiente tabla define el cálculo de las transiciones que forman parte de la secuencia del intercambiador alimentado por cada tanque:



TKnnSend_MW TKnnSend_PW TKnnSend_MW_PW A Vaporización operativa not P3n_MW or not P3m_MW (nota 2)

TKnnSend_PW TKnnSend_MW TKnnSend_PW_MW M Vaporización en mantenimiento EnSBtn = FALSE (nota 1)

A P3n en mantenimiento P3n_MW (nota 2)AND P3m en mantenimiento P3m_MW (nota 2)

TKnnSend_PW TKnnSend_Lubr TKnnSend_PW_Lubr A P3n en lubricación P3n_Lubr (nota 2)OR P3m en lubricación P3m_Lubr (nota 2)

TKnnSend_Lubr TKnnSend_PW TKnnSend_Lubr_PW A P3n en espera de proceso, mantenimiento o paro.

P3n_PW or P3n_MW or P3n_STOP (nota 2)

AND P3m en espera de proceso, mantenimiento o paro.

P3m_PW or P3m_MW or P3m_STOP (nota 2)

TKnnSend_Lubr TKnnSend_StartUp

TKnnSend_Lubr_StartUp A P3n en arranque. P3n_StartUp (nota 2)

OR P3m en arranque. P3m_StartUp (nota 2)TKnnSend_StartUp TKnnSend_PW TKnnSend_StartUp_PW A P3n en espera de proceso,

mantenimiento o paro.P3n_PW or P3n_MW or P3n_STOP (nota 2)



TKnnSend_StartUp TKnnSend_Run TKnnSend_StartUp_Run A P3n en marcha. P3n_Run (nota 2)

OR P3m en marcha. P3m_Run (nota 2)TKnnSend_Run TKnnSend_PW TKnnSend_Run_PW A P3n en espera de proceso,

mantenimiento o paro.P3n_PW or P3n_MW or P3n_STOP (nota 2)



Transiciones

Notas: (1) Botonera habilitada en el siguiente caso:

- Como mínimo una bomba en servicio (P31 ó P32 para TK10 - P33 o P34 para TK20) (2) Valores de "n" y "m" serán para cada caso:

- TK10Send: n=1; m=2 --> Afecta a bombas P31 y P32. - TK20Send: n=3; m=4 --> Afecta a bombas P33 y P34.

Cálculos especiales El analizador de oxígeno en gas natural El analizador de concentración de oxígeno en gas natural (AT30050) dispone de tres rangos diferentes para proporcionar la máxima precisión en cada momento. Para conocer el valor de oxígeno en gas natural, el instrumento proporciona dos señales:

ABB

CON-13[TKnnSendSeq]

AI

AIAnalizador

AT30050

RS30050

ABBCON-13

[TKnnSendSeq]

AI

AIAnalizador

AT30050

RS30050

AT30050 proporcionará una señal de 4 – 20 mA pero la factorización a realizar en el sistema de control dependerá de la RS30050. Tiene el siguiente comportamiento:

- Rango 0 – 1000 ppm: el lazo de instrumentación dispone de 16 mA. - Rango 0 – 100 ppm: el lazo de instrumentación dispone de 12 mA. - Rango 0 – 10 ppm: el lazo de instrumentación dispone de 8 mA.

Petición de paro de emergencia La válvula de salida del intercambiador E30 se ha definido como una válvula de emergencia, por tanto, puede darse el caso en que el cierre de esa válvula por petición de operación genere sobre presión en el intercambiador hasta que los disparos de las bombas por válvula de salida cerrada actúen. Para evitar esta situación de estrés mecánico sobre el intercambiador y las bombas, se define una secuencia de paro de emergencia al activar el pulsador de emergencia de la válvula de campo o cuadro (HS30011A ó HS30011B).


La secuencia de paro se define de la siguiente forma: 1.- Activación del pulsador de emergencia de cuadro o campo. 2.- Activación de la alarma de petición de paro de emergencia (ALM_E30_STOP_REQ). 3.- Paro de los sistemas de bombeo hacia el intercambiador E30. 4.- Después de detectar el paro de las bombas, se ordena el cierre de las válvulas de entrada al intercambiador. 5.- Tras detectar bombas paradas y válvulas de entrada cerradas, se ordena finalmente el cierre de la válvula de salida del intercambiador EBV30011. Una válvula de emergencia no puede condicionar su función de cierre por la activación del pulsador de emergencia al estado de los elementos vinculados al proceso. Por tanto, se define un temporizador pulsante que al transcurrir 15 s, se ordenará el cierre de la válvula de salida. El temporizador se activará en cuento se active la alarma de petición de paro de emergencia (ALM_E30_STOP_REQ). Interacción entre secuencias Estado de EBV30011 La válvula de salida del vaporizador E30 es común para la salida de los compresores de boil off. Por tanto, el estado de la válvula de salida (EBV30011) afectará a ambas secuencias.

TK-10

Colector Sur

Agua mar

Canal hacia mar

E-30-CE-30-A E-30-B E-30-D

TK-20

C-11

C-12

C-21

C-22

EBV-30011

TK-10

Colector Sur

Agua mar

Canal hacia mar

E-30-CE-30-A E-30-B E-30-D

TK-20

C-11

C-12

C-21

C-22

EBV-30011

La comunicación del estado de la válvula entre secuencias se efectuará mediante señales de entrada y salida por la criticidad de la señal. Otra opción podría ser a través de comunicación vía MMS entre aplicaciones de diferentes controladores, pero como se observa en el apartado de Convención de comunicación entre aplicaciones (MMS) en página 99, este tipo de comunicación sobrecarga el controlador y tiene un retardo de transmisión importante.

ABBCON-14

[BoilOffSeq]

EBV30011

XY2_30011

ZSC30011

ZSO30011

XS2_30011

ABBCON-13[E30Seq]

DO

DO

DI

DI

DI

ABBCON-14

[BoilOffSeq]

EBV30011

XY2_30011

ZSC30011

ZSO30011

XS2_30011

ABBCON-13[E30Seq]

DO

DO

DI

DI

DI

Por seguridad, se define que XY2_30011 tomará el valor “1” (24 VDC) con la válvula abierta y lo transmitirá a través de XS2_30011 a la secuencia del intercambiador. En el caso de caída de la señal (0 VDC), se activará la alarma que anunciará EBV30011 cerrada y enclavará todas las bombas de E30.

XY2_30011 := not ALM_EBV30011_Closed;


Detectores de gases Con el objetivo de distribuir la carga de controladores, se decide instalar la mayor parte de detectores de planta en el CON-14. Para poder enclavar las bombas de E30Seq, se emite una señal por tanque (XY2_TK10 y XY2_TK20) que engloba la función de activación de disparo ante presencia de gas en la zona (>50 %LEL) de cualquiera de los detectores de gases.

(b) Unidad de gas natural: Vaporización y suministro mediante el E-40 Existe una secuencia de vaporización desde el intercambiador E40 que gestiona los sistemas de bombeo y elementos comunes vinculados al proceso de gasificación del gas natural. Para cada sistema de bombeo, se define una secuencia específica: P41Seq y P42Seq Las secuencias de las bombas son idénticas entre sí. Del mismo modo que efectuamos en la definición de las secuencias para el bombeo a E30, definiremos como “n” al número de bomba al que nos referiremos (P4nSeq).

P4n_MW

P4n_PW

P4n_Lubr

P4n_Startup

P4n_Run P4n_Stop

Ilustración 26 Secuencia de bomba P41 y P42

Los pasos se definirán de la siguiente forma:

o P4n_MW: Bomba no operativa, situación de mantenimiento. o P4n_PW: Bomba operativa y preparada para ponerse en marcha. o P4n_Lubr: Lubricación auxiliar de la bomba principal de gas natural. o P4n_StartUp: Orden de arranque efectuado, bomba en marcha y

algunos enclavamientos retardados un tiempo prudencial para poder arrancar el equipo.

o P4n_Run: Bomba en marcha con todas las alarmas, disparos y enclavamientos habilitados para la operación normal.

o P4n_Stop: Paro de seguridad para proteger el equipo. Se accede por la activación de condiciones de proceso fuera de los rangos de operación normal.

XY2_TK101 := GD30001_HH OR GD30002_HH OR GD30003_HH OR GD30004_HH OR

GD30005_HH OR GD30006_HH OR GD30007_HH OR GD30008_HH OR



GD30058_HH OR GD30059_HH OR GD30044_HH;

XY2_TK401 := GD30001_HH OR GD30002_HH OR GD30003_HH OR GD30004_HH OR




GD30054_HH OR GD30057_HH OR GD30032_HH;


Las transiciones serán: - P4n_MW_PW: Transición manual. Activación mediante botonera

implementada en código de control. - P4n_PW_MW: Transición manual o automática. De forma manual, la

activación se efectuará mediante una botonera implementada en código de control; de forma automática, el acceso será directo si la secuencia general de vaporización E40 se sitúa en mantenimiento.

- P4n_PW_Lubr: Transición manual. Activación de la botonera implementada en código de control para efectuar la petición de arranque de la bomba de gas natural. La transición estará condicionada a los enclavamientos de seguridad de la bomba.

- P4n_Lubr_PW: Transición manual. Desactivación de la botonera implementada por código de petición de arranque de la bomba o activación de la botonera de paro desde campo.

- P4n_Lubr_StartUp: Transición automática. Permite el acceso al paso de arranque (StartUp) tras detectar la inexistencia de enclavamientos y sitúa el control de presión de la impulsión en modo manual cerrando completamente la recirculación. Asegura que la bomba se encuentre lubricada para poder proceder al arranque.

- P4n_StartUp_Run: Transición automática. Tras detectar que la bomba está en marcha y transcurridos 30 s, se efectúa la transición hacia el paso de bomba en marcha (Run) efectuando el paro de la bomba auxiliar de aceite.

- P4n_Lubr_Stop: Transición automática. Activación de enclavamientos de seguridad en la secuencia de lubricación.

- P4n_StartUp_Stop: Transición automática. Activación de enclavamientos de seguridad en la secuencia de arranque.

- P4n_Run_Stop: Transición automática. Activación de enclavamientos de seguridad en la secuencia de bomba en marcha.

Definición de transiciones La siguiente tabla define el cálculo de las transiciones de la secuencia de cada bomba:


P4n_MW P4n_PW P4n_MW_PW M Bomba operativa EnSBtn_Value = TRUE (nota 1)P4n_PW P4n_MW P4n_PW_MW M/A Bomba en mantenimiento EnSBtn_Value = FALSE (nota 1)

OR Seq E40 en mantenimiento E40_MW = TRUEP4n_PW P4n_Lubr P4n_PW_Lubr M Petición de arranque P4n_EnableSendCalc (nota 2)

AND Condiciones de arranque válidas P4n_StartCondCalc (nota 2)P4n_Lubr P4n_StartUp P4n_Lubr_Startup A P4n lubricada P4n_LBR_CALC = TRUE (nota 2)

AND No hay bajo caudal de agua mar not FT40011 < 500 m3/hAND No hay condición de paro activo Not P4n_SafetyLogicAND Válv motorizada de salida abierta ZSO40024_Act and not ZSC40024_ActAND Válv automática de salida abierta ZSO40022_Act and not ZSC40022_Act

P4n_Lubr P4n_PW P4n_Lubr_PW M No hay petición de arranque not P4n_EnableSendCalc (nota 2)P4n_Lubr P4n_Stop P4n_Lubr_Stop A P4n condición de paro activo P4n_SafetyLogicP4n_StartUp P4n_Run P4n_Startup_Run A P4n en marcha (>30s) TON(XSP4n, 30s)P4n_StartUp P4n_PW P4n_Startup_PW M No hay petición de arranque not P4n_EnableSendCalc (nota 2)P4n_Run P4n_PW P4n_Run_PW M/A No hay petición de arranque not P4n_EnableSendCalc (nota 2)P4n_StartUp P4n_Stop P4n_Startup_Stop A P4n condición de paro activo P4n_SafetyLogicP4n_Run P4n_Stop P4n_Run_Stop A P4n condición de paro activo P4n_SafetyLogicP4n_Stop P4n_PW P4n_Stop_PW M Rearme de bomba ReSBtn_Value = TRUE (nota 3)

OR Rearme desde campo FReSBtn_Value = TRUEAND P4n not tiene condición de paro activo Not P4n_SafetyLogic

Transiciones

Notas: (1) EnSBtn siempre habilitado. (2) Véase apartado de cálculos especiales. (3) ReSBtn habilitado únicamente cuando P4n_Stop se encuentre activo.


Resumen de funcionamiento Arranque de la bomba.

- Arranque de bomba de forma manual. Se habilita el P4nRSBtn en los siguientes casos:

o No existe alarma de muy alta presión en botellón de isopropanol (sello mecánico).

o No existe alarma de muy bajo nivel en botellón de isopropanol (sello mecánico).

- Petición de arranque desde campo. - Bomba lubricada si se cumple cualquiera de las dos condiciones:

o Temperatura en el cojinete superior a -10 ºC y la bomba de lubricación en marcha más de 80 s.

o Temperatura en el cojinete superior a -10 ºC y la bomba principal en paro menos de 5 min.

- P4nSeq pasa a Run después de 30 s con la bomba principal y su auxiliar de lubricación en marcha simultáneamente. Para la bomba de lubricación cuando se encuentra en Run por considerar que existe auto lubricación por parte de la misma bomba.

Paro de la bomba. - Paro por petición de operación desde cuadro de control. - Paro por petición a través de botonera en campo. - Arranque de la bomba de lubricación al detectar el paro de la bomba principal.

Paro de bomba por seguridad. - Cualquiera de las siguientes condiciones llevan la bomba al paso P4n_Stop:

o Detección de baja presión en impulsión. o Detección de alta temperatura en cojinete. o Detección de muy baja presión en circuito del aceite de lubricación. o Detección de muy baja temperatura en la línea de envío a planta. o Detección de muy alto %LEL en la zona de las bombas. o Discrepancias DI/DO de la bomba. o Detección de muy alta o muy baja presión en el colector de envío a

planta. o Válvulas de envío a planta cerradas. o Válvula de fondo de tanque cerrada. o Válvula de entrada a vaporizador cerrada. o Detección de muy bajo caudal de agua de mar hacia vaporizador

Rearme de la bomba tras el paro de seguridad.

- El rearme se efectuará desde OS de forma manual mediante el ReSBtn. - El rearme desde campo será posible si la causa de paro ha sido cualquiera de las

siguientes: o Alarma de discrepancias DI/DO. o Alarma de muy baja presión en impulsión.


Cálculos especiales Habilitación de envío P4n_EnableSendCalc es un cálculo necesario para conocer cuándo se solicita el arranque de una bomba de gas natural desde OS o campo de P41 y/o P42. De forma general se define de la siguiente forma:

Condición de lubricación P4n_Lbr_Calc resume cuándo la bomba principal se encuentra lubricada. Tal como se ha expuesto anteriormente, se define que la bomba se encuentra lubricada cuando la temperatura en el cojinete es superior a -10 ºC y la bomba auxiliar de lubricación se encuentra en marcha durante más de 80 s o bien, la bomba principal lleva parada menos de 5 min. Así, se define la función de lubricación de la siguiente forma:

Condición de arranque de bomba principal P4n_StartCondCalc condiciona el arranque de la bomba principal. Las condiciones de arranque no son condiciones de paro, por tanto, si la bomba se encuentra en marcha y aparece una alarma perteneciente a una condición de arranque, el operador deberá tomar la acción correctiva sin necesidad de parar la bomba. Se delega en operación la responsabilidad de paro en caso necesario tras diagnosticar la causa de la alarma. Por otro lado, todas las condiciones de paro además son condiciones de arranque.

Disparo de seguridad P4n_SafetyLogic engloba todo el conjunto de disparos y enclavamientos que protegerán la bomba.

NOTA: “n” hace referencia al número de bomba (n=1 => P41; n2=2 => P42)

P4n_StartCondCalc := not ALM_P4n_T_LL and

not ALM_LSL4n008_L_LL and not ALm_PT4n010_P_HH;

NOTA: “n” hace referencia al número de bomba (n=1 => P41; n2=2 => P42)

P4n_LBR_CALC := not ALM_P4n_T_LL and

(PL4n_Timer80s.Q or P4n_Timer5min.Q);

PL4n_Timer80 es de tipo TON

PL4n_Timer80s(XSPL4n,80s);

PL4n_Timer5min es de tipo TP

P4n_Timer5min(not XSP4n,5min);

P4nRSBtn: Botonera por software de tipo pulsador

P4nFieldStart: Báscula RS

P4n_EnableSendCalc := P4nRSBtn or P4nFieldStart.Q;

P4nFieldStart(Set:= HSP4nM and not HSP4nP,

Reset := HSP4nP);

P4n_SafetyLogic: Lógica de disparo

NOTA: - La activación de cualquiera de las condiciones listadas activará el paro.

- “n” hace referencia al número de bomba (n=1 => P41; n2=2 => P42)

P4n_SafetyLogic.Condition1 := ALM_P4n_DIDO

P4n_SafetyLogic.Condition2 := ALM_PT4n006_P_LL

P4n_SafetyLogic.Condition3 := ALM_P4n_P_LL

P4n_SafetyLogic.Condition4 := ALM_P4n_LEL_HH

P4n_SafetyLogic.Condition5 := ALM_P4n_T_HH

P4n_SafetyLogic.Condition6 := ALM_P4n_T_VH

P4n_SafetyLogic.Condition7 := SIS_E40_T_LL

P4n_SafetyLogic.Condition8 := ALM_E40_P_HH

P4n_SafetyLogic.Condition9 := ALM_E40_P_LL

P4n_SafetyLogic.Condition10 := ALM_EBV10001_CLOSED (P41) // ALM_EBV20040 (P42)

P4n_SafetyLogic.Condition11 := ALM_EBV40024_CLOSED

P4n_SafetyLogic.Condition12 := ALM_ABV40022_CLOSED

P4n_SafetyLogic.Condition13 := ALM_E40_F_LL

P4n_SafetyLogic.Condition14 := ALM_HS40024_Act


Interacción entre secuencias Estado de válvulas de fondo de taque EBV10001 y EBV20040 La disposición de gas natural tanto para el intercambiador E40 como para el E30 depende del estado de la válvula de fondo de cada tanque. Se puede observar que el estado de estas válvulas se ha definido tanto en las secuencias relacionadas con el intercambiador E30 como en las secuencias de las bombas relacionadas con el intercambiador del E40 y siempre se ordena la apertura automática de éstas válvulas para evitar el paro del proceso en cada caso. Hay que considerar que estas válvulas, se han definido como válvulas de emergencia por seguridad. Tal como se definió en el apartado de DEFINICIONES Y CONVENCIONES, el hecho de ser válvulas de emergencia tiene implícita la existencia de disponer de botoneras de campo de seguridad. Por ende, en caso de presionar la botonera de emergencia, supondrá el paro de los procesos relacionados con el E30 y el E40 por anteponer la función de seguridad instanciada por el operador ante todo. Si observamos los escenarios establecidos en la LOPA para E30 y E40, podemos observar que el hecho de ser válvulas comunes para ambos procesos, en caso de demanda del lazo de seguridad de un proceso vinculará el paro del otro para proteger las bombas por corte de suministro de gas natural desde tanque.

P-31 , P-32

TT

TK-10

Colector Sur Agua mar

Canal hacia mar

E-30-CE-30-A E-30-B E-30-D

x2

P-41

P-33 , P-34

TK-20

P-42

x2

x2

TTx2

FT

Colector norte

E-40

FT

SIF-E30-01

SIF-E30-02

SIF-40-01

BPCS-E40-01

P-31 , P-32

TT

TK-10

Colector Sur Agua mar

Canal hacia mar

E-30-CE-30-A E-30-B E-30-D

x2

P-41

P-33 , P-34

TK-20

P-42

x2

x2

TTx2

FT

Colector norte

E-40

FT

SIF-E30-01

SIF-E30-02

SIF-40-01

BPCS-E40-01

Obsérvese que el disparo de seguridad BPCS-E40-01 cierra las válvulas de fondo de tanque si el caudal de agua de mar hacia el intercambiador E40 es inferior a 500 m3/h. Este efecto implica que el proceso vinculado al intercambiador E40 sentencia la operación con el E30 pues, si no existe caudal de agua hacia vaporizador, ambos procesos paran. Por tanto, es justificado condicionar el disparo acreditado en LOPA BPCS cuando el proceso se encuentra activo, deshabilitando la función de seguridad únicamente cuando la secuencia E40 no se encuentre ni en E40_StartUp ni en E40_Stop.


En el caso en que el intercambiador E30 se encontrara en paro, podría suceder que la temperatura ambiente descendiera de los 0 ºC y activara el disparo de seguridad SIF-E30-01, cerrando las válvulas y afectando al proceso vinculado al E40. Se determina que esta circunstancia es difícil que se dé por disponer del boil off comprimido y evacuado al mismo colector con una conexión aguas abajo de la salida del E30. Para conocer el estado de las válvulas de fondo de cada tanque, se hace uso de señales de entrada y salida al sistema de control. Siguiendo con la convención seguida en el intercambiador E30 por el estado de la válvula de salida EBV30011, se definirá que XY2_10001 y XY2_20040 tomarán el valor “1” (24 VDC) con la válvula abierta y lo transmitirá a través de XS2_10002 y XS2_20040 correspondientemente a la se secuencia E30 desde E40.

E40Seq La secuencia del intercambiador E40 gestiona las secuencias de cada bomba (P41Seq y P42Seq) además de los elementos comunes a ambas bombas para llevar a cabo la vaporización de gas natural hacia el colector norte. A diferencia de lo que ocurre con el intercambiador E30, el intercambiador E40 requiere únicamente de una sola secuencia de control para gestionar el proceso. En el intercambiador E30 se diferenciaba entre envío desde el TK10 o desde el TK20 y se definía una secuencia específica para cada caso. La respuesta a esta diferencia de diseño de automatización radica en el hecho de que realmente, el intercambiador E30 está compuesto por dos subsistemas diferenciados por quién lo alimenta: E30AB es alimentado por TK10 (TK10Send) y E30CD por el TK20 (TK20Send).

E40_MW

E40_PW

E40_StartUp

E40_Run

Ilustración 27 Secuencia del intercambiador E40.

Los pasos se definen de la siguiente forma:

- E40_MW: Intercambiador no operativo, en situación de ejecución de tareas de mantenimiento.

- E40_PW: Intercambiador preparado para su puesta en marcha. - E40_StartUp y E40_Run: Intercambiador en sesión de arranque y en régimen

permanente correspondientemente. Cuando un sistema de bombeo es iniciado, la secuencia discrimina una funcionalidad diferente para cada caso:

o Arranque de la primera bomba. La línea que va desde la impulsión de la bomba hasta la entrada del intercambiador debe ser cargada de gas natural en estado líquido antes de situarse en régimen. Para ello, la válvula de salida del intercambiador debe permanecer en un valor de apertura mínimo y así facilitar el trabajo a la bomba para cargar la línea. A su vez, el control de presión de la bomba debe iniciar con la válvula controladora cerrada y habilitar el control en cuanto se detecte la confirmación de marcha de la bomba principal. En este caso, la




secuencia se sitúa en E40_StartUp y al detectar que la bomba entra en su paso de Run, traslada la secuencia a E40_Run.

o Arranque de la segunda bomba. La línea que conecta la bomba con el intercambiador ya dispone de gas natural líquido (exceptuando el tramo que va desde la impulsión de la bomba hasta la conexión con la línea de envío hacia E40, un tramo corto). Así, el arranque de la segunda bomba debe contemplar un incremento de la válvula de salida del intercambiador para evitar sobre presurizar su entrada. Paralelamente, el control de presión de impulsión de la segunda bomba se iniciará con la válvula totalmente abierta para ayudar a la recirculación en el momento de arranque hasta alcanzar la presión óptima de trabajo y de ese modo, contribuir al envío. En este caso, la secuencia se encuentra desde el primer momento en E40_Run, pero discrimina el valor de la válvula de salida en función de si se encuentra en Run y el estado de la secuencia de la segunda bomba.

Las transiciones serán: - E40_MW_PW: Transición automática. Activación cuando una de las dos

bombas se encuentra operativa (fuera de P4n_MW). - E40_PW_MW: Transición manual o automática. Activación automática cuando

ambas bombas se encuentran en mantenimiento (P4n_MW). Activación manual cuando el operador decide situar en mantenimiento la secuencia mediante una botonera implementada en código de control. Situar la secuencia en mantenimiento implicará situar de forma automática las bombas en mantenimiento.

- E40_PW_StartUp: Transición automática. Cuando detecta la petición de arranque de un sistema de bombeo, la secuencia pasa automáticamente a E40_Startup.

- E40_StartUp_Run: Transición automática. Cuando se detecta que al menos un sistema de bombeo se encuentra en activo (P4n_Run) la secuencia se sitúa automáticamente en Run.

- E40_Run_PW: Transición automática. En el caso en que ambos sistemas de bombeo se encuentren en espera de proceso (P4n_PW) o en Stop (P4n_Stop), la secuencia viaja a espera de proceso de forma automática.

Definición de transiciones La siguiente tabla define las transiciones de la secuencia del intercambiador E40:


E40_MW E40_PW E40_MW_PW A P41 operativa not P41_MWOR P42 operativa not P42_MW

E40_PW E40_MW E40_PW_MW M Vaporización en mantenimiento EnSBtn = FALSE (nota 1)A P41 en mantenimiento P41_MW

AND P42 en mantenimiento P42_MWE40_PW E40_StartUp E40_PW_StartUp A P41 en StartUp P41_Startup

OR P42 en StartUp P42_StartupE40_StartUp E40_PW E40_StartUp_PW A P41 en paro P41_PW or P41_MW or P41_Stop

AND P42 en paro P42_PW or P42_MW or P42_StopE40_StartUp E40_Run E40_StartUp_Run A P41 en marcha P41_Run

OR P42 en marcha P42_RunE40_Run E40_PW E40_Run_PW A P41 en paro P41_PW or P41_MW or P41_Stop

AND P42 en paro P42_PW or P42_MW or P42_Stop

Transiciones

Notas: (1) Botonera habilitada si al menos una bomba se encuentra en servicio (P41 ó P42)


Cálculos especiales Los pulsadores de emergencia vinculados a la válvula de salida del intercambiador E40 EBV40024 actuarán como dispositivo de paro del proceso antes de efectuar el cierre de la válvula de emergencia. Debido al efecto contraproducente si cierra la válvula de salida cuando los sistemas de bombeo se encuentran alimentando el intercambiador, se decide generar una secuencia de paro ordenado. Se define el siguiente orden:

1. Activación del pulsador de emergencia de cuadro o campo (HS40024A o HS40024B). 2. Activación de la alarma de petición de paro de emergencia (ALM_E40_STOP_REQ). 3. Paro de los sistemas de bombeo al intercambiador E40. 4. Tras detectar que las bombas se encuentran paradas, ordena el cierre de la válvula de entrada al intercambiador. 5. Finalmente, al detectar que los sistemas de bombeo se encuentran en paro y la válvula de entrada al intercambiador se encuentra cerrada, ordena el cierre de la válvula de salida EBV40024.

Al tratarse de una válvula de emergencia, debe existir independencia en la acción final de cierre ante el estado de los elementos vinculados. En este caso, podría existir una situación insegura si se condicionara la orden de cierre únicamente al estado de las bombas y de la válvula de entrada. Un temporizador de tipo pulsante configurado con un intervalo de 15 s (E40StopReqTimer) se activará en el momento en que acontezca la activación de la alarma de petición de paro de emergencia (ALM_E40_STOP_REQ) para asegurar que al menos en ese intervalo, se ordene el cierre de la válvula.

(c) Unidad de gas natural: Tanques de gas natural TK-10 y TK20 Se implementará una secuencia para cada tanque para efectuar el control y la gestión de todas las operaciones relacionadas con éstos. TKnnSeq De forma genérica nos referiremos a la secuencia de cada tanque mediante la secuencia TKnnSeq, donde “nn” hará referencia a cada tanque en particular (nn = 10 => TK10Seq; nn = 20 => TK20Seq).

TKnn_MW

TKnn_PW

TKnn_Service

Ilustración 28 Secuencia de tanque TK10 y TK20


Los pasos se definen de la siguiente forma: - TKnn_MW: Tanque fuera de servicio para efectuar tareas de mantenimiento. - TKnn_PW: Tanque en espera de proceso. El paso de espera de proceso define

la situación óptima del tanque para efectuar la transición de situar el tanque fuera de servicio (apertura e inspección interna del tanque) desde el modo operativo o bien, la transición a situar el tanque en servicio desde el paso de mantenimiento. Los tanques de gas natural son cerrados y presurizados y por tanto, para efectuar la apertura del tanque es necesario llevar la presión y la temperatura a condiciones ambientales. Este proceso deberá efectuarse en el paso de espera de proceso.

- TKnn_Service: Tanque operativo. El tanque se encontrará normalmente en este paso y así permitirá llevar a cabo todos los procesos relacionados. Únicamente es posible arrancar un proceso relacionado con el tanque si se éste se encuentra en servicio.

Definición de transiciones Las transiciones serán operaciones puramente manuales.


TKnn_MW TKnn_PW TK101_MW_PW M Operación manual PwSBtn = TRUE (nota 1)TKnn_PW TKnn_MW TK101_PW_MW M Operación manual MwSBtn = TRUE (nota 1)TKnn_PW TKnn_Service TK101_PW_Service M Operación manual ServSBtn = TRUE (nota 1)TKnn_Service TKnn_PW TK101_Service_PW M Operación manual PwSBtn = TRUE (nota 1)

Transiciones

Notas: (1) Botonera implementada en código será habilitada si la secuencia se encuentra en el Paso origen.

Cálculos especiales Temperatura media del gas natural en estado líquido en TK10_T_AVRG y TK20_T_AVRG Para conocer la temperatura media del gas natural en estado líquido almacenado en tanque, se debe tener en cuenta el nivel existente en tanque para seleccionar los transmisores de temperatura sumergidos. Por tanto, es preciso conocer el nivel en el que se encuentra cada uno de los tanques. Para ello, se hará uso del transmisor de nivel que no forma parte del lazo instrumentado de seguridad. Existirá una función lógica indicativa de instrumento sumergido:

TT LT10018 [%]

Calculo TT sumergido [Falos, Cierto]

TT10061 0 % TT10061_CALC := bool_to_int((LT10018>0%) and not TT10061_OOS) TT10062 40 % TT10062_CALC := bool_to_int((LT10018>40%) and not TT10062_OOS) TT10063 60 % TT10063_CALC := bool_to_int((LT10018>60%) and not TT10063_OOS) TT10064 80 % TT10063_CALC := bool_to_int((LT10018>80%) and not TT10064_OOS)

TT LT20018

[%] Calculo TT sumergido

[0, 1] TT20001 0 % TT20001_CALC := bool_to_int((LT20018>0%) and not TT20001_OOS) TT20002 42 % TT20002_CALC := bool_to_int((LT20018>42%) and not TT20002_OOS) TT20004 85 % TT20004_CALC := bool_to_int((LT20018>85%) and not TT20004_OOS)

*La función bool_to_Int() convierte a tipo entero una variable de tipo lógica.


Así, la temperatura media se definirá de la siguiente forma:

TK20_NUM_TT: Número de transmisores sumergidos

TK20_T_SUM: Suma de temperaturas de tranmisores sumergidos

TK20_T_AVRG: Temnperatura media del gas natural líquido

TK20_NUM_TT := TT20001_CALC + TT20002_CALC + TT20004_CALC;

TK20_T_SUM := TT20001_CALC*TT20001 + TT20002_CALC*TT20002 + TT20004_CALC*TT20004;

TK20_T_AVRG := TK20_T_SUM/ TK20_NUM_TT;

TK10_NUM_TT: Número de transmisores sumergidos

TK10_T_SUM: Suma de temperaturas de tranmisores sumergidos

TK10_T_AVRG: Temnperatura media del gas natural líquido

TK10_NUM_TT := TT10061_CALC + TT10062_CALC + TT10063_CALC + TT10064_CALC;

TK10_T_SUM := TT10061_CALC*TT10061 + TT10062_CALC*TT10062 + TT10063_CALC*TT10063 +

TT10064_CALC*TT10064;

TK10_T_AVRG := TK10_T_SUM/ TK10_NUM_TT;


(d) Unidad de gas natural: Descarga de barcos La secuencia de descarga de barcos se controlará mediante una única secuencia que gestionará el estado de las válvulas y estará condicionada al estado en que se encuentren las secuencias de los tanques. LA50Seq La secuencia de la descarga de barcos se compondrá de cinco pasos y una acción aislada que será llamada puntualmente de forma manual por el operador. La siguiente ilustración muestra la secuencia definida:

LA50_MW

LA50_PW

LA50_CoolDownLA50_PRG*

LA50_Run

LA50_RecoverLA50_PRG*

Ilustración 29 Secuencia de Descarga de barco

Nota:

- * LA50_PRG se ejecuta por decisión del operador y corre simultáneamente con el paso desde donde se dispara.


- LA50_MW: Línea de descarga de barcos fuera de servicio para tareas de mantenimiento.

- LA50_PW: Línea de descarga de barcos con el proceso parado. - LA50_CoolDown: Paso dedicado al enfriamiento de líneas. El paso de

enfriamiento sitúa la línea de descarga en condiciones óptimas para efectuar la descarga del barco de gas natural. Debido a que se descarga en estado líquido a -161 ºC, la línea debe enfriarse para evitar el fuerte choque térmico que podría destruir la instalación. Para un correcto enfriamiento de línea es necesario arrancar las bombas P31 ó P33 y enviar gas natural en estado líquido hacia la zona de atraque lentamente. La operación de enfriamiento lleva más de 48 h.

- LA50_Run: Descarga de barco hacia tanque/s efectuándose. - LA50_Recover: Al finalizar la descarga del barco, se inicia un proceso de

retorno de producto hacia tanque. Esta operación se efectúa de forma automática por el gran contraste térmico existente entre la temperatura de la línea y la temperatura ambiente. El retorno total de la línea lleva un tiempo aproximado de 24 horas.

- LA50_PRG: Paso destinado a la purga de brazo de conexión con barco. Cuando el barco se conecta al brazo marino, éste se mantiene cerrado hasta que el operador de atraque determina que se encuentra correctamente purgado. La purga se efectúa con gas natural en fase gas que se envía desde la planta a una presión de 8 bar.


Definición de transiciones Las transiciones entre pasos contemplan que el estado de las válvulas sean los correspondientemente definidos en cada uno de los pasos. De ese modo, se asegura no viajar a otro paso en caso de anomalía de un elemento o disparo de seguridad activo. La descarga del barco podrá efectuarse tanto a un tanque como al otro, pero normalmente se efectuará la descarga a los dos de forma simultánea, priorizando como criterio el de mantener los mismos niveles. Una señal procedente de la zona de atraque ejercerá como permisivo por parte del operador de atraque para poder llevar a cabo las operaciones (HS-50099). Una vez finalizada la maniobra de descarga, se podrá optar entre retornar a espera de proceso (LA50_PW) o a enfriamiento (LA50_CoolDown) para el caso en que se espere un barco en menos de 48 horas.


LA50_MW LA50_PW LA50_MW_PW M Habilitación de descarga EnLA50SBtn = TRUELA50_PW LA50_MW LA50_PW_MW M Inhabilitación de descarga EnLA50SBtn = FALSE

A TK10 en mantenimiento TK10_MWTK20 en mantenimiento TK20_MW

LA50_PW LA50_CoolDown LA50_PW_CoolDown M TK10 Seleccionado para desc TK10_Service and TK10EnSBtn = TRUEOR TK20 Seleccionado para desc TK20_Service and TK20EnSBtn = TRUEAND Habilitación enfriamiento EnCoolDownSBtn = TRUE

LA50_CoolDown LA50_PW LA50_CoolDown_PW M Inhabilitación enfriamiento EnCoolDownSBtn = FALSE

LA50_CoolDown LA50_Run LA50_CoolDown_Run M Petición descarga EnRunSBtn = TRUEAND Permisivo de atraque HS50099 == TRUE

LA50_Run LA50_CoolDown LA50_Run_CoolDown M No hay petición descarga EnRunSBtn = FALSE

LA50_Run LA50_Recover LA50_Run_Recover M Petición de recuperar linea EnRecSBtn = TRUE

LA50_Recover LA50_PW LA50_Recover_PW M Petición de finalización EnEndSBtn = TRUEAND Confirmación de PW PWSelector = TRUE

LA50_Recover LA50_CoolDown LA50_Recover_CoolDown M Petición de finalización EnEndSBtn = TRUEAND Confirmación de CoolDown CoolDownSelector = TRUE

Transiciones


(e) Unidad de gas natural: Compresores de boil off El control de los compresores de boil off se efectuará a través de una secuencia general que denominaremos BoilOffSeq. Esta secuencia determinará el estado de los elementos comunes entre los cuatro compresores y evaluará y determinará la petición de arranque de cada compresor. Cada compresor dispondrá de una secuencia particular para gestionar los elementos necesarios para poder proceder al arranque y al paro controlando que se cumplen todos los requisitos indispensables para un correcto funcionamiento del equipo. La petición de arranque se podrá efectuar por dos vías diferentes:

- Petición manual. Será el operador quien efectuará la petición de arranque. - Petición automática. El arranque automático contemplará cuatro prioridades que

se discriminarán en función de la consigna de arranque. o Prioridades. Se definen cuatro consignas, siendo la consigna inferior la

de mayor prioridad al ordenar el arranque del primer compresor cuando la presión en tanque la alcance. Las consignas estarán fijadas a unos valores preestablecidos y el operador no tendrá privilegios para cambiarlas. Existirá una secuencia de asignación de prioridades que efectuará el cambio a cada inicio de día (12.00 am), trasladando el equipo a una prioridad superior. Para el caso del equipo con máxima prioridad, cuando acontezca el cambio, se convertirá en el equipo de menos prioridad. El paro de todos los compresores se efectuará a la misma consigna, no existiendo así prioridades al paro.

o Caída de tensión por empresa suministradora. Debido a que los compresores son equipos que evacuan el excedente de presión en tanque, es necesario poder arrancarlos en caso de que existan problemas de suministro eléctrico por parte de la empresa eléctrica suministradora. Así, existirán dos compresores C12 y C22 que se encontrarán conectados al PDP-3 (véase Ilustración 15) el cual dispone de la posibilidad de conectar el grupo electrógeno de planta. La limitación en potencia del grupo hace que no sea posible disponer de más de un compresor en marcha. Por tanto, existirá un control de petición de arranque de más de un compresor en caso de caída de tensión externa.

o Determinación de presión entre tanques. Se considerará que la presión representativa de un tanque será la mediana de entre las tres existente. Se tomará la máxima de entre las dos medianas obtenidas entre los dos tanques para las órdenes de arranque. Para ordenar el paro, se tomará la mínima de entre las dos medianas. En el caso en que la diferencia entre la máxima y la mínima de la mediana de cada tanque sea superior a 9 mbarg, se priorizará al arranque. En caso contrario, se priorizará al paro.

o Arranque por disparo de seguridad. Los escenarios establecidos en LOPA TK10.2.3 y TK20.2.3 requieren del arranque de un compresor cuando existe alta presión en tanque. Debido a que se trata de un disparo acreditado en el análisis de seguridad, la rigurosidad en el cálculo de orden de arranque debe ser absoluta. Tal como se determinó el análisis, el lazo acreditado se compone de la mayor de los tres valores proporcionados por los transmisores de presión del tanque, de la plataforma y la función que calcula el disparo y de al menos uno de los compresores. Así, sería un error considerar a su vez otras señales informativas para determinar qué compresor debemos arrancar en una situación determinada, como puede ser una confirmación de marcha o


una señal informativa del estado del sistema eléctrico. El error radicaría en que todas aquellas señales que quisiéramos hacer partícipe en el cálculo de la función de seguridad deberían tratarse como elementos que integrarían el lazo de seguridad, con un PFD máximo específico y una frecuencia de testeo señalado. Por tanto, se debe establecer una estrategia de arranque ante petición de disparo de seguridad que tenga capacidad de integrar la situación que se vive en planta, condiciones externas, etc. Esta estrategia la analizaremos en


Cálculos especiales, página 131. - Refrigeración del compresor. Se dispone de 3 bombas de agua para la red

refrigeración de los compresores. Dependiendo del número de compresores en marcha y de la presión en la línea de agua, se determinará el número de bombas que deben permanecer en marcha. (véase Unidad de gas natural: Compresores de boil off en Pág. 26)

Secuencias C11, C12, C21 y C22 Las cuatro secuencias que controlarán cada compresores serán idénticas. Para referirnos de forma general a una secuencia del compresor, definiremos la secuencia CneSeq, donde ne hará referencia al número del compresor. El arranque del compresor se efectuará en directa a una tensión de línea de 380 VAC. El compresor dispone de una válvula de carga que abre en el arranque (arranque en vacío) y tras un periodo de tiempo cierra para extraer presión del tanque. La secuencia se define de la siguiente forma:

Cne_MW

Cne_PW

Cne_StartUp

Cne_Run

Cne_Stop

Ilustración 30 Secuencia de compresor gas natural C11, C12, C21 y C22


o Cne_MW: Equipo fuera de servicio por anomalía o paso específico para la ejecución de tareas de mantenimiento.

o Cne_PW: Equipo preparado para iniciar la secuencia de arranque ante petición automática o manual.

o Cne_StartUp: Equipo en situación de arranque. La secuencia controla en este paso que el compresor disponga de agua de refrigeración y que la válvula de carga se encuentre abierta para facilitar el arranque.

o Cne_Run: Compresor en marcha y en carga. Al transcurrir 30 s desde que el motor del compresor se encuentra en marcha, se considera que el equipo se encuentra estable para poder entrar en carga y extraer la presión de tanque.

o Cne_Stop: Si el equipo encuentra algún problema y un disparo acontece, la secuencia ordena el paro del equipo y se sitúa en este paso para protegerlo y evitar una reentrada involuntaria.

Definición de transiciones La lógica de transiciones se detalla a continuación:



Cne_MW Cne_PW Cne_MW_PW M Compresor operativo EnSBtn = TRUE (nota 1)Cne_PW Cne_MW Cne_PW_MW M Compresor en mantenimiento EnSBtn = FALSE (nota 1)

AND Num compressor en MW < 3 NumComprMaint < 3Cne_PW Cne_StartUp Cne_PW_StartUp A Petición de arranque compresor manual StartSBtn = TRUE (nota 2)

AND Tras 5 s desde petción de arranque TON(StartSBtn,5s)OR Petición de arranque compresor automático Cne_START_REQAND Num bombas agua >= Num comp en marcha CWS_NPUMP_RUN >= NUM_COMP_RUNAND No existen condiciones de disparo not Cne_SHTDWN

Cne_StartUp Cne_PW Cne_StartUp_PW M Petición de paro compresor manual StopSBtn = TRUE (nota 3)Cne_StartUp Run Step Cne_StartUp_Run A Temporizado de 30 s desde arranque TON(XSCne,30s)Cne_StartUp Cne_Stop Cne_StartUp_Stop A Condiciones de paro compresor Cne_SHTDWNCne_Run Cne_PW Cne_Run_PW A Petición de paro compresor manual StopSBtn = TRUE (nota 3)

OR Petición de paro compresor automático Cne_STOP_REQRun Step Cne_Stop Cne_Run_Stop A Condiciones de paro compresor Cne_SHTDWNCne_Stop Cne_PW Cne_Stop_PW M No existen condiciones de disparo not Cne_SHTDWN

AND Rearme compresor RearmSBtn = TRUE

Transiciones

Notas: [1] Botonera por código habilitada en PW o MW y número de compresores en MW inferior a tres. [2] Se debe diferenciar los compresores pues únicamente C12 y C22 disponen de la posibilidad de ser alimentados por una unidad generadora local.

- C11/C21: Botonera por código habilitada cuando no existe petición de paro automático (Cne_STOP_REQ) y existe suministro de tensión por parte de la empresa distribuidora.

- C12/C22: Botonera por código habilitada cuando no existe petición de paro automático (Cne_STOP_REQ) y existe suministro de tensión por parte de la empresa distribuidora o bien, existe suministro eléctrico de forma local y todos los compresores se encuentran parados. El grupo electrógeno local no admite dos compresores funcionando simultáneamente.

[3] Botonera por código habilitada si no existe petición de arranque automático.

Resumen de funcionamiento El arranque del compresor se efectuará en los siguientes casos:

- Arranque por petición manual. Habilitar StartSBtn en los siguientes casos: o Compresores con alimentación externa, C11 y C21:

Existe tensión suministrada de forma externa y no existe condición de paro

o Compresores con alimentación externa o local, C12 y C22: Existe tensión suministrada de forma externa o y no existe condición de paro o bien, Suministro de tensión local y no hay compresores en marcha.

O bien, - Arranque por petición automática.

o Prioridad de compresor es inferior al número compresores requeridos por presión

o o disparo acreditado de alta presión en tanque para ambos casos, deberá cumplirse además, - Suministro de agua de refrigeración al compresor correcta:

o Interruptor de presencia de caudal en compresor activo o y el número de bombas de refrigeración es mayor o igual al número de

compresores en marcha - y no existen condiciones de paro:

o Alarma de muy alta vibración horizontal o vertical. o Alarma de muy baja presión diferencial entre etapas o Alarma de muy alta temperatura en descarga o Alarma de muy alta temperatura en descarga del primer escalón o Alarma de muy alta temperatura en descarga del segundo escalón o Alarma de muy bajo caudal de agua de refrigeración o Válvula de colector a polígono sur cerrada

El paro se efectuará en los siguientes casos:

- Petición de paro manual. Habilitar StopSBtn en los siguientes casos:


o No existe petición de arranque automático, es decir, la máxima presión entre medianas de cada tanque es inferior a la consigna de arranque automático para la prioridad del compresor establecida.

- Existe petición de paro automático, es decir, la mínima presión entre las medianas de cada tanque es superior a la consigna de paro de los compresores.

Secuencia de arranque del compresor Cuando se recibe la orden de arranque del compresor, de forma previa al arranque del motor del compresor se efectúan las siguientes tareas:

1.- Arranque de bombas de refrigeración necesarias. 2.- Apertura de la válvula de agua de refrigeración al compresor. 3.- Apertura de la válvula de carga del compresor. 4.- Finalmente, si no existe ningún problema en los apartados anteriores, se lanza la orden de arranque del motor.

Secuencia de boil off Las secuencias de los compresores y elementos comunes entre ellas serán controladas y gestionadas por una secuencia general que llamaremos secuencia de BoilOff:

BoilOff_MW

BoilOff_PW

BoilOff_Run Ilustración 31 Secuencia de boil off

El estado de la secuencia dependerá del estado de las cuatro secuencias que marcan el estado de cada compresor, de forma que si todos los compresores se encuentran en mantenimiento (Cnn_MW), la secuencia de BoilOff se situará en mantenimiento. En caso de que todos los compresores se encuentren en espera de proceso (Cnn_PW) o en el paso de paro de paro por seguridad (Cnn_Stop), la secuencia de boil off se situará en el paso de espera de proceso (BoilOff_PW); finalmente, en el caso en que cualquiera de los compresores se encuentre en marcha (tanto en Cnn_StartUp como en Cnn_Run), la secuencia se situará en el paso de marcha (BoilOff_Run).


Cálculos especiales Cálculo de prioridad del compresor Tal como se ha comentado, el arranque del compresor se podrá efectuar mediante petición de arranque automático. El cálculo de la orden de arranque automático dependerá de forma directa de la prioridad establecida. Se determina cuatro prioridades de arranque:

- Prioridad número 0 constituye la máxima prioridad de arranque. La consigna establece el primer escalón en la orden secuencia de arranque, situándose en el menor de los niveles.

- Prioridad número 3 constituye la menor prioridad de arranque al situar su consigna en el mayor nivel de presión. El compresor con la menor prioridad será el último equipo en arrancar

Consigna de prioridad 3




Consigna de paro automático





Consigna de paro automático

Las necesidades del proceso requieren el arranque de más compresores o menos. Cuando no existe descarga de barcos, se hace uso de un solo compresor que mantiene la presión entre la consigna de prioridad 0 y la de paro. Cuando se activa el proceso de descarga de barcos es necesario arrancar cuatro compresores simultáneamente para dar capacidad de descarga a un caudal de 200 t/h. Mediante la rotación de prioridades se consigue una homogeneidad en número de arranques y horas de funcionamiento entre los cuatro compresores. En el caso en que un compresor se encuentre en mantenimiento, la prioridad se deshabilita y afecta al resto de compresores aumentando cada una de las prioridades previamente asignadas. Cuando se retorna de mantenimiento, la prioridad asignada al compresor es la menor de todas. El número de compresores requeridos será la suma de peticiones de arranque automático y manual:

HighestPressure es la máxima presión entre las medianas de cada tanque.

SP_Start_PRn Consigna de prioridad n.

NUM_START_COMP_MAN Número de compresores con petición de arranque manual.

NCOMP_START_NEED Número de compresores con petición de arranque automático.

case HigestPressure

0 <= HighestPressure < SP_Start_PR0: NCOMP_START_NEED := 0;

SP_Start_PR0 <= HighestPressure < SP_Start_PR1: NCOMP_START_NEED := 1;




end_case;

NUM_START_COMP_MAN := BoolToDint(StartSbtn_C11) + BoolToDint(StartSBtn_C12) +

BoolToDint(StartSBtn_C21) + BoolToDint(StartSBtn_C22);

NCOMP_START_REQ := NCOMP_START_NEED + NUM_START_COMP_MAN;


Arranque de compresor alimentado por grupo electrógeno Cuando acontece la pérdida de alimentación suministrada por la empresa externa distribuidora, el grupo electrógeno de la planta arranca y se acopla (manteniendo unos temporizados de seguridad específicos) al panel de distribución principal número tres (PDP-3). Las limitaciones de potencia del grupo electrógeno exigen que no se pueda disponer de más de un compresor funcionando simultáneamente. Del sistema eléctrico se disponen diferentes señales que ayudarán a determinar cuándo no existe tensión de red externa (véase Unidad de servicios: Sistema eléctrico en página 34):

Teniendo en cuenta el comportamiento del grupo electrógeno y con objeto de dar más fiabilidad de proceso con el uso de tres variables eléctricas para determinar cuándo se debe discriminar la funcionalidad de arranque de compresor por grupo, MDP3PorGrupo es una función lógica que toma por valor cierto cuando se detecta que el PDP3 se encuentra alimentado por grupo. Esta lógica se determina teniendo en cuenta el comportamiento de los relés inteligentes que ordenan el cierre o la apertura de los interruptores de potencia. Las tres condiciones aportan mayor fiabilidad para el caso de que una de las señales falle en la comunicación con el sistema de control:

- No hay presencia de tensión externa en grupo y el interruptor de acople a PDP3 se encuentra cerrado, temporizado 15 s para asegurar que el grupo está en marcha.

- No hay presencia de tensión externa en grupo y el interruptor de acople desde PDP2 a PDP3 se encuentra abierto. No es necesario temporizar ya que en el momento en que el interruptor se abre, el relé inteligente ya detecta que el grupo se encuentra en marcha.

- Interruptor de acople desde grupo a PDP3 se encuentra cerrado y el interruptor de acople desde PDP2 a PDP3 se encuentra abierto.

Los compresores que disponen de conexión al PDP-3 son el C12 y C22. Se establece una prioridad fija para arrancar un compresor u otro. La convención será efectuar la petición de arranque del C12 cuando el número de compresores requerido sea superior a 0. En el caso en que no arranque después de un intervalo de tiempo, se lanzará la orden de arranque del C22. Para este cálculo se tendrá en cuenta la confirmación de marcha de ambos compresores y el cálculo PDP3PorGrupo:

PDP3PorGrupo PDP3 alimentado por grupo

C11_START_EPS Petición de arranque de C11 alimentado por grupo

NCOMP_START_REQ Número de compresores requeridos

Timer_C22_START_EPS Temporizador de tipo Ton

C11_START_EPS := (NCOMP_START_REQ > 0 and

PDP3PorGrupo and not (C22_Run or C22_Start_Up or XSC22));

C22_START_EPS_Cond := (NCOMP_START_REQ > 0 and

PDP3PorGrupo and not (C12_Run or C12_Start_Up or XSC12));

Timer_C22_START_EPS(C22_START_EPS_Cond,10s);

C22_START_EPS := Timer_C22_START_EPS.Q;

XS11 Presencia de tensión en grupo

XS2 Interruptor de acople de grupo a MDP3 cerrado

XS3 Interruptor de acople de MDP2 a MDP3 cerrado

TimerPDP3PowerSupply es de tipo Ton

TimerPDP3PowerSupply(XS11_Act and not XS3_act,15s)

PDP3PorGrupo := TimerPDP3PowerSupply.Q or

(XS11_Act and XS2_Act) or

(not XS3_Act and XS2_Act);


Arranque por disparo acreditado en LOPA El arranque solicitado por disparo de seguridad debido a alta presión en el tanque acontecerá si la estrategia de control básica falla y no ordena el arranque de algún compresor mediante el método de las consignas. La orden de arranque debe ser lo más simple posible para evitar fallos en caso de necesidad. Por ese motivo, la petición de arranque por disparo acreditado en LOPA se efectuará teniendo en cuanta únicamente la máxima presión de tanque y la prioridad establecida de forma estática entre los compresores. Hay que diferenciar entre la prioridad calculada en base al día para homogeneiza el desgaste de los equipos y la prioridad fijada para el arranque de los compresores en caso de aparición del disparo de alta presión. Como se puede observar, el arranque del compresor por disparo se debe efectuar cuando la máxima presión de un tanque específico supera la consigna de disparo. Se establece la siguiente jerarquía de arranque para ambos tanques: C11, C12 y C22 para el TK10 y C21, C12 y C22 para el TK20. El criterio de escoger esa prioridad de arranque es intentar arrancar el compresor del tanque que no dispone de alimentación por grupo y posteriormente, si no baja la presión, intentar arrancar los compresores con alimentación autónoma. De ese modo, se integra el escenario en que no existe alimentación externa para cualquier caso. Si se diera el caso de que los dos disparos de alta presión acontecieran y no existiera alimentación externa, al llevar el mismo orden de arranque de los compresores con alimentación autónoma nunca se dará el caso de que arranquen dos compresores de forma simultánea. La secuencia de órdenes será la siguiente por petición de arranque por disparo de alta presión: 1.- Ordena el arranque del C11 (caso TK10) o C21 (caso TK20). Activación de dos temporizadores configurados con diferentes intervalos se activan con la orden de arranque del compresor y se mantiene si la condición de disparo se mantiene activa. 2.- En caso de que la presión del tanque no disminuya, se considerará que el arranque del C11 ó C21 no ha acontecido y uno de los temporizadores activados previamente ordenará el arranque del segundo compresor, el C12. 3.- En el caso en que a pesar de ordenar el arranque de los compresores no reduce la presión, el segundo temporizador activado el en apartado 1, lanzará la orden a otro compresor, el C22. Por experiencia, se establece que la limitación de tiempos para reducir la presión en tanque antes de que aumente la presión y dispare la función de seguridad de muy alta presión de tanque (apertura de ventéos) es de 2 minutos. Se debe tener en cuenta, que a la misma consigna de alta presión las válvulas de entrada al tanque cierran por seguridad (escenarios TK10.2.4, TK10.2.5, TK10.2.6 y TK20.2.4, TK20.2.5, TK20.2.6) con lo que se paraliza cualquier operación de transferencia de producto hacia tanque ralentizando el aumento de presión considerablemente. Por otro lado, el arranque de cada compresor tomará aproximadamente 10 s. Así, el intervalo a considerar para el temporizador primero mencionado en el apartado 1 no será superior a 30 s y el segundo, deberá ser inferior a 1 min.


(f) Unidad de gas natural: Agua de refrigeración de compresores Secuencias P71, P72 y P73 El sistema de refrigeración de los compresores de boil off se compone por una torre de refrigeración y de tres bombas centrífugas de agua que impulsan un caudal a cada uno de los compresores, a través de una válvula automática de entrada en cada equipo que se abre cuando acontece la orden de arranque. El control de refrigeración de agua se efectúa mediante la detección de presión en la línea. Cuando se solicita el arranque de un compresor, la válvula automática de aporte de agua de refrigeración abre provocando una caída de presión en la línea. Como se comentó en la secuencia de cada compresor, existe un enclavamiento por muy bajo caudal de agua de refrigeración transmitido por un interruptor de caudal (FSL). El control de arranque de las bombas de agua debe contemplar el arranque de las bombas de forma previa a la orden de arranque de un compresor para evitar que los compresores que se encuentren en marcha, puedan llegar a parar por seguridad al reducir el caudal de agua recibido. Cada bomba contendrá una secuencia para determinar su comportamiento:

P7n_MW

P7n_PW

P7n_StartUp

P7n_Run

Ilustración 32 Secuencia de bomba de refrigeración P7n


- P7n_MW: Paso dedicado al mantenimiento de la bomba. Como máximo puede existir una bomba en mantenimiento al tratarse de equipos que aseguran el correcto comportamiento de los compresores de boil off.

- P7n_PW: Bomba preparada para recibir la orden de arranque automática o manual.

- P7n_StartUp: Paso destinado a efectuar la tarea de arranque tras recibir la petición de arranque. Permanecerá únicamente un ciclo de programa ya que la condición de su transición a P7n_Run será siempre cierto. Paso programado para posibles mejoras en un futuro sobre el funcionamiento de estos equipos.

- P7n_Run: Bomba en funcionamiento. Como se puede observar, no existe un paso de seguridad o paro del equipo como ocurre en la mayoría de motores. Esto se debe a que estos equipos se tratarán como elementos de asistencia al correcto funcionamiento de los compresores. Los compresores de boil off son elementos que afectan a la seguridad de la planta al ser los únicos elementos que evitarán los escenarios de sobre presión en los tanques. El paro de un equipo de asistencia de elementos críticos debe estar muy bien justificado. Existirá una asignación de prioridades en función del número de horas de funcionamiento de cada equipo. La bomba de mayor capacidad (P73) será siempre la bomba de mayor prioridad. Las bombas de inferior capacidad tomarán más prioridad o menos según el número de horas que hayan funcionado.


Las transiciones estarán condicionadas se programarán tal como se expresa en la siguiente tabla:


P7n_MW P7n_PW P7n_MW_PW M P7n en mantenimiento EnSBtn = FALSEP7n_PW P7n_MW P7n_PW_MW M P7n en mantenimiento EnSBtn = TRUE

AND Número de bomba en MW < 2 NumPumpMaint < 2 (nota 1)P7n_PW P7n_StartUp P7n_PW_StartUp A Petición de arranque manual MSBtn = TRUE

OR Petición de arranque automático P7n_AutoStart (nota 1)P7n_StartUp P7n_Run P7n_StartUp_Run A Siempre cierto. TRUE (nota 2)P7n_Run P7n_PW P7n_Run_PW A Petición de paro bomba P7n_Stop (nota 1)

Transiciones

Notas: (1) Véase el apartado de cálculos especiales. (2) Paso programado para efectuar mejoras futuribles en el equipo.

Resumen de funcionamiento Arranque de la bomba El arranque de la bomba de agua de refrigeración se efectuará cuando se cumpla cualquiera de las siguientes condiciones:

- Petición de arranque manual. El operador indicará la necesidad de más caudal de refrigeración y ordenará el arranque de la bomba a través de una botonera implementada en código (P7nRSBtn).

- Petición de arranque automático. La necesidad de más caudal de refrigeración vendrá determinada por el cumplimiento una de las siguientes condiciones:

o Caso de la P73 (Bomba de mayor capacidad) Número de bombas requeridas > 0 y existe tensión por

suministrador exterior. y no existe petición de paro automático.

o Caso de la P72 (Bomba capacidad intermedia y alimentada desde el PDP-3)

Número de bombas requeridas es tres. Se requiere al menos una bomba en marcha y no hay tensión por

empresa suministradora externa. Bomba P72 es prioritaria y

• Se requiere arranque de una bomba y P73 está en MW. • Se requiere arranque de dos bombas y P71 está parada. • Alarma muy baja presión en línea de agua y P73 en

marcha más de 1 min. Alarma de muy baja presión en la línea de agua y P73 y P71 en

marcha más de 1 min. o Caso de la P71 (Bomba capacidad intermedia)

Número de bombas requeridas es tres. Bomba P71 es prioritaria y

• Se requiere arranque de una bomba y P73 está en MW. • Se requiere arranque de dos bombas y P72 está parada. • Alarma muy baja presión en línea de agua y P73 en

marcha más de 1 min. Alarma de muy baja presión en la línea de agua y P73 y P72 en

marcha más de 1 min.


- Petición de paro. Se activará cuando el número de bombas requerido sea nulo. En el caso de la bomba principal, se ordenará el paro tras haber transcurrido una hora desde que no exista ningún compresor en marcha. La frecuencia normal de arranque de un compresor es de una vez cada 45 min aproximadamente, por lo que normalmente la bomba se encontrará en marcha para mantener presión en la línea. Las otras bombas (P71 y P72) pararán de forma inmediata en cuanto no se requiera. En el caso en que no requieran bombas, la P73 se podrá parar por petición manual.

Tal como se comenta en la Sección 1, la relación de bombas requeridas en función de los compresores en marcha es la siguiente:

- 1 ó 2 compresores requieren la bomba P73. - 3 compresores, requieren la bomba P73 y la más prioritaria entre P71 y P72. - 4 compresores requieren las tres bombas en marcha.

En el caso de que aparezca alarma de muy baja presión en la línea, deberá solicitarse el arranque de más bombas si no desparece la condición de alarma. El intervalo de arranque de bombas por esta causa será de 1 min para dar tiempo de respuesta a cada bomba. Cálculos especiales Número de bombas en mantenimiento En la secuencia de cada bomba se hace uso del número de bombas en mantenimiento para asegurar que al menos dos bombas se encontrarán operativas. Así, el cálculo del número de bombas en mantenimiento vendrá dado simplemente por la siguiente expresión:

Número de bombas requeridas El cálculo que determina cuántas bombas debemos disponer de forma automática se efectúa en base a la cantidad de compresores que se deben poner en marcha y de la presión de la línea de refrigeración. Se definirán tres funciones para determinar el número de bombas requeridas:

NumPumpMaint es el número de bombas en mantenimiento

NumPumpMaint := bool_to_dint(P71_MW) + bool_to_dint(P72_MW) + bool_to_dint(P73_MW);

NUM_COMP_REQ es el número de compresores requeridos

NUM_COMP_RUN es el número de compresores en marcha

Timer1PumpARun, Timer2PumpARun y Timer1PumpBRun, Timer2PumpBRun son de tipo Ton

Timer1PumpARun(CWS_NPUMP_REQ_1, 5s);

Timer2PumpARun(CWS_NPUMP_REQ_1, 1min);

Timer1PumpBRun(CWS_NPUMP_REQ_2, 5s);

Timer2PumpBRun(CWS_NPUMP_REQ_2, 1min);

CWS_NPUMP_REQ_1 := (max(NUM_COMP_REQ,NUM_COMP_RUN) > 0) or CALC_CWS_P_LL

CWS_NPUMP_REQ_2 := (max(NUM_COMP_REQ,NUM_COMP_RUN) > 2) and Timer1PumpARun) or

(CALC_CWS_P_LL and Timer2PumpARun);

CWS_NPUMP_REQ_3 := ((max(NUM_COMP_REQ,NUM_COMP_RUN) > 3) and (Timer1PumpBRun)) or

(CALC_CWS_P_LL and Timer2PumpBRun);

CWS_NPUMP_REQ := bool_to_dint(CWS_NPUMP_REQ_1) + 2*bool_to_dint(CWS_NPUMP_REQ_2) + 3*bool_to_dint(CWS_NPUMP_REQ_3);


Como se puede observar, haremos uso de cuatro temporizadores de tipo Ton. La misión de éstos es temporizar la solicitud de arranque de la siguiente bomba y evitar de ese modo el arranque simultáneo. Existirán dos tipos de temporizados, uno de 5 segundos tras la activación de la condición de requerir una bomba o dos bombas (temporizador A ó B); y otro de 1 minuto tras la activación de muy baja presión de agua de refrigeración implícito en el cálculo de necesidad de una bomba o dos. Selector de bomba prioritaria (P71 y P72) La prioridad de una bomba u otra vendrá dado por el valor lógico calculado sobre la variable P71_P72_Sel (falso indicará que la prioridad es arrancar la P71 y cierto indicará que P72 es prioritaria. Su estado dependerá del número de horas de funcionamiento de cada bomba:

Petición de arranque y paro automático La petición de arranque automático será diferente para cada bomba: Para el caso de la P73, se tendrá:

Para el caso de la P72, se tendrá:

CALC_CWS_P_LL Activación de poca presión en la línea

NUM_COMP_RUN Número de compresores en marcha


NCOMP_START_NEED Número de compresores con petición de arranque automático

CWS_NPUMP_REQ Número de bombas requerido


P71RunTime_5s, P73RunTime_5s, P71RunTime_60s, P73RunTime_60s son de tipo Ton

CALC_CWS_P_LL := (PT70030 < 2,5 barg and (NUM_COMP_RUN > 0 or NCOMP_START_REQ > 0)

P71RunTime_5s(P71_Run, 5s);




P72_AutoStart := ((CWS_NPUMP_REQ == 2 and (P73RunTime_5s or P73_MW)

and (P71_P72_SEL == TRUE and not XSP71) or

(CWS_NPUMP_REQ == 1 and P73_MW and P71_P72_SEL == TRUE) or

(CWS_NPUMP_REQ == 3 and (P73RunTime_5s or P73_MW) and

(P71RunTime_5s or P71_MW) or

(CALC_CWS_P_LL and (P73RunTime_60s or P73_MW)

and (P71RunTime_60s or P71_MW or P71_P72_SEL == TRUE) or

(CWS_NPUMP_REQ > 0 and PDP3PorGrupo)) or

P72_AutoStart) and not P72_Stop);

P72_Stop := CWS_NPUMP_REQ == 0;

CWS_NPUMP_REQ es el número de bombas requerido


P73PSBtn es una botonera implementada en código para el paro manual de la bomba

BoilOffTimer timer de tipo Ton

BoilOffTimer(CWS_NPUMP_REQ == 0, 1h);

P73_AutoStart := ((CWS_NPUMP_REQ > 0 and not PDP3PorGrupo) or P73AutoStart)

and not P73_Stop);

P73_Stop := BoilOffTimer.Q or (CWS_NPUMP_REQ== 0 and P73PSBtn);

P71_NumHrRun y P72_NumHrRun son contadores de tiempo

P71_72_SEL indica la prioridad de bomba

P71_P72_SEL := ((P71_NumHrRun <= P72_NumHrRun) and not P72_MW) or P71_MW;


Finalmente, para la P71, se tendrá:

(g) Unidad de servicios: Sistema de aire de instrumentación La unidad de suministro de aire se compone de dos compresores, un secador de aire y un depósito pulmón con el fin de amortiguar las variaciones de presión ante demanda de algún equipo. La plataforma únicamente efectúa el control de las electroválvulas que hacen entrar en carga a cada uno de los compresores. Los motores de cada compresor se arrancan o paran desde campo. Debido a la simplicidad de esta unidad, no se diseñará una secuencia de control. Únicamente existirá un control de activación y desactivación de las electroválvulas para mantener la presión de línea en un rango específico (5,5 barg – 6,5 barg) y se calcularán alarmas de diagnóstico de la unidad debido a la alta criticidad que supone este servicio. Cálculos especiales Carga y descarga del compresor Para dar la orden de carga y descarga del compresor, es necesario conocer la presión en la descarga y condicionar la apertura o el cierre de la válvula a superar una consigna de apertura (descarga del compresor) y otra de cierre (carga del compresor).

XSC96 y XSC97 confirmación de marcha del compresor

C96_Load := (PT96001 < 5,5 barg or (PT96001 < 6,5 and XSC96 = TRUE) or PT96001_OOS); C97_Load := (PT97002 < 5,5 barg or (PT97002 < 6,5 and XSC97 = TRUE) or PT97001_OOS);

CALC_CWS_P_LL Activación de poca presión en la línea

NUM_COMP_RUN Número de compresores en marcha


NCOMP_START_NEED Número de compresores con petición de arranque automático

CWS_NPUMP_REQ Número de bombas requerido


P71RunTime_5s, P73RunTime_5s, P71RunTime_60s, P73RunTime_60s son de tipo Ton

CALC_CWS_P_LL := (PT70030 < 2,5 barg and (NUM_COMP_RUN > 0 or NCOMP_START_REQ > 0)





P71_AutoStart := ((CWS_NPUMP_REQ == 2 and (P73RunTime_5s or P73_MW)

and (P71_P72_SEL == FALSE and not XSP72) or

(CWS_NPUMP_REQ == 1 and P73_MW and P71_P72_SEL == FALSE) or

(CWS_NPUMP_REQ == 3 and (P73RunTime_5s or P73_MW) and

(P72RunTime_5s or P72_MW) or

(CALC_CWS_P_LL and (P73RunTime_60s or P73_MW)

and (P72RunTime_60s or P72_MW or P71_P72_SEL == FALSE) or

P71_AutoStart) and not P71_Stop);

P71_Stop := CWS_NPUMP_REQ == 0;


Diseño de la instrumentación

(a) Arquitectura de la plataforma de control La plataforma de control ABB Industrial IT con alta integridad en la seguridad (SIL-2) se puede considerar que se distribuye en diferentes zonas dependiendo del tipo de tareas y de información que gestionan. La siguiente figura representa la distribución de zonas de la plataforma de control:

Client/server Network

Control Network

Fieldbus

Plant Intranet

Controllers

Servers

Workplaces (Rich clients)

Router

Workplaces (Thin or rich clients)

Field devices

Firewall

Internet

Workplaces (Thin clients)

Server

Zona 1

Zona 2

Zona 3

Zona 4

Client/server Network

Control Network

Fieldbus

Plant Intranet

Controllers

Servers

Workplaces (Rich clients)

Router

Workplaces (Thin or rich clients)

Field devices

Firewall

Internet

Workplaces (Thin clients)

Server

Zona 1

Zona 2

Zona 3

Zona 4

Ilustración 33 Arquitectura de la plataforma de control

Se define cada zona de la siguiente forma:

- Zona 1: Dedicada a todos los equipos, alimentaciones y cables para poder trasladar la información entre cuadro, las unidades de control y el proceso.

- Zona 2: Contiene la estructura necesaria para gestionar el control del proceso y trasladar información a los servidores de gestión de datos.

- Zona 3: El objetivo de esta zona es historizar, representar, comunicar a la estructura de control, etc. toda la información necesaria para llevar a cabo los procesos de la planta.

- Zona 4: La última zona contempla una estructura para poder observar el proceso o para controlarlo de forma remota. Además se pueden incluir sistemas de control óptimo para tomar decisiones sobre el proceso.


Estructura de las zonas 1&2 La plataforma de control ABB Industrial IT determina una configuración específica para instalar sistemas de alta integridad en la seguridad. Tal como se ha comentado en apartados anteriores, la plataforma del sistema de seguridad será la misma que la del control básico (SIS + BPCS). La diferenciación existirá en cómo se programe las funciones de seguridad (SIF) y el hardware donde se conecten las señales procedentes de campo. ABB certifica un nivel de integridad de hasta tres créditos (SIL-3), pero como resultado del análisis LOPA, se obtiene que el mayor nivel requerido es SIL-2. El módulo de control que “puede” tener certificación SIL-3 es el PM865. El “puede” viene determinado por la instalación de un módulo de seguridad (Safety Module). En el caso en que no se instale el módulo de seguridad, el nivel de integridad en la seguridad será básico (como si se tratara de un BPCS). En cambio, en el diseño de nuestro sistema debemos contemplar que al menos se disponga de un SIL-2 y por tanto, se hace obligatorio instalar una SM810. En el caso en que se requiriera un nivel SIL-3, la instalación del mismo módulo de control junto con la SM811 sería obligatoria. Además, se considerará redundancia de equipos para obtener más fiabilidad en el proceso. Otra exigencia que se desprende por requerir un sistema de seguridad es el tipo de bus de campo (FieldBus). La exigencia por parte del fabricante es utilizar el Optical ModuleBus. Ésta comunicación únicamente será posible entre las unidades de control (PM865) y los módems de fibra óptica instalados en cada clúster para distribuir la información entre las diferentes tarjetas de entrada y salida. De forma general, la propuesta se puede observar en la siguiente ilustración:

Ilustración 34 Comunicación entre controladores y módulos E/S

En el diseño de nuestro proyecto, no consideraremos la comunicación FCI (Fieldbus Communication Iterface) y la conversión a Optical ModuleBus al tener disposición de este tipo de comunicación directamente desde los módulos de control. Los clústeres se instalarán en armarios cercanos a la ubicación de los armarios donde residen los módulos de control. Cada armario dispondrá de un máximo de 7 clústers. El


módem de ModuleBus óptico tiene una capacidad de gestionar hasta 6 módulos de entrada y salida (E/S). Las unidades de E/S se comunican a través del módem (TB840) con las unidades de control (PM865) mediante comunicación óptica ModuleBus. La información en cada clúster fluye a través de una comunicación eléctrica ModuleBus desde el módem hasta cada unidad de entrada y salida. Las señales de entrada y salida irán a unas cajas de interconexión para establecer los lazos de instrumentación con los elementos de campo. Comunicación CEX La comunicación interna entre las unidades de control y otros módulos de comunicaciones se efectúa a través del CEX bus (Communication Expansion Bus). La conexión se efectúa por un conector lateral situado en la unidad de control. Para poder efectuar la expansión del bus, se recomienda la instalación del módulo de interconexión del Bus CEX (BC810) a través del cual se efectuará la conexión del módulo de seguridad y los que en un futuro se pudieran añadir, como módulos de comunicación ProfiBus, MasterBus 300, etc. La configuración redundante del sistema de control, exige que haya una correcta conexión entre el sistema primario y el secundario. Para ello se hace uso del cable conocido como “cable de conexión redundante” bajo el acrónimo RCU (Redundant Control Unit). La conexión de las unidades será la misma que se representa a continuación:

Ilustración 35 Conexión del cable RCU

En la figura se puede observar un ejemplo de conexión de la unidad primaria y secundaria, donde cada unidad se compone (de derecha a izquierda) de un módulo de control (PM865), un módulo extensor de Bus CEX (BC810), un módulo de seguridad (SM810) y otros módulos de comunicación que en nuestro caso no serán necesarios.


Para cerrar la comunicación interna CEX, es necesario instalar un conector de final de bus en el último módulo conectado. Comunicación ModuleBus La comunicación de fibra óptica dispone de dos cables para la transmisión (Tx) y recepción de datos (Rx) formando un anillo en todo su recorrido.

La comunicación de los módulos de control con los módems de fibra óptica (ModuleBus) se efectuará en margarita tal como se expone en la siguiente figura:

Ilustración 36 Conexión de clústeres

Puede prestar a confusión el comentario “Maximum of 12 x IO units” ya que previamente se ha comentado que cada clúster tenía capacidad de gestionar hasta 6 unidades. Esta simplificada afirmación hacía referencia a que la capacidad máxima de gestión se reduce a 6 unidades de E/S en modo redundante. La expresión de la figura trata del número total de módulos instalados (6 x 2).


(b) Alimentación del sistema de control Arquitectura de la red de alimentación (zonas 1&2) Tal como se introduce en la SECCIÓN 1, Unidad de servicios: Sistema eléctrico, la plataforma de control irá alimentada a través de dos sistemas de alimentación ininterrumpida (SAI) que toman tensión del panel de distribución principal número tres. La existencia de alimentaciones redundantes debe considerar un conexionado sobre la plataforma de control que respete esta redundancia. Desde el panel de distribución principal se distribuirá 220 VAC a los armarios donde residirán los módulos de la plataforma de control. Los armarios estarán equipados con una fuente de alimentación ABB SD823, que suministrarán 24 VDC/10 A. ABB comercializa un dispositivo de gran utilidad (SS823) que se adapta perfectamente a las exigencias de alimentación redundante que solicitamos para alimentar los diferentes dispositivos de hardware dedicados al control del proceso. La unidad SS823 está especialmente diseñada para ser empleada como unidad de supervisión de alimentaciones. La salida del dispositivo es una tensión supervisada lista para ser conectada a los módulos específicos. Además proporciona señales de diagnóstico del estado de las alimentaciones de entrada. El siguiente diagrama de bloques representa el funcionamiento básico de esta unidad. La señal A+ será la entrada al módulo procedente de la fuente de alimentación SD823. La salida L+ y L- irán conectadas a los módulos.

Ilustración 37 Esquema del SS823

Las señales de diagnóstico las llamaremos SA y SB haciendo mención al sistema A y al sistema B respectivamente.


Los interruptores de corte (Breakers) se instalarán en una caja de interconexión intermedia próxima a las estaciones donde se ubicarán los sistemas de alimentación ininterrumpida.

Ilustración 38 Arquitectura de alimentaciones sobre los módulos de hardware

En la siguiente figura se puede ver representada la configuración de los módulos comentados para asegurar una correcta y redundante alimentación de los sistemas.

Ilustración 39 Arquitecturas de alimentación de módulos

Los dispositivos propuestos cumplen con las exigencias del IEC 61508.


Las señales de diagnóstico deben distribuirse a lo largo de todas las unidades que constituyen la zona 1 para activar una alarma informativa y poder tomar una acción correctiva. Las bases donde se enclavan las unidades de control (TP830) disponen de un conector que integra una alimentación externa y dos señales de diagnóstico para cada sistema alimentación (L+, L-, SA, SB). Para disponer de total redundancia en alimentaciones, se efectúa la instalación de 2 módulos SS823.La conexión de estos sistemas quedará como se establece seguidamente:

Fuente dealimentación

+VCC

SS823

+ -

SA

A+ L-

…

L+ L+


+VCC

SS823

+ -

SB

A+ L-

…

L+ L+

…

PM865L+ L- SA SB

… …

PM865L+ L- SA SB

SAI-1 SAI-2


+VCC

SS823

+ -

SA

A+ L-

…

L+ L+


+VCC

SS823

+ -

SB

A+ L-

…

L+ L+

…

PM865L+ L- SA SB

… …

PM865L+ L- SA SB

SAI-1 SAI-2

Ilustración 40 Convención de alimentación de PM865 redundante

Como se puede observar, la unión de las dos alimentaciones se efectúa en el mismo conector de alimentación de la base donde reside el controlador (TP830). Los interruptores de seguridad electrónicos utilizados serán los Phoenix Contact ECP. Éstos desvían a tierra su salida cortocircuitada. La función de los diodos es evitar que la red de alimentación redundante caiga cuando acontece un cortocircuito y el contactor de Phoenix ejecute su protección, mandando ambas alimentaciones a tierra. La alimentación de los módems de comunicación óptica ModuleBus se efectuará de forma análoga a la expresada en la ilustración ya que en la base de los módem para E/S redundante (TU840) se dispone del mismo tipo de conector que en el caso anterior. La diferencia básica será que existe un único conectar común para los dos módems de modo que únicamente se conectará al borne L+ la alimentación procedente del sistema A y la alimentación procedente del sistema B (en vez de dos alimentaciones de cada sistema tal como se expresa en la ilustración mostrada).


(c) Comunicaciones La Ilustración 33 muestra el modelo de zonas de la plataforma de control. Se distinguen básicamente tres redes: la red de control, la red de cliente y servidor y la red de planta. Red de control La red de control es una red de área local (LAN) optimizada para una comunicación fiable y de alto rendimiento. Los elementos que se conectan a la red de control son los módulos de control y los servidores de conectividad. La red de control se basa en el mecanismo cliente/servidor. Utiliza el protocolo MMS (Manufacturing Message Specification) sobre RNRP (Redundant Network Routing Protocol), desarrollado por ABB y especialmente diseñado para sus redes de automatización. La red RNRP está basado en el protocolo IPv4. El protocolo permite redes físicamente redundantes incluyendo tarjetas de red en cada nodo. En el caso de aparición de un error en la red, RNRP actualiza el nodo afectado mediante su tabla de rutina IP con la dirección correcta referente al elemento redundante en un tiempo establecido (por defecto se define a 1 s). Una red que utiliza RNRP está constituida por una o varias zonas de red (Network Areas). La zona de red es una estructura plana que no requiere routers. Cada zona de red contiene dos direcciones IP independientes distinguidas por un número de canal o path. El canal 0 hace referencia a la red primaria y el canal 1 a la red secundaria. Como se efectúa en cualquier nodo de una red TCP/IP, la identificación viene dada por su dirección IP de 32 bits (4x8 bits) que suele representarse en la forma X.Y.Z.Q con cuatro valores decimales comprendidos entre 0 y 255. La dirección IP consiste en una parte que identifica a la red (NetID) y otra al nodo (HostID). La máscara de subred determina el número de bits de la dirección IP dedicados a determinar la NetID y la HostID. Dependiendo del valor de X, las direcciones IP se dividen en tres clases:

Calse A

Clase B

Calse C

1-126 X Y.Z.Q X.0.0.1 - X.255.255.254 255.0.0.0

128-191 X.Y Z.Q X.Y.0.1 - X.Y.255.254 255.255.0.0

192-223 X.Y.Z Q X.Y.Z.1 - X.Y.Z.254 255.255.255.0

A

B

C

Máscara de subred

Dirección IP en formato binario

XXXXXXXX.YYYYYYYY.ZZZZZZZZ.QQQQQQQQ

Clase HostIDRango de

direcciónes HostIDValor de

XNetID

NetID HostID

NetID HostID

NetID HostID

Tabla 9 Clases de direcciones IP

El nodo funcionando bajo RNRP se configura bajo los siguientes parámetros:

- Zona de red: 0 – 31 - Número de nodo: 1 – 500 - Número de canal: 0 – 1

Las reglas a seguir de forma obligada para definir estos parámetros son:

1.- El número de nodo debe ser el mismo que el HostID. 2.- Todos los nodos definidos en una misma NetID deben corresponder a un mismo canal en una zona de red determinada para poder ser observados entre ellos.


Debido a la limitación de números de nodos por red, los valores mostrados en la Tabla 9 no estarán disponibles en su totalidad. Si tomamos como ejemplo una dirección de clase B como X.Y.12.13, el número de HostID será 12*256+13 = 3085. Debido a que este valor es superior a 500 esta dirección no sería válida. Por convención de proyecto, para una dirección IP A.B.C.D se definen los parámetros RNRP de la siguiente forma:

A . B . C . DXXXXXXXX . XXXXXXPP . LAAAAANN . NNNNNNNN

Donde, XXXXXXXX.XXXXXX Número de red PP Número de canal L Define si la red es

local AAAAA Número de zona

de red NN.NNNNNNNN Número de nodo

Por tanto, para unos parámetros definidos como los siguientes

N1.N2 Identificador de red

Canal Canal ó Path área Número de zona

de red Nodo Número de nodo

Definiremos la dirección IP como sigue: A = N1

B = N2 + Canal C = 4*área D = Nodo Convención de parámetros para el proyecto Para la red de control, definiremos los siguientes parámetros:

- Base de direcciones (Identificador de red) del canal 0 será 172.16.0.0 y 172.17.0.0 para el canal 1, con máscara de subred de 255.255.252.0

- Número de área = 1 - Nodo inicial para servidores = 5 - Nodo inicial para controladores = 64.

Por tanto, el nodo N tendrá la dirección 172.16.4.(63+N) para el canal 0 y 72.17.4.(63+N) para el canal 1.


Area 1 172.16.0.0 172.17.0.0

PM865Con-1

172.16.4.64172.17.4.64

PM865Con-2

172.16.4.65172.17.4.65 PM865Con-N

172.16.4.(63+N)172.17.4.(63+N)

Servidorde

Conectividad1

172.16.4.5172.17.4.05

172.16.4.(4+N)172.17.4.(4+N)

Servidorde

ConectividadN

Area 1 172.16.0.0 172.17.0.0

PM865Con-1

172.16.4.64172.17.4.64

PM865Con-1

172.16.4.64172.17.4.64

PM865Con-2

172.16.4.65172.17.4.65 PM865Con-N

172.16.4.(63+N)172.17.4.(63+N)

Servidorde

Conectividad1

172.16.4.5172.17.4.05

172.16.4.(4+N)172.17.4.(4+N)

Servidorde

ConectividadN

Ilustración 41 Convención de direcciones IP para la red de control

Red de cliente/servidor La red de cliente/servidor sirve para comunicar los servidores entre ellos y entre las estaciones de trabajo y servidores. Se trata de una red privada IP que utiliza direcciones IP estáticas. En nuestro proyecto definiremos dos redes IP para obtener redundancia en la comunicación. Teniendo en cuenta la recomendación de ABB para la asignación de redes, definiremos la siguiente convención de diseño:

- Dirección base de la red primaria será 164.155.130.0 y 192.168.0.0 para la secundaria con la máscara de subred 255.255.252.0.

- Número de área = 10 - El nodo inicial para servidores será el 2, de modo que el nodo N tendrá la

dirección 164.155.130.(2+N). - El nodo inicial para estaciones de trabajo será 21.

Area 1 172.16.0.0 172.17.0.0

PM865Con-1

172.16.4.64172.17.4.64

PM865Con-2

172.16.4.65172.17.4.65 PM865Con-N

172.16.4.(63+N)172.17.4.(63+N)

172.16.4.5172.17.4.05

172.16.4.(4+N)172.17.4.(4+N)

Servidor deAspectos/Históricos

M

Area 10164.155.130.0

192.168.0.0

Servidorde

Conectividad1

Servidorde

ConectividadN

192.168.0.05164.155.130.05

192.168.0.(1+N)164.155.130.(1+N)

192.168.0.(4+N+M)164.155.130.(4+N+M)

OSOSOS

192.168.0.(20+N)164.155.130.(20+N)

Area 1 172.16.0.0 172.17.0.0

PM865Con-1

172.16.4.64172.17.4.64

PM865Con-1

172.16.4.64172.17.4.64

PM865Con-2

172.16.4.65172.17.4.65 PM865Con-N

172.16.4.(63+N)172.17.4.(63+N)

172.16.4.5172.17.4.05

172.16.4.(4+N)172.17.4.(4+N)


M

Area 10164.155.130.0

192.168.0.0

Servidorde

Conectividad1

Servidorde

ConectividadN

192.168.0.05164.155.130.05

192.168.0.(1+N)164.155.130.(1+N)

192.168.0.(4+N+M)164.155.130.(4+N+M)

OSOSOS

192.168.0.(20+N)164.155.130.(20+N)


M

Area 10164.155.130.0

192.168.0.0

Servidorde

Conectividad1

Servidorde

ConectividadN

192.168.0.05164.155.130.05

192.168.0.(1+N)164.155.130.(1+N)

192.168.0.(4+N+M)164.155.130.(4+N+M)

OSOSOS

192.168.0.(20+N)164.155.130.(20+N)

Ilustración 42 Convención de direcciones IP para la red de cliente/servidor y control


(d) Lazos de instrumentación En función del tipo de elemento conectado a la plataforma de control, estableceremos una convención en diseño teniendo en cuenta las características y las posibilidades de los módulos de E/S. Básicamente, trataremos con cuatro tipos de módulos: Señales de lectura analógica La lectura de las variables de proceso se efectuará mediante lazos de corriente variable en el rango de 4 – 20 mA. Se debe diferenciar entre elementos pertenecientes a funciones instrumentadas de seguridad y lazos de control del proceso. Dependiendo del tipo de instrumento conectado, puede interesar alimentar el lazo de instrumentación desde el módulo de E/S o disponer de una alimentación sobre el instrumento externo. De forma general, y en la medida de lo posible, trataremos el lazo de instrumentación dispuesto con un instrumento pasivo, es decir, instrumentación que no aporte tensión al lazo y que efectúe una variación de la corriente en función de la medida. La plataforma ABB Industrial IT 800 xA dispone de una variedad más o menos grande de módulos de E/S para la lectura de señales, pero nosotros consideraremos básicamente dos tipos: AI845 para señales analógicas de entrada y AI880 para señales analógicas de entrada de alta integridad. El módulo AI880 será empleado en aquellas señales procedentes de instrumentos cuyo valor y estado forma parte de una función de seguridad (SIF). Ambos módulos de entradas analógicas disponen de una capacidad de hasta 8 canales configurables de 0…20 mA y 4…20 mA con una resolución de 12 bits. Cada canal dispone de 24 VDC obtenidos del bus ModuleBus eléctrico para alimentar instrumentación pasiva. En función de cómo se efectúe el cableado de la señal de campo a la base del módulo (TU845), se podrá considerar instrumentación activa o pasiva. La siguiente figura representa los conexionados típicos que podemos contemplar. Debido a que se utiliza la misma base en un módulo y otro, la siguiente ilustración es extrapolable al módulo AI845.


Ilustración 43 Conexionados típicos sobre módulos de señales analógicas de entrada

En el proyecto definiremos las siguientes configuraciones para el caso activo y pasivo respectivamente:

Un

InU

InI

ZP

TU840 (AI880)

Bi

Bi+1

Ai, Ai+1

Un

InU

InI

ZP

TU840 (AI880)

Bi

Bi+1

Ai, Ai+1

Un

InU

InI

ZP

TU840 (AI880)

Bi

Bi+1

Ai, Ai+1 Ilustración 44 Convención de conexión de

instrumentos pasivos

Un

InU

InI

ZP

TU840 (AI880)

Bi

Bi+1

Ai, Ai+1

Un

InU

InI

ZP

TU840 (AI880)

Bi

Bi+1

Ai, Ai+1

Un

InU

InI

ZP

TU840 (AI880)

Bi

Bi+1

Ai, Ai+1

Un

InU

InI

ZP

TU840 (AI880)

Bi

Bi+1

Ai, Ai+1

Ilustración 45 Convención de conexión de

instrumentos activos La alimentación proporcionada por el módulo está supervisada y dispone de un limitador de corriente de 800 mA como máximo. La resistencia que se representa es conocida como “Shunt” y ejerce dos funciones básicas: protección electromagnética ante presencia de EMIs y convertidor de corriente a tensión en la entrada del módulo analógico. El valor de esta resistencia es de 250 Ω. Los cables se distribuirán a una regleta de interconexión con disposición de fusible de 100 mA como máximo conectado al positivo del lazo. En el caso de tratarse de un instrumento pasivo, se conectará al borne Bi, en el caso de conectar un instrumento activo, en el borne Bi+1.


Señales de lectura digital El módulo que utilizaremos será el DI840. Este módulo dispone de 16 canales para señales de 24 VDC con fuente de corriente. El rango de tensiones de entrada es de entre 18 y 30 VDC y corrientes de 7 mA a 24 VDC. La siguiente ilustración muestra los conexionados típicos sobre una base TU830:

Ilustración 46 Conexionados típicos sobre módulos de señales digitales de entrada

Podemos considerar diferentes tipos de señales digitales de entrada, pero en el proyecto únicamente trataremos con contactos pasivos. Casos típicos son el uso de contactos, optoacopladores o interruptores de proximidad, además de relés interpuestos. La configuración utilizada será la siguiente:

Un, Un+1

In

In+1

ZP

TU842 (DI845)

Bn, Bn+1

Cn

An, An+1

Cn+1

Contacto

Optoacoplador

interruptor deproximidad

Un, Un+1

In

In+1

ZP

TU842 (DI845)

Bn, Bn+1

Cn

An, An+1

Cn+1

Contacto

Optoacoplador

interruptor deproximidad

Ilustración 47 Convención de conexión de señales digitales de entrada


Del mismo modo que se efectúa en las señales de lectura analógicas, se interconectará un fusible en el terminal positivo Bi, Bi+1 de 100 mA. A diferencia de lo que ocurre con lo módulos de entrada analógica, en nuestro proyecto no vamos a considerar señales digitales de entrada digital. El uso de lecturas analógicas de entrada ofrece más prestaciones que las de tipo todo-nada, además de proporcionar una mayor cobertura de diagnóstico que en el caso de lazos con dos niveles de estado. Se podría utilizar interruptores inteligentes y aplicar tres niveles de estado, pero complica el diseño además de no aportar tantas prestaciones como lo hace un transmisor de señal analógica. En el caso de requerir una lectura a partir de un interruptor para aplicar en una función de seguridad, se puede hacer uso del módulo AI880 con un divisor de tensión tal como se expresa en la siguiente ilustración:

Ilustración 48 Uso de AI880 para la lectura del estado de un interruptor de alta integridad

Utilizar esta opción implica unos valores determinados de R1 (2,7 kΩ) y R2 (10 kΩ) y una configuración específica sobre un parámetro en el módulo AI880. El módulo AI880 se puede configurar una consigna de alarma para una corriente inferior a un nivel determinado. En este caso, implicaría una consigna de alarma de 1 mA (pues con interruptor abierto circula 1,8 mA). En el caso de las válvulas y motores de alta integridad, sus confirmaciones de estado irán conexionados a módulos de lectura de señal digital pues la confirmación de marcha de un elemento que forma parte de un lazo SIS, no forma parte del lazo de seguridad. El estado de cómo está el elemento no forma parte de la función de seguridad, aunque sí la señal de salida y su diagnóstico.


Señales de salida digital de alta integridad Las señales que formen parte de un lazo de seguridad (SIS) requieren ser conectadas a módulos de alta integridad. Para el caso de las señales de salida digitales se utilizará el módulo DO880. Este módulo dispone de 16 canales de 24 VDC con capacidad de suministrar una corriente con limitador de 500 mA. En el caso en que la carga haga exceder los 600 mA, el suministro de corriente se corta y una alarma de diagnóstico se activará. Para diagnosticar el estado del lazo de instrumentación, el módulo efectúa un cálculo de impedancia en la línea para determinar si el lazo se encuentra en cortocircuito (0 Ω - 400 Ω) o bien en circuito abierto (100 Ω − 2000 Ω). Por otro lado, dispone de una consigna de alarma por corriente para determinar si existe cortocircuito con la salida energizada (100 mA – 160 mA) o bien en circuito abierto con la salida desenergizada (0 mA – 160 mA). Las conexiones típicas sobre la base (TU842) se efectuarán como se ilustra a continuación:

Ilustración 49 Conexionados típicos sobre módulos de señales digitales de salida

Los elementos de salida contemplados en el proyecto serán solenoides para la actuación de válvulas o relés que lanzarán la orden de arranque y paro sobre centros de control de motores. La conexión típica será la siguiente:


On

On+1

L1-

TU842 (DO880)

Cn

Cn+1

An, An+1

Solenoide

Relé

On

On+1

L1-

TU842 (DO880)

Cn

Cn+1

An, An+1

Solenoide

Relé

Ilustración 50 Convención de conexión de señales digitales de salida

Señales de salida digital Las órdenes ejecutadas desde el sistema de control a los actuadores de válvulas todo-nada u órdenes de arranque y paro de motores sobre un CCM que no formen parte de un lazo de seguridad se efectuarán a través del módulo de salida digital DO840. Del mismo modo que ocurría con el módulo de salida de alta integridad, éste dispone de 16 canales de 24 VDC con una corriente máxima limitada hasta 500 mA. En este caso, si existe sobrecarga, la corriente de salida será limitada pero no cortada. En el caso en que la temperatura ascienda en esta circunstancia, la salida cortará el suministro de corriente hasta que la temperatura del módulo no descienda de los 150 ºC. La base utilizada para este módulo es igual que la utilizada en la AI880, con lo que la conexión de los elementos de salida será análoga a los representados anteriormente. Como medida de protección adicional, en este tipo de señales instalaremos un fusible de 500 mA en el terminal Cn. En el caso de las señales de alta integridad es optativo, pero la determinación tomada por el proyecto ha sido evitar esta protección adicional y considerar únicamente la que aporta el módulo electrónicamente. Señales de salida analógicos La plataforma de ABB Industrial IT 800 xA no suministra módulos de salida analógicos de alta integridad. Conceptualmente, el disparo de seguridad de un elemento debe ser tratar elementos de corte para una actuación determinada. Por tanto, no tiene sentido disponer de un módulo de salida de este tipo. En el caso en que un elemento de salida analógico debiera formar parte de un lazo de seguridad, se debería buscar una alternativa para crear la funcionalidad semejante a una señal de salida discreta: disparar por seguridad una válvula controladora debería efectuarse mediante la interconexión de una solenoide que desenergizará o extrajera la presión neumática de la válvula para llevarla a su posición de seguridad. Obviamente, debería existir una conexión a un solenoide desde una DO880 y tratarla con la rigurosidad merecida. El módulo de salida AO845 suministra 8 canales de 4…20 mA con una resolución de 12 bits. La carga máxima permitida es de 750 Ω. La conexión que se establecerá para este tipo de señales será la siguiente:


Ilustración 51 Conexionados típicos sobre módulos de señales analógicas de salida

(e) Repetición de señal. Lazos particulares. En determinadas ocasiones es necesario cablear repetidamente una misma señal a dos controladores o más módulos de entrada y salida. La justificación de efectuar este tipo de lazos viene dado por los siguientes puntos: - Elemento sensor compartido en diferentes lazos de seguridad programados en

diferentes plataformas de control. Las funciones que forman parte de los lazos de seguridad instrumentados (SIS) pueden disponer de los mismos elementos sensores. Esta circunstancia se dará únicamente cuando los lazos surjan en diferentes escenarios. Si no fuera de ese modo, deberíamos tratar lazos de mayor integridad. Como ejemplo, podemos citar los sensores de presión ubicados en la cabeza de uno de los tanques de gas natural. Tal como se estableció en el análisis de riesgos de proceso, los transmisores de presión del TK10 activan funciones de seguridad sobre las válvulas de entrada al tanque y sobre las válvulas de carga de los compresores.

- Elemento sensor que forma parte de un lazo de seguridad y comparte disparos no acreditados en LOPA para proteger equipos. Como ya se ha comentado, todo elemento que es programado en “zona SIS” tiene su representante, como elemento virtual, en la zona de código de proceso básico. El retardo inducido por la comunicación MMS puede atentar contra la integridad de un equipo. La justificación vendrá dada si una variable de proceso debe ser considerada con alta integridad en la seguridad y la misma debe activar un disparo en otro equipo en un intervalo de tiempo reducido (< 2 s).


Repetición de las señales de presión de tanque de gas natural La alta presión de tanque debe efectuar el cierre de las válvulas de entrada en los escenarios de descarga de barcos y transferencia entre tanques (TK10.2.4, TK10.2.5, TK10.2.6 y TK20.2.4, TK20.2.5, TK20.2.6). Por otro lado, para el caso de sobre presión debido a fallo del sistema básico de control (BPCS) se ordena la apertura de la válvula de venteo (TK10.2.3 y TK20.2.3). Además, en el caso en que generación de vacío atmosférico debido a que el sistema de control básico también tenga un comportamiento anómalo y no indique el paro de los compresores de boil off, debe abrir las válvulas de carga de los cuatro compresores (TK10.3.1 y TK20.3.1). Todas las arquitecturas se han definido con arquitectura 2oo3, por lo que en todos los casos, es necesario hacer uso de los tres transmisores de presión. Para el caso de la alta y muy alta presión, debido a que lo programaremos en el mismo controlador no existirá problema: todo se programará en la misma zona de código SIS. Irremediablemente, en el caso de los escenarios de muy baja presión, debido a que el volumen de código requerido para controlar los compresores justifica una segunda unidad de control, se dispondrá de funciones de seguridad implementadas en diferentes zonas de código SIS. Este efecto exige una repetición de las señales de presión a cada controlador:

TKnn

x3

Pepperl-FuchKFD

2-STC4

CON13

AI880

CON14

AI880PTx

PT

x3TKnn

x3

Pepperl-FuchKFD

2-STC4

CON13

AI880

CON14

AI880PTx

PT

x3

Ilustración 52 Repetición de señales analógicas de entrada

Repetición de las señales de presión de lubricación en las P41 y P42 Las bombas que alimentan el intercambiador E40 disponen de un sensor de presión de lubricación. Las bombas centrífugas de gas natural de la planta disponen de un bomba interna de lubricación que permite una auto lubricación eficiente. En el caso de las P41 y P42, se decide instalar bombas de lubricación auxiliar para asistir la lubricación en procesos de arranque y paro. Para ello, en el momento en que se solicita el arranque de la bomba principal, se activa la orden de marcha de la lubricación. Por otro lado, cuando el paro de la bomba principal acontece, ya sea por disparos de seguridad como por petición de operador, la bomba de lubricación debe arrancar inmediatamente. Esta necesidad de proceso exige que aquellos disparos más críticos estén considerados en la zona de código donde reside la programación de la bomba auxiliar. Por otro lado, los disparos críticos de la bomba principal deben residir en la zona de código donde se encuentra programada para actuar lo más rápidamente posible. En estos casos, las bombas P41 y P42 son elementos finales de lazos de seguridad. Estas necesidades justifican repetir la señal de presión de lubricación a zona BPCS y zona SIS:

- Por baja presión, arrancará inmediatamente la bomba de lubricación. - Por muy baja presión, lanzará la orden de paro de la bomba principal.


PC

PT

TKnn

P4nTT

PT

PT

LSL

CON14

PT

PTxPepperl-FuchKFD

2-STC4

AI880

AI845

PCPC

PT

TKnn

P4nTT

PT

PT

LSL

CON14

PT

PTxPepperl-FuchKFD

2-STC4

AI880

AI845

AI880

AI845

Dispositivo repetidor de señal Para llevar a cabo la repetición de señal 4…20 mA a ambos módulos de las diferentes unidades de control, se hará uso del repetidor Pepperl-Fuch KFD2-STC4. Un extracto del diagrama interno suministrado por el fabricante es el siguiente:

Ilustración 53 Diagrama funcional del Pepperl-Fuch KFD2-STC4

Como se puede observar, la señal procedente de campo se conectará en los bornes 3-6 y 1-4. Mediante el uso de la convención definida en la página 150, tomando la opción Convención de conexión de instrumentos pasivos, se podrá disponer de la señal en ambos controladores.


(f) Mapa de entrada y salida al sistema de control

AM-1-01 AI880 AM-2-01 AI845 AM-3-01 AI845 AM-4-01 AI845 AM-5-01 AI845 AM-6-01 AI845 AM-7-01 AI845A.M.1.1.1 PT-20011 A.M.2.1.1 LT-10018 A.M.3.1.1 LT-20018 A.M.4.1.1 PT-30005 A.M.5.1.1 A.M.6.1.1 A.M.7.1.1A.M.1.1.2 PT-10011 A.M.2.1.2 A.M.3.1.2 A.M.4.1.2 FT-30002 A.M.5.1.2 A.M.6.1.2 A.M.7.1.2A.M.1.1.3 A.M.2.1.3 A.M.3.1.3 A.M.4.1.3 PT-30002 A.M.5.1.3 A.M.6.1.3 A.M.7.1.3A.M.1.1.4 A.M.2.1.4 A.M.3.1.4 A.M.4.1.4 A.M.5.1.4 A.M.6.1.4 A.M.7.1.4A.M.1.1.5 A.M.2.1.5 TIT-50005 A.M.3.1.5 PIT-50006 A.M.4.1.5 FT-50016 A.M.5.1.5 A.M.6.1.5 A.M.7.1.5A.M.1.1.6 A.M.2.1.6 A.M.3.1.6 A.M.4.1.6 A.M.5.1.6 A.M.6.1.6 A.M.7.1.6A.M.1.1.7 FT-30045 A.M.2.1.7 PT-50015 A.M.3.1.7 PT-20068 A.M.4.1.7 TT-50025 A.M.5.1.7 A.M.6.1.7 A.M.7.1.7 TT-31046A.M.1.1.8 A.M.2.1.8 A.M.3.1.8 A.M.4.1.8 FT-30000 A.M.5.1.8 TTx-30013 A.M.6.1.8 TTx-30022 A.M.7.1.8 TT-32047A.M.1.1.9 A.M.2.1.9 A.M.3.1.9 A.M.4.1.9 A.M.5.1.9 A.M.6.1.9 A.M.7.1.9A.M.1.1.10 A.M.2.1.10 A.M.3.1.10 A.M.4.1.10 A.M.5.1.10 A.M.6.1.10 A.M.7.1.10A.M.1.1.11 A.M.2.1.11 A.M.3.1.11 A.M.4.1.11 A.M.5.1.11 A.M.6.1.11 A.M.7.1.11A.M.1.1.12 A.M.2.1.12 A.M.3.1.12 A.M.4.1.12 A.M.5.1.12 A.M.6.1.12 A.M.7.1.12A.M.1.1.13 A.M.2.1.13 A.M.3.1.13 A.M.4.1.13 A.M.5.1.13 A.M.6.1.13 A.M.7.1.13A.M.1.1.14 A.M.2.1.14 A.M.3.1.14 A.M.4.1.14 A.M.5.1.14 A.M.6.1.14 A.M.7.1.14A.M.1.1.15 A.M.2.1.15 A.M.3.1.15 A.M.4.1.15 A.M.5.1.15 A.M.6.1.15 A.M.7.1.15A.M.1.1.16 A.M.2.1.16 A.M.3.1.16 A.M.4.1.16 A.M.5.1.16 A.M.6.1.16 A.M.7.1.16AM-1-02 AI880 AM-2-02 AI845 AM-3-02 AI845 AM-4-02 AO845 AM-5-02 AO845 AM-6-02 AI845 AM-7-02 AI845A.M.1.2.1 PT-20012 A.M.2.2.1 A.M.3.2.1 TT-34046 A.M.4.2.1 CV-10014 A.M.5.2.1 A.M.6.2.1 A.M.7.2.1A.M.1.2.2 PT-10012 A.M.2.2.2 GD-50022 A.M.3.2.2 TT-33047 A.M.4.2.2 A.M.5.2.2 A.M.6.2.2 A.M.7.2.2A.M.1.2.3 A.M.2.2.3 GD-50023 A.M.3.2.3 TT-30047 A.M.4.2.3 CV-30015 A.M.5.2.3 A.M.6.2.3 A.M.7.2.3A.M.1.2.4 A.M.2.2.4 GD-50024 A.M.3.2.4 A.M.4.2.4 CV-30003 A.M.5.2.4 A.M.6.2.4 A.M.7.2.4A.M.1.2.5 A.M.2.2.5 GD-50025 A.M.3.2.5 A.M.4.2.5 A.M.5.2.5 A.M.6.2.5 A.M.7.2.5A.M.1.2.6 A.M.2.2.6 GD-50026 A.M.3.2.6 A.M.4.2.6 A.M.5.2.6 A.M.6.2.6 A.M.7.2.6A.M.1.2.7 A.M.2.2.7 A.M.3.2.7 A.M.4.2.7 A.M.5.2.7 A.M.6.2.7 A.M.7.2.7A.M.1.2.8 LT-10069 A.M.2.2.8 A.M.3.2.8 A.M.4.2.8 A.M.5.2.8 A.M.6.2.8 A.M.7.2.8A.M.1.2.9 A.M.2.2.9 A.M.3.2.9 A.M.4.2.9 A.M.5.2.9 A.M.6.2.9 A.M.7.2.9A.M.1.2.10 A.M.2.2.10 A.M.3.2.10 A.M.4.2.10 A.M.5.2.10 A.M.6.2.10 A.M.7.2.10A.M.1.2.11 A.M.2.2.11 A.M.3.2.11 A.M.4.2.11 A.M.5.2.11 A.M.6.2.11 A.M.7.2.11A.M.1.2.12 A.M.2.2.12 A.M.3.2.12 A.M.4.2.12 A.M.5.2.12 A.M.6.2.12 A.M.7.2.12A.M.1.2.13 A.M.2.2.13 A.M.3.2.13 A.M.4.2.13 A.M.5.2.13 A.M.6.2.13 A.M.7.2.13A.M.1.2.14 A.M.2.2.14 A.M.3.2.14 A.M.4.2.14 A.M.5.2.14 A.M.6.2.14 A.M.7.2.14A.M.1.2.15 A.M.2.2.15 A.M.3.2.15 A.M.4.2.15 A.M.5.2.15 A.M.6.2.15 A.M.7.2.15A.M.1.2.16 A.M.2.2.16 A.M.3.2.16 A.M.4.2.16 A.M.5.2.16 A.M.6.2.16 A.M.7.2.16AM-1-03 AI880 AM-2-03 DI840 AM-3-03 DO840 AM-4-03 DI840 AM-5-03 AI845 AM-6-03 DO840 AM-7-03 DI840A.M.1.3.1 PT-20013 A.M.2.3.1 EBV-50002 A.M.3.3.1 A.M.4.3.1 HS-50000A A.M.5.3.1 A.M.6.3.1 A.M.7.3.1A.M.1.3.2 PT-10013 A.M.2.3.2 A.M.3.3.2 A.M.4.3.2 HS-20020A A.M.5.3.2 A.M.6.3.2 A.M.7.3.2A.M.1.3.3 A.M.2.3.3 ABV-30001 A.M.3.3.3 ABV-30004 A.M.4.3.3 HS-20030A A.M.5.3.3 A.M.6.3.3 A.M.7.3.3A.M.1.3.4 A.M.2.3.4 A.M.3.3.4 A.M.4.3.4 HS-10030A A.M.5.3.4 A.M.6.3.4 A.M.7.3.4A.M.1.3.5 LT-20019 A.M.2.3.5 ABV-10024 A.M.3.3.5 ABV-20024 A.M.4.3.5 HS-50000C A.M.5.3.5 TT-30046 A.M.6.3.5 A.M.7.3.5A.M.1.3.6 LT-10019 A.M.2.3.6 A.M.3.3.6 A.M.4.3.6 A.M.5.3.6 A.M.6.3.6 A.M.7.3.6A.M.1.3.7 A.M.2.3.7 A.M.3.3.7 A.M.4.3.7 A.M.5.3.7 AIT-30050 A.M.6.3.7 A.M.7.3.7A.M.1.3.8 LT-20069 A.M.2.3.8 A.M.3.3.8 A.M.4.3.8 A.M.5.3.8 RS-30050 A.M.6.3.8 A.M.7.3.8A.M.1.3.9 A.M.2.3.9 A.M.3.3.9 A.M.4.3.9 HS-50000B A.M.5.3.9 A.M.6.3.9 A.M.7.3.9A.M.1.3.10 A.M.2.3.10 A.M.3.3.10 A.M.4.3.10 HS-20020B A.M.5.3.10 A.M.6.3.10 A.M.7.3.10 HS-P33MA.M.1.3.11 A.M.2.3.11 A.M.3.3.11 A.M.4.3.11 HS-20030B A.M.5.3.11 A.M.6.3.11 A.M.7.3.11 HS-P33PA.M.1.3.12 A.M.2.3.12 XY2-30011 A.M.3.3.12 EBV-30011 A.M.4.3.12 HS-10030B A.M.5.3.12 A.M.6.3.12 A.M.7.3.12 HS-P34MA.M.1.3.13 A.M.2.3.13 XY2-LA50Sts A.M.3.3.13 A.M.4.3.13 HS-50099 A.M.5.3.13 A.M.6.3.13 A.M.7.3.13 HS-P34PA.M.1.3.14 A.M.2.3.14 A.M.3.3.14 A.M.4.3.14 A.M.5.3.14 A.M.6.3.14 A.M.7.3.14A.M.1.3.15 A.M.2.3.15 XY-RP31 A.M.3.3.15 XY-RP34 A.M.4.3.15 A.M.5.3.15 A.M.6.3.15 ABV-30021 A.M.7.3.15A.M.1.3.16 A.M.2.3.16 XY-RP33 A.M.3.3.16 XY-RP32 A.M.4.3.16 A.M.5.3.16 A.M.6.3.16 A.M.7.3.16AM-1-04 DO880 AM-2-04 DI840 AM-3-04 DI840 AM-4-04 AO845 AM-5-04 AI845 AM-6-04 DI840 AM-7-04 DI840A.M.1.4.1 EBV-20020 A.M.2.4.1 ZSC-50002 A.M.3.4.1 A.M.4.4.1 CV-20014 A.M.5.4.1 PT-33042 A.M.6.4.1 A.M.7.4.1A.M.1.4.2 EBV-20030 A.M.2.4.2 A.M.3.4.2 A.M.4.4.2 A.M.5.4.2 PT-10003 A.M.6.4.2 A.M.7.4.2A.M.1.4.3 ABV-20023 A.M.2.4.3 ZSC-30001 A.M.3.4.3 ZSC-30004 A.M.4.4.3 A.M.5.4.3 PT-10020 A.M.6.4.3 A.M.7.4.3A.M.1.4.4 A.M.2.4.4 ZSO-10023 A.M.3.4.4 ZSO-20023 A.M.4.4.4 A.M.5.4.4 PT-20063 A.M.6.4.4 A.M.7.4.4A.M.1.4.5 A.M.2.4.5 ZSO-10024 A.M.3.4.5 ZSO-20024 A.M.4.4.5 A.M.5.4.5 PT-34043 A.M.6.4.5 A.M.7.4.5A.M.1.4.6 A.M.2.4.6 A.M.3.4.6 A.M.4.4.6 A.M.5.4.6 PT-32050 A.M.6.4.6 ZSC-30063 A.M.7.4.6A.M.1.4.7 A.M.2.4.7 A.M.3.4.7 ZSO-30063 A.M.4.4.7 A.M.5.4.7 PT-30060 A.M.6.4.7 A.M.7.4.7A.M.1.4.8 A.M.2.4.8 A.M.3.4.8 A.M.4.4.8 A.M.5.4.8 PT-30012 A.M.6.4.8 A.M.7.4.8A.M.1.4.9 A.M.2.4.9 A.M.3.4.9 A.M.4.4.9 A.M.5.4.9 A.M.6.4.9 A.M.7.4.9A.M.1.4.10 A.M.2.4.10 A.M.3.4.10 A.M.4.4.10 A.M.5.4.10 A.M.6.4.10 A.M.7.4.10 HS-P31MA.M.1.4.11 A.M.2.4.11 A.M.3.4.11 A.M.4.4.11 A.M.5.4.11 A.M.6.4.11 A.M.7.4.11 HS-P31PA.M.1.4.12 XY-P33 A.M.2.4.12 PSL-34019 A.M.3.4.12 PSL-32020 A.M.4.4.12 A.M.5.4.12 A.M.6.4.12 A.M.7.4.12 HS-P32MA.M.1.4.13 XY-P31 A.M.2.4.13 ZSO-30021 A.M.3.4.13 ZSC-30021 A.M.4.4.13 A.M.5.4.13 A.M.6.4.13 A.M.7.4.13 HS-P32PA.M.1.4.14 A.M.2.4.14 PSL-34044 A.M.3.4.14 PSL-32045 A.M.4.4.14 A.M.5.4.14 A.M.6.4.14 A.M.7.4.14 HS-TK10BA.M.1.4.15 A.M.2.4.15 XS-P34 A.M.3.4.15 XS-P32 A.M.4.4.15 A.M.5.4.15 A.M.6.4.15 A.M.7.4.15 HS-TK20BA.M.1.4.16 A.M.2.4.16 A.M.3.4.16 A.M.4.4.16 A.M.5.4.16 A.M.6.4.16 A.M.7.4.16AM-1-05 DO880 AM-2-05 DI840 AM-3-05 AI845 AM-4-05 DI840 AM-5-05 AI845 AM-6-05 DO840 AM-7-05 AI845A.M.1.5.1 A.M.2.5.1 A.M.3.5.1 TT-10064 A.M.4.5.1 A.M.5.5.1 TT-10065 A.M.6.5.1 A.M.7.5.1 GD-10033A.M.1.5.2 EBV-10030 A.M.2.5.2 A.M.3.5.2 TT-20001 A.M.4.5.2 A.M.5.5.2 TT-20002 A.M.6.5.2 A.M.7.5.2 GD-10034A.M.1.5.3 ABV-10023 A.M.2.5.3 A.M.3.5.3 TT-10067 A.M.4.5.3 A.M.5.5.3 TT-20007 A.M.6.5.3 A.M.7.5.3 GD-10035A.M.1.5.4 A.M.2.5.4 A.M.3.5.4 TT-20004 A.M.4.5.4 ZSC-20023 A.M.5.5.4 TT-20005 A.M.6.5.4 A.M.7.5.4 GD-10036A.M.1.5.5 A.M.2.5.5 A.M.3.5.5 A.M.4.5.5 ZSC-10023 A.M.5.5.5 A.M.6.5.5 A.M.7.5.5 GD-10037A.M.1.5.6 A.M.2.5.6 A.M.3.5.6 A.M.4.5.6 ZSO-50002 A.M.5.5.6 A.M.6.5.6 A.M.7.5.6 GD-10038A.M.1.5.7 A.M.2.5.7 A.M.3.5.7 TT-10061 A.M.4.5.7 ZSC-20030 A.M.5.5.7 TT-10062 A.M.6.5.7 A.M.7.5.7 GD-10041A.M.1.5.8 A.M.2.5.8 A.M.3.5.8 A.M.4.5.8 ZSC-10030 A.M.5.5.8 TT-10063 A.M.6.5.8 A.M.7.5.8 GD-10042A.M.1.5.9 A.M.2.5.9 A.M.3.5.9 A.M.4.5.9 A.M.5.5.9 A.M.6.5.9 A.M.7.5.9A.M.1.5.10 A.M.2.5.10 A.M.3.5.10 A.M.4.5.10 A.M.5.5.10 A.M.6.5.10 A.M.7.5.10A.M.1.5.11 A.M.2.5.11 A.M.3.5.11 A.M.4.5.11 A.M.5.5.11 A.M.6.5.11 A.M.7.5.11A.M.1.5.12 XY-P34 A.M.2.5.12 A.M.3.5.12 A.M.4.5.12 A.M.5.5.12 A.M.6.5.12 A.M.7.5.12A.M.1.5.13 XY-P32 A.M.2.5.13 A.M.3.5.13 A.M.4.5.13 A.M.5.5.13 A.M.6.5.13 A.M.7.5.13A.M.1.5.14 A.M.2.5.14 A.M.3.5.14 A.M.4.5.14 A.M.5.5.14 A.M.6.5.14 A.M.7.5.14A.M.1.5.15 A.M.2.5.15 A.M.3.5.15 A.M.4.5.15 ZSO-20030 A.M.5.5.15 A.M.6.5.15 ABV-30063 A.M.7.5.15A.M.1.5.16 A.M.2.5.16 A.M.3.5.16 A.M.4.5.16 ZSO-10030 A.M.5.5.16 A.M.6.5.16 A.M.7.5.16AM-1-06 AI880 AM-2-06 DI840 AM-3-06 DI840 AM-4-06 DI840 AM-5-06 AI845 AM-6-06 DI840 AM-7-06 AO845A.M.1.6.1 A.M.2.6.1 LSHH-20017 A.M.3.6.1 LSHH-10017 A.M.4.6.1 ZSC-20020 A.M.5.6.1 GD-20048 A.M.6.6.1 A.M.7.6.1A.M.1.6.2 A.M.2.6.2 A.M.3.6.2 A.M.4.6.2 ZSO-20020 A.M.5.6.2 GD-20049 A.M.6.6.2 A.M.7.6.2A.M.1.6.3 A.M.2.6.3 A.M.3.6.3 A.M.4.6.3 LSH-20018 A.M.5.6.3 GD-20050 A.M.6.6.3 A.M.7.6.3 CV-10003A.M.1.6.4 A.M.2.6.4 A.M.3.6.4 A.M.4.6.4 LSL-20018 A.M.5.6.4 GD-20051 A.M.6.6.4 A.M.7.6.4 CV-20063A.M.1.6.5 A.M.2.6.5 A.M.3.6.5 A.M.4.6.5 LSH-10018 A.M.5.6.5 GD-20052 A.M.6.6.5 A.M.7.6.5A.M.1.6.6 A.M.2.6.6 A.M.3.6.6 A.M.4.6.6 LSL-10018 A.M.5.6.6 GD-20053 A.M.6.6.6 A.M.7.6.6A.M.1.6.7 A.M.2.6.7 A.M.3.6.7 A.M.4.6.7 A.M.5.6.7 GD-20056 A.M.6.6.7 A.M.7.6.7A.M.1.6.8 A.M.2.6.8 A.M.3.6.8 A.M.4.6.8 A.M.5.6.8 GD-20055 A.M.6.6.8 A.M.7.6.8A.M.1.6.9 A.M.2.6.9 A.M.3.6.9 A.M.4.6.9 A.M.5.6.9 A.M.6.6.9 A.M.7.6.9A.M.1.6.10 A.M.2.6.10 A.M.3.6.10 ZSC-30011 A.M.4.6.10 A.M.5.6.10 A.M.6.6.10 A.M.7.6.10A.M.1.6.11 A.M.2.6.11 HS-30011-A A.M.3.6.11 HS-30011-B A.M.4.6.11 ZSO-30011 A.M.5.6.11 A.M.6.6.11 A.M.7.6.11A.M.1.6.12 A.M.2.6.12 XS2-20040 A.M.3.6.12 XS2-10001 A.M.4.6.12 A.M.5.6.12 A.M.6.6.12 A.M.7.6.12A.M.1.6.13 A.M.2.6.13 XS2-TK10 A.M.3.6.13 XS2-TK20 A.M.4.6.13 A.M.5.6.13 A.M.6.6.13 A.M.7.6.13A.M.1.6.14 A.M.2.6.14 XS-P31 A.M.3.6.14 XS-P33 A.M.4.6.14 A.M.5.6.14 A.M.6.6.14 A.M.7.6.14A.M.1.6.15 A.M.2.6.15 A.M.3.6.15 A.M.4.6.15 A.M.5.6.15 A.M.6.6.15 A.M.7.6.15A.M.1.6.16 A.M.2.6.16 PSL-31023 A.M.3.6.16 PSL-33023 A.M.4.6.16 A.M.5.6.16 A.M.6.6.16 A.M.7.6.16

ICJB-AM1CLU-A-M-1 CLU-A-M-2 CLU-A-M-3 CLU-A-M-4

ICJB-AM5CLU-A-M-5 CLU-A-M-6 CLU-A-M-7


BM-1-01 AI880 BM-2-01 AI845 BM-3-01 AI845 BM-4-01 AI845 BM-5-01 AI845 BM-6-01 AI845 BM-7-01 AO845B.M.1.1.1 PTX-20011 B.M.2.1.1 TT-11011 B.M.3.1.1 TT-12011 B.M.4.1.1 B.M.5.1.1 GD-21072 B.M.6.1.1 B.M.7.1.1 CV-20012B.M.1.1.2 PTX-10011 B.M.2.1.2 PDT-11016 B.M.3.1.2 PDT-12016 B.M.4.1.2 GD-10022 B.M.5.1.2 GD-21073 B.M.6.1.2 PIT-10071 B.M.7.1.2 CV-10002B.M.1.1.3 TT-11005 B.M.2.1.3 TT-11021 B.M.3.1.3 TT-12021 B.M.4.1.3 GD-10031 B.M.5.1.3 GD-11071 B.M.6.1.3 PIT-10070 B.M.7.1.3 CV-10001B.M.1.1.4 TT-21027 B.M.2.1.4 TT-11022 B.M.3.1.4 TT-12022 B.M.4.1.4 GD-10032 B.M.5.1.4 GD-11074 B.M.6.1.4 B.M.7.1.4B.M.1.1.5 TT-40015 B.M.2.1.5 TT-11023 B.M.3.1.5 TT-12023 B.M.4.1.5 GD-10039 B.M.5.1.5 GD-21016 B.M.6.1.5 B.M.7.1.5B.M.1.1.6 TT-30013 B.M.2.1.6 TT-11024 B.M.3.1.6 TT-12024 B.M.4.1.6 GD-10040 B.M.5.1.6 GD-21017 B.M.6.1.6 B.M.7.1.6B.M.1.1.7 B.M.2.1.7 TT-11025 B.M.3.1.7 TT-12025 B.M.4.1.7 GD-10058 B.M.5.1.7 GD-22014 B.M.6.1.7 B.M.7.1.7B.M.1.1.8 B.M.2.1.8 TT-11026 B.M.3.1.8 TT-12026 B.M.4.1.8 GD-10059 B.M.5.1.8 GD-22015 B.M.6.1.8 B.M.7.1.8B.M.1.1.9 B.M.2.1.9 B.M.3.1.9 B.M.4.1.9 B.M.5.1.9 B.M.6.1.9 B.M.7.1.9B.M.1.1.10 B.M.2.1.10 B.M.3.1.10 B.M.4.1.10 B.M.5.1.10 B.M.6.1.10 B.M.7.1.10B.M.1.1.11 B.M.2.1.11 B.M.3.1.11 B.M.4.1.11 B.M.5.1.11 B.M.6.1.11 B.M.7.1.11B.M.1.1.12 B.M.2.1.12 B.M.3.1.12 B.M.4.1.12 B.M.5.1.12 B.M.6.1.12 B.M.7.1.12B.M.1.1.13 B.M.2.1.13 B.M.3.1.13 B.M.4.1.13 B.M.5.1.13 B.M.6.1.13 B.M.7.1.13B.M.1.1.14 B.M.2.1.14 B.M.3.1.14 B.M.4.1.14 B.M.5.1.14 B.M.6.1.14 B.M.7.1.14B.M.1.1.15 B.M.2.1.15 B.M.3.1.15 B.M.4.1.15 B.M.5.1.15 B.M.6.1.15 B.M.7.1.15B.M.1.1.16 B.M.2.1.16 B.M.3.1.16 B.M.4.1.16 B.M.5.1.16 B.M.6.1.16 B.M.7.1.16BM-1-02 AI880 BM-2-02 AI845 BM-3-02 AI845 BM-4-02 AI845 BM-5-02 AI845 BM-6-02 AI845 BM-7-02 AI845B.M.1.2.1 PTX-20012 B.M.2.2.1 TT-21009 B.M.3.2.1 TT-22011 B.M.4.2.1 GD-20054 B.M.5.2.1 PT-41002 B.M.6.2.1 PT-42002 B.M.7.2.1 PT-90004B.M.1.2.2 PTX-10012 B.M.2.2.2 PDT-21053 B.M.3.2.2 PDT-22053 B.M.4.2.2 GD-20045 B.M.5.2.2 TT-41003 B.M.6.2.2 TT-42003 B.M.7.2.2 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B.M.3.2.12 B.M.4.2.12 B.M.5.2.12 B.M.6.2.12 B.M.7.2.12B.M.1.2.13 B.M.2.2.13 B.M.3.2.13 B.M.4.2.13 B.M.5.2.13 B.M.6.2.13 B.M.7.2.13B.M.1.2.14 B.M.2.2.14 B.M.3.2.14 B.M.4.2.14 B.M.5.2.14 B.M.6.2.14 B.M.7.2.14B.M.1.2.15 B.M.2.2.15 B.M.3.2.15 B.M.4.2.15 B.M.5.2.15 B.M.6.2.15 B.M.7.2.15B.M.1.2.16 B.M.2.2.16 B.M.3.2.16 B.M.4.2.16 B.M.5.2.16 B.M.6.2.16 B.M.7.2.16BM-1-03 AI880 BM-2-03 AI845 BM-3-03 AI845 BM-4-03 AI845 BM-5-03 AI845 BM-6-03 DI840 BM-7-03 DI840B.M.1.3.1 PTX-20013 B.M.2.3.1 GD-30069 B.M.3.3.1 GD-30008 B.M.4.3.1 GD-20021 B.M.5.3.1 B.M.6.3.1 XS-P73 B.M.7.3.1 ZSC-90003B.M.1.3.2 PTX-10013 B.M.2.3.2 GD-30001 B.M.3.3.2 GD-30009 B.M.4.3.2 GD-20022 B.M.5.3.2 FT-40014 B.M.6.3.2 XS2-30011 B.M.7.3.2 PDSL-90006B.M.1.3.3 B.M.2.3.3 GD-30002 B.M.3.3.3 GD-30010 B.M.4.3.3 GD-30018 B.M.5.3.3 TT-40003 B.M.6.3.3 XS-12 B.M.7.3.3 LSH-90008B.M.1.3.4 B.M.2.3.4 GD-30003 B.M.3.3.4 GD-30059 B.M.4.3.4 GD-50061 B.M.5.3.4 PT-40012 B.M.6.3.4 XS-13 B.M.7.3.4 ZSC-11335B.M.1.3.5 B.M.2.3.5 GD-30004 B.M.3.3.5 GD-40017 B.M.4.3.5 GD-50062 B.M.5.3.5 PTX-42006 B.M.6.3.5 XS2-P42 B.M.7.3.5B.M.1.3.6 B.M.2.3.6 GD-30005 B.M.3.3.6 GD-40018 B.M.4.3.6 GD-50022 B.M.5.3.6 PTX-41006 B.M.6.3.6 XS-14 B.M.7.3.6 XS-4B.M.1.3.7 B.M.2.3.7 GD-30006 B.M.3.3.7 GD-10044 B.M.4.3.7 GD-50023 B.M.5.3.7 B.M.6.3.7 XS-15 B.M.7.3.7 XS-8B.M.1.3.8 B.M.2.3.8 GD-30007 B.M.3.3.8 GD-20032 B.M.4.3.8 AT-90001 B.M.5.3.8 B.M.6.3.8 B.M.7.3.8 XS-0B.M.1.3.9 B.M.2.3.9 B.M.3.3.9 B.M.4.3.9 B.M.5.3.9 B.M.6.3.9 B.M.7.3.9 XS-9B.M.1.3.10 B.M.2.3.10 B.M.3.3.10 B.M.4.3.10 B.M.5.3.10 B.M.6.3.10 B.M.7.3.10 XS-2B.M.1.3.11 B.M.2.3.11 B.M.3.3.11 B.M.4.3.11 B.M.5.3.11 B.M.6.3.11 B.M.7.3.11 XS-1B.M.1.3.12 B.M.2.3.12 B.M.3.3.12 B.M.4.3.12 B.M.5.3.12 B.M.6.3.12 XS2-LA50Sts B.M.7.3.12B.M.1.3.13 B.M.2.3.13 B.M.3.3.13 B.M.4.3.13 B.M.5.3.13 B.M.6.3.13 B.M.7.3.13B.M.1.3.14 B.M.2.3.14 B.M.3.3.14 B.M.4.3.14 B.M.5.3.14 B.M.6.3.14 B.M.7.3.14B.M.1.3.15 B.M.2.3.15 B.M.3.3.15 B.M.4.3.15 B.M.5.3.15 B.M.6.3.15 B.M.7.3.15B.M.1.3.16 B.M.2.3.16 B.M.3.3.16 B.M.4.3.16 B.M.5.3.16 B.M.6.3.16 B.M.7.3.16BM-1-04 DO880 BM-2-04 AI845 BM-3-04 AI845 BM-4-04 AI845 BM-5-04 DI840 BM-6-04 AI845 BM-7-04 AO845B.M.1.4.1 XY-C11 B.M.2.4.1 PT-96001 B.M.3.4.1 PT-97002 B.M.4.4.1 GD-10021 B.M.5.4.1 B.M.6.4.1 B.M.7.4.1 CV-20001B.M.1.4.2 XY-C21 B.M.2.4.2 B.M.3.4.2 B.M.4.4.2 GD-50025 B.M.5.4.2 HS-P41M B.M.6.4.2 B.M.7.4.2 CV-40024B.M.1.4.3 ABV-11001 B.M.2.4.3 B.M.3.4.3 PT-40002 B.M.4.4.3 TTx-40047 B.M.5.4.3 HS-P41P B.M.6.4.3 B.M.7.4.3B.M.1.4.4 ABV-21015 B.M.2.4.4 B.M.3.4.4 FT-40004 B.M.4.4.4 GD-50062 B.M.5.4.4 HS-P42M B.M.6.4.4 GD-30061 B.M.7.4.4B.M.1.4.5 XY-P41 B.M.2.4.5 VT-11029 B.M.3.4.5 VT-12029 B.M.4.4.5 B.M.5.4.5 HS-P42P B.M.6.4.5 B.M.7.4.5B.M.1.4.6 EBV-10001 B.M.2.4.6 VT-11030 B.M.3.4.6 VT-12030 B.M.4.4.6 B.M.5.4.6 B.M.6.4.6 PIT-20070 B.M.7.4.6B.M.1.4.7 B.M.2.4.7 VT-21049 B.M.3.4.7 VT-22049 B.M.4.4.7 B.M.5.4.7 B.M.6.4.7 PIT-20071 B.M.7.4.7B.M.1.4.8 B.M.2.4.8 VT-21050 B.M.3.4.8 VT-22050 B.M.4.4.8 B.M.5.4.8 XS2-P41 B.M.6.4.8 B.M.7.4.8B.M.1.4.9 B.M.2.4.9 B.M.3.4.9 B.M.4.4.9 B.M.5.4.9 B.M.6.4.9 B.M.7.4.9B.M.1.4.10 B.M.2.4.10 B.M.3.4.10 B.M.4.4.10 B.M.5.4.10 B.M.6.4.10 B.M.7.4.10B.M.1.4.11 B.M.2.4.11 B.M.3.4.11 B.M.4.4.11 B.M.5.4.11 B.M.6.4.11 B.M.7.4.11B.M.1.4.12 B.M.2.4.12 B.M.3.4.12 B.M.4.4.12 B.M.5.4.12 B.M.6.4.12 B.M.7.4.12B.M.1.4.13 B.M.2.4.13 B.M.3.4.13 B.M.4.4.13 B.M.5.4.13 B.M.6.4.13 B.M.7.4.13B.M.1.4.14 B.M.2.4.14 B.M.3.4.14 B.M.4.4.14 B.M.5.4.14 B.M.6.4.14 B.M.7.4.14B.M.1.4.15 B.M.2.4.15 B.M.3.4.15 B.M.4.4.15 B.M.5.4.15 B.M.6.4.15 B.M.7.4.15B.M.1.4.16 B.M.2.4.16 B.M.3.4.16 B.M.4.4.16 B.M.5.4.16 B.M.6.4.16 B.M.7.4.16BM-1-05 DO880 BM-2-05 DI840 BM-3-05 DI840 BM-4-05 DI840 BM-5-05 DO840 BM-6-05 DO840 BM-7-05 DI840B.M.1.5.1 XY-C12 B.M.2.5.1 FSL-11006 B.M.3.5.1 FSL-11026 B.M.4.5.1 B.M.5.5.1 EV-96003 B.M.6.5.1 EV-97004 B.M.7.5.1B.M.1.5.2 XY-C22 B.M.2.5.2 ZSO-11007 B.M.3.5.2 ZSO-11027 B.M.4.5.2 B.M.5.5.2 ABV-90003 B.M.6.5.2 B.M.7.5.2B.M.1.5.3 ABV-12001 B.M.2.5.3 ZSO-11001 B.M.3.5.3 ZSO-12001 B.M.4.5.3 B.M.5.5.3 B.M.6.5.3 B.M.7.5.3B.M.1.5.4 ABV-22016 B.M.2.5.4 ZSO-40001 B.M.3.5.4 ZSC-40001 B.M.4.5.4 B.M.5.5.4 B.M.6.5.4 B.M.7.5.4B.M.1.5.5 XY-P42 B.M.2.5.5 PSH-11004 B.M.3.5.5 PSH-12004 B.M.4.5.5 B.M.5.5.5 B.M.6.5.5 B.M.7.5.5B.M.1.5.6 EBV-20040 B.M.2.5.6 PDSL-11006 B.M.3.5.6 PDSL-12006 B.M.4.5.6 B.M.5.5.6 B.M.6.5.6 B.M.7.5.6B.M.1.5.7 B.M.2.5.7 VSH-11027 B.M.3.5.7 VSH-12027 B.M.4.5.7 B.M.5.5.7 B.M.6.5.7 B.M.7.5.7B.M.1.5.8 B.M.2.5.8 VSH-11028 B.M.3.5.8 VSH-12028 B.M.4.5.8 B.M.5.5.8 B.M.6.5.8 B.M.7.5.8B.M.1.5.9 B.M.2.5.9 XS-C11 B.M.3.5.9 XS-C12 B.M.4.5.9 B.M.5.5.9 B.M.6.5.9 XY-P72 B.M.7.5.9B.M.1.5.10 B.M.2.5.10 B.M.3.5.10 B.M.4.5.10 B.M.5.5.10 B.M.6.5.10 ABV-11027 B.M.7.5.10B.M.1.5.11 B.M.2.5.11 XS-P71-A B.M.3.5.11 XS-P72 B.M.4.5.11 B.M.5.5.11 B.M.6.5.11 ABV-11007 B.M.7.5.11B.M.1.5.12 B.M.2.5.12 HS-20040-A B.M.3.5.12 HS-20040-B B.M.4.5.12 B.M.5.5.12 B.M.6.5.12 XY2-TK20 B.M.7.5.12B.M.1.5.13 B.M.2.5.13 HS-10001-A B.M.3.5.13 HS-10001-B B.M.4.5.13 B.M.5.5.13 B.M.6.5.13 XY-PL42 B.M.7.5.13B.M.1.5.14 B.M.2.5.14 ZSC-10001 B.M.3.5.14 ZSC-20040 B.M.4.5.14 B.M.5.5.14 B.M.6.5.14 XY2-20040 B.M.7.5.14B.M.1.5.15 B.M.2.5.15 ZSC-40022 B.M.3.5.15 ZSO-40022 B.M.4.5.15 B.M.5.5.15 ABV-40001 B.M.6.5.15 XYC-40024 B.M.7.5.15B.M.1.5.16 B.M.2.5.16 XSC-40024 B.M.3.5.16 XSO-40024 B.M.4.5.16 B.M.5.5.16 B.M.6.5.16 B.M.7.5.16BM-1-06 AI880 BM-2-06 DI840 BM-3-06 DI840 BM-4-06 DI840 BM-5-06 DI840 BM-6-06 DO840 BM-7-06 DI840B.M.1.6.1 B.M.2.6.1 FSL-21008 B.M.3.6.1 FSL-22028 B.M.4.6.1 B.M.5.6.1 B.M.6.6.1 B.M.7.6.1B.M.1.6.2 B.M.2.6.2 ZSO-21009 B.M.3.6.2 ZSO-22029 B.M.4.6.2 XS-11 B.M.5.6.2 XS-10 B.M.6.6.2 B.M.7.6.2B.M.1.6.3 B.M.2.6.3 ZSO-21015 B.M.3.6.3 ZSO-22016 B.M.4.6.3 XS-C96 B.M.5.6.3 XS-C97 B.M.6.6.3 B.M.7.6.3B.M.1.6.4 B.M.2.6.4 B.M.3.6.4 B.M.4.6.4 ZSC-11305 B.M.5.6.4 B.M.6.6.4 B.M.7.6.4B.M.1.6.5 B.M.2.6.5 PSH-21026 B.M.3.6.5 PSH-22030 B.M.4.6.5 ZSC-11310 B.M.5.6.5 B.M.6.6.5 B.M.7.6.5B.M.1.6.6 B.M.2.6.6 PDSL-21033 B.M.3.6.6 PDSL-22033 B.M.4.6.6 XS-6 B.M.5.6.6 XS-7 B.M.6.6.6 B.M.7.6.6B.M.1.6.7 B.M.2.6.7 VSH-21047 B.M.3.6.7 VSH-22047 B.M.4.6.7 XS-5 B.M.5.6.7 XS-3 B.M.6.6.7 ABV-21009 B.M.7.6.7B.M.1.6.8 B.M.2.6.8 VSH-21048 B.M.3.6.8 VSH-22048 B.M.4.6.8 B.M.5.6.8 B.M.6.6.8 XY-P71-A B.M.7.6.8B.M.1.6.9 B.M.2.6.9 XS-C21 B.M.3.6.9 XS-C22 B.M.4.6.9 B.M.5.6.9 B.M.6.6.9 XY-P73 B.M.7.6.9B.M.1.6.10 B.M.2.6.10 B.M.3.6.10 B.M.4.6.10 B.M.5.6.10 B.M.6.6.10 ABV-22029 B.M.7.6.10B.M.1.6.11 B.M.2.6.11 XS-P41 B.M.3.6.11 XS-P42 B.M.4.6.11 B.M.5.6.11 B.M.6.6.11 XY2-10001 B.M.7.6.11B.M.1.6.12 B.M.2.6.12 B.M.3.6.12 B.M.4.6.12 B.M.5.6.12 B.M.6.6.12 XY2-TK10 B.M.7.6.12B.M.1.6.13 B.M.2.6.13 HS-TK10A B.M.3.6.13 HS-TK20A B.M.4.6.13 B.M.5.6.13 B.M.6.6.13 XY-PL41 B.M.7.6.13B.M.1.6.14 B.M.2.6.14 XS-PL41 B.M.3.6.14 XS-PL42 B.M.4.6.14 B.M.5.6.14 B.M.6.6.14 ABV-40022 B.M.7.6.14B.M.1.6.15 B.M.2.6.15 B.M.3.6.15 B.M.4.6.15 B.M.5.6.15 B.M.6.6.15 XYO-40024 B.M.7.6.15B.M.1.6.16 B.M.2.6.16 LSL-41008 B.M.3.6.16 LSL-42008 B.M.4.6.16 B.M.5.6.16 B.M.6.6.16 B.M.7.6.16

ICJB-BM1CLU-B-M-1 CLU-B-M-2 CLU-B-M-3 CLU-B-M-4

ICJB-BM5CLU-B-M-5 CLU-B-M-6 CLU-B-M-7


Estudio de recursos materiales y humanos

(a) Recursos materiales A lo largo de los apartados anteriores, se ha indicado la instrumentación necesaria para efectuar la automatización de la Terminal Marina de gas natural. En este apartado haremos un análisis de recursos necesarios en la plataforma de control para automatizar el proceso descrito. La distribución de las señales de entrada y salida es la descrita en el apartado de Mapa de entrada y salida al sistema de control, en página 158. Las siguientes tablas expresan el número de señales por unidad controladora y por tipo de señales:

AI880 DI880 AO880 DO880 AI845 DI840 AO845 DO840

Controller A Free 21 0 0 23 64 112 26 66

Used 11 0 0 9 64 64 6 14Total 32 0 0 32 128 176 32 80

Nº Modules 4 0 0 2 16 11 4 5%Used 34% 0% 0% 28% 50% 36% 19% 18%

Controller A

Tabla 10 Número de señales de E/S sobre el CON-13

AI880 DI880 AO880 DO880 AI845 DI840 AO845 DO840

Controller B Free 10 0 0 20 24 102 11 28

Used 14 0 0 12 128 90 5 20Total 24 0 0 32 152 192 16 48

Nº Modules 3 0 0 2 19 12 2 3%Used 58% 0% 0% 38% 84% 47% 31% 42%

Controller B

Tabla 11 Número de señales de E/S sobre el CON-14

El hardware requerido para la Zona 2 se lista a continuación:

Módulo DescripciónSistema

ASistema

BCantidad Coste unitario

Coste Total

PM865K02

El paquete incluye:-PM865, CPU, 2 unidades.-TP830, Baseplate, ancho = 115mm, 2 unidades.-TK850, cable de expansión CEX-bus.-TB807, Terminal Modulebus, 2 unidades.-TK851, RCU-Link cable.- Batería de memoria de bajk-up, 1 para cada CPU.

1 1 2 € 15.780,00 € 31.560,00

SM810K01

Módulo para CPU de seguridad. Conexión por CEX Bus a través del módulo de conectividad BC810 CEX Bus.El paquete incluye:-SM810, Módulo de seguridad-TP855, Baseplate, ancho = 60mm

2 2 4 € 3.904,00 € 15.616,00

BC810K02

Módulo extensor de CEX bus.El paquete incluye:- BC810, Unidad de interconexión, 2 unidades.- TP857, Baseplate, ancho = 60 mm, 2 unidades.- TK851, Cable de Interconexión.- TB850, Terminal CEX-Bus, 2 uniades.

2 2 4 € 906,00 € 3.624,00

TB840A Módem de Optical Module Bus 14 14 28 € 412,00 € 11.536,00

TY801K01 Paquete que contiene 8 Shunts 20 22 42 € 81,00 € 3.402,00

AI845 Módulo analógico de entrada 16 19 35 € 613,00 € 21.455,00

AI880A Módulo analógico de entrada SIL 8 6 14 € 879,00 € 12.306,00

AO845 Módulo analógico de salida 8 4 12 € 732,00 € 8.784,00

DI840 Módulo digital de entrada 22 24 46 € 457,00 € 21.022,00

DO840 Módulo digital de salida 10 6 16 € 558,00 € 8.928,00

DO880 Módulo digital de salida SIL 4 4 8 € 897,00 € 7.176,00

TU840 Base de módulo TB840 7 7 14 € 201,00 € 2.814,00

TU830 Base de módulos DO880 y DO840 7 5 12 € 183,00 € 2.196,00

TU842 Base de módulos AO845 y DI840 15 14 29 € 146,00 € 4.234,00

TU845 Base de módulos AI845 y AI880 20 22 42 € 175,00 € 7.350,00

TK811V015 Cable de fibra óptica, L = 1,5 m con conector Duplex. 14 14 28 € 23,00 € 644,00

Coste Total € 162.647,00

Hardware de Zona 2

Tabla 12 Lista de materiales para zona 2


Los armarios donde residirán los equipos de zona 2, serán los siguientes:

Cantidad DescripciónCoste

unitarioCoste Total

5 Armario Rittal 2200 x 1200 x 400 € 4.000,00 € 20.000,00

10 Fuente alimentación con sistema de diagnóstico. € 350,00 € 3.500,00


Armarios y alimentaciones para Zona 2

El material requerido para la zona 3 recomendado por ABB será el siguiente:


unitarioCoste Total

6 Servidor Dell PowerEdge R610 € 4.920,00 € 29.520,00

1 Dell 3524 Ethernet Switch - red Servidor/Cliente € 435,00 € 435,00

1 Armario Dell PowerEdge 4210 € 2.720,00 € 2.720,00

2 Estaciones de trabajo Dell T3500 desktop (Soporte de 3 monitores) € 2.020,00 € 4.040,00

6 Monitor Dell 2007 FP € 470,00 € 2.820,00

2 Altavoces Dell AS501 Sound Bar para Dell monitores 2007FP Monitors € 39,00 € 78,00


Hardware de Zona 3

Tabla 13 Lista de materiales para zona 3

La distribución de los servidores será la siguiente:

- 2 servidores de conectividad (Red de control / Red Cliente Servidor) - 3 servidores de aspectos (Red Cliente Servidor) - 1 servidor de históricos (Red Cliente Servidor)

Los servidores y clientes requerirán del siguiente software para operar en la plataforma de control:


unitarioCoste Total

6 Windows 2003 Server (1 por servidor) € 140,00 € 840,00

8 Microsoft Excel 2003 (1 por servidor, 1 por cliente) € 110,00 € 880,00

8 Microsoft Word 2003 (1 por servidor, 1 por cliente) € 110,00 € 880,00

8 Winzip con licencia para 8 usuarios (1 por servidor, 1 por cliente) € 25,00 € 200,00

8 Symantec Antivirus V10 (1 por servidor, 1 por cliente) € 45,00 € 360,00

1 ABB Industrial IT 800 xA € 8.000,00 € 8.000,00

6 Licencia para 100 señales € 907,00 € 5.442,00

1 Licencia para 100 señales HI (SIS) € 1.087,00 € 1.087,00


Sofware para Zona 3

Tabla 14 Lista de programas necesarios para zona 3

(b) Recursos humanos Los recursos humanos necesarios para documentar y programar la Terminal Marina de gas natural estará determinado por el intervalo de tiempo comprendido entre el momento en que se inicia el proyecto y la entrega a operación.


El proceso del proyecto desde la perspectiva de la automatización lo podemos englobar en los siguientes apartados:

- Creación de la estrategia de control básica. Una visión general del proceso es importante para poder dar una idea global al equipo del proyecto. Por ende, en este apartado únicamente se hace mención de algunos equipos relacionados con el proceso y algunos diagramas de instrumentación generales.

- Creación de la estrategia de control en detalle. Para implementar el código de control según las exigencias del representante de operaciones, es necesaria una documentación fiable y clara de cómo debe funcionar el proceso. Esta documentación además debe integrar los lazos de seguridad instrumentada extraídos del análisis de riesgos del proceso.

- Desarrollo de código de control que abarque soluciones específicas del proyecto. La implementación de código específico en forma de librería para acaparar determinadas funcionalidades que las librerías por defecto instaladas en la plataforma de control no contempla, es una tarea que debería realizarse previamente la implementación de código en las aplicaciones que describirán los procesos. Un libro de convenciones de la programación es una herramienta fundamental para implementar código estandarizado entre los diferentes integrantes de un equipo de automatización.

- Desarrollo del código de control del proceso. Este apartado tiene la misión de traducir la estrategia de control en detalle en código para que el proceso funcione tal como se ha definido inicialmente.

- Simulación y validación del código de control con el representante de operaciones. La realimentación por parte del representante de operaciones que aporte una opinión y una crítica sólida hará que el resultado final de la automatización sea correcta o no. La inexistencia de esta realimentación puede desencadenar muchos problemas cuando el proceso se encuentre en marcha, reduciendo drásticamente la efectividad del equipo de proyecto, alargando tiempos y costes.

- Creación del material de entrenamiento y sesiones de formación operacional. La documentación de entrenamiento servirá de material básico en la instrucción de operadores y personal de planta. Una disciplina estricta en la actualización y corrección de esta documentación evitará problemas a la hora de operar el proceso. Esta documentación deberá servir de guía a modo de consulta cuando el proyecto se haya entregado a planta.

- Comisionado de lazos de instrumentación y validación de lazos de seguridad instrumentada. El comisionado de lazos de instrumentación asegurará que toda la instrumentación y los actuadores de planta estarán correctamente conectados a la plataforma de control. Toda la instrumentación será supervisada previamente a su instalación para asegurar que los rangos establecidos en la estrategia de control es correcta. La validación de los lazos de seguridad asegurará que tanto los elementos sensores, la función de seguridad y los elementos finales funcionan correctamente; provocando las condiciones de disparo mediante la actuación directa sobre la variable de proceso en la medida de lo posible.

- Puesta en marcha y seguimiento. La puesta en marcha del proceso y su supervisión será la última parte del proceso del proyecto. Se cerciorará que el proceso funciona tal como se definió por el responsable de operaciones y sintonizará controladores o funciones únicamente accesibles cuando el proceso se encuentra en marcha.


Datos experimentales El equipo de proyecto considera la necesidad de diferentes ingenieros de automatización para la ejecución del proyecto: - Ingeniero sénior (> 5 años) para implementar la estrategia de control. - Ingeniero sénior (> 5 años) para la implementación de código de control. - Ingeniero junior (> 1 año) para la implementación de gráficos y gestión de

históricos. El tiempo de experiencia del ingeniero tendrá un impacto directo en tiempo de ejecución, considerando que una persona con experiencia consolidada abarcará los problemas de una forma más efectiva desde la perspectiva de la relación productividad versus el tiempo dedicado. Empero, ingenieros con menos experiencia aportarán grandes dosis de efectividad ante tareas menos críticas pero de no menos importancia que acaparan largos intervalos de tiempo para su desarrollo. Una técnica para conocer qué recursos de ingeniería será necesario para el proyecto es a través de un indicativo del volumen del proyecto. El número de señales de entrada y salida es un indicador muy claro del volumen del proyecto. Por experiencia y mediante el análisis de históricos de imputación de horas en función de los diferentes apartados definidos previamente, se ha desarrollado la siguiente tabla que indica el tiempo medio dedicado al proyecto de automatización por cada señal E/S en proyectos ejecutados con personal sénior:

Creación de la estrategia de control básica. 0,2Creación de la estrategia de control en detalle 2,0Desarrollo de código de control que abarque solucines específicas del proyecto 0,2Desarrollo del código de control del proceso 1,8Simulación y validación del código de control con el representante de operaciones 0,5Creación del material de entrenamiento y sesiones de formación operacional 0,7Comisionado de lazos de instrumentación y validación de lazos de seguridad instrumentada 0,8Puesta en marcha y seguimiento 0,4

Valor medio(h/IO)

Actividad

TOTAL 6,6

Tabla 15 Valor medio de tiempo dedicado al proyecto por señal de E/S La tabla adjunta toma en consideración los siguientes aspectos:

- Tiene en cuenta la programación y todas las acciones relacionadas con la consideración de lazos instrumentados de seguridad.

- Los profesionales considerados son ingenieros con más de 5 años de experiencia.

- El comisionado de los lazos de instrumentación se limita a la supervisión y al apoyo del equipo de comisionado formado por instrumentistas y comisarios de supervisión.

- La creación de la estrategia de control se refiere a la tarea de documentar la operativa del proceso especificado por el representante de operación y a la integración de la instrumentación de campo con la plataforma de control.

En el caso del proyecto de automatización de la Terminal Marina de gas natural, el número total medio de horas dedicadas será:

ht

ntt

TOTAL

IOIOhTOTAL

2880437·6,6

·/

≈=

=

El equipo de automatización de este proyecto se compondrá de un ingeniero para la creación de la estrategia de control (960 horas) y posteriormente entrarán dos ingenieros de automatización adicionales para abarcar el resto de tareas especificadas en la tabla (960 horas cada ingeniero).


Anejo: Listado de señales de E/S

ABV10023 TK10 Válvula de venteo de tanque SIF TK10 Gas Natural CON-13 A.M.1.5.3ABV10024 TK10 Válvula de aporte de N2 a venteo TK10 Gas Natural CON-13 A.M.2.3.5ABV11001 C11 Válvula de carga de compresor SIF C11 Gas Natural CON-14 B.M.1.4.3ABV11007 C11 Válvula de agua de refrigeración C11 Gas Natural CON-14 B.M.6.5.11ABV11027 C12 Válvula de agua de refrigeración C12 Gas Natural CON-14 B.M.6.5.10ABV12001 C12 Válvula de carga del compresor SIF C12 Gas Natural CON-14 B.M.1.5.3ABV20023 TK20 Válvula de ventéo SIF TK20 Gas Natural CON-13 A.M.1.4.3ABV20024 TK20 Válvula de N2 hacia ventéo tanque TK20 Gas Natural CON-13 A.M.3.3.5ABV21009 C21 Válvula de agua de refrigeración C21 Gas Natural CON-14 B.M.6.6.7ABV21015 C21 Válvula de carga del compresor SIF C21 Gas Natural CON-14 B.M.1.4.4ABV22016 C22 Válvula de carga del compresor SIF C22 Gas Natural CON-14 B.M.1.5.4ABV22029 C22 Válvula de agua de refrigeración C22 Gas Natural CON-14 B.M.6.6.10ABV30001 E30 Válvula de enfriamiento de linea de descarga E30 Gas Natural CON-13 A.M.2.3.3ABV30004 E30 Válvula de linea de barrido y purga de brazo E30 Gas Natural CON-13 A.M.3.3.3ABV30021 E30 Válvula de entrada al vaporizador E30 Gas Natural CON-13 A.M.6.3.15ABV30063 E30 Válvula de entrada al vaporizador E30 Gas Natural CON-13 A.M.6.5.15ABV40001 E40 Válvula de salida del vaporizador E40 Gas Natural CON-14 B.M.5.5.15ABV40022 E40 Válvula de salida del vaporizador E40 Gas Natural CON-14 B.M.6.6.14ABV90003 D90 Válvula de entrada de N2 D90 Utilities CON-14 B.M.5.5.2AIT30050 E30 Analizador de oxígeno en gas natural E30 Gas Natural CON-13 A.M.5.3.7 0 1000 ppm

AT90001 D90 Analizador de oxigeno en nitrogeno D90 Utilities CON-14 B.M.4.3.8 0 50000 ppmCV10001 TK10 Válvula de control de presión de P41 TK10 Gas Natural CON-14 B.M.7.1.3 0 100 %CV10002 TK10 Válvula de control de presión de tanque TK10 Gas Natural CON-14 B.M.7.1.2 0 100 %CV10003 TK10 Válvula de control de presión de P31 y P32 TK10 Gas Natural CON-13 A.M.7.6.3 0 100 %CV10014 TK10 Válvula de entrada al tanque TK10 Gas Natural CON-13 A.M.4.2.1CV20001 TK20 Válv de control de presión de P42 TK20 Gas Natural CON-14 B.M.7.4.1 0 100 %CV20012 TK20 Válvula control de presión de tanque TK20 Gas Natural CON-14 B.M.7.1.1 0 100 %CV20014 TK20 Válvula de entrada al tanque TK20 Gas Natural CON-13 A.M.4.4.1CV20063 TK20 Válvula de control de presión de P33 y P34 TK20 Gas Natural CON-13 A.M.7.6.4 0 100 %CV30003 E30 Válvula de línea de barrido y purga de brazo E30 Gas Natural CON-13 A.M.4.2.4 0 100 %CV30015 E30 Válvula de enfriamiento de linea de descarga E30 Gas Natural CON-13 A.M.4.2.3 0 100 %CV40024 E40 Válvula de salida del vaporizador E40 Gas Natural CON-14 B.M.7.4.2 0 100 %EBV10001 TK10 Válvula de fondo de tanque SIF TK10 Gas Natural CON-14 B.M.1.4.6EBV10030 TK10 Válvula de entrada al tanque SIF TK10 Gas Natural CON-13 A.M.1.5.2

EBV20020 LA50 Válvula en línea de descarga SIF LA50 Gas Natural CON-13 A.M.1.4.1EBV20030 TK20 Válvula de entrada SIF TK20 Gas Natural CON-13 A.M.1.4.2EBV20040 TK20 Válvula de fondo de tanque SIF TK20 Gas Natural CON-14 B.M.1.5.6EBV30011 E30 Válvula de env ío de gas natural a planta E30 Gas Natural CON-13 A.M.3.3.12EBV50002 LA50 Válvula de pie de brazo LA50 Gas Natural CON-13 A.M.2.3.1EV96003 C96 Electroválvula de compresor en carga C96 Utilities CON-14 B.M.5.5.1EV97004 C97 Electroválvula de compresor en carga C97 Utilities CON-14 B.M.6.5.1FIT90005 D90 Caudal de entrada de N2 a planta D90 Utilities CON-14 B.M.7.2.2 0 875 kg/hFSL11006 C11 Bajo caudal de agua de refrigeración C11 Gas Natural CON-14 B.M.2.5.1FSL11026 C12 Bajo caudal de refrigeración de compresor C12 Gas Natural CON-14 B.M.3.5.1FSL21008 C21 Bajo caudal refrigeración compresor C21 Gas Natural CON-14 B.M.2.6.1FSL22028 C22 Bajo caudal de agua de refrigeración C22 Gas Natural CON-14 B.M.3.6.1FT30000 E30 Caudal salida vaporizador E30 Gas Natural CON-13 A.M.4.1.8 0 30000 m3/hFT30002 E30 Caudal de agua de mar colector general E30 Gas Natural CON-13 A.M.4.1.2 0 2400 m3/hFT30045 E30 Caudal de agua de mar a vaporizador SIF E30 Gas Natural CON-13 A.M.1.1.7 0 600 m3/hFT40004 E40 Caudal de salida del vaporizador E40 Gas Natural CON-14 B.M.3.4.4 0 50000 kg/hFT40011 E40 Caudal de agua de mar a vaporizador Bpcs-pf E40 Gas Natural CON-14 B.M.5.2.8 0 1400 t/hFT40014 E40 Caudal salida vap E40 E40 Gas Natural CON-14 B.M.5.3.2 0 50000 kg/hFT50016 LA50 Caudal de descarga de barcos LA50 Gas Natural CON-13 A.M.4.1.5 0 1000 m3/hGD10013 TK20 Detector de gas en zona de bombas de tanque TK20 Gas Natural CON-14 B.M.4.2.8 -25 100 % LELGD10021 TK10 Detector de gas en cabeza de tanque TK10 Gas Natural CON-14 B.M.4.4.1 0 100 % LELGD10022 TK10 Detector de gas en cabeza de tanque TK10 Gas Natural CON-14 B.M.4.1.2 0 100 % LELGD10031 TK10 Detector de gas en rededor de tanque TK10 Gas Natural CON-14 B.M.4.1.3 0 100 % LELGD10032 TK10 Detector de gas en cabeza de tanque TK10 Gas Natural CON-14 B.M.4.1.4 -25 100 % LELGD10033 TK10 Detector de gas en rededor de tanque TK10 Gas Natural CON-13 A.M.7.5.1 -25 100 % LELGD10034 TK10 Detector de gas en rededor de tanque TK10 Gas Natural CON-13 A.M.7.5.2 -25 100 % LELGD10035 TK10 Detector de gas en rededor de tanque TK10 Gas Natural CON-13 A.M.7.5.3 -25 100 % LEL

UnidadesControlad

orMapa E/S Min MaxNombre Descripción

SIF/BPCS-

PFEquipo Bloque


GD10036 TK10 Detector de gas en rededor de tanque TK10 Gas Natural CON-13 A.M.7.5.4 -25 100 % LELGD10037 TK10 Detector de gas en rededor de tanque TK10 Gas Natural CON-13 A.M.7.5.5 -25 100 % LELGD10038 TK10 Detector de gas en rededor de tanque TK10 Gas Natural CON-13 A.M.7.5.6 -25 100 % LELGD10039 TK10 Detector de gas en rededor de tanque TK10 Gas Natural CON-14 B.M.4.1.5 -25 100 % LELGD10040 TK10 Detector de gas en rededor de tanque TK10 Gas Natural CON-14 B.M.4.1.6 -25 100 % LELGD10041 TK10 Detector de gas en cabeza de tanque TK10 Gas Natural CON-13 A.M.7.5.7 -25 100 % LELGD10042 TK10 Detector de gas en cabeza de tanque TK10 Gas Natural CON-13 A.M.7.5.8 -25 100 % LELGD10044 P41 Detector de gas en zona de bomba TK10 Gas Natural CON-14 B.M.3.3.7 -25 100 % LELGD10058 TK10 Detector de gas en rededor de tanque TK10 Gas Natural CON-14 B.M.4.1.7 -25 100 % LELGD10059 TK10 Detector de gas en rededor de tanque TK10 Gas Natural CON-14 B.M.4.1.8 -25 100 % LELGD11071 C11 Detector de gas en zona de compresor C11 Gas Natural CON-14 B.M.5.1.3 -25 100 % LELGD11074 C11 Detector de gas en zona de compresor C11 Gas Natural CON-14 B.M.5.1.4 -25 100 % LELGD20011 TK20 Detector de gas en bombas de tanque TK20 Gas Natural CON-14 B.M.4.2.5 -25 100 % LELGD20012 TK20 Detector de gas en bombas de tanque TK20 Gas Natural CON-14 B.M.4.2.6 -25 100 % LELGD20021 TK20 Detector de gas en cabeza de tanque TK20 Gas Natural CON-14 B.M.4.3.1 -25 100 % LELGD20022 TK20 Detector de gas en cabeza de tanque TK20 Gas Natural CON-14 B.M.4.3.2 -25 100 % LELGD20032 P42 Detector de gas en zona de bomba P42 Gas Natural CON-14 B.M.3.3.8 -25 100 % LELGD20045 TK20 Detector de gas en rededor de tanque TK20 Gas Natural CON-14 B.M.4.2.2 -25 100 % LELGD20046 TK20 Detector de gas en rededor de tanque TK20 Gas Natural CON-14 B.M.4.2.3 0 100 % LELGD20047 TK20 Detector de gas entre bombas de tanque TK20 Gas Natural CON-14 B.M.4.2.7 -25 100 % LELGD20048 TK20 Detector de gas en rededor de tanque TK20 Gas Natural CON-13 A.M.5.6.1 -25 100 % LELGD20049 TK20 Detector de gas en rededor de tanque TK20 Gas Natural CON-13 A.M.5.6.2 -25 100 % LELGD20050 TK20 Detector de gas en rededor de tanque TK20 Gas Natural CON-13 A.M.5.6.3 -25 100 % LELGD20051 TK20 Detector de gas en rededor de tanque TK20 Gas Natural CON-13 A.M.5.6.4 -25 100 % LELGD20052 TK20 Detector de gas en rededor de tanque TK20 Gas Natural CON-13 A.M.5.6.5 -25 100 % LELGD20053 TK20 Detector de gas en rededor de tanque TK20 Gas Natural CON-13 A.M.5.6.6 -25 100 % LELGD20054 TK20 Detector de gas en rededor de tanque TK20 Gas Natural CON-14 B.M.4.2.1 -25 100 % LELGD20055 TK20 Detector de gas en cabeza de tanque TK20 Gas Natural CON-13 A.M.5.6.8 -25 100 % LELGD20056 TK20 Detector de gas en cabeza de tanque TK20 Gas Natural CON-13 A.M.5.6.7 -25 100 % LELGD20057 TK20 Detector de gas en rededor de tanque TK20 Gas Natural CON-14 B.M.4.2.4 -25 100 % LELGD21016 C21 Detector de gas en zona del compresor C21 Gas Natural CON-14 B.M.5.1.5 -25 100 % LELGD21017 C21 Detector de gas en zona del compresor C21 Gas Natural CON-14 B.M.5.1.6 -25 100 % LELGD21072 C21 Detector de gas en zona del compresor C21 Gas Natural CON-14 B.M.5.1.1 -25 100 % LELGD21073 C21 Detector de gas en zona del compresor C21 Gas Natural CON-14 B.M.5.1.2 -25 100 % LELGD22014 C21 Detector de gas en zona del compresor C21 Gas Natural CON-14 B.M.5.1.7 -25 100 % LELGD22015 C21 Detector de gas en zona del compresor C21 Gas Natural CON-14 B.M.5.1.8 -25 100 % LELGD30001 E30 Detector de gas cabeza vaporizador E30 Gas Natural CON-14 B.M.2.3.2 -25 100 % LELGD30002 E30 Detector de gas cabeza vaporizador E30 Gas Natural CON-14 B.M.2.3.3 -25 100 % LELGD30003 E30 Detector de gas cabeza vaporizador E30 Gas Natural CON-14 B.M.2.3.4 0 100 % LELGD30004 E30 Detector de gas cabeza vaporizador E30 Gas Natural CON-14 B.M.2.3.5 -25 100 % LELGD30005 E30 Detector de gas cabeza vaporizador E30 Gas Natural CON-14 B.M.2.3.6 0 100 % LELGD30006 E30 Detector de gas cabeza vaporizador E30 Gas Natural CON-14 B.M.2.3.7 0 100 % LELGD30007 E30 Detector de gas en suelo vaporizador E30 Gas Natural CON-14 B.M.2.3.8 -25 100 % LELGD30008 E30 Detector de gas en suelo vaporizador E30 Gas Natural CON-14 B.M.3.3.1 -25 100 % LELGD30009 E30 Detector de gas en suelo vaporizador E30 Gas Natural CON-14 B.M.3.3.2 -25 100 % LELGD30010 E30 Detector de gas en suelo vaporizador E30 Gas Natural CON-14 B.M.3.3.3 0 100 % LELGD30018 E30 Detector de gas en Torre de refrigeración E30 Gas Natural CON-14 B.M.4.3.3 -25 100 % LELGD30059 E30 Detector de gas en placa Daniel E30 Gas Natural CON-14 B.M.3.3.4 0 100 % LELGD30061 E30 Detector de gas hacia colector sur E30 Gas Natural CON-14 B.M.6.4.4 0 100 % LELGD30069 E30 Detector de gas en salida de agua salada E30 Gas Natural CON-14 B.M.2.3.1 -25 100 % LELGD40017 E40 Detector de gas en cabeza del vaporizador E40 Gas Natural CON-14 B.M.3.3.5 -25 100 % LELGD40018 E40 Detector de gas en cabeza del vaporizador E40 Gas Natural CON-14 B.M.3.3.6 -25 100 % LELGD50022 LA50 Detector de gas en zona de descarga de barcos LA50 Gas Natural CON-13 A.M.2.2.2 -25 100 % LELGD50022 LA50 Detector de gas en línea de descarga de baarcos LA50 Gas Natural CON-14 B.M.4.3.6 0 100 % LELGD50023 LA50 Detector de gas en zona de descarga de barcos LA50 Gas Natural CON-13 A.M.2.2.3 -25 100 % LELGD50023 LA50 Detector de gas en línea de descarga de baarcos LA50 Gas Natural CON-14 B.M.4.3.7 0 100 % LELGD50024 LA50 Detector de gas en zona de descarga de barcos LA50 Gas Natural CON-13 A.M.2.2.4 -25 100 % LELGD50025 LA50 Detector de gas en zona de descarga de barcos LA50 Gas Natural CON-13 A.M.2.2.5 -25 100 % LELGD50025 LA50 Detector de gas en linea de descarga LA50 Gas Natural CON-14 B.M.4.4.2 0 100 % LELGD50026 LA50 Detector de gas en zona de descarga de barcos LA50 Gas Natural CON-13 A.M.2.2.6 -25 100 % LELGD50061 D51 Detector de gas en depósito D51 Gas Natural CON-14 B.M.4.3.4 -25 100 % LELGD50062 D51 Detector de gas en depósito D51 Gas Natural CON-14 B.M.4.3.5 -25 100 % LELGD50062 D51 Detector de gas cabeza depósito D51 Gas Natural CON-14 B.M.4.4.4 0 100 % LEL

UnidadesControlad


SIF/BPCS-

PFEquipo Bloque


HS10001-A TK10 Accionador de emergencia desde panel TK10 Gas Natural CON-14 B.M.2.5.13HS10001-B TK10 Accionador de emergencia desde campo TK10 Gas Natural CON-14 B.M.3.5.13HS10030A TK10 Actuador de emergencia desde panel TK10 Gas Natural CON-13 A.M.4.3.4HS10030B TK10 Actuador de emergencia desde campo TK10 Gas Natural CON-13 A.M.4.3.12HS20020A LA50 Pulsador de emergencia desde cuadro LA50 Gas Natural CON-13 A.M.4.3.2HS20020B LA50 Pulsador de emergencia desde campo LA50 Gas Natural CON-13 A.M.4.3.10HS20030A TK20 Actuador de emergencia desde panel TK20 Gas Natural CON-13 A.M.4.3.3HS20030B TK20 Actuador de emergencia desde campo TK20 Gas Natural CON-13 A.M.4.3.11HS20040-A TK20 Actuador de emergencia desde panel TK20 Gas Natural CON-14 B.M.2.5.12HS20040-B TK20 Actuador de emergencia desde campo TK20 Gas Natural CON-14 B.M.3.5.12HS30011-A E30 Pulsador de emergencia desde panel E30 Gas Natural CON-13 A.M.2.6.11HS30011-B E30 Pulsador de emergencia desde campo E30 Gas Natural CON-13 A.M.3.6.11HS50000A LA50 Pulsador de emergencia desde cuadro E30 Gas Natural CON-13 A.M.4.3.1HS50000B LA50 Pulsador de emergencia desde campo E30 Gas Natural CON-13 A.M.4.3.9HS50000C LA50 Pulsador de emergencia desde barco E30 Gas Natural CON-13 A.M.4.3.5HS50099 LA50 Pulsador de persmisivo de descarga de barcos LA50 Gas Natural CON-13 A.M.4.3.13HSP31M P31 Marcha bomba P31 Gas Natural CON-13 A.M.7.4.10HSP31P P31 Paro bomba P31 Gas Natural CON-13 A.M.7.4.11HSP32M P32 Marcha bomba P32 Gas Natural CON-13 A.M.7.4.12HSP32P P32 Paro bomba P32 Gas Natural CON-13 A.M.7.4.13HSP33M P33 Marcha bomba P33 Gas Natural CON-13 A.M.7.3.10HSP33P P33 Paro bomba P33 Gas Natural CON-13 A.M.7.3.11HSP34M P34 Marcha bomba P34 Gas Natural CON-13 A.M.7.3.12HSP34P P34 Paro bomba P34 Gas Natural CON-13 A.M.7.3.13HSP41M P41 Marcha bomba P41 Gas Natural CON-14 B.M.5.4.2HSP41P P41 Paro bomba P41 Gas Natural CON-14 B.M.5.4.3HSP42M P42 Marcha bomba P42 Gas Natural CON-14 B.M.5.4.4HSP42P P42 Paro bomba P42 Gas Natural CON-14 B.M.5.4.5HSTK10A TK10 Rearme bombas (campo) TK10 Gas Natural CON-14 B.M.2.6.13HSTK10B TK10 Rearme E30 en TK10 TK10 Gas Natural CON-13 A.M.7.4.14HSTK20A TK20 Rearme bombas (campo) TK20 Gas Natural CON-14 B.M.3.6.13HSTK20B TK20 Rearme E30 en TK20 TK20 Gas Natural CON-13 A.M.7.4.15JTC11 C11 Potencia activa consumida C11 Gas Natural CON-14 B.M.6.1.6 0 400 kWJTC12 C12 Potencia activa consumida C12 Gas Natural CON-14 B.M.7.1.6 0 400 kWJTC21 C21 Potencia actival consumida C21 Gas Natural CON-14 B.M.6.4.5 0 400 kWJTC22 C22 Potencia activa consumida C22 Gas Natural CON-14 B.M.7.4.5 0 400 kWJTP31 P31 Consumo de potencia activa P31 Gas Natural CON-13 A.M.2.1.8 0 50 kWJTP32 P32 Consumo de potencia activa P32 Gas Natural CON-13 A.M.3.1.8 0 400 kWJTP33 P33 Consumo potencia eléctrica P33 Gas Natural CON-13 A.M.2.2.8 0 50 kWJTP34 P34 Consumo potencia activa P34 Gas Natural CON-13 A.M.3.2.8 0 400 kWJTP41 P41 Potencia activa consumida P41 Gas Natural CON-14 B.M.5.2.5 0 400 kWJTP42 P42 Consumo de pontecia activa P42 Gas Natural CON-14 B.M.6.2.5 0 400 kW

LSH10018 TK10 Alto nivel de tanque TK10 Gas Natural CON-13 A.M.4.6.5LSH20018 TK20 Alto nivel en tanque TK20 Gas Natural CON-13 A.M.4.6.3LSH90008 D90 Alto nivel en depósito D90 Utilities CON-14 B.M.7.3.3LSHH10017 TK10 Muy alto nivel de tanque TK10 Gas Natural CON-13 A.M.3.6.1LSHH20017 TK20 Muy alto nivel en tanque TK20 Gas Natural CON-13 A.M.2.6.1LSL10018 TK10 Bajo nivel de tanque TK10 Gas Natural CON-13 A.M.4.6.6LSL20018 TK20 Bajo nivel en tanque TK20 Gas Natural CON-13 A.M.4.6.4LSL41008 P41 Baja presión en botellón P41 Gas Natural CON-14 B.M.2.6.16LSL42008 P42 Bajo nivel en botellón P42 Gas Natural CON-14 B.M.3.6.16LT10018 TK10 Nivel de tanque TK10 Gas Natural CON-13 A.M.2.1.1 0 100 %LT10019 TK10 Nivel de tanque SIF TK10 Gas Natural CON-13 A.M.1.3.6 0 100 %LT10069 TK10 Nivel de tanque SIF TK10 Gas Natural CON-13 A.M.1.2.8 0 100 %LT20018 TK20 Nivel de tanque TK20 Gas Natural CON-13 A.M.3.1.1 0 100 %LT20019 TK20 Nivel de tanque SIF TK20 Gas Natural CON-13 A.M.1.3.5 0 100 %LT20069 TK20 Nivel de tanque SIF TK20 Gas Natural CON-13 A.M.1.3.8 0 100 %

PDSL11006 C11 Baja presión diferencial de aceite C11 Gas Natural CON-14 B.M.2.5.6PDSL12006 C12 Baja presión diferencial de aceite C12 Gas Natural CON-14 B.M.3.5.6PDSL21033 C21 Baja presión diferencial de aceite C21 Gas Natural CON-14 B.M.2.6.6PDSL22033 C22 Baja presión diferencial de aceite C22 Gas Natural CON-14 B.M.3.6.6PDSL90006 D90 Baja presión en línea de N2 D90 Utilities CON-14 B.M.7.3.2

UnidadesControlad


SIF/BPCS-

PFEquipo Bloque


PDT11016 C11 Presión diferencial de aceite de lubricación C11 Gas Natural CON-14 B.M.2.1.2 0 10 bargPDT12016 C12 Presión diferencial de aceite de lubricación C12 Gas Natural CON-14 B.M.3.1.2 0 10 bargPDT21053 C21 Presión diferencial de aceite de lubricación C21 Gas Natural CON-14 B.M.2.2.2 0 10 bargPDT22053 C22 Presión diferencial de aceite de lubricación C22 Gas Natural CON-14 B.M.3.2.2 0 10 bargPIT10070 C12 Presión de aspiración C12 Gas Natural CON-14 B.M.6.1.3 -50 100 mbargPIT10071 C11 Baja presión de aspiración C11 Gas Natural CON-14 B.M.6.1.2 -50 100 mbargPIT20070 C21 Baja presión en aspiración C21 Gas Natural CON-14 B.M.6.4.6 -50 100 mbargPIT20071 C22 Presión de aspiración C22 Gas Natural CON-14 B.M.6.4.7 -50 100 mbargPIT50006 LA50 Presión en línea de descarga de barcos LA50 Gas Natural CON-13 A.M.3.1.5 0 25 bargPIT95005 D95 Presión el depósito pulmón D95 Utilities CON-14 B.M.7.2.6 0 10 bargPSH11004 C11 Alta presión en descarga del compresor Bpcs-pf C11 Gas Natural CON-14 B.M.2.5.5PSH12004 C12 Alta presión de descarga en descarga Bpcs-pf C12 Gas Natural CON-14 B.M.3.5.5PSH21026 C21 Alta presión en descarga Bpcs-pf C21 Gas Natural CON-14 B.M.2.6.5PSH22030 C22 Alta presión descarga Bpcs-pf C22 Gas Natural CON-14 B.M.3.6.5PSL31023 P31 Baja presión de impulsión P31 Gas Natural CON-13 A.M.2.6.16PSL32020 P32 Baja presión de impulsión P32 Gas Natural CON-13 A.M.3.4.12PSL32045 P32 Baja presión de acetie P32 Gas Natural CON-13 A.M.3.4.14PSL33023 P33 Baja presión en impulsión P33 Gas Natural CON-13 A.M.3.6.16PSL34019 P34 Baja presion de impulsión P34 Gas Natural CON-13 A.M.2.4.12PSL34044 P34 Baja presión de lubricación P34 Gas Natural CON-13 A.M.2.4.14PT10003 TK10 Presión en impulsión P31 y P32 TK10 Gas Natural CON-13 A.M.5.4.2 0 40 bar(g)PT10011 TK10 Presión de tanque SIF TK10 Gas Natural CON-13 A.M.1.1.2 0 100 mbargPT10012 TK10 Presión de tanque SIF TK10 Gas Natural CON-13 A.M.1.2.2 0 100 mbargPT10013 TK10 Presión de tanque (a) SIF TK10 Gas Natural CON-13 A.M.1.3.2 0 100 mbar(g)PT10020 P31 Pressure Transmitter TK10 Gas Natural CON-13 A.M.5.4.3 0 5 bargPT20011 TK20 Presión de tanque SIF TK20 Gas Natural CON-13 A.M.1.1.1 0 100 mbargPT20012 TK20 Presión de tanque SIF TK20 Gas Natural CON-13 A.M.1.2.1 0 100 mbargPT20013 TK20 Presión de tanque SIF TK20 Gas Natural CON-13 A.M.1.3.1 0 100 mbargPT20063 TK20 Presión de impulsión de P33 y P34 TK20 Gas Natural CON-13 A.M.5.4.4 0 40 bargPT20068 D51 Presión salida depósito D51 Gas Natural CON-13 A.M.3.1.7 0 40 bargPT30002 E30 Presión línea de enfriamiento E30 Gas Natural CON-13 A.M.4.1.3 0 40 bargPT30005 E30 Presión de línea de purga E30 Gas Natural CON-13 A.M.4.1.1 0 40 bargPT30012 E30 Presión de salida gas natural a planta E30 Gas Natural CON-13 A.M.5.4.8 0 50 bar GPT30060 E30 Presión de salida gas natural a planta E30 Gas Natural CON-13 A.M.5.4.7 0 50 bar GPT32050 P32 Presión en botellón P32 Gas Natural CON-13 A.M.5.4.6 0 5 bargPT33042 P33 Presión en botellón P33 Gas Natural CON-13 A.M.5.4.1 0 5 bargPT34043 P34 Presión en botellón P34 Gas Natural CON-13 A.M.5.4.5 0 5 bargPT40002 E40 Presión de salida E40 Gas Natural CON-14 B.M.3.4.3 0 60 kg/cm2 GPT40012 E40 Presión de salida del vaporizador E40 Gas Natural CON-14 B.M.5.3.4 0 60 kg/cm2 GPT41002 P41 Presión de impulsión P41 Gas Natural CON-14 B.M.5.2.1 0 60 bargPT41005 P41 Presión de impulsión P41 Gas Natural CON-14 B.M.5.2.3 0 60 bargPT41006 P41 Baja presión de aceite de lubricación P41 Gas Natural CON-14 B.M.5.2.6 0 5 bargPT41010 P41 Presión en botellón P41 Gas Natural CON-14 B.M.5.2.7 0 5 bargPT42002 P42 Presión de impulsión P42 Gas Natural CON-14 B.M.6.2.1 0 60 bargPT42005 P42 Presión de impulsión P42 Gas Natural CON-14 B.M.6.2.3 0 60 bargPT42006 P42 Baja presión aceite P42 Gas Natural CON-14 B.M.6.2.6 0 5 bargPT42010 P42 Presión en botellón P42 Gas Natural CON-14 B.M.6.2.7 0 5 bargPT50015 D51 Presión salida depósito D51 Gas Natural CON-13 A.M.2.1.7 0 40 bargPT70030 CT70 Presión de impusión de bombas CT70 Gas Natural CON-14 B.M.7.2.7 0 10 bargPT90004 D90 Presión de linea de N2 D90 Utilities CON-14 B.M.7.2.1 0 14 bargPT96001 C96 Presión de descarga C96 Utilities CON-14 B.M.2.4.1 0 10 bargPT97002 C97 Presión de descarga C97 Utilities CON-14 B.M.3.4.1 0 10 bargPTX10011 TK10 Presión de tanque (b) SIF TK10 Gas Natural CON-14 B.M.1.1.2 0 100 mbar(g)PTX10012 TK10 Presión de tanque (b) SIF TK10 Gas Natural CON-14 B.M.1.2.2 0 100 mbar(g)PTX10013 TK10 Presión de tanque (b) SIF TK10 Gas Natural CON-14 B.M.1.3.2 0 100 mbar(g)PTX20011 TK20 Presión de tanque (b) SIF TK20 Gas Natural CON-14 B.M.1.1.1 0 100 mbargPTX20012 TK20 Presión de tanque (b) SIF TK20 Gas Natural CON-14 B.M.1.2.1 0 100 mbargPTX20013 TK20 Presión de tanque (b) SIF TK20 Gas Natural CON-14 B.M.1.3.1 0 100 mbargPTX41006 P41 Baja presión aux de aceite de lubricación P41 Gas Natural CON-14 B.M.5.3.6 0 5 bargPTX42006 P42 Baja presión aux de aceite P42 Gas Natural CON-14 B.M.5.3.5 0 5 bargRS30050 E30 Selector de rango de instrumento E30 Gas Natural CON-13 A.M.5.3.8 0 20 mATIT50005 LA50 Temperatira em línea de descarga LA50 Gas Natural CON-13 A.M.2.1.5 -150 50 degCTT10061 TK10 Temperatura en fondo de tanque TK10 Gas Natural CON-13 A.M.3.5.7 -125 50 degC

UnidadesControlad


SIF/BPCS-

PFEquipo Bloque


TT10062 TK10 Temperatura en zona intermedia de tanque TK10 Gas Natural CON-13 A.M.5.5.7 -125 50 degCTT10063 TK10 Temperatura en zona intermedia de tanque TK10 Gas Natural CON-13 A.M.5.5.8 -125 50 degCTT10064 TK10 Temperatura en zona intermedia de tanque TK10 Gas Natural CON-13 A.M.3.5.1 -125 50 degCTT10065 TK10 Temperatura en cabeza de tanque TK10 Gas Natural CON-13 A.M.5.5.1 -125 50 degCTT10067 TK10 Temperatura en aspiracion de bombas TK10 Gas Natural CON-13 A.M.3.5.3 -125 50 degCTT11005 C11 Temperatura de descarga SIF C11 Gas Natural CON-14 B.M.1.1.3 0 200 degCTT11011 C11 Temperatura de entrada al compresor C11 Gas Natural CON-14 B.M.2.1.1 -150 100 degCTT11021 C11 Temperatura en primer escalón del compresor C11 Gas Natural CON-14 B.M.2.1.3 0 200 degCTT11022 C11 Temperatura en primer escalón del compresor C11 Gas Natural CON-14 B.M.2.1.4 0 200 degCTT11023 C11 Temperatura en primer escalón del compresor C11 Gas Natural CON-14 B.M.2.1.5 0 200 degCTT11024 C11 Temperatura en primer escalón del compresor C11 Gas Natural CON-14 B.M.2.1.6 0 200 degCTT11025 C11 Temperatura en segundo escalón del compresor C11 Gas Natural CON-14 B.M.2.1.7 0 200 degCTT11026 C11 Temperatura en segundo escalón del compresor C11 Gas Natural CON-14 B.M.2.1.8 0 200 degCTT12005 C12 Temperatura de descarga SIF C12 Gas Natural CON-14 B.M.1.2.3 0 200 degCTT12011 C12 Temperatura entrada al compresor C12 Gas Natural CON-14 B.M.3.1.1 -150 100 degCTT12021 C12 Temperatura primer escalón compresor C12 Gas Natural CON-14 B.M.3.1.3 0 200 degCTT12022 C12 Temperatura primer escalón compresor C12 Gas Natural CON-14 B.M.3.1.4 0 200 degCTT12023 C12 Temperatura primer escalón compresor C12 Gas Natural CON-14 B.M.3.1.5 0 200 degCTT12024 C12 Temperatura primer escalón compresor C12 Gas Natural CON-14 B.M.3.1.6 0 200 degCTT12025 C12 Temperatura segundo escalón compresor C12 Gas Natural CON-14 B.M.3.1.7 0 200 degCTT12026 C12 Temperatura segundo escalón compresor C12 Gas Natural CON-14 B.M.3.1.8 0 200 degCTT20001 TK20 Temperatura de fondo de tanque TK20 Gas Natural CON-13 A.M.3.5.2 -125 50 degCTT20002 TK20 Temperatura de zona intermedia tanque TK20 Gas Natural CON-13 A.M.5.5.2 -125 50 degCTT20004 TK20 Temperatura de zona intermedia tanque TK20 Gas Natural CON-13 A.M.3.5.4 -125 50 degCTT20005 TK20 Temperatura de cabeza de tanque TK20 Gas Natural CON-13 A.M.5.5.4 -125 50 degCTT20007 TK20 Temperatura de aspiracion de bombas TK20 Gas Natural CON-13 A.M.5.5.3 -125 50 degCTT21009 C21 Temperatura de entrada al compresor C21 Gas Natural CON-14 B.M.2.2.1 -150 100 degCTT21027 C21 Temperatura en descarga SIF C21 Gas Natural CON-14 B.M.1.1.4 0 200 degCTT21041 C21 Temperatura primer escalón compresor C21 Gas Natural CON-14 B.M.2.2.3 0 200 degCTT21042 C21 Temperatura primer escalón compresor C21 Gas Natural CON-14 B.M.2.2.4 0 200 degCTT21043 C21 Temperatura primer escalón compresor C21 Gas Natural CON-14 B.M.2.2.5 0 200 degCTT21044 C21 Temperatura primer escalón compresor C21 Gas Natural CON-14 B.M.2.2.6 0 200 degCTT21045 C21 Temperatura segundo escalón compresor C21 Gas Natural CON-14 B.M.2.2.7 0 200 degCTT21046 C21 Temperatura segundo escalón compresor C21 Gas Natural CON-14 B.M.2.2.8 0 200 degCTT22011 C22 Temperatura de entrada al compresor C22 Gas Natural CON-14 B.M.3.2.1 -150 100 degCTT22031 C22 Temperatura de descarga SIF C22 Gas Natural CON-14 B.M.1.2.4 0 200 degCTT22041 C22 Temperatura primer escalón compresor C22 Gas Natural CON-14 B.M.3.2.3 0 200 degCTT22042 C22 Temperatura primer escalón compresor C22 Gas Natural CON-14 B.M.3.2.4 0 200 degCTT22043 C22 Temperatura primer escalón compresor C22 Gas Natural CON-14 B.M.3.2.5 0 200 degCTT22044 C22 Temperatura primer escalón compresor C22 Gas Natural CON-14 B.M.3.2.6 0 200 degCTT22045 C22 Temperatura segundo escalón compresor C22 Gas Natural CON-14 B.M.3.2.7 0 200 degCTT22046 C22 Temperatura segundo escalón compresor C22 Gas Natural CON-14 B.M.3.2.8 0 200 degCTT30013 E30 Temperatura de salida del vaporizador SIF E30 Gas Natural CON-14 B.M.1.1.6 -5 45 degCTT30022 E30 Temperatura de salida del vaporizador SIF E30 Gas Natural CON-14 B.M.1.2.6 -5 45 degCTT30046 E30 Agua de mar a vaporizador E30 Gas Natural CON-13 A.M.5.3.5 0 40 degCTT30047 E30 Temp salida agua salada E30 Gas Natural CON-13 A.M.3.2.3 0 50 degCTT31046 P31 Temperatura de aceite P31 Gas Natural CON-13 A.M.7.1.7TT32047 P32 Temperatura de aciete P32 Gas Natural CON-13 A.M.7.1.8TT33047 P33 Temperatura de aceite P33 Gas Natural CON-13 A.M.3.2.2TT34046 P34 Temperatura de aceite P34 Gas Natural CON-13 A.M.3.2.1TT40003 E40 Temperatura agua de mar a vaporizador E40 Gas Natural CON-14 B.M.5.3.3 0 40 degCTT40015 E40 Temperatura de salida del vaporizador SIF E40 Gas Natural CON-14 B.M.1.1.5 -5 30 degCTT40016 E40 Temperatura de salida del vaporizador SIF E40 Gas Natural CON-14 B.M.1.2.5 -5 30 degCTT41003 P41 Temperatura de impulsión P41 Gas Natural CON-14 B.M.5.2.2 -105 45 degCTT41011 P41 Temperatura en cojinete de bomba P41 Gas Natural CON-14 B.M.5.2.4 -20 160 degCTT42003 P42 Temperatura de impulsión P42 Gas Natural CON-14 B.M.6.2.2 -105 45 degCTT42021 P42 Temperatura en cojinete P42 Gas Natural CON-14 B.M.6.2.4 -20 160 degCTT50025 D51 Temperatura en línea de descarga D51 Gas Natural CON-13 A.M.4.1.7 -150 50 degCTT70004 CT70 Temperatura de agua de refrigeración CT70 Gas Natural CON-14 B.M.7.2.3 0 50 degCTT70005 C70 Temperatura de agua de refrigeración CT70 Gas Natural CON-14 B.M.7.2.4 0 50 degCTTx30013 E30 Temperatura salida vaporizador E30 Gas Natural CON-13 A.M.5.1.8 -5 45 degCTTx30022 E30 Temperatura salida vaporizador E30 Gas Natural CON-13 A.M.6.1.8 -5 45 degCTTx40047 E40 Temp salida agua salada E40 Gas Natural CON-14 B.M.4.4.3 0 50 degC

UnidadesControlad


SIF/BPCS-

PFEquipo Bloque


VSH11027 C11 Alta v ibración horizontal en compresor C11 Gas Natural CON-14 B.M.2.5.7VSH11028 C11 Alta v ibración vertical en compresor C11 Gas Natural CON-14 B.M.2.5.8VSH12027 C12 Alta v ibración horizontal C12 Gas Natural CON-14 B.M.3.5.7VSH12028 C12 Alta v ibración vertical C12 Gas Natural CON-14 B.M.3.5.8VSH21047 C21 Alta v ibración horizontal C21 Gas Natural CON-14 B.M.2.6.7VSH21048 C21 Alta v ibración vertical C21 Gas Natural CON-14 B.M.2.6.8VSH22047 C22 Alta v ibración horizontal C22 Gas Natural CON-14 B.M.3.6.7VSH22048 C22 Alta v ibración vertical C22 Gas Natural CON-14 B.M.3.6.8VT11029 C11 Vibración horizontal en compresor C11 Gas Natural CON-14 B.M.2.4.5 0 25 mm/sVT11030 C11 Vibración vertical en compresor C11 Gas Natural CON-14 B.M.2.4.6 0 25 mm/sVT12029 C12 Vibración horizontal C12 Gas Natural CON-14 B.M.3.4.5 0 25 mm/sVT12030 C12 Vibración vertical C12 Gas Natural CON-14 B.M.3.4.6 0 25 mm/sVT21049 C21 Vibración horizontal C21 Gas Natural CON-14 B.M.2.4.7 0 25 mm/sVT21050 C21 Vibración vertical C21 Gas Natural CON-14 B.M.2.4.8 0 25 mm/sVT22049 C22 Vibración horizontal C22 Gas Natural CON-14 B.M.3.4.7 0 25 mm/sVT22050 C22 Vibración vertical C22 Gas Natural CON-14 B.M.3.4.8 0 25 mm/sXS0 Alarma Preventiva Paro Grupo Electrógeno Sistema Eléctrico Utilities CON-14 B.M.7.3.8XS1 Grupo Electrógeno Parado Sistema Eléctrico Utilities CON-14 B.M.7.3.11XS10 ATS 25kV en manual Sistema Eléctrico Utilities CON-14 B.M.5.6.2XS11 Grupo Electrógeno en marcha Sistema Eléctrico Utilities CON-14 B.M.4.6.2XS12 Anomalia en SAI 2 Sistema Eléctrico Utilities CON-14 B.M.6.3.3XS13 Anomalía PS01A_PS01B Sistema Eléctrico Utilities CON-14 B.M.6.3.4XS14 TK80 Toma de tierra Sistema Eléctrico Utilities CON-14 B.M.6.3.6XS15 GE Toma de tierra Sistema Eléctrico Utilities CON-14 B.M.6.3.7XS2 MCC3 alimentado por Grupo Electrógeno Sistema Eléctrico Utilities CON-14 B.M.7.3.10

XS210001 TK10 Estado de válvula de fondo de tanque TK10 Gas Natural CON-13 A.M.3.6.12XS220040 TK20 Estado de válvula de fondo de tanque TK20 Gas Natural CON-13 A.M.2.6.12XS230011 E30 Estado de la válvula de envío E30 Gas Natural CON-14 B.M.6.3.2XS2LA50Sts LA50 Estado seq desc barcos LA50 Gas Natural CON-14 B.M.6.3.12XS2P41 P41 Confirmación aux de bomba en marcha P41 Gas Natural CON-14 B.M.5.4.8XS2P42 P42 Confirmación aux bomba en marcha P42 Gas Natural CON-14 B.M.6.3.5XS2TK10 TK10 Paro bombas por GDs de tanque TK10 Gas Natural CON-13 A.M.2.6.13XS2TK20 TK20 Paro de bombas por GDs en tanque TK20 Gas Natural CON-13 A.M.3.6.13

XS3 Fallo Alimentación FECSA Sistema Eléctrico Utilities CON-14 B.M.5.6.7XS4 Defecto batería maniobra cabinas 25kV/6kV Sistema Eléctrico Utilities CON-14 B.M.7.3.6XS5 Defecto Cabinas de 25kV Sistema Eléctrico Utilities CON-14 B.M.4.6.7XS6 Neutro Trafo-1 desequilibrado Sistema Eléctrico Utilities CON-14 B.M.4.6.6XS7 Neutro Trafo-2 desequilibrado Sistema Eléctrico Utilities CON-14 B.M.5.6.6XS8 Neutro Trafo-3 desequilibrado Sistema Eléctrico Utilities CON-14 B.M.7.3.7XS9 Anomalia en SAI 1 Sistema Eléctrico Utilities CON-14 B.M.7.3.9

XSC11 C11 Compresor en marcha C11 Gas Natural CON-14 B.M.2.5.9XSC12 C12 Compresor en marcha C12 Gas Natural CON-14 B.M.3.5.9XSC21 C21 Compresor en marcha C21 Gas Natural CON-14 B.M.2.6.9XSC22 C22 Compresor en marcha C22 Gas Natural CON-14 B.M.3.6.9

XSC40024 E40 Confirmación de válvula cerrada E40 Gas Natural CON-14 B.M.2.5.16XSC96 C96 Confirmación de compresor en marcha C96 Utilities CON-14 B.M.4.6.3XSC97 C97 Confirmación de compresor en marcha C97 Utilities CON-14 B.M.5.6.3

XSO40024 E40 Confirmación de válvula abierta E40 Gas Natural CON-14 B.M.3.5.16XSP31 P31 Confirmación de bomba en marcha P31 Gas Natural CON-13 A.M.2.6.14XSP32 P32 Confirmación bomba P32 en marcha P32 Gas Natural CON-13 A.M.3.4.15XSP33 P33 Confirmación bomba en marcha P33 Gas Natural CON-13 A.M.3.6.14XSP34 P34 Confirmación de bomba en marcha P34 Gas Natural CON-13 A.M.2.4.15XSP41 P41 Confirmación de bomba en marcha P41 Gas Natural CON-14 B.M.2.6.11XSP42 P42 Confirmación de bomba en marcha P42 Gas Natural CON-14 B.M.3.6.11XSP71-A P71A Confirmación de bomnba en marcha P71A Gas Natural CON-14 B.M.2.5.11XSP72 P72 Confirmación de marcha P72 Gas Natural CON-14 B.M.3.5.11XSP73 P73 Confirmación de marcha P73 Gas Natural CON-14 B.M.6.3.1XSPL41 P41 Confirmación de bomba en marcha P41 Gas Natural CON-14 B.M.2.6.14XSPL42 P42 Confirmación bomba de lubricación en marcha P42 Gas Natural CON-14 B.M.3.6.14XY210001 TK10 Estado de válvula de fondo de tanque TK10 Gas Natural CON-14 B.M.6.6.11XY220040 TK20 Estado de válvula de fondo de tanque TK20 Gas Natural CON-14 B.M.6.5.14XY230011 E30 Estado de la válvula de envío E30 Gas Natural CON-13 A.M.2.3.12XY2LA50Sts LA50 Estado seq desc barcos LA50 Gas Natural CON-13 A.M.2.3.13XY2TK10 TK10 Paro bombas por GDs de tanque TK10 Gas Natural CON-14 B.M.6.6.12XY2TK20 TK20 Paro de bombas por GDs en tanque TK20 Gas Natural CON-14 B.M.6.5.12

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XYC11 C11 Orden de arranque y paro SIF C11 Gas Natural CON-14 B.M.1.4.1XYC12 C12 Orden de arranque y paro SIF C12 Gas Natural CON-14 B.M.1.5.1XYC21 C21 Orden de arranque y paro SIF C21 Gas Natural CON-14 B.M.1.4.2XYC22 C22 Orden de arranque y paro SIF C22 Gas Natural CON-14 B.M.1.5.2

XYC40024 E40 Orden de cierre de válvula E40 Gas Natural CON-14 B.M.6.5.15XYO40024 E40 Orden de apertura de válvula E40 Gas Natural CON-14 B.M.6.6.15XYP31 P31 Bomba de gas natural SIF P31 Gas Natural CON-13 A.M.1.4.13XYP32 P32 Bomba de gas natural SIF P32 Gas Natural CON-13 A.M.1.5.13XYP33 P33 Bomba de de gas natural SIF P33 Gas Natural CON-13 A.M.1.4.12XYP34 P34 Bomba de gas natural SIF P34 Gas Natural CON-13 A.M.1.5.12XYP41 P41 Bomba de gas natural SIF P41 Gas Natural CON-14 B.M.1.4.5XYP42 P42 Bomba de gas natural SIF P42 Gas Natural CON-14 B.M.1.5.5XYP71-A P71A Bomba de agua de refrigeración P71A Gas Natural CON-14 B.M.6.6.8XYP72 P72 Bomba de agua de refrigeración P72 Gas Natural CON-14 B.M.6.5.9XYP73 P73 Bomba de agua de refrigeración P73 Gas Natural CON-14 B.M.6.6.9XYPL41 P41 Bomba de lubricación P41 Gas Natural CON-14 B.M.6.6.13XYPL42 P42 Bomba de lubricación P42 Gas Natural CON-14 B.M.6.5.13XYRP31 P31 Resistencia de caldeo aceite en cárter P31 Gas Natural CON-13 A.M.2.3.15XYRP32 P32 Resistencia de caldeo aceite en cárter P32 Gas Natural CON-13 A.M.3.3.16XYRP33 P33 Resistencia de caldeo aceite en cárter P33 Gas Natural CON-13 A.M.2.3.16XYRP34 P34 Resistencia de caldeo aceite en cárter P34 Gas Natural CON-13 A.M.3.3.15ZSC10001 TK10 Confirmación de válvula cerrada TK10 Gas Natural CON-14 B.M.2.5.14ZSC10023 TK10 Confirmación de válvula cerrada TK10 Gas Natural CON-13 A.M.4.5.5ZSC10030 TK10 Confirmación de válvula cerrada TK10 Gas Natural CON-13 A.M.4.5.8ZSC11305 TK20 EW & SS TK-401 TK20 Utilities CON-14 B.M.4.6.4ZSC11310 TK10 EW & SS TK-101 TK10 Utilities CON-14 B.M.4.6.5ZSC11335 E30 EW & SS VAPORIZADORES E30 Utilities CON-14 B.M.7.3.4ZSC20020 LA50 Confirmación de válvula cerrada LA50 Gas Natural CON-13 A.M.4.6.1ZSC20023 TK20 Confirmación de válvula cerrada TK20 Gas Natural CON-13 A.M.4.5.4ZSC20030 TK20 Confirmación de vávula cerrada TK20 Gas Natural CON-13 A.M.4.5.7ZSC20040 TK20 Confirmación de válvula cerrada TK20 Gas Natural CON-14 B.M.3.5.14ZSC30001 E30 Confirmación de válvula cerrada E30 Gas Natural CON-13 A.M.2.4.3ZSC30004 E30 Confirmación de válvula cerrada E30 Gas Natural CON-13 A.M.3.4.3ZSC30011 E30 Confirmación de válvula cerrada E30 Gas Natural CON-13 A.M.3.6.10ZSC30021 E30 Confirmación de válvula abierta E30 Gas Natural CON-13 A.M.3.4.13ZSC30063 E30 Confirmación de válvula abierta E30 Gas Natural CON-13 A.M.6.4.6ZSC40001 E40 Confirmación de válvula cerrada E40 Gas Natural CON-14 B.M.3.5.4ZSC40022 E40 Confirmación de válvula cerrada E40 Gas Natural CON-14 B.M.2.5.15ZSC50002 LA50 Confirmación de válvula cerrada LA50 Gas Natural CON-13 A.M.2.4.1ZSC90003 D90 Confirmación de válvula cerrada D90 Utilities CON-14 B.M.7.3.1ZSO10023 TK10 Confirmación de válvula abierta TK10 Gas Natural CON-13 A.M.2.4.4ZSO10024 TK10 Confirmación de válvula abierta TK10 Gas Natural CON-13 A.M.2.4.5ZSO10030 TK10 Confirmación de válvula abierta TK10 Gas Natural CON-13 A.M.4.5.16ZSO11001 C11 Confirmación de válvula abierta C11 Gas Natural CON-14 B.M.2.5.3ZSO11007 C11 Confirmación de válvula cerrada C11 Gas Natural CON-14 B.M.2.5.2ZSO11027 C12 Confirmación de válvula abierta C12 Gas Natural CON-14 B.M.3.5.2ZSO12001 C12 Confirmación de válvula cerrada C12 Gas Natural CON-14 B.M.3.5.3ZSO20020 LA50 Confirmación de válvula abierta LA50 Gas Natural CON-13 A.M.4.6.2ZSO20023 TK20 Confirmación de válvula abierta TK20 Gas Natural CON-13 A.M.3.4.4ZSO20024 TK20 Confirmación de válvula abierta TK20 Gas Natural CON-13 A.M.3.4.5ZSO20030 TK20 Confirmación de válvula abierta TK20 Gas Natural CON-13 A.M.4.5.15ZSO21009 C21 Confirmación de válvula abierta C21 Gas Natural CON-14 B.M.2.6.2ZSO21015 C21 Confirmación de válvula abierta C21 Gas Natural CON-14 B.M.2.6.3ZSO22016 C22 Confirmación de válvula abierta C22 Gas Natural CON-14 B.M.3.6.3ZSO22029 C22 Confirmación de válvula abierta C22 Gas Natural CON-14 B.M.3.6.2ZSO30011 E30 Confirmación de válvula abierta E30 Gas Natural CON-13 A.M.4.6.11ZSO30021 E30 Confirmación de válvula cerrada E30 Gas Natural CON-13 A.M.2.4.13ZSO30063 E30 Confirmación de válvula cerrada E30 Gas Natural CON-13 A.M.3.4.7ZSO40001 E40 Confirmación de válvula abierta E40 Gas Natural CON-14 B.M.2.5.4ZSO40022 E40 Confirmación de válvula abierta E40 Gas Natural CON-14 B.M.3.5.15ZSO50002 LA50 Confirmación de válvula abierta LA50 Gas Natural CON-13 A.M.4.5.6

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El objetivo de esta sección es explicar la estructura de código y el formato de las reglas que configuran el comportamiento de los objetos definidos en la aplicación de control; en absoluto quiere indagar en pequeños matices a tener en cuenta para procesos particulares.

Sección 4: Implementación y desarrollo La implementación y desarrollo de la estrategia de control definida engloba todos los objetivos particulares que en su conjunto satisfarán las necesidades del proceso establecidas por las diferentes disciplinas del equipo de proyecto previamente. El proceso debe funcionar exactamente como se ha definido en la estrategia de control y con el nivel de riesgo tolerable especificado, además debe presentar gráficamente todos sus equipos y variables de proceso de forma coherente fiel a un mismo patrón: supervisar y controlar el proceso de forma dinámica y de la forma más sencilla posible. La programación del código de control sobre ABB Industrial IT se efectúa en un entorno particular, denominado Control Builder M, que se basa en la creación de objetos y reglas para definir el comportamiento de los procesos. Por tanto, el primer paso hacia la implementación del proceso será definir, mediante el uso de librerías particulares, la funcionalidad básica de los elementos presentes en el proceso. Este paso lo definiremos como “desarrollo de soluciones particulares del proyecto” y se limitará a implementar todas la librerías necesarias que determinarán el comportamiento de cada objeto particular como válvulas, motores o sensores de diferentes tipos. Cada objeto podrá contener objetos denominados simples, es decir, objetos de menor nivel de definición; o denominados objetos compuestos, es decir, objetos definidos por un conjunto de objetos simples o compuestos. Podemos definir un objeto simple como un conjunto de sentencias de código básicas que determinan el valor de sus variables internas en función de otras variables internas o externas. A modo de ejemplo, podemos citar que una alarma dispone de un temporizador (función básica) que se activa en función del estado de las variables externas que representan el estado de las variables de proceso. Así, el elemento compuesto que llamamos alarma se compone de al menos tres elementos simples. Una vez dispongamos de las librerías específicas de nuestro proyecto, pasaremos a efectuar la “implementación de la aplicación específica de los procesos” definidos. Este paso gestionará los objetos instanciados en la aplicación y se definirán las reglas para un correcto funcionamiento. La última parte de la implementación y desarrollo del código de control será la representación de procesos y los objetos que los constituye. Seguidamente, efectuaremos una breve introducción de la estructura de código del ABB Industrial IT.


(a) Estructura de código ABB Industrial IT tiene una programación destinada a objetos. Los objetos definidos a nivel de librería, serán posteriormente instanciados en la aplicación. En cada aplicación, se podrá instanciar objetos (Control Module Object) o definir módulos de código (Single Control Module). La diferencia básica entre los llamados Control Module y los Single Control Module es la repetitividad en código: si un objeto (como puede ser una válvula) va a ser utilizado múltiples veces en la aplicación, lo coherente sería generar una librería mediante un Control Module que defina el comportamiento de la misma; contrariamente, si únicamente hay dos tanques, y existen diferencias sustanciales entre ambos, será más útil definir el comportamiento de cada uno mediante dos Single Control Module, uno para cada tanque. La variabilidad de comportamiento de un objeto es antagónico a la idea del uso de librerías pues, considerar excesivos modos de comportamiento hace enrevesada y complicada la implementación de un objeto. Cada objeto dispone de dos tipos de variables en función del destinatario de su contenido:

- Parámetros. Los parámetros son variables que permiten extraer información del interior de un objeto o introducir información del exterior procedente de otros objetos o reglas calculadas en una jerarquía superior.

- Variables. Las variables internas de un objeto permiten efectuar cálculos internos para definir el comportamiento del objeto particular en función de parámetros u otras variables internas.

Como se puede apreciar, se introduce el concepto de jerarquía: los elementos más básicos se encontrarán a menor nivel que los objetos que han sido constituidos por múltiples objetos simples u objetos compuestos. En el siguiente ejemplo, se puede observar la estructura jerárquica que caracteriza el lenguaje de programación de ABB Industrial IT:

TK10 – Tanque

AI – Señal Analógica de entrada

DI – Señal Discreta de entrada

ABV – Válvula de bloqueo


DO – Señal Discreta de salida

ALM – Alarma de Discr DIDO

Aplicación

Control Module

Single Control Module

Control Module

Control Module

…

Parámetros

Variables

TK10 – Tanque

AI – Señal Analógica de entrada


ABV – Válvula de bloqueo


DO – Señal Discreta de salida

ALM – Alarma de Discr DIDO

Aplicación

Control Module

Single Control Module

Control Module

Control Module

…

Parámetros

Variables

Parámetros

Variables

Ilustración 54 Estructura de código


El comportamiento de cada objeto se puede definir de múltiples formas: lógica de contactos, diagramas de funciones, código estructurado, etc. Dentro de cada objeto, además de definir los parámetros de entrada y salida y las variables internas, se define el comportamiento en unas pestañas (Sheets). Podrán existir tantas pestañas como se requiera, pero normalmente se definirán según el siguiente criterio:

- Input code: Esta zona de código servirá para pasar a las variables internas del objeto el valor de los parámetros con el fin de introducir datos desde el exterior para determinar la configuración y el comportamiento del mismo.

- Output code: La información del objeto necesaria en otros objetos de misma o superior jerarquía deben ser pasados por parámetro hacia el exterior. Así, los parámetros de salida tomarán por valor el estado de las variables internas calculadas en base a los parámetros de entrada y reglas específicas que determinan el comportamiento del objeto.

- Code: En determinadas ocasiones se hará uso de bloques de funciones definidas en el sistema que requieren el paso de múltiples variables y devuelven múltiples variables. Estas funciones son las llamadas Function Blocks. Un ejemplo claro de este tipo de funciones son los temporizadores (Ton, Tof, etc.). No se debe confundir los bloques de funciones con funciones básicas. Normalmente, las funciones básicas únicamente devuelven una sola variable en función de otras. Ejemplos de funciones básicas son las conversiones de tipo de datos (eg. Dint_To_Bool). El paso de parámetros al bloque de función siempre se pondrá en esta pestaña de código.

- Start_Init: Cuando el nombre de la pestaña es Start_Init, el sistema entiende que debe ejecutar el código que en ésta reside la primera vez tras descargar el código en el controlador. El cálculo de nombres de objetos de jerarquía inferior o consignas de alarmas pueden residir en esta pestaña al no ser necesario el cálculo continuado.

En determinadas ocasiones será necesario comunicar vía MMS el estado de determinadas variables existentes en otras aplicaciones. Así, la convención de cómo efectuar esta comunicación se detalla en el apartado Convención de comunicación entre aplicaciones (MMS), en página 99. Existirá un Single Control Module dedicado exclusivamente a las funciones de comunicación y en él se determinará, mediante dos pestañas de código, la asignación de variables a los canales de comunicación:

- CommIn Code: Asignación de las variables del canal de comunicaciones a las variables o parámetros necesarios en la aplicación.

- CommOut Code: Asignación a las variables de comunicación el estado de variables o parámetros a comunicar hacia otras aplicaciones.


Los tipos de datos que se puede tratar en el entorno de programación son los mismos que los disponibles en la mayoría de lenguajes de programación en alto nivel. Todas las variables ocupan 32 bits en memoria: - Bool: Tipo de dato que puede tomar el valor falso o cierto. La palabra clave “on” o

el valor entero ‘1’ es equivalente al valor cierto; contrariamente, la palabra clave “off” o el valor ‘0’ equivale al valor falso.

- Int: Tipo de dato entero con signo (16 bits con signo incluido) con rango -32768 a 32767.

- Uint: Tipo de dato entero sin signo (16 bits sin signo incluido) con rango 0 a 65535.

- Dint: Tipo de dato doble entero con signo (32 bits incluyendo el bit de signo) con rango -231 a 231-1.

- Word: Tipo de dato que se refiere a una cadena de 16 bits. - Dword: Tipo de dato que se refiere a una cadena de 32 bits, donde el bit de mayor

peso se gestiona como bit de signo. - Real: Tipo de dato que puede contener un rango de valores comprendido entre

±10±38. La sintaxis para la representación es [±Parte_enteraParte_fraccional e parte exponencial]

- String: Tipo de dato que contiene una cadena de caracteres.

Los tipo de datos estructurados permiten integrar en una variable o en un parámetro un conjunto de variables de diferentes tipos para hacer más fácil la programación de los objetos. Normalmente, todos los objetos dispondrán de los siguientes parámetros: - Name: Será una variable de tipo string[20] que determinará el nombre del objeto. - Description: Será una variable de tipo string[40] que contendrá la descripción del

objeto. - Link: El contenido de esta variable dispondrá de todos los parámetros de entrada y

de salida al objeto. Será un tipo de dato estructurado que variará en función del objeto que se esté tratando. Normalmente, cada objeto dispondrá de su propio tipo de datos.

Para el caso específico de las variables que contengan información de señales de entrada y salida, existe un tipo de variable estructurada que engloba el estado de la señal y el valor de medida que dispone. En función del tipo de señal de entrada y salida, se dispondrá de dos tipos estructurados diferentes: - RealIO: Tipo de dato estructurado que dispone de toda la información necesaria

para conocer, desde la aplicación de control, el estado de variables de entrada y salida de tipo analógicas (AI y AO). Se compone de las siguientes variables: o IOValue: Variable de tipo Real que contiene la medida de la señal procedente de

campo. o Value: Variable de tipo Real que contiene la medida de la señal procedente de

campo filtrada o manipulada (forzada). Esta variable es la que normalmente utiliza la aplicación de control.

o Forced: En ocasiones puede interesar efectuar un forzado de la señal de entrada, falsificando su valor a uno más interesante desde la perspectiva operacional, sobretodo, desde la perspectiva de fiabilidad de proceso. Así, cuando un instrumento está forzado, la variable Value toma por valor el indicado por el operador desde la interfaz de usuario, obviando el valor de IOValue. Esta variable de tipo Bool indica con cierto cuándo esta señal está siendo forzada.


o Status: Variable de tipo Dword que contiene el estado del módulo E/S en una palabra de 32 bits, donde cada bit supone la activación de un flag para suministrar información de hardware a la aplicación.

o Parameters: Variable de tipo estructurada (SignalPar) que dispone de: Max: Variable real que indica el rango máximo de la variable RealIO. Min: Variable real que indica el rango mínimo de la variable RealIO. Units: Variable de tipo string que indica las unidades de proceso de la

variable RealIO. - BoolIO: Tipo de dato estructurado que dispone de toda la información necesaria

para conocer, desde la aplicación de control, el estado de variables de entrada y salida de tipo digital (DI y DO). Se compone de las mismas variables que la RealIO, pero sin considerar la variable Parameters.

(b) Enlace entre el hardware y la aplicación de control La información de proceso es captada por la instrumentación distribuida en campo y transmitida a la aplicación de control para su visualización y posterior toma de decisión, de forma automática o por parte de operación. El instrumento actúa como un transductor electrónico que convierte las unidades de proceso en unidades de medida. Tal como se observó en la Sección 3, en Lazos de instrumentación (página 149), los tipos de lazos de instrumentación contemplados son de corriente 4…20 mA o bien, de tensión 0-24 VDC. La factorización de las unidades de medida a unidades de proceso se efectúa en los módulos de entrada y salida del sistema de control. Entre diferentes datos, en los módulos de E/S se definen los siguientes parámetros para cada señal de entrada: - Rango del instrumento y unidades de proceso. Se determina el rango de medida

activo del instrumento para efectuar la factorización de forma correcta. Se menciona rango activo pues el instrumento puede tener posibilidad de cubrir un amplio margen en la medida en la variable de proceso, pero suministrar un determinado rango de medida configurado para un proceso particular.

- Consigna de saturación del instrumento. La consigna de saturación del instrumento podrá ser habilitada o no teniendo en cuenta la inteligencia del instrumento. Se define situación de saturación del instrumento cuando la variable de proceso se va fuera de los rangos operación, enviando en este caso, un valor comprendido entre 3,6 mA y 4 mA. Normalmente, si el instrumento es inteligente, se definirá a 3,8 mA la consigna sobre las unidades de medida.

- Consigna de fallo de instrumento. La consigna de fallo del instrumento permitirá conocer cuándo el instrumento ha detectado una anomalía en su funcionamiento y se ha puesto fuera de servicio mandando menos de 3,6 mA. De ese modo, el sistema de control entiende que el instrumento se encuentra fuera de servicio y toma una acción para ir al lado más seguro: degradando la configuración de disparo para el caso redundante, o disparando una alarma o una protección en caso necesario.

- Habilitación de la función raíz cuadrada sobre la señal de medida. En determinados casos puede interesar habilitar la función raíz cuadrada sobre el valor de medida, dependiendo de la inteligencia del instrumento. El caso típico es el de los caudalímetros de orificio muy extendidos en el ámbito industrial. El caudal volumétrico depende de las características del producto, de la tubería y del orificio; pero tiene una dependencia directa de la presión diferencial:

dPKQ ·=


Existen transmisores de presión con capacidad de efectuar la raíz cuadrada y suministrar un valor con dependencia lineal, pero en algunos casos, esa tarea se reserva para el sistema de control. Las señales de salida del sistema de control serán también de naturaleza 0…20 mA ó 0-24 VDC tal como se definió en la Sección 3. Los parámetros configurables sobre el módulo de E/S serán:

- Rango de salida y unidades de proceso. Se determina el rango de la señal de salida y las unidades para las señales de escritura analógica.

- Asignación de salida como predeterminada (OSP – Output Set as Predetermined). Permite disponer de un valor de salida predefinido cuando se detecta una anomalía en el módulo de salida o se pierde la comunicación con el controlador. Existe la posibilidad de configurar la salida de modo que mantenga el último valor que disponía justo antes de detectar la anomalía.

- Habilitación de señal invertida. Cuando existen elementos que funcionen con lógica negada (como podría ser una válvula a fallo abre), el módulo permite ser configurado para que invierta la orden recibida desde la aplicación de control. Esto permite una misma convención para determinar elemento activo y elemento no activo en el programa de control (lógica positiva:‘1’ activo, ‘0’ no activo) independientemente de las características específicas del dispositivo conectado.

La siguiente figura trata de representar el camino que lleva una variable medida en campo hasta que se introduce en el código de control desde la perspectiva funcional:

Ventana interfaz de usuarioRepresentación de la lectura

Mux

IOValue

Value

Instrumento‘0’

‘1’

Forzado

Value

Plataforma de Control

IOModule4…20 mA

ORStatus

Parameters

Status

Parameters

RealIO

b23

Real

Bool

Dword

Real

RealMax

Min

Unit

Real

String

Código de controlHardware

ForcedBool

IOValueReal

IOValue

Ventana interfaz de usuarioRepresentación de la lectura

Mux

IOValue

Value

Instrumento‘0’

‘1’

Forzado

Value


IOModule4…20 mA

ORStatus

Parameters

Status

Parameters

RealIO

b23

Real

Bool

Dword

Real

RealMax

Min

Unit

Real

String


ForcedBool

IOValueReal

IOValue

Ilustración 55 Enlace de lectura desde campo al código de control


La señal procedente desde el instrumento entra en contacto con la plataforma de control a través del módulo de E/S. En este módulo, la señal es factorizada en una variable de medida y se integra en una variable de tipo RealIO. Cada una de estas variables integra el valor de la medida de proceso, los rangos definidos, las unidades y el estado en que se encuentra. Desde el código de control es posible efectuar un forzado de la señal de lectura. El efecto de forzar lo definiremos como la acción de engañar al sistema de control indicando un valor establecido por operación a través de una ventana que hará de interfaz entre la plataforma de control y el operador. Obsérvese que cuando se efectúa el forzado de una señal de entrada tiene un efecto directo sobre la variable Status. Considerar el estado de forzado de la señal de lectura es tan importante como conocer el estado del instrumento para poder tomar acciones sobre lazos con sensores redundantes o individuales. En la terminal marina de gas natural se definió que un instrumento se encontraría fuera de servicio cuando se encontrara en manual o bien en situación anómala (convención establecida en página 97, Convención de instrumento fuera de servicio); pero en determinadas ocasiones podría interesar diferenciar estas dos situaciones y considerar que el instrumento se sitúa fuera de servicio únicamente cuando está en estado anómalo, incrementando así la fiabilidad de proceso al engañar al sistema de control indicando manualmente un valor determinado por operación. El efecto de forzado se efectúa a través de la ventana interfaz de usuario, donde la botonera de forzado actúa como una señal de control para seleccionar el valor procedente de campo, o el introducido por operación desde la misma ventana. La Ilustración 55 muestra cómo una señal de lectura analógica se transmite hasta la aplicación de control, pero hay que tener en cuenta que existen transmisores discretos, es decir, transmisores que aportan únicamente dos estados a través de una variable de tipo BoolIO. El comportamiento de este tipo de señales es idéntico, salvando las distancias con respecto a las necesidades de la señal: no es necesario incluir rangos ni unidades ya que no existe factorización de unidades de medida en unidades de proceso.


Ventana interfaz de usuarioRepresentación del actuador

MuxIOValue

Value

Actuador‘0’

‘1’

Forzado

Value


IOModule4…20 mA

ORStatus

Parameters

Status

Parameters

RealIO

b23

Real

Bool

Dword

Real

RealMax

Min

Unit

Real

String


Forced Bool

IOValue Real

Ventana interfaz de usuarioRepresentación del actuador

MuxIOValue

Value

Actuador‘0’

‘1’

Forzado

Value


IOModule4…20 mA

ORStatus

Parameters

Status

Parameters

RealIO

b23

Real

Bool

Dword

Real

RealMax

Min

Unit

Real

String


Forced Bool

IOValue Real

Ilustración 56 Enlace de escritura desde el código de control a campo

La señal de salida es calculada en el código de control y conectada al hardware para su transmisión hacia campo. Del mismo modo que ocurre con las señales de entrada, es posible efectuar un forzado de la señal de salida para sobrescribir la orden establecida por código. Esta utilidad puede ser aplicable para situaciones donde se requiere pruebas de actuadores o cuando es necesario sobrescribir un disparo o enclavamiento bajo supervisión y aprobación del máximo responsable de planta. Cuando se instancia el código de una válvula, existe un cálculo que marca el valor de la orden de apertura o de cierre a través de una señal de tipo BoolIO. El cálculo de la orden reside en la variable “value”; variable conectada al hardware para su transmisión a campo. Si ponemos como ejemplo el caso en que se esté ordenando el cierre de la válvula (Value = false), si la válvula funciona correctamente indicará con su final de carrera de cerrada que se encuentra tal como se le ha ordenado (ZSC = cierto). Si podemos como ejemplo que se efectúa el forzado de la señal de salida, el multiplexor seleccionará el valor que marcará el operador desde la ventana de interfaz. Si se efectúa un forzado a cierto, lógicamente la válvula abrirá y el interruptor de válvula cerrada abrirá (ZSC = falso). Debido a que el código de control no ha cambiado y por tanto, mantiene su orden de válvula cerrada; al percibir que el interruptor de válvula cerrada indica lo contrario a lo ordenado, surgirá una alarma de discrepancias DIDO. En este ejemplo se pone de manifiesto la existencia de un funcionamiento segregado cuando se efectúan forzados al actuar sobre el hardware directamente, y sin cambiar el estado del código de control que gestiona las órdenes de salida. En el código de control se dispone de todas la variables relativas al estado de la señal de salida. En la ilustración se muestra el caso particular de variables de salida


analógicas, pero el comportamiento para señales de salida discretas será exactamente el mismo, quitando la necesidad de disponer de rangos y unidades. Lectura de variables de proceso El objeto de lectura de una señal de E/S se instancia en la aplicación de control y se vincula directamente a la dirección de E/S donde se conecta en el módulo de entrada (AI880, AI845, DI840). La variable (de tipo RealIO) vinculada a la señal de medida dispone del IOValue determinado por el módulo de entrada. En la ventana de interfaz de usuario, existen elementos de control y de visualización del estado de la variable de lectura.

[FieldAI]Obtención de

la variable desdeel Hardware

IOValue

Si instrumento Forzado entonces:

FieldAI.Value := ValorOperacion;

FieldAI.Forced := True;

FieldAI.Status := 0xD8

Si no:

FieldAI.Value := FieldAI.IOValue

FieldAI.Value RealFieldAI.IOValue RealFieldAI.Status DwordFieldAI.Parameters SignalParFieldAI.Forced Bool

[FieldAI]Escribe lavariable

al Hardware

AIObject_1

El valor de Value será o bien IOValueo bien el marcado por operación sifuerza el instrumento.

Value

Instrumento

La variable FieldAI.Value es lavariable utilizada a nivel de

aplicación, aunque se disponede la FieldAI.IOValue.

Status

Parameters

Forced

4…20 mA

RealIO

RealIO



IOValue

Si instrumento Forzado entonces:

FieldAI.Value := ValorOperacion;

FieldAI.Forced := True;

FieldAI.Status := 0xD8

Si no:

FieldAI.Value := FieldAI.IOValue


[FieldAI]Escribe lavariable

al Hardware

AIObject_1

El valor de Value será o bien IOValueo bien el marcado por operación sifuerza el instrumento.

Value

Instrumento

La variable FieldAI.Value es lavariable utilizada a nivel de

aplicación, aunque se disponede la FieldAI.IOValue.

Status

Parameters

Forced

4…20 mA

RealIO

RealIO

Ilustración 57 Funcionamiento del objeto de lectura de una variable de proceso

La señal del instrumento arriba al módulo hardware (en gris) factorizando la señal de instrumentación en unidades de medida y alojándola en la variable FieldAI.IOValue. El código de control dispone de un vínculo directo entre el objeto de lectura y el hardware. En función de cómo se encuentre el objeto controlado desde el interfaz de usuario, trasladará el valor del hardware a la variable pertinente para tener en cuenta en la aplicación (FieldAI.Value).En condiciones normales, el objeto de lectura no se encontrará forzado trasladando así el valor real del instrumento. En el caso en que el instrumento se encuentre forzado a un valor, la variable FieldAI.Value considerará el valor determinado desde el interfaz de usuario. Finalmente, para que la siguiente lectura de la variable de E/S sea coherente a lo establecido, el objeto de lectura escribirá sobre el módulo de E/S el valor de Value, Status, y Forced. El comportamiento del módulo de entrada salida está condicionado al estado ordenado por el objeto de lectura, pero lógicamente nunca reescribirá el valor IOValue ni de Parameters. El funcionamiento del objeto de lectura de una variable de proceso digital (DI) será exactamente el mismo que el expuesto en la Ilustración 57 , pero con la excepción de que no existirá la variable Parameters por carecer de sentido.


Escritura de variables de proceso Del mismo modo que se efectúa en el objeto de lectura de variables de proceso, el objeto de escritura de una señal de E/S se instancia en la aplicación de control y se vincula su variable, de tipo RealIO directamente al módulo de salida (DO880, AO845, DO840). La variable estructurada de la señal de salida (RealIO) dispone de la variable Value e IOValue del mismo modo que sucede en el objeto de lectura explicado en el apartado anterior, pero la diferencia con respecto al objeto de lectura es que ahora es IOValue la que toma por valor Value o lo indicado por operación desde la interfaz de usuario.

Actuador

[FieldAO]Obtención de


IOValue

Si elemento Forzado entonces:

FieldAO.IOValue := ValorOperacion;

FieldAO.Forced := True;

FieldAO.Status := 0xD8;

Si no:

FieldAO.IOValue := FieldAO.Value

[FieldAO]Escribe la variable

al Hardware

AOObject_2

El valor de IOValue será o bien Valueo bien el marcado por operación sifuerza el elemento.

Value

La variable FieldAO.Value es lavariable utilizada a nivel de

aplicación, aunque se disponede la FieldAO.IOValue.

Status

Parameters

Forced

4…20 mA

RealIO


RealIO

Actuador

[FieldAO]Obtención de


IOValue

Si elemento Forzado entonces:

FieldAO.IOValue := ValorOperacion;

FieldAO.Forced := True;

FieldAO.Status := 0xD8;

Si no:

FieldAO.IOValue := FieldAO.Value

[FieldAO]Escribe la variable

al Hardware

AOObject_2

El valor de IOValue será o bien Valueo bien el marcado por operación sifuerza el elemento.

Value

La variable FieldAO.Value es lavariable utilizada a nivel de

aplicación, aunque se disponede la FieldAO.IOValue.

Status

Parameters

Forced

4…20 mA

RealIO


RealIO

Ilustración 58 Funcionamiento del objeto de escritura de una variable de proceso

La variable de tipo RealIO es leída por el objeto de escritura con el fin de conocer el estado, los parámetros y el valor de salida de la plataforma de control. El objeto de escritura determina el valor de salida a través de la IOValue dependiendo de si el objeto de salida se encuentra forzado o no. Finalmente, escribe el valor sobre el módulo de salida para transmitir la información a través del lazo 4…20 mA hasta el actuador.


Simulación y validación La última fase de desarrollo de la aplicación de control es el proceso de validación. La validación consiste en la certificación del funcionamiento y de la operativa de la aplicación de control implementada según la estrategia definida. Se trata de un proceso recurrente basado en supervisión y corrección. La estrategia de control, la representación del proceso y la funcionalidad de los objetos deben ser presentadas a los representantes de planta y éstos son los que deberán dar su aprobación para la definitiva entrega de proyecto. A pesar de encontrarse involucrados en toda la fase de desarrollo de la estrategia de control y de la convención de programación, pueden aparecer divergencias entre la aplicación deseable y la resultante por motivos de “ruido” en la información o malas interpretaciones de la documentación definida. El término ruido haría referencia a un error en la documentación debido a causas externas, como podría ser una mala gestión de versiones en los documentos o anomalías sobre las plataformas de almacenaje de ésta. Como se pude intuir, la validación de la aplicación de control se basará en la simulación de la funcionalidad del proceso. Así, se requerirá de aplicaciones adicionales que simulen el comportamiento del proceso como si estuviera “vivo”: por ejemplo, una válvula de bloqueo deberá disponer de su correspondiente simulación, entregando una confirmación de estado (a la aplicación de control) ante una orden recibida (a la aplicación de simulación). El sistema ABB Industrial IT dispone de un emulador de la plataforma de control: el softcontroller. El softcontroller es una aplicación que corre bajo PC con el sistema operativo Microsoft Windows. Su instalación es sencilla, simplemente requiere de un PC conectado al bus de control. El emulador dispondrá de una identidad en el bus de control (dirección IP del PC) y deberá estar en constante ejecución para que se pueda descargar la aplicación de control sobre el emulador. La simulación en nuestro sistema se efectuará mediante la interactuación de tres bloques: la aplicación de control, objetivo de la validación; la aplicación de simulación, que determinará el comportamiento de la simulación; y el hardware simulado, que deberá escribir sobre el la aplicación de control los valores determinados en simulación. Las aplicaciones de simulación no deben afectar a las aplicaciones de control para evitar problemas posteriores cuando nos encontremos con el sistema real. Por ende, deberá existir una segregación absoluta del código de simulación. La segregación entre el grupo formado por las aplicaciones de control y hardware con respecto a las aplicaciones de simulación se consigue de la siguiente forma:

- El hardware simulado hará de nexo de unión entre las variables de E/S simuladas y las variables de E/S vinculadas a la aplicación de control.

- La comunicación MMS será el mecanismo utilizado para trasladar la información entre la aplicación de simulación y el hardware simulado.

- La disposición de variables de comunicación MMS definidas a nivel de controladores permitirá la escritura o la lectura de las variables de E/S sobre la aplicación de control. Al finalizar el proceso de simulación, estas variables deberán ser borradas para evitar sobrecargar sin necesidad el controlador.


Aplicación de control

Aplicación de simulación

Hardware ComunicaciónMMS

Vínculo directo



Hardware ComunicaciónMMS

Vínculo directo

El bloque hardware, además de incluir todos los módulos de E/S y de comunicaciones externas, tiene la posibilidad de definir variables para ser comunicadas internamente a través de MMS. Este tipo de variables, conocidas como Variables de Acceso (Access Variables) se definen a nivel de controlador. No tiene diferencia con respecto a las variables de comunicación MMS definidas en las aplicaciones de control, pero desde el punto de vista de estructura de código, este tipo de variables facilitan la implementación de la simulación:

- No requieren de ningún módulo de conexión pues simplemente publican las variables de acceso en el bus interno del controlador. La aplicación de simulación deberá disponer de sus módulos de comunicación para leer o escribir esas variables.

- El vínculo entre las variables MMS con la aplicación de simulación se efectúa de forma idéntica a la efectuada entre el hardware y la aplicación de control.

- La gran ventaja que aporta definir las variables de acceso a nivel de hardware es que permite disponer de variables recibidas desde la aplicación de simulación sobre las mismas variables de E/S vinculadas a la aplicación de control.

La siguiente ilustración trata de representar cómo interactúan las variables simuladas sobre las variables de la aplicación de control vinculadas al hardware como señales E/S:


Hardware

Aplicación_1

AIObjet_1

FieldAI (RealIO)

PM865

AI845

Access Variables Name Path

SimAIObject_1 Aplication_1.AIObject_1.FieldAI

Name Variable



SimAplicación_1

SimAIObjet_1MMS


Hardware

Aplicación_1

AIObjet_1

FieldAI (RealIO)

PM865

AI845

Access Variables Name Path


Name Variable



SimAplicación_1

SimAIObjet_1MMS

Ilustración 59 Interactuación entre variables simuladas y el hardware

El objeto de simulación (SimAIObject_1) escribe sobre la misma variable (Path), definida con la Access Variable, que la vinculada desde el módulo AI845 (Variable). ABB Industrial IT permite seleccionar si el hardware es simulado. De ese modo, no


existe un conflicto de escritura sobre la variable de E/S (Application_1.AIObject_1.FieldAI). El sentido bidireccional de las flechas indica que existen procesos de lectura y escritura sobre las variables. Para entender mejor el funcionamiento de la aplicación de simulación, seguidamente se presente el diagrama de funcionamiento de un objeto de simulación:



MMSRead(FieldAI)

[FieldAISim, StatusSim]Determina el valorde simulación de la señal de E/S

FieldAI.IOValue := FieldAISim;

FieldAI.Status := StatusSim;

FieldAI.Value RealFieldAI.IOValue RealFieldAI.Status DwordFieldAI.Parameters SignalPar

MMSWrite(FieldAI)

FieldAISim RealStatusSim Dword

[FieldAI]Escribe la variable

al Hardware

SimAIObject_1

La variable FieldAISim determinael valor de la variable simulada.La variable StatusSim se calculaen función de FieldAI.Status y de

la simulación de estado.



MMSRead(FieldAI)

[FieldAISim, StatusSim]Determina el valorde simulación de la señal de E/S

FieldAI.IOValue := FieldAISim;

FieldAI.Status := StatusSim;

FieldAI.Value RealFieldAI.IOValue RealFieldAI.Status DwordFieldAI.Parameters SignalPar

MMSWrite(FieldAI)

FieldAISim RealStatusSim Dword

[FieldAI]Escribe la variable

al Hardware

SimAIObject_1

La variable FieldAISim determinael valor de la variable simulada.La variable StatusSim se calculaen función de FieldAI.Status y de

la simulación de estado.

Ilustración 60 Funcionamiento de un objeto de simulación

El funcionamiento del objeto de simulación de una señal de entrada se basa en tres pasos: adquisición de la variable de entrada (FieldAI) por comunicación MMS mediante el uso de variables de acceso; la aplicación de simulación, determinará el valor que deberá disponer las FieldAISim en función del estado de otras variables y del estado del proceso; y finalmente, la escritura de la variable de entrada (FieldAI) en la variable de acceso. El comportamiento de un objeto de simulación de escritura será exactamente el mismo. Un proceso de vital importancia en el nacimiento de lazos de seguridad (SIS) es el conocido como Verificación. Entre las diferentes etapas de vida de un lazo de seguridad, tras su definición al realizar el análisis de riesgos de proceso, se define el proceso de Verificación, Comisionado y Validación (VCV). El proceso de Verificación del lazo SIS es la certificación funcional del correcto funcionamiento del lazo de seguridad. Esta certificación se efectúa mediante simulación de la variable de proceso y observando las órdenes generadas por el sistema de control en base a lo indicado por las funciones de seguridad programadas. Este proceso de Verificación contempla todas las combinaciones posibles para que se dé el disparo de seguridad. En el caso de disponer de elementos redundantes, se deben contemplar todas las situaciones posibles en las que esos elementos se pueden encontrar (eg instrumentos forzados o en fallo, elementos finales en posición manual, etc.)


Sección 5: Entrenamiento operacional Formación a Operadores y responsables de planta Una correcta operatividad del proceso es fundamental para evitar paradas indeseadas y mantener el proceso dentro de los límites de operación segura. Así, el conjunto de operadores deberá ser instruido en las siguientes áreas:

- Estrategia de control. Tanto si el proceso es nuevo como si se trata de un proceso existente modificado (como es el caso de este proyecto), el personal de operación debe ser consciente de ello. Acompañar esta formación mediante procedimientos de operación puede ser una buena praxis para situar en primer plano las necesidades que acontecerán una vez el proyecto finalice.

- Plataforma de control. Tanto operadores como responsables de planta deberán conocer el funcionamiento de la plataforma de control. Interpretar y reconocer alarmas, configurar pantallas de tendencias para una mejor interpretación del proceso y manipular objetos (válvulas, motores, instrumentación, etc.) son tareas básicas que se deben conocer a la perfección.

- Conocimiento operacional aplicable de la norma IEC61508. Los operadores son los elementos más cercanos al proceso y forma parte de su responsabilidad llevar a cabo acciones manuales ante alarmas (acreditadas en LOPA) y supervisar que las tareas de mantenimiento de los lazos de seguridad se cumplen. Para ello, es imprescindible que estos operadores reciban una formación específica sobre el concepto de lazos SIS y sobre los procedimientos de actuación ante alarmas acreditadas.

La formación a operación puede ser una buena herramienta para detectar posibles fallas en la estrategia de control establecida y formas de operatividad del proceso poco amigables. Los posibles cambios no podrán resultar demasiado críticos ni embarazosos, pero la experiencia aportada por operación puede significar una mayor confortabilidad, y por tanto, mayor seguridad. Son tareas primordiales escuchar a operación, razonar las decisiones tomadas sobre estrategia de control y la operatividad del proceso y tomar acciones correctivas en caso necesario. Formación a equipos de mantenimiento El mantenimiento de la instalación es fundamental para un correcto funcionamiento del proceso. Se debe instruir al equipo de mantenimiento del hardware de la plataforma de control para que sea capaz de detectar, diagnosticar y reparar la posible anomalía presentada. El equipo de mantenimiento debe ser capaz de diagnosticar tanto anomalías sobre la plataforma de control (incluyendo servidores y clientes) como la instrumentación presente en campo. El diagnóstico de las señales desde el interfaz de usuario del sistema de control permitirá conocer rápidamente dónde se ubica el problema. Para la revisión de instrumentos como acción surgida de necesidades de mantenimiento de lazos de seguridad (SIS), deberá soportarse con procedimientos de mantenimiento y procedimientos de operación. Los técnicos deben saber navegar en el proceso desde el interfaz de usuario para poder seleccionar los equipos a revisar (tras la aprobación del responsable de planta). Una formación básica sobre IEC61508 ayudará a mantener los procesos dentro de los límites de seguridad tolerable definido en el análisis de seguridad de procesos. Conocer las frecuencias de testeo, el tipo de testeo de los equipos y los procedimientos de revisión es básico para llevar a cabo estos trabajos.


Comisionado, puesta en marcha y entrega de proyecto Comisionado El comisionado del proyecto es el proceso de validación de la instrumentación y de los elementos instalados en el proceso. La instrumentación nueva instalada debe ser testeada individualmente por parte del departamento de mantenimiento: que el equipo funcione de forma correcta significa que los rangos de funcionamiento, las unidades de medida y su sistema de diagnóstico son correctos. Este proceso se efectúa en la fase de montaje del proyecto o previamente, en la recepción del material. Por tanto, una vez se inicia el comisionado del proyecto, los sistemas instalados deben funcionar correctamente. El proceso de comisionado se limitará a chequear el “timbrado” de cables, alimentaciones de equipos, rangos de funcionamiento definidos en la plataforma de control, fusibles en cajas de interconexión, conexión a la plataforma de control, etc. Dentro de la etapa de comisionado se integra el proceso de Validación de lazos de seguridad: certificación de que todos los elementos de la cadena de seguridad funcionan correctamente. En la medida de lo posible, siempre se intentará efectuar una prueba funcional mediante la manipulación de la variable de proceso para observar cómo reacciona el elemento final ante la orden aportada por la función de seguridad calculada por la lógica de control. En algunos casos, no es posible efectuar la validación del lazo de seguridad manipulando la variable de proceso por no disponer de medios físicos para alcanzar determinadas consignas. A modo de ejemplo, podemos citar un lazo de presión donde la consigna de disparo por muy alta presión se ubica en los 1500 bar: no es posible subir esa presión manualmente o con medios locales. En estos casos justificados, es posible efectuar la validación de lazos de seguridad mediante simulación de la señal de medida, indicando la corriente al instrumento través de comunicación HART bus, Profibus, FOUNDATION Field bus… o bien, mediante la conexión de una fuente de corriente reemplazando el instrumento. Puesta en marcha La puesta en marcha del proyecto supondrá el último paso previo a la entrega del proyecto. Arrancar el proceso y demostrar su correcto funcionamiento será el objetivo principal de esta etapa. Durante un periodo de tiempo determinado en función de la complejidad del proceso, deberá existir un soporte técnico por parte del equipo de proyecto para corregir posibles contratiempos que puedan surgir y que no se hayan contemplado previamente. Entrega de proyecto La entrega definitiva del proyecto a la planta se define como el momento en que el equipo de proyecto culmina su labor y lo entrega en condiciones óptimas para operar. La documentación corregida con la última versión tras la puesta en marcha debe ser suministrada tanto a planta como al equipo de mantenimiento para poder operar y mantener la instalación de forma óptima. La actualización y puesta al día de toda la documentación deberá ser responsabilidad de planta y mantenimiento a partir de la entrega del proyecto.


Bibliografía [1] “Process Automation Handbook a Guide to Theory and Practice”, Jonathan Love [2] “Perry Manual del Ingeniero Químico”, McGraw-Hill [3] “International Electrotechnical Commission IEC-61508 Part 2 and 6” [4] “International Electrotechnical Commission IEC-61511 Part 1, 2 and 3” [5] “Sistemas de protección segura para procesos industriales”, J.A. Cabrera, Artículo publicado en internet: www.dacs.com.ar/Dloads/SS-106-Rev03.pdf [6] “NFPA Hazard Rating System”, Northeastern University, Artículo publicado en internet: http://www.ehs.neu.edu/laboratory_safety/general_information/nfpa_hazard_rating/ [7] “Industrial IT 800 xA – Control and I/O. General Information and Instalation”, ABB [8] “Industrial IT 800 xA – Control and I/O. Modules and Termination Units”, ABB [9] “Industrial IT 800 xA – Control and I/O. AC 800M – Controller hardware and Operation”, ABB [10] “Industrial IT 800 xA – Control and I/O. Communication, Protocols and Design”, ABB


Anejo. Tablas de detalle de la estrategia de control

Unidad de gas natural: Vaporización y suministro mediante el E-30 P31Seq, P32Seq, P33Seq y P34Seq Señales de entrada y salida La secuencia dispone de las siguientes señales de entrada y salida:

NombreTipo E/S

Sistema Secuencia Equipo DescripciónValor

minimoValor

máximoUnidades

Fallo de Salida Digital

SILLazo de

seguridadControlador

HSP31M DI BPCS P31Seq P31 P31 Arranque bomba (campo) CON-13

HSP31P DI BPCS P31Seq P31 P31 Paro bomba (campo) CON-13







JTP31 AI BPCS P31Seq P31 P31 Consumo eléctrico 0 52 kW CON-15

JTP32 AI BPCS P32Seq P32 P32 Consumo eléctrico 0 415,7 kW CON-15

JTP33 AI BPCS P33Seq P33 P33 Consumo eléctrico 0 52 kW CON-15

JTP34 AI BPCS P34Seq P34 P34 Consumo eléctrico 0 415,7 kW CON-15

PSL31023 DI BPCS P31Seq P31 P31 Baja presión imp CON-13


PSL32045 DI BPCS P32Seq P32 P32 Baja presión lubr CON-13


PSL34019 DI BPCS P34Seq P34 P34 Baja presion desc bomba CON-13

PSL34044 DI BPCS P34Seq P34 P34 Baja presión lubr CON-13

PT31020 AI BPCS P31Seq P31 P31 Presión botellón 0 5 barg CON-13

PT32050 AI BPCS P32Seq P32 P32 Presión botellón 0 5 barg CON-13

PT33042 AI BPCS P33Seq P33 P33 Presión en botellón 0 5 barg CON-13

PT34043 AI BPCS P34Seq P34 P34 Presión en botellón 0 5 barg CON-13

SIS_XYP31 DO SIS P31Seq P31 P31 Bomba de gas natural F.Stop 2 SIF-E30-02 CON-13




TT31046 AI BPCS P31Seq P31 P31 Temperatura aceite bomba -30 100 degC CON-13




XSP31 DI BPCS P31Seq P31 P31 Confirmación bomba marcha CON-13




XYRP31 DO BPCS P31Seq P31 P31 Resistencia de caldeo aceite - CON-13





Alarmas y disparos

Eq

uip

o

No

mb

re

No

mb

re Instru

men

to

Tip

o d

e Alarm

a

Descrip

ción

Severid

ad

Acció

n au

tom

ática

P31_M

W

P31_P

W

P31_L

ub

r

P31_S

tartUp

P31_R

un

P31_S

top

Prio

ridad

Co

nsig

na d

e alarma

Histéresis

Retard

o al O

N

Retard

o al O

FF

Reseteab

le man

ualm

ente

Escen

ario d

e LO

PA

SIS

Lógica

Co

men

tarios

P31 ALM_P31_P_LL PSL31023 Low Low P31 Alm Muy baja presión imp SERIOUS Stop P31Go to P31_Stop

N N N Y Y Y 600 15s 2s Y Rearme desde OS o desde campo mediante HSTK10B.Ton de 1 min para arrancar la bomba.Tras detectar flanco positivo del PSL, Ton de 15 s.

P31 ALM_PT31020_P_HH PT31020 High high P31 Alm muy alta presión botellón HIGH N Y Y Y Y Y 400 2 barg 0.5 barg 5s 2s Y IF(PT31020_HH OR PT31020_OOS) Condiciones de arranque (Deshabilita botonera de arranque P32nRSbtn)

P31 ALM_SIS_XYP31_DIDO SIS_XYP31 Mismatch P31 Alm discr DIDO HIGH Stop P31Go to P31_Stop

N Y Y Y Y Y 350 10s 2s Y

P31 JTP31_IFD JTP31 Problem P31 Instrumento Fuera Servicio LOW Y Y Y Y Y Y 150 5s 2s NP31 P31_ByPass P31 Problem LOPA IPL OOS CRITICAL Y Y Y Y Y Y 850 5s 2s YP31 PSL31023_IFD PSL31023 Problem P31 Instrumento fuera se servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2s NP31 PT31020_IFD PT31020 Problem P31 Instrumento fuera se servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2s NP31 TT31046_IFD TT31046 Problem P31 Instrumento fuera se servicio LOW Y Y Y Y Y Y 150 5s 2s N

Tabla de alarmasP31Seq

Eq

uip

o

No

mb

re

No

mb

re Instru

men

to

Tip

o d

e Alarm

a

Descrip

ción

Severid

ad

Acció

n au

tom

ática

P32_M

W

P32_P

W

P32_L

ub

r

P32_S

tartUp

P32_R

un

P32_S

top

Prio

ridad

Co

nsig

na d

e alarma

Histéresis

Retard

o al O

N

Retard

o al O

FF

Reseteab

le man

ualm

ente

Escen

ario d

e LO

PA

SIS

Lógica

Co

men

tarios


N N N Y Y Y 600 15s 2s Y Rearme desde OS o desde campo mediante HSTK10BTon de 1 min para arrancar la bomba.Tras detectar flanco positivo del PSL, Ton de 15 s.

P32 ALM_PSL32045_P_LL PSL32045 Low Low P32 Alm Muy baja presión aceite lubr SERIOUS Stop P32Go to P32_Stop

N N N Y Y N 600 2s 2s Y IF(PSL32045_Act AND XSP32)



N Y Y Y Y Y 350 10s 2s Y

P32 JTP32_IFD JTP32 Problem P32 Instrumento Fuera Servicio LOW Y Y Y Y Y Y 150 5s 2s N

P32 P32_ByPass P32 Problem LOPA IPL OOS CRITICAL Y Y Y Y Y Y 850 5s 2s Y

P32 PSL32020_IFD PSL32020 Problem P32 Instrumento fuera se servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2s NP32 PSL32045_IFD PSL32045 Problem P32 Instrumento fuera se servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2s NP32 PT32050_IFD PT32050 Problem P32 Instrumento fuera se servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2s N

P32 TT32047_IFD TT32047 Problem P32 Instrumento fuera se servicio LOW Y Y Y Y Y Y 150 5s 2s N



Eq

uip

o

No

mb

re

No

mb

re Instru

men

to

Tip

o d

e Alarm

a

Descrip

ción

Severid

ad

Acció

n au

tom

ática

P33_M

W

P33_P

W

P33_L

ub

r

P33_S

tartUp

P33_R

un

P33_S

top

Prio

ridad

Co

nsig

na d

e alarma

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Retard

o al O

N

Retard

o al O

FF

Reseteab

le man

ualm

ente

Escen

ario d

e LO

PA

SIS

Lógica

Co

men

tarios





N Y Y Y Y Y 350 10s 2s Y



P33 PSL33023_IFD PSL33023 Problem P33 Instrumento fuera se servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2s NP33 PT33042_IFD PT33042 Problem P33 Instrumento fuera se servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2s N



Eq

uip

o

No

mb

re

No

mb

re Instru

men

to

Tip

o d

e Alarm

a

Descrip

ción

Severid

ad

Acció

n au

tom

ática

P34_M

W

P34_P

W

P34_L

ub

r

P34_S

tartUp

P34_R

un

P34_S

top

Prio

ridad

Co

nsig

na d

e alarma

Histéresis

Retard

o al O

N

Retard

o al O

FF

Reseteab

le man

ualm

ente

Escen

ario d

e LO

PA

SIS

Lógica

Co

men

tarios

P34 ALM_P34_P_LL PSL34019 Low Low P34 Alm Muy baja presión imp SERIOUS Stop P34Go to Stop


P34 ALM_PSL34044_P_LL PSL34044 Low Low P34 Alm Muy baja presión aceite lubr SERIOUS Stop P34Go to Stop

N N N Y Y N 600 2s 2s Y IF(PSL34044_Act AND XSP34)


P34 ALM_SIS_XYP34_DIDO SIS_XYP34 Mismatch P34 Alm discr DIDO HIGH Stop P34Go to Stop

N Y Y Y Y Y 350 10s 2s Y



P34 PSL34019_IFD PSL34019 Problem P34 Instrumento fuera se servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2s NP34 PSL34044_IFD PSL34044 Problem P34 Instrumento fuera se servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2s NP34 PT34043_IFD PT34043 Problem P34 Instrumento fuera se servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2s N


P34Seq

Tabla de alarmas


Salidas digitales

Nombre Equipo Descripión Posiciónde Fallo

Elemento final SIS

P31_MW

P31_PW

P31_Lubr

P31_StartUp

P31_Run

P31_Stop

P32_MW

P32_PW

P32_Lubr

P32_StartUp

P32_Run

P32_Stop

P33_MW

P33_PW

P33_Lubr

P33_StartUp

P33_Run

P33_Stop

P34_MW

P34_PW

P34_Lubr

P34_StartUp

P34_Run

P34_Stop

SIS_E30_F_LL

ALM

_EBV30011_C

LOSED

ALM

_E30_T_LL

SIS_E30_P_HH

SIS_E30_P_LL

ALM

_P31_P_LL

ALM

_P32_P_LL

ALM

_PSL32045_P_LL

ALM

_TK10_LEL_H

H

ALM

_SIS_XYP31_DIDO

ALM

_SIS_XYP32_DIDO

ALM

_TK10Send_P_H

H

ALM

_TK10Send_P_LL

not XS2_10001 (DI)

ALM

_P33_P_LL

ALM

_P34_P_LL

ALM

_PSL34044_P_LL

ALM

_TK20_LEL_H

H

ALM

_SIS_XYP33_DIDO

ALM

_SIS_XYP34_DIDO

ALM

_TK20Send_P_H

H

ALM

_TK20Send_P_LL

not XS2_20040 (DI)

Si la señal de salida forma parte de una capa independiente de protección (IPL), indcar el número de escenario.

SIS_XYP31 P31 P31 Bomba de gas natural F.Stop SIS S S S E E S S S S S S S S S S S S E30.2.1 SIF-E30-02SIS_XYP32 P32 P32 Bomba de gas natural F.Stop SIS S S S E E S S S S S S S S S S S S S E30.2.1 SIF-E30-02SIS_XYP33 P33 P33 Bomba de gas natural F.Stop SIS S S S E E S S S S S S S S S S S S E30.2.1 SIF-E30-02SIS_XYP34 P34 P34 Bomba de gas natural F.Stop SIS S S S E E S S S S S S S S S S S S S E30.2.1 SIF-E30-02

O = Abierta (Open)C = Cerrada (Closed)

Para motores R = Marcha (Run)S = Paro (Stop)E = Habilitado (Enable)

Común

Tabla de salidas digitales

P31 P32

Para válv de bloqueo o motorizadas

Abreviaciones

Ecenario LOPA SIF

P33 P34

Orden Automática Disparos y enclavamientos

TK10Send TK20Send


Salidas analógicas y controles

Ecenario

LOPA

PV > SP -> Inc OUT (DIRECTO)

PV < SP -> Dec OUT (INVERSO)


P3n_MW

P3n_PW

P3n_Lubr

P3n_StartUp

P3n_Run

P3n_Stop

Medida (P

V)

Consigna (S

P)

Feed F

orward

Salida (O

ut)

Acción del control (D

IRE

CT

O o

INV

ER

SO

)

Unidades de Ingeniería para P

V y S

P

Límite de consigna m

ínimo


áximo

Consigna por defecto

Velocidad de cam

bio de consigna

Sintonía - G

anancia proporcional

Sintonía - T

iempo integral

Sintonía - T

iempo derivada

Salida de control ante fallo de P

V

Valor de salida ante fallo de entrada


TICP31 P31 P31 Control temp bomba n/a NE E E NE NE E TT31046 - 10 degC n/a XYRP31 INVERSO DegC 0 DegC 100 DegC 20 DegC 10 DegC/s 5 20 0 Congelada n/a

TICP32 P32 P32 Control temp bomba n/a NE E E NE NE E TT32047 - 10 degC' n/a XYRP31 INVERSO DegC 0 DegC 100 DegC 20 DegC 10 DegC/s 5 20 0 Congelada n/a



AbreviacionesL=Control de nivel C = CerradoP=Control de presión O = AbiertoT=Cotrol de temperatura ##% = Apertura de la válvulaF= Control de caudal E = Habilitado (enable)R = Control de ratio NE = Not habilitado (no enable)A = Control analíticoQ = Control de calidad

ComentariosCONEXIONESPARÁMETROS DE CONFIGURACIÓNOrden AutomáticaTabla de salidas digitales

P3n

XYRP31Resistencia de caldeo aceite

TICP31Controlador PIDInput: TT31046

TIP31_TimerTermporizador T=100s

TT31046Temp aceite bombaInput: TT31046

TICP131_Cnvt_AOConvertidor AO to DOInput: TICP31OutPut: Inc

TICP21_SPBy default 20 degC











TICP33B_Cnvt_AOConvertidor AO to DOInput: TICP33OutPut: Inc









TK10SendSeq y TK20SendSeq Señales de entrada y salida La secuencia de envío desde TK10 y TK20 dispone de señales comunes para ambas secuencias. Seguidamente se lista todo el conjunto de señales de entrada y salida vinculado a estas secuencias y al intercambiador E30:

NombreTipo E/S

Sistema Secuencia Equipo DescripciónValor minimo

Valor máximo

UnidadesFallo de Salida Digital

SILLazo de seguridad

Controlador

ABV30011 DO BPCS TKnnSendSeq E30 E30 Valv entrada salida F.Close CON-13

ABV30021 DO BPCS TK10SendSeq E30 E30AB Valv entrada vap F.Close CON-13

ABV30063 DO BPCS TK10SendSeq E30 E30AB Valv entrada vap F.Close CON-13

AIT30050 AI BPCS TKnnSendSeq E30 E30 Analizador O2 en gas natural 0 10

100

1000

ppm CON-13

FT30000 AI BPCS TKnnSendSeq E30 E30 Caudal salida vap gas nat 0 30000 m3/h CON-13

FT30002 AI BPCS TKnnSendSeq E30 E30 Caudal agua mar vap 0 2400 m3/h 2 CON-13

GD30001 AI BPCS TK10Sendseq E30 E30AB Cabeza vap 0 100 %LEL CON-14






GD30007 AI BPCS TK10Sendseq E30 E30AB Suelo 0 100 %LEL CON-14




GD30059 AI BPCS TKnnSendSeq E30 E30 Placa Daniel 0 100 %LEL CON-14

GD30061 AI BPCS TKnnSendSeq E30 E30 GD Col gas natural 0 100 %LEL CON-14

GD30069 AI BPCS TKnnSendSeq E30 E30 Salida agua salada 0 100 %LEL CON-14

HS30011A DI BPCS TKnnSendSeq E30 E30 Pulsador emergencia campo CON-13

HS30011B DI BPCS TKnnSendSeq E30 E30 Pulsador emergencia cuadro CON-13

HSTK10B DI BPCS TK10Send E30AB E30AB Rearme bombas (campo) CON-13

HSTK20B DI BPCS TK20Send E30CD E30CD Rearme bombas (campo) CON-13

PT10003 AI BPCS TK10Send E30AB E30AB Presión descarga bombas 0 40 barg CON-13

PT20063 AI BPCS TK20Send E30AB E30AB Presión descarga bombas 0 40 barg CON-13

PT30012 AI BPCS TKnnSendSeq E30 E30 Presión salida vap gas nat 0 50 barg 2 CON-13

PT30060 AI BPCS TKnnSendSeq E30 E30 Presión salida vap gas nat 0 50 barg 2 CON-13

PV10003 AO BPCS TK10Send E30AB E30AB Válvula recirculación F.Open CON-13

PV20063 AO BPCS TK20Send E30CD E30CD Válvula recirculación F.Open CON-13

RS30050 AI BPCS TKnnSendSeq E30 E30 Selector Rango AT30050 4 20 mA CON-13

SIS_FT30045 AI SIS TKnnSendSeq E30 E30 Caudal agua mar a vap 0 600 m3/h 2 SIF-E30-02 CON-13

SIS_TT30013 AI SIS TKnnSendSeq E30 E30 Temp salida vap gas natural -5 30 degC 2 SIF-E30-01 CON-14

SIS_TT30022 AI SIS TKnnSendSeq E30 E30 Temp salida vap gas natural -5 30 degC 2 SIF-E30-01 CON-14

TT30046 AI BPCS TKnnSendSeq E30 E30 Temp agua mar vap 0 50 degC CON-13

TT30047 AI BPCS TKnnSendSeq E30 E30 Temp agua salida vap 0 50 degC CON-14

TTX30013 AI BPCS TKnnSendSeq E30 E30 Temp salida vap gas natural -5 30 degC CON-13

TTX30022 AI BPCS TKnnSendSeq E30 E30 Temp salida vap gas natural -5 30 degC CON-13

XS2_10001 DI BPCS TK10Send E30AB E30AB Estado valv fondo tanque CON-13

XS2_20040 DI BPCS TK20Send E30CD E30CD Estado valv fondo tanque CON-13

XS2_30011 DI BPCS TKnnSendSeq E30 E30 Estado de EBV30011 CON-13

XS2_TK10 DI BPCS TK10Send E30AB E30AB Paro bombas por GDs TK10 CON-13

XS2_TK20 DI BPCS TK20Send E30CD E30CD Paro bombas por GDs TK20 CON-13

XY2_30011 DO BPCS TKnnSendSeq E30 E30 Aviso de estado de EBV30011 - CON-14

ZSC30011 DI BPCS TKnnSendSeq E30 E10 Conf valv cerrada CON-13

ZSC30021 DI BPCS TK10SendSeq E30 E30AB Conf valv cerrada CON-13

ZSC30063 DI BPCS TK10SendSeq E30 E30AB Conf valv cerrada CON-13

ZSO30011 DI BPCS TKnnSendSeq E30 E10 Conf valv abierta CON-13

ZSO30021 DI BPCS TK10SendSeq E30 E30AB Conf valv abierta CON-13

ZSO30063 DI BPCS TK10SendSeq E30 E30AB Conf valv abierta CON-13


Alarmas y disparos

Eq

uip

o

No

mb

re

No

mb

re Instru

men

to

Tip

o d

e Alarm

a

Descrip

ción

Severid

ad

Acció

n au

tom

ática

TK

10Sen

d_M

W

TK

10Sen

d_P

W

TK

10Sen

d_L

ub

r

TK

10Sen

d_S

tartUp

TK

10Sen

d_R

un

TK

20Sen

d_M

W

TK

20Sen

d_P

W

TK

20Sen

d_L

ub

r

TK

20Sen

d_S

tartUp

TK

20Sen

d_R

un

Prio

ridad

Co

nsig

na d

e alarma

Histéresis

Retard

o al O

N

Retard

o al O

FF

Reseteab

le man

ualm

ente

Escen

ario d

e LO

PA

SIS

Lógica

Co

men

tarios

E30 AIT30050_IFD AIT30050 Problem E30 Instrumento fuera se servicio LOW 150 5s 2s NE30AB ALM_ABV30021_CLOSED ABV30021 Problem E30AB Alm valv cerrada HIGH Stop P31

Stop P32400 5s 2s Y

E30AB ALM_ABV30021_DIDO ABV30021 Mismatch E30AB Alm discr DIDO HIGH 350 5s 2s NE30CD ALM_ABV30063_CLOSED ABV30063 Problem E30CD Alm válv cerrada HIGH Stop P33

Stop P34400 5s 2s Y

E30CD ALM_ABV30063_DIDO ABV30063 Mismatch E30CD Alm discr DIDO HIGH 350 5s 2s NE30 ALM_AIT30050_A_H AT30050 High E30 Alm Alta concentación O2 en gas nat SERIOUS 650 2 ppm 0,5 ppm 10s 2s N IF(AT30050_CALC > 2 ppm

OR AT30050_OOS)Véase Cálculos especiales para determinar AT23550_CALC.

E30 ALM_E30_F_L SIS_FT30045 Low E30 Alm bajo caudal agua mar HIGH 400 225 m3/h 10 m3/h 5s 2s N Uso de la variable comunicada por MMS desde SIS.E30 ALM_E30_IN_CLOSED Problem E30 Valv de entrada cerradas CRITICAL 800 1s 2s Y IF((ZSC30021 or not ZSO30021) and

(ZSC30063 or ZSO30063_StatAct))Paro de bombas si ninguna de las válvulas se encuentra abierta completamente.

E30 ALM_E30_P_H PT30012PT30060

High E30 Alarma alta presión envío CRITICAL 800 22 barg 0,1 barg 1s 2s Y Arquitectura 1oo2D

E30 ALM_E30_P_HH PT30012PT30060

High high E30 Alm muy alta presión envío SERIOUS Stop P31Stop P32Stop P33Stop P34Go to P3nSeq_Stop

650 27 barg 2 barg 5s 2s Y Arquitectura 1oo2D

E30 ALM_E30_P_L PT30012PT30060

Low E30 Alm baja presión envío SERIOUS 650 15 barg 0,5 barg 5s 2s N Arquitectura 1oo2D

E30 ALM_E30_P_LL PT30012PT30060

Low Low E30 Alm muy baja presión envío SERIOUS Stop P31Stop P33Stop P34Stop P32Go to P3nSeq_Stop

650 10 barg 0,5 barg 5s 2s Y Arquitectura 1oo2D

E30 ALM_E30_SeaWater_DEV TT30046TT30047FT30045

Problem E30 Alm desv temp agua mar SERIOUS 600 3 degC 0,5 degC 10s 2s N IF (FT30045 > 150 m3/h) ANDDevAlarm(TT30046,TT30047,3 degC)]

E30 ALM_E30_STOP_REQ HS30011 Problem E30 Petición paro Emergencia CRITICAL Stop P31Stop P33Stop P34Stop P32Close ABV30063Close ABV30021Close EBV30011Go to P3nSeq_Stop

800 5s 2s Y

E30 ALM_E30_T_L TTX30013TTX30022

Low E30 Alm baja temp salida SERIOUS 600 5 degC 0,5 degC 5s 2s N IF(TTX30013_L OR TTX30022_L) Transmisores repetidos a la aplicación BPCS.

E30 ALM_E30_T_LL TTX30013TTX30022

Low Low E30 Alm muy baja temp salida SERIOUS Stop P31Stop P32Stop P33Stop P34Go to P3nSeq_Stop

600 0 degC 0,5 degC 1s 2s Y Arquitectura 1oo2D Transmisores repetidos a la aplicación BPCS.

TK10 ALM_EBV30001_ByPass SIS_EBV30001 Problem LOPA IPL OOS CRITICAL 850 5s 2s YE30 ALM_EBV30011_CLOSED EBV30011 Problem E30 Valv de salida cerrada HIGH Close ABV30063

Close ABV30021350 Cierra las válvulas de entrada. En caso de encontrarse el sistema

de vaporización en marcha, las alarmas de válvulas de entrada cerrdas enclavarán las bombas.

E30 ALM_EBV30011_DIDO EBV30011 Mismatch E30 Alm Discr DIDO HIGH 850TK10 ALM_EBV30040_ByPass SIS_EBV30040 Problem LOPA IPL OOS CRITICAL 850 5s 2s Y

Always enabled

Always enabled

Always enabled

Always enabled

Always enabled

Always enabled

Always enabled

Always enabled

Always enabled

Always enabled

TK20SendTK10Send

Always enabled

Always enabled

Always enabled

Always enabled

Always enabled

Tabla de alarmas

Always enabled

Always enabled

Always enabled

Always enabled

Always enabled


Eq

uip

o

No

mb

re

No

mb

re Instru

men

to

Tip

o d

e Alarm

a

Descrip

ción

Severid

ad

Acció

n au

tom

ática

TK

10Sen

d_M

W

TK

10Sen

d_P

W

TK

10Sen

d_L

ub

r

TK

10Sen

d_S

tartUp

TK

10Sen

d_R

un

TK

20Sen

d_M

W

TK

20Sen

d_P

W

TK

20Sen

d_L

ub

r

TK

20Sen

d_S

tartUp

TK

20Sen

d_R

un

Prio

ridad

Co

nsig

na d

e alarma

Histéresis

Retard

o al O

N

Retard

o al O

FF

Reseteab

le man

ualm

ente

Escen

ario d

e LO

PA

SIS

Lógica

Co

men

tarios

E30AB ALM_GD30001_LEL_H GD30001 High E30AB Alm alto %LEL SERIOUS 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s NE30AB ALM_GD30001_LEL_HH GD30001 High high E30AB Alm muy alto %LEL SERIOUS 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s YE30AB ALM_GD30002_LEL_H GD30002 High E30AB Alm alto %LEL SERIOUS 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s NE30AB ALM_GD30002_LEL_HH GD30002 High high E30AB Alm muy alto %LEL SERIOUS 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s YE30AB ALM_GD30003_LEL_H GD30003 High E30AB Alm alto %LEL SERIOUS 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s NE30AB ALM_GD30003_LEL_HH GD30003 High high E30AB Alm muy alto %LEL SERIOUS 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s YE30AB ALM_GD30004_LEL_H GD30004 High E30AB Alm alto %LEL SERIOUS 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s NE30AB ALM_GD30004_LEL_HH GD30004 High high E30AB Alm muy alto %LEL SERIOUS 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s YE30AB ALM_GD30005_LEL_H GD30005 High E30AB Alm alto %LEL SERIOUS 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s NE30AB ALM_GD30005_LEL_HH GD30005 High high E30AB Alm muy alto %LEL SERIOUS 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s YE30AB ALM_GD30006_LEL_H GD30006 High E30AB Alm alto %LEL SERIOUS 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s NE30AB ALM_GD30006_LEL_HH GD30006 High high E30AB Alm muy alto %LEL SERIOUS 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s YE30AB ALM_GD30007_LEL_H GD30007 High E30AB Alm alto %LEL SERIOUS 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s NE30AB ALM_GD30007_LEL_HH GD30007 High high E30AB Alm muy alto %LEL SERIOUS 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s YE30AB ALM_GD30008_LEL_H GD30008 High E30AB Alm alto %LEL SERIOUS 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s NE30AB ALM_GD30008_LEL_HH GD30008 High high E30AB Alm muy alto %LEL SERIOUS 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s YE30AB ALM_GD30009_LEL_H GD30009 High E30AB Alm alto %LEL SERIOUS 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s NE30AB ALM_GD30009_LEL_HH GD30009 High high E30AB Alm muy alto %LEL SERIOUS 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s YE30AB ALM_GD30010_LEL_H GD30010 High E30AB Alm alto %LEL SERIOUS 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s NE30AB ALM_GD30010_LEL_HH GD30010 High high E30AB Alm muy alto %LEL SERIOUS 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s YE30 ALM_GD30059_LEL_H GD30059 High E30 Alm alto %LEL SERIOUS 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s NE30 ALM_GD30059_LEL_HH GD30059 High high E30 Alm muy alto %LEL SERIOUS 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s YE30 ALM_GD30061_LEL_H GD30061 High E30 Alm alto %LEL SERIOUS 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s NE30 ALM_GD30061_LEL_HH GD30061 High high E30 Alm muy alto %LEL SERIOUS 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s YE30 ALM_GD30069_LEL_H GD30069 High E30 Alm alto %LEL SERIOUS 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s NE30 ALM_GD30069_LEL_HH GD30069 High high E30 Alm muy alto %LEL SERIOUS 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s YE30 ALM_HS30011_Act EBV30011 Act E30 Pulsador Activo CRITICAL Close EBV30011 850 1s 2s Y IF (HS30011A_Act or HS30011B_Act) Activación de puslador de emergencia.TK10 ALM_SIS_EBV30001_DIDO SIS_EBV30001 Mismatch TK10 Alm discr DIDO HIGH 350 5s 2s NTK20 ALM_SIS_EBV30040_DIDO SIS_EBV30040 Mismatch TK20 Alm discr DIDO HIGH 350 5s 2s NE30 FT30000_IFD FT30000 Problem E30 Instrumento fuera se servicio LOW 150 5s 2s NE30 FT30002_IFD FT30002 Problem E30 Instrumento fuera se servicio CRITICAL 850 5s 2s NE30AB GD30001_IFD GD30001 Problem E30AB Instrumento fuera se servicio LOW 150 5s 2s NE30AB GD30002_IFD GD30002 Problem E30AB Instrumento fuera se servicio LOW 150 5s 2s NE30AB GD30003_IFD GD30003 Problem E30AB Instrumento fuera se servicio LOW 150 5s 2s NE30AB GD30004_IFD GD30004 Problem E30AB Instrumento fuera se servicio LOW 150 5s 2s NE30AB GD30005_IFD GD30005 Problem E30AB Instrumento fuera se servicio LOW 150 5s 2s NE30AB GD30006_IFD GD30006 Problem E30AB Instrumento fuera se servicio LOW 150 5s 2s NE30AB GD30007_IFD GD30007 Problem E30AB Instrumento fuera se servicio LOW 150 5s 2s NE30AB GD30008_IFD GD30008 Problem E30AB Instrumento fuera se servicio LOW 150 5s 2s NE30AB GD30009_IFD GD30009 Problem E30AB Instrumento fuera se servicio LOW 150 5s 2s NE30AB GD30010_IFD GD30010 Problem E30AB Instrumento fuera se servicio LOW 150 5s 2s NE30 GD30059_IFD GD30059 Problem E30 Instrumento fuera se servicio LOW 150 5s 2s NE30 GD30061_IFD GD30061 Problem E30 Instrumento fuera se servicio LOW 150 5s 2s NE30 GD30069_IFD GD30069 Problem E30 Instrumento fuera se servicio LOW 150 5s 2s NE30AB PT30003_IFD PT30003 Problem E30AB Instrumento fuera se servicio LOW 150 5s 2s NE30 PT30012_IFD PT30012 Problem E30 Instrumento fuera se servicio LOW 150 5s 2s NE30 PT30060_IFD PT30060 Problem E30 Instrumento fuera se servicio LOW 150 5s 2s NE30AB PT30063_IFD PT30063 Problem E30AB Instrumento fuera se servicio LOW 150 5s 2s NE30 RS30050_IFD RS30050 Problem E30 Instrumento fuera se servicio LOW 150 5s 2s NAlways enabled

Always enabled

Always enabled

Always enabled

Always enabled

Always enabled

Always enabled

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Always enabled

Always enabled

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Always enabled

Tabla de alarmasTK10Send TK20Send


Eq

uip

o

No

mb

re

No

mb

re Instru

men

to

Tip

o d

e Alarm

a

Descrip

ción

Severid

ad

Acció

n au

tom

ática

TK

10Sen

d_M

W

TK

10Sen

d_P

W

TK

10Sen

d_L

ub

r

TK

10Sen

d_S

tartUp

TK

10Sen

d_R

un

TK

20Sen

d_M

W

TK

20Sen

d_P

W

TK

20Sen

d_L

ub

r

TK

20Sen

d_S

tartUp

TK

20Sen

d_R

un

Prio

ridad

Co

nsig

na d

e alarma

Histéresis

Retard

o al O

N

Retard

o al O

FF

Reseteab

le man

ualm

ente

Escen

ario d

e LO

PA

SIS

Lógica

Co

men

tarios

E30 SIS_E30_F_LL SIS_FT30045 Low Low LOPA SIS Disparo Muy bajo caudal CRITICAL Stop P31Stop P32Stop P33Stop P34Go to P3nSeq_Stop

850 215 m3/h 10 m3/h 1s 2s Y E30.2.1 SIF-E30-02

E30 SIS_E30_T_LL SIS_TT30022SIS_TT30013

Low Low LOPA SIS Disparo Muy baja temp CRITICAL Close EBV30001Close EBV30040

850 0 degC 0,5 degC 1s 2s Y E30.2.1 SIF-E30-01

E30 SIS_FT30045_IFD SIS_FT30045 Problem E30 Instrumento fuera se servicio CRITICAL 850 5s 2s NE30 SIS_TT30013_IFD SIS_TT30013 Problem E30 Instrumento fuera se servicio CRITICAL 850 5s 2s NE30 SIS_TT30022_IFD SIS_TT30022 Problem E30 Instrumento fuera se servicio CRITICAL 850 5s 2s NE30 TT30046_IFD TT30046 Problem E30 Instrumento fuera se servicio LOW 150 5s 2s NE30 TTX30013_IFD TT30013 Problem E30 Instrumento fuera se servicio CRITICAL 850 NE30 TTX30022_IFD TT30022 Problem E30 Instrumento fuera se servicio CRITICAL 850 N

Always enabled

Always enabled

Always enabled

Always enabled

Always enabled

Always enabled

Always enabled

Always enabled

Tabla de alarmasTK10Send TK20Send


Salidas digitales

Ecenario LOPA


Elemento final SIS

TK

10Sen

d_M

W

TK

10Sen

d_P

W

TK

10Sen

d_L

ub

r

TK

10Sen

d_S

tartUp

TK

10Sen

d_R

un

TK

20Sen

d_M

W

TK

20Sen

d_P

W

TK

20Sen

d_L

ub

r

TK

20Sen

d_S

tartUp

TK

20Sen

d_R

un

SIS

_E101_401_T

_LL

AL

M_H

S10001_A

ct

AL

M_H

S20040_A

ct

AL

M_E

30_P_H

H

AL

M_E

30_ST

OP

_RE

Q an

d

(no

t XS

P31 an

d n

ot X

SP

32 and

no

t XS

P33 an

d n

ot

XS

P34)

AL

M_E

30_ST

OP

_RE

Q an

d

(no

t XS

P31 an

d n

ot X

SP

32 and

no

t XS

P33 an

d n

ot

XS

P34) an

d(Z

SC

30021 and

EB

V30063)


SIS_EBV10001 TK10 TK10 Válvula fondo tanque F.Close SIS O O O O O C C E30.2.1 SIF-E30-01SIS_EBV20040 TK20 TK20 Válvula fondo tanque F.Close SIS O O O O O C C E30.2.1 SIF-E30-01EBV30011 E30 E30 Valv envío a planta F.Close O O O O O O O O O O CEBV30021 E30 E30 Valv envío a planta F.Close O O O O O O O O O O C CEBV30063 E30 E30 Valv envío a planta F.Close O O O O O O O O O O C C



AbreviacionesPara válv de bloqueo o motorizadas

Tabla de salidas digitalesSIF

Disparos y

enclavamientosOrden Automática

TK10Send TK20Send


Salidas analógicas y controladores

Ecenario

LOPA




TK

10Sen

d_M

W

TK

10Sen

d_P

W

TK

10Sen

d_L

ub

r

TK

10Sen

d_S

tartUp

TK

10Sen

d_R

un

TK

20Sen

d_M

W

TK

20Sen

d_P

W

TK

20Sen

d_L

ub

r

TK

20Sen

d_S

tartUp

TK

20Sen

d_R

un

Medida (P

V)

Consigna (S

P)

Feed F

orward

Salida (O

ut)


IRE

CT

O o

INV

ER

SO

)


V y S

P


ínimo


áximo


Velocidad de cam

bio de consigna

Sintonía - G


Sintonía - T

iempo integral

Sintonía - T

iempo derivada


V



PV10003 TK10 TK20 Válvula recirculación F.Open C 50% C E EPIC10003 TK10 TK20 Control presión imp bombas n/a NE NE C E E PT10003 20 barg n/a PV10003 DIRECTO barg 17 barg 23 barg 20 barg 1 barg/s 8 20 Congelada n/aPV20063 TK20 TK20 Válvula recirculación F.Open C 50% C E EPIC20063 TK20 TK20 Control presión imp bombas n/a NE NE C E E PT20063 20 barg n/a PV20063 DIRECTO barg 17 barg 23 barg 20 barg 1 barg/s 8 20 Congelada n/a


ComentariosCONEXIONESPARÁMETROS DE CONFIGURACIÓN

TK10Send TK20Send

Orden AutomáticaTabla de salidas analógicas y controladores

PV10003Válv control presión imp bombas

PIC10003P31/P32 Control Imp bombaInput: PT10003

PIC10003_SPPor defecto 20 bargMax: 23 bargMin: 17 barg

PT10003Presión imp bombas

PV20063Válv control presión imp bombas

PIC20063P33/P34 Control Imp bombaInput: PT20063

PIC20063_SPPor defecto 20 bargMax: 23 bargMin: 17 barg

PT20063Presión imp bombas


Unidad de gas natural: Vaporización y suministro mediante el E-40 P41Seq y P42Seq Señales de entrada y salida Las secuencias de las bombas disponen de las siguientes señales de entrada y salida:

NombreTipo E/S


minimoValor

máximoUnidades


SILLazo de


CV41001 AO BPCS P41Seq P41 P41 Válv control presión imp F.Open CON-14



HSTK10A DI BPCS P41Seq P41 P41 Rearme bomba CON-14

JTP41 AI BPCS P41Seq P41 P41 Consumo de potencia 0 415,7 kW CON-14

PIC41001 - BPCS P41Seq P41 P41 Control presión imp bomba CON-14

PT41002 AI BPCS P41Seq P41 P41 Presión impulsión bomba 0 60 barg CON-14


SIS_XYP41 DO SIS P41Seq P41 P41 Bomba Vaporizacion gas nat F.Stop 2 SIF-E40-01 CON-14

TT41003 AI BPCS P41Seq P41 P41 Temperatura descarga bomba -105 45 degC CON-14

TT41011 AI BPCS P41Seq P41 P41 Temperatura cojinete bomba -20 160 degC CON-14

XS2P41 DI BPCS P41Seq P41 P41 Conf aux bomba marcha CON-14


LSL41008 DI BPCS P41Seq PL41 PL41 Bajo nivel en botellón CON-14

PT41006 AI BPCS P41Seq PL41 PL41 Presión aceite lubr 0 5 barg CON-14

PT41010 AI BPCS P41Seq PL41 PL41 Presión botellón D102 0 5 barg CON-14

PTX41006 AI BPCS P41Seq PL41 PL41 Presión aux aceite lubr 0 5 barg CON-14

XSPL41 DI BPCS P41Seq PL41 PL41 Confirmación bomba marcha CON-14

XYPL41 DO BPCS P41Seq PL41 PL41 Bomba lubricación F.Stop CON-14

CV42001 AO BPCS P42Seq P42 P42 Válv control presión imp F.Open CON-14



HSTK20A DI BPCS P42Seq P42 P42 Rearme bomba CON-14

JTP42 AI BPCS P42Seq P42 P42 Consumo de potencia 0 415,7 kW CON-14

PIC42001 - BPCS P42Seq P42 P42 Control presión imp bomba CON-14



SIS_XYP42 DO SIS P42Seq P42 P42 Bomba Vaporizacion gas nat F.Stop 2 SIF-E40-01 CON-14

TT42003 AI BPCS P42Seq P42 P42 Temperatura descarga bomba -105 45 degC CON-14

TT42021 AI BPCS P42Seq P42 P42 Temperatura cojinete bomba -20 160 degC CON-14

XS2P42 DI BPCS P42Seq P42 P42 Conf aux bomba marcha CON-14


LSL42008 DI BPCS P42Seq PL42 PL42 Bajo nivel en botellón CON-14

PT42006 AI BPCS P42Seq PL42 PL42 Presión aceite lubr 0 5 barg CON-14

PT42010 AI BPCS P42Seq PL42 PL42 Presión botellón D402 0 5 barg CON-14

PTX42006 AI BPCS P42Seq PL42 PL42 Presión aux aceite lubr 0 5 barg CON-14

XSPL42 DI BPCS P42Seq PL42 PL42 Confirmación bomba marcha CON-14

XYPL42 DO BPCS P42Seq PL42 PL42 Bomba lubricación F.Stop CON-14


Alarmas y disparos

Eq

uip

o

No

mb

re

No

mb

re Instru

men

to

Tip

o d

e Alarm

a

Descrip

ción

Severid

ad

Acció

n au

tom

ática

P41_M

W

P41_P

Q

P41-L

ub

r

P41_S

tartUp

P41_R

un

P41_S

top

Prio

ridad

Co

nsig

na d

e alarma

Histéresis

Retard

o al O

N

Retard

o al O

FF

Reseteab

le man

ualm

ente

Escen

ario d

e LO

PA

SIS

Lógica

Co

men

tarios

PL41 ALM_LSL41008_L_LL LSL41008 Low Low P41 Alm muy bajo nivel botellón HIGH N Y Y Y Y Y 400 5s 2s Y Arquitectura 1oo1 Condiciones de arranque (Deshabilita la botonera P41RSBtn)P41 ALM_P41_ByPass P41 Problem LOPA IPL OOS CRITICAL Y Y Y Y Y Y 850 5s 2s Y

P41 ALM_P41_DIDO P41 Mismatch P41 Alm Discr DIDO HIGH Stop P41Go to P41_Stop

N N Y Y Y Y 350 10s 2s Y

P41 ALM_P41_P_L PT41005 Low P41 Alm baja presión imp LOW N N N Y Y N 200 20 barg 1 barg 5s 2s N IF(PT41005_L)P41 ALM_P41_P_LL PT41005 Low Low P41 Alm Muy baja presión imp HIGH Stop P41

Go to P41_StopN N N Y Y Y 400 15 barg 1 barg 25s 2s Y IF((PT41005_LL AND XSP41) OR

PT41005_OOS)Rearme desde OS o desde campo mediante HSTK10A.

P41 ALM_P41_STOP XS2P41 Problem P41 Alm bomba parada SERIOUS Start PL41 N N N Y Y Y 600 0s 2s Y IF (Not XS2P41 and XSPL41) XS2P41 es la confirmación de marcha de P41 repetida a Bpcs.

P41 ALM_P41_T_H TT41011 High P41 Alm alta temp cojinete HIGH N Y Y Y Y Y 400 120 degC 0.5 degC 5s 2s N Arquitectura 1oo1 Uso de la variable comunicada por MMS desde SIS.

P41 ALM_P41_T_HH TT41011 High High P41 Alm muy alta temp cojinete SERIOUS Stop P41Go to P41_Stop

N Y Y Y Y Y 600 125 degC 0.5 degC 20s 2s Y Arquitectura 1oo1 Uso de la variable comunicada por MMS desde SIS.

P41 ALM_P41_T_LL TT41011 Low Low P41 Alm muy baja temp cojinete HIGH N N Y Y Y Y 400 -10 degC 0.5 degC 1s 2s N Arquitectura 1oo1 Uso de la variable comunicada por MMS desde SIS.P41 ALM_P41_T_VH TT41011 Very High P41 Alm muy muy alta temp cojinete SERIOUS Stop P41

Go to P41_StopY Y Y Y Y Y 600 150 degC 0.5 degC 1s 2s Y Arquitectura 1oo1 Alarma programada en SIS para enclavar inmediatamente la

bomba.PL41 ALM_PL41_DIDO Mismatch PL41 Alm discr DIDO HIGH N Y Y Y Y Y 350 10s 2s NP41 ALM_PT41006_P_L PT41006 Low P41 Alm baja presión aceite lubr HIGH Start PL41 N N N Y Y N 400 2.5 barg 0.2 barg 2s 2s Y Arquitectura 1oo1P41 ALM_PT41006_P_LL PTX41006 Low Low P41 Alm Muy baja presión aceite lubr HIGH Stop P41

Go to P41_StopN N Y Y Y Y 400 2 barg 0.2 barg 2s 2s Y Arquitectura 1oo1 Alarma programada en SIS para enclavar inmediatamente la

bomba.PL41 ALM_PT41010_P_HH High High P41 Alm muy alta presión botellón HIGH N Y Y Y Y Y 400 2 barg 0.5 barg 5s 2s Y Arquitectura 1oo1 Condiciones de arranque (Deshabilita la botonera P41RSBtn)P41 JTP41_IFD JTP41 Problem P41 Instrumento Fuera de Servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2s YP41 LSL41008_IFD LSL41008 Problem P41 Instrumento Fuera de servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2s NP41 PT41002_IFD PT41002 Problem P41 Instrumento Fuera de Servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2s NP41 PT41005_IFD PT41005 Problem P41 Instrumento Fuera de Servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2s NP41 PT41006_IFD PT41006 Problem P41 Instrumento Fuera de Servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2s NP41 PT41010_IFD PT41010 Problem P41 Instrumento Fuera de Servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2s NP41 PTX41006_IFD PTX41006 Problem P41 Instrumento Fuera de Servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2s NP41 TT41003_IFD TT41003 Problem P41 Instrumento Fuera de Servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2s NP41 TT41011_IFD TT41011 Problem P41 Instrumento Fuera de Servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2s N

P41

Tabla de alarmas


Eq

uip

o

No

mb

re

No

mb

re Instru

men

to

Tip

o d

e Alarm

a

Descrip

ción

Severid

ad

Acció

n au

tom

ática

P42_M

W

P42_P

Q

P42-L

ub

r

P42_S

tartUp

P42_R

un

P42_S

top

Prio

ridad

Co

nsig

na d

e alarma

Histéresis

Retard

o al O

N

Retard

o al O

FF

Reseteab

le man

ualm

ente

Escen

ario d

e LO

PA

SIS

Lógica

Co

men

tarios

PL42 ALM_LSL42008_L_LL LSL42008 Low Low P42 Alm muy bajo nivel botellón HIGH N Y Y Y Y Y 400 5s 2s Arquitectura 1oo1 Condiciones de arranque (Deshabilita la botonera P42RSBtn)P42 ALM_P42_ByPass P42 Problem LOPA IPL OOS CRITICAL Y Y Y Y Y Y 850 5s 2s Y

P42 ALM_P42_DIDO P42 Mismatch P42 Alm Discr DIDO HIGH Stop P42Go to P42_Stop

N N Y Y Y Y 350 10s 2s

P42 ALM_P42_P_L PT42005 Low P42 Alm baja presión imp LOW N N N Y Y Y 200 20 barg 1 barg 5s 2s IF(PT42005_L)

P42 ALM_P42_P_LL PT42005 Low Low P42 Alm Muy baja presión imp HIGH Stop P42Go to P42_Stop

N N N Y Y Y 400 15 barg 1 barg 25s 2s IF((PT42005_LL AND XSP42) OR PT42005_OOS)

Rearme desde OS o desde campo mediante HSTK20A.

P42 ALM_P42_STOP XS2P42 Problem P42 Alm bomba parada SERIOUS Start PL42 N N N Y Y Y 600 0s 2s IF (NOT XS2P42 and XSPL42) XS2P42 es la confirmación de marcha de P42 repetida a Bpcs.

P42 ALM_P42_T_H TT42021 High P42 Alm alta temp cojinete SERIOUS N Y Y Y Y Y 400 120 degC 0.5 degC 5s 2s Arquitectura 1oo1 Uso de la variable comunicada por MMS desde SIS.

P42 ALM_P42_T_HH TT42021 High High P42 Alm muy alta temp cojinete SERIOUS Stop P42Go to P42_Stop

N Y Y Y Y Y 600 125 degC 0.5 degC 20s 2s Arquitectura 1oo1 Uso de la variable comunicada por MMS desde SIS.

P42 ALM_P42_T_LL TT42021 Low Low P42 Alm muy baja temp cojinete HIGH N N Y Y Y Y 400 -10 degC 0.5 degC 1s 2s Arquitectura 1oo1 Uso de la variable comunicada por MMS desde SIS.

P42 ALM_P42_T_VH TT42021 Very High P42 Alm muy muy alta temp cojinete SERIOUS Stop P42Go to P42_Stop

Y Y Y Y Y Y 600 150 degC 0.5 degC 1s 2s Arquitectura 1oo1 Alarma programada en SIS para enclavar inmediatamente la bomba.

PL42 ALM_PL42_DIDO Mismatch PL42 Alm discr DIDO HIGH N Y Y Y Y Y 350 10s 2s

P42 ALM_PT42006_P_L PT42006 Low P42 Alm baja presión aceite lubr HIGH Start PL42 N N N Y Y N 400 1.5 barg 0.2 barg 2s 2s Arquitectura 1oo1P42 ALM_PT42006_P_LL PTX42006 Low Low P42 Alm Muy baja presión aceite lubr HIGH Stop P42

Go to P42_StopN N Y Y Y Y 400 1 barg 0.2 barg 2s 2s Arquitectura 1oo1 Alarma programada en SIS para enclavar inmediatamente la

bomba.PL42 ALM_PT42010_P_HH High High P42 Alm muy alta presión botellón HIGH N Y Y Y Y Y 400 2 barg 0.5 barg 5s 2s Arquitectura 1oo1 Condiciones de arranque (Deshabilita la botonera P42RSBtn)

P42 JTP42_IFD JTP42 Problem P42 Instrumento Fuera de Servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2s

P42 LSL42008_IFD LSL42008 Problem P42 Instrumento Fuera de servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2s

P42 PT42002_IFD PT42002 Problem P42 Instrumento Fuera de Servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2sP42 PT42005_IFD PT42005 Problem P42 Instrumento Fuera de Servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2s

P42 PT42006_IFD PT42006 Problem P42 Instrumento Fuera de Servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2s

P42 PT42010_IFD PT42010 Problem P42 Instrumento Fuera de Servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2s

P42 PTX42006_IFD PTX42006 Problem P42 Instrumento Fuera de Servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2sP42 TT42003_IFD TT42003 Problem P42 Instrumento Fuera de Servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2s

P42 TT42021_IFD TT42021 Problem P42 Instrumento Fuera de Servicio LOW N Y Y Y Y Y 150 5s 2s

Tabla de alarmasP42


Salidas digitales

Ecenario LOPA


Elemento final SIS

P41_M

W

P41_P

W

P41_L

ub

r

P41_S

tartUp

P41_R

un

P41_S

top

P42_M

W

P42_P

W

P42_L

ub

r

P42_S

tartUp

P42_R

un

P42_S

top

SIS

_E102_T

_LL

AL

M_E

102_F_L

L

AL

M_E

102_P_L

L

AL

M_E

102_P_h

H

AL

M_E

BV

23624_CL

OS

ED

AL

M_A

BV

23622_CL

OS

ED

AL

M_E

102_ST

OP

_RE

Q

AL

M_P

41_DID

O

AL

M_P

41_ST

OP

AL

M_P

T21006_P

_LL

AL

M_P

T21006_P

_L

AL

M_P

41_P_L

L

AL

M_P

41_LE

L_H

H

AL

M_P

41_T_H

H

AL

M_P

41_T_V

H

AL

M_P

L41_L

EL

_HH

and

XS

P41_A

ct

AL

M_E

BV

21001_CL

OS

ED

AL

M_P

42_DID

O

AL

M_P

42_ST

OP

AL

M_P

T21006_P

_LL

AL

M_P

T21006_P

_L

AL

M_P

42_P_L

L

AL

M_P

42_LE

L_H

H

AL

M_P

42_T_H

H

AL

M_P

42_T_V

H

AL

M_P

L42_L

EL

_HH

and

XS

P42_A

ct

AL

M_E

BV

20540_CL

OS

ED


SIS_XYP41 P41 P41 Bomba Vaporizacion gas natural F.Stop SIS S S S R R S S S S S S S S S S S S S S S E40.2.1 SIF-E40-01XYPL41 PL41 PL41 Bomba lubricación F.Stop S E R R S R R R SSIS_XYP42 P42 P42 Bomba Vaporizacion gas natural F.Stop SIS S S S R R S S S S S S S S S S S S S S S E40.2.1 SIF-E40-01XYPL42 PL42 PL42 Bomba lubricación F.Stop S E R R S R R R S




Tabla de salidas digitales Orden Automática

P41

SIF

P41E40 P42

Disparos y enclavamientos

P42



Ecenario

LOPA




P41_M

W

P41_P

W

P41_L

ub

r

P41_S

tartUp

P41_R

un

P41_S

top

P42_M

W

P42_P

W

P42_L

ub

r

P42_S

tartUp

P42_R

un

P42_S

top

Medida (P

V)

Consigna (S

P)

Feed F

orward

Salida (O

ut)

Acción del control

(DIR

EC

TO

o INV

ER

SO

)

Unidades de Ingeniería para

PV

y SP


ínimo


áximo


Velocidad de cam

bio de consigna

Sintonía - G


Sintonía - T

iempo integral

Sintonía - T

iempo derivada

Salida de control ante fallo

de PV

Valor de salida ante fallo de

entrada


CV41001 P41 P41 Válv control presión imp F.Open C 50% ##%(1)

E E 50%

PIC41001 P41 P41 Control presión imp bomba n/a NE NE NE E E NE PT41005 35 barg n/a CV41001 DIRECTO barg 30 barg 40 barg 35 barg 1 barg/s 4 24 Congelada n/aCV42001 P42 P42 Válv control presión imp F.Open C 50% ##%

(1)E E 50%

PIC42001 P42 P42 Control presión imp bomba n/a NE NE NE E E NE PT42005 35 barg n/a CV42001 DIRECTO barg 30 barg 40 barg 35 barg 1 barg/s 4 24 Congelada n/a

L=Control de nivel C = CerradoP=Control de presión O = AbiertoT=Cotrol de temperatura ##% = Apertura de la válvulaF= Control de caudal E = Habilitado (enable)R = Control de ratio NE = Not habilitado (no enable)A = Control analíticoQ = Control de calidad

(1) Si E40_PW válvula cerrada Si E40_Run válvula abierta

P41 P42

Tabla de salidas analógicas y controladores

Notas

Abreviaciones

PARÁMETROS DE CONFIGURACIÓNComentarios

Orden AutomáticaCONEXIONES

CV41001Válv control presión imp bomba

PIC41001P102 Control Imp bombaInput: PT41005

PIC41001_SPBy default 35 bargMax: 30 bargMin: 40 barg

PT41005Presión imp bomba

CV42001Válv control presión imp bomba

PIC42001P102 Control Imp bombaInput: PT20505

PIC42001_SPBy default 35 bargMax: 30 bargMin: 40 barg

PT42005Presión imp bomba


E40Seq Señales de entrada y salida Las señales de entrada y salida vinculadas a la secuencia del E40 y que son comunes para ambos sistemas de bombeo son las siguientes:

NombreTipo E/S


minimoValor

máximoUnidades


SILLazo de


ABV23601 DO BPCS E40Seq E40 E40 Válv de entrada F.Stop CON-14

ABV40001 DO BPCS E40Seq E40 E40 Valv entrada vap F. Close CON-14

ABV40022 DO BPCS E40Seq E40 E40 Válvula salida F.Open CON-14

BPCS_FT40011 AI BPCS E40Seq E40 E40 Caudal agua mar vaporizador 0 1400 t/h BPCS-E40-01 CON-14

FIC40024 BPCS E40Seq E40 E40 Control caudal envío CON-14

FT40004 AI BPCS E40Seq E40 E40 Caudal salida 0 50000 kg/h CON-14

FT40014 AI BPCS E40Seq E40 E40 Caudal salida 0 50000 kg/h CON-14

FV40024 AO BPCS E40Seq E40 E40 Válvula controladora salida F.Open CON-14

GD40017 AI BPCS E40Seq E40 E40 Salida etileno gas 0 100 %LEL CON-14

GD40018 AI BPCS E40Seq E40 E40 Cabeza vaporizador 0 100 %LEL CON-14

GD40022 AI BPCS E40Seq E40 E40 Entrada galería subterránea 0 100 %LEL CON-14

GD40023 AI BPCS E40Seq E40 E40 Entrada galería subterránea 0 100 %LEL CON-14

GD40047 AI BPCS E40Seq E40 E40 Entre bombas P42 y P33 0 100 %LEL CON-14

HS10001-A DI BPCS TK10SendSeq TK10 TK10 Pulsador emergencia campo CON-14

HS10001-B DI BPCS TK10SendSeq TK10 TK10 Pulsador emergencia cuadro CON-14

HS20040-A DI BPCS TK20SendSeq TK20 TK20 Pulsador emergencia campo CON-14

HS20040-B DI BPCS TK20SendSeq TK20 TK20 Pulsador emergencia cuadro CON-14

HS40024-A DI BPCS E40Seq E40 E40 Pulsador emergencia campo CON-14

PT40002 AI BPCS E40Seq E40 E40 Presión salida 0 60 kg/cm2 CON-14

PT40012 AI BPCS E40Seq E40 E40 Presión salida 0 60 kg/cm2 CON-14

SIS_EBV10001 DO SIS TK10SendSeq TK10 TK10 Válvula fondo tanque F.Close 2 SIF-E30-01

BPCS-E40-01

CON-14

SIS_EBV20040 DO SIS TK20SendSeq TK20 TK20 Válvula fondo tanque F.Close 2 SIF-E30-01

BPCS-E40-01

CON-14

SIS_TT40015 AI SIS E40Seq E40 E40 Temperatura salida -5 30 degC 2 SIF-E40-01 CON-14

SIS_TT40016 AI SIS E40Seq E40 E40 Temperatura salida -5 30 degC 2 SIF-E4001 CON-14

TT40003 AI BPCS E40Seq E40 E40 Temperatura agua mar a vap 0 40 degC CON-14

TTx40047 AI BPCS E40Seq E40 E40 Temp agua salida vap 0 50 degC CON-14

XSC40024 DI BPCS E40Seq E40 E40 Confirmación válv cerrada CON-14

XSO40024 DI BPCS E40Seq E40 E40 Confirmación valv abierta CON-14

XYC40024 DO BPCS E40Seq E40 E40 Orden Cierre valv F.Last CON-14

XYO40024 DO BPCS E40Seq E40 E40 Orden Abrir valv F.Last CON-14

ZSC10001 DI BPCS TK10SendSeq TK10 TK10 Confirmación válv cerrada CON-14

ZSC20040 DI BPCS TK20SendSeq TK20 TK20 Confirmación válv cerrada CON-14

ZSC21601 DI BPCS E40Seq E40 E40 Confirmacón válv cerrada CON-14

ZSC40001 DI BPCS E40Seq E40 E40 Conf valv cerrada CON-14

ZSC40022 DI BPCS E40Seq E40 E40 Confirmación válv cerrada CON-14

ZSO23601 DI BPCS E40Seq E40 E40 Confirmacón válv abierta CON-14

ZSO40001 DI BPCS E40Seq E40 E40 Conf valv abierta CON-14

ZSO40022 DI BPCS E40Seq E40 E40 Confirmación válv abierta CON-14


Alarmas y disparos


Eq

uip

o

No

mb

re

No

mb

re Instru

men

to

Tip

o d

e Alarm

a

Descrip

ción

Severid

ad

Acció

n au

tom

ática

E40_M

W

E40_P

W

E40_S

tartUp

E40_R

un

Prio

ridad

Co

nsig

na d

e alarma

Histéresis

Retard

o al O

N

Retard

o al O

FF

Reseteab

le man

ualm

ente

Escen

ario d

e LO

PA

SIS

Lógica

Co

men

tarios

E40 ALM_ABV40001_CLOSED ABV40001 Problem E40 Valv entrada cerrada CRITICAL Stop P41Stop P42Go to P41_StopGo to P42_Stop

N Y Y Y 800 1s 2s Y IF(ZSC40001 or not ZSO40001)

E40 ALM_ABV40022_CLOSED ABV40022 Problem E40 Alm Valv envio colector cerrada CRITICAL Stop P41Stop P42Go to P41_StopGo to P42_StopClose ABV40001

N Y Y Y 800 1s 2s Y IF(not ZSO40022 or ZSC40022)

E40 ALM_ABV40022_DIDO ABV40022 Mismatch E40 Alm discr DIDO HIGH N Y Y Y 350 10s 2s NE40 ALM_E40_F_L FT40011 Low E40 Alm bajo caudal agua HIGH N N Y Y 400 550 m3/h 25 m3/h 10s 2s N IF(FT40011_L)

E40 ALM_E40_F_LL FT40011 Low Low E40 Alm Muy bajo caudal agua SERIOUS Stop P41Stop P42Go to P41_StopGo to P42_Stop

N N Y Y 600 500 m3/h 25 m3/h 1s 2s Y Arquitectura 1oo1

E40 ALM_E40_P_H High E40 Alm alta presión colector envío HIGH N N Y Y 400 37 barg 1 barg 5s 2s N IF(PT40002_H OR PT40012_H)E40 ALM_E40_P_HH High High E40 Alm Muy alta presión colector envío SERIOUS Stop P41

Stop P42Go to P41_StopGo to P42_Stop

N N Y Y 600 39 barg 1 barg 5s 2s Y Arquitectura 1oo2D

E40 ALM_E40_P_L Low E40 Alm baja presión colector envío HIGH N Y Y Y 400 20 barg 2 barg 5s 2s N Arquitectura 1oo2DE40 ALM_E40_P_LL Low Low E40 Alm Muy baja presión colector envío SERIOUS Stop P41

Stop P42Go to P41_StopGo to P42_Stop

N N Y Y 600 15 barg 2 barg 5s 2s Y IF(PT40002_L OR PT40012_L)

E40 ALM_E40_SeaWater_DEV TT40003TTx40047

Problem E40 Alm desv temp agua mar SERIOUS Y Y Y Y 600 3 degC 0.5 degC 10s 2s N IF (FT40011 > 300 m3/h) ANDDevAlarm(TT40003,TTx40047,3 degC)]

E40 ALM_E40_STOP_REQ Problem E40 Petición Paro Emergencia CRITICAL Stop P41Stop P42Close EBV40024Close ABV40001

Y Y Y Y 850 5s 2s Y IF (HS40024_Act or EmSBtn) EmSBtn es botonera implementada por software para llevar a la EBV a su posición de seguridad.

E40 ALM_E40_T_L Low E40 Alm baja temp colector envío HIGH N N Y Y 400 10 degC 2 degC 5s 2s N Uso de la variable comunicada por MMS desde SIS.E40 ALM_EBV10001_CLOSED EBV10001 Problem TK10 Alm Valv fondo cerrada CRITICAL Stop P41

Go to P41_StopY Y Y Y 800 1s 2s Y IF(ZSC10001_Act)

TK10 ALM_EBV10001_DIDO EBV10001 Mismatch TK10 Alm dicr DIDO HIGH N Y Y Y 350 10s 2s NE40 ALM_EBV20040_CLOSED EBV20040 Problem TK20 Alm Valv fondo cerrada CRITICAL Stop P42

Go to P42_StopY Y Y Y 800 1s 2s Y IF(ZSC20040_Act)

TK20 ALM_EBV20040_DIDO EBV20040 Mismatch TK20 Alm dicr DIDO HIGH N Y Y Y 350 10s 2s NE40 ALM_EBV40024_CLOSED EBV40024 Problem E40 Alm Valv envio colector cerrada CRITICAL Stop P41

Stop P42Go to P41_StopGo to P42_StopClose ABV40001

N Y Y Y 800 1s 2s Y IF(not XSO40024_Act or XSC40024_Act)

E40 ALM_EBV40024_DIDO EBV40024 Mismatch E40 Alm discr DIDO HIGH N Y Y Y 350 2 min 2s NE40 ALM_GD40017_H GD40017 High E40 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y Y 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s NE40 ALM_GD40017_HH GD40017 High High E40 Alm Muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y Y 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s Y

E40 ALM_GD40018_H GD40018 High E40 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y Y 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s NE40 ALM_GD40018_HH GD40018 High High E40 Alm Muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y Y 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s YAP01 ALM_GD40022_H GD40022 High AP01 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y Y 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s N

AP01 ALM_GD40022_HH GD40022 High High AP01 Alm Muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y Y 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s YAP01 ALM_GD40023_H GD40023 High AP01 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y Y 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s NAP01 ALM_GD40023_HH GD40023 High High AP01 Alm Muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y Y 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s YTK20 ALM_GD40047_H GD40047 High TK20 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y Y 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s N

TK20 ALM_GD40047_HH GD40047 High High TK20 Alm Muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y Y 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s Y

E40

Tabla de alarmas


Eq

uip

o

No

mb

re

No

mb

re Instru

men

to

Tip

o d

e Alarm

a

Descrip

ción

Severid

ad

Acció

n au

tom

ática

E40_M

W

E40_P

W

E40_S

tartUp

E40_R

un

Prio

ridad

Co

nsig

na d

e alarma

Histéresis

Retard

o al O

N

Retard

o al O

FF

Reseteab

le man

ualm

ente

Escen

ario d

e LO

PA

SIS

Lógica

Co

men

tarios

E40 ALM_P41_LEL_HH High High P41 Alm Muy alto %LEL CRITICAL Stop P41Go to P41_Stop

Y Y Y Y 800 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s Y IF((GD10013_HH AND NOT GD10013_OOS) OR(GD10031_HH AND NOT GD10031_OOS) OR(GD10032_HH AND NOT GD10032_OOS) OR(GD10039_HH AND NOT GD10039_OOS) OR(GD10040_HH AND NOT GD10040_OOS) OR(GD20046_HH AND NOT GD20046_OOS) OR(GD10058_HH AND NOT GD10058_OOS) OR(GD10059_HH AND NOT GD10059_OOS) OR(GD40017_HH AND NOT GD40017_OOS) OR(GD40018_HH AND NOT GD40018_OOS) OR(GD40022_HH AND NOT GD40022_OOS) OR(GD40023_HH AND NOT GD40023_OOS) OR(GD10044_HH AND NOT GD10044_OOS);

E40 ALM_P42_LEL_HH High High P42 Alm Muy alto %LEL CRITICAL Stop P42Go to P42_Stop

Y Y Y Y 800 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s Y IF((GD20011_HH AND NOT GD20011_OOS) OR(GD20012_HH AND NOT GD20012_OOS) OR(GD10031_HH AND NOT GD10031_OOS) OR(GD20045_HH AND NOT GD20045_OOS) OR(GD20046_HH AND NOT GD20046_OOS) OR(GD40047_HH AND NOT GD40047_OOS) OR(GD20054_HH AND NOT GD20054_OOS) OR(GD20557_HH AND NOT GD20557_OOS) OR(GD40017_HH AND NOT GD40017_OOS) OR(GD40018_HH AND NOT GD40018_OOS) OR(GD40022_HH AND NOT GD40022_OOS) OR(GD40023_HH AND NOT GD40023_OOS) OR(GD20032_HH AND NOT GD20032_OOS);

E40 ALM_PL41_LEL_HH High High PL41 Alm Muy alto %LEL CRITICAL Stop PL41 Y Y Y Y 800 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s Y IF((GD10013_HH AND NOT GD10013_OOS) OR(GD10031_HH AND NOT GD10031_OOS) OR(GD10032_HH AND NOT GD10032_OOS) OR(GD10039_HH AND NOT GD10039_OOS) OR(GD10040_HH AND NOT GD10040_OOS) OR(GD10058_HH AND NOT GD10058_OOS) OR(GD10044_HH AND NOT GD10044_OOS) OR (GD10059_HH AND NOT GD10059_OOS);

E40 ALM_PL42_LEL_HH High High PL42 Alm Muy alto %LEL CRITICAL Stop PL42 Y Y Y Y 800 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s Y IF((GD20011_HH AND NOT GD20011_OOS) OR(GD20012_HH AND NOT GD20012_OOS) OR(GD20045_HH AND NOT GD20045_OOS) OR(GD20046_HH AND NOT GD20046_OOS) OR(GD40047_HH AND NOT GD40047_OOS) OR(GD20054_HH AND NOT GD20054_OOS) OR(GD20557_HH AND NOT GD20557_OOS) OR(GD20032_HH AND NOT GD20032_OOS);

Tabla de alarmasE40


Eq

uip

o

No

mb

re

No

mb

re Instru

men

to

Tip

o d

e Alarm

a

Descrip

ción

Severid

ad

Acció

n au

tom

ática

E40_M

W

E40_P

W

E40_S

tartUp

E40_R

un

Prio

ridad

Co

nsig

na d

e alarma

Histéresis

Retard

o al O

N

Retard

o al O

FF

Reseteab

le man

ualm

ente

Escen

ario d

e LO

PA

SIS

Lógica

Co

men

tarios

E40 BPCS_E40_F_LL FT40011 Low Low E40 Disparo muy bajo caudal agua CRITICAL Close EBV10001Close EBV20040

N N Y Y 850 500 m3/h 25 m3/h 2s 2s Y E40.2.1 BPCS-40-01 Arquitectura 1oo1

E40 BPCS_FT40011_IFD BPCS_FT40011 Problem LOPA BPCS Instrumento Fuera Servicio CRITICAL Y Y Y Y 850 5s 2s NE40 FT40004_IFD FT40004 Problem E40 Instrumento Fuera de Servicio LOW N Y Y Y 150 5s 2s NE40 FT40014_IFD FT40014 Problem E40 Instrumento Fuera de Servicio LOW N Y Y Y 150 5s 2s NE40 GD40017_IFD GD40017 Problem E40 Instrumento Fuera de servicio LOW Y Y Y Y 150 5s 2s NE40 GD40018_IFD GD40018 Problem E40 Instrumento Fuera de servicio LOW Y Y Y Y 150 5s 2s NAP01 GD40022_IFD GD40022 Problem AP01 Instrumento Fuera de servicio LOW Y Y Y Y 150 5s 2s NAP01 GD40023_IFD GD40023 Problem AP01 Instrumento Fuera de servicio LOW Y Y Y Y 150 5s 2s NTK20 GD40047_IFD GD40047 Problem TK20 Instrumento Fuera de servicio LOW Y Y Y Y 150 5s 2s NE40 PT40002_IFD PT40002 Problem E40 Instrumento Fuera de Servicio LOW N Y Y Y 150 5s 2s NE40 PT40002_IFD SIS_PT40002 Problem E40 Instrumento Fuera de Servicio LOW Y Y Y Y 150 5s 2s NE40 PT40012_IFD PT40012 Problem E40 Instrumento Fuera de Servicio LOW N Y Y Y 150 5s 2s NE40 PT40012_IFD SIS_PT40012 Problem E40 Instrumento Fuera de Servicio LOW Y Y Y Y 150 5s 2s NE40 SIS_E40_T_LL Low Low E40 Disparo muy baja temp colector envío CRITICAL Stop P41

Stop P42Go to Stop

Y Y Y Y 800 0 degC 2 degC 1s 2s Y E40.2.1 SIF-40-01 Arquitectura 1oo2D

E40 SIS_TT40015_IFD SIS_TT40015 Problem LOPA SIS Instrumento Fuera Servicio CRITICAL Y Y Y Y 850 5s 2s N

E40 SIS_TT40016_IFD SIS_TT40016 Problem LOPA SIS Instrumento Fuera Servicio CRITICAL Y Y Y Y 850 5s 2s NE40 TT40003_IFD TT40003 Problem E40 Instrumento Fuera de Servicio LOW N Y Y Y 150 5s 2s NE40 ALM_ABV40001_DIDO ABV40001 Mismatch E40 Alm discr DIDO HIGH N Y Y Y 350 5s 2s N

Tabla de alarmasE40


Salidas digitales

Ecenario LOPA


Elemento final SIS

E40_M

W

E40_P

W

E40_S

tartUp

E40_R

un

BP

CS

_FT

11411_F_L

L

AL

M_E

BV

40024_CL

OS

ED

AL

M_A

BV

40022_CL

OS

ED

AL

M_E

40_P_H

H

E40S

top

Req

Tim

er

AL

M_E

40_ST

OP

_RE

Q an

d

(no

t XS

P41 an

d n

ot X

SP

42)

AL

M_E

40_ST

OP

_RE

Q an

d((n

ot X

SP

41 and

no

t XS

P42) an

d

no

t ZS

C40001)


SIS_EBV10001 TK10 TK10 Válvula fondo tanque F.Close SIS O O O O C E30.2.1 SIF-E30-01SIS_EBV20040 TK20 TK20 Válvula fondo tanque F.Close SIS O O O O C E30.2.1 SIF-E30-01ABV40001 E40 E40 Válvula entrada F.Close O O O O C C C C (2)ABV40022 E40 E40 Válvula salida F.Open C O O O C

(1)XYC40024 E40 E40 Orden Cierre valv F.LastXYO40024 E40 E40 Orden Abrir valv F.Last



(1) E40StopReqTimer es un temporiador de tipo pulsante. Activación cuando detecta petición de paro de emergencia (ALM_E40_STOP_REQ). Intervalo de tiempo de 80 s.(2) Cierre de la válvula cuando ambas bombas se encuentran en paro y existe petición de paro de emergencia.(3) Cierre de la válvula cuando ambas bombas se encuentran en paro y la válvula de entrada cerrada.


Tabla de salidas digitalesSIF

Disparos y

enclavamientos

Orden

Automática

E40

Notas

C (3)

E40

C O O O


Orden AutomáticaEcenario

LOPA


E40_M

W

E40_P

W

E40_S

tartUp

E40_ru

n


FV40024 E40 E40 Válvula controladora salida F.Open O 5% 5% ##%(1)

Valvula operada manualmente.


Notes

(1) Si una bomba se encuentra en marcha entonces, 5% como valor por defecto (Min: 3%; Max: 70% Si dos bombas se encuentran en marcha entonces, 40% como valor por defecto (Min: 40%; Max: 100%

Comentarios

E40



Unidad de gas natural: Tanques de gas natural TK-10 y TK20

TKnnSeq Señales de entrada y salida

NombreTipo E/S


Valor máximo



Controlador

ABV10024 DO BPCS TK10Seq TK10 TK10 Válv aporte N2 a venteo F.Open CON-13

ABV20024 DO BPCS TK20Seq TK20 TK20 Válv aporte N2 a venteo F.Open CON-13

GD10013 AI BPCS TK10Seq TK10 TK10 Entre bombas 0 %LEL 100 %LEL %LEL CON-14

GD10021 AI BPCS TK10Seq TK10 TK10 Descarga PSVA 0 %LEL 100 %LEL %LEL CON-14

GD10022 AI BPCS TK10Seq TK10 TK10 Descarga PSVB 0 %LEL 100 %LEL %LEL CON-14

GD10031 AI BPCS TK10Seq TK10 TK10 Rebosadero tanque 0 %LEL 100 %LEL %LEL CON-14

GD10032 AI BPCS TK10Seq TK10 TK10 Válv recirculación 0 %LEL 100 %LEL %LEL CON-14

GD10033 AI BPCS TK10Seq TK10 TK10 Alrededor tanque 0 %LEL 100 %LEL %LEL CON-13








GD10041 AI BPCS TK10Seq TK10 TK10 Cabeza tanque 0 %LEL 100 %LEL %LEL CON-13



GD10058 AI BPCS TK10Seq TK10 TK10 Válv fondo tanque 0 %LEL 100 %LEL %LEL CON-14

GD10059 AI BPCS TK10Seq TK10 TK10 Válv tanque 0 %LEL 100 %LEL %LEL CON-14


GD20012 AI BPCS TK20Seq TK20 TK20 Entre P34 y tanque 0 %LEL 100 %LEL %LEL CON-14

GD20021 AI BPCS TK20Seq TK20 TK20 Descarga PSVA 0 %LEL 100 %LEL %LEL CON-14

GD20022 AI BPCS TK20Seq TK20 TK20 Descarga PSVB 0 %LEL 100 %LEL %LEL CON-14

GD20032 AI BPCS TK20Seq TK20 TK20 En bomba 0 %LEL 100 %LEL %LEL CON-14

GD20045 AI BPCS TK20Seq TK20 TK20 Válv tanque 0 %LEL 100 %LEL %LEL CON-14

GD20046 AI BPCS TK20Seq TK20 TK20 Rebosadero tanque 0 %LEL 100 %LEL %LEL CON-14










GD20057 AI BPCS TK20Seq TK20 TK20 Válv fondo tanque 0 %LEL 100 %LEL %LEL CON-14

HS10030A DI BPCS TK10Seq TK10 TK10 Pulsador emergencia campo CON-13

HS10030B DI BPCS TK10Seq TK10 TK10 Pulsador emergencia cuadro CON-13

HS20030A DI BPCS TK20Seq TK20 TK20 Pulsador emergencia campo CON-13

HS20030B DI BPCS TK20Seq TK20 TK20 Pulsador emergencia cuadro CON-13

LSH10018 DI BPCS TK10Seq TK10 TK10 Alto nivel tanque CON-13

LSH20018 DI BPCS TK20Seq TK20 TK20 Alto nivel tanque CON-13

LSHH10017 DI BPCS TK10Seq TK10 TK10 Muy alto nivel tanque CON-13

LSHH20017 DI BPCS TK20Seq TK20 TK20 Muy alto nivel tanque CON-13

LSL10018 DI BPCS TK10Seq TK10 TK10 Bajo nivel tanque CON-13

LSL20018 DI BPCS TK20Seq TK20 TK20 Bajo nivel tanque CON-13

LT10018 AI BPCS TK10Seq TK10 TK10 Nivel tanque 0% 100% % CON-13

LT20018 AI BPCS TK20Seq TK20 TK20 Nivel tanque 0% 100% % CON-13

SIS_ABV10023 DO SIS TK10Seq TK10 TK10 Válv venteo tanque F.Open 2 SIF-TK10-03 CON-13

SIS_ABV20023 DO SIS TK20Seq TK20 TK20 Válv venteo tanque F.Open 2 SIF-TK20-03 CON-13

SIS_EBV10030 DO SIS TK10Seq TK10 TK10 Válv Emergencia entrada F.Close 2 BPCS-TK10-01

BPCS-TK10-02

SIF-TK10-01

SIF-TK10-02

SIF-TK10-04

CON-13

SIS_EBV20030 DO SIS TK20Seq TK20 TK20 Válv Emergencia entrada F.Close 2 BPCS-TK20-01

BPCS-TK20-02

SIF-TK20-01

SIF-TK20-02

SIF-TK20-04

CON-13


Nombre

Tipo E/S


Valor máximo



Controlador

SIS_LT10019 AI SIS TK10Seq TK10 TK10 Nivel tanque 0% 100% % 2 BPCS-TK10-01

BPCS-TK10-02

SIF-TK10-01

SIF-TK10-02

CON-13


BPCS-TK10-02

SIF-TK10-01

SIF-TK10-02

CON-13


BPCS-TK20-02

SIF-TK20-01

SIF-TK20-02

CON-13


BPCS-TK20-02

SIF-TK20-01

SIF-TK20-02

CON-13

SIS_PT10011 AI SIS TK10Seq TK10 TK10 Presión tanque 0 mbarg 100 mbarg mbarg 2 BPCS-TK10-03

BPCS-TK10-05

SIF-TK10-03

SIF-TK10-04

SIF-TK10-05

CON-13


BPCS-TK10-05

SIF-TK10-03

SIF-TK10-04

SIF-TK10-05

CON-13


BPCS-TK10-05

SIF-TK10-03

SIF-TK10-04

SIF-TK10-05

CON-13


BPCS-TK20-05

SIF-TK20-03

SIF-TK20-04

SIF-TK20-05

CON-13


BPCS-TK20-05

SIF-TK20-03

SIF-TK20-04

SIF-TK20-05

CON-13


BPCS-TK20-05

SIF-TK20-03

SIF-TK20-04

SIF-TK20-05

CON-13

TT10061 AI BPCS TK10Seq TK10 TK10 Temperatura fondo tanque -125 degC 50 degC degC CON-13

TT10062 AI BPCS TK10Seq TK10 TK10 Temp intermedia tanque -125 degC 50 degC degC CON-13



TT10065 AI BPCS TK10Seq TK10 TK10 Temperatura cabeza tanque -125 degC 50 degC degC CON-13

TT10067 AI BPCS TK10Seq TK10 TK10 Temp aspiracion bombas -125 degC 50 degC degC CON-13

TT20001 AI BPCS TK20Seq TK20 TK20 Temperatura fondo tanque -125 degC 50 degC degC CON-13



TT20005 AI BPCS TK20Seq TK20 TK20 Temperatura cabeza tanque -125 degC 50 degC degC CON-13

TT20007 AI BPCS TK20Seq TK20 TK20 Temp aspiracion bombas -125 degC 50 degC degC CON-13

ZSC10023 DI BPCS TK10Seq TK10 TK10 Confirmación válv cerrada CON-13




ZSO10023 DI BPCS TK10Seq TK10 TK10 Confirmación válv abierta CON-13







Alarmas y disparos

Eq

uip

o

No

mb

re

No

mb

re Instru

men

to

Tip

o d

e Alarm

a

Descrip

ción

Severid

ad

Acció

n au

tom

ática

TK

nn

_MW

TK

nn

_PW

TK

nn

_Service

Prio

ridad

Co

nsig

na d

e alarma

Histéresis

Retard

o al O

N

Retard

o al O

FF

Reseteab

le man

ualm

ente

Escen

ario d

e LO

PA

SIS

Lógica

Co

men

tarios

TK10 ALM_ABV10023_ByPass ABV10023 Problem LOPA IPL OOS CRITICAL Y Y Y 850 5s 2s YTK10 ALM_ABV10023_DIDO ABV10023 Mismatch TK10 Alm Discrepancias DIDO HIGH N Y Y 350 5s 2s N

TK10 ALM_ABV10024_DIDO ABV10024 Mismatch TK10 Alm Discrepancias DIDO HIGH N Y Y 350 5s 2s N

TK10 ALM_EBV10030_ByPass EBV10030 Problem LOPA IPL OOS CRITICAL Y Y Y 850 5s 2s YTK10 ALM_EBV10030_DIDO EBV10030 Mismatch TK10 Alm Discrepancias DIDO HIGH N Y Y 350 15s 2s N

TK10 ALM_GD10013_LEL_H GD10013 High TK10 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s N

TK10 ALM_GD10013_LEL_HH GD10013 High High TK10 Alm muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s YTK10 ALM_GD10021_LEL_H GD10021 High TK10 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s N


TK10 ALM_GD10022_LEL_HH GD10022 High High TK10 Alm muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s Y

TK10 ALM_GD10031_LEL_H GD10031 High TK10 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s NTK10 ALM_GD10031_LEL_HH GD10031 High High TK10 Alm muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s Y














TK10 ALM_GD10042_LEL_HH GD10042 High High TK10 Alm muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s YTK10 ALM_GD10044_H GD10044 High TK10 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s N

TK10 ALM_GD10044_HH GD10044 High High TK10 Alm Muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s Y



Tabla de alarmasTKnn


Eq

uip

o

No

mb

re

No

mb

re Instru

men

to

Tip

o d

e Alarm

a

Descrip

ción

Severid

ad

Acció

n au

tom

ática

TK

nn

_MW

TK

nn

_PW

TK

nn

_Service

Prio

ridad

Co

nsig

na d

e alarma

Histéresis

Retard

o al O

N

Retard

o al O

FF

Reseteab

le man

ualm

ente

Escen

ario d

e LO

PA

SIS

Lógica

Co

men

tarios

TK10 ALM_TK10_L_DEV Dev TK10 Alm desviación nivel tanque HIGH N Y Y 400 5% 5s 2s N ALM_TK10_L_DEV := (abs(LT10069 - LT10019) > 5% or abs(LT10069 - LT10018) > 5% or abs(LT10019 - LT10018) > 5%);

TK10 ALM_TK10_L_H TK10 High TK10 Alm Alto nivel tanque SERIOUS Y Y Y 600 95,90% 0,50% 5s 2s N IF (TK10LevelHighest_H OR LT10018_H OR LSH10018) TK10LevelHighest es publicado desde SIS application a través de comunicación MMS.

TK10 ALM_TK10_L_HH TK10 High High TK10 Alm Muy alto nivel tanque CRITICAL Y Y Y 800 97,50% 0,50% 5s 2s N IF (TK10LevelHighest_HH OR LT10018_HH OR LSH10018 OR LSHH10017)

TK10LevelHighest es publicado desde SIS application a través de comunicación MMS.

TK10 ALM_TK10_L_L TK10 Low TK10 Alm Bajo nivel tanque LOW N Y Y 200 8,70% 0,50% 5s 2s N IF (LT10018_L OR LSL10018)TK10 ALM_TK10_L_LL TK10 Low Low TK10 Alm Muy Bajo nivel tanque HIGH N Y Y 400 6,10% 0,50% 5s 2s N IF (LT10018_LL OR LSL10018)TK10 ALM_TK10_P_DEV TK10 Problem TK10 Alm desviación de presión SERIOUS Y Y Y 650 9 mbarg mbarg 5s 2s NTK10 ALM_TK10_P_HH TK10 High High TK10 Alm Muy alta presión tanque CRITICAL Open ABV10024 Y Y Y 800 60 mbarg 1 mbarg 1s 2s N IF (TK10PressHighest_HH) TK10LevelHighest es publicado desde SIS

application a través de comunicación MMS.TK10 ALM_TK10_T_AVRG_DEV TK10 Dev TK10 Alm desviación temp media HIGH N Y Y 400 10 degC 0,5 degC 5s 2s N IF [FT20016 > 75 t/h

AND DevAlarm(TK10_T_AVRG,TT20025,10 degC)]TK10_T_AVRG --> Véase cálculos especiales

TK10 ALM_TK20_L_DEV TK20 Dev TK20 Alm desviación nivel tanque HIGH N Y Y 400 5% 5s 2s N ALM_TK20_L_DEV := (abs(LT20069 - LT20019) > 5% or abs(LT20069 - LT20018) > 5% or abs(LT20019 - LT20018) > 5%);

TK10 ALM_TT10061_T_DEV TT10061 Dev TK10 Alm desviación temp fondo HIGH N Y Y 400 10 degC 0,5 degC 5s 2s N IF [LT10018 > 20.4% AND DevAlarm(TT10061,TT10067,10 degC)]

TK10 ALM_TT10062_T_DEV TT10062 Dev TK10 Alm desviación temp intermedia HIGH N Y Y 400 10 degC 0,5 degC 5s 2s N IF [LT10018 > 40.9%AND DevAlarm (TT10062,TT10061,10 degC)]

TK10 ALM_TT10063_T_DEV TT10063 Dev TK10 Alm desviación temp intermedia HIGH N Y Y 400 10 degC 0,5 degC 5s 2s N IF [LT10018 > 61.4%AND DevAlarm(TT10063, TT10062,10 degC)]

TK10 ALM_TT10064_T_DEV TT10064 Dev TK10 Alm desviación temp cabeza HIGH N Y Y 400 10 degC 0,5 degC 5s 2s N IF [LT10018 > 81.9%AND DevAlarm(TT10064, TT10063,10 degC)]

TK10 BPCS_ALM_TK10_P_L TK10 Low BPCS TK10 Alm Baja presión tanque SERIOUS Y Y Y 650 10 mbarg 1 mbarg 5s 2s Y TK.10.3.1TK10 BPCS_TK10_L_HH TK10 High High BPCS TK10 Disparo Muy Alto nivel CRITICAL Close EBV10030 Y Y Y 850 97,50% 0,50% 1s Y TK10.2.1 IF (TK10LevelHighest_HH OR TK10LevelHisgest_OOS) TK10LevelHighest es publicado desde SIS

application a través de comunicación MMS.TK10 GD10013_IFD GD10013 Problem TK10 Instrumento fuera de servicio LOW Y Y Y 150 5s 2s NTK10 GD10021_IFD GD10021 Problem TK10 Instrumento fuera de servicio LOW Y Y Y 150 5s 2s NTK10 GD10022_IFD GD10022 Problem TK10 Instrumento fuera de servicio LOW Y Y Y 150 5s 2s NTK10 GD10031_IFD GD10031 Problem TK10 Instrumento fuera de servicio LOW Y Y Y 150 5s 2s NTK10 GD10032_IFD GD10032 Problem TK10 Instrumento fuera de servicio LOW Y Y Y 150 5s 2s NTK10 GD10033_IFD GD10033 Problem TK10 Instrumento de servicio LOW N Y Y 150 5s 2s NTK10 GD10034_IFD GD10034 Problem TK10 Instrumento de servicio LOW N Y Y 150 5s 2s NTK10 GD10035_IFD GD10035 Problem TK10 Instrumento de servicio LOW N Y Y 150 5s 2s NTK10 GD10036_IFD GD10036 Problem TK10 Instrumento de servicio LOW N Y Y 150 5s 2s NTK10 GD10037_IFD GD10037 Problem TK10 Instrumento de servicio LOW N Y Y 150 5s 2s NTK10 GD10038_IFD GD10038 Problem TK10 Instrumento de servicio LOW N Y Y 150 5s 2s NTK10 GD10039_IFD GD10039 Problem TK10 Instrumento fuera de servicio LOW Y Y Y 150 5s 2s NTK10 GD10040_IFD GD10040 Problem TK10 Instrumento fuera de servicio LOW Y Y Y 150 5s 2s NTK10 GD10041_IFD GD10041 Problem TK10 Instrumento de servicio LOW N Y Y 150 5s 2s NTK10 GD10042_IFD GD10042 Problem TK10 Instrumento de servicio LOW N Y Y 150 5s 2s NTK10 GD10044_IFD GD10044 Problem TK10 Instrumento Fuera de servicio LOW Y Y Y 150 5s 2s NTK10 GD10059_IFD GD10059 Problem TK10 Instrumento fuera de servicio LOW Y Y Y 150 5s 2s N



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TK10 LSH10018_IFD LSH10018 Problem TK10 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s N

TK10 LSHH10017_IFD LSHH10017 Problem TK10 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s NTK10 LSL10018_IFD LSL10018 Problem TK10 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s NTK10 LT10018_IFD LT10018 Problem TK10 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s NTK10 SIS_LT10019_IFD LIT10019 Problem LOPA SIS Instrumento fuera servicio CRITICAL N Y Y 850 5s 2s N

TK10 SIS_LT10069_IFD LT10069 Problem LOPA SIS Instrumento fuera servicio CRITICAL N Y Y 850 5s 2s NTK10 SIS_PT10011_IFD PT10011 Problem LOPA SIS Intrumento fuera servicio CRITICAL N Y Y 850 5s 2s NTK10 SIS_PT10012_IFD PT10012 Problem LOPA SIS Intrumento fuera servicio CRITICAL N Y Y 850 5s 2s N

TK10 SIS_PT10013_IFD PT10013 Problem LOPA SIS Intrumento fuera servicio CRITICAL N Y Y 850 5s 2s NTK10 SIS_TK10_L_HH TK10 High High SIS TK10 Disparo Muy Alto nivel CRITICAL Close EBV10030 Y Y Y 850 97,50% 0,50% 1s Y TK10.1.1

TK10.2.1TK10.2.2

SIF-TK10-01SIF-TK10-02

Arquitectura 1oo2D

TK10 SIS_TK10_P_H TK10 High SIS TK10 Disparo Alta Presión CRITICAL Close EBV10030 Y Y Y 850 60 mbarg 1 mbarg 1s Y TK10.2.4TK10.2.5TK10.2.6

SIF-TK10-04 Arquitectura 1oo2D

TK10 SIS_TK10_P_HH TK10 High High SIS TK10 Disparo Muy Alta Presión CRITICAL Open ABV10023 Y Y Y 850 65 mbarg 1 mbarg 1s Y TK10.2.3 SIF-TK10-03 Arquitectura 1oo2DTK10 TT10061_IFD TT10061 Problem TK10 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s N

TK10 TT10062_IFD TT10062 Problem TK10 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s NTK10 TT10063_IFD TT10063 Problem TK10 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s NTK10 TT10064_IFD TT10064 Problem TK10 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s NTK10 TT10065_IFD TT10065 Problem TK10 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s N

TK10 TT10067_IFD TT10067 Problem TK10 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s N



Home

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TK20 ALM_ABV20023_ByPass ABV20023 Problem LOPA IPL OOS CRITICAL Y Y Y 850 5s 2s YTK20 ALM_ABV20023_DIDO ABV20023 Mismatch TK20 Alm Discrepancias DIDO HIGH N Y Y 350 5s 2s N

TK20 ALM_ABV20024_DIDO ABV20024 Mismatch TK20 Alm Discrepancias DIDO HIGH N Y Y 350 5s 2s NTK20 ALM_EBV20030_ByPass EBV20030 Problem LOPA IPL OOS CRITICAL Y Y Y 850 5s 2s YTK20 ALM_EBV20030_DIDO EBV20030 Mismatch TK20 Alm Discrepancias DIDO HIGH N Y Y 350 15s 2s NTK20 ALM_EBV20030_DIDO GD20011 High TK20 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 5s 2s N

TK20 ALM_GD20011_LEL_HH GD20011 High High TK20 Alm Muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 50% 2% 5s 2s YTK20 ALM_GD20012_H GD20012 High TK20 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 25% 2% 5s 2s NTK20 ALM_GD20012_LEL_HH GD20012 High High TK20 Alm Muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 50% 2% 5s 2s Y

TK20 ALM_GD20021_LEL_H GD20021 High TK20 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 25% 2% 5s 2s NTK20 ALM_GD20021_LEL_HH GD20021 High High TK20 Alm muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 50% 2% 5s 2s YTK20 ALM_GD20022_LEL_H GD20022 High TK20 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 25% 2% 5s 2s NTK20 ALM_GD20022_LEL_HH GD20022 High High TK20 Alm muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 50% 2% 5s 2s Y

TK20 ALM_GD20032_LEL_H GD20032 High TK20 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 25% 2% 5s 2s NTK20 ALM_GD20032_LEL_HH GD20032 High High TK20 Alm muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 50% 2% 5s 2s YTK20 ALM_GD20045_LEL_H GD20045 High TK20 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 25% 2% 5s 2s N

TK20 ALM_GD20045_LEL_HH GD20045 High High TK20 Alm muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 50% 2% 5s 2s YTK20 ALM_GD20046_LEL_H GD20046 High TK20 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 25% 2% 5s 2s NTK20 ALM_GD20046_LEL_HH GD20046 High High TK20 Alm muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 50% 2% 5s 2s YTK20 ALM_GD20048_LEL_H GD20048 High TK20 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 25% 2% 5s 2s N

TK20 ALM_GD20048_LEL_HH GD20048 High High TK20 Alm muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 50% 2% 5s 2s YTK20 ALM_GD20049_LEL_H GD20049 High TK20 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 25% 2% 5s 2s NTK20 ALM_GD20049_LEL_HH GD20049 High High TK20 Alm muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 50% 2% 5s 2s Y



TK20 ALM_GD20054_LEL_H GD20054 High TK20 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 25% 2% 5s 2s NTK20 ALM_GD20054_LEL_HH GD20054 High High TK20 Alm muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 50% 2% 5s 2s YTK20 ALM_GD20055_LEL_H GD20055 High TK20 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 25% 2% 5s 2s N

TK20 ALM_GD20055_LEL_HH GD20055 High High TK20 Alm muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 50% 2% 5s 2s YTK20 ALM_GD20056_LEL_H GD20056 High TK20 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 25% 2% 5s 2s NTK20 ALM_GD20056_LEL_HH GD20056 High High TK20 Alm muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 50% 2% 5s 2s YTK20 ALM_GD20057_LEL_H GD20057 High TK20 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 25% 2% 5s 2s N

TK20 ALM_GD20057_LEL_HH GD20057 High High TK20 Alm muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y 650 50% 2% 5s 2s Y

RMT TK10 Tanque gas natural



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TK20 ALM_TK20_L_H TK20 High TK20 Alm Alto nivel tanque SERIOUS Y Y Y 600 95,90% 0,50% 5s 2s N IF (TK20LevelHighest_H OR LT20018_H OR LSH20018) TK20LevelHighest es publicado desde SIS application a través de comunicación MMS.

TK20 ALM_TK20_L_HH TK20 High High TK20 Alm Muy alto nivel tanque CRITICAL Y Y Y 800 97,50% 0,50% 5s 2s N IF (TK20LevelHighest_HH OR LT20018_HH OR LSH20018 OR LSHH20017)

TK20LevelHighest es publicado desde SIS application a través de comunicación MMS.

TK20 ALM_TK20_L_L TK20 Low TK20 Alm Bajo nivel tanque LOW N Y Y 200 8,70% 0,50% 5s 2s N IF (LT20018_L OR LSL20018)TK20 ALM_TK20_L_LL TK20 Low Low TK20 Alm Muy Bajo nivel tanque HIGH N Y Y 400 6,10% 0,50% 5s 2s N IF (LT20018_LL OR LSL20018)TK20 ALM_TK20_P_DEV Problem TK20 Alm desviación de presión SERIOUS Y Y Y 650 5s 2s N

TK20 ALM_TK20_P_HH TK20 High High TK20 Alm Muy alta presión tanque CRITICAL Open ABV20024 Y Y Y 800 60 mbarg 1 mbarg 1s 2s N IF (TK20PressHighest_HH) TK10LevelHighest es publicado desde SIS application a través de comunicación MMS.

TK20 ALM_TK20_T_AVRG_DEV TK20 Dev TK20 Alm desviación temp media HIGH N Y Y 400 10 degC 0,5 degC 5s 2s N IF [FT20016 > 75 t/h AND DevAlarm(TK20_T_AVRG,TT20025,10 degC)]

TK20_T_AVRG --> Véase cálculos especiales

TK20 ALM_TT20001_T_DEV TT20001 Dev TK20 Alm desviación temp fondo HIGH N Y Y 400 10 degC 0,5 degC 5s 2s N IF [LT20018 > 21.3% AND DevAlarm(TT20001,TT20007,10 degC)]

TK20 ALM_TT20002_T_DEV TT20002 Dev TK20 Alm desviación temp intermedia HIGH N Y Y 400 10 degC 0,5 degC 5s 2s N IF [LT20018 > 42.6%AND DevAlarm (TT20002,TT20001,10 degC)]

TK20 ALM_TT20004_T_DEV TT20004 Dev TK20 Alm desviación temp cabeza HIGH N Y Y 400 10 degC 0,5 degC 5s 2s N IF [LT20018 > 85.2%AND DevAlarm(TT20004, TT20002,10 degC)]

TK20 BPCS_ALM_TK20_P_L TK20 Low TK20 BPCS Alm Baja presión tanque SERIOUS Y Y Y 650 10 mbarg 1 mbarg 5s 2s N TK.20.3.1TK20 BPCS_TK20_L_HH TK20 High High BPCS TK20 Disparo Muy Alto nivel CRITICAL Close EBV20030 Y Y Y 850 94,40% 0,50% 1s Y TK20.2.1 IF (TK20LevelHighest_HH OR TK20LevelHisgest_OOS) TK20LevelHighest es publicado desde SIS

application a través de comunicación MMS.TK20 GD20011_IFD GD20011 Problem TK20 Instrumento Fuera de servicio LOW Y Y Y 150 5s 2s NTK20 GD20012_IFD GD20012 Problem TK20 Instrumento Fuera de servicio LOW Y Y Y 150 5s 2s N

TK20 GD20021_IFD GD20021 Problem TK20 Instrumento fuera servicio LOW Y Y Y 150 5s 2s NTK20 GD20022_IFD GD20022 Problem TK20 Instrumento fuera servicio LOW Y Y Y 150 5s 2s NTK20 GD20032_IFD GD20032 Problem TK20 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s N

TK20 GD20045_IFD GD20045 Problem TK20 Instrumento fuera servicio LOW Y Y Y 150 5s 2s NTK20 GD20046_IFD GD20046 Problem TK20 Instrumento fuera servicio LOW Y Y Y 150 5s 2s NTK20 GD20048_IFD GD20048 Problem TK20 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s NTK20 GD20049_IFD GD20049 Problem TK20 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s N

TK20 GD20050_IFD GD20050 Problem TK20 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s NTK20 GD20051_IFD GD20051 Problem TK20 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s NTK20 GD20052_IFD GD20052 Problem TK20 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s N

TK20 GD20053_IFD GD20053 Problem TK20 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s NTK20 GD20054_IFD GD20054 Problem TK20 Instrumento fuera servicio LOW Y Y Y 150 5s 2s NTK20 GD20055_IFD GD20055 Problem TK20 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s NTK20 GD20056_IFD GD20056 Problem TK20 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s N

TK20 GD20057_IFD GD20057 Problem TK20 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s N



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TK20 LSH20018_IFD LSH20018 Problem TK20 Instrumento fuera servicio HIGH N Y Y 350 5s 2s N

TK20 LSHH20017_IFD LSHH20017 Problem TK20 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s NTK20 LSL20018_IFD LSL20018 Problem TK20 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s NTK20 LT20018_IFD LIT20018 Problem TK20 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s NTK20 SIS_LT20019_IFD LIT20019 Problem LOPA SIS Instrumento fuera servicio HIGH N Y Y 350 5s 2s N

TK20 SIS_LT20069_IFD LIT20069 Problem LOPA BPCS Instrumento fuera servicio HIGH N Y Y 350 5s 2s NTK20 SIS_PT20011_IFD PT20011 Problem LOPA SIS Intrumento fuera servicio HIGH N Y Y 350 5s 2s NTK20 SIS_PT20012_IFD PT20012 Problem LOPA SIS Intrumento fuera servicio HIGH N Y Y 350 5s 2s N

TK20 SIS_PT20013_IFD PT20013 Problem LOPA SIS Intrumento fuera servicio HIGH N Y Y 350 5s 2s NTK20 SIS_TK20_L_HH TK20 High High SIS TK20 Disparo Muy Alto nivel CRITICAL Close EBV20030 Y Y Y 850 94,40% 0,50% 1s Y TK20.1.1

TK20.2.1TK20.2.2


Arquitectura 1oo2D

TK20 SIS_TK20_P_H TK20 High SIS TK20 Disparo Alta Presión CRITICAL Close EBV20030 Y Y Y 850 60 mbarg 1 mbarg 1s Y TK20.2.4TK20.2.5TK20.2.6

SIF-TK20-04 Arquitectura 1oo2D

TK20 SIS_TK20_P_HH TK20 High High SIS TK20 Disparo Muy Alta Presión CRITICAL Open ABV20023 Y Y Y 850 65 mbarg 1 mbarg 1s Y TK20.2.3 SIF-TK20-03 Arquitectura 1oo2DTK20 TT20001_IFD TT20001 Problem TK20 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s N

TK20 TT20002_IFD TT20002 Problem TK20 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s NTK20 TT20004_IFD TT20004 Problem TK20 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s NTK20 TT20005_IFD TT20005 Problem TK20 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s NTK20 TT20007_IFD TT20007 Problem TK20 Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s N

GD10058_IFD GD10058 Problem Instrumento fuera de servicio LOW Y Y Y 650 5s 2s N



Salidas digitales

Ecenario LOPA


Elemento final SIS

TK

nn

_MW

TK

nn

_PW

TK

nn

_Service

SIS

_TK

nn

_P_H

SIS

_TK

nn

_P_H

H

AL

M_T

Kn

n_P

_HH

SIS

_TK

nn

_L_H

H

BP

CS

_TK

nn

_L_H

H

AL

M_H

S10030_A

ct

ZS

C10023 =

0 or Z

SO

10023 =

1 Si la señal de salida forma parte de una capa independiente de protección (IPL), indcar el número de escenario.

SIS_EBV10030 TK10 TK10 Válvula Emergencia entrada F.Close SISC C O C C C C

TK10.1.1TK10.2.1TK10.2.2

SIF-TK10-01SIF-TK10-02SIF-TK10-04

SIS_ABV10023 TK10 TK10 Válvula venteo tanque F.Open SIS C C C O TK10.2.3 SIF-TK10-03ABV10024 TK10 TK10 Válvula aporte N2 a venteo F.Open C C C O OSIS_EBV20030 TK20 TK20 Válvula Emergencia entrada F.Close SIS

C C O C C C CTK20.1.1TK20.2.1TK20.2.2

SIF-TK20-01SIF-TK20-02SIF-TK20-04

SIS_ABV20023 TK20 TK20 Válvula venteo tanque F.Open SIS C C C O TK20.2.3 SIF-TK20-03ABV20024 TK20 TK20 Válvula aporte N2 a venteo F.Open C C C O O O



SIF

Disparos y

enclavamientos

Orden

AutomáticaTabla de salidas digitales


TKnn


Unidad de gas natural: Descarga de barcos

LA50Seq Señales de entrada y salida

NombreTipo E/S


Valor máximo


SIL Lazo de seguridad Controlador

ABV30001 DO BPCS LA50Seq E30 E30 Valv enfiramiento línea desc barcos gas nat F.Close CON-13

ABV30004 DO BPCS LA50Seq E30 E30 Valv purga brazo gas natural F.Close CON-13

CV30003 AO BPCS LA50Seq E30 E30 Valv control purga brazo gas natural F.Close CON-13

CV30015 AO BPCS LA50Seq E30 E30 Valv control enfriamiento línea desc gas nat F.Close CON-13

EBV50002 DO BPCS LA50Seq LA50 LA50 valv junto a brazo marino F.Close CON-13

FT50016 AI BPCS LA50Seq LA50 LA50 Caudal descarga barcos 0 1000 m3/h CON-13

GD50022 AI BPCS LA50Seq LA50 LA50 Línea de descarga de barcos 0 100 %LEL CON-13





GD50061 AI BPCS LA50Seq D51 D51 Depósito intermedio 0 100 % CON-14

GD50062 AI BPCS LA50Seq D51 D51 Depósito intermedio 0 100 % CON-14

HS20020A DI BPCS LA50Seq D51 D51 Pulsador emergencia cuadro CON-13

HS20020B DI BPCS LA50Seq D51 D51 Pulsador emergencia campo CON-13

HS50000A DI BPCS LA50Seq LA50 LA50 Pulsador emergencia cuadro CON-13

HS50000B DI BPCS LA50Seq LA50 LA50 Pulsador emergencia campo CON-13

HS50000C DI BPCS LA50Seq LA50 LA50 Pulsador emergencia buque CON-13

HS50099 DI BPCS LA50Seq LA50 LA50 Permisivo desde atraque CON-13

PIT50006 AI BPCS LA50Seq LA50 LA50 Presión línea de descarga 0 25 barg CON-13

PT30002 AI BPCS LA50Seq E30 E30 Presión línea de enfriamiento 0 40 barg CON-13

PT30005 AI BPCS LA50Seq E30 E30 Presión línea de purga 0 40 barg CON-13

PT50015 AI BPCS LA50Seq D51 D51 Presión salida depósito 0 40 barg CON-13

PT50068 AI BPCS LA50Seq D401 D51 Presión salida depósito 0 40 barg CON-13

PV10014 AO BPCS LA50Seq TK10 TK10 valv posición de entrada F.Close CON-13

PV20014 AO BPCS LA50Seq TK20 TK20 valv posición de entrada F.Close CON-13

SIS_EBV20020 DO SIS LA50 D51 D51 Valv línea descarga F.Close 2 SIF-TK10-01

SIF-TK10-02

SIF-TK20-01

SIF-TK20-02

BPCS-TK10-01

BPCS-TK10-02

BPCS-TK20-01

BPCS-TK20-02

CON-13

TIT50005 AI BPCS LA50 LA50 LA50 Temp línea descarga -150 50 degC CON-13

TT50025 AI BPCS LA50 D51 D51 Temp línea descarga barcos -150 50 degC CON-13

ZSC20020 DI BPCS LA50 D51 D51 Confirmación valv cerrada CON-13

ZSC30001 DI BPCS LA50 E30 E30 Confirmación valv cerrada CON-13

ZSC30004 DI BPCS LA50 E30 E30 Confirmación valv cerrada CON-13

ZSC50002 DI BPCS LA50 LA50 LA50 Confirmación valv cerrada CON-13

ZSO20020 DI BPCS LA50 D51 D51 Confirmación valv abierta CON-13

ZSO50002 DI BPCS LA50 LA50 LA50 Confirmación valv abierta CON-13


Alarmas y disparos

Eq

uip

o

No

mb

re

No

mb

re Instru

men

to

Tip

o d

e Alarm

a

Descrip

ción

Severid

ad

Acció

n au

tom

ática

LA

50_MW

LA

50_PW

LA

50_Co

olD

ow

n

LA

50_Ru

n

LA

50_Reco

ver

Prio

ridad

Co

nsig

na d

e alarma

Histéresis

Retard

o al O

N

Retard

o al O

FF

Reseteab

le man

ualm

ente

Escen

ario d

e LO

PA

SIS

Lógica

Co

men

tarios

LA50 ALM_ABV30001_DIDO ABV30001 Failure LA50 Alm discr DIDO HIGH N Y Y Y Y 350 5s 2s NLA50 ALM_ABV30004_DIDO ABV30004 Failure LA50 Alm discr DIDO HIGH N Y Y Y Y 350 5s 2s N

LA50 ALM_CLDWLINE_H PT30002PT20006

High LA50 Alm Alta presión linea CoolDown HIGH Y Y Y Y Y 400 2.8 barg 0.2 barg 5s 2s N Arquitectura 1oo2D

LA50 ALM_CLDWLINE_HH PT30002PT20006

High High LA50 Alm Muy Alta presión linea CoolDown SERIOUS Close ABV30001Close CV30005

Y Y Y Y Y 600 3 barg 0.2 barg 5s 2s Y Arquitectura 1oo2D

D51 ALM_D51_P_H PT50068PT50015

High D51 Alm Alta presion HIGH Y Y Y Y Y 400 7 barg 0.2 barg 5s 2s N Arquitectura 1oo2D

D51 ALM_D51_P_HH PT50068PT50015

High High D51 Alm Muy Alta presion SERIOUS Close EBV20020 Y Y Y Y Y 600 8 barg 0.2 barg 5s 2s Y Arquitectura 1oo2D

LA50 ALM_EBV20020_DIDO EBV20020 Failure LA50 Alm discr DIDO HIGH N Y Y Y Y 350 5s 2s NLA50 ALM_EBV50002_DIDO EBV50002 Failure LA50 Alm discr DIDO HIGH N Y Y Y Y 350 5s 2s NLA50 ALM_FT50016_IFD FT50016 Failure LA50 Instrumento Fuera de servicio LOW N Y Y Y Y 150 5s 2s N

D51 ALM_GD50022_LEL_H GD50022 High D51 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y Y Y 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s ND51 ALM_GD50022_LEL_HH GD50022 High High D51 Alm muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y Y Y 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s N

D51 ALM_GD50023_LEL_H GD50023 High D51 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y Y Y 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s ND51 ALM_GD50023_LEL_HH GD50023 High High D51 Alm muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y Y Y 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s ND51 ALM_GD50024_LEL_H GD50024 High D51 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y Y Y 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s N

D51 ALM_GD50024_LEL_HH GD50024 High High D51 Alm muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y Y Y 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s ND51 ALM_GD50025_LEL_H GD50025 High D51 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y Y Y 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s ND51 ALM_GD50025_LEL_HH GD50025 High High D51 Alm muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y Y Y 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s N

D51 ALM_GD50026_LEL_H GD50026 High D51 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y Y Y 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s ND51 ALM_GD50026_LEL_HH GD50026 High High D51 Alm muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y Y Y 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s ND51 ALM_GD50061_LEL_H GD50061 High D51 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y Y Y 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s N

D51 ALM_GD50061_LEL_HH GD50061 High High D51 Alm muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y Y Y 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s ND51 ALM_GD50062_LEL_H GD50062 High D51 Alm alto %LEL SERIOUS Y Y Y Y Y 650 25 %LEL 2 %LEL 5s 2s ND51 ALM_GD50062_LEL_HH GD50062 High High D51 Alm muy alto %LEL SERIOUS Y Y Y Y Y 650 50 %LEL 2 %LEL 5s 2s N

LA50 ALM_HS20020_Act HS20020 Act LA50 Pulsador de emergencia activado CRITICAL Close EBV20020 Y Y Y Y Y 850 5s 2s Y IF(HS20020A OR HS20020B)LA50 ALM_HS50000_Act HS50000 Act LA50 Pulsador de emergencia activado CRITICAL Y Y Y Y Y 850 5s 2s Y IF(HS50000A OR HS50000B OR HS50000C)LA50 ALM_LA50_ESD2 ESD2 Act LA50 Activación del PERC SERIOUS Close EBV50002 Y Y Y Y Y 600 5s 2s Y IF(PERC_Act)

LA50 ALM_PIT50006_IFD PIT50006 Failure LA50 Instrumento Fuera de servicio LOW N Y Y Y Y 150 5s 2s NLA50 ALM_PT30002_IFD PT30002 Failure LA50 Instrumento Fuera de servicio LOW N Y Y Y Y 150 5s 2s N

LA50 ALM_PT30005_H PT30005 High LA50 Alm Alta presión linea Purga HIGH Y Y Y Y Y 400 9.5 barg 0.5 barg 5s 2s N Arquitectura 1oo1LA50 ALM_PT30005_HH PT30005 High High LA50 Alm Muy Alta presión linea Purga SERIOUS Close ABV30004

Close CV30003Y Y Y Y Y 600 10 barg 0.5 barg 5s 2s Y Arquitectura 1oo1

LA50 ALM_PT30005_IFD PT30005 Failure LA50 Instrumento Fuera de servicio LOW N Y Y Y Y 150 5s 2s N

D51 ALM_PT50015_IFD PT50015 Failure D51 Instrumento Fuera de servicio LOW N Y Y Y Y 150 5s 2s ND51 ALM_PT50068_IFD PT50068 Failure D51 Instrumento Fuera de servicio LOW N Y Y Y Y 150 5s 2s N

LA50 ALM_TIT50005_IFD TIT50005 Failure LA50 Instrumento Fuera de servicio LOW N N Y Y Y 150 5s 2s ND51 GD50022_IFD GD50022 Problem D51 Instrumento Fuera de servicio LOW N Y Y Y Y 150 5s 2s ND51 GD50023_IFD GD50023 Problem D51 Instrumento Fuera de servicio LOW N Y Y Y Y 150 5s 2s N

D51 GD50024_IFD GD50024 Problem D51 Instrumento Fuera de servicio LOW N Y Y Y Y 150 5s 2s ND51 GD50025_IFD GD50025 Problem D51 Instrumento Fuera de servicio LOW N Y Y Y Y 150 5s 2s ND51 GD50061_IFD GD50061 Problem D51 Instrumento Fuera de servicio LOW N Y Y Y Y 150 5s 2s N

D51 GD50062_IFD GD50062 Problem D51 Instrumento Fuera de servicio LOW N Y Y Y Y 150 5s 2s N

LA50

Tabla de alarmas


Salidas digitales

Ecenario LOPA


Elemento final SIS

LA

50_MW

LA

50_PW

LA

50_Co

olD

ow

n

LA

50_Ru

n

LA

50_Reco

ver

AL

M_H

S50000_A

ct

AL

M_L

A50_E

SD

2

AL

M_C

LD

WL

INE

_P_H

H

AL

M_H

S30020_A

ct

BP

CS

_TK

10_L_H

H

BP

CS

_TK

20_L_H

H

SIS

_TK

10_L_H

H

SIS

_TK

20_L_H

H

SIS

_TK

10_P_H

SIS

_TK

20_P_H

AL

M_D

51_P_H

H

TK

10_MW

and

TK

20_MW

AL

M_P

RG

LIN

E_p

_HH


EBV50002 LA50 LA50 valv junto a brazo marino F.CloseC C C O C C C

SIS_EBV20020 D51 D51 Valv línea descarga F.Close SIS

C O O O O C C C C C C C C C

TK10.1.1TK10.2.1TK10.2.2TK20.1.1TK20.2.1TK20.2.2

SIF-TK10-01SIF-TK10-02SIF-TK10-04SIF-TK20-01SIF-TK20-02SIF-TK20-04

ABV30001 E30 E30 Valv enfiramiento línea desc barcos F.CloseC C O O C C

ABV30004 E30 E30 Valv purga brazo gas natural F.CloseC C

O[1]

CO[1]

C



SIF


Disparos y

enclavamientos

Orden

Automática

LA50


Nota: [1] Apertura efectuada cuando se active la función LA50_Purge

Salidas analógicas y controles El control de presión de la línea de enfriamiento deberá limitar su apertura máxima cuando la línea no se encuentre suficientemente fría para evitar que el proceso de enfriamiento se efectúe de forma excesivamente rápido y genere sobre presión. Por tanto, se limitará a una apertura de la válvula al 50% cuando la temperatura se encuentre por encima de los -92 ºC.

CV30015E30 Válv de control de presión en línea de enfrimamiento

CV30015_PCE30 Control de presiónInput: PT30002

PT30002Presión linea enfriamiento

CV30015_SPSP Presión línea enfriamiento

TTLA2002_HSELHigh Selector

TT50025Temperatura linea Descarga

TIT50005Temperatura linea Descarga

CV30015_OMAXMax OutPutif TTLA50_HSEL > -92 ºC then CV30015_OMAX = 50%else CV30015_OMAX = 100%

Las válvulas controladoras de entrada a cada tanque regularán la cantidad de producto descargado a cada tanque. Serán válvulas actuadas de forma manual remotamente y valdrán 0% cuando no se haya seleccionado el tanque para descargar producto.


Ecenario

LOPA




LA

50_MW

LA

50_PW

LA

50_Co

olD

ow

n

LA

50_Ru

n

LA

50_Reco

ver

ALM

_CLD

WLIN

E_P

_HH

ZS

C30001 =

= '1'

ALM

_PT

30005_P_H

H

HS

50099 = '0'

ZS

C30004 =

= '1'

TK

10 Seleccionado para descarga

TK

20 Seleccionado para descarga

Medida (P

V)

Consigna (S

P)

Feed F

orward

Salida (O

ut)


IRE

CT

O o

INV

ER

SO

)


V y

SP


ínimo


áximo


Velocidad de cam

bio de consigna

Sintonía - G


Sintonía - T

iempo integral

Sintonía - T

iempo derivada


V



CV30015 E30 E30 Valv control enfriamiento línea desc F.Close C C E C C C 0,1PIC30015 E30 E30 Control presión linea enfriamiento n/a NE NE E NE NE PT30002 2 barg n/a CV30015 INVERSO barg 1 barg 3,5 barg 2 barg 0,01 barg/s 5 30 Congelada n/aCV30003 E30 E30 Valv control purga brazo gas natural F.Close C C E [1] C E [1] C C CPIC30003 E30 E30 Control presión linea purga n/a NE NE E [1] NE E [1] PT30005 8 barg n/a CV30003 INVERSO barg 0 barg 9 barg 8 barg 0,02 barg/s 15 30 Congelada n/aPV10014 TK10 TK10 Válvula posición de entrada F.Close C ##% ##% ##% ##% CPV20014 TK20 TK20 Válvula posición de entrada F.Close C ##% ##% ##% ##% C



LA50

CONEXIONES

Disparos y

enclavamientosTabla de salidas analógicas y controladores

Orden

Automática

Nota: [1] Habilitación efectuada cuando se active la función LA50_Purge

CV30003E30 Válv control presión línea de purga

CV30003_PCE30 Control presión purgaInput: PT30005

PT30005Presión linea Purga

CV30003_SPSP Presión línea de purga


Unidad de gas natural: Compresores de boil off Secuencias C11, C12, C21 y C22 Señales de entrada y salida Las señales de entrada y salida necesarias para cada compresor son las siguientes:

Nombre

Tipo E/S


Valor máximo



Controlador

ABV22029 DO BPCS C22Seq C22 C22 Válvula agua refrigeración F.Open CON-14BPCS_PSH22030 DI BPCS C22Seq C22 C22 Alta presión desc 2o esc BPCS-BO-04 CON-14FSL22028 DI BPCS C22Seq C22 C22 Bajo caudal refrigeración CON-14JTC22 AI BPCS C22Seq C22 C22 Consumo de potencia 0 kW 415,7 kW kW CON-14PDSL22033 DI BPCS C22Seq C22 C22 Baja presión dif aceite CON-14PDT22203 AI BPCS C22Seq C22 C22 Presión dif aceite lubr 0 barg 10 barg barg CON-14PT22071 DI BPCS C22Seq C22 C22 Presión aspiración CON-14SIS_ABV22016 DO SIS C22Seq C22 C22 Válvula bypass en arranque F.Open 2 SIF-TK10-05

SIF-TK20-05CON-14

SIS_TT22031 AI SIS C22Seq C22 C22 Alta temp desc 2o esc 0 degC 200 degC degC 1 SIF-BO-04 CON-14SIS_XYC22 DO SIS C22Seq C22 C22 Compresor de BoilOff F.Stop 2 SIF-BO-04

BPCS-BO-04BPCS-TK10-03BPCS-TK20-03

CON-14

TT22011 AI BPCS C22Seq C22 C22 Temp aspiración -150 degC 100 degC degC CON-14TT22041 AI BPCS C22Seq C22 C22 Temp 1er escalón compresor 0 degC 200 degC degC CON-14TT22042 AI BPCS C22Seq C22 C22 Temp 1er escalón compresor 0 degC 200 degC degC CON-14TT22043 AI BPCS C22Seq C22 C22 Temp 1er escalón compresor 0 degC 200 degC degC CON-14TT22044 AI BPCS C22Seq C22 C22 Temp 1er escalón compresor 0 degC 200 degC degC CON-14TT22045 AI BPCS C22Seq C22 C22 Temp 2o escalón compresor 0 degC 200 degC degC CON-14TT22046 AI BPCS C22Seq C22 C22 Temp 2o escalón compresor 0 degC 200 degC degC CON-14VSH22047 DI BPCS C22Seq C22 C22 Alta vibración horizontal 0 degC 1200 degC degC CON-14VSH22048 DI BPCS C22Seq C22 C22 Alta vibración vertical CON-14VT22049 AI BPCS C22Seq C22 C22 Vibración horizontal 0 mm/s 25 mm/s mm/s CON-14VT22200 AI BPCS C22Seq C22 C22 Vibración vertical 0 mm/s 25 mm/s mm/s CON-14XSC22 DI BPCS C22Seq C22 C22 Compresor en marcha CON-14ZSO22016 DI BPCS C22Seq C22 C22 Confirmación válv abierta CON-14ZSO22029 DI BPCS C22Seq C22 C22 Confirmación válv abierta CON-14XS230011 DI BPCS E30Seq E30 E30 Estado válv colector CON-14XS2LA50Sts DI BPCS LA50Seq LA50 LA50 Descarga de barcos activa CON-14XY2LA50Sts DO BPCS LA50Seq LA50 LA50 Descarga de barcos activa CON-13PV10002 AO BPCS BoilOff TK10 TK10 Válvula control presión F.Close CON-14SIS_PTX10011 AI SIS BoilOff TK10 TK10 Presión tanque (b) 0 mbarg 100 mbarg mbarg 2 SIF-TK10-03

ALM-TK10-03CON-14

SIS_PTX10012 AI SIS BoilOff TK10 TK10 Presión tanque (b) 0 mbarg 100 mbarg mbarg 2 SIF-TK10-03ALM-TK10-03

CON-14


CON-14

TK10PC BPCS BoilOff TK10 TK10 Control presión tanque CON-14PV20012 AO BPCS BoilOff TK20 TK20 Válvula control presión F.Close CON-14SIS_PTX20011 AI SIS BoilOff TK20 TK20 Presión tanque (b) 0 mbarg 100 mbarg mbarg 2 SIF-TK20-03

ALM-TK20-03CON-14


CON-14


CON-14

TK20PC BPCS BoilOff TK20 TK20 Control presión tanque CON-14


NombreTipo E/S


Valor máximo



Controlador

ABV11007 DO BPCS C11Seq C11 C11 Válvula agua refrigeración F.Open CON-14BPCS_PSH11004 DI BPCS C11Seq C11 C11 Alta presión desc 2o esc BPCS-BO-01 CON-14FSL11006 DI BPCS C11Seq C11 C11 Bajo caudal refrigeración CON-14GD11071 AI BPCS BoilOff C11 C11 Compresores C11/12 0 %LEL 100 %LEL %LEL CON-14GD11074 AI BPCS BoilOff C11 C11 Compresores C11/12 0 %LEL 100 %LEL %LEL CON-14JTC11 AI BPCS C11Seq C11 C11 Consumo de potencia 0 kW 415,7 kW kW CON-14PDSL11006 DI BPCS C11Seq C11 C11 Baja presión dif aceite CON-14PDT11016 AI BPCS C11Seq C11 C11 Presión dif aceite lubr 0 barg 10 barg barg CON-14PT11071 DI BPCS C11Seq C11 C11 Presión aspiración CON-14SIS_ABV11001 DO SIS C11Seq C11 C11 Válvula bypass en arranque F.Open 2 SIF-TK10-05

SIF-TK20-05CON-14


BPCS-BO-01BPCS-TK10-03

CON-14

TT11011 AI BPCS C11Seq C11 C11 Temp aspiración -150 degC 100 degC degC CON-14TT11021 AI BPCS C11Seq C11 C11 Temperatura 1er escalón 0 degC 200 degC degC CON-14TT11022 AI BPCS C11Seq C11 C11 Temperatura 1er escalón 0 degC 200 degC degC CON-14TT11023 AI BPCS C11Seq C11 C11 Temperatura 1er escalón 0 degC 200 degC degC CON-14TT11024 AI BPCS C11Seq C11 C11 Temperatura 1er escalón 0 degC 200 degC degC CON-14TT11025 AI BPCS C11Seq C11 C11 Temperatura 2o escalón 0 degC 200 degC degC CON-14TT11026 AI BPCS C11Seq C11 C11 Temperatura 2o escalón 0 degC 200 degC degC CON-14VSH11027 DI BPCS C11Seq C11 C11 Alta vibración horizontal CON-14VSH11028 DI BPCS C11Seq C11 C11 Alta vibración vertical CON-14VT11029 AI BPCS C11Seq C11 C11 Vibración horizontal 0 mm/s 25 mm/s mm/s CON-14VT11030 AI BPCS C11Seq C11 C11 Vibración vertical 0 mm/s 25 mm/s mm/s CON-14XSC11 DI BPCS C11Seq C11 C11 Confirmación marcha CON-14ZSO11001 DI BPCS C11Seq C11 C11 Confirmación válv abierta CON-14ZSO11007 DI BPCS C11Seq C11 C11 Confirmación válv abierta CON-14ABV12027 DO BPCS C12Seq C12 C12 Válvula agua refrigeración F.Open CON-14BPCS_PSH12004 DI BPCS C12Seq C12 C12 Alta presión desc 2o esc BPCS-BO-02 CON-14FSL12026 DI BPCS C12Seq C12 C12 Bajo caudal refrigeración CON-14JTC12 AI BPCS C12Seq C12 C12 Consumo de potencia 0 kW 415,7 kW kW CON-14PDSL12006 DI BPCS C12Seq C12 C12 Baja presión dif aceite CON-14PDT12016 AI BPCS C12Seq C12 C12 Presión dif aceite lubr 0 barg 10 barg barg CON-14PT21070 DI BPCS C12Seq C12 C12 Presión aspiración CON-14SIS_ABV12001 DO SIS C12Seq C12 C12 Válvula bypass en arranque F.Open 2 SIF-TK10-05

SIF-TK20-05CON-14



CON-14

TT12011 AI BPCS C12Seq C12 C12 Temp aspiración -150 degC 100 degC degC CON-14TT12021 AI BPCS C12Seq C12 C12 Temp 1er escalón compresor 0 degC 200 degC degC CON-14TT12022 AI BPCS C12Seq C12 C12 Temp 1er escalón compresor 0 degC 200 degC degC CON-14TT12023 AI BPCS C12Seq C12 C12 Temp 1er escalón compresor 0 degC 200 degC degC CON-14TT12024 AI BPCS C12Seq C12 C12 Temp 1er escalón compresor 0 degC 200 degC degC CON-14TT12025 AI BPCS C12Seq C12 C12 Temp 2o escalón compresor 0 degC 200 degC degC CON-14TT12026 AI BPCS C12Seq C12 C12 Temp 2o escalón compresor 0 degC 200 degC degC CON-14VSH12027 DI BPCS C12Seq C12 C12 Alta vibración horizontal CON-14VSH12028 DI BPCS C12Seq C12 C12 Alta vibración vertical CON-14VT12029 AI BPCS C12Seq C12 C12 Vibración horizontal 0 mm/s 25 mm/s mm/s CON-14VT12030 AI BPCS C12Seq C12 C12 Vibración vertical 0 mm/s 25 mm/s mm/s CON-14XSC12 DI BPCS C12Seq C12 C12 Compresor en marcha CON-14ZSO12001 DI BPCS C12Seq C12 C12 Confirmación válv abierta CON-14ZSO12027 DI BPCS C12Seq C12 C12 Confirmación válv abierta CON-14ABV21009 DO BPCS C21Seq C21 C21 Válvula agua refrigeración F.Open CON-14BPCS_PSH21026 DI BPCS C21Seq C21 C21 Alta presión desc 2o esc BPCS-BO-03 CON-14FSL21008 DI BPCS C21Seq C21 C21 Bajo caudal refrigeración CON-14GD21016 AI BPCS BoilOff C21 C21 Compresores C21/22 0 %LEL 100 %LEL %LEL CON-14GD21017 AI BPCS BoilOff C21 C21 Compresores C21/22 0 %LEL 100 %LEL %LEL CON-14GD21072 AI BPCS BoilOff C21 C21 Compresores C21/22 0 %LEL 100 %LEL %LEL CON-14GD21073 AI BPCS BoilOff C21 C21 Compresores C21/22 0 %LEL 100 %LEL %LEL CON-14GD23014 AI BPCS BoilOff C21 C21 Compresores C21/22 0 %LEL 100 %LEL %LEL CON-14GD23015 AI BPCS BoilOff C21 C21 Compresores C21/22 0 %LEL 100 %LEL %LEL CON-14JTC21 AI BPCS C21Seq C21 C21 Consumo de potencia 0 kW 415,7 kW kW CON-14PDSL21033 DI BPCS C21Seq C21 C21 Baja presión dif aceite CON-14PDT21053 AI BPCS C21Seq C21 C21 Presión dif aceite lubr 0 barg 10 barg barg CON-14PT20570 DI BPCS C21Seq C21 C21 Presión aspiración CON-14SIS_ABV21015 DO SIS C21Seq C21 C21 Válvula bypass en arranque F.Open 2 SIF-TK10-05

SIF-TK20-05CON-14



CON-14

TT21009 AI BPCS C21Seq C21 C21 Temp aspiración -150 degC 100 degC degC CON-14TT21041 AI BPCS C21Seq C21 C21 Temperatura 1er escalón 0 degC 200 degC degC CON-14TT21042 AI BPCS C21Seq C21 C21 Temperatura 1er escalón 0 degC 200 degC degC CON-14TT21043 AI BPCS C21Seq C21 C21 Temperatura 1er escalón 0 degC 200 degC degC CON-14TT21044 AI BPCS C21Seq C21 C21 Temperatura 1er escalón 0 degC 200 degC degC CON-14TT21045 AI BPCS C21Seq C21 C21 Alta temp desc 2o esc 0 degC 200 degC degC CON-14TT21046 AI BPCS C21Seq C21 C21 Alta temp desc 2o esc 0 degC 200 degC degC CON-14VSH21047 DI BPCS C21Seq C21 C21 Alta vibración horizontal CON-14VSH21048 DI BPCS C21Seq C21 C21 Alta vibración vertical CON-14VT21049 AI BPCS C21Seq C21 C21 Vibración horizontal 0 mm/s 25 mm/s mm/s CON-14VT21050 AI BPCS C21Seq C21 C21 Vibración vertical 0 mm/s 25 mm/s mm/s CON-14XSC21 DI BPCS C21Seq C21 C21 Compresor en marcha CON-14ZSO21009 DI BPCS C21Seq C21 C21 Confirmación válv abierta CON-14ZSO21015 DI BPCS C21Seq C21 C21 Confirmación válv abierta CON-14


Alarmas y disparos

Eq

uip

o

No

mb

re

No

mb

re Instru

men

to

Tip

o d

e Alarm

a

Descrip

ción

Severid

ad

Acció

n au

tom

ática

C11_M

W

C11_P

W

C11_S

tartUp

C11_R

un

C11_S

top

Prio

ridad

Co

nsig

na d

e alarma

Histéresis

Retard

o al O

N

Retard

o al O

FF

Reseteab

le man

ualm

ente

Escen

ario d

e LO

PA

SIS

Ló

gica

Co

men

tarios

C11 ALM_ABV11007_DIDO ABV11007 Mismatch C11 Alm Discr DIDO LOW N Y Y Y Y 150 5s 2sC11 ALM_C11_F_L FSL110006 Low C11 Alm bajo caudal refr CRITICAL Go to C11_Stop N N Y Y Y 800 1s 2s Y Arquitectura 1oo1C11 ALM_C11_P_Asp_L PT11071 Low C11 Alm baja presión aspiración CRITICAL Go to C11_Stop N N Y Y N 800 10 mbarg 1 mbarg 15s 2s Y Arquitectura 1oo1C11 ALM_C11_PD_L PDT11016 Low C11 Alm baja presión dif aceite SERIOUS N N Y Y N 600 3.2 barg 0.2 barg 5s 2s N Arquitectura 1oo1C11 ALM_C11_PD_LL PDT11016

PDSL11006Low Low C11 Alm Muy baja presión dif aceite CRITICAL Go to C11_Stop N N Y Y Y 800 2.5 barg 0.2 barg 1s 2s Y Arquitectura 1oo2D

C11 ALM_C11_T_1esc_H TT11021TT11022TT11023TT11024

High C11 Alm alta temp salida 1er esc SERIOUS N N Y Y Y 600 110 degC 5 degC 0s 2s N Arquitectura 1oo4

C11 ALM_C11_T_1esc_HH TT11021TT11022TT11023TT11024

High High C11 Alm Muy alta temp salida 1er esc CRITICAL Go to C11_Stop N N Y Y Y 800 120 degC 5 degC 0s 2s Y Arquitectura 1oo4

C11 ALM_C11_T_2esc_H TT11025TT11026

High C11 Alm alta temp salida 2o esc SERIOUS N N Y Y Y 600 115 degC 5 degC 0s 2s N Arquitectura 1oo2D

C11 ALM_C11_T_2esc_HH TT11025TT11026

High High C11 Alm Muy alta temp salida 2o esc CRITICAL Go to C11_Stop N N Y Y Y 800 125 degC 5 degC 0s 2s Y Arquitectura 1oo2D

C11 ALM_C11_T_Desc_H TT11005 High C11 Alm alta temp desc compr SERIOUS N N Y Y Y 600 140 degC 5 degC 5s 2s N Arquitectura 1oo1C11 ALM_C11_V_h_H VT11029 High C11 Alm alta vibr horizontal SERIOUS N N Y Y Y 600 6 mm/s2 0.5 mm/s2 5s 2s N Arquitectura 1oo1C11 ALM_C11_V_h_HH VSH11027 High High C11 Alm Muy alta vibr horizontal CRITICAL Go to C11_Stop N N Y Y Y 800 9 mm/s2 0.5 mm/s2 1s 2s Y Arquitectura 1oo1C11 ALM_C11_V_v_H VT11030 High C11 Alm alta vibr vertical SERIOUS N N Y Y Y 600 6 mm/s2 0.5 mm/s2 5s 2s N Arquitectura 1oo1C11 ALM_C11_V_v_HH VSH11028 High High C11 Alm Muy alta vibr vertical CRITICAL Go to C11_Stop N N Y Y Y 800 9 mm/s2 0.5 mm/s2 1s 2s Y Arquitectura 1oo1C11 ALM_SIS_ABV11001_DIDO SIS_ABV11001 Mismatch C11 Alm Discr DIDO HIGH N Y Y Y Y 350 5s 2sC11 ALM_SIS_XYC11_DIDO SIS_XYC11 Mismatch C11 Alm Discr DIDO HIGH Go to C11_Stop N Y Y Y Y 350 5s 2sC11 BPCS_C11_P_H PSH11004 High BPCS C11 Disparo alta presión desc CRITICAL Stop C11 Y Y Y Y Y 850 1s Y BO.1.1

BO.1.2Arquitectura 1oo1

C11 BPCS_PSH11004_IFD BPCS_PSH11004 Problem LOPA BPCS Instrumento Fuera Servicio LOW Y Y Y Y Y 150C11 FSL11006_IFD FSL11006 Problem C11 Instrumento Fuera Servicio LOW N Y Y Y Y 150C11 JTC11_IFD JTC11 Problem C11 Instrumento Fuera Servicio LOW Y Y Y Y Y 150 5s 2s NC11 PDSL11006_IFD PDSL11006 Problem C11 Instrumento Fuera Servicio LOW N Y Y Y Y 150C11 PDT11016_IFD PDT11016 Problem C11 Instrumento Fuera Servicio LOW N Y Y Y Y 150C11 PT11071_IFD PT11071 Problem C11 Instrumento Fuera Servicio LOW N Y Y Y Y 150 5s 2sC11 SIS_C11_T_HH TT11005 High High SIS C11 Disparo Muy alta temp CRITICAL Stop C11 Y Y Y Y Y 850 145 degC 5 degC 1s Y BO.1.1

BO.1.2SIF-BO-01 Arquitectura 1oo1

C11 SIS_TT11005_IFD SIS_TT11005 Problem LOPA SIS Instrumento Fuera Servicio CRITICAL Y Y Y Y Y 850C11 TT11011_IFD TT11011 Problem C11 Instrumento Fuera Servicio LOW N Y Y Y Y 150C11 TT11021_IFD TT11021 Problem C11 Instrumento Fuera Servicio LOW N Y Y Y Y 150C11 TT11022_IFD TT11022 Problem C11 Instrumento Fuera Servicio LOW N Y Y Y Y 150C11 TT11023_IFD TT11023 Problem C11 Instrumento Fuera Servicio LOW N Y Y Y Y 150C11 TT11024_IFD TT11024 Problem C11 Instrumento Fuera Servicio LOW N Y Y Y Y 150C11 TT11025_IFD TT11025 Problem C11 Instrumento Fuera Servicio LOW N Y Y Y Y 150C11 TT11026_IFD TT11026 Problem C11 Instrumento Fuera Servicio LOW N Y Y Y Y 150C11 VSH11027_IFD VSH11027 Problem C11 Instrumento Fuera Servicio LOW N Y Y Y Y 150C11 VSH11028_IFD VSH11028 Problem C11 Instrumento Fuera Servicio LOW N Y Y Y Y 150C11 VT11029_IFD VT11029 Problem C11 Instrumento Fuera Servicio LOW N Y Y Y Y 150 5s 2s NC11 VT11030_IFD VT11030 Problem C11 Instrumento Fuera Servicio LOW N Y Y Y Y 150 5s 2s N

C11

Tabla de alarmas


Eq

uip

o

No

mb

re

No

mb

re Instru

men

to

Tip

o d

e Alarm

a

Descrip

ción

Severid

ad

Acció

n au

tom

ática

C12_M

W

C12_P

W

C12_S

tartUp

C12_R

un

C12_S

top

Prio

ridad

Co

nsig

na d

e alarma

Histéresis

Retard

o al O

N

Retard

o al O

FF

Reseteab

le man

ualm

ente

Escen

ario d

e LO

PA

SIS

Ló

gica

Co

men

tarios

C12 ALM_ABV12027_DIDO ABV12027 Mismatch C12 Alm Discr DIDO LOW N Y Y Y Y 150 5s 2sC12 ALM_C12_F_L FSL12026 Low C12 Alm bajo caudal refr CRITICAL Go to C12_Stop N N Y Y Y 800 1s 2s Y Arquitectura 1oo1C12 ALM_C12_P_Asp_L PT12070 Low C12 Alm baja presión aspiración CRITICAL Go to C12_Stop N N Y Y N 800 10 mbarg 1 mbarg 15s 2s Y Arquitectura 1oo1C12 ALM_C12_PD_L PDT12016 Low C12 Alm baja presión dif aceite SERIOUS N N Y Y N 600 3.2 barg 0.2 mbarg 5s 2s N Arquitectura 1oo1C12 ALM_C12_PD_LL PDT12016

PDSL12006Low Low C12 Alm Muy baja presión dif aceite CRITICAL Go to C12_Stop N N Y Y Y 800 2.5 barg 0.2 mbarg 1s 2s Y Arquitectura 1oo2D









C12 ALM_C12_T_Desc_H TT12005 High C12 Alm muy alta temp desc compr SERIOUS N N Y Y Y 600 140 degC 5 degC 5s 2s N Arquitectura 1oo1C12 ALM_C12_V_h_H VT12029 High C12 Alm alta vibr horizontal SERIOUS N N Y Y Y 600 6 mm/s2 0.5 mm/s2 5s 2s N Arquitectura 1oo1C12 ALM_C12_V_h_HH VSH12027 High High C12 Alm Muy alta vibr horizontal CRITICAL Go to C12_Stop N N Y Y Y 800 9 mm/s2 0.5 mm/s2 1s 2s Y Arquitectura 1oo1C12 ALM_C12_V_v_H VT12030 High C12 Alm alta vibr vertical SERIOUS N N Y Y Y 600 6 mm/s2 0.5 mm/s2 5s 2s N Arquitectura 1oo1C12 ALM_C12_V_v_HH VSH12028 High High C12 Alm Muy alta vibr vertical CRITICAL Go to C12_Stop N N Y Y Y 800 9 mm/s2 0.5 mm/s2 1s 2s Y Arquitectura 1oo1C12 ALM_SIS_ABV12001_DIDO SIS_ABV12001 Mismatch C12 Alm Discr DIDO HIGH Y Y Y Y Y 350 5s 2sC12 ALM_SIS_XYC12_DIDO SIS_XYC12 Mismatch C12 Alm Discr DIDO HIGH Go to C12_Stop Y Y Y Y Y 350 5s 2sC12 BPCS_C12_P_H PSH12004 High BPCS C12 Disparo alta presión desc CRITICAL Stop C12 Y Y Y Y Y 850 1s Y BO.2.1

BO.2.2C12 BPCS_PSH12004_IFD BPCS_PSH12004 Problem LOPA BPCS Instrumento Fuera Servicio LOW Y Y Y Y Y 150C12 FSL12026_IFD FSL12026 Problem C12 Instrumento Fuera Servicio LOW N Y Y Y Y 150C12 JTC12_IFD JTC12 Problem C12 Instrumento Fuera Servicio LOW Y Y Y Y Y 150 5s 2s NC12 PDSL12006_IFD PDSL12006 Problem C12 Instrumento Fuera Servicio LOW N Y Y Y Y 150C12 PDT12016_IFD PDT12016 Problem C12 Instrumento Fuera Servicio LOW N Y Y Y Y 150C12 PT12070_IFD PT12070 Problem C12 Instrumento Fuera Servicio LOW N Y Y Y Y 150 5s 2sC12 SIS_C12_T_HH TT12005 High High SIS C12 Disparo Muy alta temp CRITICAL Stop C12 Y Y Y Y Y 850 145 degC 5 degC 1s Y BO.2.1

BO.2.2SIF-BO-02


C12

Tabla de alarmas


Eq

uip

o

No

mb

re

No

mb

re Instru

men

to

Tip

o d

e Alarm

a

Descrip

ción

Severid

ad

Acció

n au

tom

ática

C21_M

W

C21_P

W

C21_S

tartUp

C21_R

un

C21_S

top

Prio

ridad

Co

nsig

na d

e alarma

Histéresis

Retard

o al O

N

Retard

o al O

FF

Reseteab

le man

ualm

ente

Escen

ario d

e LO

PA

SIS

Ló

gica

Co

men

tarios













BO.3.2SIF-BO-03


Tabla de alarmasC21


Eq

uip

o

No

mb

re

No

mb

re Instru

men

to

Tip

o d

e Alarm

a

Descrip

ción

Severid

ad

Acció

n au

tom

ática

C22_M

W

C22_P

W

C22_S

tartUp

C22_R

un

C22_S

top

Prio

ridad

Co

nsig

na d

e alarma

Histéresis

Retard

o al O

N

Retard

o al O

FF

Reseteab

le man

ualm

ente

Escen

ario d

e LO

PA

SIS

Ló

gica

Co

men

tarios













BO.4.2SIF-BO-04


Tabla de alarmasC22


Salidas digitales

Ecenario LOPA


Elemento final SIS

C11_M

W

C11_P

W

C11_S

tartUp

C11_R

un

C11_S

top

C12_M

W

C12_P

W

C12_S

tartUp

C12_R

un

C12_S

top

C21_M

W

C21_P

W

C21_S

tartUp

C21_R

un

C21_S

top

C22_M

W

C22_P

W

C22_S

tartUp

C22_R

un

C22_S

top

BP

CS

_C11_P

_H

SIS

_C11_T

_HH

BP

CS

_C12_P

_H

SIS

_C12_T

_HH

BP

CS

_C21_P

_H

SIS

_C21_T

_HH

BP

CS

_C22_P

_H

SIS

_C22_T

_HH

SIS

_TK

101_P_L

L

SIS

_TK

401_P_L

L

BP

CS

_TK

101_P_H

BP

CS

_TK

401_P_H

C11_S

HT

DW

N

C12_S

HT

DW

N

C21_S

HT

DW

N

C22_S

HT

DW

N

AL

M_E

BV

23511_CL

OS

ED


SIS_XYC11 C11 C11 Compresor de BoilOff F.Stop SISS S R R S S S

R(1)

S STK10.3.1BO.1.1BO.1.2

SIF-BO-01

SIS_ABV11001 C11 C11 Válvula bypass en arranque F.Open SISC C O C C O O

TK10.3.1TK20.3.1


ABV11007 C11 C11 Válvula agua refrigeración F.OpenC C O O

O(2)

SIS_XYC12 C12 C12 Compresor de BoilOff F.Stop SIS

S S R R S S SR (1)

S S

TK10.3.1TK20.3.1BO.2.1BO.2.2

SIF-BO-02


TK10.3.1TK20.3.1



O(2)


S S R R S S SR (1)

S S

TK10.3.1TK20.3.1BO.3.1BO.3.2

SIF-BO-03


TK10.3.1TK20.3.1



O(2)


S S R R S S SR (1)

R(1)

S S

TK10.3.1TK20.3.1BO.4.1BO.4.2

SIF-BO-04


TK10.3.1TK20.3.1



O(2)



(1) Petición de arranque por secuencia. Véase Cálculos especiales, Arranque por disparo acreditado LOPA.(2) Válvula abierta condicionada al paro del compresor por alta temperatura en descarga.


Notas

C21 C22

SIF

Orden Automática Disparo y enclavamientosTabla de salidas digitales

C11 C12


BoilOffSeq Señales de entrada y salida

NombreTipo E/S


Valor máximo



Controlador

XS230011 DI BPCS E30Seq E30 E30 Estado válv colector CON-14XS2LA50Sts DI BPCS LA50Seq LA50 LA50 Descarga de barcos activa CON-14XY2LA50Sts DO BPCS LA50Seq LA50 LA50 Descarga de barcos activa CON-13PV10002 AO BPCS BoilOff TK10 TK10 Válvula control presión F.Close CON-14SIS_PTX10011 AI SIS BoilOff TK10 TK10 Presión tanque (b) 0 mbarg 100 mbarg mbarg 2 SIF-TK10-03

ALM-TK10-03CON-14


CON-14


CON-14

TK10PC BPCS BoilOff TK10 TK10 Control presión tanque CON-14PV20012 AO BPCS BoilOff TK20 TK20 Válvula control presión F.Close CON-14SIS_PTX20011 AI SIS BoilOff TK20 TK20 Presión tanque (b) 0 mbarg 100 mbarg mbarg 2 SIF-TK20-03

ALM-TK20-03CON-14


CON-14


CON-14

TK20PC BPCS BoilOff TK20 TK20 Control presión tanque CON-14


Salidas analógicas

Ecenario

LOPA

PV > SP -> Inc OUT (DIRECTO)PV < SP -> Dec OUT (INVERSO)


Bo

ilOff_M

W

Bo

ilOff_P

W

Bo

ilOff_R

un

ALM

_TK

10PC

_L

ALM

_TK

20PC

_L

Measurem

ent (PV

)

Setpoint (default or from

higher level)

Feed F

orward

Output


IRE

CT

O o

INV

ER

SO

)


V y

SP


ínimo


áximo


Velocidad de cam

bio de consigna

Sintonía - G


Sintonía - T

iempo integral

Sintonía - T

iempo derivada


V



PV10002 TK10 TK10 Válvula control presión F.Close N Y Y OTK10PC TK10 TK10 Control presión tanque n/a N Y Y NE TK10LowestPress 20 mbarg n/a PV10002 INVERSO mbarg 20 50 20 1bar/s 4 4 Y Congelada n/a TK10LowestPress será la mínima

presión entre las tres de tanque publicada por MMS.

PV20012 TK20 TK20 Válvula control presión F.Close N Y Y OTK20PC TK20 TK20 Control presión tanque n/a N Y Y NE TK20LowestPress 20 mbarg n/a PV20012 INVERSO mbarg 20 50 20 1bar/s 4 4 Y Congelada n/a TK20LowestPress será la mínima

presión entre las tres de tanque publicada por MMS.


BoilOff

OrdenAutomática CONEXIONES

Disparos y

enclavamientos


PV10002Valv control presión

TK10PCControl Presión tanqueInput: TK10_PT_L

TK10PC_SPBy default 20 mbargMax: 50 mbargMin: 20 mbarg

TK10_PT_LTK101 Selected Pressure LowInput1: PTx10011Input2: PTx10012Input3: PTx10013

PV20012Valv control presión

TK20PCControl Presión tanqueInput: TK20_PT_L

TK20PC_SPBy default 20 mbargMax: 50 mbargMin: 20 mbarg

TK20_PT_LTK20 Selected Pressure LowInput1: PTx20011Input2: PTx20012Input3: PTx20013


Unidad de gas natural: Agua de refrigeración de compresores Secuencias P71, P72 y P73 Señales de entrada y salida

NombreTipo E/S


Valor máximo



Controlador

PT70030 AI BPCS CT70 P7n Presión descarga 0 barg 10 barg barg CON-14

TT70004 AI BPCS CT70 P7n Temp agua refrigeración 0 degC 50 degC degC CON-14

TT70005 AI BPCS CT70 P7n Temp agua refrigeración 0 degC 50 degC degC CON-14

XSP71 DI BPCS P71Seq P71 P71 Confirmación de Marcha CON-14



XYP71 DO BPCS P71Seq P71 P71 Bomba agua refr comp F.Stop CON-14




Alarmas y disparos

Eq

uip

o

No

mb

re

No

mb

re Instru

men

to

Tip

o d

e Alarm

a

Descrip

ción

Severid

ad

Acció

n au

tom

ática

Bo

ilOff_M

W

Bo

ilOff_P

W

Bo

ilOff_R

un

P71_M

W

P71_P

W

P71_S

tartup

P71_R

un

P72_M

W

P72_P

W

P72_S

tartup

P72_R

un

P73_M

W

P73_P

W

P73_S

tartup

P73_R

un

Prio

ridad

Co

nsig

na d

e alarma

Histéresis

Retard

o al O

N

Retard

o al O

FF

Reseteab

le man

ualm

ente

Escen

ario d

e LO

PA

SIS

Lógica

Co

men

tarios

CWS ALM_CWS_P_LL PT70030 Low Low CWS Alm muy baja presión HIGH N N Y 400 2,5 barg 0.2 barg 10s 2s Arquitectura 1oo1 Habilitado si: BoilOff_Run or NUM_COM_RUN > 0CWS ALM_CWS_Prob Problem CWS Alm problemas en bombas SERIOUS N Y Y 600 2,5 barg 0.2 barg 5s 2s IF (PT70030_LL and XSP71 and XSP72 and XSP73)CWS ALM_CT70_Prob Problem CWS Alm utilización bombas HIGH N Y Y 400 5h 2s IF(NUM_COMP_RUN <= 2 and CWS_NPUMP_RUN == 3)CWS ALM_P71_DIDO P71 Mismatch P71 Alm Discr DIDO HIGH N Y Y Y 350 5s 2sCWS ALM_P72_DIDO P72 Mismatch P72 Alm Discr DIDO HIGH N Y Y Y 350 5s 2sCWS ALM_P73_DIDO P73 Mismatch P73 Alm Discr DIDO HIGH N Y Y Y 350 5s 2sCWS PT70030_IFD PT70030 Problem CWS Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2sCWS TT70004_IFD TT70004 Problem CWS Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2sCWS TT70005_IFD TT70005 Problem CWS Instrumento fuera servicio LOW N Y Y 150 5s 2s

BoilOff P71 P72 P73

Tabla de alarmas

Salidas digitales


Elemento final SIS

Main

tenan

ce Wait

Pro

cess Wait

StartU

p P

um

p

Pu

mp

run

nin

g

Main

tenan

ce Wait

Pro

cess Wait

StartU

p P

um

p

Pu

mp

run

nin

g

Main

tenan

ce Wait

Pro

cess Wait

StartU

p P

um

p

Pu

mp

run

nin

g


XYP71 P71 P71 Bomba agua refr comp F.Stop S S S RXYP72 P72 P72 Bomba agua refr comp F.Stop S S S RXYP73 P73 P73 Bomba agua refr comp F.Stop S S S R

P73

Orden Automática

Ecenario LOPA SIF


P71 P72


Unidad de servicios: Sistema de aire de instrumentación Señales de entrada y salida

NombreTipo E/S


Valor máximo



Controlador

EV96003 DO BPCS C96 C96 Electroválv comp en carga F.Close CON-14

EV97004 DO BPCS C97 C97 Electroválv comp en carga F.Close CON-14

PIT95005 AI BPCS D95 D95 Presión linea colector aire 0 barg 10 barg barg CON-14

PT96001 AI BPCS C96 C96 Presión descarga 0 barg 10 barg barg CON-14

PT97002 AI BPCS C97 C97 Presión descarga 0 barg 10 barg barg CON-14

XSC96 DI BPCS C96 C96 Confirmación de Marcha CON-14

XSC97 DI BPCS C97 C97 Confirmación de Marcha CON-14 Alarmas y disparos

Eq

uip

o

No

mb

re

No

mb

re Instru

men

to

Tip

o d

e Alarm

a

Descrip

ción

Severid

ad

Acció

n au

tom

ática

Prio

ridad

Co

nsig

na d

e alarma

Histéresis

Retard

o al O

N

Retard

o al O

FF

Reseteab

le man

ualm

ente

Escen

ario d

e LO

PA

SIS

Lógica

Co

men

tarios

D95 ALM_AirSys_Prob PT96001PT97002

Prob D95 Alm Problemas en Sistema Aire Warning 400 0,1 bar 15s 2s N if (not XSC96) and (not XSC97)or (PT96001 < 4.5 barg and XSC96)or (PT97002 < 4.5 barg and XSC97)

C96 ALM_C96_P_HH PT96001 High C96 Alm muy alta presion descarga compresor Warning 400 7 barg 0,1 bar 5s 2s N IF(PT96001_HH and not PT96001_OOS)C96 ALM_C96_P_LL PT96001 Low C96 Alm muy baja presion descarga compresor Warning 400 4,5 barg 0,1 bar 5s 2s N IF(PT96001_LL and not PT96001_OOS and XSC96)C97 ALM_C97_P_HH PT97002 High C97 Alm alta presion descarga compresor Warning 400 7 barg 0,1 bar 5s 2s N IF(PT97002_HH and not PT97002_OOS)C97 ALM_C97_P_LL PT97002 Low C97 Alm baja presion descarga compresor Warning 400 4,5 barg 0,1 bar 5s 2s N IF(PT97002_LL and not PT97002_OOS and XSC97)D95 ALM_D95_P_LL PT95005 Low D95 Alm muy baja presion depósito pulmón Critical 800 4,5 barg 0,1 bar 5s 2s N IF(PT95005_L and not PT95005_OOS)D95 PT95005_IFD PT95005 Problem D95 Instrumento fuera de servicio Warning 350 5s 2s NC96 PT96001_IFD PT96001 Problem C96 Instrumento fuera de servicio Warning 350 5s 2s NC97 PT97002_IFD PT97002 Problem C97 Instrumento fuera de servicio Warning 350 5s 2s N

Tabla de alarmas

Salidas digitales

Ecenario LOPA


Elemento final SIS

C96_L

oad

C97_L

oad


EV96003 C96 C96 Electroválv comp en carga F.Close C

EV97004 C97 C97 Electroválv comp en carga F.Close C

SIF


automatización de una terminal marina de gas...

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