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EDITORIAL

AÑO 19 · Nº 98Septiembre 2009

Ditar-Chile

SUMARIO

Diseño y ProducciónDATONLINE E.I.R.L.Fono/Fax: (56-2) 274 37 82 E-mail: datonline.rs@gmail.com

Las opiniones vertidas en los artículos son de exclusiva responsabili-dad de sus autores y no representan necesariamente el pensamiento de la Revista Frío y Calor. La publicidad es responsabilidad de los avisadores.

Representante LegalKlaus Peter Schmid

GerentaXandra Melo H.

Comité EditorialFrancisco AvendañoJulio GormazJoaquín ReyesXandra MeloKlaus Grote

ColaboradoresTomás CanéPedro SarmientoFrancisco MirallesJoel Toledo

DirecciónAv. Bustamante 16 · Of. 2-CProvidencia, Santiago-ChileFonos: (56-2) 204 8805 · (56-2) 341 4906Fax: (56-2) 204 7517E-mail: refriyclima@entelchile.netWeb: www.frioycalor.cl

DIRECTORIOS

Cámara Chilena de Refrigeración y Climatización A.G.Presidente : Sr. Klaus Grote

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Tesorero : Sr. Manuel Silva

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Director : Sr. Cesar Manquel

Past President : Sr. Klaus Peter Schmid S.

Revista “Frío y Calor” ÓrganoOficial de la Cámara Chilena de Refrigeración

y Climatización A.G.

International Associate División Técnica de Aire Acondicionado

y Refrigeración de Chile

MANTENCIÓN DE HUMIDIFICADORES 4 - 9

HIELO LÍQUIDO 10 - 16

EL FILTRO SECADOR PROLONGA LA VIDA DEL COMPRESOR 17 - 22

Solución con Luz UltravioletaLA MEJOR TÉCNICA ENDETECCIÓN DE FUGAS PARASISTEMAS DE REFRIGERACIÓNY A.A. 24

COMPRESOR TORNILLO DOBLE ETAPA 25 - 26

Diccionario Técnico Profesional (Letra D-E) 27 - 32

PORTADAUnidad condensadora

enfriada por aire

Estimados asociados;Estamos en invierno, tiempos en que generalmente, la carga de trabajo es al menos algo menor que en épocas de calor. Son estos los momentos que debemos aprove-char para hacer arreglos, preparar equipos y herramientas para enfrentar una nueva temporada de alta y, por supuesto, preocuparnos de nuestro capital humano: nuestros colaboradores.

La Cámara Chilena de Refrigeración y Climatización A.G. y DITAR – Chile hacen un gran esfuerzo en buscar oportunidades y temas para poder capacitar a los colabora-dores de nuestros asociados y/o a los asociados profesionales. Es así como hemos generado calendarios de actividades de capacitaciones con charlas técnicas de los más diversos temas los que se están difundiendo a través de nuestra revista, nuestra página web y en forma muy directa mediante envíos masivos de correos electrónicos en forma reiterada.

Aún así, no deja de sorprendernos el hecho de que hayamos debido suspender algu-nas jornadas de capacitación por falta de interesados.

Cabe hacerse la siguiente pregunta: ¿Están todos los miembros de nuestras organiza-ciones y empresas tan bien preparados como para no merecer un apoyo del empre-sario para su mejora continua a través de capacitaciones? En lo personal pienso que siempre y todos los días se aprende algo nuevo y esto hasta el día de nuestra muerte, en que aprenderemos a morir. En las jornadas de capacitaciones se generan instan-cias de diálogos muy enriquecedoras, de las cuales incluso los relatores obtenemos beneficios, por esto les pido que reflexionemos al respecto y que entendamos que la capacitación es siempre una inversión y no un gasto.

Por otra parte, les quiero adelantar que durante el mes de Octubre tendremos nuestra Asamblea Anual de ambas organizaciones, fecha que será oportunamente informada.Por lo que también les pido que estén atentos a asistir a ese encuentro, el cual será como siempre con el valor agregado posterior de algunas copas y bocadillos, otra instancia muy beneficiosa de diálogo entre pares.

A todos, les deseo éxito en su gestión cotidiana.

Klaus Peter Schmid Spilker

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MANTENCIÓN DE HUMIDIFICADORES

Artículo proporcionado por Peter Yufer S. Ing. Mecánico de la Univ. de Santiago de Chile y Gerente General de la empresa Rojo y Azul Ingeniería y Proyectos Ltda. info@rojoyazul.cl · www.rojoyazul.cl

En algunos procesos productivos, tales como algunas áreas de la informática entre muchos otros, es necesario controlar y mantener los niveles de humedad relativa en el ambiente. Para ello se emplean componentes que habitualmente se ca-racterizan por ser complejas y costosas.

Los humidificadores o humectadores que habitualmente uti-lizamos en la climatización, tienen como objetivo saturar, parcial o totalmente, el aire de forma controlada. Por este motivo es un componente más que debe ser mantenido de forma correcta.

Introducción

La mantención de los humidificadores puede enfocarse con-siderando dos aspectos completamente distintos:

· Puramente funcional, con el objeto de mantener las caracte-rísticas técnicas operacionales del artefacto en el tiempo, ó

· Aspecto salud-higiene, que tiene que ver con la seguridad de los usuarios en relación con la propagación de patóge-nos. Este aspecto, en algunos tipos de humidificadores, es sin la duda el más complejo. No es objeto de este docu-mento, ver este último tópico.

Este artículo se enfoca solamente en la mantención técnica, de modo de prevenir el mal funcionamiento o el reemplazo prematuro de componentes costosas, incluyendo la inspec-ción periódica, chequeos y el reemplazo de artículos defec-tuosos o agotados.

Los motivos más comunes para el mal funcionamiento de los humidificadores son debido al efecto de sólidos en sus-pensión contenidos en el agua de reposición. Además, en el proceso de evaporación, el agua pasa de su estado líquido a vapor, concentrándose las sustancias contenidas en el agua líquida, creando, bajo ciertas circunstancias, sedimentos y óxido.

A continuación se presentan los diversos tipos de humidifica-dores (con la caracterización habitual para los que trabajan con agua líquida), diferenciando si son con un estanque de recolección de agua o funcionan con paso directo de agua y los artefactos de vapor.

1. Humidificadores que operan con agua líquida y estanque de recolección

El uso de un estanque recolector de agua aumenta el riesgo de la formación de depósitos calcáreos. Esto se debe a que las sales disueltas en el agua no son eliminadas durante el ciclo. Por consiguiente, requieren drenar en función de la aplica-ción, pudiendo ser ésta continua o bien intermitente.

Los requisitos de mantenimiento incluyen tanto el estanque

recolector mismo, así como las dos partes donde el agua es li-berada y el circuito de agua en su totalidad, incluyendo todas las partes que con el tiempo tienden a ser cubiertas con cal hasta bloquearse, aún parcialmente, causando el mal funcio-namiento a las partes móviles (bomba, flotadores, válvulas).

1.1 Humidificadores - Lavadoras Adiabáticas

Como veremos, para este tipo de artefactos los procedimien-tos de mantenimiento son particularmente exigentes en rela-ción a los aspectos de higiene y salud.

En cuanto a los aspectos técnicos funcionales, es importante asegurarse que el proceso de desagüe es el adecuado para el contenido mineral, en particular la dureza temporal, de modo de prevenir concentraciones que causen precipitaciones: el estanque de recolección, el circuito de bomba, la válvula de desagüe y los inyectores deben ser periódicamente vaciados y químicamente lavados.

El corta gotas (neblina) también deberá ser visualmente ins-peccionado, limpiado y substituido si fuera necesario.

1.2 Humidificadores – vapor con recirculación

Estos son similares a las lavadoras adiabáticas, necesitan un adecuado desagüe y la evacuación periódica del sumidero. El mismo cuidado debe aplicarse al corta gotas (neblina), con inspecciones visuales, limpieza y reemplazos donde sea ne-cesario. Problemas específicos son creados por el agua mis-ma que se evapora: por un lado es sensible a los depósitos de minerales contenidos en el agua que se evapora, por otro lado tiende a atrapar las impurezas del aire, bloqueando pro-gresivamente los recorridos; esta acumulación de material, así como la reducción de la capacidad de evaporación, au-menta la presión de la gota de que se opone al aire mientras circula a través del artefacto.

Los agujeros en el dispositivo que suministra agua al artefacto deben ser revisados con regularidad, para prevenir cualquier obstrucción aunque sea parcial y que provoque un abasteci-miento irregular o negativo de agua.

El artefacto deberá ser lavado periódicamente, y cuando esto no sea suficiente, deberá ser substituido.

1.3 Humidificadores centrífugos con sumidero inferior

Estos dispositivos no requieren un mantenimiento especial, excepto la revisión y limpieza periódica del sumidero, el filtro de aire y la válvula solenoide.

Para prevenir concentraciones excesivas en estos artefactos, se deberán realizar ciclos periódicos de drenaje en intervalos

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convenientes; considerando el contenido limitado del sumi-dero, estos pueden ser realizados automáticamente cada vez que se detenga el artefacto, abriendo la válvula de desagüe solenoide, cuando ésta está instalada.

Cuando se reinicia el artefacto después de un período extenso de inactividad, el correcto funcionamiento de los componen-tes mecánicos deberá ser rápidamente comprobada (rotación libre del disco y el movimiento del interruptor de niveles del sumidero).

1.4 Humidificadores de ultrasonido

Estos deben ser abastecidos por agua desmineralizada, de otra manera se producirá una violenta cavitación que causará el depósito de una película de cal (lime-scale) sobre la super-ficie de las placas de cerámica resonantes y por consiguiente reducirían su vida útil.Frecuente drenajes automáticos del fondo de los sumideros, con intervalos regulares, previenen la concentración de sales disueltas con el tiempo.

El reemplazo de las placas resonantes, que tienen una vida útil de alrededor 5.000-10.000 horas con agua desminerali-zada, es la única operación periódica requerida de significan-cia económica (el costo es generalmente más del 30 % del costo total del artefacto).

1.5 Humidificadores de tambor rotatorio.

Los depósitos de inorgánicos (sales y cal) y sustancias orgáni-cas (moho, bacterias) contenidos en el agua, se acumulan en el tambor rotativo durante la operación, cerrando los poros y reduciendo rápidamente la capacidad de humidificación.Como estos son dispositivos generalmente de bajo costo, sin drenaje automático, es necesario que la mantención se haga en forma frecuente, principalmente la limpieza y, muy a menudo, el reemplazo del mismo tambor rotativo, así como también verificar las funciones del controlador de niveles del sumidero.

1.6 Otros humidificadores

Otros humidificadores, tales como, Atomizadores con agua a presión, Atomizadores con aire comprimido, entre otros no son parte de este artículo.

2. Mantenimiento de los humidificadores de vapor.

En el caso de humidificadores de vapor, las mantenciones son principalmente de tipo funcional, ya que el riesgo de conta-minación bacteriana es prácticamente inexistente.

2.1 Distribuidores de vapor centralizados

Estos artefactos, conectados a una fuente de vapor producida centralmente, tienen requisitos de mantención limitados, ya que la mayoría están relacionados al evaporador (hervidor) centralizado que, en muchos casos, es compartido en varios otros usos.

Las operaciones específicas incluyen la inspección periódica de la válvula de control y la distribuidora de vapor, como también la limpieza y reemplazo del filtro en la línea de abas-tecimiento de vapor.

2.2 Humidificadores de electrodos sumergidos

Así como las inspecciones periódicas del distribuidor de va-por y las válvulas solenoides de suministro y desagüe, la man-tención de estos equipos consiste simplemente en la limpieza y reemplazo del cilindro de producción de vapor que contie-ne los electrodos sumergidos.Esta operación podrá ser necesaria por las siguientes razones:

· La formación de depósitos sólidos en la superficie de los electrodos - mayormente debido a la dureza temporal del agua utilizada – la cual siendo dieléctrica, previene el tras-paso de corriente; a pesar de que el nivel de agua es auto-máticamente ajustado para compensar esto, con el tiempo el fenómeno afecta totalmente la superficie activa de los electrodos.

· El llenado del evaporador (hervidor) con abundante sarro sólido, atrapado por el filtro del fondo, ocupando un es-pacio en aumento hasta que eventualmente no permita el correcto flujo de agua hacia y desde el cilindro.

· La formación de espuma debido a la presencia de elemen-tos orgánicos (surfactants); como también causante de ano-malías en el proceso de producción de vapor, la espuma frecuentemente cubre los electrodos con una fina capa de substancia no-conductora que impide el paso de corriente, aún cuando la cantidad de sólido depositado es bastante fina y por ende en un periodo relativamente corto.

· La corrosión de los electrodos metálicos; este fenómeno, aún cuando poco frecuente, ocurre cuando el agua, rica en elementos químicos agresivos como cloruros, se concentra en exceso debido a un desagüe defectuoso o insuficiente; en los casos más significantes, pueden ocurrir descargas entre los electrodos, lo cual amplia el fenómeno, mientras causa que partículas metálicas se disuelvan en el agua, ha-ciéndola aún más conductora.

· El material que produce los depósitos sólidos es en ocasio-nes un bajo conductor eléctrico y conduce sólo una mínima cantidad de corriente, representado una resistencia eléctri-ca; en general, estos depósitos son enfriados por el agua que los rodea, aunque en raras ocasiones ésta puede mantener-se parcialmente expuesta (como en el caso donde hay un mínimo de requisito de operación con una producción de vapor variable) y posiblemente dañe las paredes del evapo-rador (hervidor).

El modo de operación del equipo también tiene una influen-cia significativa en la duración del evaporador (hervidor). En el caso de una operación intermitente, la frecuencia entre dos ciclos de producción puede ser reducida significativamente cuando es suministrado exceso de agua durante las variacio-nes térmicas, con drenajes frecuentes para su ajuste, y de esta forma eliminar la mayor cantidad de sales que se precipitan. De este punto de vista, el cambiar el equipo por uno de ma-yor tamaño resulta generalmente una desventaja.

Las siguientes acciones pueden ser tomadas para resolver el problema descrito:

· Verifique el correcto nivel de agua en la que están inmersos los electrodos del evaporador (hervidor), de acuerdo a las indicaciones del fabricante (si es necesario use el disposi-tivo para medir la conductividad eléctrica instalado en la mayoría de las unidades más avanzadas).

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· Revise visualmente el evaporador (hervidor) mensualmente.

· Si es necesario, realice mantenimiento del evaporador (her-vidor) (cuando es señalado, en los mejores equipos, por la revisión de auto-diagnóstico) a intervalos que obviamente están estrictamente relacionados con las características del agua empleada, y que típicamente varía de 500 a 4.000 horas, hasta en algunos casos pueden ser 10.000 horas. El promedio es alrededor de las 2.000 horas.

Las acciones de mantención involucran:

· El cambio del evaporador (hervidor), una operación simple y rápida, con costos asociados de alrededor un 10% del equipo humidificador.

· En el caso de que el evaporador (hervidor), existente, permi-ta la limpieza o recambio del filtro superior y los electrodos, estos se pueden limpiar con una solución acida poco con-centrada.

Recuerde que el principio de funcionamiento del los elec-trodos sumergidos, en un humidificador, está basado en la conductividad del agua debido a presencia de sales disueltas, es obvio que en esta aplicación no se puede usar agua des-mineralizada.

Solamente si el agua es muy dura, se recomienda una mezcla (generalmente al 50%) de agua no tratada con agua desmi-neralizada.

Agua blanda no se debe usar, ya que es rica en cloruros y tiende a corroer los electrodos.

2.3 Calentador (resistencias eléctricas) de Humidificadores

En estos artefactos también el mayor problema radica en la concentración de sales en el evaporador (hervidor), aún cuando esto se pueda aliviar a través de ciclos de drenaje a intervalos determinados, definidos por:

• Durante la instalación. Según las características del sumi-nistrador de agua.

• En las unidades más completas dotadas de censores espe-ciales. Dependiendo de la medición continua de la con-ductividad del agua (por lo tanto proporcional a la concen-tración de sales).

La formación de sólidos progresivamente llena el evaporador (hervidor) con escamas y lo peor, cubre las resistencias (eléc-tricas) con una costra de aislamiento termal, causando sobre-calentamiento y en consecuencia posibles fallas severas.

Al respecto, un fabricante propone un sistema patentado para la continua medición de la temperatura dentro de los elemen-tos, consecuentemente señalando la necesidad de limpieza en condiciones de absoluta seguridad.

Los requisitos para mantenciones periódicas incluyen el va-ciado del evaporador (hervidor) y quitar el sarro de las resis-tencias (eléctricas) y otros componentes funcionales, especí-ficamente la válvula solenoide y el controlador de niveles, por vía mecánica y/o química luego de la inmersión durante media hora en una solución acida poco concentrada. (por ejemplo, ácido acético al 20%).

Para ayudar a la eliminación de residuos, la parte dentro del evaporador (hervidor) debe ser de fácil acceso, y el evapora-dor (hervidor) debe ser fácilmente removible del humidifica-dor para permitir una mantención y manipulación adecuada.

Algunos artefactos presentan un plástico adherente especial en las paredes interiores del evaporador (hervidor), el cual puede ser removido para eliminar los depósitos en un simple paso.

Más aún, algunas resistencias (eléctricas) son ensamblados dentro de placas metálicas planas, con una película especial antiadherente, para impedir la formación de sarro en la su-perficie y ayudar su separación espontánea tanto durante su operación como durante la limpieza: en este caso, un chorro de agua es generalmente suficiente para separar los depósitos de sarro seguido por un tratamiento de solución acida poco concentrada.

Los intervalos de mantención obviamente dependen de las características del agua suministrada, y puede variar de unos cuantos cientos a varias miles de horas operativas.

Para los calentadores de los humidificadores, el tratamiento del agua es bastante ventajoso.

Como la conductividad eléctrica no tiene influencia en la funcionalidad del proceso, los artefactos pueden ser abasteci-dos con agua desmineralizada, permitiendo así que las man-tenciones se extiendan a periodos anuales.

Esto mismo corre para el agua blanda, aún si se requiere un mayor porcentaje de drenaje para evitar una excesiva concen-tración de cloruros y cualquier efecto negativo consecuen-

te; también se debe hacer notar que en ocasiones durante el proceso de ablandado se introducen elementos orgánicos (surfactants) en el agua, y estos afectan la correcta operación del artefacto.

2.4 Humidificadores a Gas

La mantención de los humidificadores a gas es esencialmente similar a los mencionados para los calentadores eléctricos.Adicionalmente, existe naturalmente la necesidad de revisar la combustión cada año.

2.4 Intercambiador vapor - agua

Para esta aplicación, la mantención involucra la combina-ción de las típicas acciones para los distribuidores de vapor (revisando el caudal de vapor) y el calefactor eléctrico del hu-midificador el desagüe, el suministro, los niveles, el drenaje de agua y el intercambiador de calor.

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HIELO LÍQUIDO

Artículo proporcionado por Fernando Rodríguez de la empresa KINARCA S.A.www.kinarca.com, e-mail: fernando@kinarca.com

El hielo líquido o Gel-ice, es algo tan simple como una suspensión de partí-culas de hielo formadas con agua de mar o agua dulce con sal.

Con esta nueva tecnología y con la pro-fesionalidad de Kinarca, puntera de este sector en todo el mundo, se consigue un sistema (hielo líquido) que se pue-de emplear con una amplia variedad de productos.

Este método presenta principalmente la gran ventaja de poder ser bombeado hasta el mismo punto de aplicación.

Esto permite que el hielo líquido se pue-da emplear de distintas formas:

• En contacto directo con un producto determinado.

• Almacenándolo en un tanque para su posterior utilización.

• Circulándolo de forma indirecta a tra-vés de un intercambiador de calor.

Otras de las múltiples características del hielo líquido, es la capacidad que tiene para efectuar un contacto directo, de un 100%, con la superficie del produc-to a enfriar.

El hielo en el primer contacto se derrite de inmediato cediendo el calor latente 80 kcal/kg al producto caliente, de esta manera el coeficiente de transmisión térmica aumenta de una manera con-

siderable frente al hielo convencional.

Cualidades del hielo:

• Facilidad para pasar por cajas con rejillas o tubos, ideal para ser bom-beado a cajas perforadas en las que sea preciso enfriar rápidamente el pescado.

• Debido a su estado y a la geometría redondeada de los cristales no hay aristas que puedan dañar el producto a refrigerar, con lo que el aspecto fí-sico de los alimentos es mejor que el que tendría con otro sistema.

Estas dos razones, permiten a la vez, obtener mejores precios de venta del producto y con ello, poder amortizar la máquina generadora de hielo líquido en menor tiempo.

El hielo líquido es ideal para enfriar rá-pidamente a temperaturas sobre 0º C, en ambiente circundante de bajo cero.

Hielo líquido directo.

Las máquinas convencionales existen-tes en el mercado, generan el hielo lí-quido recirculándolo varias veces hasta que alcance la temperatura deseada, incrementando con ello los consumos y permitiendo que los alimentos se dete-rioren más rápidamente.

¿Qué es el hielo líquido?

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Instalación de hielo líquido

En estas imágenes podemos observar el buque Sea Nostromo Quinto de la com-pañía Sea Nostromo. S.L. situada en la localidad de San Javier – Murcia.

En este buque se proyectó e instaló una fábrica de hielo líquido capaz de aten-der una producción diaria de 72 tone-ladas.

Los generadores de hielo pueden ir des-de la tonelada a las 200 toneladas por día.

Este buque se dedica principalmente a dos actividades: distribuye el hielo lí-quido y carnada a pesqueros-atuneros en alta mar y recoge los atunes captura-dos por los pesqueros – atuneros.El buque cuenta con dos unidades ge-neradoras de hielo líquido directo, lo que proporciona 4 ventajas importan-tes:

• Se utiliza como un pre tratamiento para garantizar un mayor rendimien-to en procesos tecnológicos poste-riores, tales como la congelación y el fileteado.

• Proporciona un ahorro de 30 a 40% de energía sobre máquinas de hielo convencionales.

• Se utiliza calor latente en vez de ca-lor sensible.

• Y, permite la realización de procesos en continuo, al poder automatizar-se los procesos de almacenamiento, líneas de procesados y distribución, lo que redunda en un mejor mante-nimiento de la cadena del frío.

Estas 4 ventajas no sólo son posibles en el buque Sea Nostromo si no que en cualquier instalación.

Dentro de la instalación del Sea Nos-tromo, hay que mencionar también las

2 unidades compresoras y una red de distribución de hielo líquido a cubas, las cuales disponen de un sistema de recirculación del hielo entre ellas.

Aparte cuenta con la posibilidad de co-nexionar varias mangueras con el fin de distribuir el hielo líquido a cualquier parte del barco, tal y como se pueden ver en las imágenes de demostración.Aquí se puede observar la facilidad de distribución que presenta el hielo líqui-do frente al hielo convencional, ya que mediante una simple manguera flexible con una toma se puede controlar la descarga del hielo líquido.

En las instalaciones de hielo líquido existe otro tipo de distribución de hie-lo que no podemos pasar inadvertido y que es la que incorporan tanques.

Las ventajas que ofrecen los tanques son fundamentales en el caso de captu-ras que se realizan de manera muy dis-continua y en donde se debe disponer rápidamente de una gran cantidad de hielo.

Los tanques de almacenamiento son los mejores aliados en estos casos ya que en cuestión de unos minutos se puede disponer de abundante hielo.

Si además empleamos dos tanques de almacenaje con una determinada con-centración en cada uno, las ventajas se multiplican especialmente en la captura de distintos especies, ya que algunas se deben enfriar más rápido que otras.

• Capacidad para operar a temperatu-ras bajas como -30º C (con anticon-gelantes especiales).

En lo que respecta a la gran superficie de contacto, se establece un contacto directo, de un 100%, con la superficie del producto a enfriar.

Una vez que se deja drenar el exceso del líquido, el pescado queda rodeado completamente por el hielo en forma de nieve.

El uso del componente mezcla (agua + hielo), contribuye sin duda alguna, a mayores y mejores beneficios pues ofre-ce la posibilidad, de que en función de la duración de la travesía podemos con-trolar la duración del hielo, sobre todo en el caso de los pesqueros de bajura, que muchas veces deben modificar el tiempo de captura.

En estos casos se debe utilizar un hielo con mezcla muy concentrada, para que éste se mantenga en condiciones hasta su llegada a puerto.

El uso del hielo líquido aporta una ex-celente calidad por diversas razones:

· La geometría de los cristales de hielo es redondeada y su tamaño pequeño, lo que disminuye el daño físico su-frido a las estructuras celulares más externas.

La razón es sencilla, una rápida refrige-ración aporta:

• Coeficientes de transmisión térmica muy altos, incluso cuatro veces más que el hielo en escamas, con lo que se produce un enfriamiento más rá-pido.

• Facilidad para enfriar rápidamente a temperaturas de alrededor de los 0ºC, basándose en la temperatura bajo cero del hielo líquido.

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para ser distribuidos mediante bombas al punto de aplicación.

Una vez en el punto de aplicación, la distribución del hielo es controlada me-diante una botonera que permite selec-cionar varias opciones: hielo directo, hielo recirculado y distintas concen-traciones de hielo, en el caso de varios tanques.

Lo más destacable del hielo líquido es la cantidad ilimitada de aplicaciones tanto a nivel de productos como de ins-talaciones o procesos.

En cuanto a productos observamos el excelente resultado en mariscos, peca-dos, vegetales y carnes en aplicación directa.

En instalaciones, quizá la mejor aplica-ción se encuentra en las lonjas, ya que son varios los procesos que necesitan una automatización y un mayor control de la higiene.

Entre estas actividades destaca la des-carga del hielo a bodegas antes de la salida del barco y la aportación de hielo después de la subasta, a parte de la utili-zación en el lavado de pescados y otros procesos intermedios.

El hielo líquido, debido a su sistema de distribución mediante tuberías revolu-ciona totalmente el sistema de distri-bución de pala que ofrece el hielo en escamas.

Otra de las aplicaciones más importan-tes que ha tenido gran éxito ha sido la aplicación del hielo líquido a la captura del atún rojo en el mediterráneo.

· El hielo líquido debido a su conduc-tividad térmica y su recubrimiento total evita pérdidas y mermas en el producto.

· La presencia de cloruro sódico en concentraciones similares a las del medio marino permite un mayor efecto conservante.

· Se trata de un hielo suave, por lo que no quema el producto.

· No permite formación de bolsas de aire entre los productos.

- Aumenta la vida útil de los productos marinos y de todo tipo de alimentos.

- Presenta la posibilidad de la incorpo-ración de un sistema de ozonización o aditivos que relenticen las reaccio-nes de alteración de productos de pesca.

- Garantiza la higiene en el proceso debido a la estanqueidad del sistema.

- Permite un mejor control de la proli-feración bacteriana.

· Da paso a un menor desarrollo de la rancidez.

· Reduce ampliamente la tasa de agen-tes microbiológicos, incrementando así la fiabilidad del consumidor.

· Y además el flujo de hielo en régi-men continuo provoca un efecto de lavado superficial del producto, lo que repercute en una menor difusión de microorganismos hacia el múscu-lo a través de la piel.

Siguiendo con el funcionamiento típico de una instalación, la mezcla dentro del tanque se mantiene por un agitador, el cual consigue la homogenización de la mezcla, es decir se encarga de que las partículas de hielo que tienden a flotar en la superficie se mezclen con el agua

Como se puede observar, sistema ca-racterizado por el escaso rendimiento productivo y la carencia de higiene en todo el proceso.

HIELO LÍQUIDO

Por el contrario, sistema caracterizado por una alta eficiencia energética y un mejor control de higene en todo el pro-ceso.Aplicación del hielo líquido en un arrastrero dedicado a la pesca de la merluza.

VENTAJAS DEL HIELO LIQUIDO FRENTE AL HIELO TRADICIONAL

Estudio comparativo del sistema de dis-tribución.

HIELO TRADICIONAL

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Pruebas realizadas en el Muelle de Berbés (Vigo) durante la puesta en marcha de la instalación del hielo líquido (24-09-03)

La instalación de hielo líquido cuenta principalmente con: Una unidad ge-neradora de hielo líquido, una unidad compresora, dos tanques y una red dis-tribución al pantano, cinta de proceso y bodegas.

El tipo de hielo puede ser: Hielo directo o hielo recirculado.

El objetivo que se plantea nuestro cliente al adquirir esta instalación de hielo líquido es ofrecer al consumidor un producto con un poder altamente nutritivo y con un mayor valor añadido y calidad.

A través de este reportaje conoceremos la instalación de hielo líquido en un arrastrero que faena en los caladeros de la Costa de Namibia y cuya captura se centra en la merluza.

Debido a la extremada facilidad con la que esta especie se deteriora para no perder el valor de la captura se hace necesario un proceso de enfriamiento muy rápido y además con un medio ca-loportador que no sea agresivo.

La instalación cuenta con dos tanques, la novedad que presenta esta instala-ción respecto a otras es que cada tan-que posee una concentración distinta, una al 25% y otra al 40%.

¿Por qué distintas concentraciones?

El motivo es el siguiente; para usar en el pantano y en la cinta se necesita un hielo líquido muy fluido y menos con-centrado, para que el pescado no se enfríe rápidamente, de esta manera se puede trabajar con él cómodamente.

En cuanto al uso en bodega se necesita una concentración muy densa, para así mejorar y potenciar la congelación del producto.

Una vez el pescado sale del pantano, entra en un proceso de selección por tamaño, el pescado pequeño va direc-tamente a una máquina automática de eviscerado el cual se realiza por vacio, el pescado grande es colocado en una cinta superior, este pescado pasa a una sierra que le corta la cabeza pasando más tarde a un eviscerado manual.

Después de este proceso, las dos clases de pescado confluyen en la misma cinta transportadora, cuyo destino es la pileta de lavado donde el pescado es lavado con agua de mar a 17°C. En este proce-so es importante mencionar que nuestro cliente ha incorporado en todo el pro-ceso materiales con altas prestaciones higiénico-sanitarias como pueden ser la fibra y el acero inoxidable evitando maderas y materiales pintados.

La innovación en este buque y sobre todo la diferencia fundamental con el hielo en escamas se hace latente en al distribución del hielo en la cinta de proceso, dicha cinta pasa por dentro de una cubeta con hielo líquido.

¿Qué ventajas ofrece esta aplicación?

La principal es enfriar el pescado antes de entrar en la bodega y sobre todo una

vez eviscerado, donde el hielo líquido penetrará dentro de él y con ello evitará el crecimiento de la flora bacteriana.

En este proceso se ha realizado una prueba de velocidad de transmisión y se ha observado que a la salida de la cin-ta el pescado sale con temperatura de 1°C. Hay que mencionar que le hielo en escamas no se podría utilizar en este proceso, con lo que el pescado podría entrar en un proceso de deterioro.

El pescado que sale de la cinta pasa di-rectamente a la bodega a través de una tolva situada en una escotilla en cubier-ta.

Antes de bajar a la bodega, se produce una separación del hielo drenado el y pescado, el hielo es enviado de vuelta a los tanques para volver a recircularlo.

Cuando el pescado llega a la bodega después de haber sido transportado por la cinta, se produce otro proceso de se-lección por tamaño. Una vez seleccio-nado, el pescado es introducido en ca-jas con drenajes de aproximadamente 65 litros. Mediante la distribución que ofrece el hielo líquido, se puede llegar con él a cualquier parte de la bodega. En este buque se han incorporado dos tomas, cada una de ellas controladas mediante una botonera, dicha botonera ofrece todas las posibilidades de hielo: hielo directo, hielo recirculado, hielo al 40% o hielo al 25%. Las capturas se almacenarán en la bodega durante un período no superior a cinco días y a una temperatura de aproximadamente 1°C.

Varias aplicaciones

· Refrigeración por contacto directo de frutas y verduras después de su recolección (esto ofrece una mejora de la calidad evitando su exposición al calor).

· Rápida refrigeración de los produc-tos hervidos en su propia bolsa por inmersión.

· Refrigeración y limpieza de las aves después de su sacrificio. Refrigera-ción directa de la carne de salchi-cha y del paté durante el proceso de mezcla.

· Refrigeración directa de la masa du-rante el proceso de mezcla en las pa-

En estas imágenes podemos observar el pantano, aquí el hielo líquido se distribuye mediante difusores, el objetivo es conservar el pescado mientras no pasa la línea de pro-cesados, ya que a veces dichas línea no es capaz de atender a la totalidad de la cap-tura. El hielo líquido se distribuye de dos maneras: una llenando el pantano como si se tratase de una cuba y por otra refrescan-do el pescado para que se conserve hasta su procesado.

9F R I O Y CALOR

naderías.

· Refrigeración de la leche por circula-ción de hielo líquido a través de las placas de los intercambiadores de calor.

· Refrigeración del pescado después de su sacrificio en piscisfactorías.

En estas imágenes podemos observar el últi-mo proceso en cubierta antes de la bodega, así como la bodega, en ella nos encontra-mos con una válvula de descarga de hielo líquido.

· Refrigeración del pescado en cajas.

· Refrigeración del pez pelágico en tanques.

· Concentración de zumos de frutas.

· Refrigeración rápida de pieles en mataderos.

· Sustitución de halocarbonos y amo-níaco en lugares de trabajo donde es requerida la refrigeración por aire.

· Provisión de almacenaje térmico para aire acondicionado.

· Provisión de almacenaje térmico para productos lácteos.

· Supresión de calor exotérmico du-rante la refrigeración de los moldes de las estructuras de hormigón.

· Desalinización y purificación del agua.

· Concentración de residuos tóxicos.

· Producción a granel de hielo para

procesos industriales.

· Pistas de esquí artificiales.

· Extintores de fuego rápidos.

· Hipotermia para cirugía.

· Refrigeración de aceites comestibles, féculas y otros productos como pu-rés de frutas los cuales pueden be-neficiarse de una refrigeración muy concreta a sus necesidades.

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Actualmente la prensa comercial habla mucho sobre los re-frigerantes del siglo XXI como son los HFC que No perju-dican al medio ambiente, exentos de átomos de cloro, han sustituido a los refrigerantes CFC y a algunos HCFC. y los aceites minerales por los aceite Aceites Polioléster (POE) Aceites sintéticos de moléculas polares que se mezclan con refrigerantes HFC. Estos aceites han sido utilizados durante muchos años en cajas de velocidades o cambios de cualquier tipo de maquinaria.

Estos productos han creado nuevas posibilidades, aunque también nuevos problemas. Los filtros secadores con alta ab-sorción de humedad se han convertido en una necesidad, y las estructuras polares de las moléculas en los refrigerantes y aceites han hecho superflua la utilización del óxido de alumi-nio activado como materia desecante en los filtros secadores. No hay duda de que la innovación es necesaria, pero la innovación implica el funcionamiento de componentes de refrigeración sencillos y algunas condiciones requerirán una consideración especial.

EL FILTRO SECADOR PROLONGA LA VIDA DEL COMPRESORArtículo traducido por Danfoss Industrias Ltda. · chile@danfoss.com · www.danfoss.com

El siguiente artículo trata de los filtros secadores.

Introducción

Los filtros secadores de los sistemas de refrigeración tienen varias funciones. Tienen que secar y filtrar. La función de se-cado constituye la protección química e incluye la absorción de agua y de ácidos. Tiene como finalidad impedir la corro-sión de la superficie de metal y la descomposición del aceite y el refrigerante, y evitar que se queme el motor. La función de filtro constituye la protección física e incluye la retención de partículas e impurezas de todo tipo. Esto minimiza el dete-rioro por uso del compresor, lo protege y prolonga su vida. En ambos casos, el filtro secador impide el desgaste prematuro de la planta de refrigeración.

Recientemente, muchos instaladores han observado pérdidas de carga relativamente altas a través del filtro secador o, in-cluso, filtros bloqueados. Estos incidentes no convienen y, en algunas circunstancias, crean costes adicionales de man-tenimiento y servicio. Los instaladores y propietarios de las instalaciones deberían estar contentos en vez de irritados. Pero, ¿cómo puede estar alguien contento de tener que sus-

tituir los filtros secadores, aparte de los fabricantes de filtros? Compare un filtro secador con el del aceite de su automóvil. Al recoger la suciedad, el filtro de aceite prolonga la vida del motor del vehículo. El filtro secador funciona igual. Retiene la suciedad y evita así los daños del compresor tan caros.

Sin embargo, si hay que sustituir el filtro de forma regular, deberían reconsiderarse e incluso cambiarse algunas rutinas de trabajo, como por ejemplo. el mantenimiento planificado.

¿De dónde proviene la suciedad?

Los contaminantes aparecen normalmente en cualquier siste-ma de refrigeración. Pero, cada tipo de planta tiene un límite que puede considerarse normal. Los contaminantes en gene-ral se producen a partir de:

1. Soldaduras sin flujo de gas inerte (nitrógeno)2. Montaje sin observar las necesarias precauciones de lim-

pieza. 3. Cambio de CFC o HCFC y aceite mineral a HFC y aceite

polioléster o alquilbenceno (reconversión).

En el caso de la situación 1, se formará una capa de óxido de cobre en el interior de las tuberías de cobre como resultado de la capacidad del oxígeno de reaccionar con ese mineral a altas temperaturas.

En la situación 2, durante la puesta en marcha, el sistema contendrá una cantidad grande o pequeña de plaquitas de cobre y aluminio, polvo y otras impurezas, según el tamaño de la Instalación y sus condiciones reales.

En ambos casos, el filtro debe recoger y retener una cantidad relativamente grande de suciedad. Después de algún tiempo, esto producirá un incremento de la pérdida de carga.

Si el filtro no se sustituye a tiempo, aumentara la pérdida de carga y se reducirá la capacidad de evaporación de la insta-lación.

El montador (OEM) normalmente sólo se encontrará con ese problema en sistemas con servicio técnico "en el terreno". En los sistemas nuevos, no se conocerá ese problema. Esto indica la diferencia en las rutinas utilizadas para la fabrica-ción y mantenimiento de sistemas. En las fábricas de montaje hay buenas condiciones y rutinas de trabajo que reducen a un mínimo las impurezas del sistema de refrigeración. Pero "en el campo" es en general mucho más difícil conseguir la misma disciplina y condiciones de trabajo. El filtro tiene que retener mucha más suciedad.

11F R I O Y CALOR

Las tres situaciones causan unas condiciones de funciona-miento extremas para un filtro secador. Según la cantidad de suciedad, aumentará rápidamente la pérdida de carga a tra-vés del filtro y se producirá una pérdida de subenfriamiento, con el riesgo de reducir la capacidad de refrigeración.

Identificación de contaminantes.

Cuando se abre un filtro secador bloqueado después de 14 días de uso, se observa que el núcleo y los elementos de fil-trado son de color negro o marrón descolorido, véanse Figs. 1 y 2. Además, se observa a menudo que las variaciones de presión en el flujo de refrigerante deforman las partes inter-nas.

Fig. 1. Material del filtro de DCL 305, parte interna, comparado con material nuevo.

Fig. 2. Material del filtro de DCL 305, parte externa, comparado con material nuevo.

En la situación 3 (reconversión) el problema es diferente, por-que aquí, con el tiempo, la estructura polar de los refrige-rantes de HFC y los aceites POE liberarán la suciedad de las superficies internas de los sistemas de refrigeración. Se trans-portarán más contaminantes y más pequeños por el sistema durante un período de tiempo más largo. Además de los po-sibles contaminantes que quedan de cuando se construyó la planta, los depósitos de los productos de reacción entre el CFC y el aceite mineral en los intercambiadores y tuberías quedarán en suspensión en el aceite y se transportarán a tra-vés del sistema de refrigeración.

RECONVERSIÓN

1. Descarga de refrigerante y aceite de las plantas de re-frigeración.

2. Sustitución del flitro secador y válvula de expansión.3. Vacio de la planta de refrigeración.4. Llenar de refrigerante HFC y aceite POE.5. Funcionamiento de la planta durante aprox. 3 horas a

te = -3º C.6. Se cambia el aceite y se analiza el contenido de parti-

culas, restos de aceite mineral y agua.7. Funcionamiento de la planta durante aprox. 8 horas.8. Se cambia el aceite y se analiza el contenido de parti-

culas, restos de aceite mineral y agua.9. En sistemas pequeños y de altas temperaturas, el acei-

te se analiza otra vez después de 500 a 100 horas de funcionamiento. Se comprueba el filtro secador.

10. En sistemas de baja temperatura y de conductos lar-gos, el aceite debe cambiarse y analizarse una tercera vez antes del funcionamiento.

Cuando se examinan los contaminantes por fluorescencia de rayos X de dispersión de energía en un microscopio electró-nico, puede observarse que generalmente contienen los si-guientes elementos:

• Al (aluminio) • Cu (cobre) • Fe (hierro) • (oxígeno) • Si (silicio) • K (potasio) • S (azufre) • C (carbono) • Cl (cloro) • P (fósforo) • Cr (cromo)

Aparte del cloro y el fósforo, todos estos elementos se en-cuentran en los contaminantes normales de una planta de refrigeración.

El cobre puede ser debido a restos de la fabricación de la con-ducción de cobre. Por otro lado, cuando hay grandes canti-dades de óxido de cobre, es señal de un vacío insuficiente antes de soldar y que el proceso de soldadura se realizó sin usar un gas protector (nitrogeno).

El hierro y el aluminio indican partículas de desgaste y pue-den ser también restos de la fabricación de la planta de re-frigeración o de sus componentes principales. Véanse Figs. 3 y 4.

Fig. 3. Foto de una gran la-minilla identificada como óxido de hierro.

Fig. 4. Foto de una particu-la magnética identificada como hierro oxidado, pro-bablemente de un proceso de soldadura.

El silicio aparece normalmente como óxido de silicio o como sílice. El sílice es el principal componente del polvo normal.

El aluminio y el potasio pueden ser restos de desecantes.

La presencia de cloro y carbón en los contaminantes filtro indica que el filtro secador estaba instalado en un sistema reconvertido. El cloro es un resto de refrigerantes de CFC o HCFC usados anteriormente. Si también hay carbón, es señal de que el compresor ha estado funcionando a altas tempera-turas, lo cual ha producido una carbonización del aceite mi-

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nerales y una descomposición del refrigerante en ácido (por ejemplo. R 12 en ácido clorhídrico, HCI). El ácido clorhídri-co es un ácido inorgánico muy fuerte ataca los desecantes y superficies de metal. Estos productos de descomposición se convierten en cloruros y carbón depositándose en las superfi-cies internas del sistema de refrigeración.

Por tanto, debe sustituirse el filtro secador al cabo de poco tiempo de funcionamiento, o bien debe instalarse un filtro de gran capacidad de retención de impurezas en la línea de aspiración.

Según la calidad del filtro secador y el de aspiración, se re-tendrá una proporción más grande o pequeña de todos los contaminantes, garantizando un buen funcionamiento.

Estos depósitos se liberarán al realizar una reconversión del sistema de, por ej., R 12 y aceite mineral a R 134a y aceite polioléster.

Los depósitos que no pueden disolverse en R 134a quedarán suspendidos en el aceite y serán transportados a través del sistema de refrigeración, hasta quedar retenidos en el filtro.

La presencia de fósforo se debe a la fosfatización (protección de la superficie contra la corrosión) de los componentes del sistema de refrigeración o al uso de aditivos con fósforo en el aceite mineral original.

Conclusión

Puede concluirse que si el filtro secador está bloqueado des-pués de períodos largos o cortos de funcionamiento, es que ha actuado como un filtro secador de calidad. Ha retenido contaminante y ha garantizado que no han alcanzado al compresor con el correspondiente peligro de dañarlo.

Siempre es recomendable usar gas inerte durante la soldadu-ra. Si el intervalo, que debe ser corto, entre puesta en marcha del sistema de refrigeración y sustitución del filtro secador se considera inadecuado, se recomienda realizar un procedi-miento de limpieza regular durante la puesta en marcha, por ejemplo usando un filtro efectivo en la línea de aspiración. Alternativamente, el filtro secador puede sustituirse regular-mente, hasta que se hayan recogido los contaminantes. En caso de las reconversiones se recomienda usar siempre un filtro en la línea de aspiración durante un tiempo inmediata-mente después de la puesta en marcha.

Filtros secadores para los Refrigerantes Actuales

El R 407C, el R 410A y el R 410B son algunos de los candida-tos que reemplazan al R 22. Sin embargo, estas mezclas, que contienen por ej. R 125 y R 32, plantean frecuentemente un problema cuando se trata de elegir el filtro secador adecuado. Es algo que tiene mucha importancia, porque las pequeñas moléculas de R 32 plantean exigencias especiales en cuanto a los agentes secadores adecuados. Entre los filtros secadores que pueden utilizarse sin proble-mas con R 407C, R 410A y R 4108 están el filtro secador DM

con el núcleo de molecular sieve puro, y el filtro secador DC perfeccionado, con el núcleo formado por molecular sieve y alumina activada.

¿Por qué filtros secadores?

En los sistemas de refrigeración que utilizan hidrofluorocar-bonos (HFC) como refrigerante, la principal función del filtro secador es absorber la humedad tan pronto como el sistema de refrigeración empiece a funcionar. Si el núcleo de mo-lecular sieve absorbe la humedad, se ve considerablemente reducido el riesgo de formación de ácido mediante hidrólisis del aceite polioléster y sus efectos relacionados, tales como la corrosión y la degradación del bobinado del motor. Para pro-teger aun más el sistema de refrigeración, se pueden utilizar filtros secadores con alumina activada, que también adsor-ben el ácido a medida que se va formando cuando el sistema está en funcionamiento.

¿Qué debe tener un filtro secador?

Además de propiedades de absorción de la humedad y de los ácidos, los filtros secadores del mañana deberán tener otras cualidades, tales como:

• Respuesta rápida • Buena capacidad de filtración de la suciedad • Compatibilidad con refrigerantes HFC y aditivos de aceite

Respuesta rápida

Para el fabricante de unidades de refrigeración es muy impor-tante que el filtro secador seque el sistema de refrigeración con rapidez. Esto acorta el tiempo de puesta en marcha y se puede terminar la unidad con mayor rapidez.

Filtración de la suciedad

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Debido a la estructura polar de las moléculas, tanto los aceites POE como, hasta cierto punto, los refrigerantes HFC actúan como disolventes con un efecto limpiador intenso sobre las superficies internas del sistema de refrigeración. Esto significa que las partículas de suciedad se mantienen en suspensión y se desplazan continuamente por el sistema de refrigeración. Para evitar que dichas partículas lleguen al compresor, el fil-tro secador debe poder recoger una cantidad razonable de las mismas sin que se produzca ningún aumento significativo de la pérdida de carga.

Compatibilidad

En las pruebas de compatibilidad se investigan los impactos mutuos del refrigerante, los agentes secadores y el aceite. Hay compatibilidad plena cuando no se produce descompo-sición química ni física.

R 407C

El R 32, que representa un 23% del R 407C, consiste en pe-

R 32/Agua

Fig. 1.Microporo Zeolita LTA. Mi-croporos en núcleos de molecu-lar sieve 3 Å.

queñas moléculas parecidas a moléculas de agua en términos de tamaño y polaridad.

Estas similitudes físicas significan que, al igual que el agua, el R 32 es absorbido por el núcleo de molecular sieve. Para evitar que esto suceda, podríamos pensar que basta con re-comendar para el R 407C un núcleo de molecular sieve con poros de un tamaño más pequeño. Sin embargo, no sería una buena idea porque una apertura más pequeña de los poros reduciría la capacidad de absorción de agua y también dismi-nuiría significativamente la velocidad de absorción.

Danfoss exige que los núcleos de molecular sieve de los fil-tros secadores DC y DM no afecten a la capacidad de absor-ción de agua de forma significativa y que las moléculas R 32 no se rompan.

Ensayos

La capacidad de absorción del agua se controla comparan-do la capacidad de los núcleos de molecular sieve nuevos con su capacidad después de una exposición al R 407C y al aceite POE de 2.160 horas a 30 bar y 65°C. Los ensayos han mostrado que su capacidad se ve reducida entre un 2% y un 8%. En comparación con la elevada capacidad de absorción de agua de los filtros secadores, esta reducción es muy pe-queña. Esto se debe a que las fuerzas de absorción entre las moléculas de agua y el núcleo de molecular sieve son mucho más poderosas que entre las moléculas de R 32 y el núcleo de molecular sieve.

Fig. 2. Análisis por rayos-X de energía dispersiva mediante un microscopio de barrido electrónico de los núcleos de molecular sieve de un filtro secador DC/DM. Referencia no utilizada

Fig. 3. Análisis por rayos-X de energía dispersiva me-diante un microscopio de barrido electrónico de los núcleos de molecular sie-ve de un filtro secador DC/DM sometido a prueba a 65°C durante 2.160 horas, en R 407C y aceite POE. Nota: No hay respuesta de fluoruro a 0.7 keV.

En los núcleos de molecular sieve tipo Danfoss, el agua sim-plemente desplaza a las moléculas de R 32. Otro aspecto muy importante es la descomposición catalítica del R 32 después de su contacto con el núcleo de molecular sieve. La descom-posición hace que se forme HF (ácido fluorhídrico), el cual se puede probar experimentalmente al encontrar fluoruro como producto de reacción en el R 32 expuesto al cedazo mole-cular. Los ensayos realizados con un microscopio de barrido electrónico (SEM) han mostrado que en los filtros secadores Danfoss DC y DM no hay rastros de fluoruro después de una exposición en R 407C de 2.160 horas a 30 bar y 65°C.

Los requisitos del futuro

Actualmente, los nuevos filtros secadores DM y DC ya satis-facen las necesidades ambientales del futuro, pues reducen el consumo de recursos. La alta capacidad de absorción del agua de los filtros secadores DM y DC significa que o bien se pueden utilizar durante períodos más largos, o bien el usuario puede instalar filtros secadores más pequeños.

Los filtros secadores DM y DC tienen la más alta capacidad de absorción de agua presente en el mercado. Esto asegura o bien un contenido de humedad muy bajo en el aceite y en el refrigerante, y por lo tanto un grado extremo de protección contra los problemas causados por la humedad, o bien la po-sibilidad de seleccionar filtros más pequeños de lo normal.

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Se puede utilizar el mismo centro de filtro para todos los re-frigerantes; lo cual hace que el DM o el DC sean perfectos.

La "familia" Danfoss de filtros secadores.

Filtros tipo DCL e intercambiable 48-DC Núcleo sólido con propiedades de absorción de la humedad y los ácidos.

• Refrigerantes: R 22, R 134a, R 404A y R 507. Compati-ble con mezclas de refrigerantes que contengan R 124, R 125, R 134a, R 143a, R 152a, R 218, R 23 y R 32.

• Alta capacidad de secado para temperaturas de conden-sación altas y bajas.

• Núcleo sólido robusto que soporta fluctuaciones de pre-sión y vibraciones.

• El tamaño uniforme de los granos en el núcleo sólido, proporciona una eliminación eficaz de la suciedad y una reducida pérdida de carga.

• Núcleo sólido formado por: - Tamices moleculares de 3 Å totalmente compatibles

con los refrigerantes R134a y R 404A. - Alúmina activada para la absorción de ácido.

Filtro tipo DML e intercambiable 48DM Núcleo sólido, 100% molecular sieves. Para sistemas de HFC.

• Refrigerante: R 134a, R 404a, R 407C etc.• Núcleo sólido con molecular sieves de 3 Å al 100%.

Protege contra los aditivos de los aceites de poliolester.• Alta capacidad de absorción de agua.• Protección eficaz contra impurezas

Filtro de succión DAS e intercambiadle 48-DA Núcleo sóli-do para absorción de ácidos después de quemarse un motor ("burn-out").

• Refrigerantes: R 22, R 134a, R 404A y R 507.• Núcleo sólido con alta capacidad de absorción de áci-

dos y absorción de agua estándar.• Núcleo sólido robusto que soporta fluctuaciones de

presión y vibraciones.• Protección del compresor frente a ácidos, humedad,

impurezas y otras sustancias dañinas.• Condiciones óptimas de circulación que reducen la

pérdida de carga a través del filtro.

Núcleo de filtros tipo 48-F Filtro para la retención de impure-zas en las líneas de aspiración y de líquido.

• Para todos los refrigerantes fluorados.• Para uso en líneas de aspiración o de líquido.• Retiene las partículas de suciedad de tamaño superior a

15 μm. • Para uso directo en carcasas de filtros.

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Dentro de su área de Gases Refrigerantes, la compañía cuenta con una serie de ser-vicios complementarios, entre los cuales destacan los productos para encontrar fil-traciones.

El uso de tecnología avanzada y de última generación, permite que la empresa se encuentre a la vanguardia en la industria de gases refrigerantes. Frente a los desa-fíos del mercado y en línea con su obje-tivo de brindar soluciones integrales, la compañía ha generado alianzas con los mejores proveedores internacionales para ampliar su gama de servicios, incorporan-do aquellos productos necesarios en uno de los factores críticos de la industria: la detección de fugas al interior de sistemas de refrigeración y aire acondicionado.

“Una de las maneras más efectivas para descubrir fugas es mediante las tintas fluo-rescentes y luz ultravioleta de Spectroli-ne”, asegura Gabriel Rodríguez, Product Manager Gases Especiales. “En primer lugar, se inyecta una cantidad de tinte fluorescente predeterminada al sistema, la cual se mezcla con el aceite presente. El tinte circula con el aceite por todo el sistema, escapándose junto al refrigeran-te en aquellos lugares donde exista una fuga”, explica Rodríguez. De esta mane-ra, el punto donde se ubica la filtración queda manchado con tinte fluorescente, lo que es detectado alumbrando la super-ficie con luz ultravioleta.

A juicio de Gabriel Rodríguez, “esta alter-nativa presenta variadas ventajas frente a otros métodos conocidos”, como agua y jabón –el cual requiere de mucho tiempo y dificulta la detección de todas las fugas- o el detector electrónico –que puede dar señales falsas y dificultad para localizar el punto exacto de la filtración-, ambas téc-nicas que redundan en un aumento de los costos debido a su inseguridad.

Algunos de los beneficios de Spectroline son los siguientes:

Solución con Luz Ultravioleta:La mejor técnica en detección de fugas para sistemas de Refrigeración y A.A.Información proporcionada por Gabriel Rodríguez, Product Manager de Gases Especiales de Indura S.Awww.indura.net

1. Fácil de usar: el tinte fluorescente se in-tegra al sistema con el aceite.

2. Se queda en el sistema indefinidamen-te, facilitando la identificación, confir-mando que las fugas se han reparado co-rrectamente y a modo de mantenimiento preventivo.

3. El tinte utilizado es súper concentrado y sin solventes, lo que no altera el volu-men de lubricante.

4. Es adecuado para todos los tamaños de equipos de refrigeración y aire acondicio-nado.

5. Es compatible con todos los refrigeran-tes actuales.

6. Implica significativos ahorros en mano de obra y en consumo de refrigerantes.

7. Cuenta con la aprobación de los más importantes fabricantes de equipos y re-frigerantes.

Productos complementarios

También cuenta con toda la gama de pro-ductos asociados a los sistemas de detec-ción de fugas. Para aquellos de tamaño pequeño y mediano, tiene disponible el sistema de inyección de dosis múltiples; para sistemas grandes, ofrece tinturas en botellas AR_GLOR e inyectores Mist In-fuser.

Además, posee linternas recargables y sin cables; lámparas led de uso múltiple, flexibles y con espejo; y por último, el kit de completos que incluyen un conjunto para la inyección de tintura, manguera con accesorios, accesorio para purga, pi-las recargables, cartuchos de tinta, líquido de limpieza, gafas de realce de fluores-cencia y una caja para guardar el kit.

Todos estos productos adicionales hacen que sea la alternativa ideal a la hora de detectar filtraciones o fugas, asegurando

Gases Refrigerantes

-CFC: R-12-HCFC: R-22; R-409A; R-408A; R-402A; R-401B; R-123 -HFC: R-134a; R-404a; R-507; R-407c

Otros Gases Refrigerantes-Hidrocarburos:

- R-600a (Isobutano >99,5% pureza)- R-600 (Butano > 99,5% pureza)- R-290 (Propano >99,5% pureza)- R-170 (Etano >99,5% pureza)- Mezclas de hidrocarburos

-Anhídrido Carbónico (CO2)

-Amoníaco- Distribuidores de Frioquímica (ENAEX)- Suministro en cilindros- Suministro a granel- Entrega a domicilio en todo Chile- Cursos de seguridad en el manejo NH3- Auditorías de seguridad- Programa de Product Stewarship

el correcto funcionamiento de sistemas refrigerantes y de aire acondicionado”, concluye Rodríguez.

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Artículo proporcionado por Sergio Navarro Valdivia, Departamento Comercial MAYEKAWA -MYCOM, snavarro@mycom.cl · www.mycom.cl.

Compresor tornillo doble etapa

Sistema de compresión en doble etapa

En la actualidad se tiene bastante experiencia en sistemas de baja temperatura utilizando sistemas de refrigeración con compresión en dos etapas. En estos sistemas el trabajo se realiza utilizando compresores operando entre la presión de trabajo deseada y otra intermedia, la llamada “baja etapa” o booster y compresores que operan entre la presión intermedia y la presión de condensación, es decir la “etapa de alta”.El uso de este sistema tiene variadas ventajas desde el punto de vista de la compresión, entre las cuales se destaca que para un mismo requerimiento se puede obtener un mejor ren-dimiento o COP (Coeficiente de rendimiento), que es la re-lación entre la energía que se obtiene, en este caso potencia frigorífica y la energía gastada para su obtención: la energía

eléctrica. Entre otras ventajas se consideran, un menor trabajo para los compresores y una mejor condición de operación desde el punto de vista mecánico y de mantenimiento; menor potencia eléctrica instalada ya que los motores son considera-blemente de menor potencia; mejor aprovechamiento de los compresores ya que se obtienen rendimientos volumétricos y adiabáticos altos.

Compresor doble etapa - Compound screw compressor

El compresor tornillo de doble etapa o compresor compound es la unión entre dos compresores tornillo en un solo cuerpo accionados por un solo motor. Este cuerpo está a su vez con-formado por los elementos estándar de compresores de una etapa. Tiene dos juegos de rotores y la transmisión de fuerza entre ellos y una succión y descarga propia para cada etapa.

COMPRESOR TORNILLODOBLE ETAPA

El compresor tornillo compound tiene una flexibilidad de operación que le permite ser aplicado en diferentes condi-ciones. Puede ser instalado en sistemas donde se requiera tra-bajar con temperaturas de evaporación muy bajas y mejorar lo que sería una compresión en una sola etapa y también en sistemas donde existan hasta dos presiones de operación de succión, es decir dos alimentaciones de gas a temperaturas de evaporación distintas que finalmente formarán una sola descarga.

En el diagrama simplificado se observa el recorrido del gas que puede venir desde sólo una succión o desde dos a di-ferentes presiones. La descarga de la primera etapa se con-vierte en la succión de la segunda etapa y es aquí donde se puede aprovechar la succión de gas desde otra alimentación a una temperatura de evaporación más alta que la succión principal. En caso de que no existan consumos a presión in-termedia se necesitará un enfriador que conseguirá bajar la temperatura de los gases de la descarga de la primera etapa para obtener una temperatura de succión apropiada para la compresión de la segunda etapa.

En términos comparativos el compresor de doble etapa o compound versus un sistema con compresores trabajando en dos etapas es energéticamente similar, pero las mayores dife-rencias se pueden apreciar en términos de costo de inversión inicial, operatividad y también en el mantenimiento.

Es importante destacar los factores técnicos y económicos

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que justifican la utilización de este tipo de compresor ya que en comparación con un sistema de simple, es decir realizan-do la compresión en una sola etapa, el compresor compound resulta más caro si sólo se considera el costo inicial de inver-sión. En el caso de compararlo con un sistema con compre-sores trabajando en dos etapas, resulta más atractivo como inversión inicial y también a largo plazo principalmente, por que existe sólo un sistema de lubricación, menor cantidad de materiales como cañerías, estanques y válvulas, un solo sello mecánico, y un control automático más simple especialmen-te adaptado para la unidad.

Es importante además de la parte económica identificar las ventajas que se obtendrán con un compresor doble etapa que no sólo tienen que ver con la compresión sino también con la concepción misma del proyecto ya que se pueden realizar combinaciones con más compresores de simple etapa traba-jando en conjunto para atender los requerimientos y diferen-tes condiciones en un mismo sistema.

Las unidades compound tienen un espacio en el mercado principalmente en aplicaciones donde se requiere grandes desplazamientos volumétricos a diferentes relaciones de compresión con una mayor eficiencia energética y mecánica. Atendiendo variadas normas y especificaciones las unidades tienen su lugar en mercados principalmente de refrigeración industrial, empresas químicas y petroquímicas. Las unida-des son usadas en circuitos de refrigeración con Amoníaco, HFCs, HCFCs, Propano, CO2, sistemas mixtos como NH3/CO2, y en sistemas de compresión de gas natural, gases com-bustibles e hidrocarburos en general.

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Diccionario Técnico Profesional (Letras D-E)

Extraído de la página web www.caloryfrio.com

Letra D.De techo: Se dice de un climatizador fijado en el cielo del local.

Decibelio. dB: El ruido se define como la variación de presión percibida por el oído humano con un límite mínimo de per-cepción de 20 ì Pa (esto es 0 decibelios), y un límite máximo de 100Pa (134 dB).

Hay un método de medida que representa la manera de que el oído interno percibe el ruido. La unidad de medida de este sistema es el Decibelio o dB.

El decibelio, de símbolo (dB), es la unidad de medida de un nivel sonoro. Esta unidad presenta la ventaja de referirse a la sensibilidad del oido humano.

Una diferencia de 1 decibelio entre 2 niveles de ruido corres-ponde a la diferencia más pequeña de nivel sonora percepti-ble por el oido humano.

El decibelio Acústico, de símbolo, (dB (A)) es la unidad de medida elegida para representar las sensibilidades en intensi-dad y en frecuencia de el oido humano.

Permite traducir la sensibilidad del oído, más fuerte a los so-nidos agudos que a los graves.

Delta T: Es una denominación profesional de calefactores o climatizadores utilizada principalmente para cálculos técni-cos como el cálculo de potencias térmico y otras. El delta T representa la diferencia de dos temperaturas.

Depresión del termómetro húmedo o diferencia psicrométri-ca : Es la diferencia de temperatura entre el termómetro seco y el termómetro húmedo.

Descalcificadores: Los descalcificadores son aparatos que ac-túan sobre la composición fisicoquímica del agua, reducien-do el calcio y el magnesio responsables de las incrustaciones de sarro. La acción química provoca el ablandamiento del agua, principio que consiste en reducir el calcio y el magne-sio del agua.

El agua a descalcificar circula a través de resinas intercambia-doras de iones (resinas catiónicas fuertes) que intercambiarán el calcio y/o el magnesio por sodio. A la salida del aparato, el agua ya no provoca incrustaciones. Con la eliminación total o parcial de la dureza, el agua se ha convertido en agua «dulce».

Deshumidificador: Los deshumidificadores son bombas de calor que eliminan la humedad.Un deshumidificador tiene un circuito frigorífico y un funcio-

namiento similar a un equipo de aire acondicionado y dis-pone por lo tanto de un compresor frigorífico, una batería evaporadora y una batería condensadora con sus correspon-dientes ventiladores. Un aparato de aire acondicionado tiene dos secciones, en una absorbe calor (esta en el interior de la habitación) y en otra disipa el calor al aire, (esta afuera de la habitación), un deshumidificador, es lo mismo, pero ambas secciones están juntas, de modo que el resultado final del aire que sale, ni lo enfría ni lo calienta, solo se aprovecha el efecto de condensa-ción en el vaporizador y así se deshumidifica.

Los deshumidificadores funcionan según el principio de la condensación. El aire húmedo procedente de la estancia es aspirado por el ventilador y se hace pasar a través de la bate-ría del evaporador donde se enfría por debajo de su tempera-tura de rocío, la humedad contenida en el aire se condensa en forma de agua y es recogida en la bandeja de condensación de donde es evacuada a una tubería de desagüe. El aire frío y seco pasa a continuación a través de la batería condensadora donde es recalentado y enviado nuevamente a la estancia. Los modelos de hoy son silenciosos y tienen un depósito que puede llegar a contener varios litros. También se pueden uti-lizar para reducir el tiempo de secado, por ejemplo, en áreas dañadas por una inundación o un escape de agua.

Difusión del calor: La difusión de calor caracteriza la trans-misión o la transferencia de calor con un movimiento natural como la convección de calor por un radiador o un convector.

Difusor: Un difusor representa un elemento terminal de un circuito de aire que asegura la función de inyectar aire en una estancia, o un local. El difusor tiene también por función orientar el aire por medio de aletas para darle a una direc-ción. Si la dirección se encuentra modificada fuertemente, se habla más de difusor de inyectado que difundirá más e “inyectará menos” el aire. El difusor suele estar realizado en aluminio, plástico, u otro material. Puede equiparse con un registro de ajuste del caudal que permite realizar un equili-brado de la distribución de aire con relación a los otros di-fusores.

Distribución de aire caliente: Un sistema de distribución de aire caliente permite a una instalación de calefacción forzar el aire caliente recogido en la salida de un recuperador de calor para que el aire circule por las estancias distantes y ca-lentar el conjunto de una casa.

Domótica: La domótica del latín domus (casa) es el conjun-to de las técnicas y tecnologías que permiten automatizar y comunicar los distintos aparatos destinados a garantizar el confort de la casa. La regulación de la temperatura de la es-tancia controlando los parámetros de temperatura exterior,

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Drain Back: El sistema dra-in back es un sistema solar de circulación forzada con drenaje del liquido calopor-tador o vaciado del circuito primario a un sistema de acumulación normalmente abierto. Cuando la bomba del primario se para, los captadores se vacían de lí-quido. De esta forma no hay peligro de heladas ni de so-brecalentamientos. Suelen ser equipos domésticos para ACS de acumulaciones relativamente pequeñas, 150, 200 o 300 L.

Muy utilizado en piscinas. En zonas de bajas temperaturas en invierno para prevenir las heladas.

Funcionamiento:Condiciones normales.El fluido caloportador circula a través de toda la instalación, impulsado por la bomba para circulación. El aire pasa a la parte superior del serpentín.

Sistema en paro:Cuando al sistema se le corta el suministro eléctrico, ya sea voluntariamente o por una avería, el fluido caloportador se situará en el nivel de llenado mientras que el aire pasará al circuito del captador autoprotegiendo así la instalación. Sistema en protección por sobrecalentamiento:Cuando en el acumulador se alcanza la temperatura máxima programada, la bomba se para, el aire pasa al captador y el nivel de fluido caloportador desciende hasta el nivel de llenado. Una vez que descienda la temperatura en el acu-mulador (p.ej: un consumo de A.C.S) el sistema arrancará de nuevo volviendo al estado de funcionamiento normal.

DRV: Los sistemas de climatización DRV (con caudal de re-frigerante variable) permiten transportar las calorías / frigo-rías de una unidad exterior hacia varias unidades interiores regulando el caudal de fluido refrigerante utilizado por cada unidad interior y necesaria para tratar un local a climatizar. Los sistemas DRV simplifican la instalación de varias unida-des interiores sobre una sola unidad exterior y se caracterizan por una gran eficacia energética.

Letra E.

EER: El EER o Energy Efficiency Ratio es el coeficiente de efi-cacia frigorífica. Mide la eficiencia energética de la produc-ción del frío, bien en aparatos de aire acondicionado, bom-ba de calor, etc. Representa el rendimiento energético de la bomba de calor cuando funciona en modo frío.

Cálculo EER

Capacidad frigorífica (W)EER = ------------------------------------------- Consumo eléctrico en frío (W)

aislamiento, el horario de funcionamiento, etc, son una de las especialidades de la domótica. La domótica permite una ges-tión de los otros generadores energéticos como el alumbrado, la gestión de los cierres de elementos como las persianas, la programación según distintas escenarios, del método de cale-facción, de climatización. La domótica administra, en fin los consumos y ofrece unos indicadores técnicos (p.ej.: aumento de las averías) y financieros (p.ej.: consumo de energía).

Medición de la Eficiencia energética en aparatos de aire acondicionado:

Efecto Joule: El efecto Joule es un efecto de producción de calor que se produce al paso de una corriente eléctrica en un conductor que presenta una resistencia. Se manifiesta por un aumento de la energía térmica del conductor y su tempera-tura. El efecto lleva el nombre del físico inglés James Prescott Joule que lo estudió hacia 1860.Se habla de producción de calor por efecto Juole en materia de calefacción para la ca-lefacción eléctrica por convectores, suelo radiante eléctrico, techo radiante eléctrico, etc.

Electricidad: Electricidad es una palabra procedente del grie-go élecktron que significa ámbar amarillo. Los antiguos Grie-gos habían descubierto: que al frotar el ámbar amarillo, éste producía una atracción sobre otros objetos y, a veces chispas. A la fuerza eléctrica, bajo esta forma se denomina “estática”. La electricidad es una manifestación energética debida a dis-tintas cargas de la materia. La carga eléctrica es una de las propiedades de la materia, ésta respeta una ley de conserva-ción. Hay dos tipos de cargas eléctricas:

· La carga positiva: Que es generada por los protones, los positrones y los agujeros de electrón.

· La carga negativa: Se debe a los electrones.

La electricidad es el flujo de electrones que, separados de sus átomos, pueden modificar las propiedades de un cuerpo, o propagarse en una materia conductora.

Emisión de calor: La emisión de calor es producida por un emisor de calor. Este último puede tomar todas las formas como convector eléctrico, radiador de agua caliente, los pa-neles irradiando, suelo radiante, techo radiante. En función de la eficacia de la transmisión del calor al medio ambien-te, se obtiene un rendimiento de emisión. Como ejemplo, un suelo radiante tendrá un mejor rendimiento de emisión que un convector eléctrico con salida de aire vertical.

Emisores térmicos: Los emisores térmicos son aparatos de calefacción eléctrica directa. Es un calentador que transfiere su calor al aire ambiente. Es un intercambiador térmico que transmite calorías que le han sido aportadas por un fluido o por efecto Julio a otro fluido (aire, ACS, etc.).

Los emisores térmicos o de calor son: el radiador, el convec-tor, el suelo radiante , el techo radiante , el ventilo-convec-tor, etc.

Energía: Elemento físico necesario para la realización de un trabajo (mecánico, químico) materializada bajo distintas formas: energía calorífica o energía térmica (calor), energía eléctrica (electricidad), energía mecánica, energía química, energía nuclear. El origen de la energía que utilizamos son las energías fósiles (carbón, petróleo, gas, uranio) o las energías

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renovables (energía eólica, energía solar, energía madera, geotermia, biomasa, energía hidráulica, energía de las ma-reas, etc.). En el sistema internacional, la unidad de medida de la energía es el Julio. En el marco de la utilización de la energía eléctrica, la unidad utilizada es en general la KWh/kilovatiohora que correspondiendo a 1000 vatios, o al con-sumo de energía de un aparato eléctrico de 1.000 vatios que funcionan durante una hora (o de 100 vatios que funcionan durante 10 horas).El kilovatio se utiliza también para cuan-tificar la potencia energética de un equipamiento térmico, ejemplo: una caldera de 12 kW. El método que permite com-parar las energías convencionalmente en una unidad común (TEP: tonelada equivalente de petróleo) estos son algunos co-eficientes de equivalencia: Carbón: 1 tonelada = 0,619 TEP; Fuel pesado: 1.000 litros = 0,952 TEP; Gasóleo doméstico: 1.170 litros = 1 TEP; Gas natural: 1 MWh = 0,077 TEP;Electricidad: 1 MWh = 0,222 TEP.

Energía eléctrica: La energía eléctrica no es una energía pri-maria, es decir, que es necesario otra energía para produ-cirla. No es ni una energía fósil, ni una energía renovable o más bien lo uno o lo otro en función de la energía primaria que se utilizó para producir electricidad. La energía eléctrica es una energía disponible en forma de corriente de electro-nes (electricidad). Esta energía se utiliza directamente para producir la luz o calor. Puede convertirse en energía mecáni-ca abasteciendo un motor eléctrico. Se utiliza también para producir algunas reacciones químicas. La unidad de medida de la energía eléctrica es el Vatio/hora (símbolo Wh) que re-presenta la energía consumida por un aparato de potencia 1 vatio que funciona durante 1 hora. (1 Wh = 3600 J).1 Vatio equivale a 1 J/s, siendo el julio la unidad de medida universal de la energía.

Energía eólica: Se llama energía eólica, la conversión de la fuerza de los vientos en energía mecánica, energía eléctrica o energía cinética. Es una energía renovable ya que su fuente es inagotable pero intermitente (el viento no sopla siempre). El principio de la energía eólica se conoce desde la antigüedad, es la segunda energía más antigua explotada por el hombre después del fuego. Se utiliza la energía eólica directamen-te para propulsar barcos recuperando la fuerza cinética de los vientos para transferirla al buque. La utilización de velas fijadas perpendicularmente en un eje giratorio (rotor) es la causa de la recuperación en energía mecánica de la energía eólica. Esta técnica permitió al hombre construir molinos a viento para moler el grano convirtiendo la energía del viento en energía mecánica. La fuerza mecánica transmitida al rotor de un aeromotor permite también efectuar bombeos de agua para abastecer redes de riego. El principio del molino se ha mejorado en nuestros días para producir electricidad a partir de aeromotores provistos de rotor a palas que hace girar un generador eléctrico.

Energía geotérmica: Se la llama también geotermia. Calor contenido en la corteza terrestre y en las capas superficiales de la tierra. Es necesario distinguir las dos formas principales de explotación de la energía geotérmica: La energía geotérmi-ca de superficie y la energía geotérmica profunda. La energía geotérmica de superficie se explota recuperando del calor en invierno y de la frescura en verano en la capa superficial del suelo. Esta energía se explota para necesidades individuales (casa) utilizando la inercia térmica del suelo. En efecto, a una determinada profundidad, la temperatura del suelo sufre po-cas variaciones y constituye una reserva térmica inagotable gracias a las contribuciones permanentes del sol y la lluvia. Se utiliza esta energía con una bomba a calor que permitirá calentar o enfriar la casa. Requiere de utilizar una superficie de suelo libre (terreno) para ocultar un captador exterior en-terrado a 60 cm aproximadamente de profundidad sobre una superficie proporcional a la cantidad de energía que debe recuperarse o de una sonda geotérmica vertical. La energía

geotérmica profunda consiste en recoger el calor de la corte-za terrestre para producir la calefacción (temperatura inferior a 90°) o electricidad (temperatura entre 90 y 150°). Se explota recuperando el agua que circula en capas geológicas hasta varios millares de metros de profundidad.

Esta agua se recoge en forma líquida o de vapor para producir la calefacción y/o electricidad. Es una energía que se trans-porta difícilmente, por lo que debe utilizarse in situ. Las inver-siones para bombear agua caliente y/o inyectar agua pueden a veces ser importantes.

Energía hidráulica: Como la energía eólica que utiliza la fuer-za del viento, la energía hidráulica es una energía primaria que utiliza la fuerza de los cursos de agua. Es una energía renovable ya que como para el viento, su fuente es inago-table pero contrariamente a la energía del viento, los cursos de agua no dejan de pasar. Es una energía permanente. El origen de la energía hidráulica es el ciclo del agua (evapo-ración-precipitación) causado por la radiación solar sobre el globo terráqueo así como la fuerza gravitacional que permite al agua caer de arriba abajo. La energía hidráulica se utiliza desde la antigüedad en forma de energía mecánica para mo-ler el grano en los molinos de aguas colocados a lo largo de los cursos de agua. Este principio se mejoró para impulsar fraguas, para cardar la lana, broncear las pieles, etc., durante el tiempo preindustrial. Actualmente, la energía hidráulica se utiliza esencialmente para producir electricidad. Se habla en-tonces de energía hidroeléctrica.

Energía solar:

La energía solar es la energía producida a partir de la conver-sión de la radiación solar, es una energía renovable.

Es una fuente también de energía intermitente (no hay energía solar durante la noche). La energía solar, puede convertirse en calor o en electricidad. Se distinguen dos medios principa-les de convertir la energía solar:

-Energía solar fotovoltaica: Designa la energía recuperada y transformada directamente en electricidad a partir de la luz del sol por los paneles solares fotovoltaicos. Resulta de la conversión directa en un semiconductor (el silicio) del fotón en electrones.

-Energía solar térmica: Designa la energía recuperada en for-ma de calor a partir de la luz solar. La energía solar térmica puede utilizarse de manera pasiva o activa. Se habla de solar térmico pasivo para las instalaciones que permiten calentar directamente un edificio por sus superficies esmaltadas (efec-to invernadero) y/o la acumulación de calor sobre paredes expuestas a la radiación solar. El solar térmico activo consiste en recuperar el calor del sol en los paneles solares o capta-dores solares térmicos en los cuales circula un fluido termo-portador. Este fluido se calienta en los paneles solares puede almacenar su calor en un depósito de acumulación que abas-tece a continuación un circuito de calefacción.

Energía solar termoeléctrica: La energía solar termoeléctri-ca se obtiene calentando un fluido mediante radiación solar. Este fluido pasa por una etapa de turbina, a través de un ciclo termodinámico convencional que produce la potencia nece-saria para mover un alternador para generación de energía eléctrica como en una central térmica clásica.

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Podría decirse que se trata de una combinación de la energía solar térmica tradicional y la fotovoltaica en el sentido de que se pretende obtener energía eléctrica pero mediante el calenta-miento de un fluido. En el caso de la energía solar termoeléctri-ca se deben alcanzar temperaturas de entre 300 º C y 1000 º C para obtener el rendimiento deseado.

La captación y concentración de los rayos solares se hacen por medio de espejos con orientación automática que apun-tan a una torre central donde se calienta el fluido, o con me-canismos más pequeños de geometría parabólica. El conjunto de la superficie reflectante y su dispositivo de orientación se denomina helióstato.

Central termoeléctrica de torre: Está compuesta por un sis-tema concentrador o campo de helióstatos, que capta y con-centra la radiación solar sobre un receptor en el se produce la conversión de la energía radiante en energía térmica, ins-talado en la parte superior de una torre. El fluido de trabajo puede ser, entre otros, aire, vapor de agua, sodio fundido o sales fundidas, según la tecnología escogida. En las de vapor de agua, este mueve directamente una turbina. En los otros, el fluido transporta el calor a un generador de vapor de agua, con el que se hace funcionar una turbina que mueve al gene-rador eléctrico.

Central termoeléctrica de cilindros parabólicos: En este caso, para recolectar la energía radiante se emplean espejos de for-ma cilindro-parabólica. Por el foco de la parábola pasa una tubería que recibe los rayos concentrados del Sol, donde se calienta el fluido, normalmente un aceite térmico. Una vez calentado el fluido, el proceso es el mismo que el de las cen-trales de torre. Actualmente el fluido alcanza temperaturas próximas a 400ºC.

Energía térmica: Los cuerpos se componen de átomos y de moléculas en movimiento constante.

El movimiento de estas partículas genera una energía interna (u) que se denomina energía térmica. La temperatura es una medida de la energía térmica que nos informa sobre la a in-tensidad de la agitación de las moléculas de un cuerpo.

Cuando la temperatura de un cuerpo es más elevada, el mo-vimiento de las moléculas que lo compone es más elevado. El calor se define como una transferencia de energía térmica. Cuando se calienta un cuerpo, se efectúa una transferencia de energía térmica del cuerpo que calienta al cuerpo calentado, se dice que le da calor. La energía térmica y el calor se expre-san en julio (J) y su símbolo es la letra Q. En este intercambio, el cuerpo que calienta pierde temperatura y el cuerpo calen-tado aumenta en julios los cedidos por el otro.

Cuando se trata de un fluido en movimiento, aparece un nue-vo elemento que se une a la energía interna (u) y que depende de la presión que lo hace circular y de su volumen (Pv).Así, esta energía térmica pasa a llamarse entalpía (h), siendo h = u + Pv.

La energía térmica puede convertirse en energía eléctrica o en energía mecánica para ser explotada. La conversión en energía eléctrica pasa inicialmente por la conversión del ca-lor en energía mecánica (motor, turbina) para hacer girar los generadores eléctricos que producen electricidad. Las centra-les de producción eléctricas utilizan este principio utilizando carbón, el petróleo (centrales térmicas) o el uranio enrique-cido (centrales nucleares) para producir el calor inicial. La energía térmica se utiliza por supuesto para proporcionar la calefacción al entorno y la fabricación de la mayoría de los productos.

Energías fósiles: Designa a las energías producidas a partir de compuestos geológicos fósiles. La mayoría de estos com-puestos son resultantes de la descomposición sedimentaria de

materias orgánicas. Principalmente están formados por molé-culas de base de carbono. Los compuestos fósiles más utili-zados son los hidrocarburos, gas natural y el carbón. Forma-dos por átomos de carbono y de hidrógeno, los hidrocarburos incluyen esencialmente el petróleo y sus derivados (fuel o ga-soil, gas de petróleo licuado o GPL, gas propano, gas butano). El gas natural (esencialmente del metano) es la energía fósil que tiene la mejor eficacia energética del mercado. El carbón es la energía fósil que fue la utilizada antes de la explotación de los yacimientos de hidrocarburos y de gas natural. El ura-nio utilizado en las centrales nucleares se considera como una energía fósil ya que es una resultante natural de las capas geológicas.

Energías renovables: Se designa por energías renovables al conjunto de las técnicas de producción de energía cuya aplicación no implica la extinción del recurso inicial y es re-novable permanentemente a escala humana: Los principios productores de energías renovables son la fuerza nuclear, las reacciones químicas, la fuerza gravitacional. Si se tiene en cuenta las interacciones entre estas fuerzas, se constata que algunas energías proceden de la combinación de varias fuerzas primarias, por ejemplo, la energía hidroeléctrica son resultantes de la energía solar que vaporiza el agua y la fuerza gravitacional que permite la caída del agua.

La fuerza nuclear: Esta fuerza primaria es la causa del sol. Al fusionar, los átomos producen el calor y retiran partículas. Esta radiación (radiación solar) inunda la tierra de su energía y es la causa de la mayoría de las otras energías renovables explotables por el hombre: - La energía solar térmica: recupe-ración directa del calor de los rayos solares,

- La energía solar fotovoltaica: transformación directa en energía eléctrica de la radiación solar,- La energía termodiná-mica: recuperación de la fuerza de circulación de la energía entre una zona fría y una zona caliente,

- La energía eólica: recuperación de la energía del viento cau-sado por las diferencias térmicas entre la distinta zona de la tierra (día/noche, norte-sur).

- La energía hidroeléctrica: recuperación de la fuerza de caí-da de los cursos de agua o desplazamiento de las corrientes marinas causadas por el ciclo del agua (evaporación, lluvia) él mismo generado por el sol,

- La energía geotérmica de superficie: recuperación del calor de los rayos solares acumulado en superficie de la tierra, La explotación de la fusión nuclear está en curso de estudio para producir una energía propia a partir de los constitu-yentes más abundantes de la materia. La fusión nuclear es la causa también de otra fuente de energía inagotable:

- La energía geotérmica de profundidad: recuperación en la capa de superficie del calor producido por las reacciones nu-cleares en las profundidades del globo terráqueo.

La fuerza química: Es la segunda fuerza productora de ener-gía. Es liberada por la interacción química entre varios cuer-pos. Esta fuerza es la causa de la energía del ser vivo, los orga-nismos desde los más simples a los más complejos explotan la energía de las reacciones químicas en sus células. Puede ser explotada por el hombre bajo varias formas:

- Biomasa: Explotación de los productos de organismos vivos en el ecosistema (producto de las transformaciones químicas por bacterias, biocarburantes, biogás, etc.)

- Pilas biológicas: Recuperación de calor y/o electricidad pro-ducida por culturas de bacterias.

Esta energía es también explotable controlando la reacción química de compuestos a base de hidrógeno:

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- Pilas a combustible: produciendo el calor y/o electricidad.

Se están realizando estudios para explotar la energía produci-da por la fusión nuclear en el marco de reacciones químicas a baja temperatura. Esta vía experimental en la frontera de la energía nuclear y la energía química abre la perspectiva de explotación fácil de una nueva energía renovable si las inves-tigaciones tienen éxito.

La fuerza gravitacional:El único medio actual producir una energía explotable a par-tir de la fuerza de gravitación es la energía maremotriz que utiliza la fuerza de las mareas causada por el campo gravita-cional lunar para producir electricidad.

Enlace frigorífico: Un enlace frigorífico es un conjunto de dos tubos de ida/ vuelta que permite la circulación del fluido refrigerante entre una unidad interior y una unidad exterior de un climatizador sistema-split.

Estos tubos de cobre de calidad especial para resistir a las bajas temperaturas están aislados en toda su longitud para evitar las pérdidas térmicas y el fenómeno de condensación.

Entalpía Calor total: En un sistema termodinámico, la ental-pía es la cantidad de energía que éste puede intercambiar con su entorno. Es la energía total contenida en el peso específico del aire húmedo (por convención, considerado como nulo a 0°C). La entalpía incluye el calor sensible y el calor latente contenidas en el aire.

Es la suma del calor sensible y el latente en kilocalorías, por kilogramo de una sustancia, entre un punto arbitrario de re-ferencia y la temperatura y estado considerado.

Este término fue empleado por primera vez en 1.850 por Ru-dolf J. E. Clausius.

Espuma de poliuretano: La espuma poliuretano es un aislan-te a estructura alveolar compuesta de pequeñas células que contienen un gas de baja conductividad térmica. Su clasifica-ción al fuego es C (antiguo M2).Las propiedades de la espuma de poliuretano.

Esterilizadores de Agua: Procedentes de las nuevas tecno-logías de tratamiento del agua, los esterilizadores UV son aparatos que actúan contra los microorganismos contenidos accidentalmente en el agua potable, tales como las bacterias, los virus, los hongos, los mohos.

Los aparatos están diseñados en dos partes: la cámara de tra-tamiento y el módulo eléctrico.

La cámara de tratamiento, debido a su concepción, posee las dimensiones adecuadas para garantizar una eficacia óptima. Gracias a su potencia, el módulo eléctrico está adaptado al caudal de agua a tratar.

A la salida del aparato, el agua es bacteriológicamente sana.A diferencia de otros tratamientos, la esterilización UV es un sistema eficaz que tiene la ventaja de no tener que tratar el agua químicamente.

EUROVENT: Eurovent es un organismo que certifica los ren-dimientos de los productos de climatización y de refrigera-ción, de acuerdo con las normas europeas e internacionales con el fin de permitirle al utilizador comparar todos los ma-teriales de manera objetiva. Eurovent otorga una certificación Eurovent. A título de ejemplo, un determinado climatizador o una determinada bomba de calor podrá ser certificado Euro-vent para las potencias y COP indicados, para el nivel sonoro también indicado en las documentaciones técnicas. Eurovent

someterá al aparato a un test y los datos indicados serán así certificados.

Evaporación: A presión constante, la evaporación se produce porque un fluido en estado líquido absorbe calor, llegando a la temperatura de evaporación o de ebullición (absorción de calor sensible). A partir de ese momento, el fluido sigue absorbiendo calor y paulatinamente va transformándose del estado líquido al estado gaseoso (absorción de calor latente) pero sin aumentar su temperatura, hasta que el fluido llegue al estado de gas saturado.

Evaporador: El evaporador de un climatizador o de una bom-ba de calor es la parte del circuito en la cual el fluido refrige-rante recoge calor transmitiéndolo a un fluido termoportador o al aire en el caso de un circuito de transmisión directa. Previamente a pasar al evaporador, el reductor de presión del circuito frigorífico permite descomprimir el fluido refrigeran-te. Durante el paso por el evaporador, el fluido refrigerante pasa del estado líquido al el estado gaseoso (evaporación).

Este cambio de estado produce un brusco enfriamiento de fluido que va a calentarse a lo largo del paso en el evapo-rador, recogiendo el calor del medio en el cual está (fluido termoportador, aire).

Como el condensador, el evaporador se presenta general-mente en forma de un intercambiador provisto de una mul-titud de aletas destinadas a aumentar la superficie de inter-cambio térmica.

(Continuará.)

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FICHA TÉCNICA

Servicios de Refrigeración Quijada Ltda., nace como una empresa ideada para otor-gar un servicio integral de refrigeración y aire acondicionado a supermercados, in-dustria y comercio, para luego ir adecuan-do y re-equipando sus instalaciones para transformarse en la mayor y más completa empresa remanufacturadora de motocom-presores de Chile. Cuenta con instalacio-nes, maquinarias, un stock completo de partes, piezas y accesorios, el personal más calificado del país en reparación e instalación de motocompresores semi-herméticos, abiertos, de pistón y tornillos en marcas como: Copeland (Americano y Alemán), Carrier, Carlyle, Bitzer, Dorin, Frascold, Hitachi, Prestcold, Refcomp, Trane, Vilter, York. De los que han inter-venido sistemas con mono unidad hasta las más desarrolladas centrales frigoríficas de media y baja temperatura en supermer-cados y plantas industriales.

La empresa brinda servicios de reparación a las principales cadenas de supermer-cados del país, Cencosud, D&S, Rendic-Unimarc, Comercial del Sur, además de otras cadenas pequeñas y frigoríficos de pesqueras, plantas industriales y agroin-dustriales, mineras, bancos y hoteles a lo largo de todo el país. Además, le presta servicios a importantes empresas de refri-geración y aire acondicionado de Chile.En la maestranza se realizan distintos tipos de rectificados, encamisado de cilindros, ajustes y barrenados.

En el taller de bobinado se utilizan los mejores alambres de cobre, aislantes, bar-nices y resinas al horno, respetando los datos originales del fabricante, colocando las protecciones internas en cada bobina-do (termistores) según el origen del bobi-nado, también se realizan adaptaciones de bobinas (cambios de voltaje).

Todas las reparaciones son efectuadas bajo rigurosas normas, sometidas a exi-gentes pruebas de rendimiento, consumo, aislamiento eléctrico y hermeticidad. Mi-les de reparaciones a lo largo del país y algunas en países vecinos avalan un pres-tigio que la han llevado a un reconoci-miento como la mejor dentro del mercado nacional.

El 8 de Abril de 2003, es designado por Copeland como taller autorizado en Chile para la reparación de sus motocompreso-res semi-herméticos tanto a americanos como europeos y servicio de garantía con

tecnología y repuestos Copeland siendo el cuarto taller designado en Sudamérica y el único en Chile.

La experiencia de más de 25 años en ins-talación y servicio, permite ofrecer a sus clientes, un diagnóstico de causas que puedan haber originado la falla y reco-mendaciones para corregirlas y no repetir las roturas.

Los conocimientos que se manejan de re-frigeración, aparte de la amplia bibliogra-fía que se cuenta, permite asesorar a los clientes en el cálculo de instalaciones y aplicación de motocompresores.

A partir del 02 de Enero del 2007, Ser-friq Ltda., recibe la certificación ISO 9001:2000, para su “Sistema de Gestión de la Calidad” que comprende los pro-cesos de remanufacturación, recambio y venta de motocompresores, análisis de sistemas de refrigeración y climatización y servicio técnico.

En estos momentos la empresa se encuen-tra en proceso de recertificación bajo la norma ISO 9001:2008.

La empresa cuenta con dos amplios gal-pones, donde están ubicados la maes-tranza, taller, sala de armado, taller de rebobinado, administración y un amplio estacionamiento para carga y descarga.

Además, cuenta con los medios de trans-porte necesarios para el traslado desde y hacia nuestra empresa de los motocom-presores que se reparan, brindando el ser-vicio integral, inclusive el de grúas cuan-do el cliente lo solicita.

Así también, mantiene un amplio stock

Servicios de Refrigeración Quijada Ltda.

de motocompresores de varias marcas y potencias para venta o recambios, se mantienen block de motocompresores encamisados a medida estándar y bobina-dos de distintas potencias, listos para ser utilizados. En bodega se mantiene un am-plio stock de repuestos, todo esto pensado para acortar los tiempos de reparación y brindar un mejor servicio al cliente.

Un área nueva de negocios en la que está incursionando es la venta de enfriadores de agua reacondicionados (Chillers) dis-poniendo de varias marcas y potencias que van de 20 Tn a 95 Tn.

La planta de personal es de veinte y tres personas entre técnicos, operarios y admi-nistración los que están siempre prestos para solucionar los diferentes desafíos y emergencias de su clientela.

La Dirección de la empresa está a cargo del señor Juan Humberto Quijada Jeria y Fernando Antonio Quijada Jeria.

Los Pinos 761 - 759Cerrillos Santiago, ChileFono/Fax: (56-02) 538 64 56Fono: (56-02) 323 7331www.serfriq.clE-mail: serfriq@serfriq.cl

Taller de Reparación Autorizado

Americano - Europeo

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CLIMANOTICIAS

AVISOS ECONÓMICOSCLIMANOTICIAS

Congreso CIAR 2009 en Ecuador

A principios del mes de Junio se realizó en Guayaquil / Ecua-dor, el X Congreso Iberoamericano de Aire Acondicionado y Refrigeración CIAR 2009.

El evento, organizado por el comite organizador presidido por el Ing. Eduardo Donoso, contó con la presencia de charlas magistrales dictadas por connotados profesionales y numero-sas charlas técnicas, de las cuales la mejor evaluada resultó

ser la presentación del Dr. Humberto Vidal de la Universidad de Magallanes, trabajo que fue premiado en una maravillosa velada y cena de clausura al aire libre. La delegación chilena fue una de las más numerosas y se destacó el hecho de que gran parte de los asistentes estuvieron acompañado de sus esposas.

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CLIMANOTICIAS

Congreso CIAR 2009 en Ecuador

Los miembros de la delegación chilena dieron una char-la magistral, moderaron 2 mesas redondas y presentaron 5 ponencias técnicas, todas de muy buen nivel, aspectos que también fue destacado por los organizadores. En forma pa-ralela al congreso, se realizó una exposición comercial de refrigeración y climatización y también se realizó la reunión

de la Federación de Asociaciones Iberoamericanas de Aire Acondicionado y Refrigeración FAIAR, donde se acordó que su sede permanente será Chile, complementariamente con la presidencia itinerante del último país sede del CIAR, en este momento y por dos años, Ecuador. Asimismo se acordó que el próximo CIAR se realizará el año 2011 en México, donde esperamos incrementar aún más la presencia chilena.

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La eficiencia energética en estableci-mientos de salud, la optimización de los recursos en este sector y la presenta-ción de los más importantes proyectos nacionales y extranjeros, fueron la base del Tercer Congreso de Infraestructura Hospitalaria que se realizó los días 5, 6 y 7 de agosto en Espacio Riesco.

En este contexto, 38 reconocidos ex-positores nacionales y extranjeros re-lacionados con el diseño, proyección, construcción, administración y mante-nimiento de hospitales y clínicas, tanto en el ámbito público como el privado, desarrollaron temas relacionados al evento ante cerca de 300 asistentes.

Tercer Congreso de Infraestructura Hospitalaria

Entre los t e m a s e x p u e s -tos, cabe destacar: la arqui-t e c t u r a

de emergencia que se desarrolla en Israel, la perspectiva de la salud en lu-gares tan alejados como Mozambique, los futuros hospita-les de Maipú y La Florida, la red más grande de hospitales en Latinoamérica, el hospital de Han-ga Roa, y la cons-trucción de edificios verdes en salud en América Latina, entre otros interesantes temas.

Asimismo, el congreso contó con una feria en la que participaron más de 30 empresas del rubro hospitalario y don-de se pre-sentaron n u e v o s p r o d u c -tos y tec-nologías d i s p o -nibles para la construcción, mejora-miento y mantenimiento de hospitales y clínicas. Con todo esto, la exhibición

se convirtió en una verdadera instancia en la que las organizaciones pudieron interactuar con quienes toman las deci-siones en este ámbito, generar nuevos negocios y dar-se a conocer en profundidad.

El Congreso de Infraestructu-ra Hospitalaria que -en su ter-cera versión reunió a toda la comuni-dad relacionada con la infraestructura hospitalaria- se ha transformado así en la única experiencia nacional para pro-mover y desarrollar estos tópicos.

Acerca de Hospitalaria

Hospitalaria está formada por un grupo interdisciplinario de profesionales liga-dos directamente a la infraes-tructura hospitalaria con un interés en común: mejorar y aportar con la calidad, tanto en infraestructura como en

servicios.Como resulta-do de esta in-quietud, Hospitalaria ya ha realizado 3 congresos de Infraestructura Hospi-talaria, generando exce-lentes resultados, tanto

para sus partici-p a n t e s c o m o para las empre-sas ex-positoras. Respondiendo así, a las ne-cesidades de un mercado en constante movimiento y crecimiento, expandien-do las posibilidades de quienes toman decisiones en materia de implementa-ción para que basados en una informa-ción oportuna, veraz y confiable, pue-dan optar por la mejor alternativa para sus pacientes, al tiempo que se enteran

de las norma-tivas y últimas tendencias en esta área.En el corto plazo, Hospi-talaria ya tra-

baja en lo que será el próximo congreso de infraestructura hospitalaria en Chile, de ma-nera de continuar con la mi-sión que se ha puesto: unir a

todas las disciplinas que inclu-yen los re-cintos hos-pitalarios y, por con-siguiente, colaborar con la ac-

tualización y la mejora de la rea-lidad hospitalaria chilena.

De igual forma, Hospitalaria pre-para ahora un ambicioso proyecto Web, el que se transformará en una fuente directa de información y medio de comunicación entre quienes desarrollan su actividad en torno a la infraestructura hospitala-ria, así como también será un canaliza-dor de las necesidades inmediatas de

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los profesionales relacionados a través de la interacción y la gestión de dichos requerimientos.

Otra de las presentaciones durante el congreso fue la del señor Rubén Cés-pedes quien habló sobre Filtraje de aire acondicionado en quirófanos.

En esa presentación se explicó que los quirófanos y otras áreas y/o salas espe-ciales, requieren aire de renovación y/o recirculación, manejando los caudales y presiones, tratándolo térmicamente y en su humedad relativa, pero también con un sistema de filtraje especialmen-te diseñado por especialistas, operado y mantenido adecuadamente por perso-

nal técnico capacitado y que conozcan guías y normas más usuales para estos fines.

Señaló además, que igual conocimien-to de exigencias y requisitos básicos debieran tener los involucrados y res-ponsables de la adquisición de estos elementos, pudiendo con apoyo de especialistas: definir su descripción y así homologar las ofertas y rentabilizar de la mejor manera sus compras, per-mitiendo seleccionar equipos y com-ponentes que tengan una mayor vida

útil, así como cumplir con los requeri-mientos mé-dicos para su uso final.

Otro de los

temas fue el presentado por el señor Ju-lio Mora Larrégola, quién desarrolló Las instalaciones en el nuevo hospital de Cartagena, Murcia, España.

El nuevo hospital de Cartagena, ubica-do en Murcia, España, inició su obra en el año 2005 con una superficie total construida de 96.200m2, con un total de 9 plantas, capacidad para 638 ca-mas, 15 quirófanos, 2 aceleradores y 1 simulador, 8 salas de paritorio-dila-tación, 17 puestos de UCI, salas DRX (8Rx convencional, 2 TAC, 4 teleman-dos), Unidad de Medicina Nuclear con 2 Gamma cámaras y 1 PET-TAC, Uni-dad de Diálisis con 20 puestos y 115 consultas externas y 75 gabinetes.

Asimismo, el edificio dispone de 2 cen-tros de procesos de datos, de una en-treplanta técnica situada entre planta primera y segunda para localización de instalaciones de-nominadas Planta Verde, en donde se encuentran los principales espa-cios de ocio (pis-cina, gimnasios, locales comer-ciales, etc.), un

boulevard en fachada oeste para acceso de pacientes a las diferentes unidades asistenciales y unidades de hospitaliza-ción en forma espina de pez y distribu-ción interior en habitación con solución diferencial.

Presentó además el ciclo de la eficien-cia energética y su aplicación en el NHC; la implantación de instalaciones y criterios de sostenibilidad aplicados en electricidad, climatización, mecá-nicas, comunicaciones y seguridad y otras instalaciones.

Tercer Congreso de Infraestructura Hospitalaria

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Curso de Actualización de Buenas Prácticas de Refrigeración (BPR)

Bajo el marco del proyecto Plan Termi-nal para la Eliminación de CFCs en el Sector de Servicios en Chile, que im-plementa CONAMA conjuntamente con Environment Canada, se realizó la “Capacitación de Actualización de Mo-nitores en Buenas Prácticas de Refrige-ración”.

Este curso se llevó a cabo en la sede Santiago Sur de INACAP entre los días 20 y 24 de Julio, con la presencia del Experto Internacional, Sr. Rubén Mar-chand. Los días 20 y 21 se realizó un curso básico en buenas prácticas de refrigeración, en el que participaron 17 profesores de 13 centros educacionales del país, que imparten la especialidad de refrigeración y climatización. Entre

los días 22 y 24 de julio, se realizó el curso de actualización, en el cual par-ticiparon un total de 32 profesores de los 18 centros educacionales existentes en el país. Cabe destacar, que durante la capacitación, los participantes reali-zaron la reconversión de seis equipos/sistemas de refrigeración y aire acondi-cionado a nuevas alternativas de gases refrigerantes.

Los asistentes valoraron en gran medi-da la capacitación entregada y la expe-riencia del Sr. Marchand, lo que quedó-demostrado en la evaluación final del curso. Asimismo, se realizó una prueba a todos los participantes, quienes supe-raron con creces el puntaje mínimo exi-gido. Además, como resultado de esta

actividad se formó una red de contactos entre los profesores del aréa.

Finalizada esta capacitación, los profe-sores podrán replicar los cursos básicos y de actualización de “Buenas Prácticas de Refrigeración” (BPR), dirigidos a los técnicos en refrigeración y climatiza-ción, en las distintas regiones del país.

Si usted es técnico o trabaja en el sec-tor de servicio técnico de refrigeración y/o climatización, y está interesado en participar de dichas capacitaciones, lo invitamos a inscribirse a los cursos bási-cos y de actualización en Buenas Prác-ticas de Refrigeración, que se realizarán en regiones, a través de la página web www.conama.cl.

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Curso de Actualización de Buenas Prácticas de Refrigeración (BPR)

Bienvenidas

La Cámara da una cordial bienvenida a las siguientes em-presas.

Consolia (Consultoría en Soluciones Industriales Andinas)Gerente Sr. Matthieu Ruille.

Cair Climatización Gerenta Sra. Enriqueta Mardones Flores

Eco RefrigeraciónGerente Sr. Jorge Fernandois Ramírez

Eknna Climatización Ltda.Gerente Sr. Leonardo Godoy Núñez.

Mimet Ltda.Gerente Sr. Marcelo Contreras Barrera.

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Asamblea general conjunta de Socios

El Profesional del Mes de la Revista ACR Latinoamérica

Por medio de esta tribuna, queremos felici-tar al Sr. Manuel Silva quien fue elegido por la revista ACR Latinoamérica como profesio-nal destacado del mes de mayo del presente año.

En la entrevista, el Sr. Silva comentó su visión, trayectoria y anhelos en lo referente a la industria del aire acondicionado.

Entre sus próximos desafíos espera concre-tar escribir el historial del HVAC de Chile y promete mencionar a las empresas y profesionales que han dejado huella en la industria, además de variadas anécdotas que ha ido atesorando durante su trayec-toria de tantos años. El otro deseo de Silva es poder crear la carrera de refrigeración en una escuela de niños de pocos recursos, ubicada en unos de los sectores más pobres de nuestra ciudad.

En la actualidad, Manuel Silva sigue pre-sente en el sector mediante sus proyectos e instalaciones y es director de la División Técnica de Aire Acondicionado y Refrigera-ción-Ditar Chile.

Asamblea general conjunta de socios de Cámara y Ditar chile año 2009.

Informamos a nuestros asociados de Cámara y Ditar chile que la asamblea conjunta se realizará el martes 27 de Octubre del año en curso en el Hotel Eurotel ubicado en Guardia Vieja 285 Providencia – Santiago.

Primer llamado 18:30 horas.Segundo llamado 19:00 horas.

Será enviada la debida citación con información al respecto.

En caso de consultas a los teléfonos: 2048805 o al 341 4906

Capacitaciones Técnicas Octubre y Noviembre

Informamos que en la página web www.frioycalor.cl está dis-ponible la información de los cursos que realizará la Cámara durante los meses de octubre y noviembre del año en curso.Teléfonos: 204 88 05 / 341 49 06

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SAMSUNG presenta a sus distribuidores la nueva línea de Aire Acondicionado.

Santiago, agosto de 2009 – Samsung Electronics, en conjun-to con Cosmoplas – distribuidor de aire acondicionado en Chile para Samsung - presentaron las nuevas líneas comer-ciales de Aire Acondicionado DVM Plus III y residenciales RAC, a los distribuidores de estos equipos en el país.

En el marco del lanzamiento, se llevó a cabo el seminario “Aire Acondicionado DVM Plus III: la nueva tecnología en refrigerante variable”.

Estas nuevas líneas de Aire Acondicionado ofrecen eficien-cia y tecnología de vanguardia a los usuarios. La nueva serie “DVM” incorpora el sistema “Digital Hybrid” (DHS) que combina un compresor DVI, tecnología de inyección de vapor y Turbo Intercooler, creando un sistema altamente eficiente y económico para todo tipo de proyectos en refri-geración.

Cristián Darré, Subgerente de Línea Blanca de Samsung; James Jang, Gerente Comercial Consumer Electronics; Alejandro Sabu-gal, Subgerente división de Cosmoplas y Ernesto Muga, Jefe de Mercado Climatización de Cosmoplas.

Heiko Ebermann, Global Product Manager Thermal, visitó recientemente la empresa Elevair S.A. para mostrar su línea de Racks Climatizados Coolthem, CoolLoop y CoolAdd, ba-sados en agua enfriada.

Knurr es una empresa del grupo Emerson y sus productos en Chile son distribuidos por Elevair S.A. quien ofrece solucio-nes para alta densidad climatizando la sala, la fila y/o el rack con refrigerantes o con agua.

En la foto ejecutivos de Elevair S.A. saludan al Ingeniero Eber-mann frente a un rack Miracell de Knurr sobre el cual va un enfriador XDV.

Ingeniero Heiko Ebermann de Knurr Evironments for Electronics visita Elevair S.A.

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EXPONOR 2009

Durante los días 15 al 19 de Junio, la ciudad de Antofagasta se vio convul-sionada con la exitosa versión de EX-PONOR 2009, que congregó a 562 expositores de 19 países, 720 reuniones de la rueda de negocios, 5 tours tec-nológicos, 3 seminarios, una rueda de inversión PYME, 64 charlas técnicas, 4 charlas culturales y actividades de es-parcimiento.

Desde el punto de vista de climatiza-ción, hubo muy poca presencia de em-presas que presentaron sus servicios en la feria. No obstante, sí fue posible en-contrar empresas dedicadas a la ventila-ción industrial.

A pesar de la gran cantidad de exposito-res, llamó la atención no encontrar ca-miones mineros y maquinarias de alto tonelaje, que son típicos de las grandes faenas mineras en Chile.

El punto negativo de esta feria, ha sido descubrir que Antofagasta no cuenta con una preparación hotelera para reci-bir la avalancha de visitantes que llegan a este tipo de exposiciones, en donde una parte no menor de expositores y visitantes han debido recurrir a aloja-mientos en casas particulares.

Ingenieros chilenos visitan fábrica de WESTRIC (Argentina)

A fines del mes de agosto, ingenieros especialistas en el área de las telecomunicaciones de Chile, visitaron la empresa Mul-ticontrol S.A. (Argentina), fabricantes de la marca WESTRIC.

Los productos WESTRIC corresponden a equipos de aire acondicionado del tipo Heavy Duty, especialmente diseña-dos para enfriar las salas eléctricas utilizadas en la telefonía celular.

Junto con la visita a las fábricas ubicadas en Munro y Tigres, Buenos Aires, Argentina, también se visitaron aplicaciones en terreno.

Los productos WESTRIC son representados en Chile por INSTAPLAN S.A.