EJEMPLO N°1

CASO DE DISEÑO DE UNA MAQUINA DE AFEITAR

MISIÓN:Crear una máquina de afeitar innovadora para hombres, desechable, de múltiples hojas, ergonómica, segura y que elimine eficazmente el vello corporal sin irritar la piel.

VISIÓN:Que la máquina de afeitar desechable desarrollada sea líder por su diseño y por la funcionalidad que ofrece para el mercado masculino.

MERCADO PRIMARIO:Hombres que tengan preferencia por el uso de máquinas de afeitar desechables.

MERCADO SECUNDARIO:Hombres con piel sensible e irritable.

CLIENTES:· Almacenes de Cadena· Mayoristas· Minoristas· Tiendas· Usuarios finalesMETODOLOGIA

1. TABULACION DE LA ENCUESTA DE NECESIDADES2. TABULACION REVISADA Y AGRUPADA DE LA ENCUESTA DE NECESIDADES3. MATRIZ QFD4. ANÁLISIS DE LAS NECESIDADES DE LOS CLIENTES VS. ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO5. RELACIONES FUERTES ENTRE ESPECIFICACIONES (TECHO)6. ANÁLISIS DEL ÁREA DE LA PERCEPCIÓN DE LOS CONSUMIDORES DE LOS PRODUCTOS DE

LA COMPETENCIA O BENCHMARKING7. PROTOTIPOS INICIALES8. MATRIZ DE TAMIZACION DE CONCEPTOS

METODO SELECCIÓN PUGH9. PROTOTIPOS FINALES10. MATRIZ DE ANALISIS CUANTITATIVO DE PROTOTIPOS FINALES

METODO SELECCIÓN PUGH11. PROTOTIPO FINAL

NECESIDADES vs. ESPECIFICACIONES

1. No irrita la piel vs. Angulo de filo de las cuchillas :Existe una fuerte dependencia entre esta necesidad y la especificación debido a que a menor ángulo mayor será el filo garantizando un corte más eficaz, que evita tener que pasar varias veces las cuchillas disminuyendo el riesgo de irritaciones de la piel por efecto de la fricción.

2. No irrita la piel vs. Numero de cuchillas: Entre más cuchillas tenga la máquina de afeitar, la afeitada debe ser más rápida y se deben disminuir el número de pasadas, evitando de esta forma irritar el área de la piel que se esté afeitando, se consideró como numero óptimo de cuchillas 5 hojas para satisfacer esta necesidad.

3. No irrita la piel vs. Distancia entre cuchillas: Es importante que se conserve una distancia que permita que las cuchillas corten de forma sincronizada el vello.

4. No corte la piel vs. Angulo de filo de las cuchillas : El filo en las cuchillas es muy importante para garantizar el correcto funcionamiento de una máquina de afeitar y garantizar de alguna forma la no ocurrencia de cortes de la piel por falta de filo en las cuchillas, al tener que pasarla varias veces por la misma región de la piel, también se diseñó un dispositivo en forma de hilos de alambres muy finos dispuestos de manera perpendicular a las hojas a una distancia milimétrica que sirven como protectores evitando que las cuchillas se desalineen y corten la piel.

5. Se ajuste a la piel vs. Movilidad vertical de la cabeza: Entre más movilidad tenga la cabeza de una máquina de afeitar se logrará satisfacer con mayor exactitud la necesidad que se ajuste a la curvaturas de la cara y otras partes del cuerpo, garantizando un mejor funcionamiento de la máquina y el bienestar de la persona que la use. Por tal motivo el diseño propuesto tendrá

movilidad tanto vertical (Arriba y Abajo) como lateral (Derecha e Izquierda).

6. Lubrique la piel vs. Duración dispositivo lubricante: para garantizar una buena lubricación y durante más tiempo se diseño un dispensador de lubricación intercambiable que permitirá siempre tener aloe vera en las dos bandas de lubricación ubicadas en la parte superior e inferior del área donde están las cuchillas, para que siempre exista lubricación durante la afeitada.

7. Afeite Arras con una sola pasada vs. Angulo de filo de las cuchillas: Entre menor sea el ángulo de filo de las cuchillas estas cortarán más logrando corta el vello más cerca de la raíz.

8. Afeite Arras con una sola pasada vs. Numero de cuchillas: El número de cuchillas es garantía para que la afeitada sea más arras y precisa, por esta razón la máquina que se desarrollará tendrá 5 hojas que garantizan la afeitada perfecta para el usuario.

9. Afeite Arras con una sola pasada vs. Distancia entre cuchillas: Esta especificación es de suma importancia para garantizar una afeitada arras. Las cuchillas deben mantenerse a una distancia precisa y esto se logra también con la ayuda de los hilos de alambre que permiten que estas no pierdan su alineación y distancias.

10. Duración prolongada de la maquina vs. Angulo de filo de las cuchillas: Como se había analizado anteriormente entre menor sea el ángulo de filo de las cuchillas más cortante serán y se necesitará menor número de pasadas, lo que supone un menor desgaste de la cuchilla y una duración prolongada por más tiempo de la máquina.

RELACIONES ENTRE ESPECIFICACIONES (TECHO)

1. Tiempo de Limpieza vs. el número de cuchillas: Entre éstas dos especificaciones existe una relación inversa ya que se requiere un menor tiempo de limpieza y un mayor número de cuchillas. Aunque para las personas encuestadas el Tiempo de Limpieza es importante, el número de cuchillas cubre más necesidades de los clientes y por eso nuestro concepto ganador tiene cinco cuchillas.

2. Tiempo de limpieza vs. el área empleada en las cuchillas: Entre éstas dos especificaciones existe una relación inversa teniendo en cuenta que se requiere un menor tiempo de limpieza y una mayor área empleada para permitir la ubicación de las 5 cuchillas. Para resolver el conflicto entre éstas dos especificaciones, en nuestro concepto final consideramos que debemos emplear el espacio mínimo en las cuchillas de modo que no afecte el tiempo de limpieza de la máquina.

3. Duración del dispositivo lubricante vs. el Costo de la máquina de afeitar: Entre estas dos especificaciones existe una relación inversa pues se requiere mayor duración del dispositivo lubricante y menor costo de la máquina. En el diseño del concepto final se decidió que el dispositivo lubricante fuera intercambiable para conservar el mango de la máquina y no afectar tanto el costo de la misma.

4. Número de las cuchillas vs. el Mecanismo Protector de las Cuchillas: Entre mayor sea el número de cuchillas existe más probabilidad de algún accidente por lo que diseñamos un mecanismo protector que ofrezca seguridad y cubra todas las cuchillas.

5. Número de las cuchillas vs. el Área empleada en las cuchillas: Entre mayor sea el número de cuchillas mayor será el área empleada por ellas. En el concepto final definimos utilizar el área mínima posible que permitiera incluir el número de cuchillas que elegimos (5).

6. Número de cuchillas vs. el Costo de la máquina de afeitar: Entre éstas dos especificaciones existe una relación inversa ya que de acuerdo con los requerimientos del cliente se necesitan más cuchillas y menor costo. En el concepto final tuvo mayor impacto el número de cuchillas teniendo en cuenta que ésta satisface varias necesidades de los clientes y el costo de la máquina no es tan relevante según la encuesta del mercado.

7. Mecanismo protector vs. el Área empleada en las cuchillas: La relación entre éstas dos especificaciones es directa y debe tenerse en cuenta que entre mayor sea el área empleada para la ubicación de las cuchillas, más se requiere el mecanismo protector para evitar posibles accidentes.

8. Área empleada en las cuchillas y la Distancia entre las cuchillas: Entre éstas dos especificaciones existe una relación inversa ya que se requiere que las cuchillas estén muy juntas pero adicionalmente se requiere que el Área empleada pueda albergar las cuchillas, más los peines

y las bandas lubricantes. Lo que hicimos en el concepto final fue emplear el espacio mínimo necesario entre las cuchillas para que su área fuera también del tamaño mínimo.

9. Costo de la máquina de afeitar y el Diseño del Mango Sujetador: Entre éstas dos especificaciones existe una relación inversa ya que se requiere un costo bajo y un buen diseño del mango sujetador. Este conflicto se resolvió en el concepto final creando un diseño que fuera ergonómico pero que no incrementara mucho su costo.

10. Costo de la máquina de afeitar y el material de las cuchillas antioxidante: Estas especificaciones tienen una relación inversa teniendo en cuenta que se requiere un costo menor de la máquina pero con un buen material en las cuchillas para que sean antioxidantes. En el diseño final prevaleció el material óptimo de las cuchillas teniendo en cuenta que su impacto es mayor en el mercado de acuerdo con las encuestas realizadas.

BENCHMARKING

MODELOS COMPARADOS:

Modelo a: Gillette Prestobarba UltraGrip (doble hoja bicolor)Modelo b: Schick Exacta II (doble hoja bicolor)Modelo c: Schick Ultra barba (doble hoja negra) Modelo d:Gillette Prestobarba Excel Sport

1. No irrita la piel:a. Atributos asociados por el consumidor para esta necesidad:Numero de cuchillas: Todas tienen 2 hojas, la calificación es igual para todas. Calidad aparente: Influye la aparente “calidad” de los materiales, la “delicadeza” (menos dureza) de los materiales y su ergonomía para que el cliente perciba que no le va a irritar la piel.b. Calificación:Modelo a: Tiene 2 materiales en el mango, uno más suave que el otro y es un poco ergonómica, se calificó como el promedio con un 3.Modelo b: Tiene 2 materiales en el mango, uno más suave que el otro y es un poco ergonómica, se

calificó como el promedio con un 3.Modelo c: Solo tiene un material en el mango y es duro, poco “amigable” y su forma tiene poca ergonomía, fue la peor calificada con un 2Modelo d: Tiene 2 materiales en el mango y el material “suave” está en todas las zonas de agarre, su forma es ergonómica, se calificó con un 4.

2. No corte la piel:a. Atributos asociados por el consumidor para esta necesidad:Numero de cuchillas: Todas tienen 2 hojas, la calificación es igual para todas.Cuchillas “móviles”: Si las cuchillas tienen movilidad independiente cortan menos la piel.Cabeza móvil: Si la cabeza es móvil se ajusta mejor al contorno de la cara y se reduce el riesgo de cortes.b. Calificación:Modelo a: Cuchillas fijas, cabeza móvil. Se calificó con un 3Modelo b: Cuchillas fijas, cabeza fija. Se calificó con un 2.Modelo c: Cuchillas fijas, cabeza fija. Se calificó con un 2.Modelo d: Cuchillas móviles, cabeza móvil. Se calificó con un 4.

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EJEMPLO N°2

CASO NISSAN INGENIERÍA CONCURRENTE

Nissan es una compañía dedicada a la fabricación de autos, en Europa tiene centros de Investigación y Desarrollo compuesto por una red de Tecnologías. Estos dos centros están presentes en Gran Bretaña que se dedica a la planificación, diseño y desarrollo de vehículos, además practican ensayos con motores, y el otro centro Tecnológico esta ubicado en Sunderland y es usado como centro de ensayos de los vehículos que fabrica.

1. COSTOS

Con la implementación de IC en el centro de Sunderland Nissan ha logrado relacionar de modo multifuncional todas sus áreas (Diseño, Marketing, Distribución de la planta, producción, ensayos etc.) para finalmente obtener un producto mas efectivo y eficiente, disminuyendo

significativamente los largos plazos de Desarrollo y los costos de fabricación del producto y alcanzar un producto más competitivo en el Mercado.

Entre los diferentes centros tecnológicos de Nissan ubicados en Europa, Japón canalizan la intervención correcta de los costos y el comportamiento de estos para el cumplimiento de los procesos, con las ventajas que ofrece la aplicación de la metodología de la Ingeniería Concurrente, como lo es el caso de Nissan Japón quienes gracias a la IC a logrado reducir los tiempos de producción, tiempos de respuestas, mayor facilidad para el diseño de los productos, innovación de nuevos productos. Para el caso de Nissan España tiene como objetivos a través de IC optimizar los costos, reducir los tiempos de realización del proyecto, e incrementar y promover los niveles de Calidad de sus productos.

Nissan con la utilización de la IC ha logrado que los proveedores tengan una participación muy dinámica dentro del proceso para así lograr una mejor conexión entre el diseño y el desarrollo, además ejercer control interno sobre los costos, el prototipo, desarrollo del producto, ofreciendo ventajas como reducción de costos totales para la compañía, plazos de desarrollo mas cortos, mínima variación en las diferentes etapas del producto.

Con la invitación a los proveedores para que participen ampliamente en todo el proceso de la Empresa, Nissan lo que busca es que sus proveedores tengan Experiencia sobre las Tecnologías que usa, para garantizar reducción de los costos y el conocimiento adecuado de las tecnologías; participación en las etapas esenciales del proceso, responsabilidad, flexibilidad y control de la información. Finalmente lo que busca Nissan es que toda su cadena de valor es aplique la Metodología IC para garantizar armonía en sus procesos.

2. ESTRATEGIA Y COMPETITIVIDAD

Con la implementación de IC Nissan ha diseñado y logrado que la información intercambie entre departamento (Diseño y producción) para una efectiva retroalimentación del sistema. Para el caso de la Compañía de Sunderland menciona que para obtener una mejora en costos y tiempos de fabricación es necesario estrechar relaciones con los proveedores, mejorando la calidad del producto, reduciendo la probabilidad de los cambios entre fases importantes del proceso, donde es necesario características fundamentales como, el desarrollo del proceso sea simultaneo (flexibilidad), útiles simultáneos, para que garantice la facilidad al cambio, y personal flexible en cuanto a su formación integral que este orientado a cumplir y superar las expectativas del cliente.

En el Centro Tecnológico Nissan de Japón, la ingeniería Concurrente ha logrado que los tiempos de respuesta se reduzcan notablemente, flexibilidad en los diseños, innovación, nuevas tecnologías de producción, debido a desarrollan nuevos modelos, estudian las especificaciones detalladamente, toda la planta trabaja sobre el mismo objetivo satisfacer a un Mercado Competitivo y cambiante.

En España Nissan fundamenta sus estrategias a través de IC que reduzca la duración de Proyecto, optimice los costos y se alcance la máxima calidad y se supere la expectativa del cliente, donde la interacción grupal, genere un ambiente multifuncional, y que dicho ambiente sea extensivo por toda su cadena de valor, así su Compromiso con sus proveedores, permitan la intervención y participación para el buen desarrollo de las actividades, participación de toda la empresa, disponibilidad de los recursos necesarios para la fabricación del producto, y que el entorno identifique características proactiva.

3. INOVACION Y TECNOLOGIA

Nissan Se ha convertido en uno de los líderes más importante en el mercado por el concepto de producto que maneja, todo esto ha sido posible a las constantes mejoras en sus áreas, ha desarrollado técnicas favorables para acortar el tiempo de desarrollo del producto en todas sus etapas, mejora en habilidades del personal, innovación en productos en cuanto a diseño, excelente desarrollo con los proveedores y su intervención.

En el área de ingeniería del producto por ejemplo, Nissan apoyado en su personal multifuncional logra, diseñar, verificar, ensayar y hacer mejoras continuas, debido al sistema manejable que posee.

Mejoras en técnicas de Producción, como reducción de los tiempos de respuestas para la entrega de los vehículos (caso Nissan Japón que tiempo entre diseño se redujo a 24 meses de 36 que se implementaba) mejora en la distribución del trabajo por departamento, aseguramiento de la calidad ofrecida por los proveedores, debido a su participación proactiva en la cadena del proceso, ha mejorado la comunicación entre departamentos como calidad, compras, diseño y producción, interacción de toda la compañía sobre la fabricación del producto.

4. ORGANIZACIÓN DEL PROYECTO/TRABAJO

Cuando Nissan lanza un nuevo modelo se expone al máximo su nivel de organización, todo inicia desde el nacimiento de la idea hasta la distribución pasando por las siguientes etapas:

Desarrollo:

1. planeación general del producto, planeación de prototipos, y se trazan los objetivos.

2. Se Emiten los prototipos o planos, confirmación de la continuidad del proyecto.

3. Se Lista los elementos que necesita producción.

4. Se evidencian los costos de fabricación y están sujetos a variaciones.

Costos y Rentabilidad: Estudio de los Costos de fabricación de los vehículos, se discute acerca de la parte financiera y los posibles ajustes a definir posteriormente.

Aprovisionamiento: una vez ajustado el presupuesto de producción, se procede a obtener recursos necesarios, esta fase es vital para la relación con los proveedores son los actores principales, de ellos depende que los tiempos de fabricación marchen sobre lo estipulado en producción.

La ingeniería Concurrente a partir de la organización delega la responsabiliza al proveedor de las piezas necesarias.

Ingeniería Simultánea: fijación de objetivos, verificación, corrección de posibles problemas que se puedan presentar.

Todo esto es Implementado a través de sub-grupos que buscan establecer los objetivos del proyecto, costos, precio de venta, plazos de entregas entre otros.

La ingeniería concurrente permite que desde el Diseño hasta la Comercialización del producto, asegure la calidad de sus productos, con personal idóneo, que día a día, verifica que en las (6 fases) se cumplan. (Buen Diseño, Buena planificación, prueba del diseño, prueba del desempeño de la fabrica en general) controlando el cumplimiento de las metas propuestas

Conclusiones

La ingeniería concurrente como se ha expresado con anterioridad puede mejor el proceso de desarrollo de un producto, ya que involucrando a todos los departamentos de la empresa se obtiene una mejor comunicación en todos los procesos, generando un mejor ambiente de trabajo, rapidez, eficiencia, detección más oportuna de ciertos problemas que se puedan presentar.

Este tema es muy extenso por este motivo se tocaron los puntos clave de la IC. Entre ellos cual es su objetivo principal, que es lograr que las empresas ofrezcan productos de calidad a un precio accesible para el mercado en el menor tiempo posible.

Los antecedentes de la filosofía IC datan de la época donde surgieron grandes fabricantes de autos entre ellos Henry Ford que manejaba este concepto pero de forma más arcaica, las áreas de la empresa empezaron a crecer y tener distintas funciones pero a trabajar en conjunto para lograr el fin común.

De esta manera el concepto se fue desarrollando hasta crear una metodología a base de cinco ámbitos, con los que una empresa debe contar para hacer funcionar correctamente la IC:

Primero se encuentra la modelización y control del desarrollo de productos, al introducir a una empresa nuevos enfoques se debe establecer como se realizan las actividades en la empresa y de

que manera se relacionan entre si los departamentos, para realizar este tipo de procedimientos se definieron nos métodos de gran utilidad, los diagramas de flujo e IDEF.

Para que una empresa trabaje a toda su capacidad debe existir una excelente comunicación entre los empleados por tal motivo se maneja el llamado “equipos de trabajo multidisciplinares”, la principal función de estos equipos radica en la precisa delegación de las funciones de cada área y de darles capacitación constante para que los empleados estén a la vanguardia de nuevos procesos de trabajo que se implementen.

Estos procesos requieren que se maneje el ámbito informático por ese motivo las empresas deben manejar ciertas metodologías de diseño las cuales brindar ciertos beneficios a las empresas como mejor desempeño de la maquinaria, procesos más eficientes, etc. Entre los métodos utilizados los más conocidos son CAD, CAM, CAE, gestión de la calidad total, etc.

El caso de estudio nos ayuda a comprender de qué manera hacen funcionar las empresas la IC, logrando así cumplir los objetivos establecidos, aumentar la productividad, generar más utilidad, entre otros, la ingeniería concurrente es esencial para empresas grandes que fabrican productos en especial si manejan grandes líneas de productos, los productos se venden más y dan mejores resultados si estos son fabricados con sumo cuidado por todos los empleados de la empresa.

http://innovaempresarial.blogspot.com/2010/10/ingenieria-concurrente.html