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ANEXO 2 CONSTRUCCIÓN DE REDES

1. Generalidades. 1.1. Alcance del capítulo. Esta Norma es aplicable y de observancia obligatoria en la construcción o reparación de redes de distribución de gas o ramales de alimentación instaladas en la vía pública y que operen hasta una presión máxima de 40 bar. Las instrucciones de esta Norma son aplicables a ramales o redes, enterradas o insertadas en tuberías preexistentes, que operen hasta una presión máxima de 40 bar, temperaturas entre –20ºC y +40ºC y diámetros hasta e incluyendo 630 mm de diámetro nominal y se complementarán con toda la documentación, normas y especificaciones técnicas vigentes aplicables, en tanto no se opongan a la presente. 1.2. Definiciones. Acometida: conjunto de tuberías y accesorios que conforman la derivación del servicio, desde un punto en la red o línea de transporte, hasta la válvula de corte del inmueble. Clase de trazado: superficie que se extiende 200 metros a cada lado del eje longitudinal de la tubería en un tramo continuo de 1300 metros. Gabinete: son todos aquellos espacios cubiertos, destinados en forma exclusiva para la instalación de sistemas de regulación y/o medición o artefactos de gas, que por sus dimensiones no permite el normal ingreso de una persona. Comitente: persona de existencia real o jurídica que encomienda al constructor la ejecución de los trabajos objeto del contrato o convenio, con la obligación de retribuirlos conforme a la documentación contractual. Concesionario u Operador: toda persona individual o colectiva, nacional o extranjera, a la que se le otorga una Concesión administrativa para prestar el servicio público de distribución de Gas Natural por redes. Constructor: persona de existencia real o jurídica que toma a cargo la ejecución de los trabajos objeto del contrato o convenio, los que deberán ser realizados conforme a la documentación contractual. Distribución: es el servicio público que tiene como actividad el proveer Gas Natural a todos los usuarios del área de concesión además de construir, administrar y operar el sistema de distribución, con las excepcione indicadas en la Ley de Hidrocarburos de Bolivia. Ensayo de auditoria (AT): ensayo realizado por o a pedido del organismo certificador de modo de confirmar que el material, componente, unión o ensamble continúan conformando los requerimientos dados en un sistema normativo y para proveer información para verificar la efectividad del sistema de calidad. Ensayo de liberación de lote (BRT): ensayo efectuado por el fabricante en un lote de componentes, que debe ser completado satisfactoriamente antes de liberar dicho lote. Ensayo de verificación de procesos (PVT): ensayo realizado por el fabricante sobre materiales, componentes, uniones o ensambles a un intervalo especificado, para confirmar que el proceso continúa siendo capaz de producir componentes conformes a los requerimientos dados en un sistema normativo. Nota: Estos ensayos no son requeridos para liberar un lote de componentes, y son llevados a cabo como una medición del control de procesos. Ensayo indirecto (IT): ensayo realizado por el fabricante, diferente al especificado para una característica particular, habiendo verificado su correlación con el ensayo normalizado. Ensayo tipo inicial (ITT): ensayo tipo realizado por o a pedido del organismo certificador con propósitos de certificación.

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Error de Perpendicularidad: mayor separación, medida sobre una generatriz, entre el plano real de corte y el plano perpendicular al eje del tubo, coincidentes en un mismo punto del eje. Estación Distrital de Regulación: instalaciones que de acuerdo a su ubicación se denominan centrales, periféricas o combinadas y están destinadas a la regulación del caudal y la presión del Gas Natural, proveniente del sistema primario para suministrar el fluido a media presión al sistema secundario. GPR: Siglas en ingles (Ground Probing Radar) para determinar las tecnologías de relevamiento subterráneos utilizado sistemas de prospección por radar. Inspección de obra: personal del Comitente destacado en obra, que inspeccionará la realización de los trabajos de acuerdo con las normas que figuran como requisitos del pliego de especificaciones. Instalación Interna: conjunto de tuberías, accesorios y demás elementos que componen el sistema de suministro del domicilio, a partir del medidor. Juntas a inglete: Uniones a escuadra de los extremos de un tubo. Normalmente se utiliza en ángulo de 45°. También se denominan Juntas a Tope con Bisel. Línea Municipal: línea que deslinda la propiedad privada de la vía pública actual o la línea señalada por la Municipalidad para las futuras vías públicas. Presión máxima admisible de operación (MAPO): la presión máxima a la cual una tubería o tubería, o tramo de la misma, puede ser operada bajo esta Norma. Proyecto básico: proyecto que realiza el Comitente, donde se fijan los límites de la red y los objetivos a alcanzar, y acompaña al pliego de licitación. Proyecto ejecutivo: proyecto que realiza el Constructor luego de relevar la zona de los trabajos de red y corrige el tendido, para evitar los obstáculos puntuales, respetando el objetivo del proyecto básico del Comitente. Redes: conjunto de cañerías o ductos interconectados entre si cuya diversa configuración geométrica en forma anular, radial, paralela, cruzada o combinada, conforman los sistemas de distribución destinados al suministro de Gas Natural. Red Primaria: conjunto de cañerías o ductos de acero u de otro material que conforman la matriz del sistema de distribución a partir de la estación de recepción y despacho, cuya presión de operación supera los 6,9 bar (100 PSIG) por lo cual también se denominan Sistemas de Alta Presión. Red Secundaria: conjunto de cañerías o ductos de acero, polietileno u de otro material que conforman sistemas reticulares a partir de los puestos de regulación distrital y operan a una presión entre los 500 mbar (7,25 PSIG) y hasta los 7 bar (100 PSIG) por lo cual también se denominan Sistemas de Media Presión. Representante Técnico: persona real legalmente habilitada, con incumbencias para el ejercicio de su profesión, que representa al Constructor durante el desarrollo de la obra. Sistema de Distribución: comprende el conjunto de redes primarias, redes secundarias, estaciones distritales de regulación, acometidas y puestos de regulación y medición Soldadura de tubo: en el presente pliego se entenderá la soldadura circunferencial terminada que une dos secciones de tubo, o una sección de tubo con un accesorio (bridas, codos, te, etc.) Tapada: Distancia entre la superficie de enterramiento y la clave superior del elemento instalado. Tubería o cañería: significa todas las partes de las instalaciones físicas a través de las cuales el gas es transportado, incluyendo tubos, válvulas y otros accesorios fijos al tubo, estaciones compresoras, estaciones de medición, regulación y derivación, recipientes, y conjuntos prefabricados. Usuarios: todas las personas naturales o jurídicas que reciben el servicio público de Distribución de Gas Natural por redes. Válvula de Corte: dispositivo de suspensión del suministro, que constituye el primer elemento del puesto de regulación y medición.

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1.3. Referencias normativas. API-Standard 6D. Especificación para válvulas

API-Standard 5L. Especificación para tubos de línea

API- Recommended Practice 5Ll. Práctica recomendada API para transporte por ferrocarril de tubos de línea.

API-Standard 1104. Normas para soldaduras de cañerías e instalaciones complementarias.

ASTM-Specification A 53. Especificaciones de normas de cañerías de acero soldadas y sin costura, negra o galvanizada por baño caliente.

ASTM-Specification A 106. Especificaciones de normas para tubos de acero al carbono sin costura, para servicio en altas temperaturas.

ASTM- Specification A 372. Especificaciones de normas para piezas forjadas de acero al carbono y aleado para recipientes a presión de pared delgada.

ASTM- Specification D 638. Métodos de ensayo normalizados para la determinación de las propiedades de tracción de los plásticos.

ASTM – Specification D 2513. Especificaciones de normas de tubos y accesorios termoplásticos para gas a presión.

ANSI – B 16.1. Bridas para tubos y accesorios a brida de fundición de hierro

ANSI – B 16.5. Bridas para tubos y accesorios a bridas de acero.

ASME – Código para calderas y recipientes a presión, Sección Vlll, titulada Recipientes a presión. División 1.

ASME – Código para calderas y recipientes a presión, Sección lX, titulada Calificación de Soldaduras

NFPA – Norma 30. Código de líquidos inflamables y combustibles

NFPA 70 – Código Eléctrico Nacional

Norma GE-N1-105. Bases la calificación de soldadores y operadores de soldadura por arco eléctrico y especificaciones de procedimientos.

Norma GE-N1-108. Revestimientos anticorrosivos de tuberías y accesorios (3ª revisión). Especificaciones técnicas de preparación de superficies. Normas PSC-SP 1-63 al 10-63.

Norma GE-N1-109. Normas para el almacenamiento de tubos de acero revestidos y sin revestir.

Norma GE-N1-129. Redes para la distribución hasta 4 bar de gases de petróleo y manufacturado, de polietileno. Tubos, diversos diámetros hasta 250 mm inclusive.

Norma GE-N1-130. Redes para la distribución hasta 4 bar de gases de petróleo y manufacturado, de polietileno. Accesorios unidos por termofusión.

Norma GE-N1-131. Idem. Accesorios unidos por electrofusión.

Norma GE-N1-132. Idem. Accesorios de transición.

Norma GE-N1-133. Idem. Válvulas de polietileno.

Norma GE-N1-134. Idem. Herramientas y equipos auxiliares para termofusión.

Norma GE-N1-135. Idem. Reguladores de presión domiciliarios.

Norma GE-R2-105. Normas mínimas de seguridad para obras y trabajos.

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Norma IRAM-IAS U 500 – 2613. Tubos de acero al carbono soldados y sin costura, cincados por inmersión en caliente o sin cincar, para conducción de fluidos.

BGC/PS/PL2: Parte 1. Especificación para tubos y accesorios de polietileno(PE) para Gas Natural y gas manufacturado apropiado. Parte 1- Tubos.

BGC/PS/PL2: Parte 2. idem parte2. Accesorios y uniones por termofusión.

Norma Alemana DIN 8074. Tubos de polietileno de alta densidad. Medidas

Norma Alemana DIN 8075. Tubos de polietileno de alta densidad. Ensayos y requisitos generales de calidad.

prEN 1555-1. Sistema de tuberías plásticas para el suministro de combustibles gaseosos. Polietileno(PE): Partes 1 a 7

Reglamento para el Diseño, Construcción, Operación y Abandono de Ductos en Bolivia. 2. Replanteo y organización de la Obra. 2.1. Recomendaciones al inicio. Previo al comienzo efectivo de los trabajos se deberá proceder a realizar el replanteo de la obra para confeccionar el proyecto constructivo o ejecutivo, siguiendo los lineamientos de lo estipulado en la normativa aplicable y su cronograma de ejecución, el cual incluirá todas las fases de la obra y respetará el proyecto básico que acompaña al pliego de licitación. La inspección impartirá las instrucciones para la instalación de cañería y podrá introducir modificaciones en el trazado, de acuerdo a las necesidades de la obra. El replanteo comprende: 2.1.1. Distancias respecto a la línea municipal. La fijación de las distancias respecto a la línea Municipal que guardarán las tuberías de distribución, tendrán en cuenta los factores técnico-económico. La distancia que separará la tubería de la línea municipal oscilará entre 0,80 m y 2,50 m (de acuerdo a las canalizaciones y obstáculos subterráneos). En el caso que existan veredas que no cubran el ancho total de la acera, la tubería se instalará, de ser posible en la parte de tierra. De toda forma la distancia precedentemente indicada no deberá ser mayor de 3 metros. Para cotas menores a 0,80 m deberán utilizarse pantallas deflectoras de gas o algún sistema que asegure el confinamiento del gas fuera de la propiedad. Los tendidos de las redes, serán instalados exclusivamente en zonas de propiedad pública. 2.1.2. Cámaras de bloqueo. Ubicación de las cámaras de bloqueo de las “zonas de red”. Con referencia a las ubicaciones de las cámaras incluidas en el proyecto básico, podrán ser modificadas por la Inspección, si razones de índole operativa, de seguridad u obstáculos encontrados en el terreno impiden su colocación en los lugares previstos. 2.1.3. Recopilación de antecedentes de instalaciones en el subsuelo. Recopilación de todos los datos y antecedentes que permitan determinar los posibles obstáculos enterrados (cables, tubos, instalaciones, etc.), para el tendido de la línea. En los casos que los datos así obtenidos no permitan tal comprobación o lo exijan las disposiciones vigentes, el Contratista procederá a la ejecución de los sondeos que sean necesarios, o mediante el uso de tecnologías GPR. Cuando los obstáculos enterrados encontrados no permitan respetar la ubicación original de la tubería, la Inspección de Obra determinará la modificación a realizar en el trazado. 2.1.4. Trámites. Tramitar ante quien corresponda los permisos necesarios para la apertura de calles, cierre de tránsito, etc. Estos permisos serán exigidos por la Inspección antes de autorizar el comienzo de los trabajos.

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2.1.5. Discriminar los tipos de protección anticorrosiva necesarios. Fijar los lugares donde se instalarán los distintos tipos de protección anticorrosiva, para las partes metálicas enterradas. 2.1.6. Casos de excepción. En los casos en que impedimentos técnicos insalvables no permitan respetar la distancia a la línea municipal, la distribuidora podrá autorizar, como excepción, alterar las distancias establecidas. Cuando estos obstáculos obliguen a instalar tuberías a menos de 0,80 metros de la línea municipal, se deberán realizar las obras necesarias para canalizar las posibles fugas de gas a los fines de minimizar la probabilidad de migración de gas a los edificios colindantes, ante una eventual fuga. Nota importante: El proyecto constructivo deberá estar aprobado por la distribuidora correspondiente al área de intervención. 2.2. Proyecto ejecutivo. El Contratista con los datos obtenidos en los puntos 2.1. hasta 2.1.6, deberá realizar el proyecto ejecutivo tomando como en consideración el proyecto básico realizado por el Comitente y que acompaña a la licitación de los trabajos. Dicho proyecto ejecutivo debe ser presentado para su aprobación por el Comitente, antes del inicio de los trabajos. 2.3. Fases de trabajo. En el cuadro siguiente se señala los tiempos que deberán respetarse en las fases de ejecución de los trabajos. Tabla 2.1.

Fase Plazos

Rotura de veredas No debe anticiparse más de 1 día al zanjeo

Rotura del pavimento* No debe anticiparse más de 6 días al zanjeo

Zanjeo No deben quedar zanjas abiertas más de 7 días

Contrapiso de vereda Se deben realizar no antes de los 6 días ni después de 10 días de tapada la zanja

Colocación de mosaicos Se debe realizar 2 días después del contrapiso

Defensa del mosaico Se debe colocar inmediatamente de asentado el mosaico y sacarse 6 días después

Reconstrucción de pavimentos

Se debe realizar no antes de los 8 días ni después de los 12 días de rellenada la zanja

Habilitación de pavimentos De acuerdo al tipo de pavimento, lo que la técnica aconseje

*No incluye la ejecución de cruces de calle a cielo abierto. Este trabajo no deberá anticiparse más de 1 día al zanjeo, salvo en los casos en que se permita la libre circulación de vehículos, en cuya circunstancia la rotura de pavimento podrá anticiparse hasta 3 días al zanjeo. 3. Trabajos civiles. 3.1. Zanjeo. El método de apertura de zanjas en la construcción de las redes, en general debe hacerse con herramientas manuales, debido a la complicación que presenta el subsuelo de las ciudades. Sólo se podrán emplear maquinarias cuando se tenga la seguridad que el subsuelo se encuentra liberado de otros tendidos o instalaciones. Durante la construcción de la zanja, deberán eliminarse los elementos cortantes como chapas, latas, etc., o punzantes como piedras, hierros, etc., que podrían afectar a la tubería de PE o al revestimiento de la tubería de acero, cuando ésta sea tendida. En las características de construcción del zanjeo, se debe guardar las siguientes precauciones:

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a) Excepto que por razones de fuerza mayor fuera necesario instalar la tubería principal o la tubería de servicio con una tapada menor a la señalada en Tabla 3.1, toda tubería principal y de servicio deberá ser instalada de acuerdo con dicha Tabla.

b) En veredas y calzadas cuyos niveles sean definitivos, las tapadas mínimas se medirán desde

la parte superior del cordón y desde la parte más baja del pavimento, respectivamente. Para veredas y calzadas de tierra, se obtendrá de la autoridad competente el estudio de niveles que exista para la zona de trabajo. En su defecto, lo confeccionará y pondrá a consideración de la autoridad competente e incluirá para su aprobación en el proyecto constructivo, indicando qué tapadas protectivas adoptará par el caso.

c) Para los cruces de calzada, se llegará progresivamente a la profundidad requerida desde

aproximadamente 5 m, antes de la línea municipal perpendicular al zanjeo. d) Asimismo, se podrán exceptuar las tapadas mínimas señaladas en la Tabla para las

siguientes circunstancias:

Cuando las líneas principales sean instaladas en trincheras comunes con otras líneas de servicio. Cuando se realicen renovaciones de las líneas principales o de servicio por cualquier método de inserción en tubería existente.

Asimismo se deberá considerar:

1) Se tomarán todas las medidas de seguridad necesarias para evitar la rotura o deterioro de

líneas telefónicas y eléctricas (sean aéreas o subterráneas), tuberías de agua, cloacales, desagües y otras.

2) La tierra extraída durante el zanjeo deberá volcarse a un lado, respetando las distancias

mínimas entre talud y borde de zanja estipuladas en la norma GE-R2-105, evitando obstruir el escurrimiento de los desagües pluviales.

3) El piso de la zanja será nivelado en los lugares donde fuere necesario, para proporcionar

un asentamiento uniforme de la tubería. Cuando el zanjeo deba realizarse en terrenos de relleno, donde existan objetos extraídos que no puedan ser retirados, o donde hubiere formaciones rocosas y objetos duros que puedan dañar la tubería, se tendrá que cubrir el fondo de la zanja con un manto de 0,15 m a 0,20 m de espesor con tierra fina, libre de piedras, cascotes y desperdicios, la que será debidamente compactada. El borde de la zanja, entendiéndose por tal a una franja de aproximadamente 0,20 m a ambos lados de la misma, deberá estar libre de tierra u otros objetos, previo a la bajada de la tubería.

4) En zonas arboladas se evitará asentar la tubería sobre raíces, las que no podrán ser

dañadas o cortadas, salvo que sea imprescindible, en cuyo caso se realizaran las tareas con la debida autorización y tomando las precauciones necesarias para impedir el debilitamiento o derrumbe de los árboles. La tubería deberá quedar, como mínimo, a 0,30 m de distancia en todo sentido de cualquier obstáculo permanente que se encontrare al efectuar el zanjeo, tales como postes, columnas, bases de hormigón, tuberías de agua, cloacas, líneas telefónicas y eléctricas (hasta una tensión de 1 KV). Para líneas eléctricas con tensiones superiores y que posean bajadas a tierra, se deberá intercalar una pantalla protectora o, en su defecto, respetar una distancia mínima de 0,50 m.

5) Mientras permanezcan abiertas la zanja o la excavación de veredas y calzada, se deberán

proteger según las disposiciones establecidas, asegurando en todo momento la libre circulación peatonal por la acera. En los casos que se atraviese la salida de garajes, corralones, talleres u otros espacios con entrada de vehículos, la zanja se efectuará por túnel o a cielo abierto. En este último caso se implementaran los medios que permitan el libre acceso.

6) Los cruces de calles avenidas podrán realizarse por mecha, túnel o a cielo abierto, según

el tipo de terreno. En los lugares donde deban efectuarse uniones de tubería en zanja, se realizará una excavación cuyas dimensiones serán acordes con las características del herramental o equipo que se utilice, así como el espacio antropométrico necesario para permitir un libre y correcto accionar del personal en su tarea. Cuando deban excavarse zanjas, pozos o túneles de longitud apreciable, se deberá considerar el tipo de terreno y efectuar los cortes laterales según su talud. En su defecto, se colocará el apuntalamiento

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necesario para evitar el desmoronamiento de tierra o daños en estructuras linderas, cuya seguridad pueda ser afectada por la excavación.

7) Se deberá prever un equipo de bombas adecuado a efectos de poder eliminar el agua que

pudiera encontrar en la zanja, con el fin de que cuando se deba bajar la tubería, el agua no ofrezca dificultades a esa tarea.

8) Si en la obra se descubren vestigios arqueológicos o históricos, el Contratista deberá

inmediatamente:

a) Tomar las medidas necesarias para su conservación.

b) Informar a la Distribuidora del descubrimiento.

c) Conformarse a las prescripciones legales en materia de descubrimientos arqueológicos vigentes.

Tabla 3.1 . Profundidad /ancho de zanja mínimos en veredas y calzadas (**)

en acera en calzada

Tubería principal Tubería de servicio Tubería principal y de servicio

Dn de la tubería

Tapada (m) Ancho de zanja (m) Tapada (m) Ancho de

zanja (m) Tapada (m) Ancho de zanja (m)

20 - - 0,55 0,20 0,80 0,40

25 - - 0,55 0,20 0,80 0,40

32 - - 0,55 0,20 0,80 0,40

40 0,60 0,20 0,55 0,20 0,80 0,40

50 0,60 0,20 0,55 0,20 0,80 0,40

63 0,60 0,20 0,55 0,20 0,80 0,40

75 0,60 0,20 0,55 0,20 0,80 0,40

90 0,60 0,20 0,55 0,20 0,80 0,40

110 0,60 0,40 - - 0,80 0,40

125 0,60 0,40 - - 0,80 0,40

140 0,60 0,40 - - 0,80 0,40

160 0,60 0,40 - - 0,80 0,40

180 0,60 0,40 - - 0,80 0,60

200 0,60 0,60 - - 0,80 0,60

225 0,60 0,60 - - 0,80 0,60

250 0,60 0,60 - - 0,80 0,60

(**) Cuando se realicen tapadas mayores, se deberán respetar los anchos de zanja mínimos establecidos, con las siguientes, con las siguientes limitaciones: hasta 1,10 m de tapada - ancho de zanja mínimo = 0,40 m. Hasta 1,50 m de tapada - ancho de zanja mínimo = 0,60 m.

3.1.1. Uso de explosivos. Los explosivos serán empleados conforme a los reglamentos en vigor y con la aprobación de las Reparticiones interesadas. Deberán ser conservados en un local conforme a la reglamentación vigente. El Contratista será responsable de los daños que puedan ser causados a terceras personas o al Distribuidor por el uso de los explosivos. Será responsable de prevenir a tiempo a todas las personas involucradas y de tomar las medidas necesarias para garantizar la seguridad de las personas y la conservación de los bienes, reducirá al mínimo las proyecciones y asegurará la protección de los tubos que se hubieran acopiado antes de la colocación de los explosivos.

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En el caso que se deba colocar una canalización en cercanías de una obra existente, no se admitirá ningún trabajo con explosivos a una distancia inferior de dos metros, salvo acuerdo expreso con la Distribuidora. Un estudio descriptivo del plan de explosiones considerado y los cálculos correspondientes, darán la amplitud de los desplazamientos y la naturaleza de las vibraciones a las que será sometida la obra. Explosiones experimentales deberán ser ejecutadas previamente con registros de los valores obtenidos, a fin de mensurar los daños. 3.1.2. Rotura de Pavimentos y Veredas. Cuando la tubería deba atravesar calles de ciudades o pueblos, se deberán tener en cuenta las siguientes disposiciones:

a) La programación de estos trabajos deberá realizarse en un todo de acuerdo a lo indicado en el punto 2.3.

b) Al romperse ya sea acera o calzada, deberá colocarse el material que se extrae a un costado

de la zanja, de modo que quede libre el espacio del lado opuesto de ésta para colocar la tierra que se extraerá, a efectos de evitar que se mezclen ambos materiales. Deberán tenerse bien presentes las disposiciones de las autoridades municipales, en lo que atañe a la ubicación de los materiales extraídos, así como el tiempo máximo que las mismas permitan tener las zanjas abiertas, siempre que no supere el plazo indicado en el punto 2.3.

c) En caso de rotura de albañales o desagües, deberán tomar las providencias para que

mientras no sean reparados en forma definitiva, el agua pueda circular sin inconvenientes, para lo cual efectuará una reparación provisional en el momento de la rotura. En caso de que se averíen tuberías de agua potable de relativa importancia, se deberá proceder a repararlas de inmediato. Si la tubería de agua potable averiada es de importancia o se tratase de un de un conductor eléctrico, etc, se deberá dar cuenta de inmediato a la Empresa Operadora correspondiente a efectos de subsanar a la brevedad el desperfecto.

d) Se deberá colocar el material extraído de las veredas y del posterior zanjeo, en lugares donde

no puedan molestar la salida de vehículos de garajes, corralones, etc. Los materiales que se extraigan durante la ejecución de la rotura de veredas y pavimentos y que se colocan al borde de la zanja, no deberán obstruir las zonas por donde escurren las aguas de desagües pluviales. La rotura de veredas y pavimentos deberán hacerse del ancho previstos para cada tipo de zanja, no aceptándose en modo alguno la realización de roturas inferiores a dichos anchos.

3.2. Bajada técnica. 3.2.1. Instalación de tuberías de acero. Cuando se empleen tuberías de acero, la protección anticorrosiva de la tubería deberá ser construida de polietileno extrudido, realizado en la fábrica de la tubería, según la norma GE-NI-108, Grupo G, del tipo doble capa ó tricapa. En este caso las reparaciones y parches de soldadura se efectuarán mediante revestimiento termocontraíble según norma GE-NI-108; Grupo H. También podrán utilizarse revestimientos con envoltura exterior de cintas de PE de acuerdo con la norma GE-N1-108 Grupo C. En el caso que por razones de fuerza mayor se adopte la modalidad de recubrimiento anticorrosivo realizado en la línea de construcción del tendido, deberá presentarse para su aprobación, por parte de la Distribuidora responsable de la operación y mantenimiento de la red, el protocolo de ejecución, con precisión de los materiales, máquinas y herramientas a emplear, indicando las normas a que dicho recubrimiento responde, con un plan de ensayos para la tipificación del proceso y los ensayos de control de calidad para monitorear el trabajo. Para las reparaciones y para los parches de soldadura se procederá de la misma forma indicada anteriormente, es decir utilizando revestimientos termocontraíbles o cintas según lo indicado precedentemente. Asimismo es importante señalar:

a) Toda línea deberá ser instalada de manera de adaptarse a la zanja y de reducir al mínimo las tensiones y proteger el revestimiento de posibles deterioros.

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b) Cuando una zanja para cualquier línea sea rellenada, deberá serlo de modo que:

a. Provea firme apoyo bajo el tubo; y b. Evite daños al tubo y su revestimiento por parte de los equipos de obra o del material

de relleno. 3.2.1.1. Preparación de la superficie.

a) Consiste en preparar la superficie para pintar con la imprimación necesaria para la colocación del revestimiento, removiendo el óxido de laminación, pintura vieja y toda suciedad y polvo que contenga la superficie del tubo, dejando una superficie de anclaje que permita la adherencia de la pintura imprimación. Se recomienda seguir la norma SSPC-SP 1-63 al 10-63.

b) El aceite y la grasa que se encuentren sobre la superficie del tubo deben eliminarse

completamente por medio de solventes derivados del petróleo. En caso de utilizar kerosén deberá luego eliminarse con solventes volátiles.

c) Cuando la limpieza se efectúe en obrador, toda la superficie metálica será perfectamente

proyectada con arena o granallas de acero hasta dejar la superficie totalmente libre de óxido. El equipo de arenado estará provisto de separadores adecuados para remover el aceite y la humedad del aire y deberá ser aprobado por la Inspección de Obra. Se removerán las salpicaduras, escorias, cantos afilados, y rebabas de soldaduras por medio de limadoras, cepillado, martillado y todo otro método satisfactorio aprobado por la Inspección. En el trabajo de limpieza a máquina las mismas estarán equipadas con cuchillos, cortadoras y rasquetas de tubos. Deberá observarse el ajuste frecuente de la tensión sobre los cuchillos, etc., reemplazándolos inmediatamente tan pronto se note el desgaste. El mecanismo motor y cortador del equipo tipo móvil será tal que no produzca rebabas sobre las superficies del tubo.

d) El cliente tendrá libre acceso a las instalaciones y laboratorios del revestidor para presenciar

las operaciones de aplicación y realizar las tareas de control de calidad del producto adquirido. e) El almacenamiento de tubos listos para la imprimación será efectuado en forma tal que se

evite la re-contaminación con aceite, grasa, polvillo, suciedad, humedad, herrumbre y/u otros agentes extraños. En caso de producirse contaminación de la superficie, el tubo deberá someterse a un nuevo proceso de limpieza.

3.2.1.2. Soldadura de acero en tuberías. 3.2.1.2.1. Generalidades. Descripción de los requisitos mínimos para soldadura de materiales de acero en tuberías.

a) Esta parte no es aplicable a las soldaduras que se efectúan durante la fabricación de tubos de

acero.

b) La soldadura deberá ser realizada de acuerdo con procedimientos escritos ex profeso, que hayan sido calificados bajo la sección 3.2.1.2.3. para realizar soldaduras buenas y dúctiles.

c) Las soldaduras deberán ser realizadas por soldadores que hayan sido calificados bajo las

secciones 3.2.1.2.4. y 3.2.1.2.5.

d) Todo procedimiento de soldadura deberá ser calificado bajo la norma API-1104 o ASME IX. Además se pueden consultar las GE-N1-105 e IRAM-IAS U 500-164 parte 3.

3.2.1.2.2. Procedimientos de Soldaduras.

a) La soldadura estará a cargo de un soldador habilitado con los procedimientos calificados

para producir soldaduras según los requisitos de la presente Norma. La calidad de las soldaduras de prueba que se utilizan para habilitar el procedimiento se determinará mediante ensayos destructivos.

b) Se registrará en detalle cada procedimiento de soldadura, incluyendo los resultados de los

ensayos de calificación. Dicho registro se conservará y observará siempre que se utilice el procedimiento en cuestión.

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c) Todo procedimiento de soldadura deberá ser calificado bajo la norma API – 1104 ó ASME lX. Además pueden realizarse procedimientos según las normas GE-N1-105 e IRAM-IAS U 500-164-Parte 3.

3.2.1.2.3. Calificación de soldadores.

a) Se tendrá en cuenta lo establecido en la norma GE-N1-105 b) Excepto lo previsto en el párrafo b) de esta Sección, cada soldador debe estar calificado de

acuerdo con la Sección 3 de la norma API 1104 o de la Sección IX del Código ASME para Calderas y recipientes a presión.

c) Un soldador puede calificar para realizar soldadura sobre el tubo a ser operado a una

presión que produce una tensión circunferencial de menos del 20 % de la TFME por medio de la realización de una soldadura de prueba aceptable, para el proceso a emplear, bajo la prueba establecida en la Sección I del Apéndice A de este Capítulo. Un soldador que realice conexiones soldadas de línea de servicio a la línea principal debe también realizar una soldadura de prueba aceptable de acuerdo con la Sección 2 del Apéndice A de esta Norma como una parte de su prueba de calificación. Luego de la calificación inicial, un soldador no puede realizar soldaduras a menos que:

- Dentro de los quince meses calendario precedentes, el soldador se haya

recalificado, excepto que el soldador deba recalificar por lo menos una vez cada año calendario; o

- Dentro de los siete meses y medio calendario precedentes, pero al menos dos

veces por año calendario, al soldador se le haya:

a) Cortado soldaduras de producción, ensayadas y hayan sido encontradas aceptables de acuerdo con la prueba de calificación, o

b) Para soldadores que trabajen sólo sobre líneas de servicio con

diámetro de 2 pulgadas o menores, ensayado dos muestras de soldadura y encontradas aceptables de acuerdo con el ensayo de la Sección 3 del Apéndice A de esta Norma.

d) Es responsabilidad del Operador asegurarse de que todas las soldaduras sean realizadas

por soldadores calificados. La capacidad de los soldadores para realizar soldaduras sanas debe ser determinada mediante soldadura de prueba empleando procedimientos de soldadura previamente calificados. La evaluación de soldaduras de prueba puede realizarse con la intervención de personal calificado del operador o laboratorios de ensayo.

3.2.1.2.4. Limitaciones sobre soldadores.

a) Ningún soldador podrá soldar con un determinado proceso de soldadura, a menos que,

dentro de los seis (6) meses calendarios precedentes haya realizado trabajos de soldadura empleando ese proceso.

d) Ningún soldador calificado bajo la sección 3.2.1.2.3. a) podrá soldar, a menos que dentro de

los seis (6) meses calendarios precedentes, por lo menos una de sus soldaduras haya sido ensayada y aprobada bajo los requerimientos de la Sección 3 o 6 de la norma API 1104.

3.2.1.2.5. Protección contra malas condiciones del tiempo. La operación de soldadura deberá ser protegida de las condiciones del tiempo que pudieran perjudicar la calidad de la soldadura.

3.2.1.2.6. Juntas a inglete.

a) Una junta a inglete en tubos de acero a ser operado a una presión que produzca una

tensión circunferencial de menos del 30 % pero mayor del 10 % de la TFME, no podrá desviar el tubo más de 12,5º. Deberá mantener de cualquier otra junta a inglete una distancia igual a un diámetro de tubo o más tomando como punta de medición la cruz de cada junta.

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b) Una junta a inglete en tubo de acero a ser operada a una presión que produzca una tensión circunferencial del 10% o menos de la TFME, no podrá desviar el tubo más de 90º.

3.2.1.2.7. Preparación para la soldadura. Antes de comenzar cualquier soldadura, las superficies a soldar deberán estar limpias y libres de cualquier material que pudiera perjudicar a la soldadura, y los tubos o componentes deberán estar alineados a fin de proporcionar las condiciones más favorables para la ejecución del cordón base. Esta alineación debe ser mantenida durante la ejecución de la primera pasada.

a) Soldadura a tope Las siguientes figuras, presentan algunas preparaciones aceptables de extremos. Diseños aceptables para espesores desiguales de pared.

Figura 3.1.

Figura 3.2.

Figura 3.3.

Nota: tD es el espesor de la sección más gruesa, de acuerdo con la ecuación de cálculo de tubos de acero.

tD no deberá ser mayor de 1,5 veces el espesor de pared de la sección más delgada.

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Figura 3.4.

Figura 3.5.

Figura 3.6.

Figura 3.7.

13

Figura 3.8.

* No hay mínimo cuando los materiales unidos tienen igual resistencia a la fluencia

Detalles de soldaduras varias.

Figura 3.9.

Figura 3.10.

14

Figura 3.11.

Figura 3.12.

Figura 3.13.

15

Figura 3.14.

Figura 3.15.

Figura 3.16.

b) Soldadura a filete Las dimensiones mínimas para soldaduras de filete usadas para soldar bridas deslizables, y para uniones soldadas a enchufe se enumeran en la figura Detalle de soldaduras varias, en tanto que las siguientes figuras presentan dimensiones mínimas similares para soldaduras de filete en conexiones de derivaciones.

e) Soldadura herméticas Cuando las uniones roscadas están selladas por soldadura, no se considerará que la soldadura contribuya a la resistencia de la unión.

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f) Soldadura de derivación

Figura 3.17. Detalle de soldadura para aberturas sin otro refuerzo que el de las paredes del colector y la derivación.

Cuando se emplea una montura para soldar, ésta deberá insertarse sobre este tipo de conexión.

B831W = pero no menor de 6 mm (1/4”)

N mínimo: 1,6 mm (1/16”) N máximo: 3 mm (1/8”)

(A menos que se suelde la parte de atrás o se use aro de respaldo) Figura 3.18. Detalles de soldadura para aberturas con refuerzo tipo localizado.

B83W imomin1 = pero no menor de 6,35 mm (1/4”)

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M21W imomin2 = pero no menor de 6,35 mm (1/4”)

MW imomin1 = pero no más grande que H

N = 1,6 mm (1/16”) mínimo; 3,2 mm (1/8)” máximo; (a menos que se emplee soldadura de refuerzo interior o aro de respaldo).

Toda sección de soldadura deberá tener los lados de dimensiones iguales, y la altura mínima será 0,707 longitud de lado. Notas: si M tiene mayor espesor que H el elemento de refuerzo deberá rebajarse hasta el espesor de la pared del colector. Se preverá una perforación para detectar pérdidas en soldaduras ocultas y para proporcionar ventilación mientras se efectúa la soldadura y el tratamiento térmico.

3.2.1.2.8. Inspección y ensayo de soldaduras.

a) Una inspección visual de la soldadura deberá ser efectuada para asegurar que:

1) Es realizada de acuerdo con el procedimiento de soldadura; y 2) La soldadura es aceptable bajo el párrafo c) de esta sección.

b) La soldadura en una tubería a ser operada a una presión que produzca una tensión

circunferencial del 20% o más de la TFME, deberá ser ensayada con pruebas no destructivas de acuerdo con la sección 3.2.1.2.1. Las soldaduras que sean inspeccionadas visualmente y aprobadas por un inspector de soldaduras calificado, no necesitarán ensayos no destructivos si:

1) La tubería tiene un diámetro nominal menor de 152 mm; o 2) La tubería operará a una presión que produzca una tensión circunferencial de menos

del 40% de la TFME y las soldaduras sean tan reducidas en número, que las pruebas no destructivas no se justifiquen.

g) La aceptabilidad de una soldadura aprobada en forma no destructiva o inspeccionada

visualmente está determinada en la sección 6 de la norma API 1104.

h) Se deberán adoptar las siguientes medidas a intervalos frecuentes a fin de asegurar la calidad de la mano de obra:

1) Inspeccionar el montaje de una unión antes de efectuar la soldadura. 2) Inspeccionar visualmente el cordón de refuerzo antes de aplicar otros cordones. 3) Inspeccionar la soldadura terminada antes de aplicar el revestimiento.

3.2.1.2.9. Ensayos no destructivos.

a) Los ensayos no destructivos de soldaduras deberán ser realizadas por cualquier proceso,

excepto trepanación, que claramente indique los defectos que pueden afectar la integridad de la soldadura. Los preponderantes son la radiografía y ultrasonido. Para las superficies resultan útiles las tintas penetrantes o partículas magnéticas.

b) Los ensayos no destructivos de soldaduras deberán ser realizados:

1) De acuerdo con procedimientos escritos; y 2) Por personas que hayan sido entrenadas y calificadas en los procedimientos

establecidos con el equipo a emplear en los ensayos. c) Deberán establecerse los procedimientos para la interpretación apropiada de cada ensayo

no destructivo de una soldadura, para garantizar que la aceptabilidad de la misma cumpla la sección 3.2.1.2.8. c).

d) Cuando se requieran pruebas no destructivas, de acuerdo a la sección 3.2.1.2.8. b), éstas

se harán cubriendo la circunferencia completa. De las uniones a tope soldadas diariamente

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en campaña, el supervisor tomará al azar un porcentaje destinado a ensayo, que variará de acuerdo a lo siguiente:

1) En clase 1 de trazado, por lo menos el 10%; 2) En clase 2 de trazado por lo menos el 15%; 3) En clase 3 y 4 de trazado, únicamente en cruce de ríos principales o navegables, el

100% si es posible, pero no menos del 90%.. 4) dentro de la servidumbre de ferrocarriles y carreteras o caminos de uso público,

incluyendo túneles, puentes y cruces de caminos elevados y empalmes de tuberías, el 100% en diámetros de 76 mm y mayores

e) Cuando se requieran ensayos no destructivos según la sección 3.2.1.2.8. b), deberá

ensayarse en forma no destructiva una soldadura correspondiente al trabajo diario de cada soldador, con excepción de aquellos soldadores cuyo trabajo no corresponda a la actividad principal de soldadura.

f) Cuando se requieran ensayos no destructivos según la sección 3.2.1.2.8. b), todo operador

deberá retener durante la vida útil de la tubería un registro indicando por poste indicador (mojón), estación de ingeniería o por accidente geográfico, el número de soldaduras periféricas realizadas, el de pruebas no destructivas, el de rechazos y la ubicación de los rechazos.

3.2.1.2.10. Reparación o remoción de defectos.

a) Toda soldadura que bajo la sección 3.2.1.2.8. c) resulte inaceptable, deberá ser cortada o

reparada. Una soldadura deberá cortarse si tiene una grieta o rajadura mayor del 8 % de la longitud de la soldadura, excepto para soldaduras en una tubería submarina que esté siendo instalada desde un barco tiende-tubos.

b) Toda soldadura a reparar deberá tener el defecto eliminado hasta dejar el metal limpio y el

segmento a ser reparado deberá ser precalentado antes de soldar. Después de la reparación el segmento de soldadura reparado deberá ser inspeccionado para asegurar su aceptabilidad. Si la reparación no fuera aceptable, la soldadura será cortada.

c) La reparación de una grieta, o de cualquier defecto en una zona ya reparada, debe estar en

un todo de acuerdo con los procedimientos de reparación de soldadura calificados según la sección 3.2.1.2.3. los procedimientos de reparación deben asegurar que, una vez finalizada la soldadura definitiva, se cumplan las propiedades mecánicas mínimas establecidas para el procedimiento de soldadura que se empleó para efectuar la soldadura original.

3.2.2. Instalación de tuberías de polietileno.

a) La tubería de polietileno debe responder a las normas CEN 1555 partes 1-2-3-4-5-7 y/o pr AGA 1555 partes 1-2-3-4-5-7, ó (GE-NI-129/130/131/132) ó ISO 4437.

b) Para el tendido de la tubería se deberá observar lo indicado en 3.1 y 3.1.2. c) Las zanjas serán preparadas según lo determinado en 3.1. d) Las uniones de tuberías entre sí y con accesorios se podrán realizar en la zanja o en la

superficie, cuando no existan impedimentos para el descenso de la tubería en tramos largos. Cuando cualquier tipo de unión deba realizarse en zanja, se tomarán los recaudos necesarios para asegurar que se dispondrá del espacio suficiente para utilizar el equipo correspondiente y permitir un libre y correcto accionar del personal en sus tareas.

e) Durante la bajada de la tubería a la zanja se evitará que se dañe al tomar contacto con la misma. Si fuera necesario, se emplearán eslingas de algodón o de “nylon”, o fajas del mismo material u otro que no sea abrasivo. No deberán usarse cables de alambre o cadenas. Si un tramo de tubería debe ser arrastrado en la zanja y el fondo de ésta no reúne las condiciones requeridas, se colocaran rodillos elásticos distanciados de manera que la tubería no tome contacto con los costados, ni con el fondo de la zanja por flexión, prestando especial cuidado al encontrar obstáculos.

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No deberá instalarse tubería de PE en suelos contaminados con solventes, ácidos, aceites minerales, alquitrán, solución para revelado de fotografías o para galvanoplastia. La tubería de PE deberá ser instalada en terrenos con una temperatura que no exceda los valores indicados en la Tabla 3.2 quedando definido en consecuencia el límite de la presión máxima de operación según la SDR.

f) En la práctica y de no oponerse a lo indicado precedentemente, para la tubería de distribución se recomiendan los radios de curvatura que figuran en la Tabla siguiente:

Tabla 3.2.

Diámetro interior mínimo de la bobina (m) Temperatura exterior al enrollar: 35ºC Temperatura exterior al enrollar: 30ºC Dn del tubo

(mm) SDR 11 SDR 17.6 SDR: 11 SDR: 17.6

16 0.6 - 0.6 -

20 0.6 - 0.6 -

25 0.6 - 0.6 -

32 0.7 - 0.8 -

40 0.8 - 1.0 -

50 1.0 - 1.2 -

63 1.3 - 1.6 -

75 1.5 - 1.8 -

90 1.8 2.7 2.2 3.3

110 2.2 3.2 2.7 4.0

125 2.5 3.7 3.0 4.8 Para la tubería de servicio integral, el radio de curvatura de la acometida al gabinete del sistema de regulación-medición será de 15 x Dn, con temperatura ambiente de 20º C más-menos 2º C. Si la temperatura ambiente estuviera por debajo de los valores indicados, se implementarán los medios necesarios para curvar la tubería en las condiciones establecidas. Cuando se instale tubería a temperatura ambiente elevada, se depositará en la zanja en forma sinuosa para compensar la contracción que se produce por la disminución de la temperatura luego de la tapada.

g) En todos los ramales de derivación, tes de derivación de servicios y accesorios de transición con Dn igual o menor a 32 mm. Y que se unan por termofusión deberá instalarse una camisa anti-corte para protegerlos contra flexiones y cizalladuras.

h) La tubería se instalará a una distancia suficiente de líneas eléctricas, de vapor, agua caliente u

otra forma de calor, de forma que se eviten temperaturas circundantes que excedan los valores de la Tabla 1. Antes y durante la instalación se inspeccionará la tubería por si ha sufrido algún daño. Deberá desecharse todo tramo que presente deterioros. Cuando se instale tubería por túnel-hombre o por perforación con mecha, en suelos de relleno, rocosos o que por sus características se consideren inadecuados, la misma se instalará con una camisa de PVC que cubra toda la longitud del túnel. En terrenos normales la tubería ase deslizará sobre rodillos de material elastomérico.

3.2.2.1. Instalación de los elementos de advertencia. Antes de concluir el relleno y compactación de la zanja, se deberá instalar en forma continua un elemento que, ante la eventual intervención de terceros por excavación o perforación advierta la presencia de tubería para gas enterrada. Las características principales de los elementos de advertencia son:

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a) Serán elementos constituidos por una banda lisa, perforada, tejida o en forma de malla fabricados a partir de polietileno, polipropileno o cualquier otro material insensibles a las condiciones del subsuelo.

b) Su propósito consiste en advertir la presencia de tuberías enterradas, ante la posible

intervención por excavación o perforación de un tercero, señalar su orientación e identificar el producto que transportan.

c) El ancho mínimo de la banda será de 150 mm +/- 5 mm, para tuberías hasta 75 mm de

diámetro nominal. Y de 300 mm +/- 5 mm para superiores al mencionado. d) Deberá ser de color amarillo, para su identificación con el gas, en el lugar. e) En su centro llevará la leyenda “GAS”, en letras de color o en sobre relieve, en letra de una

altura mínima de 50 mm, y repetida a intervalos regulares de 100 mm. En caso que sean en color, deberán estar impresas en el material de la banda, o en una cinta de polietileno de 75 mm de ancho, la cuál estará firmemente adherida a la banda.

Se instalarán a 0,30 m de la parte superior de la tubería, sobre una superficie compactada y plana, y quedarán centrados con respecto al eje longitudinal de la zanja. 3.2.2.2. Protección mecánica. Para proteger la tubería de esfuerzos y deformaciones importantes, provocados por cargas exteriores considerables (vehículos de transporte, maquinaria vial y otras), o por no alcanzar la tapada mínima requerida, se deberán observar las siguientes disposiciones:

a) En las entradas de vehículos pesados (corralones de materiales, fábricas, estaciones de servicio y otras), con cargas que superen 6 toneladas por eje deberá construirse una loseta de hormigón armado cuya memoria de cálculo será sometida a la aprobación de la Distribuidora.

Como alternativa, se admitirá aumentar la tapada a 0,80 m en reemplazo de la loseta, poniendo especial atención a la compactación del relleno.

b) En calzada, la tubería se instalará con una tapada mínima de 0,80 m, sin protección

mecánica. Si no es posible conseguir las tapadas mínimas para vereda o calzada, debido a inconvenientes insalvables, la tubería será protegida con una loseta de hormigón armado u otra protección mecánica, previa aprobación de la memoria de cálculo por parte de la distribuidora.

c) En todo cruce de rutas o vías férreas, únicamente tuberías de PE serán protegida con tubo

camisa de acero. Para su instalación, deberán contemplarse las siguientes disposiciones:

a. Tener el proyecto constructivo aprobado por la distribuidora y por la autoridad competente.

b. Determinar el equipo a utilizar y el procedimiento a seguir, para evitar cualquier daño en servicios interceptados o perjuicios en estructuras linderas al cruce.

c. El cruce será tan perpendicular a la ruta o vía férrea como sea posible. d. Observar los lineamientos generales las Figuras 3.45 a 3.47, en lo referente a

dimensiones venteos y materiales o dispositivos necesarios para el sellado de los extremos del tubo-camisa.

e. La protección anticorrosiva del tubo-camisa cumplirá con lo establecido en la norma GE-N1-108 y en la Especificación Técnica IE/PA 2002.

f. El tubo de conducción se mantendrá separado de la camisa mediante soportes (patines), espaciadores u otros dispositivos adecuados, de modo que las cargas externas soportadas por la camisa no se transmitan al tubo de conducción.

g. A ambos lados del cruce de rutas y vías férreas se colocarán señales de advertencia según los lineamientos la Figura 3.49 de este Reglamento.

De realizar el cruce a: Cielo abierto, el relleno de la zanja deberá compactarse hasta alcanzar densidades semejantes a las del terreno adyacente; Por perforación con mecha, el diámetro del túnel no excederá 5 cm del diámetro exterior del tubo-camisa, incluido el revestimiento;

21

Por túnel-hombre, el espacio anular será el mínimo posible y rellenado con suelo-cemento.

3.2.2.3. Uniones de Tubos de PE por termofusión y por electrofusión.

A. Uniones por termofusión. Las técnicas para uniones por termofusión permitidas son:

a) Uniones por fusión a tope, a partir de los tubos de 90 mm de diámetro; b) Uniones por fusión a enchufe; c) Uniones por fusión a montura.

Se realizarán utilizando las herramientas adecuadas, según la norma GE-N1-134, siguiendo estas instrucciones y las recomendaciones de procedimiento del proveedor del sistema. Se deberán observar las siguientes condiciones básicas a tener en cuenta para las uniones por termofusión:

d) Disponer en el lugar de trabajo de todas las herramientas y equipos necesarios para la termofusión;

e) Verificar que los elementos a unir por termofusión sean compatibles entre si; d) Asegurarse que todas las superficies a fusionar estén limpias y secas; e) Mantener en condiciones óptimas de uso el herramental necesario, siguiendo las

recomendaciones del proveedor del sistema; f) Asegurarse que las temperaturas de las herramientas calefactoras sean las adecuadas y

recomendadas por el fabricante; y contrastar con termómetros de contacto el funcionamiento del sistema de medición de temperatura de las superficies de las planchas calefactoras;

g) Aplicar los tiempos de calentamiento y presiones adecuados para el tipo de fusión, según

especificaciones de los fabricantes. 3.2.2.3.1. Prohibiciones. No se deberá:

a) Tocar o soplar las superficies que hayan sido limpiadas y preparadas para la fusión;

b) Recalentar la tubería o el accesorio, después de haber intentado una fusión inadecuada;

c) Utilizar elementos metálicos para limpiar las caras calefactoras, como ser navajas o cepillos

de alambre; se recomiendan espátulas de madera, paños de material no sintético, o el uso del mismo PE derretido de un trozo de tubo.

3.2.2.3.2. Precauciones. Cuando se realicen fusiones con bajas temperaturas o condiciones ambientales adversas, deberá tenerse en cuenta:

a) Eliminar todo el hielo, nieve o escarcha depositados en la superficie y dentro del tubo, en el

área de fusión y en los lugares de fijación;

b) Adecuar los elementos de fijación (abrazaderas) a la contracción del tubo;

c) Para todos los tipos de fusión, realizar un modelo de ensayo, a fin de optimizar el tiempo de calentamiento de las partes a fusionar; esto se logra incrementando el periodo de calentamiento en lapsos de tres segundos hasta obtener el modelo de fusión correcto;

d) En caso de vientos fuertes, el calefactor será mantenido dentro de un recipiente aislado, para

evitar la excesiva disipación del calor;

22

e) Para proteger el área de trabajo de fusión del viento, nieve o lluvia, se deberá usar una carpa

protectora.

B. Uniones por electrofusión. Las técnicas aceptadas para uniones por electrofusión son:

a) Uniones por fusión a enchufe; b) Uniones por fusión a montura. c) Se realizarán utilizando las herramientas y equipos compatibles con el sistema a instalar y las

recomendaciones de procedimiento del proveedor. d) Se deberán observar las siguientes condiciones básicas a tener en cuenta para las uniones

por electrofusión: e) Disponer en el lugar de trabajo de todas las herramientas y equipos necesarios para la

electrofusión, y que se encuentren en óptimas condiciones de uso según los parámetros indicados por el proveedor;

f) Asegurarse que todas las superficies a fusionar estén limpias y secas, como así también libres

de óxido y contaminantes; g) Comprobar el correcto funcionamiento de la unidad de control de electrofusión, mediante las

pruebas recomendadas por el proveedor; h) Indicar a la unidad de control los parámetros requeridos para su correcto funcionamiento, de

acuerdo con las características del accesorio a fusionar; o bien utilizar el sistema de lectura óptica;

i) Si el accesorio lo permite, el ciclo de fusión podrá ser interrumpido en cualquier momento;

para reanudarlo se deberá dejar enfriar el accesorio a la temperatura ambiente y comenzar nuevamente el ciclo desde su etapa inicial.

3.2.2.3.3. Prohibiciones. No se deberá:

a) Tocar o soplar las superficies que hayan sido limpiadas y preparadas para la fusión;

b) No mover la tubería hasta que se haya cumplido el tiempo de enfriamiento estipulado por el

proveedor del accesorio; es recomendable anotar sobre el tubo el tiempo en que termine la fusión, a fin de no cometer errores.

3.2.2.4. Consideraciones básicas para la calificación de las uniones por termofusión y por

electrofusión en obra. 3.2.2.4.1. Criterios generales. Toda unión por termofusión o por electrofusión incorrecta deberá efectuarse nuevamente, teniendo en cuenta las siguientes reglas fundamentales.

a) Todo accesorio y segmento de tubería que no haya completado un ciclo de calentamiento por

electrofusión, nunca será calentado nuevamente.

b) Si se desecha una unión por termofusión o por electrofusión a montura, la nueva ubicación se realizará a una distancia no inferior a 250 mm de la anterior.

c) La distancia mínima permitida entre cualquier unión por termofusión o por electrofusión será

de cuatro (4) veces el Dn de la tubería, como mínimo, excepto lo señalado para uniones de montura.

d) En todo accesorio inutilizado se efectuará una entalladura de profundidad no inferior al 50%

del espesor nominal de pared, a fin de imposibilitar su reutilización en obras de gas.

23

3.2.2.4.2. Inspección en obra de las uniones por termofusión y por electrofusión. Se seguirán los lineamientos generales de la presente Norma o las recomendaciones de los proveedores, si éstas fueran más rigurosas.

Cualquier examen visual no garantiza totalmente la calidad de una unión. Por lo tanto, la inspección de obra podrá recurrir a un ensayo destructivo en obra cuando:

a) La unión no satisfaga el examen visual exterior;

b) Se ha detectado aplicación incorrecta o incumplimiento de los lineamientos de la presente

Norma o las recomendaciones de los proveedores;

c) Se desea verificar la habilidad de un nuevo fusionista, o de un fusionista en ejercicio mediante 1 ensayo cada 100 uniones por termofusión y 1 cada 200 uniones por electrofusión que haya realizado.

d) Si a juicio de la inspección de obra existen circunstancias que lo justifiquen, podrá remitir

cualquier tipo de unión para someterla a los ensayos destructivos en laboratorio que correspondan.

3.2.2.4.3. Inspección en obra de uniones por termofusión a tope.

A. Examen visual.

a) La configuración del cordón de una unión a tope correcta será como la indicada en la Figura 3.19.

Figura 3.19. Aspecto de un cordón de fusión a tope uniformemente conformado.

b) El perímetro del cordón deberá presentar una distribución uniforme a ambos lados del plano de fusión.

c) El cordón deberá estar exento de porosidades, fisuras y otras deficiencias.

d) Los tubos presentarán una correcta alineación.

e) El ancho del cordón exterior será el establecido por el proveedor del sistema.

f) La protuberancia del material del cordón interno se mantendrá en el mínimo establecido por el

proveedor del sistema. Su altura máxima permisible se limitará a los valores de la Tabla 3.3. Tabla 3.3.

Dn Tubo (mm) SDR

Altura máxima Cordón interior(mm)

90 11,0 5,0 110 11,0 5,0 125 11,0 5,0 160 11,0 5,0 180 17,6 5,0 225 17,6 5,7 250 17,6 6,3

24

g) Todas las uniones que hayan sido realizadas incorrectamente o presenten, entre otras, las

deficiencias señaladas en las Figuras 3.5, 3.7 y 3.10, serán rechazadas.

B. Ensayo destructivo del doblado en obra.

a) Se extraerán tres (3) probetas de las dimensiones señaladas en la Figura 3.20. las que serán obtenidas una vez finalizado el tiempo de enfriamiento de la fusión fijado por el proveedor del sistema.

Figura 3.20. Dimensiones de las probetas

b) Antes o durante el ensayo de doblado, no deberán aparecer cavidades ni fisuras en el área transversal de una fusión.

Figura 3.21. Aspecto de una probeta aceptable.

Figura 3.22. Doblado de la probeta.

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c) Las Figuras 3.23 a 3.28 muestran algunas deficiencias que se pueden presentar en el cordón interior o exterior, y la forma en que rompe la probeta por el ensayo de doblado, como resultado de una incorrecta aplicación de la metodología señalada en este Reglamento o de las recomendaciones del proveedor del sistema.

Figura 3.23. Deficiencia del cordón por frenteado incorrecto.

Figura 3.24. Doblado de la probeta.

Figura 3.25. Deficiencia del cordón exterior por presión excesiva durante el ciclo de calentamiento.

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Figura 3.26. Deficiencia del cordón interior por presión excesiva durante el ciclo de calentamiento.

Figura 3.27. Doblado de la probeta.

Figura 3.28. Deficiencia del cordón exterior por insuficiente presión de unión.

Figura 3.29. Doblado de la probeta.

27

3.2.2.4.4. Inspección en obra de uniones a enchufe por termofusión. A. Examen visual. a) La configuración de una correcta fusión será como la indicada en la Figura 3.30,

verificándose que:

1) El cordón exterior sea continuo y comprimido contra la pared de la boca de la copla y no presente cavidades ni fisuras en la interfase de fusión;

2) La correcta alineación entre tubería y accesorio; 3) Penetración correcta del tubo en el accesorio; y 4) Cordón interno anular uniforme.

Figura 3.30. Aspecto de un cordón de fusión a enchufe uniformemente conformado.

b) Todas la uniones realizadas que no verifiquen lo indicado precedentemente en a), o que

presenten, entre otras, las deficiencias señaladas en las Figuras 3.34 a 22. serán rechazadas.

B. Ensayo destructivo de doblado en obra. a) Se extraerán tres (3) probetas de las dimensiones señaladas en la Figura 3.31, las que

serán obtenidas una vez finalizado el tiempo de enfriamiento de la fusión fijado por el proveedor del sistema.

Figura 3.31. Dimensiones de las probetas.

b) Antes o durante el ensayo de doblado, no deberán aparecer poros, cavidades ni fisuras en

la interfase de fusión.

28

Figura 3.32. Aspecto de una probeta aceptable.

Figura 3.33. Doblado de la probeta.

c) Las Figuras 3.34 a 40. muestran algunas deficiencias que se pueden presentar en una

unión a enchufe como resultado de una incorrecta aplicación de la metodología señalada en este Reglamento, o de las recomendaciones del proveedor del sistema.

Figura 3.34. Alineación incorrecta.

d) Cuando el material ha sido arrastrado por la herramienta calefactora, se obtiene una fusión

incompleta que se manifiesta por imperfecciones como las señaladas en las Figuras 3.35 y 36. Al efectuar el ensayo de doblado, la interfase de fusión tiende a separarse.

29

Figura 3.35. Cavidades en la interfase de fusión por arrastre de material.

Figura 3.36. Cordón deficiente por arrastre de material.

e) Toda fusión a enchufe deberá tener una penetración adecuada del tubo en el accesorio,

fijada por el proveedor del sistema. Una incorrecta utilización del distanciador y del anillo frío puede ocasionar las deficiencias señaladas en las Figuras 3.37 y 38.

Figura 3.37. Anillo frío colocado muy cerca del extremo.

30

Figura 3.38. Anillo frío colocado muy lejos del extremo del tubo.

f) Cuando el ciclo de calentamiento es muy prolongado, si bien el cordón se encontrará

comprimido contra la cupla, también se presenta la formación de un labio que sobrepasa la marca del anillo frío.

Figura 3.39. Ciclo de calentamiento muy prolongado.

g) Cuando el ciclo de calentamiento es demasiado corto, el cordón de fusión se presentará

incompleto y no estará uniformemente comprimido contra la pared de la boca de la cupla. Figura 3.40. Ciclo de calentamiento demasiado corto.

3.2.2.4.5. Inspección en obra de uniones a montura por termofusión. A. Examen visual. a) La configuración de una correcta fusión de accesorios a montura con base circular o rectangular será como las indicadas en las Figuras 3.41 y 42, verificándose que:

a. La formación del área de fusión (impronta) sobre la tubería sea completa;

31

b. El cordón sea continuo y uniforme en todo el perímetro de la base del accesorio; c. El contorno de la interfase de fusión no deberá presentar cavidades ni porosidades.

Figura 3.41. Aspecto de una correcta fusión a montura con base circular.

Figura 3.42. Aspecto de una correcta fusión a montura con base rectangular.

c) Todas las uniones realizadas que no verifiquen lo indicado precedentemente en a) o que presenten, entre otras, las deficiencias señaladas en las Figuras 3.45 a 49, serán rechazadas.

B. Ensayo destructivo de doblado en obra. a) Se extraerá una (1) probeta de 25 mm de ancho y 200 mm de largo a ambos lados de la

base del accesorio, conteniendo la zona que presente falla o aquella que se quiera ensayar.

Antes o durante el ensayo de doblado, no deberán aparecer poros, cavidades ni fisuras en la interfase de fusión.

32

Figura 3.43. Doblado de una probeta extraída de una te de servicio.

Figura 3.44. Doblado de una probeta extraída de un ramal de derivación.

b) Las Figuras 3.45 a 49 muestran algunas deficiencias que se pueden presentar en una unión

a montura, como resultado de una incorrecta aplicación de la metodología señalada en este Reglamento, o de la recomendada por el proveedor del sistema.

Figura 3.45. Área rectangular de fusión sobre el tubo (impronta) incompleta.

33

Figura 3.46. Doblado de la probeta.

Figura 3.47. Área circular de fusión sobre el tubo (impronta) incompleta.

Figura 3.48. Doblado de la probeta.

34

Figura 3.49. Fusión incompleta debida a un incorrecto posicionamiento del accesorio o aplicación irregular de la fuerza de apriete.

Figura 3.50. Doblado de la probeta.

3.2.2.4.6. Inspección en obra de uniones a enchufe por electrofusión. A. Examen visual. a) La configuración de una correcta unión a enchufe por electrofusión será como la indicada

en la Figura 3.56, verificándose que:

1) El material fundido en la operación de fusión no exceda exteriormente los límites del accesorio (zona fría externa) ni lo límites del extremo del tubo (zona área central), excepto en los indicadores de fusión –si los posee;

2) Buen alineamiento entre la tubería y el accesorio; 3) Correcta penetración en el enchufe.

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Figura 3.51. Aspecto de una correcta unión a enchufe por electrofusión.

b) Todas las uniones realizadas que no verifiquen lo indicado precedentemente en a) o que

presenten, entre otras, las deficiencias señaladas en las Figuras 3.56 a 59, serán rechazadas.

B. Ensayo destructivo de doblado en obra. a) Se extraerán dos (2) probetas de las dimensiones señaladas en la Figura 3.52, las que

serán obtenidas una vez finalizado el tiempo de enfriamiento de la fusión fijado por el proveedor del sistema.

Figura 3.52. Dimensiones de las probetas.

b) Antes o durante el ensayo de doblado no deberán aparecer poroso, cavidades o fisuras en

la interfase de fusión. Figura 3.53. Doblado de la probeta.

B. Ensayo destructivo en obra de desprendimiento por falla de adherencia en electrofusión. a) Se extraerá una (1) probeta de las características señaladas en la Figura 3.54, la que será

obtenida cortando por un plano que pase por el eje del tubo y sea perpendicular a los ejes de los bornes del accesorio, y una vez finalizado el tiempo de enfriamiento de la fusión fijado por el proveedor del sistema.

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Figura 3.54. Características de la probeta.

b) Previo al ensayo, verificar que no exista derrame de material sobre las zonas frías central y

extremas del accesorio. c) La probeta se someterá a una carga creciente de aplastamiento, con una velocidad de

avance de las mordazas de la morsa de aproximadamente 10 cm/min. d) La distancia entre mordazas se aproximará hasta 2 veces el espesor de pared del tubo,

según la Figura 3.55. Figura 3.55. Esquema del sistema de mordazas.

e) Antes o durante el ensayo, la totalidad de la interfase de fusión entre la primera y última

espira no deberá presentar poros, cavidades ni fisuras en ninguno de los niveles (espira, tubo o accesorio).

3.2.2.4.7. Las Figuras 3.56 a 59 muestran algunas deficiencias que se pueden presentar en una unión a enchufe por electrofusión; como resultado de una incorrecta aplicación de la metodología señalada en este Reglamento, o de la recomendada por el proveedor del sistema.

f) Las Figuras 3.56 y 57 evidencian inadecuada penetración de los tubos en el accesorio,

debido a que no se marcó en el tubo o no se respetó la profundidad de penetración.

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Figura 3.56. Penetración inadecuada de los tubos en el accesorio.

Figura 3.57. Penetración incompleta de uno de los tubos en el accesorio.

g) La Figura 3.58 muestra zonas sin fusionar, debido a que la superficie del tubo no fue

raspada correctamente o se ensució después de la preparación.

Figura 3.58. Áreas sin fusionar debido a superficies sin preparación adecuada.

h) La Figura 3.59 destaca una alineación defectuosa, como resultado de diversas causas:

1) Alineación incorrecta de los tubos cuando se emplean accesorios que no requieren dispositivos de alineación;

2) No haber empleado dispositivos de alineación, cuando el modelo de accesorio lo exige;

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3) Apertura anticipada del dispositivo de alineación, sin esperar el tiempo de enfriamiento correspondiente.

Figura 3.59. Alineación defectuosa.

3.2.2.4.8. Inspección en obra de uniones a montura por electrofusión.

A. Examen visual. a) La configuración de una correcta unión a montura por electrofusión será como la indicada

en la Figura 3.60, verificándose:

1) La exacta perpendicularidad entre el eje de la boca de salida del accesorio y el de la tubería;

2) El correcto posicionamiento de la montura del accesorio sobre la tubería; 3) El material fusionado no deberá rebasar la zona fría en todo el perímetro de la base del

accesorio.

Figura 3.60. Aspecto de una correcta unión a montura por electrofusión.

b) Todas la uniones realizadas que no verifiquen lo indicado precedentemente en a) o

presenten deficiencias, como resultado de una incorrecta aplicación de la metodología señalada en este Reglamento o de la recomendada por el proveedor del sistema, serán rechazadas.

B. Ensayo destructivo en obra de desprendimiento por falla de adherencia. a) Se extraerá una (1) probeta de las características señaladas en las Figuras 3.61 y 62., la

que será obtenida cortando la muestra en tres anillos, una vez finalizado el tiempo de enfriamiento de la fusión fijado por el proveedor del sistema.

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Figura 3.61. Obtención de la probeta.

Figura 3.62. Corte de la interfase de fusión.

b) La probeta se someterá a una carga creciente de aplastamiento, con una velocidad de

avance de las mordazas de la morsa de aproximadamente 10 cm/min. 3.2.3. Instalación de válvulas en tubos de Polietileno. Toda válvula instalada en tubería plástica deberá ser diseñada de manera de proteger el material plástico contra cargas excesivas torsionales o de corte cuando sea accionada, y de cualquier otro esfuerzo secundario que podría ser ejercido a través de la válvula o de su recinto. (Ver Norma GE-N1-136 Apéndice G.). 3.2.3.1. Cargas impuestas por operación de válvula. Los métodos comunes para impedir deformaciones excesivas en tubo plástico en instalaciones de válvula, incluyen los siguientes:

a) Uso de una válvula con bajo momento torsor operativo. La Figura y la Tabla siguientes indican, el detalle de la base de fijación de válvula de PE.

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Figura 3.63. Detalle de la base de fijación de válvula de PE.

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Tabla 3.4. Detalle de la base de fijación de válvula de PE. Pos. Denominación cantidad1 Base de hormigón 2 Material aislante tipo P.V.C. 3 Abrazadera de sujeción (acero SAE 1010) 2 4 Espárragos Ø 9,52 mm (3/8”) (acero SAE 1010) 8 dimensión Ø válvula a b c d e f r h

mm Pulg. mm mm mm mm mm mm mm 60 2 400 200 100 140 360 35 185 90 3 700 500 140 180 660 47 185

110 4 700

Esta dimensión será tal que la sujeción se realice sobre el niple de la válvula ó la transición de acero

500 160 200 660 60 211

b) Anclaje del cuerpo de la válvula para resistir deformaciones por torsión. La Figura y la Tabla

siguientes indican el extensor de accionamiento de válvulas de PE. Figura 3.64. Extensor de accionamiento de válvulas de PE.

Tabla 3.5. Extensor de accionamiento de válvulas de PE. Referencias

Nº Denominación material observaciones

1 Tapa de tubo guía acero Revest c/esmal. asfalt. 2 Tubo guía acero Revest c/esmal. asfalt. 3 Extensor para el accionamiento de válvula acero 4 Base de fijación para válvula en red de P.E. Hormigón armad. Plano tipo 049 5 Tapa de vereda

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c) Hacer la transición de plástico a metal a determinada distancia de la válvula. Las piezas de

transición de aproximadamente 60 cm de longitud por lo general brindarán suficiente estabilidad. Sin embargo, cada instalación debería estar diseñada para impedir deformación excesiva en el tubo plástico.

d) Uso de tubo camisa rígido sujeto a la válvula. Las camisas de aproximadamente 60 cm de

longitud por lo general brindarán suficiente estabilidad. Sin embargo, cada instalación debería estar diseñada para impedir excesiva deformación el tubo plástico.

e) Uso de manguitos de tubo metálico conectado rígidamente a la válvula y encamisado del

plástico. La longitud de la camisa se determinará según d). Este método es efectivo con tubo de diámetro pequeño en válvulas bajo la acera.

3.2.3.2. Tensiones secundarias.

a) Transiciones metal-plástico Toda transición de tubo plástico a metal o a un tramo más rígido de tuvo plástico deberá estar soportada por suelo bien compactado o no perturbado, mediante apuntalamiento o encamisado.

b) Recintos de válvulas Cuando se usen cajas de veredas u otros recintos, los mismos no deberán ser soportados por el tubo plástico y, bajo ningún concepto, impondrán tensiones secundarias al mismo.

c) Tubo bobinado Las válvulas instaladas en tuberías de polietileno que hubieran estado bobinadas deberán estar adecuadamente restringidas para impedir la rotación que pudiera producirse.

3.2.4. Cruces bajo ruta o vías. Los cruces bajo ruta o vías, deberán responder a los esquemas siguientes, sin perjuicio de que bajo las condiciones de diseño de acuerdo a la normativa relevante, esto pueda variar.

Figura 3.65. Esquema típico de cruce bajo ruta.

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Figura 3.66. Esquema típico de cruce bajo vías.

Figura 3.67. Esquema típico de ventilaciones para cruces bajo rutas o vías.

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Figura 3.68. Esquema típico de separadores para cruces bajo rutas o vías.

a) Si la distancia entre la última vía y el límite del terreno del ferrocarril fuera menor a 10 m., el tubo camisa deberá prolongarse 1 m. Fuera de dicho límite.

b) En casos especiales indicados por Vialidad o por ferrocarril, se indicará en las condiciones

particulares ó por nota la longitud del tubo camisa. c) La protección anticorrosiva del tubo camisa y parte enterrada de las ventilaciones será igual a

la utilizada en la cañería de conducción. d) La parte no enterrada de las ventilaciones se pintará con una mano de pintura anticorrosiva y

dos manos de pintura sintética. El tubo camisa se pintará sobre la cobertura con dos manos de esmalte sintético. Colores de acuerdo a las normas de colores de seguridad de Ente Regulador del Gas y de IRAM DEF-D 10-54; 2507 y 10005.

e) Los collares separadores serán de lapacho tratado ó plásticos tipo Williamson ó similares. Los

patines tendrán una altura que permita un buen centrado del tubo dentro de la camisa (diámetro 25 mm).

f) La ubicación geográfica de las ventilaciones será indicada por la inspección en obra. g) Una vez construido el cruce deberá realizarse una prueba de venteo. h) Para ello se inyectará aire por uno de ellos, estando el otro tapado hasta alcanzar 1 kg7cm2

de presión durante 15 minuto; luego de esto se destapará el venteo opuesto al de la inyección por el cual deberá salir el aire.

i) Todas las dimensiones deberán leerse en milímetros.

La Tabla siguiente informa sobre los valores a considerar en el diseño de los cruces antes mencionados.

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Tabla 3.6 Valores de diseño de cruces. Diámetro nominal del tubo

Ducto Camisa Venteo

Espesor Separador (a)

Separación entre collares

Nº de Separador por coll.

mm. Pulg. mm. Pulg. Espesor mm. mm. Pulg. mm. m. Nº

51 2 102 4 4,77 51 2 19 2,50 4 76 3 152 6 4,77 51 2 40 2,50 4 102 4 203 8 4,77 51 2 40 3,00 4 152 6 254 10 4,77 51 2 40 3,50 6 203 8 305 12 5,56 51 2 51 4,00 6 254 10 356 14 6,35 51 2 51 4,50 8 305 12 406 16 6,35 51 2 51 5,00 8 356 14 457 18 6,35 102 4 51 5,50 8 406 16 508 20 6,35 102 4 51 5,50 10 457 18 559 22 7,92 102 4 51 6,00 10 508 20 610 24 7,92 102 4 51 6,00 12 559 22 762 30 7,92 102 4 102 6,00 12 610 24 762 30 7,92 102 4 102 6,00 12 762 30 914 36 9,52 102 4 102 6,00 14

La figura siguiente informa acerca de la ubicación preferente de las señales de advertencia a instalar donde se encuentren los cruces especiales. Figura 3.69. Esquema típico de posición de carteles de advertencia para cruces bajo rutas o vías.

3.2.5. Prueba de fuga.

a) La tubería de acero o PE, a instalar deberá ser probada a fin de detectar cualquier pérdida por las uniones realizadas en la fusión de tuberías entre sí y con accesorios.

b) Antes de iniciar la prueba, se deberá respetar el tiempo de enfriamiento fijado por el proveedor

del sistema para la unión por fusión realizada. c) La longitud de los tramos a probar será de hasta 400 m, para tuberías de diámetro nominal

menor a 63 mm, y de 100 m para tuberías de diámetro nominal mayor a 63 mm. d) El procedimiento de la prueba deberá asegurar la detección de toda pérdida en el tramo

sometido a ensayo. e) La presión de prueba deberá ser, como mínimo, el 150% de la presión máxima de operación o

3,5 bar, la que sea mayor.

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f) En el caso de tubería de PE, la temperatura del material termoplástico no deberá superar los

40ºC durante la prueba. g) La tubería podrá ser presurizada con gas inerte o con aire, cuya temperatura no deberá

superar los 40ºC. Si se recurre a un compresor, deberá estar provisto con un filtro para eliminar los vapores de aceite en el gas de inyección.

h) Se deberá verificar cada unión para detectar posibles pérdidas con una solución espumante,

cuyos componentes no ataquen al PE, la cual se eliminará en forma inmediata después de realizada la prueba.

i) Efectuada la prueba de fuga del tramo, se descomprimirá bruscamente para que la salida

repentina del medio de prueba limpie internamente la tubería. Esta operación (“pop”) se repetirá tantas veces como sea necesario hasta que el tramo quede completamente limpio. Durante estas operaciones deberán tomarse las precauciones necesarias para evitar desplazamientos de la tubería por descompresión repentina. Los tapones y trampas utilizados como cabezales; de prueba deberán contar con dispositivos de seguridad que eviten su expulsión accidental.

j) Los servicios se probarán en forma independiente y con anterioridad a la perforación de la

tubería de distribución. k) La prueba neumática de fuga sólo pondrá en evidencia las pérdidas en uniones o roturas que

puedan existir en ese momento, pero no garantiza que las fusiones o soldaduras realizadas sean correctas, las que deberán ser calificadas según lo establecido en “Procedimientos y requisitos para la unión de materiales”.

3.3. Tapada y compactación de la zanja.

a) Cuando la temperatura de la tubería en el fondo de la zanja no se encuentre entre 0ºC y 20ºC, se la tapará con un manto de tierra sin compactar de espesor 0,20 m, para lograr su estabilización térmica durante un tiempo no inferior a 24 h. Luego, se proseguirá con los trabajos de relleno y compactación, adoptando los procedimientos apropiados para no someter la tubería a esfuerzos de flexión causados por el relleno o por una inadecuada compactación (asentamiento diferencial del material de relleno).

b) La primera capa de relleno será de aproximadamente 0,20 m por encima del borde superior

de la tubería. Estará constituida por tierra libre de restos de contrapisos o de pavimentos, piedras, terrones y otros agregados gruesos, elementos cortantes, residuos y otros. Sí no se dispone del tipo de relleno adecuado se procederá al tamizado o, en su defecto, proveerlo. Esta primera capa deberá compactarse cuidadosamente y con herramientas manuales apropiadas.

c) Cuando se instale tubería de Dn > 125 mm, se permitirá el uso de agua en la proporción

mínima indispensable para rellenar los intersticios que pudieran quedar en la parte inferior de la tubería.

d) A la capa inicial de 0,20 m se agregarán sucesivas capas de tierra obtenida del zanjeo, de

aproximadamente 0,30 m cada una, libres de restos de rotura de contrapisos o de pavimentos, piedras, elementos cortantes, residuos y otros. Cada capa deberá repartirse uniformemente y compactarse con herramientas manuales o con equipos mecánicos livianos. Los rodillos o compactadores mecánicos pesados podrán usarse solamente para consolidar la última capa, siempre y cuando exista una cobertura compactada mínima de 0,60 m.

e) El grado de compactación del relleno en calzadas o rutas será el establecido por la autoridad

competente, siempre que la tubería no sufra deformación por aplastamiento. Si existiera esta posibilidad, la tubería será protegida mecánicamente, previa aprobación de la distribuidora de la memoria de cálculo.

f) La inspección de obra no autorizará la reparación de veredas o pavimentos si el relleno –

especialmente las capas intermedias- 1,5 bolsas de cemento, o las que indique la autoridad competente, cualquiera que determine un mayor grado de compactación. El contenido de agua será el que proporcione a la mezcla la plasticidad suficiente como para escurrir entre la tubería y las paredes del túnel. Cuando el procedimiento empleado, la longitud del túnel o las

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características del terreno no garanticen el perfecto llenado, se abrirán ventanas en la superficie para asegurar el completo relleno.

3.3.1. Reparación de veredas y pavimentos. Introducción. El Contratista deberá reparar los pavimentos y veredas que hubiese roto para colocar las cañerías; éstos deberán llevarse a sus condiciones originales. La reparación de veredas deberá efectuarse teniendo en cuenta como mínimo el dosaje provisto en el punto b) de este párrafo, no aceptándose el argumento de que las veredas carezcan originalmente del contrapiso adecuado o que los mosaicos se encuentren asentados con mezcla pobre. Se incluirá la provisión de todos los materiales y ejecución de los trabajos para que la reconstrucción de las veredas resulte de primera calidad en el ancho dañado. Igual temperamento será aplicado en la reconstrucción de pavimentos, de acuerdo a los dosajes que sean exigidos por la autoridad competente. Cuando las veredas sufran deterioros mayores a lo requerido por la dimensión de la zanja, al efectuar la rotura se deban realizar reparaciones sobre anchos superiores a los determinados en este Reglamento para el tipo de zanja ejecutado. Se considerará que el Contratista al realizar el estudio de las obras, de acuerdo a lo indicado en las Bases Particulares del Contrato, debe tener en cuenta en su oferta el estado de las veredas y pavimentos en la zona de trabajo. La programación de estos trabajos deberá realizarse en un todo de acuerdo a lo indicado en esta parte:

a) Pavimentos: En caso de haberse realizado rotura de pavimento, el Contratista deberá repararlo teniendo en cuenta las reglamentaciones vigentes de las autoridades. En la reparación de pavimentos de hormigón podrá utilizarse como agregado grueso al proveniente de la trituración del mismo, siempre que las autoridades competentes así lo autoricen. La característica de los pavimentos a construir deberá ser similar al existente. El Contratista solicitará a las autoridades competentes los dosajes y demás características de los materiales a utilizar en la reparación. La Inspección de Obra no procederá a la recepción definitiva de la misma sin la conformidad escrita de las autoridades responsables de los pavimentos que hubiera que reparar.

b) Veredas: Una vez bien asentada la tierra de la zanja, se procederá a ejecutar el contrapiso para las veredas. Para este fin, podrá utilizarse el material extraído durante la rotura de la vereda, el cual deberá ser roto en trozos adecuados para efectuar el trabajo correspondiente. El espesor del contrapiso será de 6 cm como mínimo. El dosaje a utilizarse salvo especificación en contrario, será: 1/8 parte de cemento Pórtland. 3 partes de arena gruesa. 1 parte de cal hidráulica. 1 parte de polvo de ladrillos. 8 partes de cascotes. Los materiales indicados deberán ser bien mezclados, convenientemente humedecidos y cuando se proceda a su colocación en la vereda deberán ser bien apisonados. Los mosaicos deberán ser de igual calidad, forma, tamaño, color y dibujo que los destruidos.

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Se deberá tener especial cuidado cuando se vaya a colocar el mosaico que el contrapiso se encuentre libre de tierra, suciedad, etc. y mojarlo adecuadamente antes de colocar la mezcla para el mosaico, el que también deberá ser mojado antes de ser colocado. Podrán utilizarse mosaicos que fueran sacados enteros al efectuar la rotura de la vereda, pero éstos deben estar en perfectas condiciones, y su colocación debe ser expresamente autorizada por la Inspección. La mezcla para la colocación de los mosaicos, salvo especificación de las autoridades locales, en contrario, será la siguiente: 1/8 parte de cemento Pórtland. 1 parte de cal hidráulica. 3 partes de arena gruesa. 1 parte de polvo de ladrillos. Previa a la colocación del mosaico sobre esta mezcla, se deberá espolvorear cemento, en cantidad adecuada. Una vez colocado el mosaico en su lugar, se deberán llenar los intersticios de los mismos con una lechada de cemento puro. Los restos de esta lechada deberán eliminarse antes de que el cemento fragüe. En la colocación del mosaico deberá utilizarse a personal especializado que ejecute el trabajo con todas la Reglas del Arte. La vereda, una vez terminada deberá tener el mismo aspecto que tenía antes de ser ejecutado los trabajos de colocación de la cañería. Deberán adoptarse las precauciones necesarias para que la parte de vereda reparada no pueda ser pisada por los peatones, antes que el material haya fraguado, El tiempo mínimo para habilitar la vereda, será de 6 días, el máximo será determinado por la Inspección en Obra para cada caso particular. Inmediatamente después de habilitada la vereda, deberá retirarse todo material extraño existente en ella.

3.3.2. Restitución a su condición original de todos los objetos afectados por la obra.

a) Todos los daños y desperfectos que se hubieran ocasionado directa o indirectamente durante la ejecución de los trabajos, el Contratista deberá tener especial cuidado de repararlos, dejándolos en las condiciones originales; no obstante ello, durante los trabajos se tomarán las máximas providencias a efectos de no producir daños innecesarios.

b) En la zona afectada por los trabajos, no deberá quedar tierra amontonada, desperdicios,

materiales sobrantes, etcétera. c) El Contratista deberá presentar al comitente, antes de realizarse la recepción definitiva de la

obra, certificados de conformidad de propietarios de los inmuebles que son cruzados por el Gasoducto, o de las Instituciones Oficiales a las que corresponda intervención por trabajos ejecutados en su jurisdicción. Esto certificados serán la prueba de que no serán presentados posteriores reclamos de las personas o Instituciones mencionadas, por daños sin reparar, ocasionados por el Contratista.

3.3.3. Prueba de hermeticidad final. Generalidades. Los métodos de prueba de presión pueden emplear como medio un elemento líquido (agua) o un elemento gaseoso (aire o gas combustible). En lugar de agua pueden utilizarse también otros líquidos apropiados, y cuando no se diga algo específico, se entiende que se trata de agua. En cuanto al elemento gaseoso de no aclararse, se estima que el mismo es el aire. Igualmente en lugar de gas combustible (gas natural), también pueden utilizarse mezclas de gas combustible y otros gases inertes.

a) Se comprobará la hermeticidad de la tubería instalada, a fin de detectar cualquier pérdida de presión.

b) La prueba se realizará por zonas delimitadas entre válvulas de bloqueo.

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c) El agua utilizada en la prueba no debe producir efectos agresivos en el material. Tanto el agua como la cañería deben estar limpias.

d) La presión de prueba deberá ser, como mínimo, el 150 % de la presión máxima de operación,

o 3,5 bar, la que sea mayor. e) La tubería podrá ser presurizada con gas Inerte o con aire, dejando transcurrir un lapso de dos

(2) horas, como mínimo para estabilizar la presión y la temperatura. f) Si se recurre a un compresor, deberá estar provisto con un filtro para eliminar los vapores de

aceite en el gas de inyección. g) La duración de la prueba, en función de la longitud de la tubería de distribución en la zona de

bloqueo, será de: 24 h para longitudes de hasta 5.000 m; 48 h para longitudes de hasta 10.000 m; y 72 h para longitudes mayores de 10.000 m.

h) Los tapones y trampas utilizados como cabezales de prueba deberán contar con dispositivos de seguridad que eviten su expulsión accidental.

i) Las presiones inicial, intermedias (cada 12 h) y final deberán ser medidas con un manómetro

de las características indicadas en la Especificación Técnica EP/RG. 65-030, cuyo cuadrante tenga un diámetro mínimo de 200 mm, y el alcance de la escala sea el doble de la presión de prueba.

j) Aprobada la prueba, cada zona de bloqueo se presurizará hasta la presión máxima de

operación, tomando los recaudos para que se mantenga en esa condición hasta su habilitación definitiva, a fin de detectar cualquier intervención o deterioro accidental.

k) La validez de la prueba final de hermeticidad será de ciento ochenta (180) días corridos,

contados a partir de la fecha de aprobación. l) Si se produjera una despresurización antes de su habilitación, se deberá detectar la causa y

solucionar el defecto. En este caso, o cuando ha vencido el plazo de validez, deberá realizarse durante 24 h una nueva prueba de hermeticidad para su habilitación, cualquiera sea la longitud de la tubería. Si para ubicar las pérdidas se emplearan odorantes éstos serán aprobados por la distribuidora e inyectados en estado gaseoso.

3.3.4. Limpieza final de la Obra. Una vez concluidos los trabajos ejecutados en una zona, el Contratista tomará cuidado en efectuar la limpieza total de la misma y de reparar los desperfectos que hubiere ocasionado, directa o indirectamente (árboles, postes, alambrados, frentes, veredas, pavimentos, etc.),. No obstante ello, durante los trabajos se tomarán las medidas de precaución necesarias para no dañar innecesariamente los mismos. No deberá quedar en la zona, tierra, desperdicios, materiales sobrantes, etc. El lugar quedará en similares condiciones a las que existían al iniciarse la obra. Todos los elementos que hubiesen sido afectados con motivo de la ejecución de los trabajos, se restituirán a la condición original a entera satisfacción del Comitente, o de las autoridades Municipales, Provinciales o Nacionales. 3.3.5. Computo métrico de la Obra.

a) A los efectos de proceder al levantamiento de las obras realizadas, la Inspección junto con el Representante Técnico procederá de común acuerdo a medir los trabajos ejecutados de acuerdo con el contrato celebrado, confeccionándose un croquis en original y dos copias que serán conformadas con los responsables que intervienen. Un juego de estos planos quedará en poder de la Inspección de Obra y con otro el Contratista ejecutará las planillas para la certificación y los croquis para la ubicación de las cañerías instaladas. Dichos croquis se emplearán para la confección de los planos conforme a obra. Estas mediciones se realizarán diariamente de manera que no se produzcan acumulaciones, que posteriormente acarreen dificultades para determinar exactamente las tareas ejecutadas.

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b) En la confección los formularios se deberá contemplar, lo siguiente: c) Este croquis contendrá todas las cotas y datos necesarios para ser interpretado, debiéndose

consignar con claridad el tipo, diámetro y longitud de las cañerías, tipo de protección si correspondiera, profundidad, ancho y longitud de reparación de vereda.

d) Las cañerías de red y servicios a certificar se dibujarán en línea llena, la continuación de las

mismas, ya certificadas en otro croquis, que no sea el que se trata, con trazo punteado y la separación de los diferentes tipos de vereda con un trazo lleno a partir del cordón de la vereda.

e) Para el sentido de las mediciones deberá seguirse un mismo criterio para toda la red y

mientras sea posible se adoptará el sentido creciente de la numeración municipal, ejecutándose la medición en línea recta e indefectiblemente la cota 0.00 coincidirá con la prolongación de la línea municipal de la cuadra a certificar.

f) Si se presentasen quiebres, estos deben acotarse sobre los mismos y consignar las

progresivas donde se inician y finalizan. g) Los distintos tipos de veredas reparadas se distinguirán, ajustándose a nomenclaturas

perfectamente diferenciadas, las que se dejarán constancias en los croquis. h) Sobre la calzada se acotará y procederá a indicar la profundidad y ancho teórico de la zanja. i) Si existiesen válvulas, estas deberán indicarse en los formularios (Computo de red). En este

formulario se deberán volcar en base al croquis de medición, los distintos ítems correspondientes a los trabajos realmente ejecutados con su correcta denominación, unidad de medida y cantidad. Si por alguna circunstancia muy especial al computar una cuadra de red o servicios hubiera un trabajo inconcluso (p. ejemplo, reparación de veredas), se deberá dejar constancia; subsanado lo cuál ello dará motivo a la emisión de un formulario de medición complementario.

j) Para la medición del zanjeo y reparación de veredas se deberán descontar los trabajos

(zanjeo y reparación de veredas), que se certificarán con la cañería de red. A modo de ejemplo, se incluyen modelos de formularios

Formulario 1. Formulario 2

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Formulario 3 Formulario 4

Formulario 5

3.3.6. Planos Conforme a Obra. El Contratista deberá llevar actualizado, durante el transcurso de la Obra, la confección de los planos conforme a la obra ejecutada, con los detalles constructivos y la ubicación de las cañerías, los que serán entregados una vez finalizados los trabajos al Comitente, los que aprobados por la Inspección serán imprescindibles para la recepción provisional de la Obra. Los planos finales conforme a obra serán realizados en las escalas que fijen los pliegos de licitación, y como guía general podemos sugerir la escala de 1:5000 para el tendido de redes.

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Se deberá tener especial consideración, con los detalles de construcción que deban destacarse, despiezando dichas partes del dibujo general, generando planos complementarios que permitan una comprensión cabal del proyecto ejecutado.

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Anexo A

Calificación de soldadores para tubos de baja resistencia.

1. Prueba básica. La prueba básica se realiza en cañería de 300 mm (12”) de diámetro o menor. La prueba de soldadura deberá ser efectuada con tubo en posición horizontal fija, de modo que la misma incluya por lo menos una sección de soldadura sobre cabeza. El biselado, la abertura de raíz, y otros detalles deberán conformar las especificaciones de procedimiento bajo las cuales el soldador es calificado. Una vez terminada la soldadura de prueba, se extraerán cuatro probetas, y se realizarán pruebas de curvado de raíz. Si como resultado de estos ensayos, dos o más de las cuatro probetas presentan una fisura en el material de aporte o entre el material de aporte y el metal base, que sea mayor de 3,2 mm (1/8”) de longitud en cualquier dirección, la soldadura es inaceptable. Las grietas que ocurran en los cantos de las muestras durante las pruebas, no serán consideradas. La prueba básica deberá efectuarse en tubo de 300 mm (12”) de diámetro nominal o menor. Se sugiere que los diámetros específicos para las pruebas sean los que se prevé que vaya a encontrar más frecuentemente el soldador. Se deberán preparar cuatro probetas como las que se ilustran en la Figura A1 (1) tomadas de las zonas indicadas en la Figura A1 (2). Para tubo de menos de 50 mm (2”) de diámetro nominal se necesitarán dos soldaduras de prueba y probetas de cada una de ellas, obtenidas de cuadrantes alternados, como se muestra en la Figura A1 (3). Para el ensayo de curvado de raíz se sugiere una plantilla u horma para ensayo guiado de doblado de las dimensiones indicadas en la Figura C(1). La raíz de la soldadura deberá ubicarse hacia abajo sobre la matriz y en el centro de la abertura. El punzón será forzado hacia abajo hasta que la curvatura de la probeta forme aproximadamente una “U”.

2. Ensayos adicionales para soldadores de conexiones de líneas de servicio a tuberías principales.

Se soldará un accesorio de conexión para la línea de servicio a un trozo de tubo de igual diámetro que un tubo principal. Deberá realizarse la soldadura en la misma posición que en obra. La soldadura será inaceptable si muestra una socavadura u otro defecto injurioso. Se probará la soldadura intentado romper el accesorio del tubo a que está unido. Será inaceptable si se rompe y muestra fusión incompleta, solapado o poca penetración en la unión del accesorio con el tubo.

3. Ensayos periódicos para soldadores de líneas de servicio de pequeño diámetro.

De la líneas de servicio de acero, deberán cortarse dos muestras del trabajo de cada soldador, cada una de 200 mm (8”) de longitud, con la soldadura ubicada aproximadamente en el centro, las que se ensayarán de la siguiente manera:

a) Una muestra se centrará en una máquina de prueba de doblado guiado, y se curvará alrededor

del perfil de la cuña, a una distancia de 50 mm (2”) de cada lado de la soldadura. Si la muestra presenta cualquier grieta después de retirada de la máquina de doblado, la soldadura resultará inaceptable.

b) Los extremos de la segunda muestra serán aplanados, y la soldadura entera sujeta a una prueba

de tracción. Si ocurre la rotura adyacente a, o en el metal de la soldadura, ésta es inaceptable. Si no se dispone de una máquina para tracción, la segunda muestra deberá también cumplir con la prueba de doblado prescripta en el sub-párrafo (1) de este párrafo.

4. Generalidades.

a) Cuando se califiquen soldadores en base a este Apéndice A y a fin de asegurar que están

calificados para soldar sobre tubos sometidos a una tensión circunferencial menor al 20 % de la tensión de fluencia mínima especificada, se deberá tener en cuenta las siguientes consideraciones. La preparación de la muestra para la prueba de soldadura deberá ser controlada por personal calificado.

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b) Al soldador que cumplimente satisfactoriamente la Prueba básica deberá considerárselo calificado para soldar tubo de 50 mm (2”) a 300 mm (12”) de diámetro nominal.

c) Un soldador deberá cumplimentar satisfactoriamente la Prueba de conexión de líneas de

servicio a fin de estar calificado para soldar conexiones de líneas de servicio a tuberías principales y la Prueba para soldadores de líneas de servicio de pequeño diámetro a fin de estar calificado para soldar tubo de diámetro nominal menor de 50 mm (2”).

5. Conexiones de líneas de servicio a líneas principales.

Estos ensayos se realizan soldando un accesorio de conexión de línea de servicio a un trozo de tubo que posea el diámetro nominal típico que se pueda encontrar con más frecuencia, o a un tramo de 100 mm (4”) de diámetro nominal. Se podrán emplear niples para las pruebas de soldadura en lugar de accesorios para conexión de línea de servicio. Donde ser prevea que el soldador va a hallar accesorios de conexión de servicio de gran diámetro o grandes tes de derivación, puede ser conveniente efectuarle una prueba adicional para tales configuraciones. El niple de derivación de prueba soldado será sometido a un ensayo destructivo y siguiendo la sección 2.8 de la norma API 1104, Ensayo de Juntas Soldadas – Soldaduras de Filete y la sección 3.46 de la norma API 1104, Muestreo de Soldaduras de Prueba – Soldaduras de Filete.

6. Ensayos periódicos para soldadores de líneas de servicio de pequeño diámetro.

Cuando se está calificando para soldar tuberías de 50 mm (2”) de diámetro nominal o menores, estos ensayos de soldadura deberán efectuarse utilizando tubo de 19 mm (3/4”) a 25 mm (1”) de diámetro nominal o del diámetro que habitualmente encuentra el soldador.

a) El biselado, la abertura de raíz y demás detalles deberán ajustarse a la especificaciones del procedimiento bajo el cual se califica al soldador.

b) Por cada dos muestras de soldadura se necesitará una probeta preparada como se muestra

en la Figura A1 (1). La matriz de ensayo se ajustará a lo indicado en la Figura C(1).

Figura A1 (1). Probetas para ensayo de curvado de raíz. Dimensiones de la probeta.

Figura A1 (2). Ubicación de la probetas. (diámetro nominal 50 a 300 mm)

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Figura A1 (3). Ubicación de las probetas. Diámetro nominal. menor de 50 mm (se requieren dos muestras)

Figura C (1). Plantillas para ensayo de doblado guiado

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Anexo B

Bases para la calificación de fusionistas para uniones por termofusión en redes de PE para la distribución de gas hasta 4 bar.

1. Alcance. Se establecen los requisitos para la aprobación del examen de calificación para fusionistas, que los habilitará para la realización de uniones por termofusión de componentes de sistemas aprobados, entendiéndose por “sistema” a la totalidad de los tubos y accesorios de una misma marca, accesorios y tubos de igual materia prima o de uso conjunto autorizado por el proveedor. La calificación de los postulantes a fusionistas se realizará mediante una prueba de habilidad y un examen teórico. 2. Características generales y requisitos básicos para la prueba de habilidad en uniones por

termofusión. 2.1. Uniones a tope. Se realizarán con tubos entre sí o entre tubos y accesorios, mediante un dispositivo que mantenga los extremos a unir con la alineación, presiones y temperatura adecuadas para las distintas etapas de la fusión. Deberán cumplir con lo establecido en el punto 3.2.2.3.A. de esta Norma, y con el Manual de calificación de fusiones del proveedor del sistema. 2.2. Uniones a enchufe.

Se realizarán entre tubos y accesorios, mediante un dispositivo que caliente las superficies a unir en forma simultánea y uniforme. La operación podrá ser manual o a máquina, según el Dn de los elementos a fusionar. Deberán cumplir con lo establecido en el punto 3.2.2.3.A. de esta Norma, y con el Manual de calificación de fusiones del proveedor del sistema.

2.3. Uniones a montura. Se realizarán entre tubos y accesorios, mediante dispositivos que mantengan las superficies a unir con las presiones, temperatura y ajuste adecuados para las distintas etapas de la fusión. Deberán cumplir con lo establecido en el punto 3.2.2.1. de esta Norma, y con el Manual de calificación de fusiones del proveedor del sistema. 3. Preparación de las muestras para la evaluación del fusionista. El postulante realizará, como mínimo, cinco (5) muestras de las siguientes características:

a) Una muestra realizada por la unión a tope de tuberías entre sí, de Dn > 90 mm. b) Una muestra realizada por la unión a enchufe de tuberías de Dn < 63 mm. c) Una muestra realizada por la unión a montura de un accesorio de derivación. d) Dos muestras realizadas por la unión a enchufe de tubería de servicio de Dn 25 mm y 50 cm

de longitud, con una te de derivación de servicio y ésta, a su vez, fusionada a montura sobre una tubería de Dn > 50 mm.

El examen visual de las muestras (según el tipo de unión) deberá cumplir con lo establecido en el punto 3.2.2.4.3.A. de esta Norma. Las muestras se rotularán y se dejarán enfriar durante 1 h, antes de comenzar la preparación de las probetas.

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4. Ensayos. 4.1. Obtención de las probetas. De cada una de las muestras señaladas en 3.1. a), b) y c), se obtendrán tres (3) probetas de 25 mm de ancho y 200 mm de largo a cada lado de la zona de unión, las que no deberán presentar grietas, poros, ni otras discontinuidades en el plano de corte (interfase de fusión). De las probetas obtenidas en 4.1.1., dos (2) se someterán al ensayo de doblado y la restante al ensayo de tracción. De las muestras señaladas en 3.1. d), una se someterá al ensayo de tracción y la otra al ensayo de flexión. 4.2. Ensayo de doblado. Se considerará satisfactorio cuando:

a) La rotura de las probetas, obtenidas según 4.1.1. y sometidas a un esfuerzo de tracción con velocidad de 25 mm/min ± 2 mm/min, se produce fuera de la zona de unión y la interfase de fusión no presente cavidades, fisuras ni otras deficiencias.

b) La rotura de la muestra, preparada según 3.2. d) y sometida a un esfuerzo de tracción con

velocidad de 25 mm/min ± 2 mm/min, se produce fuera de las zonas de unión a enchufe y a montura. Además, no presentará desprendimiento, fisuras ni otras deficiencias en las uniones.

Cada probeta o muestra que falle en la zona de mordazas deberá ser ensayada nuevamente. 4.3. Ensayo de flexión. Se considerará satisfactorio cuando la muestra, obtenida según 3.2. d), no presente grietas, fisuras ni otras deficiencias en las uniones a enchufe y a montura, luego de aplicar una fuerza en el extremo del tubo de servicio hasta la rotura de la muestra. 5. Procedimiento para rendir el examen de calificación. El postulante deberá presentar, por única vez, una constancia de asistencia a los cursos de entrenamiento para fusionistas dictado por el proveedor del sistema de tubería. El examen de calificación será solicitado, por cuenta propia del postulante o a través del constructor, ante la Distribuidora. El postulante que no aprobare el examen de calificación (prueba de habilidad y/o examen teórico) no podrá rendir nuevo examen hasta que hayan transcurrido 60 días, como mínimo, desde la fecha del primero. Excepcionalmente y cuando la Distribuidora lo considere procedente en función de los resultados obtenidos, el postulante podrá rendir un examen suplementario de calificación dentro de los 15 días corridos de realizado el primero. El fusionista ya calificado deberá ser reexaminado cuando:

a) En un lapso de 180 días no haya realizado uniones; b) A juicio de la inspección de obra, las uniones que esté realizando se consideren defectuosas; c) Hayan transcurrido dos (2) años desde el último examen de calificación aprobado.

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Modelo de formulario: Examen para calificación de fusionistas.