INFORME TEMAS ELEMENTOS DE MAQUINAS “ANALISIS DE SOLDADURA POR ULTRASONIDO”

PRESENTADO POR:DIEGO FERNANDO CAMPOS

COD: 2120101002JULIAN ANDRES VILLARREAL R.

COD: 2120112010SEBASTIAN CAMILO HERRERA

COD: 21201120BRANDON IMBOL

COD:NICOLLAY URIBE

COD:

UNIVERSIDAD DE IBAGUEFACULTAD DE INGENIERIA

PROGRAMA INGENIERIA MECANICATEMAS DE ELEMENTOS DE MAQUINAS

IBAGUE2015

INTRODUCCION

En la vida diaria existen múltiples metodologías de inspección ultrasónica que de una u otra forma han venido evolucionado a la par con el avance en la electrónica. La normativas que se encuentran vigentes para el diseño, construcción e inspección de tuberías de proceso, recipientes a presión, ductos y tanques de almacenamiento no ha sido la excepción, actualmente la normatividad internacional ha evolucionado para incorporar estas tecnologías de inspección de última generación, las cuales emplean tratamiento computarizado de imágenes para obtener altas probabilidades de detección, registros permanentes y auditables. Por ello es necesario en gran medida establecer unas condiciones estrictas y completas con el objetivo de conocer y acompañar la vida útil de cada elemento, para proyectar su funcionamiento y prevenir fallas futuras.

Por otra parte, en todo el mundo, estas tecnologías de Ultrasonido están reemplazando a las radiaciones ionizantes (ensayo RX y Gammagrafía) al no generar ningún tipo de riesgo para las personas y no contaminar el planeta. Los gerentes de proyectos y constructores han aprendido que el verdadero ahorro se encuentra en no parar el avance de la obra para la toma de placas y en reducir las ratas de rechazo al obtener resultados más precisos y oportunos, que permiten establecer controles al proceso.

La inspección por ultrasonido es un método no destructivo en el cual un haz o un conjunto de ondas de alta frecuencia son introducidos en los materiales para la detección de fallas en la superficie y sub-superficie. Las ondas de sonido viajan a través del material disminuyéndose paulatinamente y son reflejadas a la interface. El haz reflejado es mostrado y analizado para definir la presencia y localización de fallas y discontinuidades. El análisis de piezas con cordones de soldadura es de gran importancia, generando confiabilidad y disposición de los elementos que conformen una máquina.

RESUMEN

En el presente informe se llevara a cabo el procedimiento de análisis de defectología en una pieza soldada a traslape, por medio del equipo de ultrasonido; inicialmente se construye la pieza, soldándola con electrodo 7018, luego se realiza la respectiva limpieza de la superficie, con el fin de quitar cualquier imperfección producida por el proceso de soldeo, que interfiera con la evaluación, ya sea por le palpador recto o angular, empleados para espesores y defectología respectivamente. Una vez realizado la construcción del pieza a evaluar, se realiza la configuración y correcta calibración del equipo, acorde a las indicaciones expuestas en clase y a la literatura otorgada por el ingeniero; primero se realiza la calibración para espesores, con lo que se obtiene los datos del espesor de la pieza y seguidamente se realiza la calibración para defectología; teniendo en cuenta las indicaciones y precauciones, con el objetivo de interpretar, captar y analizar los resultados, a la pieza se le realizaron dos cordones de soldadura, como lo muestra la siguiente imagen.

Fig. 1 Pieza a traslape empleada para la evaluación.

OBJETIVOS

Objetivo general

Realizar el análisis del cordón de soldadura de dos piezas unidas a traslape con el equipo de ultrasonido de la Universidad de Ibagué.

Objetivos específicos

Construir la pieza a traslape, empleando soldadura de electrodo revestido (SMAW).

Realizar la calibración del equipo de ultrasonido, tanto para espesores como para defectología, de acuerdo a las orientaciones otorgadas en clase.

Identificar los elementos, tipos de palpadores, Acoplantes y demás elementos que conforman el equipo de ultrasonido, con el fin de facilitar la inspección y tener la precaución necesaria con el equipo.

Inspeccionar e identificar los efectos que se presentan en la soldadura, analizarlos y describirlos acorde a las orientaciones expuestas en clase.

Comprender y afianzar conocimientos respecto a la utilización o empleo del ensayo no destructivo de ultrasonido.

INFORME ENSAYO

En este informe se realiza un análisis de ensayo no destructivo a una pieza con dos cordones de soldadura a traslape por medio del método de ultrasonido.

El proceso se lleva a cabo desde la fabricación de la pieza con un material acero. 1020 en forma de platina, cortada cada una de 16 cm de largo aproximadamente y de 6,27 mm de espesor.Las dos platinas son soldadas en forma de traslape.Para realizar el ensayo primero se lleva a cabo la calibración del equipo por haz dual para la identificación de espesores y luego por haz angular para la identificación de defectos en diferentes puntos a lo largo de los dos cordones de soldadura.A continuación se hace la caracterización de la fabricación de la pieza y del equipo empleado para el ensayo.

CARACTERIZACION

FABRICACION DE LA PIEZAMaterial Acero 1020Espesor 6,27 mmLargo 16 cmSuperficie SoldaduraProceso Soldadura GMAW (Electrodo revestido)Amperaje 150 AmperiosElectrodo 7018Norma AWS D 1.1/D1.5

EQUIPO UTILIZADOMarca del equipo Olympus NDTModelo EPOCH XTMétodo Pulso-EcoAngulo Transductor 45Sensibilidad 23 dB/ 54 Db To 80% AlturaAcoplante Aceite MineralBloque Calibración Block DSC

Técnica Haz Angular y DualReferencia 910-264B-ES

ANALISIS DEL ENSAYO POR ULTRASONIDO

IDENTIFICACION DE ESPESOREn la primer parte del ensayo se realiza la identificación de espesor de la pieza por medio del equipo de ultrasonido.

Se toma que el valor del espesor de la platina con respecto a unos criterios de calibración equivale a 6,27 mm.

IDENTIFICACION DE DEFECTOS

Se toman datos en diferentes puntos de cada uno de los cordones de soldadura.

Primer punto Cordón 1

En este primer cordón ubicamos el punto con el pico más alto y por ende donde presenta mayores defectos a una distancia de 10,25 del palpador al cordón. Cabe resaltar que se encuentre en el lugar con mayor concentración de soldadura en este cordón

Segundo Punto Cordón 1

Para este segundo punto analizamos con el palpador en la platina superior y encontramos el pico más alto a una distancia de 20,44mm hacia el cordón en el lugar con mayor socavación en la soldadura

Primer punto Cordón 2

Para este segundo cordón ubicamos el primer punto en la platina superior el palpador a una distancia de 10,25 mm del cordón en el lugar con mayor concentración de soldadura.

Punto dos Cordón 2

Para este segundo punto en este cordón ubicamos el palpador en la platina inferior a una distancia de 10,41 mm del cordón en el lugar con mayor porosidad en la soldadura.

MEDIDAS GEOMETRICAS (PLANOS)

CONCLUSIONES