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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN
SEMINARIO DE GRADUACIÓN
TESIS DE GRADO
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
Á R E A
SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN
TEMA:
Identificación de Riesgos en el Área de Mantenimiento
Mecánico de FUNASA
AUTOR
PORTILLA LLERENA WINSTON AUGUSTO
DIRECTOR DE TESIS:
ING. IND. AGUILAR ZEVALLOS ENRIQUE
2008 - 2009
vi
GUAYAQUIL - ECUADOR
“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuesto en esta tesis
corresponden exclusivamente al autor”
Firma.......................................
Portilla Llerena Winston
C. I. 0917969065
vii
DEDICATORIA
A nuestro Dios quien supo guiarme en este mundo tan difícil, para
conseguir lo que hoy es una realidad, ser Ingeniero Industrial,
acompañado siempre por mis queridos padres que incondicionalmente
me brindaron su apoyo y supieron educarme de una manera correcta
para así ser un hombre de bien, y a mis hermanos que siempre me
brindaron su ayuda cuando mas lo necesitaba, y a mis amigos que con
sus consejos y apoyo de diferentes formas nunca me fallaron a la hora de
sacrificase por hacerme un favor.
viii
AGRADECIMIENTO
A Dios por darme la vida y la constancia para llegar a lograr mis metas , a mi
señora madre por ser mi apoyo en los tiempos malos.
A la empresa ANDEC-FUNASA por brindarme la oportunidad que realizar el
presente trabajo de investigación.
A los ingenieros de la facultad que año a año supieron guiarme en esta dura
tarea de ser estudiante.
ix
CAPITULO I
INTRODUCCION
CAPITULO II
SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
No. Descripción Pág.
1.1 Antecedentes 2
1.2 Justificativo 4
1.3 Objetivo General 7
1.3.1 Objetivos Específicos 8
1.4 Marco teórico 9
1.4.1 Marco Legal 22
1.5 Metodología 23
No. Descripción Pág.
2.1 Presentación General de la Empresa 24
2.1.1 Ubicación 26
2.1.2 Identificación con el CIIU 27
x
2.1.3 Cultura Corporativa 27
2.1.4 Misión 28
2.1.5 Visión 28
2.1.6 Políticas de calidad 28
2.1.7 Objetivo General de la Empresa 28
2.1.7
Objetivos Específicos de la Empresa 29
2.2 Estructura Organizacional 29
2.3 Proceso de Fabricación del Acero 30
2.3.1 Fabricación del acero 30
2.3.2 Proceso de Fabricación de la Varilla de Acero 37
2.4 Terreno Industrial, Equipos e Instalaciones 41
2.5
Situación de la Empresa en cuanto a Seguridad e Higiene
Industrial. 46
2.5.1 Factores de Riesgos 46
2.6 Organización de la Seguridad Industrial 55
2.6.1 Departamento de Seguridad e Higiene Industrial 56
2.6.2 Organigrama Estructural de Seguridad 56
2.6.3 Funciones del Departamento de Seguridad e Higiene
Industrial
57
2.6.4 Actividades Específicas del Departamento 58
2.7 Equipos de Seguridad Industrial y su distribución 61
2.7.1 Protección para la cabeza 61
xi
CAPITULO III
DIAGNOSTICO
2.7.2 Protección para manos y brazos 62
2.7.3 Protección para los pies 62
2.7.4 Protección para el cuerpo 62
2.7.5 Protección para trabajos en altura. 63
2.8 Actividades que cumple el Departamento de Seguridad e
Higiene Industrial
63
2.8.1 Administración de los implementos de Seguridad Industrial 63
2.8.1 Inspecciones de Seguridad a todos los Procesos de
Fabricación Y otros 64
2.9 Plan de Contingencia 65
No. Descripción Pág.
3.1 Evaluación de los riegos identificados 67
3.1.2 Valoración de Factores de Riesgo 75
3.2 Priorización de los problemas 90
xii
CAPÍTULO IV
PROPUESTA TÉCNICA PARA RESOLVER PROBLEMAS
DETECTADOS
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
No. Descripción Pág.
4.1 Legislación y Aspectos Legales de la Prevención de Riesgos 93
4.1 1 Planteamiento de la propuesta 100
4.1.2 Objetivo de la propuesta 100
4.1.3 Estructura de la propuesta 100
4.2 Costo de la propuesta 114
4.3 Análisis de costo beneficio de la propuesta 118
No. Descripción Pág.
5.1 Conclusiones 122
5.2 Recomendaciones 123
xiii
ÍNDICE DE FOTOGRAFÍAS
No. Descripción Pág.
1 Afinación y reducción 33
2 Moldeo o formación de la palanquilla 34
3 Palanquilla terminada 35
4 Proceso de fabricación del barrilla de acero 36
5 Primera línea de laminación 37
6 Laminación de intermedia 37
7 Segunda línea de laminación 38
8 Mesa de enfriamiento del producto terminado 39
9 Incomodidad en la realización de trabajos de soldadura 66
10 Exposición a radiación con arco eléctrico 66
11 Realización de trabajos con exposición a ruidos y vibración 67
12 Mala postura en realización de trabajos 68
13 Manejo inadecuado de equipos de oxicorte 68
14 Cables deteriorados y desgastados y sin protección 69
15 Quemadura ocasionadas por manejo de soldadura 70
16 Realización de trabajos a la intemperie 70
17 Trabajos en altura 71
xiv
INDICE DE CUADROS
No. Descripción Pág.
1 Escala de valoración para factores de riesgos que generan
accidente de trabajo 76
2 Ponderación y grado de repercusión 79
3 Panorama de factor de riesgos 80
4 Priorización 84
5 Calificación efecto sobre la salud 86
6 Calificación tipo de exposición 87
7 Matriz de trascendencia para calificación cualitativa de los
factores riesgo
88
8 Priorización de enfermedades profesionales 89
9 Proforma de Unidad Extractora de Humo 115
10 Proforma de equipos de Protección personal 116
11 Proforma de Capacitación sobre temas de Seguridad
Industrial
117
12 Costo de Material de Capacitación 118
13 Costo de la Propuesta. 118
xv
INDICE DE ANEXOS
No. Descripción Pág.
1 Localización De La Planta 134
2 Organigrama De La División Acería 135
3 Organigrama Estructural De ANDEC 136
4 Distribución De Planta 137
5 Diagrama De Operaciones 138
6 Diagrama De Flujo Del Proceso 139
7 Condiciones de riesgo eléctrico 140
8 Riesgos de incendios y explosiones 142
9 Riesgos con auto carretillas elevadoras 143
10 Reporte de accidente de trabajo
144
11 Informe medico de accidente de trabajo
145
1 2 Auditoria de equipos de protección personal
146
13 Inspecciones a centrales eléctricas y electrónicas
147
14 Inspecciones a baños y vestidores
148
15 Inspecciones a tamque de combustibles
149
16 Inspecciones a bodega general
150
17 Inspección general de seguridad
151
18 Programa mensual de actividades de seguridad e higiene insdustrial
152
xvi
RESUMEN
El presente trabajo, tiene como objetivo principal la identificación de los
riesgos en el área de mantenimiento mecánico de la empresa ANDEC-
FUNASA. Para lo cual se utilizaron herramientas de análisis como el
método FINE permite evaluar tanto cuantitativa, como cualitativamente los
riesgos del trabajo. En el análisis efectuado se encontraron debilidades en
el proceso y especialmente en las actividades de soldadura siendo esta la
labor con mayor grado de peligrosidad existiendo riesgos químicos,
físicos y de radiaciones, teniendo repercusión en enfermedades
profesionales. Para la solución que se planteo para los problemas
encontrados, la elaboración de normas de seguridad en operación de
soldadura; que sirve como un proceso de estandarización para la
prevención de riesgos y la adquisición de una unidad autónoma de
extracción humos de soldadura. Todo esto tiene una inversión $4,016**
los cuales servirán para la implementación de las distintas propuestas
tales como: Instalación de Letreros de Seguridad, Extintores de incendios,
Extractores Eólicos, Adquisición de Equipos de Protección Personal,
Cursos de Capacitación en Seguridad Higiene y Salud Ocupacional, los
mismos que están focalizados para la detención de cualquier falencia y
riesgos presentes en las instalaciones. Todo esto indica que con las
medidas de acciones preventivas y correctivas están viabilizadas a la
meta de la empresa que es cero accidentes, lograr un ambiente de trabajo
sano y seguro para los trabajadores.
---------------------------------------- -------------------------------------------
Sr. Portilla Llerena Winston Vto. Bno. Ing. Ind. Enrique Aguilar Z.
AUTOR DIRECTOR
xvii
PROLOGO
Esta tesis de grado se realizó un análisis de las no con la finalidad de detectar alguna anomalía en el área de soldadura Andec – Funasa , para prevenir cualquier tipo de lesión o enfermedad ocupacional.
Primer Capítulo.- En los antecedentes de la empresa se da a
conocer desde cuando viene operando y prestando sus servicios a sus
clientes, localización, problemáticas de la misma y métodos que se utilizarán para detección de las falencias y corrección de estas.
Segundo Capítulo.- Se presenta la situación actual de la empresa, sus áreas o líneas de producción los riesgos existentes. Situación en
cuanto a seguridad e higiene y salud ocupacional, con el fin de preservar al trabajador y el medio ambiente cumpliendo con las disposiciones reglamentos y leyes del país.
Tercer Capítulo.- Identificación de los problemas, los distintos
riesgos, sus causas del porque se encuentran en las instalaciones, se
trata de encontrar, identificar todas las falencias que se presentan en las instalaciones de la empresa.
Cuarto Capítulo.- Se presenta esta propuesta que luego de haberse identificado y analizado todos los problemas se enfoca en su eliminación
o reducción de estos en el área de seguridad industrial.
CAPITULO I
INTRODUCCION
1.1 Antecedentes
En la década de los 60 el crecimiento de la construcción en el
Ecuador demandaba la instalación de una planta laminadora propia que
abasteciera adecuadamente la demanda de hierro ; es donde aparece
ANDEC (Acerías Nacionales del Ecuador ) , que tuvo su origen en 1964 ,
debido a que el hierro que se consumía en esa época era totalmente
importado ,el mercado crecía aceleradamente y un proyecto se venia en
marcha ; el puente sobre el Rió Guayas, era una oportunidad mas en
donde se utilizaría gran cantidad de hierro.
Nace oficialmente el 19 de octubre de 1969 y lamina en poco tiempo
el acero necesario para esta obra de magnitud en el desarrollo
social económico del país; desde entonces los productos de ANDEC
están presentes en los más importantes proyectos de ingeniería en el
territorio nacional.
Al comienzo tuvo una cantidad de 10 empleados y 47 obreros, bajo
la gerencia de Fernando Gamito, en 1979 hubo un cambio en la
constitución de los accionistas de la compañía, pasando a poder de la
empresa ECUASIDER (Ecuatoriana Siderurgia) el 87% accionistas y el
13% de inversionistas privados.
ANDEC en 1981, debido a la importancia que tiende a desarrollar la
actividad siderurgia en el Ecuador, con el objeto de ser un apoyo
Introducción 3
constante especialmente para las empresas trefiladotas contrata a la
firma Pool ni Fardel de Italia , para el diseño , suministro , montaje y
puesta en marcha de un nuevo tren de laminación llamado Monoblok de
alta velocidad (65m/segundo ), para la fabricación de alambrón el mismo
que ha sido acoplado a los equipos existentes. Este laminador fue puesto
en marcha en el segundo trimestre de 1982; su producción inicial fue de
11250 toneladas, equivalente a un 20% de la demanda de esa época.
En 1984 la Dirección de Industrias del Ejercito DINE, adquiere el 93
% de las acciones de la empresa .el 7% restante queda en poder de la
familia Coronel, manteniéndose inalterable hasta la presente. En 1996 es
donde se decide fusionar a ANDEC y FUNASA, trabajando desde
entonces con una sola administración, quedando un Complejo Siderúrgico
integrado.
Es entonces que en los años de 1996 y 1998 ANDEC logra sus
mejores resultados en sus 3 décadas de vida empresarial pionera en el
sector de la fabricación nacional de aceros, aspecto que le permite
modernizar su planta industrial, adquiriendo al grupo Bascotecnia de
España un nuevo y moderno tren laminador .en 1998, su producción llega
a 135000 toneladas, incrementando su participación de mercado al 50%
durante 30 años sirviendo al desarrollo de la nación.
En octubre de 1999 se inicio la producción del nuevo tren laminador
con una curva de aprendizaje que llegara hasta los primeros meses del
año 2000.una vez optimizados los procesos ANDEC estará en
condiciones de cubrir con las mas altas exigencias internacionales de hoy,
con los productos que ofrece al mercado nacional e internacional.
Introducción 4
1.2 Justificativo
Los Riesgos de Trabajo constituyen uno de los problemas
contemporáneos más importante para la salud de los trabajadores en todo
el mundo. Particularmente en los países de América Latina las tasas de
frecuencia accidentabilidad y riesgos son significativamente elevadas en
comparación con otros países de Norte América y Europa, en donde la
prevención se maneja como política institucional.
Las Estadísticas de los Accidentes y los Riesgos de Trabajo han
ocupado un lugar relevante durante los últimos años, constituyéndose en
un serio problema de Salud Publica, que debe ser valorado en su
magnitud real y desde luego ser atendido en forma apropiada, tanto por
las implicaciones económicas que representa para las organizaciones
laborales y la salud de los trabajadores, así como para la productividad
nacional.
Determinar los costos económicos directos de los Riesgos de
Trabajo, así como los efectos indirectos sobre el impacto social
ocasionado por estos Riesgos Profesionales en el Trabajador, en su
familia, en las organizaciones y en la sociedad en su conjunto,
identificando los mecanismos propios de producción de los riesgos y los
principales factores etiológicos para establecer las medidas de prevención
prácticas y factibles. Se hace necesario e irremplazable en los servicios
de asistencia médica con el objeto de poder elaborar en forma precisa y
dirigida las recomendaciones de medidas preventivas específicas para
disminuir su frecuencia.
Los principales problemas a resolver a través soluciones prácticas,
consisten en desarrollar y aplicar sistemas de gestión de seguridad y
salud ocupacional, en los que se debe obtener información confiable
para la ejecución del estudio, así como delinear herramientas adecuadas
Introducción 5
para operacionalizar las variables y realizar la evaluación de los diferentes
factores que participan en el origen de los Riesgos Profesionales dentro
de las diferentes actividades productivas de la población de trabajadores
de una organización.
La salud de los trabajadores constituye la base fundamental de la
productividad y la rentabilidad económica propia y de la organización a la
que presta sus servicios. Una prevención que se limite al ámbito del
trabajo no aporta una protección plena, ya que la interacción de la esfera
del trabajo con las demás esferas de la vida y el medio ambiente es cada
vez más estrecha. Por lo que se refiere al campo laboral, se ha logrado ya
en muchos países altos niveles de protección, promoción, prevención,
fomento y restauración de la salud de los trabajadores mediante el control
permanente de riesgos, enfermedades y accidentes.
Se considera que más de un 80 por ciento de los accidentes son
imputables a la destreza, experiencia y al comportamiento humano. La
efectividad de las medidas empleadas en prevención de manera aisladas
depende del nivel de seguridad técnico alcanzado por las leyes que rigen
cada país y en cada sector de actividad laboral. Por ello es preciso tener
más en cuenta el factor humano en las fases de planificación,
organización y ejecución de los sistemas de gestión de seguridad y salud
laboral.
Debemos considerar de manera explicita a la prevención como un
todo generalizado que debe abarcar tanto la seguridad como la salud y el
medio ambiente y, agregado a tales efectos, debe aprovecharse y seguir
desarrollando la experiencia ya adquirida en materia de protección
laboral.
Si queremos obtener una prevención laboral integral es necesario
que participen en la labor todas las partes interesadas de acuerdo con los
Introducción 6
principios de la salud y seguridad en el trabajo, Ya que éste constituye un
hecho elemental de la vida misma, es una manifestación necesaria de la
energía vital, es un elemento indispensable en el cumplimiento de la ley
natural de la evolución, no es posible imaginarlo de manera negativa o
como un hecho desagradable, como una fuente de dificultades o de
infelicidad, y menos aun como una fuente de desgracia, de deterioro de
la salud o como causa de la muerte. Sin embargo, debemos tener
presentes que el desarrollo del trabajo ha representado para el ser
humano muchos riesgos y daños a la salud.
La evolución del concepto salud del trabajador desde un enfoque
centrado en la enfermedad a otro más amplio, que abarca las
determinantes y los cambios en las condiciones de salud y de la
enfermedad a través del tiempo, propiciaron la extensión de la vigilancia
desde las enfermedades infecciosas, no transmisibles, relacionadas con
el trabajo y los accidentes a los factores de riesgo y las condiciones de
salud positivas como la nutrición, la higiene personal y de la vivienda, y
otros, porque el empleado es un ser bio-psico-social 24 horas, que
comparte con su familia, con el ambiente laboral y con el entorno que lo
rodea.
Durante las siguientes tres décadas siguientes, en los principales
países industrializados del mundo, muchos agentes lesivos para la salud
de los trabajadores fueron identificados en relación con el desempeño y
las áreas de trabajo, tales como el ruido, las vibraciones, las condiciones
térmicas inadecuadas, las variaciones barométricas, diferentes tipos de
radiaciones, inhalación de polvos, humos, vapores y fibras, exposición a
substancias químicas y otros agentes dañinos para la integridad de los
empleados.
Los planteamientos socioeconómicos actuales y su globalización no
están reduciendo la problemática ambiental, ni la pobreza ni la
Introducción 7
desigualdad, sino todo lo contrario. La degradación irreversible del medio
ambiente y avanzar, desde la perspectiva de la sostenibilidad y la
equidad, hacia modos de vida y actividades económicas que no superen
la capacidad de carga de los ecosistemas y no generen desigualdades
sociales.
Las fallas del programa relacionados concretamente al estudio de
los métodos de seguridad e higiene industrial e impacto ambiental del
área de fundición hizo posible la realización de este trabajo ya que las
innumerables anomalías detectadas en el área justifican la pronto
investigación a los futuros y actuales impactos medios ambientales
detectados en la misma. La importancia a realizar a la investigación
aportando con conocimientos teóricos prácticos para resolver los
problemas ya existentes por causas de los factores de riesgo en la salud
de los trabajadores, el activo más importante de la empresa.
El estudio que se realizara en ANDEC S.A. se justifica por las
siguientes causas:
1. Incremento de enfermedades ocupacionales
2. paralizaciones constantes en áreas de trabajo por emisión de
gases provocados por fundición de la chatarra.
3. perdidas económicas
Debido a las causas expuestas anteriormente el estudio en la
división aceria es justificado.
1.3. Objetivo General
Analizar e identificar los principales riesgos que se presentan en el
área de mantenimiento mecánico de la empresa ANDEC-FUNSA y
Introducción 8
presentar alternativas de solución para los problemas encontrados que
afecten a la salud ocupacional de los trabajadores.
1.3.1 Objetivos Específicos
Identificar y evaluar los peligros que podrían afectar la salud y vida
de los trabajadores.
Contar con un manual que sirva de guía para minimizar estos
riesgos y establezca el protocolo a seguir en caso de accidentes.
Analizar los factores de riesgos para determinar sus impactos en
los costos operacionales.
Identificar los riesgos físicos, mecánicos, químicos, biológicos,
ergonómicos y psicosociales.
Evaluar cualitativamente los riesgos: estimar la probabilidad y la
consecuencia de cada uno de los riesgos identificados. Aplicación
de la matriz evaluación de riesgos
Establecer un plan de mejora que contengan medidas preventivas
y correctivas tendientes a ofreces a sus colaboradores,
proveedores y clientes un ambiente seguro de trabajo.
Establecer procedimientos seguros de trabajo que permitan
orientar y mejorar el desempeño individual y colectivo de su
personal.
Introducción 9
Impulsar la construcción de valores frente a la promoción, la
protección de la salud en el trabajo y el cumplimiento de
responsabilidades por parte de los actores del sistema general de
riesgos profesionales.
Mejorar las condiciones de salud y trabajo mediante el
fortalecimiento de la respuesta social en aspectos de promoción de
la salud de los trabajadores, prevención de la ocurrencia de
accidentes de trabajo y enfermedades profesionales.
1.4 Marco teórico
Par la elaboración del marco teórico se toma diversos conceptos,
que son base importante en la consecución de este estudio, así también
hipótesis de diferentes autores que apotraran como base fundamental del
presente trabajo de investigación. Como también se toma en
consideración algunos aspectos legales que se consideran importan para
la elaboración del tema en curso.
Método fine
El método FINE creado por William T. Fine, consiste en evaluar el
riesgo latente en un puesto de trabajo en función del grado de
peligrosidad que existe en el lugar, para poder realizar dicho trabajo con
la seguridad respectiva del caso.
El factor de riesgo es la causa o motivo por el cual se puede producir
un accidente; es la condición insegura que puede provocar un daño en las
personas y/o en los bienes materiales de la empresa o institución.
El grado de peligrosidad es la magnitud del riesgo que podría
provocar la condición insegura si esta llegara a realizarse por no tomar las
debidas acciones preventivas.
Introducción 10
El grado de peligrosidad se obtiene del producto de la consecuencia
del daño por la probabilidad de que se realice el accidente por la
frecuencia con la que se realiza el trabajo.
Grado de Peligrosidad = Consecuencia * Probabilidad * Exposición
GP = C*P*E
Severidad o Consecuencia del daño: son los resultados más
probables que pueden presentarse debido al riesgo latente considerado
en el lugar de trabajo, incluyendo daños personales y materiales.
Probabilidad: es la posibilidad de que, una vez presente el factor de
riesgo, este se haga real y se produzcan el accidente.
Exposición: es la frecuencia con que las personas están expuestas
al factor de riesgo o evento peligroso que pueda causar un daño.
Aplicando los valores en la formula para cada caso que se presente,
obtenemos la magnitud del riesgo y por lo tanto la prioridad de actuación.
Así, se obtiene que el grado de peligrosidad pueda ser:
Grado de peligrosidad Bajo 1 a 300
Grado de peligrosidad Medio 301 a 600
Grado de peligrosidad Alto 601 a 1000
Introducción 11
ESCALA PARA LA VALORACIÓN DE RIESGOS QUE GENERAN
ACCIDENTES DE TRABAJO
VALOR CONSECUENCIAS (*)
10 Muerte y/o daño mayores a 400 mil dólares (**)
6
Lesiones incapasitantes permanentes y/o daños entre 40 y 399 mil
dólares
4
Lesiones con incapacidades no permanentes y/o daños hasta 39
mil dólares
1
Lesiones con heridas leves, contusiones, golpes y/o pequeños
daños económicos
VALOR PROBABILIDAD
10
Es el resultado mas probable y esperado si la situación de riesgo
tiene lugar
7
Es completamente posible nada extraño. Tiene una probabilidad de
actualización del 50%
4
Seria una coincidencia rara. Tiene una probabilidad de
actualización del 20%
1
Nunca a sucedido en muchos años de exposición al riesgo pero es
concebible. Probabilidad del 5%
VALOR TIEMPO DE EXPOSICION
10 La situación de riesgo ocurre continuamente o muchas veces al día
6 Frecuentemente una vez al día
2 Ocasionalmente o una vez por semana
1 Remotamente posible
Introducción 12
(*) Para establecer estos valores se toman como base al capital de la empresa.
(**) La tabla esta tomada para una empresa cuyo capital es 400 mil dólares.
Si la empresa objeto de análisis tiene un capital mayor o menor a 400 mil
dólares se debe tener en cuenta para que los resultados que arrojen se ajusten
a la realidad de la empresa.
Procedimiento para hacer una investigación
Debemos recordar que se trata de una investigación como
cualquiera otra. Por lo tanto, tendremos que responder las mismas
preguntas que toda investigación trata de contestar. Pero, ¿Cuál es la
mejor forma de hacer la investigación?
Debemos responder las siguientes preguntas:
1.- ¿Quién es el accidentado?
2.- ¿Dónde ocurrió el accidente?
3.- ¿Cuándo ocurrió el accidente?
4.- ¿Cómo ocurrió el accidente?
5.- ¿Porqué ocurrió el accidente?
6.- ¿Quiénes fueron los testigos del accidente?
1.- ¿Quién es el accidentado?
Normalmente se piensa que esta pregunta es fácil de responder. Sin
embargo, la pregunta exige tener un cuadro completo de la situación. No
sólo se trata de saber el nombre y la edad de la persona accidentada,
sino también los años que lleva en la empresa y la experiencia que tiene
en el trabajo, en el cual se accidentó.
Introducción 13
Muchas veces ocurre que personas de mucha experiencia se
accidentan en el trabajo que nunca antes habían tenido ocasión de
hacer en la empresa.
Por ello también se trata de saber quién es el jefe responsable de
la persona en el momento en que se accidentó. Suele ocurrir que el
supervisor responsable en ese momento no sea el supervisor habitual de
la persona o porque estaba haciendo ese trabajo.
2.- ¿Dónde ocurrió el accidente?
Responder a esta pregunta significa tener un cuadro detallado del
sitio exacto en que ocurrió el accidente. Muchos supervisores se
conforman con descripciones generales.
Cuando lo que se pide son descripciones que ayuden a clarificar el
accidente. En los casos mencionados, a lo mejor las descripciones
deberían ser: foso de lubricación, lado izquierdo del almacenamiento de
tambores vacíos, vereda derecha de acceso al taller, puerta sur del taller.
3.- ¿Cuándo ocurrió el accidente?
Ahora se trata de saber no sólo la hora exacta a la cual ocurrió el
accidente. Responder la pregunta significa saber la fuente del
accidente, vale decir, el trabajo que la persona realizaba en el momento
en que se accidentó. El ideal es llegar aquí también hasta el detalle de
la etapa del trabajo que la persona realizaba. Ello permitirá clarificar más
adelante con facilidad los actos y las condiciones subestandares que
contribuyeron a que el accidente se produjera.
4.- ¿Cómo ocurrió el accidente?
Introducción 14
Al responder esta pregunta estamos ubicando el tiempo del
accidente que tuvo lugar. Debemos tener en cuenta en qué forma la
persona hizo contacto con su ambiente. Si algo de ese ambiente fue
hacia la persona o si la persona se movió hacia el objeto del ambiente, si
la lesión se produjo por la fuerza del contacto o si no hubo ninguna
fuerza en él.
Desde luego, para poder dar una buena respuesta necesitaremos
saber también como es la lesión del accidentado y que relación existe
entre ella y el objeto que la produjo.
5.- ¿Porqué ocurrió el accidente?
La última pregunta se dirige a las causas del accidente. Debemos
visualizar con ella los actos y las condiciones subestándares que
contribuyeron a que el accidente tuviera lugar, a los factores personales y
del trabajo. Es normal que se presenten los dos tipos de causas en los
accidentes. Ambos deben quedar totalmente clarificados con el fin de
poder dirigir con eficiencia la futura acción correctiva.
6.- ¿Cuáles fueron las causas?
No se puede dar por finalizada una investigación si no se ha llegado
al fondo de la misma, estas son determinar claramente cuales fueron las
causas del accidente. Los accidentes no se producen por casualidad ni
son hechos fortuitos por azar.
7.- ¿Quiénes fueron los testigos del accidente?
Los testigos son también la fuente de información del accidente.
Para contestar las preguntas planteadas, el supervisor debe recurrir a
todas las fuentes de información que estén a su alcance.
Introducción 15
Generalmente con los tres primeros medios, se logra en la mayoría
de las veces aclarar los detalles del accidente. Sólo en caso de que
persistan dudas, el supervisor debe recurrir a la cuarta fuente, teniendo
especial cuidado en no repetir el acto o condición subestándar que dio
origen al accidente.
Nunca se deben entrevistar a los testigos juntos, y ojalá tampoco
comenten el accidente entre ellos antes de la entrevista, por los posibles
cambios en la declaración.
Entrevista a los testigos y al lesionado
De todos los posibles medios de información, el que presenta
mayores problemas, es la entrevista a los testigos y al lesionado a raíz
del accidente. Los problemas que se presentan son de relaciones
humanas, pues en el desarrollo de una entrevista, el supervisor debe
convencer al trabajador, de lo valiosa que es su ayuda para la
investigación del accidente y de que con la investigación no se está
buscando culpables del accidente, sino que conocer las causas del
accidente para eliminarlas.
Esquema recomendado de una entrevista
1.- Recordar a los trabajadores el propósito de la investigación
Recordar que no se busca culpables ni castigar a nadie, que el único
objetivo y esfuerzo es llegar a las causas del accidente para eliminarlas.
2.- Pedir un relato lo más objetivo posible de los hechos
Cuando la persona esté haciendo el relato, no interrumpirla por
ningún motivo. Tampoco tomar notas escritas, pues ello lleva sólo al
Introducción 16
nerviosismo de la persona. Tomar nota mental y guardar cualquier duda
para cuando la persona haya terminado su relato.
3.- Hacer preguntas que complementen el relato
Una vez terminada la exposición de los trabajadores, verificar
cualquier duda que se haya presentado. Preguntar con tacto, tratando de
escuchar la versión de la persona y no de poner la versión propia en la
boca de la otra persona. Recordar, además, que todos somos poco
objetivos y que recordamos haber visto sólo lo que nos conviene. Tratar
entonces, de llegar al máximo de objetividad posible.
4.- Verificar si el investigador comprendió lo que sucedió
Luego de aclaradas las dudas, la persona que entrevista cuenta la
versión que ha escuchado y pide la corrección necesaria si ha habido
algún mal entendido. Esto ayuda a recordar sin tomar notas.
5.- Discutir con el entrevistado posibles medios para evitar la repetición
del accidente.
Esto último se hace con dos objetivos:
a. Reforzar el objetivo inicial de la investigación, que va dirigida a eliminar
las causas.
b. Lograr una mayor participación y motivación del trabajador a través de
su discusión.
Estudio del sitio del accidente
Introducción 17
Al hacerlo, el supervisor debe ubicar la posición que la persona tenía
antes del accidente y en la que quedó luego del mismo. Debe ver cuales
fueron los movimientos que cada uno hizo antes, durante y después del
accidente. Debe buscar las condiciones que hicieron posible el
accidente.
Para todo ello necesita que el lugar no sea arreglado después del
accidente. Todo arreglo debe esperar, siempre que sea posible, la
realización de la investigación.
Estudio de equipos y/o materiales involucrados. Los equipos y/o
materiales pueden ser parte del sitio del suceso, al igual que en el
estudio del sitio del accidente, ahora se trata de ver si alguna condición
del equipo contribuyó al accidente. Puede suceder que haya defectos de
diseño o de mantención, como también puede suceder que haya habido
defectos en su operación.
Casi siempre bastará estas tres fuentes para obtener una imagen
clara de la forma en que ocurrió el accidente y de las causas que lo
provocaron.
Cuando investigar
La investigación del accidente debe hacerse lo más rápido posible.
Ello no siempre es posible, pero en ese caso el supervisor debe tratar de
hacerla a la brevedad. En ningún caso dejarla para más adelante,
fundamentalmente por dos razones:
1.- Mientras más pronto se haga la investigación, menos cosas serán
movidas del sitio del accidente.
Introducción 18
2.- Mientras más frescos estén los recuerdos, más objetivas serán las
versiones que los testigos entregarán. Mientras más tiempo pase, mayor
será la influencia de los sentimientos sobre los recuerdos.
Que tipo de accidentes se deben investigar
Se deben investigar todos los accidentes, incluso aquellos que no
han tenido como consecuencia una lesión o un daño. Sin embargo, es
necesario ser prácticos y empezar investigando los accidentes que han
producido lesiones más graves o daños más grandes.
Por las lesiones más graves, debemos entender todo accidente que
haya producido una perdida de tiempo igual o superior a un día de
trabajo. En otras palabras el trabajador se ausentó de su trabajo por un
día laboral.
Por daños más grandes, debemos entender todo accidente que
paralizó un equipo deteniendo la producción.
A medida que avance la acción de prevención de riesgos o control
del riesgo operacional en la empresa, debemos avanzar un paso más
en la investigación de los accidentes que deterioran los procesos
productivos, provocando pérdidas para la empresa. Cuando los
programas de prevención o de control de riesgos están en marcha,
debemos investigar también los accidentes que han producido lesiones
leves o accidentes sin tiempo perdido, estos últimos llamados a veces
incidentes.
La investigación de estos accidentes es necesaria por cuanto
muchas veces pueden llevar a accidentes más graves, si se repiten. Los
accidentes que podríamos llamar “menores” son avisos de accidentes
“mayores”.
Introducción 19
Registros
Toda investigación debe quedar registrada en un formulario
especialmente dispuesto para ello. Además se deben llevar registros
estadísticos separados, llevando una completa clasificación de los
accidentes por:
Parte 1
a.- Nombre de los accidentados o identificación de los equipos dañados
b.- Edad, experiencia, cargo del o los accidentados
c.- Supervisor del o los accidentados
d.- Area de trabajo en que ocurrió el suceso
e.- Tiempo que lleva en servicio el equipo y distribuidor del mismo.
f.- Fecha y hora del suceso
Parte 2
a.- Fuente del accidente
b.- Tipo de accidente
c.- Agente del accidente
d.- Agente de la lesión
e.- Tipo de lesión (diagnóstico)
f.- Causas del accidente (condiciones y acciones subestándares)
Parte 3
a. Especifique las causas precisas del hecho
b. Determine que medidas deben tomarse para evitar la repetición del
accidente
c. Análisis del accidente, medidas correctivas tomadas inmediatas y
medidas que se tomará en el futuro.
Parte 4
Investigación realizada por:
Introducción 20
Copias enviadas a:
Principios de humanidad
Puede suceder que un supervisor, al comprender la importancia que
tiene la investigación de los accidentes, ponga todo su empeño en
hacerlo lo mejor posible. También suele existir el tipo de supervisor que
prioriza la producción por sobre el accidentado.
Sin embargo, hay principios que todos deben recordar y que le dan
su sentido último tanto a la seguridad como a la investigación de los
accidentes, son los principios humanitarios que recuerdan que en el fin
último de la prevención, está el ser humano, el trabajador ya que ante
todo es persona.
Principios que no deben olvidarse:
1.- Primero está la atención al lesionado, si a consecuencias del
accidente hubo alguno.
2.- El respeto a las personas debe primar siempre, tanto en las acciones
a tomar, como en la forma de tomarlas.
Ninguna investigación es lo suficientemente importante, para pasar a
llevar alguno de estos dos principios.
Consecuencias de los accidentes
La lesión a los trabajadores es sólo una de las consecuencias
posibles de los accidentes. Resulta que el accidente es un hecho
inesperado que produce pérdidas, y como tal tiene otras consecuencias
Introducción 21
algunas previstas y otras no. Incluso algunas de estas posibles pérdidas
se pueden asegurar.
Lesión
Perdida de tiempo
Accidente Daño a equipos y/o materiales,
Herramientas
Daño al medio
ambiente
Derroche
Otros no
contemplados
Causas de los accidentes
Hasta el momento hemos examinado el hecho del accidente y las
consecuencias que tiene, principalmente desde el lado humano. Sin
embargo, desde el punto de vista de la prevención, que es lo que nos
interesa, debemos preguntarnos por las causas de los accidentes. Ya
habíamos dicho, que los accidentes tenían causas bien definidas y que
estas causas se pueden determinar y eliminar o controlar.
Acciones subestándares
Accidentes
Condiciones subestándares
Introducción 22
Clasificación de los tipos de accidentes
1.- accidentes en los que el material va hacia el hombre.
a. Golpeado por
b. Atrapado por
c. Contacto con
2.- Accidentes en los que el hombre va hacia el material.
a. Pegar contra
b. Contacto con
c. Aprisionado por
d. Caída a nivel
e. Caída a desnivel
3.- Accidente en los que el movimiento relativo es indeterminado
a. Por sobre esfuerzo
b. Por exposición
A cada uno de los tipos de accidentes corresponden medidas
preventivas específicas, de modo que mientras más sepamos de ellos,
más fácil se nos hará la prevención de los accidentes.
1.4.1 Marco Legal
El Código del Trabajo con el Decreto 2329, reglamenta la
seguridad, salud de los trabajadores y medio ambiente de trabajo,
emitiendo disposiciones que se aplicaran a toda actividad laboral y en
todo centro de trabajo, teniendo como objetivo la prevención, disminución
Introducción 23
o eliminación de los riesgos del trabajo y el mejoramiento del medio
ambiente laboral.
1.5 Metodología
Para establecer la situación o las condiciones ambientales actuales
de la empresa se recurrió principalmente al levantamiento de información
existente y disponible. Los pasos a seguir que se ha tomado en cuenta
son los siguientes:
1.- Recolección de datos
Para la identificación inicial de impactos ambientales comunes en el
área de fundición de ANDEC, se determinaran y evaluaran en profundad
aquellos que por la magnitud y relevancia de sus efectos esperados en el
entorno son designados como significativos y se determinaran mediante:
Mediante inspecciones (visual)
A partir de entrevistas con personal involucrado en el estudio de
impacto dentro de la empresa
Encuestas
2.-Identificación de los problemas
3.-Desarrollo de propuesta para los problemas encontrado.
4.-Costo - beneficio. Realizar análisis de la inversión de los problemas a
solucionar
CAPITULO II
SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
2.1 Presentación General de la Empresa
ANDEC, Acerías Nacionales del Ecuador s.a., tuvo su origen en
1964 y nace de una idea de CENDES, puesto que el hierro que se
consumía en esa época era en su totalidad importado, en el ecuador el
mercado iba en aumento encontrándose en aquella época en marcha
unos del los mas grandes proyectos de construcción que era el puente
sobre el Rio Guayas, en el que se utilizo gran cantidad de hierro. Se
efectuaron los contratos entre CENDES y funcionarios del gobierno y
juntos se entrevistaron con personeros de la Corporación Aceros del
Pacifico CAP, de Chile y plantaron la necesidad de instalar una planta
laminadora en el país, la cual tiene una acogida favorable. Se hacen los
estudios de factibilidad que llevaron posteriormente a la decisión de
formar la empresa Acerías Nacionales del Ecuador S.A. ANDEC. Siendo
su principal accionista el CAP de Chile, Juan H. Kruger, Agustin Arroyo y
el Ab. Jaime Nebot Velasco. El 31 de enero de 1964, se constituye
legalmente ANDEC y se inician los trámites para obtener la clasificación
industrial, en el año de 1966 se adquirieron los terrenos donde
actualmente se encuentra instalada la planta.
En el año de 1967 se realizaron los contratos de los diseños de
instalación y puesta en marcha de los equipos. En el año de 1968 se
Situación Actual De La Empresa 25
instalan y afines de 1969 comienza a operar la planta laminadora. El 9 de
Octubre de 1969, es inaugurada la planta de Aceros Nacionales del
Ecuador S.A. ANDEC. Al inicio de sus labores en ANDEC comenzaron
laborando 10 empleados y 47 obreros, bajo la gerencia del Ing. Fernando
Gamio. A partir del funcionamiento de las acerías, toma auge la
construcción en el Ecuador, abriéndose otros mercados diferentes a los
tradicionales, tales como Cuenca, Machala, Loja, etc.
En el año de 1979 se opera un cambio en la constitución de los
accionistas de la compañía, pasando a poder de la empresa Ecuatoriana
de Siderúrgica ECUASIDER, el 87% delas acciones y el 13% de
inversionistas privadas. En 1981 ANDEC, consiente de la importancia que
tiene que desarrollar la actividad siderúrgica en el país y con el objetivo que
tiene que ser una apoyo para las empresas trefiladoras en especial,
contrata con la firma Pomini Farrel de Italia, el diseño, suministros, montaje
y puesta en marcha de un nuevo tren de laminación llamado Monoblok de
alta velocidad (65m/segundos), para la fabricación de alambrón el mismo
que ha sido acoplado en los equipos existentes.
Este nuevo laminador fue puesto en marcha en el segundo trimestre
de 1982. Su producción inicial fue de 11250 toneladas, lo que significo un
20% de la demanda de su época. En 1998 su producción llego a 135.000
toneladas, incrementando su participación de mercado al 50%, en sus
treinta años de labor ininterrumpida. En el año de 1984 la Dirección de
Industrias del Ejercito DINE, realizo una fuerte inversión del 93% de sus
acciones. El 7% restante quedo en poder de la familia Coronel,
manteniéndose inalterable hasta el presente.
Situación Actual De La Empresa 26
2.1.1 Ubicación
El complejo siderúrgico de ANDEC-FUNASA se encuentra ubicado en
la provincia del Guayas específicamente en el cantón Guayaquil en la zona
del sur de la ciudad conocida como Guasmo Sur en las calles 53 Sur –
Este Raúl Clemente Huerta (las esclusas). Como dato adicional se destaca
que se encuentra ubicado junto a la troncal sur de la metrovia. (Ver anexo
No. 1).
El complejo siderúrgico de ANDEC-FUNASA se encuentra en una
ubicación estratégicamente adecuada, ya que por su cercanía al puerto
marítimo de Guayaquil tiene un mejor acceso y rapidez a materia prima e
insumos.
Datos relevantes de la empres se encuentran en el siguiente
esquema:
Denominación comercial: complejo siderúrgico ANDEC – FUNASA.
ANDEC: Acería Nacional del Ecuador
FUNASA: Fundiciones Nacionales S.A.
Ciudad: Guayaquil
Dirección: Av. Raúl Clemente Huerta (Esclusas).
Formación jurídica: Sociedad Anónima.
RUC: 0990001340001
Conmutador: 482833 – 482832 – 480815
Pagina Web: www.andec-funasa.com
Situación Actual De La Empresa 27
2.1.2 Identificación con el CIIU
ANDEC se encuentra dentro del código industrial internacional
uniforme, ubicado en el número 37 de industrial metálicas básicas, 371 de
industria básica de hierro y acero y el 37103 de la clase de laminación
trefilacion, estirado en frio y en caliente, descrito como “fabricantes de
productos primarios de Hierro y Acero”.
2.1.3 Cultura Corporativa
El complejo siderúrgico de ANDEC-FUNASA desde sus inicios liderar
el mercado de la fabricación de aceros para construcción en el país, este
compromiso lo llevo desde el año de 1994 al iniciarse en la búsqueda de la
calidad total. Alcanzar esta meta implica la introducción de grades cambios
en los procesos productivos así como la filosofía de trabajo del recurso
humano, los conceptos dados en al misión y visión de la empresa, crearon
una mística de trabajo necesario para ver los frutos se que convirtieron en
resultados esperados cuando el 22 de febrero del 2001 se obtuvo la
certificación de calidad ISO 9002 – 1994. Este logro convirtió a la empresa
en el primer complejo siderúrgico del país en obtener una certificación
internacional de calidad, dicha norma es actualizada cuando en el año
2003 la empresa obtiene la certificación ISO 9001 - 2000 al sistema de
gestión de la calidad, este certificado suma a los sellos de calidad INEN
otorgado a cada uno de los productos con marca ANDEC, brindando las
mejores garantías a los clientes con productos de la mas alta calidad.
2.1.4 Misión
Situación Actual De La Empresa 28
Fabricar y entregar oportunamente productos de acero de calidad
garantizada con precios competitivos.
2.1.5 Visión
Ser líderes nacionales de la industria siderúrgica para satisfacer las
necesidades de acero en el mercado internacional con calidad, servicio y
protección al medio ambiente.
2.1.6 Políticas de calidad
Satisfacer al cliente fabricando productos de acero de alta calidad,
conforme a normas técnicas y legales cumpliendo los objetivos propuestos
y permanente mejora.
2.1.7 Objetivo General de la Empresa
Dar a conocer los procesos productivos de ANDEC-FUNASA, y las
características de sus productos en beneficio de la comunidad
2.1.8 Objetivos Específicos de la Empresa
Situación Actual De La Empresa 29
Aumentar a 93% la capacidad actual en proceso “fabricación de
palanquilla” incrementando en 45.000 toneladas hasta alcanzar 132.000
toneladas en el año 2008.
Aumentar a 89% la capacidad instalada del proceso “fabricación de
productos laminados” e incremento en 30.000 toneladas hasta alcanzar
240.000 toneladas en el 2009.
2.2 Estructura Organizacional
El complejo siderúrgico de ANDEC-FUNASA cuenta con una
estructura organizada que expresa claramente la organización de cada
entidad determinada, definiendo los niveles de autoridad y responsabilidad
(ver anexo 2).
Gerente General.- Aquí se encuentra la máxima autoridad de la
empresa que es el Gerente General siendo este el líder que ejecuta
las políticas y objetivos de la organización. Encuentra los
departamentos de: Asesoría Jurídica, Gestión de la Calidad,
Auditoria Interna, Sistemas, ISO 9000; División de Logística que esta
conformado por los departamentos de: Adquisiciones Locales,
Comercio Exterior, Adquisición Chatarra, Bodega.
Gerente Comercial.- las políticas de ventas depende de este
gerente. En la que se encuentran los departamentos de: Ventas
Guayaquil, Despacho y Talleres de Publicidad.
Situación Actual De La Empresa 30
Gerente de Operaciones.- En la que se encuentran los
Departamentos de: Producción Andes, División de Acería,
Herramental, Enderezado Patio, Mantenimiento Eléctrico,
Electrónico, Mecánico, Automotriz, Electro Mallas y Proyectos.
Gerente de Relaciones Industriales.- Se encuentran los
departamentos de: Personal y Nomina, Seguridad Industrial, Trabajo
Social y Unidad Medica, Mantenimientos y Adecuaciones y
Capacitación.
Gerente Financiero.- Responsable de las políticas económicas y
financieras de la empresa. Se encuentran los departamentos de:
Finanzas, Cajas, Cobranzas, Inventario y además la División de
Costos y Presupuestos y División de Contabilidad.
2.3 Proceso de Fabricación del Acero
En FUNASA se fabrica el producto semielaborado que se constituye
en la materia prima para la producción de la varilla de acero de
construcción. Este producto se conoce como la palanquilla.
La palanquilla debe tener ciertas medidas de acuerdo al laminado que
se que se dispone, y cierto grado de carbono según el tipo de varilla a
fabricar. El contenido de carbono da al acero las características mecánicas
a la tracción, fluencia y alargamiento.
Situación Actual De La Empresa 31
Para la elaboración de la palanquilla se utiliza como materia prima
principal para este producto la chatarra que en términos metalúrgicos se
entiende como cualquier material de hierro desecho procedente de los
diversos procesos de fabricación de maquinas y otros artículos, así como
también así también como cualquier pieza metálica y otros artículos.
Fabricación del acero.- Se parte de chatarra, de ser posible de la
misma o parecida composición del acero que se trata de obtener. Para esto
se carga en las cestas la chatarra y por medio de éstas se carga el horno.
La chatarra ubicada en los boxes dentro de la nave industrial, es
manipulada mediante un puente-grúa, equipado con un electroimán que es
el encargado de tomar chatarra y colocarla dentro de recipientes de carga
que se los denomina ¨Cestas de carga¨. Estos tienen accionamiento
mecánico, es decir, que cuando ese sistema funciona se abren dos
mandíbulas ubicadas en la parte inferior dejando caer la carga. Cabe
anotar que las cestas se transportan al horno, mediante una grúa aérea
(puente - grúa), que es la encargada de depositar la chatarra dentro del
horno.
Una vez ubicada la chatarra dentro del horno se procede a fundir,
elevando la temperatura mediante la conversión de energía eléctrica en
energía calorífica. La energía eléctrica se la obtiene de la red general de
distribución de la ciudad mediante una línea de 69 000 voltios, acumulada
en el transformador de 12 500 kVA. Esta instalación está acompañada de
un equipo de compensación, el cual disminuirá el fenómeno eléctrico flicker
(variación de la corriente eléctrica del sector). Esta energía llega al horno
mediante cables que se conectarán con elementos conductores de energía,
Situación Actual De La Empresa 32
siendo éstos electrodos de grafito de alto poder calorífico que hará que la
chatarra se funda. Un medio de ayuda al proceso de fusión será la
inyección de oxígeno al horno. La operación se desarrolla en dos fases:
1ra. Fase: Fusión y Oxidación.
Una vez cargada la chatarra con caliza o cal (que sirven para eliminar
las impurezas), se inicia la fusión que demora alrededor de 65 minutos.
Esta operación se acelera con la inyección de oxígeno, tanto para cortar la
chatarra como para oxidar el baño de acero líquido. El oxígeno oxida los
elementos perjudiciales para el acero que se encuentran en la chatarra y
con la ayuda de la cal los lleva a la superficie del baño para formar la
escoria, que se eliminará por la puerta de trabajo al término de la fusión. El
fósforo es un elemento indeseable en el acero, lo endurece un poco menos
que el carbono, pero le da una cristalización de granos grandes que le
confieren fragilidad extrema, a partir de cierto porcentaje. Para poderlo
eliminar se requieren ciertas condiciones, como son:
a) Baja temperatura del metal líquido,
b) Una escoria bien fluida y con buena basicidad (CaO/SiO2 >2,5),
c) Un contenido de carbono bajo,
d) Ausencia o bajo contenido de otros elementos oxidables.
Los principios de su eliminación son:
1) Por oxidación, se transforma el fósforo del metal en anhidridos fosfóricos
5P + 10O2 = P2O5
Situación Actual De La Empresa 33
2) Este P2O5 se disuelve en la cal libre de la escoria para formar fosfatos.
P2O5 + n FeO = P2O5 .n
Donde n es un número que puede variar de 1 a 4, según el tipo de
fosfato formado o la mezcla de varios, aunque generalmente se consideran
los valores 3 y 4 para n.
3) Este fosfato se elimina botando la escoria.
P2O5 . nFeO + nCaO = P2O5 . nCaO + FeO
y si falta la segunda etapa se puede tener
P2O5 + nCaO = P2O5 . nCaO
Cuando se ha llegado a los 1550 °C. Se envía una muestra al
laboratorio con el fin de conocer especialmente los porcentajes de carbono,
manganeso, fósforo y azufre. En este momento comienza la segunda
etapa.
2a. Fase: Afinación y reducción.
Según el dato del laboratorio se descarbura (oxidando) o recarbura el
baño (reduciendo y agregando coque). Para esto se eliminará la escoria y
Situación Actual De La Empresa 34
se formará una nueva con agregados de cal. En este momento se elimina
también el azufre, que es un elemento dañino para el acero común, pues le
confiere fragilidad en caliente; esto es porque el sulfuro de hierro tiene un
bajo punto de fusión y sus cristales se aglomeran permitiendo zonas
débiles en el acero a temperaturas de 1000 °C. Para eliminar el azufre se
requiere de temperatura más bien alta y de un baño líquido desoxidado,
pero con presencia de una escoria bien fluida formada con cal (CaO). Las
reacciones químicas que se forman son:
C2Ca + 3FeO = 3Fe + CaO + 2CO para la desoxidación, y
C2Ca + SFe = Fe + SCa + C para la desulfuración
Si el carbono está por debajo del límite requerido, se desoxida el baño
y la escoria con agregados de aluminio y se recarbura con coque y se
ajusta el porcentaje de manganeso, de acuerdo a la especificación
solicitada, con adiciones de ferromanganeso, que sirve también como
desoxidante. Una vez obtenida la composición química, se espera llegar a
la temperatura de colado (1682 °C), en que el acero se verterá en un
recipiente denominado cuchara, la que se manda a preparar y se cuela
basculando el horno hacia la piquera. La cuchara es un recipiente receptor
de acero cubierto internamente por material refractario, en la parte inferior
posee un cierre hidráulico de correderas por donde saldrá el acero, en
forma controlada. La cuchara se calienta a una temperatura de 1200 °C,
mediante el uso de un quemador a diesel, para prevenir un choque térmico
que podría dañar el revestimiento refractario. Vertido el acero en la
cuchara, éste dispositivo se transportará mediante una grúa aérea hacia la
máquina de colada continua que descansa en dos soportes fijos.
Fotografía No. 1
Situación Actual De La Empresa 35
Fuente: ANDEC-FUNASA
Moldeo o formación de la palanquilla. Para ello se cuenta con una
maquina de colada continua: Es una moderna máquina de fabricación
española ¨”CONCAST IBERICA”, para producir palanquilla de 100 x 100
mm de sección y longitudes de hasta 4 metros.
La operación de la máquina consiste en alimentarse con acero líquido
(1682 °C) de la cuchara de 20 t de capacidad, la que es trasladada desde
el Horno hasta la plataforma de colado por medio del puente grúa; para
iniciar dicho colado que formará la palanquilla, se acciona el cierre de
correderas que cubre el orificio del fondo de la cuchara y el acero líquido
fluye hasta un distribuidor homogeneizador, y éste actúa como depósito
regulador del material líquido.
Fotografía No. 2
Situación Actual De La Empresa 36
Fuente: ANDEC-FUNASA
El distribuidor dejará caer el acero hacia un molde denominado
lingotera, que es de cobre (130 x 130 x 800 mm) y está refrigerada, y que
por sus características de excelente conductor del calor produce un
descenso violento de la temperatura del material; aquí el acero tomará
forma debido al fenómeno de solidificación, logrando de esta manera la
formación de una estructura sólida, que es robustecida al enfriarse a través
de una cámara provista de pulverizadores de agua.
La palanquilla sale a una velocidad de 3 metros por minuto, pasando
luego por unos rodillos extractores enderezadores y de éstos a la estación
de corte de cizalla. Aquí se la cortará según requerimientos, mediante una
cizalla neumática, para luego ser almacenada. y después por el camino
de rodillos conducirla hasta su almacenamiento. Es en este momento
donde el producto está listo para ser sometido a pruebas de control de
calidad.
Fotografía No. 3
Situación Actual De La Empresa 37
Fuente: ANDEC-FUNASA
2.3.1. Proceso de Fabricación de la Varilla de Acero
Después del almacenamiento de la palanquilla el producto esta listo
para ser sometido a pruebas de control de calidad y ser destinado a la nave
de laminación, este proceso tiene dos líneas de laminación.
Primera línea de laminación:
El proceso de fabricación se inicia con la preparación de la materia
prima previo su ingreso al horno que es el de calentamiento de de la
palanquilla a través de las tres zonas del horno, hasta alcanzar una
temperatura de 1300 ± 5ºC para el proceso de Laminación.
Situación Actual De La Empresa 38
Fotografía No. 4
Fuente: ANDEC-FUNASA
Luego la palanquilla es transportada hacia un camino de rodillo y por
medio de un transferidor es llevado otro camino de rodillos, que permitirán
que la palanquilla sea impulsada hacia la primera caja de desbaste.
El proceso de laminación será continuo, pasando por el tren
intermedio y finalmente por el tren acabador de acuerdo a formas
preestablecidas de los productos tallados en los rodillos. Terminada la
laminación, el producto pasa por el proceso TEMPCORE, donde el
producto cambia su grado de dureza según parámetros de presión de agua
y cantidad de tubos, establecidos por el Dpto. de Gestión de Calidad, el
producto ya terminado, es cortado en cizalla volante a 36 m.
Fotografía No. 5
Situación Actual De La Empresa 39
Fuente: ANDEC-FUNASA
El producto luego de ser cortado es transportado por un camino de
rodillos y cae a la mesa de enfriamiento, para luego ser transportado de
forma galopante hasta un camino de rodillos y de allí a una cizalla de corte
en frio del producto, donde será cortado a longitudes comerciales de 6, 9 ó
12 metros y luego se procede el embalaje y evacuación del producto
terminado. En esta línea de producción se procesan los siguientes
diámetros: (12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32 y 42) mm.
Fotografía No. 6
Situación Actual De La Empresa 40
Fuente: ANDEC-FUNASA
Segunda línea de laminación:
Para la segunda línea de laminación se procede de igual forma ya que
esta línea abarca al tren laminador, para luego la barra ser desviada por un
guiador y luego por una cizalla. Es cortada la punta y la cola de la barra. La
barra ingresa al monoblock para ser laminado en las diferentes cajas según
el producto a fabricar.
Fotografía No. 7
Fuente: ANDEC-FUNASA
El producto terminado después de haber sido laminado en el
monoblock es conducido por un guiador hacia la bobinadora donde el
producto es transformado en espiras, las mimas que caen a un camino de
rodillos en movimiento. El producto es enfriado por unos electros
ventiladores colocados debajo del camino de rodillos y luego el producto es
embalado y evacuado a la zona de despacho, para conocer mejor el
proceso de fabricación de la varilla (ver anexo ), los diámetros procesados
en la línea son los siguientes: (5.5, 8, 10, 4.2) mm.
Situación Actual De La Empresa 41
Fotografía No. 8
Fuente: ANDEC-FUNASA
2.4 Terreno Industrial, Equipos e Instalaciones
ANDEC cuenta con un diseño de tal manera que obtiene el mejor de
los aprovechamientos de los recursos, la línea de producción del horno
,tren de laminación y bascula electrónica se encuentran distribuidas de la
manera mas optima posible , permitiendo realizar las actividades diarias
con mayor facilidad a sus operadores. (Ver anexo No. ).
El Departamento de acería esta ubicada en toda su extensión con
galpones o más conocidos como naves industriales, cuenta con un área de
construcción de 1200 metros cuadrados.
Equipos principales
1 horno eléctrico trifásico de 12,5 MVA y 15 t de capacidad nominal.
Situación Actual De La Empresa 42
1 equipo de compensación eléctrica Brown Boveri
1 subestación eléctrica de alta tensión para recibir 69 000 V.
1 puente grúa P&H, con un gancho principal para soportar una carga de
20 t y un gancho auxiliar de 5 t de capacidad.
1 puente grúa Magomo, de igual capacidad que el anterior.
1 Máquina de colada continua de 2 líneas marca CONCAST.
5 cucharas de colada (capacidad nominal 14 t).
6 distribuidores de colada (capacidad nominal 1 t).
4 cestas de carga de 2 m de diámetro.
2 equipos ablandadores de agua industrial.
3 torres de enfriamiento de agua.
2 grúas Poclain de 9 t de capacidad, montadas en orugas.
1 grúa Komatsu de 9 t de capacidad, montada sobre orugas.
1 cizalla mecánica para el corte de varillas.
1 planta eléctrica a diesel, de emergencia
1 laboratorio químico, donde se encuentra un espectrómetro de emisión
atómica para analizar 15 elementos químicos en 25 segundos.
Datos de la maquina de colada continua de FUNASA:
1) Número de líneas 2
2) Secciones límites mínimo 80 mm. Máximo 130 mm.
Situación Actual De La Empresa 43
3) Radio de colada (curvatura) 4 m.
4) Longitud de las palanquillas 1,5 a 4 m.
5) Dispositivo de corte Cizalla mecánica
6) Fabricante Concast Ibérica S. A
Horno de laminación.- Compuesto por tres zonas de calentamiento,
con 6 quemadores en cada una. Al llegar la temperatura a 1300 °C, la
palanquilla pasa a un tren desbastador. Este horno tiene una capacidad de
30 t/h.
Tren desbastador.- Llamado así porque aquí se reduce la sección de
la materia prima en un 60 % al pasar entre tres cilindros de laminación. El
diámetro de estos cilindros es de 440 mm.
Tren laminador.- Compuesto por varias cajas laminadoras (depende
del diámetro final del producto a obtener), cada una constituida por dos
cilindros de 340 mm y al final de 280 mm de diámetro, que van reduciendo
la sección del material en un 11 a 13 %, dándole diferentes formas como
rombos, óvalos, cuadrados y círculos, hasta obtener la forma y diámetro del
producto final que se requiera. Luego del paso por este tren, la barra llega
a la mesa de enfriamiento.
Mesa de enfriamiento.- Es un equipo trasportador que permite el
enfriamiento al ambiente del producto terminado.
Situación Actual De La Empresa 44
Posteriormente la barra llega a la cizalla mecánica, donde es cortada
en su longitud a las medidas comerciales de 6, 9 y 12 metros.
Tren Pomini Farrel.- Cuando se quiere producir en forma de rollos,
ya sea de alambrón o de varilla con resaltes, el material continúa desde el
tren laminador a este otro tren de alta velocidad consistente en un
Monoblock de ocho cajas laminadoras dúo, y de ahí pasa a otra mesa de
enfriamiento, donde se forman las espiras de los rollos. Al final de esa
mesa se forma por acumulación el rollo, que es pesado, atado y evacuado
hacia las máquinas enderezadoras.
Máquinas enderezadoras.- En estas máquinas (3) se enderezan los
rollos en frío y se corta el producto a las longitudes comerciales
mencionadas anteriormente.
Laboratorio Químico.
Equipos:
1 espectrómetro de emisión atómica, marca BAIRD,
2 analizadores LECO para determinar el % de carbono,
1 analizador LECO para determinar el % de azufre,
2 balanzas analíticas cuantitativas,
1 máquina pulidora para preparación de muestras,
1 campana extractora de gases,
1 estufa marca Thermoline,
Situación Actual De La Empresa 45
1 espectrofotómetro
Equipo de material de vidrio para ensayos por vía húmeda.
En este laboratorio se analiza la materia prima (chatarra), las
ferroaleaciones, los fundentes (cal, caliza), las muestras de acero
obtenidas del horno eléctrico y las muestras de palanquilla, tanto la
producida en FUNASA como la importada por ANDEC.
Además de realizar los ensayos químicos mencionados, el personal
de este laboratorio inspecciona físicamente todos los materiales
mencionados, elabora los reportes respectivos y registra la información
para los análisis estadísticos futuros.
El equipo más versátil es el espectrómetro, mediante el cual se
determinan los porcentajes en que están presentes los diferentes
elementos químicos en el acero. La preparación de la muestra demora
aproximadamente un minuto y el análisis de los siguientes elementos
demora 25 segundos:
Carbono, manganeso, silicio, fósforo, azufre, cromo, níquel, cobre,
molibdeno, estaño, plomo, vanadio, aluminio, niobio y, por diferencia, el
hierro.
Este equipo también realiza análisis de escoria y de ferroaleaciones.
Situación Actual De La Empresa 46
Laboratorio Físico-mecánico.
Equipos:
* 1 máquina de ensayos universal, marca Wolpert, para hacer las
pruebas de resistencia a la tracción, límite de fluencia y alargamiento
porcentual en las varillas de acero,
* 2 máquinas dobladoras de varillas,
* 1 balanza electrónica de 5 kg de capacidad, para pesar las varillas.
Instalaciones eléctricas.- la empres ANDEC-FUNSA, recibe una
alimentación principal de 69.000 Volt., que se deriva a la planta industrial;
la planta laminadora recibe una tensión de 13.800 Volt., para equipos
auxiliares dicha tensión posteriormente se reduce a 220 y 110 Volt., para
usos generales. En el caso de la acería de igual forma, partimos de una
alimentación principal de 69.000 volt., que llega a un transformador de
15MVA; que lo reduce a 13.800 Volt., que significa será transformado a la
tensión que requiere cada equipo.
Instalaciones a gua potable.- el sistema de aprovisionamiento de
agua potable se lo realiza en dos formas. El primero consiste en la
captación del flujo mediante la red publica que ingresa a la planta mediante
una acometida de 4”; cual genera un consumo de 6.000 a 10.000 mts3
mensuales.
Situación Actual De La Empresa 47
El segundo métodos consiste en la utilización de tanqueros de 12 y 36
mts3; con el cual se genera un consumo mensual promedio de 1.1200 mts3.
Instalaciones de Agua servida.- es necesario mencionar que en el
sector donde se ubica la empresa no esta situado la red de aguas servida;
por lo cual se da solución al problema de agua servida domestica,
mediante la aplicación del sistema anaeróbico de flujo ascendente, estos
sistemas consisten en reservorios que captan las aguas y auto almacenan
los residuos encapsulándolos en secciones de tubería PVC para que luego
en un tiempo prudencial sean fácilmente retirados. Dichos sistemas están
ubicados en cada bloque del personal administrativo.
Instalaciones de tratamiento de agua industrial.- el agua utilizada
en los sistemas industriales, es enviada a una cisterna de captación de
agua industrial; donde se agregan bacterias que con la ayuda de aire
inyectado, que ayuda a que se mesclen en el fluido, atacan las partículas
de metal y las disuelven. Luego en un análisis de laboratorio y después de
haber tenido un resultado positivo, son evacuados al rio Guayas.
Instalaciones de aire comprimido.- existen un sistema de
compresores formando por tres equipos conectados en serie al sistema de
conducción de aire comprimido, el mismo que alimenta a la planta y a los
sistemas auxiliares de las demás áreas técnicas. Esta instalación genera
un fluido de 101.5 PSI a toda la planta. Existen sistemas independientes,
como los que se ubican en el sistema de termo tratado TEMPCORE,
enderezadoras y electromallas.
Situación Actual De La Empresa 48
Instalaciones de vías de acceso.- con la creación de la estación de
la Metrovia por parte de la Muy Ilustre Municipalidad de Guayaquil, la vía
de acceso a la empresa ANDEC-FUNASA, quedo totalmente identificada y
señalizada. En el exterior de ella, las principales vías de acceso a las
plantas y edificios administrativos, están marcados y señalizados, el
desplazamiento vehicular motorizado no puede ser mayor de 20 Km/Hr.
Estas disposiciones son reguladas por el departamento de seguridad
industrial.
2.5 Situación de la Empresa en cuanto a Seguridad e Higiene
Industrial
2.5.1 Factores de Riesgos
En medida en que las condiciones de trabajo puedan provocar daño a
la salud, se los denomina factor de riesgo y se lo clasifica de la siguiente
forma:
Condiciones de seguridad.- incluye todas aquellas condiciones que
influyen sobre la accidentabilidad:
Características de los locales de trabajo
Los equipos de trabajo
Instalaciones almacenamiento y manipulación de cargas y otros objetos.
Condiciones ambientales físicas.- Son todos aquellos factores
ambientales de naturaleza física que pueden provocar efectos adversos a
Situación Actual De La Empresa 49
la salud según sea la intensidad o el tiempo de exposición. Se clasifican en:
Ruido, vibraciones, presión barométrica, Calor, frío
Condiciones Químico: Toda sustancia orgánica e inorgánica, natural
o sintética que durante la fabricación, manejo, transporte, almacenamiento
o uso, pueda incorporarse al aire ambiente y ser inhalada, entrar en
contacto con la piel o ser ingerida, con efectos irritantes, corrosivos,
asfixiantes o tóxicos y en cantidades o tiempos de exposición que tengan
probabilidades de lesionar la salud de las personas. Se clasifican en:
Polvos orgánicos, polvos inorgánicos, humo metálico, humo no metálico,
fibras.
Condiciones Biológico.- Todos aquellos seres vivos ya sean de
origen animal o vegetal y todas aquellas sustancias derivadas de los
mismos, que pueden ser susceptibles de provocar efectos negativos en la
salud de los trabajadores en la forma de procesos infecciosos, tóxicos o
alérgicos.
Se clasifican en: Vertebrados, invertebrados, derivados, Hongos,
Virus, Musgos, helechos, semillas, Bacterias.
Carga de trabajo.- Se refiere a aquellos aspectos intrínsecos y
organizativos del trabajo y a las interrelaciones humanas, que al interactuar
con factores humanos endógenos (edad, patrimonio genético,
antecedentes sicológicos) y exógenos (vida familiar, cultura, etc.), tienen la
capacidad potencial de producir cambios en el comportamiento
(agresividad, ansiedad, insatisfacción) o trastornos físicos o psicosomáticos
(fatiga, dolor de cabeza, espasmos musculares, alteraciones en ciclos de
Situación Actual De La Empresa 50
sueño, propensión a la úlcera gástrica, la hipertensión, la cardiopatía,
envejecimiento acelerado). Su fuente depende de:
Los cinco grupos que se acaban de enunciar son excluyentes entre si.
Se debe tener en cuenta la muy posible presencia de varios factores de
riesgo simultáneamente, así como el tiempo de exposición y el nivel de
concentración de la misma.
Condiciones de trabajo
Las modificaciones son producidas por las condiciones de desarrollo
del trabajo que se define como cualquier característica del mismo que
pueda tener.
Las condiciones de trabajo en el complejo son las maquias
defectuosas, hornos eléctricos y ruido producido por ella, la temperatura, la
falta de iluminación en las áreas de trabajo, vibraciones en la maquinas,
emanaciones de polvo y partículas de materiales, radiaciones infrarrojos y
ultravioletas, sobreesfuerzo, defectos del piso, carga mental, trabajo
repetitivos, ritmo acelerado de trabajo.
Condiciones de riesgo eléctrico
Los accidente eléctricos si bien no son numerosos, si son en su
mayoría graves o mortales. Hay que analizar que lo producen y las
medidas de prevención aplicables. Se denomina riesgo eléctrico a la
Situación Actual De La Empresa 51
posibilidad de circulación de una corriente eléctrica por el cuerpo humano
(conductor). Los accidentes serán muy graves si en trayectos están
situados órganos vitales como el corazón, el cerebro o los pulmones. En
estos casos, si la intensidad y el tiempo son suficientes se puede producir
una muerte por electrocutación. Por lo contrario, si el trayecto de corriente
solo es entre dos dedos de la mano puestos en una toma de corriente,
probablemente el daño se reduciría a calambre y quemaduras en los
dedos.
El complejo ANDEC-FUNASA en el Reglamento y Normas Técnicas
de Seguridad Industrial establece en el capitulo VI, las normas para seguir
en trabajos eléctricos (Ver anexo 7).
Riesgos de incendios y explosiones
En el complejo siderúrgico de ANDE-FUNASA, poseen un sistema de
defensa contra incendios con extintores portátiles y sobre ruedas en
diferentes en diferentes tipos de tamaño. Estos extintores se encuentran
distribuidos dentro de la empresa en un número de 193 unidades y su
agente extinguidos esta de acuerdo a las necesidades del lugar (polvo
químico seco y dióxido de carbono). Los extintores están instalados a una
altura de 1500mm.
Tomados en cuanta desde le piso hasta la parte superior, así mismo
en la parte superior de cada extintor esta pintado un circulo de 450 mm., de
Situación Actual De La Empresa 52
diámetro, fondo rojo y en su exterior dibujada la silueta de un extintor color
blanco. Además cuenta con un reservorio de agua de extintor
aproximadamente 350 mts3 de volumen, el mismo que normalmente se
utiliza como medio de reposición del agua de enfriamiento (piscina de
emergencia), pero de ser necesario lo utilizan como medio de
abastecimiento de agua para los carros tanques del cuerpo de bomberos
de Guayaquil.
Actualmente tiene tanques marca HINO y KENWORT, con
capacidades de 4000 y 10000 galones de agua respectivamente y un
remolque contra incendio de capacidad de 1000 galones el mismo que
posee mangueras de caucho y lona reforzada, con pitón graduable de 1½ “.
Se utiliza en caso de alguna emergencia dentro del complejo. Además en
la planta FUNASA existe un banco de CO2 que protege posibles conatos
que existieran en el horno de fundición. También se posee una red contra
incendios ubicada a metros del deshuesadero de barcos. Además en el
reglamento de seguridad industrial en el capitulo IX se establece de los
equipos contra incendios (ver anexo 8).
Riesgo de maquinas, transporte y almacenamiento
En el manejo de objetos y cargas, el trabajador cuenta, cada vez con
más frecuencia, con la asistencia de equipos mecánicos de manipulación y
transporte que reducen sus esfuerzos y el consiguiente riego de lesión.
Dichos equipos deben ser diseñados y construidos para ser utilizados en
condiciones de seguridad. Sin embargo, el conocimiento y prevención de
una serie de medidas preventivas se hacen necesarios para asegurar la
existencia de zonas de circulación despejadas y bien dimensionadas y un
correcto apilamiento de las cargas, asegurando un trabajo con ausencia de
Situación Actual De La Empresa 53
daños. Los equipos empleados en el movimiento mecánico de las cargas
pueden ser:
Equipos de elevación: ascensores, montacargas, grúas en general, etc.
Equipos de tracción: cadenas, cabrestantes, etc.
Equipos de traslado de cargas: auto carretillas elevadoras.
Entre los útiles de equipos para elevación y tracción, se pueden
describir brevemente los siguientes:
Cadena. Formada por eslabones de acero de buena calidad cerrados
mediante soldadura eléctrica o por forjado.
Eslinga. Puede estar constituido por cuerdas, cables o cadenas.
Eje transversal o pórtico. Permite reducir la longitud de eslinga a usar.
Argollas. Elemento de acero forjado que consta de un estribo y de un
eje ajustado que habitualmente se rosca.
Ganchos. Usar solo los provistos de dispositivos de seguridad contra
desenganches.
Palé o paleta de carga. Plataformas de cargas, generalmente de
madera, constituido por un armazón de largueros de madera, formados
uno o dos pisos, sus características vienen definidas por las normas
UNE 49900 e ISO R-445.
Situación Actual De La Empresa 54
Auto carretillas elevadoras. Vehículos de tres o cuatro ruedas dotadas
de un motor eléctrico o también de explosión, con un habitáculo
protegido por el conductor y un elevador en la parte delantera, formado
por dos horquillas alargadas que se introducen en las aberturas de los
palés para poder trasladarlos.
Riesgos con equipos de elevación y tracción.- Los riesgos más
notables en la utilización de estos equipos son los siguientes:
Daños al descender y apoyar las cargas.
Daños por desprendimiento o deslizamiento de carga originada por
amarre deficiente.
Pellizcos al montar o desmontar los útiles o aparejos necesarios para la
maniobra de manipulación.
Caídas de grúas en las sobrecargas en la operación.
Golpes por roturas de cables o cadenas de suspensión, etc.
Riesgos con auto carretillas elevadoras.- El número de vehículos
industriales empleados en la empresa aumenta y, con ello lo hacen los
accidentes. La auto carretilla elevadora no es esencialmente peligrosa
excepto por su imprudencia. Ninguna persona no preparada y autorizada
debe conducirla. Además el reglamento y normas de seguridad e higiene
industrial se establece en el capitulo IV de almacenamiento, transporte y
maquina (ver anexo 9).
Situación Actual De La Empresa 55
2.6 Organización de la Seguridad Industrial
2.6.1 Departamento de Seguridad e Higiene Industrial
El departamento de Seguridad e Higiene Industrial se encuentra
ubicado dentro de la estructura orgánica de la Gerencia de Relaciones
Industriales.
Dentro del Departamento de seguridad e Higiene Industrial, laboran
dos personas en forma directa; el Jefe del Departamento; y un Asistente
del Departamento.
El Jefe del Departamento es responsable de asegurar que todas las
actividades relacionadas con el mismo Departamento de seguridad e
Higiene Personal Industrial se estén llevando a cabo diariamente. Todas
las personas que laboran en este departamento poseen autoridad
suficiente y libertad dentro de la organización para:
Identificar y documentar problemas de seguridad para tomar acciones
correctivas que prevengan la ocurrencia de accidentes.
Recomendar, iniciar, implementar y verificar soluciones para el
mejoramiento continuo de las condiciones de los procesos de trabajo,
bien sea directamente o a través de otros medios tal como se definen
en los procedimientos del sistema de seguridad de al empresa y/o
instrucciones de trabajo.
Situación Actual De La Empresa 56
2.6.2 Organigrama Estructural de Seguridad
2.6.3 Funciones del Departamento de Seguridad e Higiene Industrial
Hacer cumplir el reglamento y normas técnicas de seguridad, higiene e
impacto ambiental de ANDEC y FUNASA.
Prevenir accidentes y enfermedades ocupaciones, para salvaguardar
la integridad física de los trabajadores.
Investigar todos los accidentes que ocurren en la empresa, para
encontrar soluciones que prevengan nuevos accidentes.
ASISTENTE SEG. E
HIGIENE INDUSTRIAL
JEFE DPTO. SEG. E
HIGIENE INDUSTRIAL
GERENCIA DE
RELACIONES
INDUSTRIALES
Situación Actual De La Empresa 57
Realizar programas de capacitación a todo el personal que labora en la
empresa, con el fin de actualizar conocimiento técnicos que les
permitan conocer los riesgos a los que están expuestos diariamente.
Controlar y exigir el uso de los implementos de seguridad que la
empresa provee a los trabajadores que están expuestos a riesgos y
accidentes.
Realizar simulacros y prácticas contra incendio, con el propósito de
preparar al personal que labora en la empresa en caso de producirse
una contingencia de este tipo.
Realizar inducción al personal nuevo que ingresare a laborar o vaya a
realizar prácticas empresariales, con el fin de dar a conocer nuestra
planta de producción y prepararlos para que puedan enfrentar riesgo
que se les pudiera presentar en el nuevo puesto de trabajo.
Atender visitas programadas de distintas instituciones que deseen
conocer nuestro proceso de producción y nuestros productos.
Realizar inspecciones diarias para solucionar condiciones y actos
subestandar.
Cumplir con la planificación anual.
Situación Actual De La Empresa 58
2.6.4 Actividades Específicas del Departamento
En el departamento de seguridad e higiene industrial de la empresa,
se llevan acabo actividades que consiste en la prevención de los
accidentes laborales e industriales por medio de:
a) Actividad de capacitación.- que su objetivo principal es de concienciar
a los trabajadores de la empresa sobre el uso adecuado y obligatorio de
los Equipos de Protección Personal (EPP).
b) Actividad de entrenamiento.- en personal de esta actividad recibe un
entrenamiento teórico y practico de primeros auxilios, simulacros de
incendio y evacuación de personal, en las instalaciones de la empresa
ya que existe una brigada contra incendios y desastres.
c) Uso Correcto de equipos de Protección Personal.- esta función se la
realiza analizando los EPP., que se adquiere como prueba, el personal
que utiliza estos equipos son los determinantes para emitir la opinión si
el equipo es adecuado y protege contra los riesgos a los cuales son
sometidos (físico, químico, o biológico), según el caso a los que estén
expuestos. Después de esto, se les dicta una charla sobre la utilización
adecuada de dichos equipos, el mantenimiento y su respectivo aseo o
limpieza.
d) Inspección.- se tiene un programa mensual de actividades (PGR-SI-02-
00-01) mediante diagrama de GATT (ver anexo 10), inspecciones
generales de la empresa (PGR-SI-02-00-02), en bodega y así para cada
Situación Actual De La Empresa 59
una de las aéreas de la empresa según el código correspondiente y
Auditorias de equipos de protección personal (PGR-SI-05-00-01)(ver
anexos 11 al 14). El resultado de estas inspecciones da a conocer la
situación, condiciones y actos inseguros encontrados en el transcurso
de la tarea propiamente dicha el durante el periodo realizado los cual se
corrige emitiendo ordenes de trabajo a los departamentos
correspondientes.
e) Investigación y análisis de los accidentes.- es necesario que cada
accidente laboral sea investigado para después hacer un análisis para
ver las causas que provocaron el accidente y tomar las acciones
correctivas para evitar que se vuelva a producir un accidente de las
mismas características.
f) Estadísticas de los accidentes.- se lleva un control mensual mediante
cuadros estadísticos los cuales permiten realizar programas de
capacitación, así mismo estos cuadros se los utiliza para presentar
informes mensuales de la accidentalidad, indicando índices de
frecuencia y gravedad.
g) Mantenimiento permanente de los signos y señales de seguridad
de la empresa.- la empresa cuenta con muros de protección de los
postes, alumbrado en las vías principales, en la parte frontal de los
muros se hace pintar dibujos con mensajes de seguridad, además en la
planta en las diferentes áreas existen dibujos, señales de prohibición,
leyendas alusivas a la seguridad, las cuales son mantenidas
permanentemente.
Situación Actual De La Empresa 60
h) Controles varios.- en conjunto con el departamento medico de la
empresa se analiza los ambientes laborales con la finalidad de
encontrar condiciones de salud estable del trabajo, estos análisis están
orientas a prevenir enfermedades profesionales.
Autoridad y Responsabilidad
Autoridades.- esta dado en función del nivel jerárquico del
departamento, enmarcado dentro de las políticas de la empresa,
otorgándose a este departamento la facultad de sugerir o recomendar
medidas correctivas necesarias para el normal funcionamiento de las
actividades de la empresa, mediante adecuaciones, modificaciones y
sanciones.
Responsabilidad general.- coordinar con los diferentes departamento
en cuanto a prevención de accidentes de trabajo o industriales
enfermedades profesionales.
Responsabilidad principal.- cumplir y hacer cumplir las disposiciones
del reglamento y normas técnicas de seguridad e higiene y salud
ocupacional de la empresa.
2.7 Equipos de Seguridad Industrial y su distribución
Siempre que sea posible se debe eliminar completamente las
condiciones inseguras antes de comenzar un trabajo. La experiencia dice
Situación Actual De La Empresa 61
que aproximadamente el 15% de todos los accidentes son causados por
condiciones inseguras. La mayoría de estos accidentes se puede eliminar o
minimizar considerablemente su impacto si utilizamos adecuadamente
equipos de protección personal.
2.7.1 Protección para la cabeza
Casco de seguridad clase “B”.
Lentes, gafas y mono gafas contra incendios, claro y oscuros
totalidad 2, 3 y 5.
Lentes gafas, caretas con filtros para cortar y soldar, totalidad 5, 6,
10 y 12.
Protección respiratoria según necesidades.
Protección auditiva según necesidades (orejeras y tapones).
Protección facial (viseras y perfiles, claros y oscuros totalidad 2 y 5 ,
gorra aluminizada con vidrios redondos claros y oscuros totalidad 6).
2.7.2 Protección para manos y brazos
Mangas de cuero o telas aluminizada para soldar.
Guantes según necesidades.
2.7.3 Protección para los pies
Situación Actual De La Empresa 62
Polainas de cuero o tela aluminizada para soldar.
Botas de seguridad (cuero o caucho) con o sin punta metálica según
sus necesidades.
2.7.4 Protección para el cuerpo
Delantal de cuero o tela aluminizada para soldar.
Uniforme de trabajo según necesidades.
Mandil con mangas de tela aluminizada.
Sobretodo de tela aluminizada.
Cinturón anti lumbago.
2.7.5 Protección para trabajos en altura.
Cinturón de seguridad tipo liniero y para caída o rescate.
La distribución de los equipos de protección personal se la realiza de
acuerdo al puesto de trabajo y la reposición de estos equipos.
2.8 Actividades que cumple el Departamento de Seguridad e Higiene
Industrial
2.8.1 Administración de los implementos de Seguridad Industrial
Situación Actual De La Empresa 63
Solicitud de compra de los equipos de protección personal y botas
de seguridad que cumpla con las condiciones requeridas y
verificando el stock en bodega.
Seguimiento del trámite de compra de los equipos de protección
personal hasta que estos se encuentren almacenados en bodega.
Dotación de equipos de protección al personal de las diferentes
áreas con requisición de bodega y verificando los equipos usados.
Control y verificación del uso de los equipos de protección personal
en los lugares de trabajo.
Ingreso de información de entrega de equipos de protección
individual en el programa “Control de Implementos”.
2.8.2 Inspecciones de Seguridad a todos los Procesos de Fabricación
Y Otros
Observación sensorial de riesgos existentes en todas las áreas de
de los procesos.
Generación de órdenes de trabajo para las condiciones inseguras.
Inspecciones mensuales de las áreas de mayor riesgo de la
empresa según el programa anual de actividades.
Corrección inmediata de los actos inseguros.
Situación Actual De La Empresa 64
Coordinación del programa de desratización del complejo.
Supervisión de la planta purificadora de agua, en lo que respecta al
funcionamiento adecuado de los equipos ozonificadores y sistema
de filtración.
Cumplimiento del programa anual de actividades a realizarse en el
comedor.
Control de los equipos de comunicación UHF DEL complejo.
Control de los equipos de audio del complejo.
Coordinación de la utilización de las aulas de adiestramiento de
ANDEC-FUNSA y centros de cómputo.
Inspecciones de los estados operativos de los vehículos.
2.9 Plan de Contingencia
Aunque existe la mínima posibilidad que un evento suceda en la
empresa se debe de estar siempre preparado si el caso llegase a ocurrir.
Es por esta razón que el personal que labora en la empresa en el área de
equipos y maquinarias existentes, estará preparado estos sucesos y en
caso de producirse, tomara las medidas correctivas necesarias a fin de
minimizar los impactos, y evitar que esto se repita.
Las medidas aplicadas a este plan son las siguientes:
De presentarse un flagelo. Dé la voz de alarma e indique a los demás
que la propaguen.
Evite el pánico, conserve la calma.
Situación Actual De La Empresa 65
Ubique el Extintor más cercano y actúe, Recuerde que por estar
señalizado los identifica rápidamente.
Trate de detectar el origen del Fuego y proceda a cortar la fuente del
mismo de ser posible.
Sí es de carácter eléctrico informe al Departamento técnico para que
procedan a desconectar la fuente de energía eléctrica.
Recuerde que de haber material combustible, el fuego crecerá y será
más difícil controlarlo.
Si es en un lugar cerrado, el humo lo afectará y no podrá ver, use
mascarillas con filtros para humos y gafas de protección, si los tiene a
mano.
Si el fuego es en una oficina y no puede controlarlo salga rápido, salve
los documentos que son más importantes, los mismos que ya están
previamente clasificados y al alcance de sus manos. Mientras espera la
llegada de la Brigada coopere en todo lo que usted pueda colaborar.
No retorne al área de fuego, si no está correctamente protegido y con
un medio de extinción (línea de agua).
Situación Actual De La Empresa 66
Evalúe la posibilidad de controlar el Incendio y de NO ser posible se
llamará al Cuerpo de Bomberos, para lo cual el Jefe de Brigada pedirá a
Seguridad Física que efectúe la llamada inmediatamente. Ante ello el
personal restante deberá evacuar todo el sector.
Acto seguido Garita notificará de Fuego al siguiente Personal, cuya
nómina y número telefónico los tendrá a mano. La información debe
darse rápida y completa para seguir llamando a las demás personas.
La llamada debe ser realizada de presentarse cualquier Emergencia,
sea o no Fuego y sea que estén combatiéndolo Personal de la Planta y/o
Bomberos.
Si el Fuego se da con escaso Personal laborando y es de consideración
Seguridad Física llamará a los Bomberos (# 102) por iniciativa propia.
Prácticas de combate contra incendio.
Todo el procedimiento de Actuación de la Brigada es de sentido
común, pero para que este sea más funcional es necesario que todos estén
familiarizados con los diferentes pasos a seguir, de allí la necesidad de
realizar eventualmente simulacros de Incendios (Semestral).
CAPITULO III
Diagnostico
3.1 Evaluación de los riegos identificados
Para poder identificar los riesgos de la empresa, la evaluación esta
enfocada directamente en los proceso que se realizan en le área de
mantenimiento, en le mismo que se analizaran los principales problemas
que aquejan a esta zona de trabajo tanto en riegos laborales como la
identificación y priorización de posibles enfermedades ocupacionales, a las
que están expuestas el personal que labora en dicha área a estudiar.
Previo a la realización de la evaluación para obtener datos
cuantitativos de los problemas que aquejan a personal de mantenimiento
en cuanto a seguridad y salud ocupacional se refiere, se procederá ha
realizar inspecciones planeadas a los lugares donde se realizan los
trabajos y las actividades mas repetitivas que realizan los trabajadores,
observando cuidadosamente cada uno de los procesos a realizar para
describir todos los actos inseguros y condiciones inseguras y de riegos que
se encuentran inmersas en la operación que se este ejecutando.
A continuación se muestra el resultado de las inspecciones realizadas
donde se presente las fotografías tomadas en los lugares de trabajo, en la
cual se muestra y se identifican los riesgos a los que se esta expuesto en
Diagnostico 69
las diferentes actividades que se realizan, detallando y visualizando el
factor de riegos.
Fotografía No. 4
Incomodidad en la realización de trabajos de soldadura
Fuente: ANDEC-FUNASA
En la fotografía se que presenta, se muestra claramente la
incomodidad a la que se esta expuesta en el lugar de trabajo que es de
carácter locativo, esto se ve reflejado en el grado de dificultada a realizar
algún tipo de trabajo de esta misma característica ya que por la
incomodidad del mismo se presenta otros problemas ergonómicos y a esto
se suma la existencia de partículas de polvo y el humo de la soldadura.
Fotografía No. 5
Exposición a radiación con arco eléctrico
Fuente: ANDEC-FUNASA
Los trabajos con soldadura que realizan el personal de
mantenimiento son los más constantes en esta área a estudiar, en el cual
Diagnostico 70
existen riesgos de radiación por exposición al arco eléctrico y de soldadura
MIT, la exposición a este riegos puede ocasionar enfermedades
ocupacionales a los trabajadores, si no se utiliza la protección adecuado y
si no se tiene la respectiva información de cómo utilizar adecuadamente
dichos equipos de soldadura, en especial la soldadura MIG, que es la que
produce un arco mas intenso que inclusive con protección puede producir
irritaciones oculares y quemaduras.
Fotografía No. 6
Realización de trabajos con exposición a ruido y vibración
Fuente: ANDEC-FUNASA
En las diversas operaciones que se realizan los operarios se utilizan
maquinas esmeriladoras o pulidoras para retirar la rebaba de la soldadura,
por lo que la personal al utilizar dicha herramienta por condiciones de la
misma se exponen vibraciones y ruidos que emite la maquina, además
están existe la posibilidad de quemaduras con limalla en el rostro y brazos.
Fotografía No. 7
Mala postura en realización de trabajos
Diagnostico 71
Fuente: ANDEC-FUNASA
A menudo se realizan operaciones que por diversos motivos ya sea
por la el grados de dificultal del mismo o por situaciones a jenas ala trabajo,
es dificil ubicarlos en lugares donde sea mas factible realizarlos y el
operario se ve obligado a tomas posturas incomodas para realizar dicho
trabajo, es cundo se presentan problemas como el cansancio, fatiga,
dolores en la espalda, dependiendo de la duracion del trabajo.
Fotografia No. 8
Manejo inadecuado de equipos de oxicorte
Fuente: ANDEC-FUNASA
En la fotografía se muestra como los equipos de oxicorte y de
soldadura autógena se encuentran prácticamente enredados las
mangueas, lo que podría se la cauda que en cualquier momento se
Diagnostico 72
originara una fisura o se rompa especialmente en la manguera que
conduce el acetileno que es el gar mas peligroso ya que podría ocasionar
un conato de incendio o de explosión que seria fatal no solo para los
trabajadores del área de mantenimiento, sino también para los área
aledañas.
Fotografía No. 9
Cables deteriorados, desgastado y sin protección
Fuente: ANDEC-FUNASA
En la fotografia que se presenta, se aprecia claramente como los
cables conductores de electricidad de las maquinas de soldar, se encuentra
enrredados e inclusive presentan desgaste en algunas partes del mismo, y
el material aislante se encuentra practicamente deteriorado, por lo que el
personal estaria expuesto directamente a factores de riego electrico que en
muchos caso podria ser faltas para cualquier persona que labora en dicha
area ya que el voltaje que sircula por dicho conductos es de 220 vol.
Fotografia No. 10
Quemaduras ocasionadas por manejo de soldaduras
Diagnostico 73
Fuente: ANDEC-FUNASA
Debido al uso repetitivo de soldaduras y equipos de oxicorte para la
realizacion de trabajos, el personal esta expuestos en su totalidad a
quemaduras en manos, brazos y inclucive en pies.
Fotgrafia No. 11
Realizacion de trabajos a la intemperie
Fuente: ANDEC-FUNASA
Los trabajadores se exponen a terperaturas ambientales en muchos
caso, esto se debe a que por la dimencion del trabajo ques e este
realizando, se ven obligados trabajar en la parte esterios de area de
manteniemto, esto ocaciona que los trabajadores esten expuestos a altas
temperaturas ambientales: calor y humedad, lo cual ocaciona cansancion
Diagnostico 74
exsesivo, agotamiento fisico y podria ocaciones incluso insolacion.
Tambien se encuantran expuestros a otro tipo de riesgos ajenos al trabajo
que realizan debido a que en el patios donde se realiza el trabajo tambien
circulan vehiculos.
Fotgrafia No. 12
Trabajos en altura
Fuente: ANDEC-FUNASA
A menudo se presentan trabajos en altura como se puede apreciar en
la fotografia. Los trabajos en altura tienen un alto grado de riego si no se
tomas las medidas de proteccion adecualdas, en el caso que se presenta
podria ser fatal ya que se ve en la foto que no existe ningun tipo de
protecion para el trabajo y ademas si algun trabajodor llegara a caer su
cuerpo se estrallaria contra otros objetos de metal perdiendo incluso la
vida.
Después de haber identificado claramente cada uno los factores de
riesgos en todas las aéreas de la empresa, posteriormente seguimos ha
realizar una valoración en conjunto.
Diagnostico 75
La evaluación de los factores de riesgo que se realizara en la
empresa ANDEC-FUNASA, esta enfocada única y exclusivamente al área
de mantenimiento mecánica y reconstrucción de piezas, debido a que esta
es una de lugares de la empresa donde se presentan mayor índice de
accidentes y que aun no se ha realizado una adecuada valoración de los
riesgos que se presentan en el lugar previamente mencionado.
Para la valoración de los riesgos que se presentan en el área a
estudiar se utilizara como herramienta principal de análisis cuantitativo y
cualitativo, el método FINE, que permite evaluar los riesgos existentes, así
como conocer el grado de exposición a la que se encuentran sometidos los
diferentes grupos de trabajadores afectados por ellos.
3.1.2 VALORACIÓN DE FACTORES DE RIESGO
Fuente del riesgo: Condición presente en puestos y ambientes de
trabajo o acción de las personas que generan el riesgo.
Panorama de Factores de Riesgo: Llamado también Inventario de
Condiciones de Trabajo, es un documento en el que se consigna y
mantiene información sobre ubicación y valoración de los factores de riesgo
presentes en las labores.
Consecuencias: Resultado más probable (lesiones en las personas,
daños a los equipos, al proceso o a la propiedad) como resultado de la
exposición a un factor de riesgo determinado.
Diagnostico 76
Probabilidad: Posibilidad de que los acontecimientos de la cadena se
completen en el tiempo, originándose las consecuencias no queridas ni
deseadas.
Exposición: Tiempo o frecuencia con que las personas o la
estructura entran en contacto con el factor de riesgo.
Número de expuestos: Número de personas relacionadas
directamente con el riesgo.
Tiempo de exposición: Medida del tiempo o de la frecuencia de
exposición a un riesgo determinado.
Grado de Peligrosidad: Indicador de la gravedad de un riesgo
reconocido, calculado con base en sus consecuencias ante la probabilidad
de ocurrencia y en función del tiempo o la frecuencia de exposición al
mismo.
Se realiza mediante una valoración cuali-cuantitativa, utilizando una
escala para los riesgos que generan accidentes de trabajo y otra para los
que generan enfermedades profesionales:
Escala de valoración para factores de riesgo que generan accidentes
de trabajo
Diagnostico 77
VALOR CONSECUENCIAS
10 Muerte o daños superiores a 5 nóminas mensuales
6 Lesiones incapacitan tes permanentes y/o daños entre 1 y 5 nóminas mensuales
4 Lesiones con incapacidades no permanentes y/o daños entre el 10 y 100% de la nómina mensual
1 Lesiones con heridas leves, contusiones, golpes y/o daños
menores del 10% de la nómina mensual
VALOR PROBABILIDAD
10 Es el resultado más probable y esperado si la situación de
riesgo tiene lugar.
7 Es completamente posible, nada extraño. Tiene una probabilidad de actualización del 50%.
4 Sería una coincidencia rara. Tiene una probabilidad de actualización del 20%.
1 Nunca ha sucedido en muchos años de exposición al riesgo, pero es concebible. Probabilidad del 5%.
VALOR EXPOSICIÓN
10 La situación de riesgo ocurre continuamente o muchas
veces al día.
6 Frecuentemente o una vez al día.
2 Ocasionalmente o una vez por semana.
1 Remotamente posible
Estas valoraciones permiten jerarquizar los riesgos y establecer su Grado
de Peligrosidad (GP), indicador de la gravedad ante la exposición a estos,
calculado por medio de la siguiente ecuación:
Diagnostico 78
Grado de peligrosidad = Consecuencias x Exposición x Probabilidad
(GP) (C) (E) (P)
Una vez establecido el grado de peligrosidad, el valor obtenido se ubica
dentro de la siguiente escala, obteniéndose la interpretación (alto, medio o
bajo):
__________________________________________
1 300 600 1000
[ BAJO ][ MEDIO ][ ALTO ]
Permite visualizar claramente cuál riesgo debe ser intervenido
prioritariamente y resulta de multiplicar el valor del grado de peligrosidad
por un factor de ponderación, que se establece con base en los grupos de
usuarios expuestos a los riesgos que posean frecuencias relativas
proporcionales a los mismos. El Grado de Repercusión se calcula con la
siguiente ecuación:
G.R = G.P x F.P (Factor de Ponderación)
Los factores de ponderación se establecen con base en el porcentaje
de expuestos del número total de trabajadores, tal como lo muestra la
siguiente tabla:
Diagnostico 79
PONDERACIÓN GRADO DE REPERCUSIÓN
FACTOR DE
PONDERACIÓN
% DE TRABAJADORES
EXPUESTOS
1 1 – 20%
2 21 – 40%
3 41 – 60%
4 61 – 80%
5 81 – 100%
Una vez calculado el grado de repercusión, el valor obtenido se ubica
dentro de la siguiente escala, obteniéndose la interpretación (alto, medio o
bajo):
____________________________________________
1 1500 3500 5000
[ BAJO ][ MEDIO ][ ALTO ]
El resultado final de la valoración de riesgos debe ser un listado en
orden de importancia según los grados de peligrosidad y repercusión,
requiriendo de acuerdo con ellos la aplicación de medidas de control a
corto, mediano y largo plazos.
Diagnostico 80
Cuadro No. 1
PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO
Área: Mantenimiento Mecánico
Operaciones Ítems Factor de
riesgo Fuente de riesgo Posibles efectos No.
Tiempo exp.
Valoración
Expts. Horas C P E GP Int.1 FP GR Int.2
Soldadura 0.1 Químico Inhalación de partículas de polvo de tierra
Afecciones pulmonares por inhalación de polvo
5 8 7 7 8 392 Medio 3 1176 Bajo
Soldadura 0.2 Químico Inhalación de humo y gases de soldadura
Afecciones pulmonares y problemas a la garganta por inhalación de humo de soldadura
8 8 7 6 8 336 Medio 4 1344 Bajo
Ajuste de piezas
0.3 Físico mecánico
Manipulación indebida de herramientas de mano
Golpes y/o lesiones en las manos y brazos por mala manipulación de herramientas de trabajo (llaves, herramientas de ajuste).
5 2 7 6 6 252 Bajo 3 1176 Bajo
Soldadura 0.4 Eléctrico
Cables de maquina de soldar deteriorados y sin protección
Muerte por electrocutacion por contacto con cables de maquina de soldar
8 2 8 7 5 280 Bajo 4 1120
Bajo
Dia
gnostic
o 8
0
Diagnostico 81
Esmerilado 0.5 Físico no mecánico
Manipulación de herramientas de disco de corte
Golpes en brazos y manos por manipulación inadecuada de herramientas de corte (esmeriladora).
5 8 7 6 5 210 Bajo 3 630 Bajo
Esmerilado 0.6 Físico o mecánico
Vibraciones y ruido ocasionados por golpes con herramientas
Dolores y molestias en el aparato auditivo por ruido golpes con herramientas (martillos). Hipoacusia trastornos en el sistema nervioso
3 8 4 7 8 224 Bajo 3 672 Bajo
Ajuste de piezas
0.7 Ergonómico Posición inadecuada de trabajo
Lumbago, ocasionado por mala postura al realizar trabajos
9 2 4 6 5 120 Bajo 5 600 Bajo
Ajuste de piezas
0.8 Locativo Objetos tirados en el piso del área de trabajo
Politraumatismos en el cuerpo por caída al y golpes en el mismo.
8 8 3 3 9 81 Bajo 3 243 Bajo
Soldadura 0.9 Físico Trabajos con soldadura en altura
Muerte ocasionada por caída al suelo al realizar trabajos en altura.
5 8 10 5 6 300 Medio 4 1200
Bajo
Dia
gnostic
o 8
1
Diagnostico 82
Soldadura 1.0 Físico Caída de objetos de altura
Muerte ocasionada por caída de herramienta y de objetos al realizar trabajos en altura.
5 8 9 5 4 180 Bajo 4 720 Bajo
Soldadura 1.1 Físico
Quemaduras por salpicaduras de metal incandescente o por contacto con objetos calientes que se están soldando.
Quemadura en brazos y manos ocasionado por realizar trabaos con soldadura. Ampollas.
8 8 6 7 6 252 Bajo 4 1008 Bajo
Soldadura, esmerilado y ajuste de piezas
1.2 Físico Realización de trabajos a la intemperie
Insolación, fatiga, quemaduras por el sol ocasionadas por realizar trabajos a la intemperie
3 8 3 3 7 63 Bajo 3 189 Bajo
Ajuste de piezas
1.3 Ergonómico Levantamiento de objetos pesados
Dolores lumbalgicos, al realizar sobreesfuerzo
5 8 6 3 7 126 Bajo 3 378 Bajo
Soldadura 1.4 Radiación Arco eléctrico de soldadura
Quemaduras y posibles trastornos en la piel principalmente en el área de los brazos y manos.
8 6 5 9 10 450 Medio 3 1350 Bajo
Esmerilado 1.5 Físico
Manipulación inadecuada de herramientas de corte
Cortes y laceraciones en manos y posible mutilación de los
5 8 5 6 8 240 Bajo 4 960
Bajo
Dig
nostic
o 8
2
Diagnostico 83
(esmeriladora). dedos.
Soldadura 1.6 Incendio y explosión
Manipulación inadecuada de equipos de gases comprimido
Explosión de cilindro de acetileno por mala manipulación
8 2 10 4 7 280 Bajo 3 840 Bajo
Soldadura 1.7 Incendio y explosión
Mangueras de equipos de gases comprimidos deterioradas y enredadas
Explosión de cilindros de acetilenos ocasionado por fuga de gas en mangueras deterioradas
8 8 9 4 7 252 Bajo 3 756 Bajo
FUENTE: ANDEC-FUNASA
AUTOR: PORTILLA LLERENA WINSTON
Dia
gnostic
o 8
3
Diagnostico 84
Cuadro No. 2
PRIORIZACIÓN
ÍTEMS FACTOR DE
RIESGO OPERACIONES
ORDEN DE
PRIORIDAD
GP GR
0.1 Químico Soldadura Medio Bajo
0.2 Químico Soldadura Medio Medio
0.3 Físico Ajuste De Piezas Bajo Bajo
0.4 Eléctrico Soldadura Bajo Medio
0.5 Físico No Mecánico
Esmerilado Bajo Bajo
0.6 Físico O Mecánico
Esmerilado Bajo Bajo
0.7 Ergonómico Ajuste De Piezas Bajo Bajo
0.8 Locativo Ajuste De Piezas Bajo Bajo
0.9 Físico Soldadura Medio Bajo
1.0 Físico Soldadura Bajo Bajo
1.1 Físico Soldadura Bajo Bajo
1.2 Físico Soldadura, Esmerilado Y
Ajuste De Piezas Bajo Bajo
1.3 Ergonómico Ajuste De Piezas Bajo Bajo
1.4 Radiación Soldadura Medio Bajo
1.5 Físico Esmerilado Bajo Bajo
1.6 Incendio Y Explosión
Soldadura Bajo Bajo
1.7 Incendio Y Explosión
Soldadura Bajo Bajo
FUENTE: ANDEC-FUNASA
AUTOR: PORTILLA LLERENA WINSTON
Diagnostico 85
Después de realizar el panorama de realizar el panorama de factor
de riesgos donde se presenta los riesgo y además se cuantifican los
riegos detallados en el área de mantenimiento que es donde se realiza el
estudio, se procede posteriormente a realizar la priorización de los
principales riesgos dentro de el área en estudio donde se da mayor
importancia a los riegos con mayor grado de peligrosidad y grado de
repercusión.
En el estudio realización se observa por medio de la priorización de
los factores de riesgos dentro del área de mantenimiento de la empresa
ANDEC-FUNSA mas altos son de carácter físico y están relacionas con
los trabajos de soldadura que efectúan dentro del área de estudio,
seguido un riesgos de radiación por trabajos con soldadura y otro riesgos
de carácter físico relacionado a los trabajos de ajustes que se realizan.
Como se presenta en la priorización los riesgos a considerar en el
presente estudio tienen un nivel de medio-bajo respectivamente y los dos
riesgos más altos (medio-bajo), están ligados a las actividades de
soldadura.
Posteriormente a la priorización de los riesgos que se ha realizado
se procederá a efectuar un análisis referente a salud ocupacional, para
analizar cual de los riesgos citados anteriormente en el presente estudio
tienen mayor consecuencia y pueden ocasionar furas enfermedades
profesionales o diferentes afecciones a las cuales se encuentras
expuestos las personas dentro del área de trabajo y que puedan afectar la
salud del mismo.
A continuación se pasara a realizar el análisis de valoración de
riesgos de enfermedades, se sirve principalmente para priorizar los
Diagnostico 86
riesgos con mayormente repercuten ocasionando problemas en lo que
respecta a la salud ocupacional.
VALORACIÓN DE FACTORES DE RIESGOS GENERADORES DE
ENFERMEDADES
Cuadro No. 3
Calificación efecto sobre la salud
NIVEL DE EFECTO
DETALLE
0 = NULO: No se describen efectos permanentes en salud
No requiere tratamiento. No causa incapacidad
1 = LEVE: Efecto reversible, posibles consecuencias. Usualmente no necesita tratamiento para recuperación. Incapacidad rara
2 = SERIO: Efectos severos reversibles. Requiere tratamiento para
recuperación. Produce incapacidad.
3=CRÍTICO: Efectos irreversibles. No tratable. Cambia estilo de vida para adaptarse a la discapacidad.
4 = IDLH: Inmediatamente peligroso para la vida y la salud. Incapacidad total. (Inmediately Dangerous for Life or Health).
Diagnostico 87
Cuadro No. 4
Calificación tipo de exposición
TIPO DE EXPOSICIÓN
DETALLE
0 = EXPOSICIÓN
MÍNIMA:
Exposición ocasional de muy corta duración a muy bajas concentraciones. Dilución ambiental grande. No hay organolepsia. No amerita evaluación. Concentraciones
menores al 10% del VLP
1 = EXPOSICIÓN
BAJA:
Exposición ocasional o infrecuente a bajos niveles. Se percibe el factor. Evaluación a juicio del profesional dependiendo del peso de las demás variables.
Concentraciones menores al 50% del VLP.
2 = EXPOSICIÓN
MODERADA:
Exposición relativamente frecuente a bajos niveles o poco
frecuente a altos niveles. Se percibe o molesta. Debe evaluarse si coincide con demás variables.
Concentraciones entre el nivel de acción y el VLP (Valores limites Permisibles VLP).
3 = EXPOSICIÓN
ALTA:
Exposición frecuente 2 veces /día o total hasta 4 horas
/día a altas concentraciones. Debe evaluarse, excepto si es muy bajo el efecto o escasa población. Concentraciones cerca al VLP o por encima del VLP.
(Valores limites Permisibles VLP).
4 = EXPOSICIÓN
MUY ALTA:
Más de 2 veces /día o más de 4 horas /día a concentraciones o niveles muy por encima del VLP
(Valores limites Permisibles VLP). Debe evaluarse.
Diagnostico 88
Cuadro No. 5
Matriz de Trascendencia para Calificación Cualitativa de los Factores
de Riesgo
NIV
EL
DE
EF
EC
TO
4=IDLH MEDIA ALTA ALTA MUY ALTA MUY ALTA
3=CRITICO BAJA MEDIA ALTA ALTA MUY ALTA
2=SERIO BAJA MEDIA MEDIA ALTA ALTA
1=LEVE MINIMO BAJA MEDIA MEDIA ALTA
0=NULO MINIMO MINIMO BAJA BAJA MEDIA
TIPO DE EXPOSICION
0= EXPOSICION MINIMA
1= EXPOSICION BAJA
2= EXPOSICION MODERADA
3= EXPOSICION ALTA
4= EXPOSICION MUY ALTA
A continuación se presente el análisis de valoración de factores de
riesgo generadores de enfermedades. En el cuadro que aparece
posteriormente se aprecian los factores de riesgos identificando los
niveles de efecto y el tipo de exposición para posteriormente obtener la
calificación, así de esta manera se va a considerar el riesgo con mayor
repercusión en lo que concierne a salud ocupacional.
Diagnostico 89
Cuadro No. 6
Priorización de enfermedades profesionales
ITEMS FACTOR DE
RIESGO OPERACIONES
ORDEN DE PRIORIDAD
NE TE CALIFICACIO
N
0,1 QUIMICO-HUMO SOLDADURA Serio Alto Alto
0,2 ERGONOMICO- MALA POSTURA
AJUSTE DE PIESAS
Leve Moderada Medio
0,3 RADIACION SOLDADURA Serio Alto Alto
0,4
FISCO NO MECANICO-
RUIDO Y VIBRACION
ESMERILADO Leve Moderada Medio
0,5
FISCO NO MECANICO-
TRABAJOS AL IMTENPERIE
AJUSTE DE PIEZAS,
ESMERILADO Y SOLDADURA
Serio Bajo Medio
FUENTE: ANDEC-FUNASA
AUTOR: PORTILLA LLERENA WINSTON
En el cuadro que se presento anteriormente se presenta los el grado
de riesgo que representa cada actividad, enfocándose específicamente a
lo relacionado con riesgos que repercuten a la salud ocupacional, Para
determinar cual de ellos son los que mayormente afectan al personal de el
área en estudio.
El cuadro muestra que los riesgos que presente la mayor calificación
son: químico por emanación de humo de soldadura y de radiación por
arco eléctrico por la misma fuente de riesgo que el la soldadura. Cabe
señalar que la actividad de soldadura es la labor que mas se realiza en el
Diagnostico 90
área que se esta realizando este estudio y por lo cual represente la
actividad mas conflictiva.
3.2 Priorización de los problemas
Las radiaciones que se generan son las siguientes:
Radiaciones visibles: una intensidad fuerte puede provocar ceguera
pasajera o, incluso, permanente, si la exposición es prolongada.
Radiaciones ultravioletas: su longitud de onda es inferior a 0,4
micras. Su efecto varia, causando desde dolores de cabeza hasta
cataratas o atrofia del nervio óptico.
Radiaciones infrarrojas: su longitud de onda es superior a 0,7
micras. Su efecto, varia, causando desde dolores de cabeza y lagrimeos,
hasta cataratas o atrofia del nervio óptico.
Riesgos por inhalación de humos de soldadura:
En los procesos de soldadura MIG/MAG se puede producir gran
cantidad de humos y gases tóxicos. Las radiaciones ultravioletas
descomponen el oxigeno formando ozono, que es un gas altamente
tóxico.
La soldadura genera reacción química con diversos tipos de
componente que produce sustancias toxicas altamente peligrosas para la
salud de los trabajadores, a continuación se presente la clasificación de la
reacción que se generar, el tipo de toxico que se presenta y el tipo de
daño que ocasiona a la salud.
Diagnostico 91
METALES TÓXICOS.
El acero inoxidable contiene níquel y cromo. El níquel causa asma.
El níquel y el cromo pueden ocasionar cáncer. El cromo puede ocasionar
problemas respiratorios y "agujeros" entre las fosas nasales.
El acero liviano (acero rojo) y el acero al carbono contienen
manganeso. El manganeso puede ocasionar la enfermedad de Parkinson
la cual lesiona los nervios y los músculos.
El cinc en el metal galvanizado o en la pintura puede ocasionar lo
que se conoce como fiebre por vapor de metal la cual le hará sentir como
que tiene un resfrío fuerte y desaparece en unas pocas horas o días
después de haber sido expuesto.
DISOLVENTES
Soldaduras realizadas sobre disolventes, o cerca de ellos, pueden
generar fosgeno, un gas venenoso. El gas puede producir líquido en los
pulmones. Quizá ni siquiera se note el problema hasta horas después de
haber terminado de soldar. Pero el líquido en los pulmones puede
ocasionar la muerte.
GASES
Cuando se utiliza dióxido de carbono como blindaje, se puede formar
monóxido de carbono el cual lo puede matar. El monóxido de carbono
también se puede formar en la soldadura de oxiacetileno.
El arco de soldadura puede formar ozono y óxidos nitrosos traídos
del aire. La soldadura MIG y TIG producen la mayor cantidad de ozono,
Diagnostico 92
especialmente cuando se suelda aluminio. Estos vapores irritan los ojos,
la nariz, la garganta y los pulmones y pueden dañar los pulmones.
Los óxidos nitrosos pueden producir líquido en los pulmones
REVESTIMIENTOS y RESIDUOS
El plomo (contenido en algunas pinturas) puede ocasionar
envenenamiento por plomo— dolores de cabeza, sensibilidad en los
músculos y las articulaciones, náusea, retortijones, irritabilidad, pérdida de
la memoria, anemia y daño en los riñones y el sistema nervioso.
El cadmio (contenido en algunas pinturas y rellenos) puede
ocasionar problemas en los riñones y también cáncer.
Riesgos de los gases de protección:
Si se producen grandes fugas, pueden provocar asfixia por
desplazamiento del Oxigeno. El dióxido de carbono es poco tóxico pero,
en grandes concentraciones, puede causar mareos, desmayos y paralizar
la función respiratoria.
De esta forma se ha presentado los principales y posibles problemas
que afectan a ala salud de los trabajadores que realizan trabajos con
soldadura en el área de mantenimiento mecánico y se identifico como los
principales problemas a la emanación de humo de soldadura y como
secunda la radiación de arco eléctrico.
CAPÍTULO IV
PROPUESTA TÉCNICA PARA RESOLVER PROBLEMAS
DETECTADOS
Una vez identificados y valorados los riesgos inherentes a las
operaciones que se realizan en el área de mantenimiento de la empresa
ANDEC-FUNASA, se considera que se debe implementar las soluciones
que vallan acorde con la priorización de los problemas detectados y de allí
partir hasta el mejoramiento del sistema de trabajo, con la finalidad
minimizar los riegos que afectan directamente a la salud ocupacional de
los trabajadores.
4.1. Legislación y Aspectos Legales de la Prevención de Riesgos.
En el Ecuador, existen leyes, reglamentos que garantizan y
respaldan la seguridad laboral de los trabajadores, de las cuales se
mencionan las siguientes:
Decreto 2393. Código de trabajo.
Reglamento de seguridad y salud de los trabajadores y mejoramiento
del medio ambiente de trabajo.
Art. 150. Soldadura u oxicorte.- Las operaciones de soldadura u
oxicorte se acompañarán de especiales medidas de seguridad,
despejándose o cubriéndose adecuadamente los materiales combustibles
próximos a la zona de trabajo.
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
94
Art. 61. Radiaciones ultravioletas.
1. Señalización del riesgo e instrucción a los trabajadores.
En los lugares de trabajo donde se efectúen operaciones que originen
radiaciones ultravioletas, se señalará convenientemente la existencia de
este riesgo. Los trabajadores a él sometidos serán especialmente
instruidos en forma verbal y escrita sobre el peligro y las medidas de
protección.
2. Apantallamiento de la fuente de radiación
En las operaciones en que se produzcan emisiones de radiación
ultravioleta se tomarán las precauciones necesarias para evitar su
difusión, mediante la colocación de pantallas absorbentes o reflectantes,
entre la fuente de emisión y/o los puestos de trabajo.
La superficie de la fuente emisora de radiaciones ultravioletas se limitará
al mínimo indispensable.
3. (Reformado por el Art. 41 del D.E. 4217, R.O. 997, 10-VIII-88)
Soldadura al arco eléctrico
Se efectuará en compartimientos o cabinas individuales o en su defecto
siempre que sea posible se colocarán pantallas móviles incombustibles
alrededor de cada puesto de trabajo.
4. Protección personal
Se dotará a los trabajadores expuestos a radiaciones ultravioletas de
gafas o pantallas protectoras con cristales absorbentes de radiaciones, y
de guantes y cremas aislantes para proteger las partes que quedan al
descubierto.
Manipulación y almacenamiento
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
95
Art. 128. Manipulación de material
2. los trabajadores encargados de la manipulación de carga de material
en lo posible deberá ser instruido sobre la forma adecuada para efectuar
las citadas operaciones con seguridad.
4. el peso máximo de la carga que puede soportar un trabajador será el
que se expresa en la tabla siguiente:
Varones hasta 16 años 35 libras
Mujeres hasta 18 años 20 libras
Varones de 16 a 18 años 50 libras
Mujeres de 18 a 21 años 25 libras
Mujer de 21 años a más 50 libras
Varones de más de 18 años hasta 175 libras
No se dejara exigir ni permitir a un trabajador el transporte manual
de cargas cuyo peso pueda comprometer su salud o seguridad.
5, los operarios destinados a trabajos de manipulación irán provisto
de las prendas de protección personal apropiadas a los riesgos que estén
expuestos
Art. 178. Protección de cara y ojos.
1. Será obligatorio el uso de equipos de protección personal de cara y
ojos en todos aquellos lugares de trabajo en que existan riesgos que
puedan ocasionar lesiones en ellos.
2. Los medios de protección de cara y ojos, serán seleccionados
principalmente en función de los siguientes riesgos:
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
96
a) Impacto con partículas o cuerpos sólidos.
b) Acción de polvos y humos.
c) Proyección o salpicaduras de líquidos fríos, calientes, cáusticos y
metales fundidos.
d) Sustancias gaseosas irritantes, cáusticas o tóxicas.
e) Radiaciones peligrosas por su intensidad o naturaleza.
f) Deslumbramiento.
3. Estos medios de protección deberán poseer, al menos, las siguientes
características:
a) Ser ligeros de peso y diseño adecuado al riesgo contra el que protejan,
pero de forma que reduzcan el campo visual en la menor proporción
posible.
b) Tener buen acabado, no existiendo bordes o aristas cortantes, que
puedan dañar al que los use.
c) Los elementos a través de los cuales se realice la visión, deberán ser
ópticamente neutros, no existiendo en ellos defectos superficiales o
estructurales que alteren la visión normal del que los use. Su porcentaje
de transmisión al espectro visible, será el adecuado a la intensidad de
radiación existente en el lugar de trabajo.
4. La protección de los ojos se realizará mediante el uso de gafas o
pantallas de protección de diferentes tipos de montura y cristales, cuya
elección dependerá del riesgo que pretenda evitarse y de la necesidad de
gafas correctoras por parte del usuario.
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
97
5. Para evitar lesiones en la cara se utilizarán las pantallas faciales. El
material de la estructura será el adecuado para el riesgo del que debe
protegerse.
6. Para conservar la buena visibilidad a través de los oculadores, visores
y placas filtro, se realiza en las siguientes operaciones de mantenimiento:
a) Limpieza adecuada de estos elementos.
b) Sustitución siempre que se les observe alteraciones que impidan la
correcta visión.
c) Protección contra el roce cuando estén fuera de uso.
7. Periódicamente deben someterse a desinfección, según el proceso
pertinente para no afectar sus características técnicas y funcionales.
8. La utilización de los equipos de protección de cara y ojos será
estrictamente personal.
Art. 180. Protección de vías respiratorias.
1. En todos aquellos lugares de trabajo en que exista un ambiente
contaminado, con concentraciones superiores a las permisibles, será
obligatorio el uso de equipos de protección personal de vías respiratorias,
que cumplan las características siguientes:
a) Se adapten adecuadamente a la cara del usuario.
b) No originen excesiva fatiga a la inhalación y exhalación.
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
98
c) Tengan adecuado poder de retención en el caso de ser equipos
dependientes.
d) Posean las características necesarias, de forma que el usuario
disponga del aire que necesita para su respiración, en caso de ser
equipos independientes.
2. La elección del equipo adecuado se llevará a cabo de acuerdo con los
siguientes criterios:
a) Para un ambiente con deficiencia de oxígeno, será obligatorio usar un
equipo independiente, entendiéndose por tal, aquel que suministra aire
que no procede del medio ambiente en que se desenvuelve el usuario.
b) Para un ambiente con cualquier tipo de contaminantes tóxicos, bien
sean gaseosos y partículas o únicamente partículas, si además hay una
deficiencia de oxígeno, también se habrá de usar siempre un equipo
independiente.
c) (Reformado por el Art. 65 del D.E. 4217, R.O. 997, 10-VIII-88) Para un
ambiente contaminado, pero con suficiente oxígeno, se adoptarán las
siguientes normas:
- Si existieran contaminantes gaseosos con riesgo de intoxicación
inmediata, se usarán equipos independientes del ambiente.
- De haber contaminantes gaseosos con riesgos de intoxicación no
inmediata, se usarán equipos con filtros de retención física o química o
equipos independientes del ambiente.
- Cuando existan contaminantes gaseosos y partículas con riesgo de
intoxicación inmediata, se usarán equipos independientes del ambiente.
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
99
- En el caso de contaminantes gaseosos y partículas se usarán equipos
con filtros mixtos, cuando no haya riesgo de intoxicación inmediata.
- En presencia de contaminantes gaseosos con riesgo de intoxicación
inmediata y partículas, se usarán equipos independientes del ambiente.
- Para evitar la acción de la contaminación por partículas con riesgo de
intoxicación inmediata, se usarán equipos independientes del ambiente.
- Los riesgos de la contaminación por partículas que puedan producir
intoxicación no inmediata se evitarán usando equipos con filtros de
retención mecánica o equipos independientes del ambiente.
3. Para hacer un correcto uso de los equipos de protección personal de
vías respiratorias, el trabajador está obligado, en todo caso, a realizar las
siguientes operaciones:
a) Revisar el equipo antes de su uso, y en general en períodos no
superiores a un mes.
b) Almacenar adecuadamente el equipo protector.
c) Mantener el equipo en perfecto estado higiénico.
4. Periódicamente y siempre que cambie el usuario se someterán los
equipos a un proceso de desinfección adecuada, que no afecte a sus
características y eficiencia.
5. Los equipos de protección de vías respiratorias deben almacenarse en
lugares preservados del sol, calor o frío excesivos, humedad y agresivos
químicos. Para una correcta conservación, se guardarán, cuando no se
usen, limpios y secos, en sus correspondientes estuches.
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
100
4.1.1 Planteamiento de la propuesta
4.1.2 Objetivo de la propuesta
Los objetivos de la propuesta que se plantean para los problemas en
el área de mantenimiento mecánico es la implementación de un manual
de seguridad industrial para los trabajos de soldadura y lograr el
cumplimiento de las normas establecidas en dicho manual para reducir el
grado de los riegos de mayor consideración.
4.1.3 Estructura de la propuesta
La estructura de la propuesta tiene un alcance orientado a las
obligaciones legales que estipula el reglamento 2393 de seguridad y salud
ocupacional y esta orientado solucionar los principales problemas que se
detectaron en el área de estudio.
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
101
NORMAS DE SEGURIDAD EN OPERACIONES DE SOLDADURA
EDICIÓN 00
ALCANCE
Esta norma aplica a todos los empleados de la empresa ANDEC-
FUNASA, contratistas y terceros que se encuentren dentro de las
instalaciones, y que desarrollen un trabajo de soldadura y corte.
FUNDAMENTO LEGAL
Esta norma se fundamenta Decreto 2393. Código de trabajo. Reglamento
de seguridad y salud de los trabajadores.
DEFINICIONES
Al momento de redactar esta norma, todas las palabras y términos eran
de conocimiento de los usuarios.
NORMAS GENERALES:
Solicite el correspondiente “permiso de trabajo “para realizar
trabajos de soldadura y oxicorte.
No están permitidos los trabajos de soldadura en locales que
contengan materiales combustibles, ni en las proximidades de
polvo, vapores o gases explosivos.
ÁREA DE IMPLEMENTACIÓN:
MANTENIMIENTO MECÁNICO
ELABORADO POR: REVISADO POR:
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
102
NORMAS DE SEGURIDAD EN OPERACIONES
DE SOLDADURA
EDICIÓN 00
No se pueden calentar, cortar o soldar recipientes que hayan
contenido sustancias inflamables, explosivas o productos que por
reacción con el metal del contenedor o recipiente generen
compuestos inflamables o explosivos. Para realizar estos trabajos,
es preciso eliminar previamente dichas sustancias.
Es obligatorio el uso de los equipos de protección individual
requeridos para este tipo de operaciones.
Las operaciones de soldadura corte y esmerilado deberán
efectuarse con la protección de toldos o mantas incombustibles,
con el fin de evitar la dispersión de chispas.
Durante toda la operación de soldadura, debe mantenerse a mano
un número adecuado de extintores listos para usarse, y del tipo
adecuado.
El personal de soldadura debe estar adiestrado en las medidas de
prevención de incendios, y debe comprender los procedimientos
que debe seguir en caso de incendio.
Todo material inflamable debe mantenerse a un mínimo de 50 pies
del lugar de una operación de soldadura. Si esto no es posible, el
material debe protegerse con pantallas a prueba de fuego y con
una persona vigilante debidamente entrenada y equipada.
Todos los cables y mangueras deben ser colocados de forma tal
que no constituyan un peligro para otros empleados en el área y
que no estén expuestos a daños físicos.
Las mangueras y cables nunca deben enrollarse en el cuerpo.
No están permitidos acoples entre mangueras, mangueras-
reguladores, mangueras antorchas, distintos a los usados por los
fabricantes; tales como “alambritos", abrazaderas, etc.
ÁREA DE IMPLEMENTACIÓN:
MANTENIMIENTO MECÁNICO
ELABORADO POR: REVISADO POR:
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
103
NORMAS DE SEGURIDAD EN OPERACIONES
DE SOLDADURA
EDICIÓN 00
RESPONSABILIDADES
De los supervisores:
Asegurar que se tomen todas las medidas de seguridad antes de
iniciar los trabajos.
Detener las operaciones de soldadura si las condiciones del
ambiente de trabajo se deterioran a niveles inseguros.
Asegurar que los soldadores y sus ayudantes tengan y usen el
equipo adecuado de protección personal, incluyendo el filtro con el
tinte debido de protección para los ojos según la tabla del anexo A.
Asegurar que los soldadores conozcan y sigan los procedimientos
de seguridad, de operación del equipo y las instrucciones del
fabricante.
Preparar procedimientos de trabajo seguro para todas las
operaciones de soldadura a su cargo.
Empleados:
Conocer y cumplir plenamente con todas las medidas de
prevención de incendios, protección personal, protección
respiratoria, protección de los ojos y ventilación.
Conocer y seguir las instrucciones del fabricante del equipo de
soldadura.
Informar sobre cualquier defecto del equipo o peligro de seguridad.
Inspeccionar cuidadosamente todo el equipo de soldadura antes de
cada uso.
ÁREA DE IMPLEMENTACIÓN:
MANTENIMIENTO MECÁNICO
ELABORADO POR: REVISADO POR:
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
104
NORMAS DE SEGURIDAD EN OPERACIONES
DE SOLDADURA
Edición 00
Dejar los equipos en condiciones seguras (líneas purgadas,
manómetros y válvulas cerradas, equipos apagados y
desconectados) cuando no estén en uso.
EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
Los soldadores y sus ayudantes deben usar gafas, anteojos o
cascos de seguridad con el filtro de tinte debido. Los ayudantes no
deben usar protección para ojos de un nivel inferior al que usan los
soldadores.
Los soldadores y ayudantes que tengan que cincelar, esmerilar, o
hacer trabajos peligrosos para los ojos deben usar caretas y
anteojos de seguridad.
Los soldadores deben usar botas apropiadas de seguridad con
cordones o zíper siguiendo las especificaciones establecidas por la
División de Seguridad.
Cuando se utilicen botas de menos de 20 cm. altura deben usarse
polainas de protección a la pierna, siguiendo las especificaciones
establecidas por la División de Seguridad.
Se debe usar el equipo de protección respiratoria adecuado al
trabajo que se realice.
Se debe usar la ropa protectora adecuada, guantes y delantales
según el trabajo que se realice.
Los pantalones y monos que se usen no deben tener bastas
dobladas.
ÁREA DE IMPLEMENTACIÓN:
MANTENIMIENTO MECÁNICO
ELABORADO POR: REVISADO POR:
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
105
NORMAS DE SEGURIDAD EN OPERACIONES
DE SOLDADURA
Edición 00
La ropa y guantes deben estar sin manchas de grasa, aceite o
solvente.
SOLDADURA AUTÓGENA: (OXIACETILÉNICA)
El mayor peligro que presenta este tipo de soldadura es
precisamente la conjunción del oxígeno y del acetileno. Con muy
poco acetileno que se encuentre libre en el aire, es fácil que se
produzca una explosión si existen llamas o simples chispas.
También puede explotar espontáneamente sin necesidad de aire u
oxígeno si está comprimido por encima de 1,5 kg./cm2 .
No se deben utilizar tuberías de cobre para transportar este gas,
porque se produciría un compuesto altamente explosivo.
Un exceso de oxígeno en el aire, tiene un grave peligro de
incendio, por tanto no ventile nunca con oxígeno.
Tampoco se deben engrasar las botellas de oxígeno ni los
conjuntos de los aparatos, ya que las grasas pueden inflamarse
espontáneamente en una atmósfera con mucho oxígeno.
Utilice los protectores adecuados. Debe llevar ropas que protejan
contra las chispas y el metal fundido, cuello cerrado y bolsillos
abotonados. Las mangas deben estar metidas dentro de sus
guantes o manoplas. Lleve la cabeza cubierta y gafas apropiadas.
Su calzado será de seguridad y sus pantalones no llevarán vueltas.
Debe usar también polainas y un mandil o peto protector.
Precauciones con las botellas:
ÁREA DE IMPLEMENTACIÓN:
MANTENIMIENTO MECÁNICO
ELABORADO POR: REVISADO POR:
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
106
NORMAS DE SEGURIDAD EN OPERACIONES
DE SOLDADURA
Edición 00
Todas las botellas que contengan gases, y especialmente las de
acetileno, se considerarán siempre llenas, se manejarán con
extremo cuidado y se mantendrán alejadas de toda fuente de calor.
No se pueden usar eslingas para levantar botellas. Use una
plataforma adecuada.
Manténgalas protegidas contra los golpes que puedan producir
objetos al caer sobre ellas, y dispóngalas en lugares puedan ser
fácil y rápidamente retiradas.
Las botellas que no estén en uso permanecerán tapadas.
Nunca suprima los dispositivos de seguridad de la botella ni haga
reparaciones o alteraciones en ella.
Las botellas usadas para soldar deben estar fijas sobre un carro o
atadas a una pared o columna.
Cuando sea puesta por primera vez en servicio, el tornillo regulador
debe estar completamente desatornillado. Abra poco a poco la
válvula para así proteger a ésta y al manómetro de la súbita
descarga del cilindro.
Cuando abra la válvula, sitúese a un lado del regulador y del
manómetro. No use nunca martillos o similares para abrirla.
Evite los escapes en las conexiones, y si se produjeran, cierre la
válvula antes de proceder a la reparación de la conexión. Si no
puede repararla, traslade la botella a un lugar aireado hasta su
completa descarga.
Use agua jabonosa para buscar los escapes en las canalizaciones
de oxígeno o acetileno.
ÁREA DE IMPLEMENTACIÓN:
MANTENIMIENTO MECÁNICO
ELABORADO POR: REVISADO POR:
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
107
NORMAS DE SEGURIDAD EN OPERACIONES
DE SOLDADURA
EDICIÓN 00
Mantenga las botellas a una distancia no inferior a 10 metros del
lugar donde se trabaja, así evitará que las chispas o el metal
fundido puedan alcanzarlas o dañar a las mangueras. Esta
distancia puede ser de 5 metros si se usan protecciones contra las
radiaciones del calor o en trabajos en el exterior.
Si el trabajo se ejecuta en un espacio confinado las botellas
deberán estar fuera de él.
Cuando una botella se vacíe o no se haya de usar más, se cerrará
la válvula y se desmontará el regulador inmediatamente.
Canalizaciones y mangueras del equipo:
Han de ser de longitud adecuada al trabajo que se realice. Tenga
en cuenta que está prohibido el empleo de racores intermedios.
Antes de su utilización, y periódicamente, se deberá verificar y
revisar el estado de las canalizaciones de acetileno para
asegurarse de que no tienen fugas en las juntas, racores y grifos,
así como desgastes, cortes o quemaduras en las mangueras de
conexión.
La unión de mangueras a racores se efectuará con la pieza
adecuada, por ejemplo, una abrazadera. La unión por simple
presión o el uso de alambres puede ser causa de accidentes
debido a la expulsión de la manguera o a escapes.
No estrangule nunca la manguera para cortar el paso del gas,
aparte de no existir certeza de cierre, se dañaría la conducción.
ÁREA DE IMPLEMENTACIÓN:
MANTENIMIENTO MECÁNICO
ELABORADO POR: REVISADO POR:
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
108
NORMAS DE SEGURIDAD EN OPERACIONES
DE SOLDADURA
EDICIÓN 00
En los lugares de paso se deben instalar canalones que protejan
los tubos o mangueras.
Evite cualquier fuga en los tubos flexibles que conducen los gases,
especialmente en su punto de unión con el soplete. Si se produce
alguna, repárela inmediatamente y si es preciso, corte el tramo
defectuoso.
Procure que estén cerca de chispas o sustancias calientes que
puedan deteriorarlas, así como que estén retorcidas.
Evite llevar las mangueras sobre la espalda, mantenerlas
enrolladas en las botellas o hacerlas pasar por debajo de las
piernas. Piense en lo que ocurriría si una fuga se inflama.
Uso seguro de los sopletes:
Los sopletes deben tener boquillas apropiadas y en buen estado.
Su limpieza se hará con alambre blando y con mucho cuidado para
no deformarlas. Las obstrucciones de la boquilla pueden provocar
retrocesos de la llama.
Estos retrocesos también pueden estar provocados por presiones
mal reguladas.
Si esto ocurre, deje el soplete de inmediato y enfríelo si se ha
calentado. Antes de encenderlo de nuevo, pase oxígeno para
eliminar cualquier traza de carbón que se haya acumulado debido
a la combustión interna.
Para encender el soplete y regular cuidadosamente las presiones:
Consulte la escala de presiones.
ÁREA DE IMPLEMENTACIÓN:
MANTENIMIENTO MECÁNICO
ELABORADO POR: REVISADO POR:
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
109
NORMAS DE SEGURIDAD EN OPERACIONES
DE SOLDADURA
EDICIÓN 00
Abra ligeramente la espita de oxígeno y mucho la de acetileno.
A continuación encienda la llama con encendedor de fricción y no
con cerillas, así evitará quemarse las manos. Ésta presentará un
ancho excesivo de acetileno, así que regúlela hasta obtener un
dardo correcto. Tenga cuidado de no dirigirlo de modo que la llama
pueda quemar a otra persona o equipo.
Compruebe que su aparato lleva instalada la válvula antiretroceso
que impide el retorno del oxígeno a las canalizaciones del
acetileno.
Manorreductores:
No los lubrique, y no permita que entren en contacto con
sustancias grasas o combustibles.
Observe cuidadosamente si las medidas registradas son correctas.
Las reparaciones deben ser hechas únicamente por personal
especializado.
Protéjalos convenientemente si existe el peligro de que puedan ser
golpeados por objetos.
SOLDADURA ELÉCTRICA: (ARCO ELÉCTRICO)
Reglas para una conexión segura:
Las conexiones fijas de enganche a la red deben ser instaladas
sólo por personal eléctrico especialista.
ÁREA DE IMPLEMENTACIÓN:
MANTENIMIENTO MECÁNICO
ELABORADO POR: REVISADO POR:
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
110
NORMAS DE SEGURIDAD EN OPERACIONES
DE SOLDADURA
EDICIÓN 00
La tensión eléctrica del equipo en vacío, es decir, cuando aún no
se ha establecido el arco, puede ser mucho mayor que la de
trabajo, así que ha de vigilarse con atención el estado de los
cables. Emplee sólo empalmes y cables en buen estado y
perfectamente aislados.
Durante las operaciones de soldadura debe estar correctamente
conectado el cable de masa, que debe ser un conductor especial
para la conexión a tierra de la armadura de la máquina, y que debe
estar en perfecto estado de conservación:
Establezca la conexión a tierra tan cerca como sea posible de la
zona donde se vaya a efectuar la soldadura.
El número de conexiones a tierra en cualquier punto no debe pasar
de dos, así se evita la excesiva generación de calor.
Limpie el área cercana a la conexión de cualquier clase de líquido.
No efectúe la toma en ningún elemento metálico con posibilidades
de quedar bajo tensión eléctrica.
La máquina de soldar, incluyendo la armadura del motor del
generador y la caja de arranque, deben estar interconectados para
formar una tierra permanente.
Si se trabaja en la misma zona que el equipo de soldar con
herramientas eléctricas, éstas han de un aislamiento protector, ya
que de lo contrario podrían llegar a fundirse sus conductores de
protección por efecto de las corrientes inducidas por la soldadura.
Cuando la pieza que haya de soldar se encuentre colgada de un
gancho de carga, intercale un aislante intermedio entre ambos, por
ejemplo una cuerda de cáñamo.
ÁREA DE IMPLEMENTACIÓN:
MANTENIMIENTO MECÁNICO
ELABORADO POR: REVISADO POR:
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
111
NORMAS DE SEGURIDAD EN OPERACIONES
DE SOLDADURA
EDICIÓN 00
Reglas para un transporte seguro del equipo:
Los equipos o unidades portátiles deben ser desconectados de la
red antes de ser trasladados o transportados, incluso cuando se
vayan a limpiar o reparar.
Enrolle los cables de conexión a la red y los de soldadura antes de
realizar cualquier transporte.
Reglas para una soldadura segura:
Antes de conectar o desconectar la máquina, abra el circuito de la
línea de fuerza para evitar chispas. Sea cuidadoso para mantener
el cable seco.
Cuando se suspenda el trabajo abra el interruptor de la línea de
fuerza.
Deje siempre el porta electrodos depositado encima de objetos
aislantes, o colgado de una horquilla aislada.
Para evitar que la tensión en vacío descargue a través de su
cuerpo, y los demás peligros asociados a las radiaciones
ultravioleta, infrarrojas y a las de luz visible muy intensa sea
cuidadoso a la hora de llevar la protección requerida, en especial:
Lleve los guantes aislantes protectores.
No esté con los brazos descubiertos, los rayos ultravioleta del arco
pueden quemarle la piel.
Use pantalla protectora facial con cristales absorbentes.
ÁREA DE IMPLEMENTACIÓN:
MANTENIMIENTO MECÁNICO
ELABORADO POR: REVISADO POR:
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
112
NORMAS DE SEGURIDAD EN OPERACIONES
DE SOLDADURA
EDICIÓN 00
Si necesita corrección visual, nunca utilice en este caso, lentes de
contacto.
Sus ayudantes deben llevar gafas con protección lateral y cristales
absorbentes, absteniéndose igualmente de utilizar lentes de
contacto.
Su cara debe estar como mínimo a 30 cm del arco de soldadura
mientras realiza los trabajos.
Si a su alrededor hay otros puestos de trabajo, debe protegerlos de
las radiaciones usando pantallas adecuadas.
En definitiva, la protección mínima requerida será un traje de
trabajo cerrado hasta arriba, mandil o peto de cuero, polainas,
guantes con manopla y pantalla de soldador.
Debe situar cerca del lugar de trabajo un extintor adecuado a la
tarea específica que desarrolle.
Soldadura en el interior de recintos cerrados:
Preocúpese de que la ventilación sea buena y elimine los gases,
vapores o humos existentes procedentes de la soldadura mediante
aspiración.
No ventile nunca con oxígeno.
Su ropa protectora debe ser no inflamable. No lleve ropa interior de
fibras artificiales.
Soldadura en el interior de tanques y calderas:
ÁREA DE IMPLEMENTACIÓN:
MANTENIMIENTO MECÁNICO
ELABORADO POR: REVISADO POR:
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
113
NORMAS DE SEGURIDAD EN OPERACIONES
DE SOLDADURA
EDICIÓN 00
Utilice corriente continua, es bastante menos peligrosa que la
alterna.
Emplee bases de apoyo y capas intermedias aislantes como
esterillas de caucho sin refuerzos de acero.
Instale los generadores de corriente de soldadura fuera del recinto
cerrado en que esté trabajando.
ANEXO A
Niveles de Protección contra la Energía Radiante
Operaciones de Soldadura y/o corte Filtro
Soldadura en metal con arco protegido (SMAW) utilizando electrodos
de 1/16”, 3/32”, 1/8” y 5/32” 10
Soldadura con protección de gas (no ferroso) utilizando electrodos de
1/16”, 3/32”, 1/8” y 5/32” 11
Soldadura con protección de gas (ferroso) utilizando electrodos de
1/16”, 3/32”, 1/8” y 5/32” 12
Soldadura con protección de gas (SMAW) utilizando electrodos de
3/16”, 7/32” y ¼” 12
Para electrodos con un diámetro de 5/16” y 3/8” 14
Soldadura blanda (plata) 2
Soldadura de bronce con antorcha 3 ó 4
Corte en lámina de espesor ligero (hasta 1”) 3 ó 4
Corte en lámina de espesor mediano (entre 1” y 6”) 4 ó 5
Corte en lámina de espesor pesado (mayor a 1”) 5 ó 6
Soldadura de gas ligero (hasta 1/8”) 4 ó 5
Soldadura de gas mediano(entre 1/8” y ½”) 5 ó 6
Soldadura de gas pesado (mayor a ½”) 6 u 8
ÁREA DE IMPLEMENTACIÓN:
MANTENIMIENTO MECÁNICO
ELABORADO POR: REVISADO POR:
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
114
Extracción de humos de soldadura
Con el objeto de reducir los riesgos derivados de los gases tóxicos
que se producen en las operaciones de soldadura, es necesario dotar a
los puestos de trabajo de carrocería de una extracción de aire. Existen
diversas posibilidades de equipamiento e instalaciones, entre las cuales
se pueden reseñar las dos siguientes:
4.2 Unidad autónoma de aspiración de gases de soldadura
Podrá ubicarse en el puesto de trabajo en el que sea necesario el
servicio de extracción pero, al carácter de extracción directa al exterior,
deberá disponer de filtros con grados de separación adecuados y
eficaces para los procesos de soldadura.
Brazo aéreo de extracción de gases de soldadura:
Esta conectado a una central de extracción con evacuación directa hacia el exterior.
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
115
Proforma de equipos de brazo de aéreo de extracción de gases de
soldadura.
Cuadro No. 9
Proforma de Unidad Extractora de Humo
cantidad Descripción $ unitario $ total
1 unidad de extracción 1220 $1220
IVA 12% $146.4
Total $1366.4 FUENTE: IMPORTADORA MONTERO
ELABORADO POR: PORTILLA LLERENA WINSTON
Nota: El costo de adquisición de la unidad extractora de humo,
comprende capacitación uso y manipulación de la misma.
Proforma de equipos de Protección personal.
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
116
FUENTE: SEGURIDAD AMSUL
ELABORADO POR: PORTILLA LLERENA WINSTON
Propuestas para capacitar al personal en temas de seguridad e
Higiene Industrial.
Por medio de charlas se va a tratar de concientizar e inducir al
trabajador a tomar medidas de seguridad al realizar sus actividades
diarias, capacitándolo en el uso correcto y mantenimiento efectivo de los
equipos de seguridad y de que esta manera los trabajos se realicen con
mayor precaución y seguridad. Es por eso que se a determinado el uso
obligatorio de orejeras, además del uso de mono gafas ya que el peligro
de alguna viruta producto de la actividad que allí se desarrolla lesione la
vista del operador
Los cursos de Capacitación serán dictados en el SECAP, los cuales
tendrán una duración de 40 horas, en las que se va a tratar temas de
seguridad industrial, uso de equipos de seguridad, uso correcto de
extintores, como trabajar sin riesgos. Se determinaron además riesgos
ergonómicos los cuales comprenden debido a la manipulación de objetos
Cuadro No. 10
Proforma de equipos de Protección personal
Cantidad Descripción del Equipo
Precio
unitario
Precio
Total
20 Mascarillas desechable $ 3 $ 60
20 Mascarillas de filtro de carbono $ 25 $ 500
20 Orejeras $ 4 $ 80
20 Gafa para impactos $ 4 $ 80
5 Protector facial $ 8 $ 40
10 Guante para soldar $ 5 $ 50
20 Mandil de Cuero $ 7 $ 140
10 Mangas de Cuero $ 4.50 $ 45
20 Botas Puntas de Acero $ 18.00 $ 360
5 Fajas anti lumbago $ 9 $ 45
Total $ 1400
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
117
pesados es por este motivo que las charlas de capacitación también
abarcarán sobre posturas adecuadas para el manejo adecuado, para el
manejo de objetos pesados, debido a que por la mala posición del cuerpo
al levantar dichos objetos, pudiere desencadenar una lesión en la espalda
con consecuencias muy graves en el trabajador.
Cuadro No. 11
Proforma de Capacitación sobre temas de Seguridad Industrial
temas a tratar
No. Horas
teóricas
No. Horas
Práctica
Costo de la
hora
Costo
capacitación
5 Ss. 15 5 $ 35 $ 700
Seguridad Industrial 7 3 $ 35 $ 350
Métodos de trabajo 5 1 $ 35 $ 210
Uso de Extintores 3 1 $ 35 $ 140
Total de Horas 30 10 $ 35 $ 1,400
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
118
ELABORADO POR: PORTILLA LLERENA WINSTON
4.2.1 Costo del Análisis de la Propuesta.
Cuadro No. 13
Costo de la Propuesta.
Ítems Descripción Costo
1 Unidad autónoma de aspiración de humo $ 1366.4
2 Equipos de protección personal $ 1400
3 Capacitación $ 1444
Total $ 4210.4
ELABORADO POR: PORTILLA LLERENA WINSTON.
4.3 Análisis Costo – Beneficio.
El Costo – Beneficio se lo puede comparar con el costo de la
propuesta y el costo de los accidentes (que se darán a conocer
seguidamente), en lo cual se analizará si es viable la propuesta desde el
punto de vista económico.
Cuadro No. 12
Costo de Material de Capacitación
Descripción Cts. x unidad
# de días
# de Asistentes
Cts. total
Mat. Pedagógico
$ 0.70 20 $ 14.00
Refrigerio $ 1.50 20 30
Total $ 44.00
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
119
Para realizar el análisis costos - beneficio se tomó como base las
pérdidas desde el punto económico, que se dan cómo resultado debido a:
accidentes, ausentismos, gastos hospitalarios, etc.; provocados a causas
de los distintos riesgos existentes en las instalaciones del Departamento
de Soldadura Andec – Funasa.
FUENTE: DEPARTAMENTO DE SOLDADURA – ANDEC FUNASA
ELABORADO POR: PORTILLA LLERENA WINSTON.
Costos en el Año 2007 ,debido a accidentes laborales
Descripción Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic total horas
Costo hora
Costo total
H-h no trabajadas 20 40 30 10 70 100 60 150 90 50 95 138 853 1.25
$ 1,066
Obreros 1 3 2 2 1 2 1 4 3 1 1 2
involucrados
FUENTE: DEPARTAMENTO DE SOLDADURA – ANDEC FUNASA. ELABORADO POR: PORTILLA LLERENA WINSTON.
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
120
En el siguiente cuadro se detalla los gastos incurridos en el 2007.
Total de Gastos Año 2007.
Cts. *hora no trabajadas $ 1,066
Gastos en hospital $1850
Gastos en Medicina hosp. $700
Gastos Medicamentos para Botiquín
$400
Total en Gastos del 2007 $ 4,016 ELABORADO POR: PORTILLA LLERENA WINSTON.
Con estos datos podemos proceder a la relación costo- beneficio.
Costo/Beneficio = $ 4210,4 / $ 4016= 1.048
La respuesta es igual a 1, el valor necesario para establecer que la
propuesta es viable. Además que se obtiene un ahorro de $194,
recalcando que al invertir en las mejoras luego del primer año se tendrá
un ahorro de $4016.
La propuesta realizada mediante el análisis de seguridad en el
trabajo no se ha implementado costo alguno, el propósito de este análisis
es el de elaborar procedimientos de trabajo seguro, haciendo conocer al
Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados
121
personal que labora en las diferentes máquinas la forma de como se debe
trabajar en la secciones de mayor peligro que se le asignen.
Después de haber realizado los procedimientos estándares de
tareas, el propósito es de colocar estas tablas en cada máquina para que
puedan ser leídas por los trabajadores y pueda servir como norma para
realizar sus labores con seguridad.
Conclusiones y Recomendaciones
1. Mejoramiento de la imagen de la empresa ante los colaboradores,
reguladores y la comunidad.
2. Mejor aprovechamiento de los recursos financieros asignados
S.S.T
3. Facilidad a los cambios.
4. Reducción de la accidentabilidad de la empresa.
5. Reducción de la rotación y del ausentismo.
6. Motivación
7. Incremento de la productividad.
8. No sanciones por violaciones a los requisitos legales y otros.
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones
Como principio se puede asentar que la conclusiones que se
establecen en el presente trabajo así como las recomendaciones que se
harán, son en el marco del tiempo de observación establecidas en el
planteamiento inicial, entendiendo que en el futuro se puede proponer
mejoras, y estudios de mayor profundidad que abarque aspectos no
tratados a profundidad o no contemplados en el presente trabajo de
investigación.
De acuerdo a la investigación y estudio realizado en el presente
trabajo de investigación se llego a la conclusión que:
En la empresa que se ha realizado el trabajo de investigación, se
detectaron diversos tipo de riegos que pueden provocar tanto
enfermedades como accidentes laborales, como se lo demostró en el
capitulo tres. Y que el riesgo de mayor consideración se encontraba en el
la actividad de soldadura que realizan los trabajadores y que es de
carácter químico que fue donde se enfoco el problema.
A demás existe otro riesgo de menor grado de repercusión, pero no
dejan de ser consideradamente peligrosos para los trabajadores, como es
el caso de la vibración y las quemaduras por arco eléctrico, a pesar que
Conclusiones y Recomendaciones 123
en la empresa se toman todas la medidas de protección posibles en
cuanto a seguridad en el trabajo se refiere y se realizan estudios para
disminuir el nivel de riegos, siempre y en toda actividad productiva que se
realice van a existen problemas para los trabajadores que por mas
mínimo que estos sean no dejan de ser considerados peligrosos.
Al implementar esta propuesta la Gestión de Seguridad y Salud,
obtendrá el carácter de sistema con lo cual, las labores de revisión por
parte de la dirección serán más llevaderas y sostenible, dado que contará
con una guía para aplicar la mejora continua y a sus vez los recursos que
asigne a la Seguridad y Salud Ocupacional podrán rastrearse con
facilidad.
5.2 Recomendaciones
Las recomendación que se plantearan para el estudio que se realizo,
están enfocadas a las actividades que se realicen o que tengan relación
con los trabajos que se lleven a efecto en el área donde se centro el
problema al cual se enfoca la tesis.
Poner en practica y divulgar en la empresa el manual de seguridad
en trabajos de soldadura que se esta poniendo como
recomendación.
Actualización constante en lo concierne a adquisición de equipos
de protección personal que vallan acorte con las exigencias de los
trabajos que se realicen y que ofrezcan comodidad para le
trabajador
Capacitar y educar a todos los niveles a los trabajadores en
Prevención de Riesgos Profesionales.
Conclusiones y Recomendaciones 124
Cumplir la legislación referente a Seguridad y salud Ocupacional en
cada actividad productiva que se realice dentro de la empresa.
Concienciar sobre la importancia la salud ocupaciones y
enfermedades profesionales, con la finalidad de que los
trabajadores tengan el debido cuidado y tomen las precauciones
pertinentes en la actividad que se encuentren realizando.
Capacitar e instruir al personal ya sea eventual o permanente que
preste sus servicios para la empresa sobre los Procesos
Productivos, procedimientos de trabajo, utilización correcta de
equipos de protección personal.
Fomentar los Comités de Seguridad e Higiene Industrial en las
Organizaciones.
Que la gestión técnica sea cada vez robustecidas, para contar con
datos reales que permitan corregir las no conformidades y
observaciones del sistema de gestión.
Anexos 134
Anexo No. 1
Localización De La Planta
Anexos 135
.Anexo No. 2
Organigrama De La División Acería
.
JEFE
DIVISION
ACERIA
JEFE DE MTO
MECANICO
JEFE DE PATIOS
JEFE DE MTO.
ELECTRICO
ASISTENTE DIVISION
ACERIA
JEFE DE
PRODUCCIO
N
JEFE DE EXTRACTOR
DE HUMOS
PROYECTIST
A
MECANICOS
OPERADOR JEFE DE REFRACTARI
O
JEFE DE COLADA
CONTINÚA
JEFE DE
TURNO
INSPECTOR FUNDIDORES OPERADORE
S
INSPECTOR
ELECTRICOS
Anexos 136
Anexo No. 3
Organigrama Estructural De ANDEC
Anexos 137
Anexo No. 4
Distribución De Planta
Anexos 138
Anexo No. 5
Diagrama De Operaciones
Anexos 139
Anexo No. 6
Diagrama De Flujo Del Proceso
Anexo No.7
Anexos 140
Condiciones de riesgo eléctrico
ART. 87: Para trabajos en los equipos generadores y de
transmisión eléctrica bajo tensión debe utilizarse herramientas
debidamente aisladas.
ART. 88: Todo Trabajo eléctrico en altura debe llevarse a cabo con
equipo especial de seguridad para este propósito que incluya cinturones
y correas, debiendo aislarse previamente las partes bajo tensión con las
que existan posibilidades de contacto eléctrico directo.
ART. 89: En todo trabajo eléctrico el personal debe utilizar el
siguiente equipo de protección personal:
a) Casco de seguridad no conductor clase “B”.
b) Calzado dieléctrico.
c) Guantes dieléctricos (si la tarea así lo amerita).
d) Protector facial para arco eléctrico (si el caso lo amerita).
ART. 90: Estos equipos de protección personal y las herramientas
deberán ser periódicamente en su integridad por parte del jefe o
supervisor quien dispondrá su cambio o reemplazo, deterioro,
destrucción, etc.
ART. 91: Es terminantemente prohibido el ingreso de personas
extrañas o no autorizadas a recintos o lugares en que existan equipos
eléctricos, subestaciones, transformadores, centrales de distribución,
generadores, etc., todos estos lugares estarán debidamente señalizados
con letreros y advertencias de peligro eléctrico en los recinto especiales.
ART. 92: Todo sistema operado con electricidad debe tener su
respectiva derivación estática a tierra.
ART. 93: En todos los talleres y lugares en que existan varias
maquinas herramientas fijas, la separación entre estas aquellas será que
permita un fácil desplazamiento de las operaciones entre ellas sin que
existan riesgo alguno al operarlas y que permita además facilidades de
espacio para su mantenimiento, la distancia óptima será de 80
centímetros como mínimo.
ART. 94: Se establece una zona de seguridad entre el pasillo y el
entorno de cada maquina y puesto de trabajo no menor de 60 cm., dicha
zona se delimitara y señalizara en forma clara y visible en el piso del
recinto.
ART. 95: Todas las partes móviles de motores y órganos de
transmisión debe ser lo más eficazmente protegido mediante resguardos
y otros dispositivos de seguridad.
Anexos 141
ART. 96: Los resguardos y equipos de seguridad solo podrán ser
retirados temporalmente para permitir la realización de tareas de
mantenimiento o reparaciones, los mismos que serán previamente
reinstalados luego de concluidos tales trabajo.
ART. 98: Los dispositivos de para deberán estar perfectamente
señalizados, y los de parada de emergencia están ubicados en un lugar
seguro, y de fácil acceso.
ART. 99: Los interruptores de mando estarán colocados y
identificados de modo que no sea posible su accionamiento involuntario.
ART. 100: Toda maquina herramienta accionado mediante energía
eléctrica deberá tener correctamente instalada sus respectivas líneas de
derivación estática a tierra.
ART. 101: Para operar este tipo de maquina, se debe tener
instrucción y entrenamiento adecuado en su manejo así como en su
obligatoriedad de utilizar las ropas y equipos de protección personal
adecuados para cada una de ellas.
Anexos 142
Anexo No. 8
Riesgos de incendios y explosiones
ART. 149: La empresa mantendrá normalmente en estado de
funcionamiento los equipos portátiles de extinción contra incendios, cuyo
mantenimiento estará bajo la responsabilidad del departamento de
Seguridad e Higiene Industrial, quien programara inspección constantes
a todos equipos ubicados en los lugares estratégicos y dispondrá de
inmediato de su recarga y reposición que fuere necesario.
ART. 150: A fin de evitar la generación de fuegos se recomienda
seguir las siguientes normas preventivas:
a) Revisión periódica de las instalaciones eléctricas en las aéreas
adyacentes a recepción y despacho de combustible y viscosos,
manejos de soluciones y vares químicos.
b) Revisión periódica de líneas de conducción eléctrica expuestas al
contacto con agua o humedad excesiva.
c) Toda caja eléctrica deberá mantenerse cerrada.
d) Evitar exceder fuegos abiertos en aéreas peligrosas adyacentes a
recintos de combustibles.
e) Mantener siempre a mano equipos portátiles de extinción de
incendios durante operaciones de soldadura de cualquier tipo,
especialmente en lugares cerrados o cercanos a combustibles.
f) Dispones la limpieza y roza de malezas cerca de áreas periféricas
a la planta, y en especial en bancos de transformadores eléctricos
durante la estación de verano.
g) No fumar en lugares cercanos a materiales combustibles y en el
interior de bodegas.
ART. 151: Toda utilización de equipos contra incendios en cualquier
sector de la planta será notificado de inmediato al Departamento de
Seguridad e Higiene Industrial para su inmediata reposición y peritaje de
su uso.
Anexos 143
Anexo No.9
Riesgos con auto carretillas elevadoras
ART. 28: los vehículos montacargas serán operados
exclusivamente por conductores debidamente autorizados por la
empresa, el mismo que tienes la obligación de observar las siguientes
normas operativas:
1.- previo a la iniciación de los trabajos de recepción y movimiento de
carga con el vehículo y en cada turno de labores, el operador deberá
revisar los siguientes elementos:
a) Comprobar que el tanque de combustible tenga la suficiente
cantidad del carburante adecuado para cubrir la jornada laboral.
b) Constatar que los niveles de aceite, estado del motor, sistemas de
frenos, dirección y levantamiento hidráulico funcionando con
normalidad y seguridad.
c) Revisar los niveles de agua dentro del sistema de enfriamiento del
motor así como el agua de las baterías eléctrica.
d) Comprobar el estado se presión de aire de los neumáticos.
e) Condiciones de seguridad en los acoples de la horquilla de
levantamiento.
f) Integridad de los espejos retrovisores, sistema de iluminación,
bocinas, etc.
g) Estado de funcionamiento de comando y palancas de control
operativo de inclinación de castillos.
h) Estado de funcionamiento (presión normal en el manómetro) del
extintor contra incendios montado en el vehículo.
2.- Para tomar combustible el operador deberá “apagar” el motor del
vehículo y descender del mismo, previa aplicación de los frenos de
parqueo.
3.- Durante el transvase de combustible, evitara producir derrames en el
piso, los que de producirse, procederá de inmediato a adsorberlos y
eliminarlos utilizando para ello materiales adecuados “antes” de reiniciar
el encendido del motor.
4.- Es terminantemente prohibido llevar “pasajeros” ya que tal situación
es considerada de alta peligrosidad.
Anexos 144
5.- No permitir que personas paseen o se detengan bajo ninguna
circunstancia, debajo de la horquilla y castillo en posición levantada.
6.- Disminuir la velocidad en curvas, pisos mojados y resbaladizos,
evitara también exceder la velocidad del vehículo mas allá de los limites
permitidos.
7.- Mantener el vehículo lo más distantes de bordes, plataformas y pisos
en declive.
8.- Para estacionar o parquear deberá observar las siguientes normas:
a) Bajar la horquillas e inclinar hacia adelante hasta que descansen
sobre le piso.
b) Colocar los controles de marcha en posición neutral y aplicar el
sistema de freno de estacionamiento.
c) Retirar las llaves del control de encendido.
ART. 45: Para operaciones de montacargas y grúas, maniobras de
transporte y levantamiento de materiales, los operadores deberán utilizar
los siguientes equipos de protección personal:
a) Casco de seguridad.
b) Lentes o gafas de seguridad claras.
c) Botas de seguridad (puntas de acero)
d) Guantes para operadores de equipos motorizados.
e) Mascarilla de protección respiratoria que la situación amerite.
Anexos 145
Anexo No.10
Reporte de accidente de trabajo
FECHA DEL ACCIDENTE:
HORA DEL ACCIDENTE:
LUGAR DONDE SUCEDIÓ EL ACCIDENTE:
Nombre del Accidentado:
Haga una breve explicación del accidente:
Que objeto produjo la lesión:
SI NO
Nombre tres testigos del accidente:
(REPORTEAR EN 24 HORAS MAXIMO)
FUENTE: DEP. DE SEGURIDAD INDUSTRIAL ANDEC-FUNASA
PGR-SI-03-00-01
ANDEC-FUNASA
REPORTE DE ACCIDENTE DE TRABAJO
Nota: El reporte lo llena el jefe de sección, departamento o turno basado en la versión del jefe directo
F. Jefe de Sección, Turno o Departamento
Había sido instruido el accidentado en procedimiento seguro en el trabajo?
Anexos 146
Anexo No.11
Informe medico de accidente de trabajo
TRABAJADOR EVENTUAL
DEPARTAMENTO O SECCION:
AREA CORPORAL Y NATURALEZA DE LA LESION:
SI NO
SI NO
FUENTE: DEP. UNIDAD MEDICA DE ANDEC-FUNASA
SE ENVIO AL ACCIDENTADO A EMERGENCIA DEL IESS?
ESTABLE:
NOMBRE DEL ACCIDENTADO:
FECHA Y HORA DE LA ATENCION
OCUPACION REGULAR
CIRCUNSTANCIA COMO OCURRE EL ACCIDENTE (REFERENCIA DEL ACCIDENTE)
QUE TIPO DE ATENCION MEDICA SE PROPORCIONO:
INFORME MEDICO
ACCIDENTE DE TRABAJO
PGR-SI-03-00-02
F. TRABAJADORF. MEDICO O PARAMEDICO
RETORNO EL ACCIDENTADO AL LUGAR DE TRABAJO?
REQUERIO DESCANSO OTORGADO POR EL DEPARTAMENTO MEDICO Y CUANTO:
OBSERVACIONES:
FECHA Y HORA DEL ACCIDENTE
Anexos 147
Anexo No.12
Auditoria de equipos de protección personal
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Anexos 148
Anexo No.13
Inspecciones a centrales eléctricas y electrónicas
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Anexos 149
Anexo No.14
Inspecciones a baños y vestidores
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Anexos 150
Anexo No . 15
Inspecciones a tamque de combustibles
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Anexos 151
Anexo No. 16
Inspecciones a bodega general
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Anexos 152
Anexo No. 17
Inspección general de seguridad
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Anexos 153
Anexo No. 18
Programa mensual de actividades de seguridad e higiene insdustrial
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Glosario de Términos 126
Glosario de términos
Actos inseguros o subestandares: Son las acciones u omisiones
cometidas por las personas que, al violar normas o procedimientos
previamente establecidos, posibilitan que se produzcan accidentes de
trabajo.
Ambiente: Es el lugar físico y biológico donde viven el hombre y los
demás organismos.
Consecuencia: Es la valoración de daños posibles debidos a un
accidente determinado o a una enfermedad profesional. La
consecuencia puede ser limitada por los daños a las personas, la
propiedad y los costos.
Demarcación y señalización: La señalización se entiende como la
herramienta de seguridad que permite, mediante una serie de
estímulos, condicionar la actuación del individuo que la recibe frente a
unas circunstancias que pretende resaltar, es decir, mantener una
conciencia constante de la presencia de riesgos.
Desastre: Es todo suceso inesperado que causa desgracias
personales y/o daños materiales. Para prevenirlos, las empresas
deben realizar actividades de prevención, alerta, preparación y
mitigación.
Elementos de protección personal: Estos deben ser suministrados
teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de
trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el
confort. Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y
mantenimiento, así como realizar el seguimiento de su utilización.
Glosario de Términos 127
Enfermedad profesional - EP: Se considera Enfermedad Profesional
todo estado patológico permanente o temporal que sobrevenga como
consecuencia obligada y directa de la clase de trabajo que desempeña
el trabajador, o del medio en que se ha visto obligado a trabajar, y que
haya sido determinada como enfermedad profesional por el gobierno
nacional.
Ergonomía: Orienta al análisis de la actividad hacia un
encadenamiento de acciones consecuentes y lógicas acordes con las
capacidades y necesidades del trabajador y de la empresa. Su
propósito fundamental es procurar que el diseño del puesto de trabajo,
la organización de la tarea, la disposición de los elementos de trabajo
y la capacitación del trabajador estén de acuerdo con este concepto
de bienestar, que supone un bien intrínseco para el trabajador y que
además proporciona beneficios económicos para la empresa.
Evacuación: Es el conjunto de procedimientos y acciones mediante
las cuales se protege la vida e integridad de las personas en peligro al
llevarlas a lugares de menor riesgo. Sus fases son: detección, alarma
y evacuación. Las acciones prioritarias en una evacuación son: retirar
a las personas, orientarlas, auxiliarlas, evitar el pánico y vigilar las
instalaciones.
Exposición: Es la concentración a la cual el trabajador está sometido
en un momento dado. Para que sea significativa es generalmente
promediada y referida sobre una unidad de tiempo (un turno de 8
horas generalmente). Se mide como remota, ocasional, frecuente o
continua.
Factores de riesgo: Es la existencia de elementos, fenómenos,
ambiente y acciones humanas que encierran una capacidad potencial
de producir lesiones o daños materiales y cuya probabilidad de
Glosario de Términos 128
ocurrencia depende de la eliminación o control del elemento agresivo.
Se clasifican en: Físicos, químicos, mecánicos, locativos, eléctricos,
ergonómicos, psicosociales y biológicos.
Frecuencia: Es el número de accidentes con incapacidad durante un
período considerado de tiempo.
Grado de peligrosidad: Relación matemática obtenida del producto
entre la probabilidad de ocurrencia, la intensidad de la exposición y las
consecuencias más probables derivadas de una condición de riesgo
específica.
Grado de riesgo: Es la relación matemática entre la concentración,
intensidad o el tiempo que un trabajador se encuentra expuesto a un
determinado factor de riesgo, con el tiempo de exposición permitido
para un nivel de concentración o intensidad dados.
Gravedad: El número de días perdidos durante un período
considerado de tiempo.
Higiene industrial: Es el conjunto de actividades destinadas a la
identificación, evaluación y control de los factores de riesgo del
ambiente de trabajo que puedan alterar la salud de los trabajadores,
generando enfermedades profesionales.
Incidencia: Medida dinámica de la frecuencia con que se presentan o
inciden por primera vez, los eventos de salud o enfermedades en el
periodo.
Inspecciones de seguridad: Las inspecciones de seguridad se
realizan con el fin de vigilar los procesos, equipos, máquinas u objetos
Glosario de Términos 129
que, en el diagnóstico integral de condiciones de trabajo y salud, han
sido calificados como críticos por su potencial de daño.
Medio ambiente de trabajo: Son todas aquellas condiciones físicas
que rodean el trabajo.
Normas de seguridad: Se refieren al conjunto de reglas e
instrucciones detalladas a seguir para la realización de una labor
segura, las precauciones a tomar y las defensas a utilizar de modo
que las operaciones se realicen sin riesgo, o al menos con el mínimo
posible, para el trabajador que la ejecuta o para la comunidad laboral
en general.
Ocupación: Es el desempeño de una determinada profesión u oficio
bajo ciertas condiciones concretas. Le permite obtener a la persona el
bienestar social y natural que facilitan el gozar de un mejor de estilo de
vida y proporcionar los bienes a la familia.
Panorama de factores de riesgo: Es una forma sistemática de
identificar, localizar, valorar y jerarquizar condiciones de riesgo laboral
a que están expuestos los trabajadores, que permite el desarrollo de
las medidas de intervención. Es considerado como una herramienta
de recolección, tratamiento y análisis de datos.
Plan de contingencia: Es el conjunto de normas y procedimientos
generales basados en el análisis de vulnerabilidad. Es indispensable
definir los objetivos, estrategias, los recursos y las actividades. Debe
tener por los menos los elementos como antecedentes, vulnerabilidad,
riesgo, organización, recursos, preparación y atención de
emergencias.
Glosario de Términos 130
Plan de emergencias: Es el conjunto de procedimientos y acciones
tendientes a que las personas amenazadas por un peligro protejan su
vida e integridad física. Se inicia con un buen análisis de las
condiciones existentes y de los posibles riesgos, organizar y
aprovechar convenientemente los diferentes elementos tendientes a
minimizar los factores de riesgo y las consecuencias que puedan
presentar como resultado de una emergencia, a la vez optimizar el
aprovechamiento, tanto de los recursos propios como de la comunidad
para responder ante dicha acción.
Preparación: Es el conjunto de medidas y acciones que se toman
para reducir al mínimo la pérdida de vidas humanas y otros daños,
organizando oportuna y eficazmente las acciones de respuesta y
rehabilitación.
Probabilidad: Se puede entender como la posibilidad real de que
ocurra un daño.
Programa de salud ocupacional: El programa de salud ocupacional
es la planeación, organización, ejecución y evaluación de una serie de
actividades de Medicina Preventiva, Medicina del Trabajo, Higiene y
Seguridad Industrial, tendientes a preservar mantener y mejorar la
salud individual y colectiva de los trabajadores en sus ocupaciones y
que deben ser desarrolladas en sus sitios de trabajo en forma integral
e interdisciplinaria.
Riesgo ocupacional: Es la posibilidad de ocurrencia de un evento de
características negativas en el trabajo, que puede ser generado por
una condición de trabajo capaz de desencadenar alguna perturbación
en la salud o integridad física del trabajador, como daño en los
materiales y equipos o alteraciones del ambiente.
Glosario de Términos 131
Riesgo: Es la probabilidad de que un objeto, material, sustancia o
fenómeno pueda, potencialmente, desencadenar alguna perturbación
en la salud o integridad física de la persona, como también en los
materiales y equipos.
Riesgos biológicos: Se pueden encontrar en servicios higiénico-
sanitarios, instrumentos, desechos industriales y materias primas.
Estos son: Animados, virus y riquetsias, bacterias, parásitos, hongos,
animales, inanimados, agentes de origen animal y de origen vegetal.
Riesgos eléctricos: Se encuentran en redes, cajas de distribución e
interruptores eléctricos, estática, entre otros.
Riesgos ergonómicos: Son los factores de riesgo que involucran
objetos, puestos de trabajo, máquinas y equipos. Estos son: Sobre
esfuerzo físico, manejo de cargas, posturas, entorno del trabajo,
diseño de sillas, comandos, superficies y relaciones de trabajo.
Riesgos físicos: Son todos aquellos factores ambientales de
naturaleza física que al ser percibidos por las personas pueden llegar
a tener efectos nocivos según la intensidad, concentración y
exposición. Estos son: Ruido, vibraciones, presiones anormales,
iluminación, humedad, temperaturas extremas (calor y frío),
radiaciones ionizantes y no ionizantes.
Riesgos locativos: Los encuentran en: pisos, techos, paredes y
escaleras.
Riesgos mecánicos: Se encuentran básicamente en los puntos de
operación. Herramientas eléctricas y operaciones con transmisión de
fuerza.
Glosario de Términos 132
Riesgos químicos: Son los riesgos que abarcan todos aquellos
elementos y sustancias que al entrar en contacto con el organismo por
cualquier vía de ingreso pueden provocar intoxicación. Las sustancias
de los factores de riesgo químico se clasifican según su estado físico y
los efectos que causen en el organismo.
Seguridad industrial: Conjunto de actividades dedicadas a la
identificación, evaluación y control de factores de riesgo que puedan
ocasionar accidentes de trabajo.
Toxicología industrial: Por medio de ella se identifican las sustancias
tóxicas en potencia para el ser humano, estableciendo las
características físico-químicas y sus efectos. La información se
agrupa en documentos específicos llamados Fichas toxicológicas, en
donde se realiza una descripción pormenorizada de un elemento o una
sustancia de acuerdo a sus características (físicas, químicas y de
manipulación).
Vulnerabilidad: Es la condición en que se encuentran las personas y
los bienes expuestos a una amenaza. Depende de la posibilidad de
ocurrencia, medidas preventivas y propagación, de la frecuencia del
evento, y la dificultad en el control. Para realizar un análisis de
vulnerabilidad y riesgo se deben tener en cuenta el Panorama de
riesgo y la infraestructura.
Bibliografía 155
FUENTE: DEPARTAMENTO DE SOLDADURA – ANDEC FUNASA
FUENTE: SECAP
Folletos recibidos en la facultad del Diplomado de Seguridad, Higiene y
Salud Ocupacional.
Biblioteca de consulta Microsoft Encarta.
Páginas consultadas en Internet.
htpp://www.saludocupacional.univalle.edu.co/factoresderiesgosocupacion
ales. Htm.
htpp://www.elergonomista.com.
htpp://www.inspección .com.mx/ Estudio_ soldadura.
htpp://www.prevention_world.com
top related