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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN

SEMINARIO DE GRADUACIÓN

TESIS DE GRADO

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

Á R E A

SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN

TEMA:

Identificación de Riesgos en el Área de Mantenimiento

Mecánico de FUNASA

AUTOR

PORTILLA LLERENA WINSTON AUGUSTO

DIRECTOR DE TESIS:

ING. IND. AGUILAR ZEVALLOS ENRIQUE

2008 - 2009

vi

GUAYAQUIL - ECUADOR

“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuesto en esta tesis

corresponden exclusivamente al autor”

Firma.......................................

Portilla Llerena Winston

C. I. 0917969065

vii

DEDICATORIA

A nuestro Dios quien supo guiarme en este mundo tan difícil, para

conseguir lo que hoy es una realidad, ser Ingeniero Industrial,

acompañado siempre por mis queridos padres que incondicionalmente

me brindaron su apoyo y supieron educarme de una manera correcta

para así ser un hombre de bien, y a mis hermanos que siempre me

brindaron su ayuda cuando mas lo necesitaba, y a mis amigos que con

sus consejos y apoyo de diferentes formas nunca me fallaron a la hora de

sacrificase por hacerme un favor.

viii

AGRADECIMIENTO

A Dios por darme la vida y la constancia para llegar a lograr mis metas , a mi

señora madre por ser mi apoyo en los tiempos malos.

A la empresa ANDEC-FUNASA por brindarme la oportunidad que realizar el

presente trabajo de investigación.

A los ingenieros de la facultad que año a año supieron guiarme en esta dura

tarea de ser estudiante.

ix

CAPITULO I

INTRODUCCION

CAPITULO II

SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

No. Descripción Pág.

1.1 Antecedentes 2

1.2 Justificativo 4

1.3 Objetivo General 7

1.3.1 Objetivos Específicos 8

1.4 Marco teórico 9

1.4.1 Marco Legal 22

1.5 Metodología 23


2.1 Presentación General de la Empresa 24

2.1.1 Ubicación 26

2.1.2 Identificación con el CIIU 27

x

2.1.3 Cultura Corporativa 27

2.1.4 Misión 28

2.1.5 Visión 28

2.1.6 Políticas de calidad 28

2.1.7 Objetivo General de la Empresa 28

2.1.7

Objetivos Específicos de la Empresa 29

2.2 Estructura Organizacional 29

2.3 Proceso de Fabricación del Acero 30

2.3.1 Fabricación del acero 30

2.3.2 Proceso de Fabricación de la Varilla de Acero 37

2.4 Terreno Industrial, Equipos e Instalaciones 41

2.5

Situación de la Empresa en cuanto a Seguridad e Higiene

Industrial. 46

2.5.1 Factores de Riesgos 46

2.6 Organización de la Seguridad Industrial 55

2.6.1 Departamento de Seguridad e Higiene Industrial 56

2.6.2 Organigrama Estructural de Seguridad 56

2.6.3 Funciones del Departamento de Seguridad e Higiene

Industrial

57

2.6.4 Actividades Específicas del Departamento 58

2.7 Equipos de Seguridad Industrial y su distribución 61

2.7.1 Protección para la cabeza 61

xi

CAPITULO III

DIAGNOSTICO

2.7.2 Protección para manos y brazos 62

2.7.3 Protección para los pies 62

2.7.4 Protección para el cuerpo 62

2.7.5 Protección para trabajos en altura. 63

2.8 Actividades que cumple el Departamento de Seguridad e

Higiene Industrial

63

2.8.1 Administración de los implementos de Seguridad Industrial 63

2.8.1 Inspecciones de Seguridad a todos los Procesos de

Fabricación Y otros 64

2.9 Plan de Contingencia 65


3.1 Evaluación de los riegos identificados 67

3.1.2 Valoración de Factores de Riesgo 75

3.2 Priorización de los problemas 90

xii

CAPÍTULO IV

PROPUESTA TÉCNICA PARA RESOLVER PROBLEMAS

DETECTADOS

CAPITULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES


4.1 Legislación y Aspectos Legales de la Prevención de Riesgos 93

4.1 1 Planteamiento de la propuesta 100

4.1.2 Objetivo de la propuesta 100

4.1.3 Estructura de la propuesta 100

4.2 Costo de la propuesta 114

4.3 Análisis de costo beneficio de la propuesta 118


5.1 Conclusiones 122

5.2 Recomendaciones 123

xiii

ÍNDICE DE FOTOGRAFÍAS


1 Afinación y reducción 33

2 Moldeo o formación de la palanquilla 34

3 Palanquilla terminada 35

4 Proceso de fabricación del barrilla de acero 36

5 Primera línea de laminación 37

6 Laminación de intermedia 37

7 Segunda línea de laminación 38

8 Mesa de enfriamiento del producto terminado 39

9 Incomodidad en la realización de trabajos de soldadura 66

10 Exposición a radiación con arco eléctrico 66

11 Realización de trabajos con exposición a ruidos y vibración 67

12 Mala postura en realización de trabajos 68

13 Manejo inadecuado de equipos de oxicorte 68

14 Cables deteriorados y desgastados y sin protección 69

15 Quemadura ocasionadas por manejo de soldadura 70

16 Realización de trabajos a la intemperie 70

17 Trabajos en altura 71

xiv

INDICE DE CUADROS


1 Escala de valoración para factores de riesgos que generan

accidente de trabajo 76

2 Ponderación y grado de repercusión 79

3 Panorama de factor de riesgos 80

4 Priorización 84

5 Calificación efecto sobre la salud 86

6 Calificación tipo de exposición 87

7 Matriz de trascendencia para calificación cualitativa de los

factores riesgo

88

8 Priorización de enfermedades profesionales 89

9 Proforma de Unidad Extractora de Humo 115

10 Proforma de equipos de Protección personal 116

11 Proforma de Capacitación sobre temas de Seguridad

Industrial

117

12 Costo de Material de Capacitación 118

13 Costo de la Propuesta. 118

xv

INDICE DE ANEXOS


1 Localización De La Planta 134

2 Organigrama De La División Acería 135

3 Organigrama Estructural De ANDEC 136

4 Distribución De Planta 137

5 Diagrama De Operaciones 138

6 Diagrama De Flujo Del Proceso 139

7 Condiciones de riesgo eléctrico 140

8 Riesgos de incendios y explosiones 142

9 Riesgos con auto carretillas elevadoras 143

10 Reporte de accidente de trabajo

144

11 Informe medico de accidente de trabajo

145

1 2 Auditoria de equipos de protección personal

146

13 Inspecciones a centrales eléctricas y electrónicas

147

14 Inspecciones a baños y vestidores

148

15 Inspecciones a tamque de combustibles

149

16 Inspecciones a bodega general

150

17 Inspección general de seguridad

151

18 Programa mensual de actividades de seguridad e higiene insdustrial

152

xvi

RESUMEN

El presente trabajo, tiene como objetivo principal la identificación de los

riesgos en el área de mantenimiento mecánico de la empresa ANDEC-

FUNASA. Para lo cual se utilizaron herramientas de análisis como el

método FINE permite evaluar tanto cuantitativa, como cualitativamente los

riesgos del trabajo. En el análisis efectuado se encontraron debilidades en

el proceso y especialmente en las actividades de soldadura siendo esta la

labor con mayor grado de peligrosidad existiendo riesgos químicos,

físicos y de radiaciones, teniendo repercusión en enfermedades

profesionales. Para la solución que se planteo para los problemas

encontrados, la elaboración de normas de seguridad en operación de

soldadura; que sirve como un proceso de estandarización para la

prevención de riesgos y la adquisición de una unidad autónoma de

extracción humos de soldadura. Todo esto tiene una inversión $4,016**

los cuales servirán para la implementación de las distintas propuestas

tales como: Instalación de Letreros de Seguridad, Extintores de incendios,

Extractores Eólicos, Adquisición de Equipos de Protección Personal,

Cursos de Capacitación en Seguridad Higiene y Salud Ocupacional, los

mismos que están focalizados para la detención de cualquier falencia y

riesgos presentes en las instalaciones. Todo esto indica que con las

medidas de acciones preventivas y correctivas están viabilizadas a la

meta de la empresa que es cero accidentes, lograr un ambiente de trabajo

sano y seguro para los trabajadores.

---------------------------------------- -------------------------------------------

Sr. Portilla Llerena Winston Vto. Bno. Ing. Ind. Enrique Aguilar Z.

AUTOR DIRECTOR

xvii

PROLOGO

Esta tesis de grado se realizó un análisis de las no con la finalidad de detectar alguna anomalía en el área de soldadura Andec – Funasa , para prevenir cualquier tipo de lesión o enfermedad ocupacional.

Primer Capítulo.- En los antecedentes de la empresa se da a

conocer desde cuando viene operando y prestando sus servicios a sus

clientes, localización, problemáticas de la misma y métodos que se utilizarán para detección de las falencias y corrección de estas.

Segundo Capítulo.- Se presenta la situación actual de la empresa, sus áreas o líneas de producción los riesgos existentes. Situación en

cuanto a seguridad e higiene y salud ocupacional, con el fin de preservar al trabajador y el medio ambiente cumpliendo con las disposiciones reglamentos y leyes del país.

Tercer Capítulo.- Identificación de los problemas, los distintos

riesgos, sus causas del porque se encuentran en las instalaciones, se

trata de encontrar, identificar todas las falencias que se presentan en las instalaciones de la empresa.

Cuarto Capítulo.- Se presenta esta propuesta que luego de haberse identificado y analizado todos los problemas se enfoca en su eliminación

o reducción de estos en el área de seguridad industrial.

CAPITULO I

INTRODUCCION

1.1 Antecedentes

En la década de los 60 el crecimiento de la construcción en el

Ecuador demandaba la instalación de una planta laminadora propia que

abasteciera adecuadamente la demanda de hierro ; es donde aparece

ANDEC (Acerías Nacionales del Ecuador ) , que tuvo su origen en 1964 ,

debido a que el hierro que se consumía en esa época era totalmente

importado ,el mercado crecía aceleradamente y un proyecto se venia en

marcha ; el puente sobre el Rió Guayas, era una oportunidad mas en

donde se utilizaría gran cantidad de hierro.

Nace oficialmente el 19 de octubre de 1969 y lamina en poco tiempo

el acero necesario para esta obra de magnitud en el desarrollo

social económico del país; desde entonces los productos de ANDEC

están presentes en los más importantes proyectos de ingeniería en el

territorio nacional.

Al comienzo tuvo una cantidad de 10 empleados y 47 obreros, bajo

la gerencia de Fernando Gamito, en 1979 hubo un cambio en la

constitución de los accionistas de la compañía, pasando a poder de la

empresa ECUASIDER (Ecuatoriana Siderurgia) el 87% accionistas y el

13% de inversionistas privados.

ANDEC en 1981, debido a la importancia que tiende a desarrollar la

actividad siderurgia en el Ecuador, con el objeto de ser un apoyo

Introducción 3

constante especialmente para las empresas trefiladotas contrata a la

firma Pool ni Fardel de Italia , para el diseño , suministro , montaje y

puesta en marcha de un nuevo tren de laminación llamado Monoblok de

alta velocidad (65m/segundo ), para la fabricación de alambrón el mismo

que ha sido acoplado a los equipos existentes. Este laminador fue puesto

en marcha en el segundo trimestre de 1982; su producción inicial fue de

11250 toneladas, equivalente a un 20% de la demanda de esa época.

En 1984 la Dirección de Industrias del Ejercito DINE, adquiere el 93

% de las acciones de la empresa .el 7% restante queda en poder de la

familia Coronel, manteniéndose inalterable hasta la presente. En 1996 es

donde se decide fusionar a ANDEC y FUNASA, trabajando desde

entonces con una sola administración, quedando un Complejo Siderúrgico

integrado.

Es entonces que en los años de 1996 y 1998 ANDEC logra sus

mejores resultados en sus 3 décadas de vida empresarial pionera en el

sector de la fabricación nacional de aceros, aspecto que le permite

modernizar su planta industrial, adquiriendo al grupo Bascotecnia de

España un nuevo y moderno tren laminador .en 1998, su producción llega

a 135000 toneladas, incrementando su participación de mercado al 50%

durante 30 años sirviendo al desarrollo de la nación.

En octubre de 1999 se inicio la producción del nuevo tren laminador

con una curva de aprendizaje que llegara hasta los primeros meses del

año 2000.una vez optimizados los procesos ANDEC estará en

condiciones de cubrir con las mas altas exigencias internacionales de hoy,

con los productos que ofrece al mercado nacional e internacional.

Introducción 4

1.2 Justificativo

Los Riesgos de Trabajo constituyen uno de los problemas

contemporáneos más importante para la salud de los trabajadores en todo

el mundo. Particularmente en los países de América Latina las tasas de

frecuencia accidentabilidad y riesgos son significativamente elevadas en

comparación con otros países de Norte América y Europa, en donde la

prevención se maneja como política institucional.

Las Estadísticas de los Accidentes y los Riesgos de Trabajo han

ocupado un lugar relevante durante los últimos años, constituyéndose en

un serio problema de Salud Publica, que debe ser valorado en su

magnitud real y desde luego ser atendido en forma apropiada, tanto por

las implicaciones económicas que representa para las organizaciones

laborales y la salud de los trabajadores, así como para la productividad

nacional.

Determinar los costos económicos directos de los Riesgos de

Trabajo, así como los efectos indirectos sobre el impacto social

ocasionado por estos Riesgos Profesionales en el Trabajador, en su

familia, en las organizaciones y en la sociedad en su conjunto,

identificando los mecanismos propios de producción de los riesgos y los

principales factores etiológicos para establecer las medidas de prevención

prácticas y factibles. Se hace necesario e irremplazable en los servicios

de asistencia médica con el objeto de poder elaborar en forma precisa y

dirigida las recomendaciones de medidas preventivas específicas para

disminuir su frecuencia.

Los principales problemas a resolver a través soluciones prácticas,

consisten en desarrollar y aplicar sistemas de gestión de seguridad y

salud ocupacional, en los que se debe obtener información confiable

para la ejecución del estudio, así como delinear herramientas adecuadas

Introducción 5

para operacionalizar las variables y realizar la evaluación de los diferentes

factores que participan en el origen de los Riesgos Profesionales dentro

de las diferentes actividades productivas de la población de trabajadores

de una organización.

La salud de los trabajadores constituye la base fundamental de la

productividad y la rentabilidad económica propia y de la organización a la

que presta sus servicios. Una prevención que se limite al ámbito del

trabajo no aporta una protección plena, ya que la interacción de la esfera

del trabajo con las demás esferas de la vida y el medio ambiente es cada

vez más estrecha. Por lo que se refiere al campo laboral, se ha logrado ya

en muchos países altos niveles de protección, promoción, prevención,

fomento y restauración de la salud de los trabajadores mediante el control

permanente de riesgos, enfermedades y accidentes.

Se considera que más de un 80 por ciento de los accidentes son

imputables a la destreza, experiencia y al comportamiento humano. La

efectividad de las medidas empleadas en prevención de manera aisladas

depende del nivel de seguridad técnico alcanzado por las leyes que rigen

cada país y en cada sector de actividad laboral. Por ello es preciso tener

más en cuenta el factor humano en las fases de planificación,

organización y ejecución de los sistemas de gestión de seguridad y salud

laboral.

Debemos considerar de manera explicita a la prevención como un

todo generalizado que debe abarcar tanto la seguridad como la salud y el

medio ambiente y, agregado a tales efectos, debe aprovecharse y seguir

desarrollando la experiencia ya adquirida en materia de protección

laboral.

Si queremos obtener una prevención laboral integral es necesario

que participen en la labor todas las partes interesadas de acuerdo con los

Introducción 6

principios de la salud y seguridad en el trabajo, Ya que éste constituye un

hecho elemental de la vida misma, es una manifestación necesaria de la

energía vital, es un elemento indispensable en el cumplimiento de la ley

natural de la evolución, no es posible imaginarlo de manera negativa o

como un hecho desagradable, como una fuente de dificultades o de

infelicidad, y menos aun como una fuente de desgracia, de deterioro de

la salud o como causa de la muerte. Sin embargo, debemos tener

presentes que el desarrollo del trabajo ha representado para el ser

humano muchos riesgos y daños a la salud.

La evolución del concepto salud del trabajador desde un enfoque

centrado en la enfermedad a otro más amplio, que abarca las

determinantes y los cambios en las condiciones de salud y de la

enfermedad a través del tiempo, propiciaron la extensión de la vigilancia

desde las enfermedades infecciosas, no transmisibles, relacionadas con

el trabajo y los accidentes a los factores de riesgo y las condiciones de

salud positivas como la nutrición, la higiene personal y de la vivienda, y

otros, porque el empleado es un ser bio-psico-social 24 horas, que

comparte con su familia, con el ambiente laboral y con el entorno que lo

rodea.

Durante las siguientes tres décadas siguientes, en los principales

países industrializados del mundo, muchos agentes lesivos para la salud

de los trabajadores fueron identificados en relación con el desempeño y

las áreas de trabajo, tales como el ruido, las vibraciones, las condiciones

térmicas inadecuadas, las variaciones barométricas, diferentes tipos de

radiaciones, inhalación de polvos, humos, vapores y fibras, exposición a

substancias químicas y otros agentes dañinos para la integridad de los

empleados.

Los planteamientos socioeconómicos actuales y su globalización no

están reduciendo la problemática ambiental, ni la pobreza ni la

Introducción 7

desigualdad, sino todo lo contrario. La degradación irreversible del medio

ambiente y avanzar, desde la perspectiva de la sostenibilidad y la

equidad, hacia modos de vida y actividades económicas que no superen

la capacidad de carga de los ecosistemas y no generen desigualdades

sociales.

Las fallas del programa relacionados concretamente al estudio de

los métodos de seguridad e higiene industrial e impacto ambiental del

área de fundición hizo posible la realización de este trabajo ya que las

innumerables anomalías detectadas en el área justifican la pronto

investigación a los futuros y actuales impactos medios ambientales

detectados en la misma. La importancia a realizar a la investigación

aportando con conocimientos teóricos prácticos para resolver los

problemas ya existentes por causas de los factores de riesgo en la salud

de los trabajadores, el activo más importante de la empresa.

El estudio que se realizara en ANDEC S.A. se justifica por las

siguientes causas:

1. Incremento de enfermedades ocupacionales

2. paralizaciones constantes en áreas de trabajo por emisión de

gases provocados por fundición de la chatarra.

3. perdidas económicas

Debido a las causas expuestas anteriormente el estudio en la

división aceria es justificado.

1.3. Objetivo General

Analizar e identificar los principales riesgos que se presentan en el

área de mantenimiento mecánico de la empresa ANDEC-FUNSA y

Introducción 8

presentar alternativas de solución para los problemas encontrados que

afecten a la salud ocupacional de los trabajadores.

1.3.1 Objetivos Específicos

Identificar y evaluar los peligros que podrían afectar la salud y vida

de los trabajadores.

Contar con un manual que sirva de guía para minimizar estos

riesgos y establezca el protocolo a seguir en caso de accidentes.

Analizar los factores de riesgos para determinar sus impactos en

los costos operacionales.

Identificar los riesgos físicos, mecánicos, químicos, biológicos,

ergonómicos y psicosociales.

Evaluar cualitativamente los riesgos: estimar la probabilidad y la

consecuencia de cada uno de los riesgos identificados. Aplicación

de la matriz evaluación de riesgos

Establecer un plan de mejora que contengan medidas preventivas

y correctivas tendientes a ofreces a sus colaboradores,

proveedores y clientes un ambiente seguro de trabajo.

Establecer procedimientos seguros de trabajo que permitan

orientar y mejorar el desempeño individual y colectivo de su

personal.

Introducción 9

Impulsar la construcción de valores frente a la promoción, la

protección de la salud en el trabajo y el cumplimiento de

responsabilidades por parte de los actores del sistema general de

riesgos profesionales.

Mejorar las condiciones de salud y trabajo mediante el

fortalecimiento de la respuesta social en aspectos de promoción de

la salud de los trabajadores, prevención de la ocurrencia de

accidentes de trabajo y enfermedades profesionales.

1.4 Marco teórico

Par la elaboración del marco teórico se toma diversos conceptos,

que son base importante en la consecución de este estudio, así también

hipótesis de diferentes autores que apotraran como base fundamental del

presente trabajo de investigación. Como también se toma en

consideración algunos aspectos legales que se consideran importan para

la elaboración del tema en curso.

Método fine

El método FINE creado por William T. Fine, consiste en evaluar el

riesgo latente en un puesto de trabajo en función del grado de

peligrosidad que existe en el lugar, para poder realizar dicho trabajo con

la seguridad respectiva del caso.

El factor de riesgo es la causa o motivo por el cual se puede producir

un accidente; es la condición insegura que puede provocar un daño en las

personas y/o en los bienes materiales de la empresa o institución.

El grado de peligrosidad es la magnitud del riesgo que podría

provocar la condición insegura si esta llegara a realizarse por no tomar las

debidas acciones preventivas.

Introducción 10

El grado de peligrosidad se obtiene del producto de la consecuencia

del daño por la probabilidad de que se realice el accidente por la

frecuencia con la que se realiza el trabajo.

Grado de Peligrosidad = Consecuencia * Probabilidad * Exposición

GP = C*P*E

Severidad o Consecuencia del daño: son los resultados más

probables que pueden presentarse debido al riesgo latente considerado

en el lugar de trabajo, incluyendo daños personales y materiales.

Probabilidad: es la posibilidad de que, una vez presente el factor de

riesgo, este se haga real y se produzcan el accidente.

Exposición: es la frecuencia con que las personas están expuestas

al factor de riesgo o evento peligroso que pueda causar un daño.

Aplicando los valores en la formula para cada caso que se presente,

obtenemos la magnitud del riesgo y por lo tanto la prioridad de actuación.

Así, se obtiene que el grado de peligrosidad pueda ser:

Grado de peligrosidad Bajo 1 a 300

Grado de peligrosidad Medio 301 a 600

Grado de peligrosidad Alto 601 a 1000

Introducción 11

ESCALA PARA LA VALORACIÓN DE RIESGOS QUE GENERAN

ACCIDENTES DE TRABAJO

VALOR CONSECUENCIAS (*)

10 Muerte y/o daño mayores a 400 mil dólares (**)

6

Lesiones incapasitantes permanentes y/o daños entre 40 y 399 mil

dólares

4

Lesiones con incapacidades no permanentes y/o daños hasta 39

mil dólares

1

Lesiones con heridas leves, contusiones, golpes y/o pequeños

daños económicos

VALOR PROBABILIDAD

10

Es el resultado mas probable y esperado si la situación de riesgo

tiene lugar

7

Es completamente posible nada extraño. Tiene una probabilidad de

actualización del 50%

4

Seria una coincidencia rara. Tiene una probabilidad de

actualización del 20%

1

Nunca a sucedido en muchos años de exposición al riesgo pero es

concebible. Probabilidad del 5%

VALOR TIEMPO DE EXPOSICION

10 La situación de riesgo ocurre continuamente o muchas veces al día

6 Frecuentemente una vez al día

2 Ocasionalmente o una vez por semana

1 Remotamente posible

Introducción 12

(*) Para establecer estos valores se toman como base al capital de la empresa.

(**) La tabla esta tomada para una empresa cuyo capital es 400 mil dólares.

Si la empresa objeto de análisis tiene un capital mayor o menor a 400 mil

dólares se debe tener en cuenta para que los resultados que arrojen se ajusten

a la realidad de la empresa.

Procedimiento para hacer una investigación

Debemos recordar que se trata de una investigación como

cualquiera otra. Por lo tanto, tendremos que responder las mismas

preguntas que toda investigación trata de contestar. Pero, ¿Cuál es la

mejor forma de hacer la investigación?

Debemos responder las siguientes preguntas:

1.- ¿Quién es el accidentado?

2.- ¿Dónde ocurrió el accidente?

3.- ¿Cuándo ocurrió el accidente?

4.- ¿Cómo ocurrió el accidente?

5.- ¿Porqué ocurrió el accidente?

6.- ¿Quiénes fueron los testigos del accidente?

1.- ¿Quién es el accidentado?

Normalmente se piensa que esta pregunta es fácil de responder. Sin

embargo, la pregunta exige tener un cuadro completo de la situación. No

sólo se trata de saber el nombre y la edad de la persona accidentada,

sino también los años que lleva en la empresa y la experiencia que tiene

en el trabajo, en el cual se accidentó.

Introducción 13

Muchas veces ocurre que personas de mucha experiencia se

accidentan en el trabajo que nunca antes habían tenido ocasión de

hacer en la empresa.

Por ello también se trata de saber quién es el jefe responsable de

la persona en el momento en que se accidentó. Suele ocurrir que el

supervisor responsable en ese momento no sea el supervisor habitual de

la persona o porque estaba haciendo ese trabajo.

2.- ¿Dónde ocurrió el accidente?

Responder a esta pregunta significa tener un cuadro detallado del

sitio exacto en que ocurrió el accidente. Muchos supervisores se

conforman con descripciones generales.

Cuando lo que se pide son descripciones que ayuden a clarificar el

accidente. En los casos mencionados, a lo mejor las descripciones

deberían ser: foso de lubricación, lado izquierdo del almacenamiento de

tambores vacíos, vereda derecha de acceso al taller, puerta sur del taller.

3.- ¿Cuándo ocurrió el accidente?

Ahora se trata de saber no sólo la hora exacta a la cual ocurrió el

accidente. Responder la pregunta significa saber la fuente del

accidente, vale decir, el trabajo que la persona realizaba en el momento

en que se accidentó. El ideal es llegar aquí también hasta el detalle de

la etapa del trabajo que la persona realizaba. Ello permitirá clarificar más

adelante con facilidad los actos y las condiciones subestandares que

contribuyeron a que el accidente se produjera.

4.- ¿Cómo ocurrió el accidente?

Introducción 14

Al responder esta pregunta estamos ubicando el tiempo del

accidente que tuvo lugar. Debemos tener en cuenta en qué forma la

persona hizo contacto con su ambiente. Si algo de ese ambiente fue

hacia la persona o si la persona se movió hacia el objeto del ambiente, si

la lesión se produjo por la fuerza del contacto o si no hubo ninguna

fuerza en él.

Desde luego, para poder dar una buena respuesta necesitaremos

saber también como es la lesión del accidentado y que relación existe

entre ella y el objeto que la produjo.

5.- ¿Porqué ocurrió el accidente?

La última pregunta se dirige a las causas del accidente. Debemos

visualizar con ella los actos y las condiciones subestándares que

contribuyeron a que el accidente tuviera lugar, a los factores personales y

del trabajo. Es normal que se presenten los dos tipos de causas en los

accidentes. Ambos deben quedar totalmente clarificados con el fin de

poder dirigir con eficiencia la futura acción correctiva.

6.- ¿Cuáles fueron las causas?

No se puede dar por finalizada una investigación si no se ha llegado

al fondo de la misma, estas son determinar claramente cuales fueron las

causas del accidente. Los accidentes no se producen por casualidad ni

son hechos fortuitos por azar.

7.- ¿Quiénes fueron los testigos del accidente?

Los testigos son también la fuente de información del accidente.

Para contestar las preguntas planteadas, el supervisor debe recurrir a

todas las fuentes de información que estén a su alcance.

Introducción 15

Generalmente con los tres primeros medios, se logra en la mayoría

de las veces aclarar los detalles del accidente. Sólo en caso de que

persistan dudas, el supervisor debe recurrir a la cuarta fuente, teniendo

especial cuidado en no repetir el acto o condición subestándar que dio

origen al accidente.

Nunca se deben entrevistar a los testigos juntos, y ojalá tampoco

comenten el accidente entre ellos antes de la entrevista, por los posibles

cambios en la declaración.

Entrevista a los testigos y al lesionado

De todos los posibles medios de información, el que presenta

mayores problemas, es la entrevista a los testigos y al lesionado a raíz

del accidente. Los problemas que se presentan son de relaciones

humanas, pues en el desarrollo de una entrevista, el supervisor debe

convencer al trabajador, de lo valiosa que es su ayuda para la

investigación del accidente y de que con la investigación no se está

buscando culpables del accidente, sino que conocer las causas del

accidente para eliminarlas.

Esquema recomendado de una entrevista

1.- Recordar a los trabajadores el propósito de la investigación

Recordar que no se busca culpables ni castigar a nadie, que el único

objetivo y esfuerzo es llegar a las causas del accidente para eliminarlas.

2.- Pedir un relato lo más objetivo posible de los hechos

Cuando la persona esté haciendo el relato, no interrumpirla por

ningún motivo. Tampoco tomar notas escritas, pues ello lleva sólo al

Introducción 16

nerviosismo de la persona. Tomar nota mental y guardar cualquier duda

para cuando la persona haya terminado su relato.

3.- Hacer preguntas que complementen el relato

Una vez terminada la exposición de los trabajadores, verificar

cualquier duda que se haya presentado. Preguntar con tacto, tratando de

escuchar la versión de la persona y no de poner la versión propia en la

boca de la otra persona. Recordar, además, que todos somos poco

objetivos y que recordamos haber visto sólo lo que nos conviene. Tratar

entonces, de llegar al máximo de objetividad posible.

4.- Verificar si el investigador comprendió lo que sucedió

Luego de aclaradas las dudas, la persona que entrevista cuenta la

versión que ha escuchado y pide la corrección necesaria si ha habido

algún mal entendido. Esto ayuda a recordar sin tomar notas.

5.- Discutir con el entrevistado posibles medios para evitar la repetición

del accidente.

Esto último se hace con dos objetivos:

a. Reforzar el objetivo inicial de la investigación, que va dirigida a eliminar

las causas.

b. Lograr una mayor participación y motivación del trabajador a través de

su discusión.

Estudio del sitio del accidente

Introducción 17

Al hacerlo, el supervisor debe ubicar la posición que la persona tenía

antes del accidente y en la que quedó luego del mismo. Debe ver cuales

fueron los movimientos que cada uno hizo antes, durante y después del

accidente. Debe buscar las condiciones que hicieron posible el

accidente.

Para todo ello necesita que el lugar no sea arreglado después del

accidente. Todo arreglo debe esperar, siempre que sea posible, la

realización de la investigación.

Estudio de equipos y/o materiales involucrados. Los equipos y/o

materiales pueden ser parte del sitio del suceso, al igual que en el

estudio del sitio del accidente, ahora se trata de ver si alguna condición

del equipo contribuyó al accidente. Puede suceder que haya defectos de

diseño o de mantención, como también puede suceder que haya habido

defectos en su operación.

Casi siempre bastará estas tres fuentes para obtener una imagen

clara de la forma en que ocurrió el accidente y de las causas que lo

provocaron.

Cuando investigar

La investigación del accidente debe hacerse lo más rápido posible.

Ello no siempre es posible, pero en ese caso el supervisor debe tratar de

hacerla a la brevedad. En ningún caso dejarla para más adelante,

fundamentalmente por dos razones:

1.- Mientras más pronto se haga la investigación, menos cosas serán

movidas del sitio del accidente.

Introducción 18

2.- Mientras más frescos estén los recuerdos, más objetivas serán las

versiones que los testigos entregarán. Mientras más tiempo pase, mayor

será la influencia de los sentimientos sobre los recuerdos.

Que tipo de accidentes se deben investigar

Se deben investigar todos los accidentes, incluso aquellos que no

han tenido como consecuencia una lesión o un daño. Sin embargo, es

necesario ser prácticos y empezar investigando los accidentes que han

producido lesiones más graves o daños más grandes.

Por las lesiones más graves, debemos entender todo accidente que

haya producido una perdida de tiempo igual o superior a un día de

trabajo. En otras palabras el trabajador se ausentó de su trabajo por un

día laboral.

Por daños más grandes, debemos entender todo accidente que

paralizó un equipo deteniendo la producción.

A medida que avance la acción de prevención de riesgos o control

del riesgo operacional en la empresa, debemos avanzar un paso más

en la investigación de los accidentes que deterioran los procesos

productivos, provocando pérdidas para la empresa. Cuando los

programas de prevención o de control de riesgos están en marcha,

debemos investigar también los accidentes que han producido lesiones

leves o accidentes sin tiempo perdido, estos últimos llamados a veces

incidentes.

La investigación de estos accidentes es necesaria por cuanto

muchas veces pueden llevar a accidentes más graves, si se repiten. Los

accidentes que podríamos llamar “menores” son avisos de accidentes

“mayores”.

Introducción 19

Registros

Toda investigación debe quedar registrada en un formulario

especialmente dispuesto para ello. Además se deben llevar registros

estadísticos separados, llevando una completa clasificación de los

accidentes por:

Parte 1

a.- Nombre de los accidentados o identificación de los equipos dañados

b.- Edad, experiencia, cargo del o los accidentados

c.- Supervisor del o los accidentados

d.- Area de trabajo en que ocurrió el suceso

e.- Tiempo que lleva en servicio el equipo y distribuidor del mismo.

f.- Fecha y hora del suceso

Parte 2

a.- Fuente del accidente

b.- Tipo de accidente

c.- Agente del accidente

d.- Agente de la lesión

e.- Tipo de lesión (diagnóstico)

f.- Causas del accidente (condiciones y acciones subestándares)

Parte 3

a. Especifique las causas precisas del hecho

b. Determine que medidas deben tomarse para evitar la repetición del

accidente

c. Análisis del accidente, medidas correctivas tomadas inmediatas y

medidas que se tomará en el futuro.

Parte 4

Investigación realizada por:

Introducción 20

Copias enviadas a:

Principios de humanidad

Puede suceder que un supervisor, al comprender la importancia que

tiene la investigación de los accidentes, ponga todo su empeño en

hacerlo lo mejor posible. También suele existir el tipo de supervisor que

prioriza la producción por sobre el accidentado.

Sin embargo, hay principios que todos deben recordar y que le dan

su sentido último tanto a la seguridad como a la investigación de los

accidentes, son los principios humanitarios que recuerdan que en el fin

último de la prevención, está el ser humano, el trabajador ya que ante

todo es persona.

Principios que no deben olvidarse:

1.- Primero está la atención al lesionado, si a consecuencias del

accidente hubo alguno.

2.- El respeto a las personas debe primar siempre, tanto en las acciones

a tomar, como en la forma de tomarlas.

Ninguna investigación es lo suficientemente importante, para pasar a

llevar alguno de estos dos principios.

Consecuencias de los accidentes

La lesión a los trabajadores es sólo una de las consecuencias

posibles de los accidentes. Resulta que el accidente es un hecho

inesperado que produce pérdidas, y como tal tiene otras consecuencias

Introducción 21

algunas previstas y otras no. Incluso algunas de estas posibles pérdidas

se pueden asegurar.

Lesión

Perdida de tiempo

Accidente Daño a equipos y/o materiales,

Herramientas

Daño al medio

ambiente

Derroche

Otros no

contemplados

Causas de los accidentes

Hasta el momento hemos examinado el hecho del accidente y las

consecuencias que tiene, principalmente desde el lado humano. Sin

embargo, desde el punto de vista de la prevención, que es lo que nos

interesa, debemos preguntarnos por las causas de los accidentes. Ya

habíamos dicho, que los accidentes tenían causas bien definidas y que

estas causas se pueden determinar y eliminar o controlar.

Acciones subestándares

Accidentes

Condiciones subestándares

Introducción 22

Clasificación de los tipos de accidentes

1.- accidentes en los que el material va hacia el hombre.

a. Golpeado por

b. Atrapado por

c. Contacto con

2.- Accidentes en los que el hombre va hacia el material.

a. Pegar contra

b. Contacto con

c. Aprisionado por

d. Caída a nivel

e. Caída a desnivel

3.- Accidente en los que el movimiento relativo es indeterminado

a. Por sobre esfuerzo

b. Por exposición

A cada uno de los tipos de accidentes corresponden medidas

preventivas específicas, de modo que mientras más sepamos de ellos,

más fácil se nos hará la prevención de los accidentes.

1.4.1 Marco Legal

El Código del Trabajo con el Decreto 2329, reglamenta la

seguridad, salud de los trabajadores y medio ambiente de trabajo,

emitiendo disposiciones que se aplicaran a toda actividad laboral y en

todo centro de trabajo, teniendo como objetivo la prevención, disminución

Introducción 23

o eliminación de los riesgos del trabajo y el mejoramiento del medio

ambiente laboral.

1.5 Metodología

Para establecer la situación o las condiciones ambientales actuales

de la empresa se recurrió principalmente al levantamiento de información

existente y disponible. Los pasos a seguir que se ha tomado en cuenta

son los siguientes:

1.- Recolección de datos

Para la identificación inicial de impactos ambientales comunes en el

área de fundición de ANDEC, se determinaran y evaluaran en profundad

aquellos que por la magnitud y relevancia de sus efectos esperados en el

entorno son designados como significativos y se determinaran mediante:

Mediante inspecciones (visual)

A partir de entrevistas con personal involucrado en el estudio de

impacto dentro de la empresa

Encuestas

2.-Identificación de los problemas

3.-Desarrollo de propuesta para los problemas encontrado.

4.-Costo - beneficio. Realizar análisis de la inversión de los problemas a

solucionar

CAPITULO II

SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA

2.1 Presentación General de la Empresa

ANDEC, Acerías Nacionales del Ecuador s.a., tuvo su origen en

1964 y nace de una idea de CENDES, puesto que el hierro que se

consumía en esa época era en su totalidad importado, en el ecuador el

mercado iba en aumento encontrándose en aquella época en marcha

unos del los mas grandes proyectos de construcción que era el puente

sobre el Rio Guayas, en el que se utilizo gran cantidad de hierro. Se

efectuaron los contratos entre CENDES y funcionarios del gobierno y

juntos se entrevistaron con personeros de la Corporación Aceros del

Pacifico CAP, de Chile y plantaron la necesidad de instalar una planta

laminadora en el país, la cual tiene una acogida favorable. Se hacen los

estudios de factibilidad que llevaron posteriormente a la decisión de

formar la empresa Acerías Nacionales del Ecuador S.A. ANDEC. Siendo

su principal accionista el CAP de Chile, Juan H. Kruger, Agustin Arroyo y

el Ab. Jaime Nebot Velasco. El 31 de enero de 1964, se constituye

legalmente ANDEC y se inician los trámites para obtener la clasificación

industrial, en el año de 1966 se adquirieron los terrenos donde

actualmente se encuentra instalada la planta.

En el año de 1967 se realizaron los contratos de los diseños de

instalación y puesta en marcha de los equipos. En el año de 1968 se

Situación Actual De La Empresa 25

instalan y afines de 1969 comienza a operar la planta laminadora. El 9 de

Octubre de 1969, es inaugurada la planta de Aceros Nacionales del

Ecuador S.A. ANDEC. Al inicio de sus labores en ANDEC comenzaron

laborando 10 empleados y 47 obreros, bajo la gerencia del Ing. Fernando

Gamio. A partir del funcionamiento de las acerías, toma auge la

construcción en el Ecuador, abriéndose otros mercados diferentes a los

tradicionales, tales como Cuenca, Machala, Loja, etc.

En el año de 1979 se opera un cambio en la constitución de los

accionistas de la compañía, pasando a poder de la empresa Ecuatoriana

de Siderúrgica ECUASIDER, el 87% delas acciones y el 13% de

inversionistas privadas. En 1981 ANDEC, consiente de la importancia que

tiene que desarrollar la actividad siderúrgica en el país y con el objetivo que

tiene que ser una apoyo para las empresas trefiladoras en especial,

contrata con la firma Pomini Farrel de Italia, el diseño, suministros, montaje

y puesta en marcha de un nuevo tren de laminación llamado Monoblok de

alta velocidad (65m/segundos), para la fabricación de alambrón el mismo

que ha sido acoplado en los equipos existentes.

Este nuevo laminador fue puesto en marcha en el segundo trimestre

de 1982. Su producción inicial fue de 11250 toneladas, lo que significo un

20% de la demanda de su época. En 1998 su producción llego a 135.000

toneladas, incrementando su participación de mercado al 50%, en sus

treinta años de labor ininterrumpida. En el año de 1984 la Dirección de

Industrias del Ejercito DINE, realizo una fuerte inversión del 93% de sus

acciones. El 7% restante quedo en poder de la familia Coronel,

manteniéndose inalterable hasta el presente.


2.1.1 Ubicación

El complejo siderúrgico de ANDEC-FUNASA se encuentra ubicado en

la provincia del Guayas específicamente en el cantón Guayaquil en la zona

del sur de la ciudad conocida como Guasmo Sur en las calles 53 Sur –

Este Raúl Clemente Huerta (las esclusas). Como dato adicional se destaca

que se encuentra ubicado junto a la troncal sur de la metrovia. (Ver anexo

No. 1).

El complejo siderúrgico de ANDEC-FUNASA se encuentra en una

ubicación estratégicamente adecuada, ya que por su cercanía al puerto

marítimo de Guayaquil tiene un mejor acceso y rapidez a materia prima e

insumos.

Datos relevantes de la empres se encuentran en el siguiente

esquema:

Denominación comercial: complejo siderúrgico ANDEC – FUNASA.

ANDEC: Acería Nacional del Ecuador

FUNASA: Fundiciones Nacionales S.A.

Ciudad: Guayaquil

Dirección: Av. Raúl Clemente Huerta (Esclusas).

Formación jurídica: Sociedad Anónima.

RUC: 0990001340001

Conmutador: 482833 – 482832 – 480815

Pagina Web: www.andec-funasa.com


2.1.2 Identificación con el CIIU

ANDEC se encuentra dentro del código industrial internacional

uniforme, ubicado en el número 37 de industrial metálicas básicas, 371 de

industria básica de hierro y acero y el 37103 de la clase de laminación

trefilacion, estirado en frio y en caliente, descrito como “fabricantes de

productos primarios de Hierro y Acero”.

2.1.3 Cultura Corporativa

El complejo siderúrgico de ANDEC-FUNASA desde sus inicios liderar

el mercado de la fabricación de aceros para construcción en el país, este

compromiso lo llevo desde el año de 1994 al iniciarse en la búsqueda de la

calidad total. Alcanzar esta meta implica la introducción de grades cambios

en los procesos productivos así como la filosofía de trabajo del recurso

humano, los conceptos dados en al misión y visión de la empresa, crearon

una mística de trabajo necesario para ver los frutos se que convirtieron en

resultados esperados cuando el 22 de febrero del 2001 se obtuvo la

certificación de calidad ISO 9002 – 1994. Este logro convirtió a la empresa

en el primer complejo siderúrgico del país en obtener una certificación

internacional de calidad, dicha norma es actualizada cuando en el año

2003 la empresa obtiene la certificación ISO 9001 - 2000 al sistema de

gestión de la calidad, este certificado suma a los sellos de calidad INEN

otorgado a cada uno de los productos con marca ANDEC, brindando las

mejores garantías a los clientes con productos de la mas alta calidad.

2.1.4 Misión


Fabricar y entregar oportunamente productos de acero de calidad

garantizada con precios competitivos.

2.1.5 Visión

Ser líderes nacionales de la industria siderúrgica para satisfacer las

necesidades de acero en el mercado internacional con calidad, servicio y

protección al medio ambiente.

2.1.6 Políticas de calidad

Satisfacer al cliente fabricando productos de acero de alta calidad,

conforme a normas técnicas y legales cumpliendo los objetivos propuestos

y permanente mejora.

2.1.7 Objetivo General de la Empresa

Dar a conocer los procesos productivos de ANDEC-FUNASA, y las

características de sus productos en beneficio de la comunidad

2.1.8 Objetivos Específicos de la Empresa


Aumentar a 93% la capacidad actual en proceso “fabricación de

palanquilla” incrementando en 45.000 toneladas hasta alcanzar 132.000

toneladas en el año 2008.

Aumentar a 89% la capacidad instalada del proceso “fabricación de

productos laminados” e incremento en 30.000 toneladas hasta alcanzar

240.000 toneladas en el 2009.

2.2 Estructura Organizacional

El complejo siderúrgico de ANDEC-FUNASA cuenta con una

estructura organizada que expresa claramente la organización de cada

entidad determinada, definiendo los niveles de autoridad y responsabilidad

(ver anexo 2).

Gerente General.- Aquí se encuentra la máxima autoridad de la

empresa que es el Gerente General siendo este el líder que ejecuta

las políticas y objetivos de la organización. Encuentra los

departamentos de: Asesoría Jurídica, Gestión de la Calidad,

Auditoria Interna, Sistemas, ISO 9000; División de Logística que esta

conformado por los departamentos de: Adquisiciones Locales,

Comercio Exterior, Adquisición Chatarra, Bodega.

Gerente Comercial.- las políticas de ventas depende de este

gerente. En la que se encuentran los departamentos de: Ventas

Guayaquil, Despacho y Talleres de Publicidad.


Gerente de Operaciones.- En la que se encuentran los

Departamentos de: Producción Andes, División de Acería,

Herramental, Enderezado Patio, Mantenimiento Eléctrico,

Electrónico, Mecánico, Automotriz, Electro Mallas y Proyectos.

Gerente de Relaciones Industriales.- Se encuentran los

departamentos de: Personal y Nomina, Seguridad Industrial, Trabajo

Social y Unidad Medica, Mantenimientos y Adecuaciones y

Capacitación.

Gerente Financiero.- Responsable de las políticas económicas y

financieras de la empresa. Se encuentran los departamentos de:

Finanzas, Cajas, Cobranzas, Inventario y además la División de

Costos y Presupuestos y División de Contabilidad.

2.3 Proceso de Fabricación del Acero

En FUNASA se fabrica el producto semielaborado que se constituye

en la materia prima para la producción de la varilla de acero de

construcción. Este producto se conoce como la palanquilla.

La palanquilla debe tener ciertas medidas de acuerdo al laminado que

se que se dispone, y cierto grado de carbono según el tipo de varilla a

fabricar. El contenido de carbono da al acero las características mecánicas

a la tracción, fluencia y alargamiento.


Para la elaboración de la palanquilla se utiliza como materia prima

principal para este producto la chatarra que en términos metalúrgicos se

entiende como cualquier material de hierro desecho procedente de los

diversos procesos de fabricación de maquinas y otros artículos, así como

también así también como cualquier pieza metálica y otros artículos.

Fabricación del acero.- Se parte de chatarra, de ser posible de la

misma o parecida composición del acero que se trata de obtener. Para esto

se carga en las cestas la chatarra y por medio de éstas se carga el horno.

La chatarra ubicada en los boxes dentro de la nave industrial, es

manipulada mediante un puente-grúa, equipado con un electroimán que es

el encargado de tomar chatarra y colocarla dentro de recipientes de carga

que se los denomina ¨Cestas de carga¨. Estos tienen accionamiento

mecánico, es decir, que cuando ese sistema funciona se abren dos

mandíbulas ubicadas en la parte inferior dejando caer la carga. Cabe

anotar que las cestas se transportan al horno, mediante una grúa aérea

(puente - grúa), que es la encargada de depositar la chatarra dentro del

horno.

Una vez ubicada la chatarra dentro del horno se procede a fundir,

elevando la temperatura mediante la conversión de energía eléctrica en

energía calorífica. La energía eléctrica se la obtiene de la red general de

distribución de la ciudad mediante una línea de 69 000 voltios, acumulada

en el transformador de 12 500 kVA. Esta instalación está acompañada de

un equipo de compensación, el cual disminuirá el fenómeno eléctrico flicker

(variación de la corriente eléctrica del sector). Esta energía llega al horno

mediante cables que se conectarán con elementos conductores de energía,


siendo éstos electrodos de grafito de alto poder calorífico que hará que la

chatarra se funda. Un medio de ayuda al proceso de fusión será la

inyección de oxígeno al horno. La operación se desarrolla en dos fases:

1ra. Fase: Fusión y Oxidación.

Una vez cargada la chatarra con caliza o cal (que sirven para eliminar

las impurezas), se inicia la fusión que demora alrededor de 65 minutos.

Esta operación se acelera con la inyección de oxígeno, tanto para cortar la

chatarra como para oxidar el baño de acero líquido. El oxígeno oxida los

elementos perjudiciales para el acero que se encuentran en la chatarra y

con la ayuda de la cal los lleva a la superficie del baño para formar la

escoria, que se eliminará por la puerta de trabajo al término de la fusión. El

fósforo es un elemento indeseable en el acero, lo endurece un poco menos

que el carbono, pero le da una cristalización de granos grandes que le

confieren fragilidad extrema, a partir de cierto porcentaje. Para poderlo

eliminar se requieren ciertas condiciones, como son:

a) Baja temperatura del metal líquido,

b) Una escoria bien fluida y con buena basicidad (CaO/SiO2 >2,5),

c) Un contenido de carbono bajo,

d) Ausencia o bajo contenido de otros elementos oxidables.

Los principios de su eliminación son:

1) Por oxidación, se transforma el fósforo del metal en anhidridos fosfóricos

5P + 10O2 = P2O5


2) Este P2O5 se disuelve en la cal libre de la escoria para formar fosfatos.

P2O5 + n FeO = P2O5 .n

Donde n es un número que puede variar de 1 a 4, según el tipo de

fosfato formado o la mezcla de varios, aunque generalmente se consideran

los valores 3 y 4 para n.

3) Este fosfato se elimina botando la escoria.

P2O5 . nFeO + nCaO = P2O5 . nCaO + FeO

y si falta la segunda etapa se puede tener

P2O5 + nCaO = P2O5 . nCaO

Cuando se ha llegado a los 1550 °C. Se envía una muestra al

laboratorio con el fin de conocer especialmente los porcentajes de carbono,

manganeso, fósforo y azufre. En este momento comienza la segunda

etapa.

2a. Fase: Afinación y reducción.

Según el dato del laboratorio se descarbura (oxidando) o recarbura el

baño (reduciendo y agregando coque). Para esto se eliminará la escoria y


se formará una nueva con agregados de cal. En este momento se elimina

también el azufre, que es un elemento dañino para el acero común, pues le

confiere fragilidad en caliente; esto es porque el sulfuro de hierro tiene un

bajo punto de fusión y sus cristales se aglomeran permitiendo zonas

débiles en el acero a temperaturas de 1000 °C. Para eliminar el azufre se

requiere de temperatura más bien alta y de un baño líquido desoxidado,

pero con presencia de una escoria bien fluida formada con cal (CaO). Las

reacciones químicas que se forman son:

C2Ca + 3FeO = 3Fe + CaO + 2CO para la desoxidación, y

C2Ca + SFe = Fe + SCa + C para la desulfuración

Si el carbono está por debajo del límite requerido, se desoxida el baño

y la escoria con agregados de aluminio y se recarbura con coque y se

ajusta el porcentaje de manganeso, de acuerdo a la especificación

solicitada, con adiciones de ferromanganeso, que sirve también como

desoxidante. Una vez obtenida la composición química, se espera llegar a

la temperatura de colado (1682 °C), en que el acero se verterá en un

recipiente denominado cuchara, la que se manda a preparar y se cuela

basculando el horno hacia la piquera. La cuchara es un recipiente receptor

de acero cubierto internamente por material refractario, en la parte inferior

posee un cierre hidráulico de correderas por donde saldrá el acero, en

forma controlada. La cuchara se calienta a una temperatura de 1200 °C,

mediante el uso de un quemador a diesel, para prevenir un choque térmico

que podría dañar el revestimiento refractario. Vertido el acero en la

cuchara, éste dispositivo se transportará mediante una grúa aérea hacia la

máquina de colada continua que descansa en dos soportes fijos.

Fotografía No. 1


Fuente: ANDEC-FUNASA

Moldeo o formación de la palanquilla. Para ello se cuenta con una

maquina de colada continua: Es una moderna máquina de fabricación

española ¨”CONCAST IBERICA”, para producir palanquilla de 100 x 100

mm de sección y longitudes de hasta 4 metros.

La operación de la máquina consiste en alimentarse con acero líquido

(1682 °C) de la cuchara de 20 t de capacidad, la que es trasladada desde

el Horno hasta la plataforma de colado por medio del puente grúa; para

iniciar dicho colado que formará la palanquilla, se acciona el cierre de

correderas que cubre el orificio del fondo de la cuchara y el acero líquido

fluye hasta un distribuidor homogeneizador, y éste actúa como depósito

regulador del material líquido.

Fotografía No. 2



El distribuidor dejará caer el acero hacia un molde denominado

lingotera, que es de cobre (130 x 130 x 800 mm) y está refrigerada, y que

por sus características de excelente conductor del calor produce un

descenso violento de la temperatura del material; aquí el acero tomará

forma debido al fenómeno de solidificación, logrando de esta manera la

formación de una estructura sólida, que es robustecida al enfriarse a través

de una cámara provista de pulverizadores de agua.

La palanquilla sale a una velocidad de 3 metros por minuto, pasando

luego por unos rodillos extractores enderezadores y de éstos a la estación

de corte de cizalla. Aquí se la cortará según requerimientos, mediante una

cizalla neumática, para luego ser almacenada. y después por el camino

de rodillos conducirla hasta su almacenamiento. Es en este momento

donde el producto está listo para ser sometido a pruebas de control de

calidad.

Fotografía No. 3



2.3.1. Proceso de Fabricación de la Varilla de Acero

Después del almacenamiento de la palanquilla el producto esta listo

para ser sometido a pruebas de control de calidad y ser destinado a la nave

de laminación, este proceso tiene dos líneas de laminación.

Primera línea de laminación:

El proceso de fabricación se inicia con la preparación de la materia

prima previo su ingreso al horno que es el de calentamiento de de la

palanquilla a través de las tres zonas del horno, hasta alcanzar una

temperatura de 1300 ± 5ºC para el proceso de Laminación.


Fotografía No. 4


Luego la palanquilla es transportada hacia un camino de rodillo y por

medio de un transferidor es llevado otro camino de rodillos, que permitirán

que la palanquilla sea impulsada hacia la primera caja de desbaste.

El proceso de laminación será continuo, pasando por el tren

intermedio y finalmente por el tren acabador de acuerdo a formas

preestablecidas de los productos tallados en los rodillos. Terminada la

laminación, el producto pasa por el proceso TEMPCORE, donde el

producto cambia su grado de dureza según parámetros de presión de agua

y cantidad de tubos, establecidos por el Dpto. de Gestión de Calidad, el

producto ya terminado, es cortado en cizalla volante a 36 m.

Fotografía No. 5



El producto luego de ser cortado es transportado por un camino de

rodillos y cae a la mesa de enfriamiento, para luego ser transportado de

forma galopante hasta un camino de rodillos y de allí a una cizalla de corte

en frio del producto, donde será cortado a longitudes comerciales de 6, 9 ó

12 metros y luego se procede el embalaje y evacuación del producto

terminado. En esta línea de producción se procesan los siguientes

diámetros: (12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32 y 42) mm.

Fotografía No. 6



Segunda línea de laminación:

Para la segunda línea de laminación se procede de igual forma ya que

esta línea abarca al tren laminador, para luego la barra ser desviada por un

guiador y luego por una cizalla. Es cortada la punta y la cola de la barra. La

barra ingresa al monoblock para ser laminado en las diferentes cajas según

el producto a fabricar.

Fotografía No. 7


El producto terminado después de haber sido laminado en el

monoblock es conducido por un guiador hacia la bobinadora donde el

producto es transformado en espiras, las mimas que caen a un camino de

rodillos en movimiento. El producto es enfriado por unos electros

ventiladores colocados debajo del camino de rodillos y luego el producto es

embalado y evacuado a la zona de despacho, para conocer mejor el

proceso de fabricación de la varilla (ver anexo ), los diámetros procesados

en la línea son los siguientes: (5.5, 8, 10, 4.2) mm.


Fotografía No. 8


2.4 Terreno Industrial, Equipos e Instalaciones

ANDEC cuenta con un diseño de tal manera que obtiene el mejor de

los aprovechamientos de los recursos, la línea de producción del horno

,tren de laminación y bascula electrónica se encuentran distribuidas de la

manera mas optima posible , permitiendo realizar las actividades diarias

con mayor facilidad a sus operadores. (Ver anexo No. ).

El Departamento de acería esta ubicada en toda su extensión con

galpones o más conocidos como naves industriales, cuenta con un área de

construcción de 1200 metros cuadrados.

Equipos principales

1 horno eléctrico trifásico de 12,5 MVA y 15 t de capacidad nominal.


1 equipo de compensación eléctrica Brown Boveri

1 subestación eléctrica de alta tensión para recibir 69 000 V.

1 puente grúa P&H, con un gancho principal para soportar una carga de

20 t y un gancho auxiliar de 5 t de capacidad.

1 puente grúa Magomo, de igual capacidad que el anterior.

1 Máquina de colada continua de 2 líneas marca CONCAST.

5 cucharas de colada (capacidad nominal 14 t).

6 distribuidores de colada (capacidad nominal 1 t).

4 cestas de carga de 2 m de diámetro.

2 equipos ablandadores de agua industrial.

3 torres de enfriamiento de agua.

2 grúas Poclain de 9 t de capacidad, montadas en orugas.

1 grúa Komatsu de 9 t de capacidad, montada sobre orugas.

1 cizalla mecánica para el corte de varillas.

1 planta eléctrica a diesel, de emergencia

1 laboratorio químico, donde se encuentra un espectrómetro de emisión

atómica para analizar 15 elementos químicos en 25 segundos.

Datos de la maquina de colada continua de FUNASA:

1) Número de líneas 2

2) Secciones límites mínimo 80 mm. Máximo 130 mm.


3) Radio de colada (curvatura) 4 m.

4) Longitud de las palanquillas 1,5 a 4 m.

5) Dispositivo de corte Cizalla mecánica

6) Fabricante Concast Ibérica S. A

Horno de laminación.- Compuesto por tres zonas de calentamiento,

con 6 quemadores en cada una. Al llegar la temperatura a 1300 °C, la

palanquilla pasa a un tren desbastador. Este horno tiene una capacidad de

30 t/h.

Tren desbastador.- Llamado así porque aquí se reduce la sección de

la materia prima en un 60 % al pasar entre tres cilindros de laminación. El

diámetro de estos cilindros es de 440 mm.

Tren laminador.- Compuesto por varias cajas laminadoras (depende

del diámetro final del producto a obtener), cada una constituida por dos

cilindros de 340 mm y al final de 280 mm de diámetro, que van reduciendo

la sección del material en un 11 a 13 %, dándole diferentes formas como

rombos, óvalos, cuadrados y círculos, hasta obtener la forma y diámetro del

producto final que se requiera. Luego del paso por este tren, la barra llega

a la mesa de enfriamiento.

Mesa de enfriamiento.- Es un equipo trasportador que permite el

enfriamiento al ambiente del producto terminado.


Posteriormente la barra llega a la cizalla mecánica, donde es cortada

en su longitud a las medidas comerciales de 6, 9 y 12 metros.

Tren Pomini Farrel.- Cuando se quiere producir en forma de rollos,

ya sea de alambrón o de varilla con resaltes, el material continúa desde el

tren laminador a este otro tren de alta velocidad consistente en un

Monoblock de ocho cajas laminadoras dúo, y de ahí pasa a otra mesa de

enfriamiento, donde se forman las espiras de los rollos. Al final de esa

mesa se forma por acumulación el rollo, que es pesado, atado y evacuado

hacia las máquinas enderezadoras.

Máquinas enderezadoras.- En estas máquinas (3) se enderezan los

rollos en frío y se corta el producto a las longitudes comerciales

mencionadas anteriormente.

Laboratorio Químico.

Equipos:

1 espectrómetro de emisión atómica, marca BAIRD,

2 analizadores LECO para determinar el % de carbono,

1 analizador LECO para determinar el % de azufre,

2 balanzas analíticas cuantitativas,

1 máquina pulidora para preparación de muestras,

1 campana extractora de gases,

1 estufa marca Thermoline,


1 espectrofotómetro

Equipo de material de vidrio para ensayos por vía húmeda.

En este laboratorio se analiza la materia prima (chatarra), las

ferroaleaciones, los fundentes (cal, caliza), las muestras de acero

obtenidas del horno eléctrico y las muestras de palanquilla, tanto la

producida en FUNASA como la importada por ANDEC.

Además de realizar los ensayos químicos mencionados, el personal

de este laboratorio inspecciona físicamente todos los materiales

mencionados, elabora los reportes respectivos y registra la información

para los análisis estadísticos futuros.

El equipo más versátil es el espectrómetro, mediante el cual se

determinan los porcentajes en que están presentes los diferentes

elementos químicos en el acero. La preparación de la muestra demora

aproximadamente un minuto y el análisis de los siguientes elementos

demora 25 segundos:

Carbono, manganeso, silicio, fósforo, azufre, cromo, níquel, cobre,

molibdeno, estaño, plomo, vanadio, aluminio, niobio y, por diferencia, el

hierro.

Este equipo también realiza análisis de escoria y de ferroaleaciones.


Laboratorio Físico-mecánico.

Equipos:

* 1 máquina de ensayos universal, marca Wolpert, para hacer las

pruebas de resistencia a la tracción, límite de fluencia y alargamiento

porcentual en las varillas de acero,

* 2 máquinas dobladoras de varillas,

* 1 balanza electrónica de 5 kg de capacidad, para pesar las varillas.

Instalaciones eléctricas.- la empres ANDEC-FUNSA, recibe una

alimentación principal de 69.000 Volt., que se deriva a la planta industrial;

la planta laminadora recibe una tensión de 13.800 Volt., para equipos

auxiliares dicha tensión posteriormente se reduce a 220 y 110 Volt., para

usos generales. En el caso de la acería de igual forma, partimos de una

alimentación principal de 69.000 volt., que llega a un transformador de

15MVA; que lo reduce a 13.800 Volt., que significa será transformado a la

tensión que requiere cada equipo.

Instalaciones a gua potable.- el sistema de aprovisionamiento de

agua potable se lo realiza en dos formas. El primero consiste en la

captación del flujo mediante la red publica que ingresa a la planta mediante

una acometida de 4”; cual genera un consumo de 6.000 a 10.000 mts3

mensuales.


El segundo métodos consiste en la utilización de tanqueros de 12 y 36

mts3; con el cual se genera un consumo mensual promedio de 1.1200 mts3.

Instalaciones de Agua servida.- es necesario mencionar que en el

sector donde se ubica la empresa no esta situado la red de aguas servida;

por lo cual se da solución al problema de agua servida domestica,

mediante la aplicación del sistema anaeróbico de flujo ascendente, estos

sistemas consisten en reservorios que captan las aguas y auto almacenan

los residuos encapsulándolos en secciones de tubería PVC para que luego

en un tiempo prudencial sean fácilmente retirados. Dichos sistemas están

ubicados en cada bloque del personal administrativo.

Instalaciones de tratamiento de agua industrial.- el agua utilizada

en los sistemas industriales, es enviada a una cisterna de captación de

agua industrial; donde se agregan bacterias que con la ayuda de aire

inyectado, que ayuda a que se mesclen en el fluido, atacan las partículas

de metal y las disuelven. Luego en un análisis de laboratorio y después de

haber tenido un resultado positivo, son evacuados al rio Guayas.

Instalaciones de aire comprimido.- existen un sistema de

compresores formando por tres equipos conectados en serie al sistema de

conducción de aire comprimido, el mismo que alimenta a la planta y a los

sistemas auxiliares de las demás áreas técnicas. Esta instalación genera

un fluido de 101.5 PSI a toda la planta. Existen sistemas independientes,

como los que se ubican en el sistema de termo tratado TEMPCORE,

enderezadoras y electromallas.


Instalaciones de vías de acceso.- con la creación de la estación de

la Metrovia por parte de la Muy Ilustre Municipalidad de Guayaquil, la vía

de acceso a la empresa ANDEC-FUNASA, quedo totalmente identificada y

señalizada. En el exterior de ella, las principales vías de acceso a las

plantas y edificios administrativos, están marcados y señalizados, el

desplazamiento vehicular motorizado no puede ser mayor de 20 Km/Hr.

Estas disposiciones son reguladas por el departamento de seguridad

industrial.

2.5 Situación de la Empresa en cuanto a Seguridad e Higiene

Industrial

2.5.1 Factores de Riesgos

En medida en que las condiciones de trabajo puedan provocar daño a

la salud, se los denomina factor de riesgo y se lo clasifica de la siguiente

forma:

Condiciones de seguridad.- incluye todas aquellas condiciones que

influyen sobre la accidentabilidad:

Características de los locales de trabajo

Los equipos de trabajo

Instalaciones almacenamiento y manipulación de cargas y otros objetos.

Condiciones ambientales físicas.- Son todos aquellos factores

ambientales de naturaleza física que pueden provocar efectos adversos a


la salud según sea la intensidad o el tiempo de exposición. Se clasifican en:

Ruido, vibraciones, presión barométrica, Calor, frío

Condiciones Químico: Toda sustancia orgánica e inorgánica, natural

o sintética que durante la fabricación, manejo, transporte, almacenamiento

o uso, pueda incorporarse al aire ambiente y ser inhalada, entrar en

contacto con la piel o ser ingerida, con efectos irritantes, corrosivos,

asfixiantes o tóxicos y en cantidades o tiempos de exposición que tengan

probabilidades de lesionar la salud de las personas. Se clasifican en:

Polvos orgánicos, polvos inorgánicos, humo metálico, humo no metálico,

fibras.

Condiciones Biológico.- Todos aquellos seres vivos ya sean de

origen animal o vegetal y todas aquellas sustancias derivadas de los

mismos, que pueden ser susceptibles de provocar efectos negativos en la

salud de los trabajadores en la forma de procesos infecciosos, tóxicos o

alérgicos.

Se clasifican en: Vertebrados, invertebrados, derivados, Hongos,

Virus, Musgos, helechos, semillas, Bacterias.

Carga de trabajo.- Se refiere a aquellos aspectos intrínsecos y

organizativos del trabajo y a las interrelaciones humanas, que al interactuar

con factores humanos endógenos (edad, patrimonio genético,

antecedentes sicológicos) y exógenos (vida familiar, cultura, etc.), tienen la

capacidad potencial de producir cambios en el comportamiento

(agresividad, ansiedad, insatisfacción) o trastornos físicos o psicosomáticos

(fatiga, dolor de cabeza, espasmos musculares, alteraciones en ciclos de


sueño, propensión a la úlcera gástrica, la hipertensión, la cardiopatía,

envejecimiento acelerado). Su fuente depende de:

Los cinco grupos que se acaban de enunciar son excluyentes entre si.

Se debe tener en cuenta la muy posible presencia de varios factores de

riesgo simultáneamente, así como el tiempo de exposición y el nivel de

concentración de la misma.

Condiciones de trabajo

Las modificaciones son producidas por las condiciones de desarrollo

del trabajo que se define como cualquier característica del mismo que

pueda tener.

Las condiciones de trabajo en el complejo son las maquias

defectuosas, hornos eléctricos y ruido producido por ella, la temperatura, la

falta de iluminación en las áreas de trabajo, vibraciones en la maquinas,

emanaciones de polvo y partículas de materiales, radiaciones infrarrojos y

ultravioletas, sobreesfuerzo, defectos del piso, carga mental, trabajo

repetitivos, ritmo acelerado de trabajo.

Condiciones de riesgo eléctrico

Los accidente eléctricos si bien no son numerosos, si son en su

mayoría graves o mortales. Hay que analizar que lo producen y las

medidas de prevención aplicables. Se denomina riesgo eléctrico a la


posibilidad de circulación de una corriente eléctrica por el cuerpo humano

(conductor). Los accidentes serán muy graves si en trayectos están

situados órganos vitales como el corazón, el cerebro o los pulmones. En

estos casos, si la intensidad y el tiempo son suficientes se puede producir

una muerte por electrocutación. Por lo contrario, si el trayecto de corriente

solo es entre dos dedos de la mano puestos en una toma de corriente,

probablemente el daño se reduciría a calambre y quemaduras en los

dedos.

El complejo ANDEC-FUNASA en el Reglamento y Normas Técnicas

de Seguridad Industrial establece en el capitulo VI, las normas para seguir

en trabajos eléctricos (Ver anexo 7).

Riesgos de incendios y explosiones

En el complejo siderúrgico de ANDE-FUNASA, poseen un sistema de

defensa contra incendios con extintores portátiles y sobre ruedas en

diferentes en diferentes tipos de tamaño. Estos extintores se encuentran

distribuidos dentro de la empresa en un número de 193 unidades y su

agente extinguidos esta de acuerdo a las necesidades del lugar (polvo

químico seco y dióxido de carbono). Los extintores están instalados a una

altura de 1500mm.

Tomados en cuanta desde le piso hasta la parte superior, así mismo

en la parte superior de cada extintor esta pintado un circulo de 450 mm., de


diámetro, fondo rojo y en su exterior dibujada la silueta de un extintor color

blanco. Además cuenta con un reservorio de agua de extintor

aproximadamente 350 mts3 de volumen, el mismo que normalmente se

utiliza como medio de reposición del agua de enfriamiento (piscina de

emergencia), pero de ser necesario lo utilizan como medio de

abastecimiento de agua para los carros tanques del cuerpo de bomberos

de Guayaquil.

Actualmente tiene tanques marca HINO y KENWORT, con

capacidades de 4000 y 10000 galones de agua respectivamente y un

remolque contra incendio de capacidad de 1000 galones el mismo que

posee mangueras de caucho y lona reforzada, con pitón graduable de 1½ “.

Se utiliza en caso de alguna emergencia dentro del complejo. Además en

la planta FUNASA existe un banco de CO2 que protege posibles conatos

que existieran en el horno de fundición. También se posee una red contra

incendios ubicada a metros del deshuesadero de barcos. Además en el

reglamento de seguridad industrial en el capitulo IX se establece de los

equipos contra incendios (ver anexo 8).

Riesgo de maquinas, transporte y almacenamiento

En el manejo de objetos y cargas, el trabajador cuenta, cada vez con

más frecuencia, con la asistencia de equipos mecánicos de manipulación y

transporte que reducen sus esfuerzos y el consiguiente riego de lesión.

Dichos equipos deben ser diseñados y construidos para ser utilizados en

condiciones de seguridad. Sin embargo, el conocimiento y prevención de

una serie de medidas preventivas se hacen necesarios para asegurar la

existencia de zonas de circulación despejadas y bien dimensionadas y un

correcto apilamiento de las cargas, asegurando un trabajo con ausencia de


daños. Los equipos empleados en el movimiento mecánico de las cargas

pueden ser:

Equipos de elevación: ascensores, montacargas, grúas en general, etc.

Equipos de tracción: cadenas, cabrestantes, etc.

Equipos de traslado de cargas: auto carretillas elevadoras.

Entre los útiles de equipos para elevación y tracción, se pueden

describir brevemente los siguientes:

Cadena. Formada por eslabones de acero de buena calidad cerrados

mediante soldadura eléctrica o por forjado.

Eslinga. Puede estar constituido por cuerdas, cables o cadenas.

Eje transversal o pórtico. Permite reducir la longitud de eslinga a usar.

Argollas. Elemento de acero forjado que consta de un estribo y de un

eje ajustado que habitualmente se rosca.

Ganchos. Usar solo los provistos de dispositivos de seguridad contra

desenganches.

Palé o paleta de carga. Plataformas de cargas, generalmente de

madera, constituido por un armazón de largueros de madera, formados

uno o dos pisos, sus características vienen definidas por las normas

UNE 49900 e ISO R-445.


Auto carretillas elevadoras. Vehículos de tres o cuatro ruedas dotadas

de un motor eléctrico o también de explosión, con un habitáculo

protegido por el conductor y un elevador en la parte delantera, formado

por dos horquillas alargadas que se introducen en las aberturas de los

palés para poder trasladarlos.

Riesgos con equipos de elevación y tracción.- Los riesgos más

notables en la utilización de estos equipos son los siguientes:

Daños al descender y apoyar las cargas.

Daños por desprendimiento o deslizamiento de carga originada por

amarre deficiente.

Pellizcos al montar o desmontar los útiles o aparejos necesarios para la

maniobra de manipulación.

Caídas de grúas en las sobrecargas en la operación.

Golpes por roturas de cables o cadenas de suspensión, etc.

Riesgos con auto carretillas elevadoras.- El número de vehículos

industriales empleados en la empresa aumenta y, con ello lo hacen los

accidentes. La auto carretilla elevadora no es esencialmente peligrosa

excepto por su imprudencia. Ninguna persona no preparada y autorizada

debe conducirla. Además el reglamento y normas de seguridad e higiene

industrial se establece en el capitulo IV de almacenamiento, transporte y

maquina (ver anexo 9).


2.6 Organización de la Seguridad Industrial

2.6.1 Departamento de Seguridad e Higiene Industrial

El departamento de Seguridad e Higiene Industrial se encuentra

ubicado dentro de la estructura orgánica de la Gerencia de Relaciones

Industriales.

Dentro del Departamento de seguridad e Higiene Industrial, laboran

dos personas en forma directa; el Jefe del Departamento; y un Asistente

del Departamento.

El Jefe del Departamento es responsable de asegurar que todas las

actividades relacionadas con el mismo Departamento de seguridad e

Higiene Personal Industrial se estén llevando a cabo diariamente. Todas

las personas que laboran en este departamento poseen autoridad

suficiente y libertad dentro de la organización para:

Identificar y documentar problemas de seguridad para tomar acciones

correctivas que prevengan la ocurrencia de accidentes.

Recomendar, iniciar, implementar y verificar soluciones para el

mejoramiento continuo de las condiciones de los procesos de trabajo,

bien sea directamente o a través de otros medios tal como se definen

en los procedimientos del sistema de seguridad de al empresa y/o

instrucciones de trabajo.


2.6.2 Organigrama Estructural de Seguridad

2.6.3 Funciones del Departamento de Seguridad e Higiene Industrial

Hacer cumplir el reglamento y normas técnicas de seguridad, higiene e

impacto ambiental de ANDEC y FUNASA.

Prevenir accidentes y enfermedades ocupaciones, para salvaguardar

la integridad física de los trabajadores.

Investigar todos los accidentes que ocurren en la empresa, para

encontrar soluciones que prevengan nuevos accidentes.

ASISTENTE SEG. E

HIGIENE INDUSTRIAL

JEFE DPTO. SEG. E

HIGIENE INDUSTRIAL

GERENCIA DE

RELACIONES

INDUSTRIALES


Realizar programas de capacitación a todo el personal que labora en la

empresa, con el fin de actualizar conocimiento técnicos que les

permitan conocer los riesgos a los que están expuestos diariamente.

Controlar y exigir el uso de los implementos de seguridad que la

empresa provee a los trabajadores que están expuestos a riesgos y

accidentes.

Realizar simulacros y prácticas contra incendio, con el propósito de

preparar al personal que labora en la empresa en caso de producirse

una contingencia de este tipo.

Realizar inducción al personal nuevo que ingresare a laborar o vaya a

realizar prácticas empresariales, con el fin de dar a conocer nuestra

planta de producción y prepararlos para que puedan enfrentar riesgo

que se les pudiera presentar en el nuevo puesto de trabajo.

Atender visitas programadas de distintas instituciones que deseen

conocer nuestro proceso de producción y nuestros productos.

Realizar inspecciones diarias para solucionar condiciones y actos

subestandar.

Cumplir con la planificación anual.


2.6.4 Actividades Específicas del Departamento

En el departamento de seguridad e higiene industrial de la empresa,

se llevan acabo actividades que consiste en la prevención de los

accidentes laborales e industriales por medio de:

a) Actividad de capacitación.- que su objetivo principal es de concienciar

a los trabajadores de la empresa sobre el uso adecuado y obligatorio de

los Equipos de Protección Personal (EPP).

b) Actividad de entrenamiento.- en personal de esta actividad recibe un

entrenamiento teórico y practico de primeros auxilios, simulacros de

incendio y evacuación de personal, en las instalaciones de la empresa

ya que existe una brigada contra incendios y desastres.

c) Uso Correcto de equipos de Protección Personal.- esta función se la

realiza analizando los EPP., que se adquiere como prueba, el personal

que utiliza estos equipos son los determinantes para emitir la opinión si

el equipo es adecuado y protege contra los riesgos a los cuales son

sometidos (físico, químico, o biológico), según el caso a los que estén

expuestos. Después de esto, se les dicta una charla sobre la utilización

adecuada de dichos equipos, el mantenimiento y su respectivo aseo o

limpieza.

d) Inspección.- se tiene un programa mensual de actividades (PGR-SI-02-

00-01) mediante diagrama de GATT (ver anexo 10), inspecciones

generales de la empresa (PGR-SI-02-00-02), en bodega y así para cada


una de las aéreas de la empresa según el código correspondiente y

Auditorias de equipos de protección personal (PGR-SI-05-00-01)(ver

anexos 11 al 14). El resultado de estas inspecciones da a conocer la

situación, condiciones y actos inseguros encontrados en el transcurso

de la tarea propiamente dicha el durante el periodo realizado los cual se

corrige emitiendo ordenes de trabajo a los departamentos

correspondientes.

e) Investigación y análisis de los accidentes.- es necesario que cada

accidente laboral sea investigado para después hacer un análisis para

ver las causas que provocaron el accidente y tomar las acciones

correctivas para evitar que se vuelva a producir un accidente de las

mismas características.

f) Estadísticas de los accidentes.- se lleva un control mensual mediante

cuadros estadísticos los cuales permiten realizar programas de

capacitación, así mismo estos cuadros se los utiliza para presentar

informes mensuales de la accidentalidad, indicando índices de

frecuencia y gravedad.

g) Mantenimiento permanente de los signos y señales de seguridad

de la empresa.- la empresa cuenta con muros de protección de los

postes, alumbrado en las vías principales, en la parte frontal de los

muros se hace pintar dibujos con mensajes de seguridad, además en la

planta en las diferentes áreas existen dibujos, señales de prohibición,

leyendas alusivas a la seguridad, las cuales son mantenidas

permanentemente.


h) Controles varios.- en conjunto con el departamento medico de la

empresa se analiza los ambientes laborales con la finalidad de

encontrar condiciones de salud estable del trabajo, estos análisis están

orientas a prevenir enfermedades profesionales.

Autoridad y Responsabilidad

Autoridades.- esta dado en función del nivel jerárquico del

departamento, enmarcado dentro de las políticas de la empresa,

otorgándose a este departamento la facultad de sugerir o recomendar

medidas correctivas necesarias para el normal funcionamiento de las

actividades de la empresa, mediante adecuaciones, modificaciones y

sanciones.

Responsabilidad general.- coordinar con los diferentes departamento

en cuanto a prevención de accidentes de trabajo o industriales

enfermedades profesionales.

Responsabilidad principal.- cumplir y hacer cumplir las disposiciones

del reglamento y normas técnicas de seguridad e higiene y salud

ocupacional de la empresa.

2.7 Equipos de Seguridad Industrial y su distribución

Siempre que sea posible se debe eliminar completamente las

condiciones inseguras antes de comenzar un trabajo. La experiencia dice


que aproximadamente el 15% de todos los accidentes son causados por

condiciones inseguras. La mayoría de estos accidentes se puede eliminar o

minimizar considerablemente su impacto si utilizamos adecuadamente

equipos de protección personal.

2.7.1 Protección para la cabeza

Casco de seguridad clase “B”.

Lentes, gafas y mono gafas contra incendios, claro y oscuros

totalidad 2, 3 y 5.

Lentes gafas, caretas con filtros para cortar y soldar, totalidad 5, 6,

10 y 12.

Protección respiratoria según necesidades.

Protección auditiva según necesidades (orejeras y tapones).

Protección facial (viseras y perfiles, claros y oscuros totalidad 2 y 5 ,

gorra aluminizada con vidrios redondos claros y oscuros totalidad 6).

2.7.2 Protección para manos y brazos

Mangas de cuero o telas aluminizada para soldar.

Guantes según necesidades.

2.7.3 Protección para los pies


Polainas de cuero o tela aluminizada para soldar.

Botas de seguridad (cuero o caucho) con o sin punta metálica según

sus necesidades.

2.7.4 Protección para el cuerpo

Delantal de cuero o tela aluminizada para soldar.

Uniforme de trabajo según necesidades.

Mandil con mangas de tela aluminizada.

Sobretodo de tela aluminizada.

Cinturón anti lumbago.

2.7.5 Protección para trabajos en altura.

Cinturón de seguridad tipo liniero y para caída o rescate.

La distribución de los equipos de protección personal se la realiza de

acuerdo al puesto de trabajo y la reposición de estos equipos.

2.8 Actividades que cumple el Departamento de Seguridad e Higiene

Industrial

2.8.1 Administración de los implementos de Seguridad Industrial


Solicitud de compra de los equipos de protección personal y botas

de seguridad que cumpla con las condiciones requeridas y

verificando el stock en bodega.

Seguimiento del trámite de compra de los equipos de protección

personal hasta que estos se encuentren almacenados en bodega.

Dotación de equipos de protección al personal de las diferentes

áreas con requisición de bodega y verificando los equipos usados.

Control y verificación del uso de los equipos de protección personal

en los lugares de trabajo.

Ingreso de información de entrega de equipos de protección

individual en el programa “Control de Implementos”.

2.8.2 Inspecciones de Seguridad a todos los Procesos de Fabricación

Y Otros

Observación sensorial de riesgos existentes en todas las áreas de

de los procesos.

Generación de órdenes de trabajo para las condiciones inseguras.

Inspecciones mensuales de las áreas de mayor riesgo de la

empresa según el programa anual de actividades.

Corrección inmediata de los actos inseguros.


Coordinación del programa de desratización del complejo.

Supervisión de la planta purificadora de agua, en lo que respecta al

funcionamiento adecuado de los equipos ozonificadores y sistema

de filtración.

Cumplimiento del programa anual de actividades a realizarse en el

comedor.

Control de los equipos de comunicación UHF DEL complejo.

Control de los equipos de audio del complejo.

Coordinación de la utilización de las aulas de adiestramiento de

ANDEC-FUNSA y centros de cómputo.

Inspecciones de los estados operativos de los vehículos.

2.9 Plan de Contingencia

Aunque existe la mínima posibilidad que un evento suceda en la

empresa se debe de estar siempre preparado si el caso llegase a ocurrir.

Es por esta razón que el personal que labora en la empresa en el área de

equipos y maquinarias existentes, estará preparado estos sucesos y en

caso de producirse, tomara las medidas correctivas necesarias a fin de

minimizar los impactos, y evitar que esto se repita.

Las medidas aplicadas a este plan son las siguientes:

De presentarse un flagelo. Dé la voz de alarma e indique a los demás

que la propaguen.

Evite el pánico, conserve la calma.


Ubique el Extintor más cercano y actúe, Recuerde que por estar

señalizado los identifica rápidamente.

Trate de detectar el origen del Fuego y proceda a cortar la fuente del

mismo de ser posible.

Sí es de carácter eléctrico informe al Departamento técnico para que

procedan a desconectar la fuente de energía eléctrica.

Recuerde que de haber material combustible, el fuego crecerá y será

más difícil controlarlo.

Si es en un lugar cerrado, el humo lo afectará y no podrá ver, use

mascarillas con filtros para humos y gafas de protección, si los tiene a

mano.

Si el fuego es en una oficina y no puede controlarlo salga rápido, salve

los documentos que son más importantes, los mismos que ya están

previamente clasificados y al alcance de sus manos. Mientras espera la

llegada de la Brigada coopere en todo lo que usted pueda colaborar.

No retorne al área de fuego, si no está correctamente protegido y con

un medio de extinción (línea de agua).


Evalúe la posibilidad de controlar el Incendio y de NO ser posible se

llamará al Cuerpo de Bomberos, para lo cual el Jefe de Brigada pedirá a

Seguridad Física que efectúe la llamada inmediatamente. Ante ello el

personal restante deberá evacuar todo el sector.

Acto seguido Garita notificará de Fuego al siguiente Personal, cuya

nómina y número telefónico los tendrá a mano. La información debe

darse rápida y completa para seguir llamando a las demás personas.

La llamada debe ser realizada de presentarse cualquier Emergencia,

sea o no Fuego y sea que estén combatiéndolo Personal de la Planta y/o

Bomberos.

Si el Fuego se da con escaso Personal laborando y es de consideración

Seguridad Física llamará a los Bomberos (# 102) por iniciativa propia.

Prácticas de combate contra incendio.

Todo el procedimiento de Actuación de la Brigada es de sentido

común, pero para que este sea más funcional es necesario que todos estén

familiarizados con los diferentes pasos a seguir, de allí la necesidad de

realizar eventualmente simulacros de Incendios (Semestral).

CAPITULO III

Diagnostico

3.1 Evaluación de los riegos identificados

Para poder identificar los riesgos de la empresa, la evaluación esta

enfocada directamente en los proceso que se realizan en le área de

mantenimiento, en le mismo que se analizaran los principales problemas

que aquejan a esta zona de trabajo tanto en riegos laborales como la

identificación y priorización de posibles enfermedades ocupacionales, a las

que están expuestas el personal que labora en dicha área a estudiar.

Previo a la realización de la evaluación para obtener datos

cuantitativos de los problemas que aquejan a personal de mantenimiento

en cuanto a seguridad y salud ocupacional se refiere, se procederá ha

realizar inspecciones planeadas a los lugares donde se realizan los

trabajos y las actividades mas repetitivas que realizan los trabajadores,

observando cuidadosamente cada uno de los procesos a realizar para

describir todos los actos inseguros y condiciones inseguras y de riegos que

se encuentran inmersas en la operación que se este ejecutando.

A continuación se muestra el resultado de las inspecciones realizadas

donde se presente las fotografías tomadas en los lugares de trabajo, en la

cual se muestra y se identifican los riesgos a los que se esta expuesto en

Diagnostico 69

las diferentes actividades que se realizan, detallando y visualizando el

factor de riegos.

Fotografía No. 4

Incomodidad en la realización de trabajos de soldadura


En la fotografía se que presenta, se muestra claramente la

incomodidad a la que se esta expuesta en el lugar de trabajo que es de

carácter locativo, esto se ve reflejado en el grado de dificultada a realizar

algún tipo de trabajo de esta misma característica ya que por la

incomodidad del mismo se presenta otros problemas ergonómicos y a esto

se suma la existencia de partículas de polvo y el humo de la soldadura.

Fotografía No. 5

Exposición a radiación con arco eléctrico


Los trabajos con soldadura que realizan el personal de

mantenimiento son los más constantes en esta área a estudiar, en el cual

Diagnostico 70

existen riesgos de radiación por exposición al arco eléctrico y de soldadura

MIT, la exposición a este riegos puede ocasionar enfermedades

ocupacionales a los trabajadores, si no se utiliza la protección adecuado y

si no se tiene la respectiva información de cómo utilizar adecuadamente

dichos equipos de soldadura, en especial la soldadura MIG, que es la que

produce un arco mas intenso que inclusive con protección puede producir

irritaciones oculares y quemaduras.

Fotografía No. 6

Realización de trabajos con exposición a ruido y vibración


En las diversas operaciones que se realizan los operarios se utilizan

maquinas esmeriladoras o pulidoras para retirar la rebaba de la soldadura,

por lo que la personal al utilizar dicha herramienta por condiciones de la

misma se exponen vibraciones y ruidos que emite la maquina, además

están existe la posibilidad de quemaduras con limalla en el rostro y brazos.

Fotografía No. 7

Mala postura en realización de trabajos

Diagnostico 71


A menudo se realizan operaciones que por diversos motivos ya sea

por la el grados de dificultal del mismo o por situaciones a jenas ala trabajo,

es dificil ubicarlos en lugares donde sea mas factible realizarlos y el

operario se ve obligado a tomas posturas incomodas para realizar dicho

trabajo, es cundo se presentan problemas como el cansancio, fatiga,

dolores en la espalda, dependiendo de la duracion del trabajo.

Fotografia No. 8

Manejo inadecuado de equipos de oxicorte


En la fotografía se muestra como los equipos de oxicorte y de

soldadura autógena se encuentran prácticamente enredados las

mangueas, lo que podría se la cauda que en cualquier momento se

Diagnostico 72

originara una fisura o se rompa especialmente en la manguera que

conduce el acetileno que es el gar mas peligroso ya que podría ocasionar

un conato de incendio o de explosión que seria fatal no solo para los

trabajadores del área de mantenimiento, sino también para los área

aledañas.

Fotografía No. 9

Cables deteriorados, desgastado y sin protección


En la fotografia que se presenta, se aprecia claramente como los

cables conductores de electricidad de las maquinas de soldar, se encuentra

enrredados e inclusive presentan desgaste en algunas partes del mismo, y

el material aislante se encuentra practicamente deteriorado, por lo que el

personal estaria expuesto directamente a factores de riego electrico que en

muchos caso podria ser faltas para cualquier persona que labora en dicha

area ya que el voltaje que sircula por dicho conductos es de 220 vol.

Fotografia No. 10

Quemaduras ocasionadas por manejo de soldaduras

Diagnostico 73


Debido al uso repetitivo de soldaduras y equipos de oxicorte para la

realizacion de trabajos, el personal esta expuestos en su totalidad a

quemaduras en manos, brazos y inclucive en pies.

Fotgrafia No. 11

Realizacion de trabajos a la intemperie


Los trabajadores se exponen a terperaturas ambientales en muchos

caso, esto se debe a que por la dimencion del trabajo ques e este

realizando, se ven obligados trabajar en la parte esterios de area de

manteniemto, esto ocaciona que los trabajadores esten expuestos a altas

temperaturas ambientales: calor y humedad, lo cual ocaciona cansancion

Diagnostico 74

exsesivo, agotamiento fisico y podria ocaciones incluso insolacion.

Tambien se encuantran expuestros a otro tipo de riesgos ajenos al trabajo

que realizan debido a que en el patios donde se realiza el trabajo tambien

circulan vehiculos.

Fotgrafia No. 12

Trabajos en altura


A menudo se presentan trabajos en altura como se puede apreciar en

la fotografia. Los trabajos en altura tienen un alto grado de riego si no se

tomas las medidas de proteccion adecualdas, en el caso que se presenta

podria ser fatal ya que se ve en la foto que no existe ningun tipo de

protecion para el trabajo y ademas si algun trabajodor llegara a caer su

cuerpo se estrallaria contra otros objetos de metal perdiendo incluso la

vida.

Después de haber identificado claramente cada uno los factores de

riesgos en todas las aéreas de la empresa, posteriormente seguimos ha

realizar una valoración en conjunto.

Diagnostico 75

La evaluación de los factores de riesgo que se realizara en la

empresa ANDEC-FUNASA, esta enfocada única y exclusivamente al área

de mantenimiento mecánica y reconstrucción de piezas, debido a que esta

es una de lugares de la empresa donde se presentan mayor índice de

accidentes y que aun no se ha realizado una adecuada valoración de los

riesgos que se presentan en el lugar previamente mencionado.

Para la valoración de los riesgos que se presentan en el área a

estudiar se utilizara como herramienta principal de análisis cuantitativo y

cualitativo, el método FINE, que permite evaluar los riesgos existentes, así

como conocer el grado de exposición a la que se encuentran sometidos los

diferentes grupos de trabajadores afectados por ellos.

3.1.2 VALORACIÓN DE FACTORES DE RIESGO

Fuente del riesgo: Condición presente en puestos y ambientes de

trabajo o acción de las personas que generan el riesgo.

Panorama de Factores de Riesgo: Llamado también Inventario de

Condiciones de Trabajo, es un documento en el que se consigna y

mantiene información sobre ubicación y valoración de los factores de riesgo

presentes en las labores.

Consecuencias: Resultado más probable (lesiones en las personas,

daños a los equipos, al proceso o a la propiedad) como resultado de la

exposición a un factor de riesgo determinado.

Diagnostico 76

Probabilidad: Posibilidad de que los acontecimientos de la cadena se

completen en el tiempo, originándose las consecuencias no queridas ni

deseadas.

Exposición: Tiempo o frecuencia con que las personas o la

estructura entran en contacto con el factor de riesgo.

Número de expuestos: Número de personas relacionadas

directamente con el riesgo.

Tiempo de exposición: Medida del tiempo o de la frecuencia de

exposición a un riesgo determinado.

Grado de Peligrosidad: Indicador de la gravedad de un riesgo

reconocido, calculado con base en sus consecuencias ante la probabilidad

de ocurrencia y en función del tiempo o la frecuencia de exposición al

mismo.

Se realiza mediante una valoración cuali-cuantitativa, utilizando una

escala para los riesgos que generan accidentes de trabajo y otra para los

que generan enfermedades profesionales:

Escala de valoración para factores de riesgo que generan accidentes

de trabajo

Diagnostico 77

VALOR CONSECUENCIAS

10 Muerte o daños superiores a 5 nóminas mensuales

6 Lesiones incapacitan tes permanentes y/o daños entre 1 y 5 nóminas mensuales

4 Lesiones con incapacidades no permanentes y/o daños entre el 10 y 100% de la nómina mensual

1 Lesiones con heridas leves, contusiones, golpes y/o daños

menores del 10% de la nómina mensual

VALOR PROBABILIDAD

10 Es el resultado más probable y esperado si la situación de

riesgo tiene lugar.

7 Es completamente posible, nada extraño. Tiene una probabilidad de actualización del 50%.

4 Sería una coincidencia rara. Tiene una probabilidad de actualización del 20%.

1 Nunca ha sucedido en muchos años de exposición al riesgo, pero es concebible. Probabilidad del 5%.

VALOR EXPOSICIÓN

10 La situación de riesgo ocurre continuamente o muchas

veces al día.

6 Frecuentemente o una vez al día.

2 Ocasionalmente o una vez por semana.

1 Remotamente posible

Estas valoraciones permiten jerarquizar los riesgos y establecer su Grado

de Peligrosidad (GP), indicador de la gravedad ante la exposición a estos,

calculado por medio de la siguiente ecuación:

Diagnostico 78

Grado de peligrosidad = Consecuencias x Exposición x Probabilidad

(GP) (C) (E) (P)

Una vez establecido el grado de peligrosidad, el valor obtenido se ubica

dentro de la siguiente escala, obteniéndose la interpretación (alto, medio o

bajo):

__________________________________________

1 300 600 1000

[ BAJO ][ MEDIO ][ ALTO ]

Permite visualizar claramente cuál riesgo debe ser intervenido

prioritariamente y resulta de multiplicar el valor del grado de peligrosidad

por un factor de ponderación, que se establece con base en los grupos de

usuarios expuestos a los riesgos que posean frecuencias relativas

proporcionales a los mismos. El Grado de Repercusión se calcula con la

siguiente ecuación:

G.R = G.P x F.P (Factor de Ponderación)

Los factores de ponderación se establecen con base en el porcentaje

de expuestos del número total de trabajadores, tal como lo muestra la

siguiente tabla:

Diagnostico 79

PONDERACIÓN GRADO DE REPERCUSIÓN

FACTOR DE

PONDERACIÓN

% DE TRABAJADORES

EXPUESTOS

1 1 – 20%

2 21 – 40%

3 41 – 60%

4 61 – 80%

5 81 – 100%

Una vez calculado el grado de repercusión, el valor obtenido se ubica

dentro de la siguiente escala, obteniéndose la interpretación (alto, medio o

bajo):

____________________________________________

1 1500 3500 5000

[ BAJO ][ MEDIO ][ ALTO ]

El resultado final de la valoración de riesgos debe ser un listado en

orden de importancia según los grados de peligrosidad y repercusión,

requiriendo de acuerdo con ellos la aplicación de medidas de control a

corto, mediano y largo plazos.

Diagnostico 80

Cuadro No. 1

PANORAMA DE FACTORES DE RIESGO

Área: Mantenimiento Mecánico

Operaciones Ítems Factor de

riesgo Fuente de riesgo Posibles efectos No.

Tiempo exp.

Valoración

Expts. Horas C P E GP Int.1 FP GR Int.2

Soldadura 0.1 Químico Inhalación de partículas de polvo de tierra

Afecciones pulmonares por inhalación de polvo

5 8 7 7 8 392 Medio 3 1176 Bajo

Soldadura 0.2 Químico Inhalación de humo y gases de soldadura

Afecciones pulmonares y problemas a la garganta por inhalación de humo de soldadura

8 8 7 6 8 336 Medio 4 1344 Bajo

Ajuste de piezas

0.3 Físico mecánico

Manipulación indebida de herramientas de mano

Golpes y/o lesiones en las manos y brazos por mala manipulación de herramientas de trabajo (llaves, herramientas de ajuste).

5 2 7 6 6 252 Bajo 3 1176 Bajo

Soldadura 0.4 Eléctrico

Cables de maquina de soldar deteriorados y sin protección

Muerte por electrocutacion por contacto con cables de maquina de soldar

8 2 8 7 5 280 Bajo 4 1120

Bajo

Dia

gnostic

o 8

0

Diagnostico 81

Esmerilado 0.5 Físico no mecánico

Manipulación de herramientas de disco de corte

Golpes en brazos y manos por manipulación inadecuada de herramientas de corte (esmeriladora).

5 8 7 6 5 210 Bajo 3 630 Bajo

Esmerilado 0.6 Físico o mecánico

Vibraciones y ruido ocasionados por golpes con herramientas

Dolores y molestias en el aparato auditivo por ruido golpes con herramientas (martillos). Hipoacusia trastornos en el sistema nervioso

3 8 4 7 8 224 Bajo 3 672 Bajo

Ajuste de piezas

0.7 Ergonómico Posición inadecuada de trabajo

Lumbago, ocasionado por mala postura al realizar trabajos

9 2 4 6 5 120 Bajo 5 600 Bajo

Ajuste de piezas

0.8 Locativo Objetos tirados en el piso del área de trabajo

Politraumatismos en el cuerpo por caída al y golpes en el mismo.

8 8 3 3 9 81 Bajo 3 243 Bajo

Soldadura 0.9 Físico Trabajos con soldadura en altura

Muerte ocasionada por caída al suelo al realizar trabajos en altura.

5 8 10 5 6 300 Medio 4 1200

Bajo

Dia

gnostic

o 8

1

Diagnostico 82

Soldadura 1.0 Físico Caída de objetos de altura

Muerte ocasionada por caída de herramienta y de objetos al realizar trabajos en altura.

5 8 9 5 4 180 Bajo 4 720 Bajo

Soldadura 1.1 Físico

Quemaduras por salpicaduras de metal incandescente o por contacto con objetos calientes que se están soldando.

Quemadura en brazos y manos ocasionado por realizar trabaos con soldadura. Ampollas.

8 8 6 7 6 252 Bajo 4 1008 Bajo

Soldadura, esmerilado y ajuste de piezas

1.2 Físico Realización de trabajos a la intemperie

Insolación, fatiga, quemaduras por el sol ocasionadas por realizar trabajos a la intemperie

3 8 3 3 7 63 Bajo 3 189 Bajo

Ajuste de piezas

1.3 Ergonómico Levantamiento de objetos pesados

Dolores lumbalgicos, al realizar sobreesfuerzo

5 8 6 3 7 126 Bajo 3 378 Bajo

Soldadura 1.4 Radiación Arco eléctrico de soldadura

Quemaduras y posibles trastornos en la piel principalmente en el área de los brazos y manos.

8 6 5 9 10 450 Medio 3 1350 Bajo

Esmerilado 1.5 Físico

Manipulación inadecuada de herramientas de corte

Cortes y laceraciones en manos y posible mutilación de los

5 8 5 6 8 240 Bajo 4 960

Bajo

Dig

nostic

o 8

2

Diagnostico 83

(esmeriladora). dedos.

Soldadura 1.6 Incendio y explosión

Manipulación inadecuada de equipos de gases comprimido

Explosión de cilindro de acetileno por mala manipulación

8 2 10 4 7 280 Bajo 3 840 Bajo

Soldadura 1.7 Incendio y explosión

Mangueras de equipos de gases comprimidos deterioradas y enredadas

Explosión de cilindros de acetilenos ocasionado por fuga de gas en mangueras deterioradas

8 8 9 4 7 252 Bajo 3 756 Bajo

FUENTE: ANDEC-FUNASA

AUTOR: PORTILLA LLERENA WINSTON

Dia

gnostic

o 8

3

Diagnostico 84

Cuadro No. 2

PRIORIZACIÓN

ÍTEMS FACTOR DE

RIESGO OPERACIONES

ORDEN DE

PRIORIDAD

GP GR

0.1 Químico Soldadura Medio Bajo

0.2 Químico Soldadura Medio Medio

0.3 Físico Ajuste De Piezas Bajo Bajo

0.4 Eléctrico Soldadura Bajo Medio

0.5 Físico No Mecánico

Esmerilado Bajo Bajo

0.6 Físico O Mecánico

Esmerilado Bajo Bajo

0.7 Ergonómico Ajuste De Piezas Bajo Bajo

0.8 Locativo Ajuste De Piezas Bajo Bajo

0.9 Físico Soldadura Medio Bajo

1.0 Físico Soldadura Bajo Bajo

1.1 Físico Soldadura Bajo Bajo

1.2 Físico Soldadura, Esmerilado Y

Ajuste De Piezas Bajo Bajo

1.3 Ergonómico Ajuste De Piezas Bajo Bajo

1.4 Radiación Soldadura Medio Bajo

1.5 Físico Esmerilado Bajo Bajo

1.6 Incendio Y Explosión

Soldadura Bajo Bajo

1.7 Incendio Y Explosión

Soldadura Bajo Bajo



Diagnostico 85

Después de realizar el panorama de realizar el panorama de factor

de riesgos donde se presenta los riesgo y además se cuantifican los

riegos detallados en el área de mantenimiento que es donde se realiza el

estudio, se procede posteriormente a realizar la priorización de los

principales riesgos dentro de el área en estudio donde se da mayor

importancia a los riegos con mayor grado de peligrosidad y grado de

repercusión.

En el estudio realización se observa por medio de la priorización de

los factores de riesgos dentro del área de mantenimiento de la empresa

ANDEC-FUNSA mas altos son de carácter físico y están relacionas con

los trabajos de soldadura que efectúan dentro del área de estudio,

seguido un riesgos de radiación por trabajos con soldadura y otro riesgos

de carácter físico relacionado a los trabajos de ajustes que se realizan.

Como se presenta en la priorización los riesgos a considerar en el

presente estudio tienen un nivel de medio-bajo respectivamente y los dos

riesgos más altos (medio-bajo), están ligados a las actividades de

soldadura.

Posteriormente a la priorización de los riesgos que se ha realizado

se procederá a efectuar un análisis referente a salud ocupacional, para

analizar cual de los riesgos citados anteriormente en el presente estudio

tienen mayor consecuencia y pueden ocasionar furas enfermedades

profesionales o diferentes afecciones a las cuales se encuentras

expuestos las personas dentro del área de trabajo y que puedan afectar la

salud del mismo.

A continuación se pasara a realizar el análisis de valoración de

riesgos de enfermedades, se sirve principalmente para priorizar los

Diagnostico 86

riesgos con mayormente repercuten ocasionando problemas en lo que

respecta a la salud ocupacional.

VALORACIÓN DE FACTORES DE RIESGOS GENERADORES DE

ENFERMEDADES

Cuadro No. 3

Calificación efecto sobre la salud

NIVEL DE EFECTO

DETALLE

0 = NULO: No se describen efectos permanentes en salud

No requiere tratamiento. No causa incapacidad

1 = LEVE: Efecto reversible, posibles consecuencias. Usualmente no necesita tratamiento para recuperación. Incapacidad rara

2 = SERIO: Efectos severos reversibles. Requiere tratamiento para

recuperación. Produce incapacidad.

3=CRÍTICO: Efectos irreversibles. No tratable. Cambia estilo de vida para adaptarse a la discapacidad.

4 = IDLH: Inmediatamente peligroso para la vida y la salud. Incapacidad total. (Inmediately Dangerous for Life or Health).

Diagnostico 87

Cuadro No. 4

Calificación tipo de exposición

TIPO DE EXPOSICIÓN

DETALLE

0 = EXPOSICIÓN

MÍNIMA:

Exposición ocasional de muy corta duración a muy bajas concentraciones. Dilución ambiental grande. No hay organolepsia. No amerita evaluación. Concentraciones

menores al 10% del VLP

1 = EXPOSICIÓN

BAJA:

Exposición ocasional o infrecuente a bajos niveles. Se percibe el factor. Evaluación a juicio del profesional dependiendo del peso de las demás variables.

Concentraciones menores al 50% del VLP.

2 = EXPOSICIÓN

MODERADA:

Exposición relativamente frecuente a bajos niveles o poco

frecuente a altos niveles. Se percibe o molesta. Debe evaluarse si coincide con demás variables.

Concentraciones entre el nivel de acción y el VLP (Valores limites Permisibles VLP).

3 = EXPOSICIÓN

ALTA:

Exposición frecuente 2 veces /día o total hasta 4 horas

/día a altas concentraciones. Debe evaluarse, excepto si es muy bajo el efecto o escasa población. Concentraciones cerca al VLP o por encima del VLP.

(Valores limites Permisibles VLP).

4 = EXPOSICIÓN

MUY ALTA:

Más de 2 veces /día o más de 4 horas /día a concentraciones o niveles muy por encima del VLP

(Valores limites Permisibles VLP). Debe evaluarse.

Diagnostico 88

Cuadro No. 5

Matriz de Trascendencia para Calificación Cualitativa de los Factores

de Riesgo

NIV

EL

DE

EF

EC

TO

4=IDLH MEDIA ALTA ALTA MUY ALTA MUY ALTA

3=CRITICO BAJA MEDIA ALTA ALTA MUY ALTA

2=SERIO BAJA MEDIA MEDIA ALTA ALTA

1=LEVE MINIMO BAJA MEDIA MEDIA ALTA

0=NULO MINIMO MINIMO BAJA BAJA MEDIA

TIPO DE EXPOSICION

0= EXPOSICION MINIMA

1= EXPOSICION BAJA

2= EXPOSICION MODERADA

3= EXPOSICION ALTA

4= EXPOSICION MUY ALTA

A continuación se presente el análisis de valoración de factores de

riesgo generadores de enfermedades. En el cuadro que aparece

posteriormente se aprecian los factores de riesgos identificando los

niveles de efecto y el tipo de exposición para posteriormente obtener la

calificación, así de esta manera se va a considerar el riesgo con mayor

repercusión en lo que concierne a salud ocupacional.

Diagnostico 89

Cuadro No. 6

Priorización de enfermedades profesionales

ITEMS FACTOR DE

RIESGO OPERACIONES

ORDEN DE PRIORIDAD

NE TE CALIFICACIO

N

0,1 QUIMICO-HUMO SOLDADURA Serio Alto Alto

0,2 ERGONOMICO- MALA POSTURA

AJUSTE DE PIESAS

Leve Moderada Medio

0,3 RADIACION SOLDADURA Serio Alto Alto

0,4

FISCO NO MECANICO-

RUIDO Y VIBRACION

ESMERILADO Leve Moderada Medio

0,5

FISCO NO MECANICO-

TRABAJOS AL IMTENPERIE

AJUSTE DE PIEZAS,

ESMERILADO Y SOLDADURA

Serio Bajo Medio



En el cuadro que se presento anteriormente se presenta los el grado

de riesgo que representa cada actividad, enfocándose específicamente a

lo relacionado con riesgos que repercuten a la salud ocupacional, Para

determinar cual de ellos son los que mayormente afectan al personal de el

área en estudio.

El cuadro muestra que los riesgos que presente la mayor calificación

son: químico por emanación de humo de soldadura y de radiación por

arco eléctrico por la misma fuente de riesgo que el la soldadura. Cabe

señalar que la actividad de soldadura es la labor que mas se realiza en el

Diagnostico 90

área que se esta realizando este estudio y por lo cual represente la

actividad mas conflictiva.

3.2 Priorización de los problemas

Las radiaciones que se generan son las siguientes:

Radiaciones visibles: una intensidad fuerte puede provocar ceguera

pasajera o, incluso, permanente, si la exposición es prolongada.

Radiaciones ultravioletas: su longitud de onda es inferior a 0,4

micras. Su efecto varia, causando desde dolores de cabeza hasta

cataratas o atrofia del nervio óptico.

Radiaciones infrarrojas: su longitud de onda es superior a 0,7

micras. Su efecto, varia, causando desde dolores de cabeza y lagrimeos,

hasta cataratas o atrofia del nervio óptico.

Riesgos por inhalación de humos de soldadura:

En los procesos de soldadura MIG/MAG se puede producir gran

cantidad de humos y gases tóxicos. Las radiaciones ultravioletas

descomponen el oxigeno formando ozono, que es un gas altamente

tóxico.

La soldadura genera reacción química con diversos tipos de

componente que produce sustancias toxicas altamente peligrosas para la

salud de los trabajadores, a continuación se presente la clasificación de la

reacción que se generar, el tipo de toxico que se presenta y el tipo de

daño que ocasiona a la salud.

Diagnostico 91

METALES TÓXICOS.

El acero inoxidable contiene níquel y cromo. El níquel causa asma.

El níquel y el cromo pueden ocasionar cáncer. El cromo puede ocasionar

problemas respiratorios y "agujeros" entre las fosas nasales.

El acero liviano (acero rojo) y el acero al carbono contienen

manganeso. El manganeso puede ocasionar la enfermedad de Parkinson

la cual lesiona los nervios y los músculos.

El cinc en el metal galvanizado o en la pintura puede ocasionar lo

que se conoce como fiebre por vapor de metal la cual le hará sentir como

que tiene un resfrío fuerte y desaparece en unas pocas horas o días

después de haber sido expuesto.

DISOLVENTES

Soldaduras realizadas sobre disolventes, o cerca de ellos, pueden

generar fosgeno, un gas venenoso. El gas puede producir líquido en los

pulmones. Quizá ni siquiera se note el problema hasta horas después de

haber terminado de soldar. Pero el líquido en los pulmones puede

ocasionar la muerte.

GASES

Cuando se utiliza dióxido de carbono como blindaje, se puede formar

monóxido de carbono el cual lo puede matar. El monóxido de carbono

también se puede formar en la soldadura de oxiacetileno.

El arco de soldadura puede formar ozono y óxidos nitrosos traídos

del aire. La soldadura MIG y TIG producen la mayor cantidad de ozono,

Diagnostico 92

especialmente cuando se suelda aluminio. Estos vapores irritan los ojos,

la nariz, la garganta y los pulmones y pueden dañar los pulmones.

Los óxidos nitrosos pueden producir líquido en los pulmones

REVESTIMIENTOS y RESIDUOS

El plomo (contenido en algunas pinturas) puede ocasionar

envenenamiento por plomo— dolores de cabeza, sensibilidad en los

músculos y las articulaciones, náusea, retortijones, irritabilidad, pérdida de

la memoria, anemia y daño en los riñones y el sistema nervioso.

El cadmio (contenido en algunas pinturas y rellenos) puede

ocasionar problemas en los riñones y también cáncer.

Riesgos de los gases de protección:

Si se producen grandes fugas, pueden provocar asfixia por

desplazamiento del Oxigeno. El dióxido de carbono es poco tóxico pero,

en grandes concentraciones, puede causar mareos, desmayos y paralizar

la función respiratoria.

De esta forma se ha presentado los principales y posibles problemas

que afectan a ala salud de los trabajadores que realizan trabajos con

soldadura en el área de mantenimiento mecánico y se identifico como los

principales problemas a la emanación de humo de soldadura y como

secunda la radiación de arco eléctrico.

CAPÍTULO IV

PROPUESTA TÉCNICA PARA RESOLVER PROBLEMAS

DETECTADOS

Una vez identificados y valorados los riesgos inherentes a las

operaciones que se realizan en el área de mantenimiento de la empresa

ANDEC-FUNASA, se considera que se debe implementar las soluciones

que vallan acorde con la priorización de los problemas detectados y de allí

partir hasta el mejoramiento del sistema de trabajo, con la finalidad

minimizar los riegos que afectan directamente a la salud ocupacional de

los trabajadores.

4.1. Legislación y Aspectos Legales de la Prevención de Riesgos.

En el Ecuador, existen leyes, reglamentos que garantizan y

respaldan la seguridad laboral de los trabajadores, de las cuales se

mencionan las siguientes:

Decreto 2393. Código de trabajo.

Reglamento de seguridad y salud de los trabajadores y mejoramiento

del medio ambiente de trabajo.

Art. 150. Soldadura u oxicorte.- Las operaciones de soldadura u

oxicorte se acompañarán de especiales medidas de seguridad,

despejándose o cubriéndose adecuadamente los materiales combustibles

próximos a la zona de trabajo.

Propuesta Técnica Para Resolver Problemas Detectados

94

Art. 61. Radiaciones ultravioletas.

1. Señalización del riesgo e instrucción a los trabajadores.

En los lugares de trabajo donde se efectúen operaciones que originen

radiaciones ultravioletas, se señalará convenientemente la existencia de

este riesgo. Los trabajadores a él sometidos serán especialmente

instruidos en forma verbal y escrita sobre el peligro y las medidas de

protección.

2. Apantallamiento de la fuente de radiación

En las operaciones en que se produzcan emisiones de radiación

ultravioleta se tomarán las precauciones necesarias para evitar su

difusión, mediante la colocación de pantallas absorbentes o reflectantes,

entre la fuente de emisión y/o los puestos de trabajo.

La superficie de la fuente emisora de radiaciones ultravioletas se limitará

al mínimo indispensable.

3. (Reformado por el Art. 41 del D.E. 4217, R.O. 997, 10-VIII-88)

Soldadura al arco eléctrico

Se efectuará en compartimientos o cabinas individuales o en su defecto

siempre que sea posible se colocarán pantallas móviles incombustibles

alrededor de cada puesto de trabajo.

4. Protección personal

Se dotará a los trabajadores expuestos a radiaciones ultravioletas de

gafas o pantallas protectoras con cristales absorbentes de radiaciones, y

de guantes y cremas aislantes para proteger las partes que quedan al

descubierto.

Manipulación y almacenamiento


95

Art. 128. Manipulación de material

2. los trabajadores encargados de la manipulación de carga de material

en lo posible deberá ser instruido sobre la forma adecuada para efectuar

las citadas operaciones con seguridad.

4. el peso máximo de la carga que puede soportar un trabajador será el

que se expresa en la tabla siguiente:

Varones hasta 16 años 35 libras

Mujeres hasta 18 años 20 libras

Varones de 16 a 18 años 50 libras

Mujeres de 18 a 21 años 25 libras

Mujer de 21 años a más 50 libras

Varones de más de 18 años hasta 175 libras

No se dejara exigir ni permitir a un trabajador el transporte manual

de cargas cuyo peso pueda comprometer su salud o seguridad.

5, los operarios destinados a trabajos de manipulación irán provisto

de las prendas de protección personal apropiadas a los riesgos que estén

expuestos

Art. 178. Protección de cara y ojos.

1. Será obligatorio el uso de equipos de protección personal de cara y

ojos en todos aquellos lugares de trabajo en que existan riesgos que

puedan ocasionar lesiones en ellos.

2. Los medios de protección de cara y ojos, serán seleccionados

principalmente en función de los siguientes riesgos:


96

a) Impacto con partículas o cuerpos sólidos.

b) Acción de polvos y humos.

c) Proyección o salpicaduras de líquidos fríos, calientes, cáusticos y

metales fundidos.

d) Sustancias gaseosas irritantes, cáusticas o tóxicas.

e) Radiaciones peligrosas por su intensidad o naturaleza.

f) Deslumbramiento.

3. Estos medios de protección deberán poseer, al menos, las siguientes

características:

a) Ser ligeros de peso y diseño adecuado al riesgo contra el que protejan,

pero de forma que reduzcan el campo visual en la menor proporción

posible.

b) Tener buen acabado, no existiendo bordes o aristas cortantes, que

puedan dañar al que los use.

c) Los elementos a través de los cuales se realice la visión, deberán ser

ópticamente neutros, no existiendo en ellos defectos superficiales o

estructurales que alteren la visión normal del que los use. Su porcentaje

de transmisión al espectro visible, será el adecuado a la intensidad de

radiación existente en el lugar de trabajo.

4. La protección de los ojos se realizará mediante el uso de gafas o

pantallas de protección de diferentes tipos de montura y cristales, cuya

elección dependerá del riesgo que pretenda evitarse y de la necesidad de

gafas correctoras por parte del usuario.


97

5. Para evitar lesiones en la cara se utilizarán las pantallas faciales. El

material de la estructura será el adecuado para el riesgo del que debe

protegerse.

6. Para conservar la buena visibilidad a través de los oculadores, visores

y placas filtro, se realiza en las siguientes operaciones de mantenimiento:

a) Limpieza adecuada de estos elementos.

b) Sustitución siempre que se les observe alteraciones que impidan la

correcta visión.

c) Protección contra el roce cuando estén fuera de uso.

7. Periódicamente deben someterse a desinfección, según el proceso

pertinente para no afectar sus características técnicas y funcionales.

8. La utilización de los equipos de protección de cara y ojos será

estrictamente personal.

Art. 180. Protección de vías respiratorias.

1. En todos aquellos lugares de trabajo en que exista un ambiente

contaminado, con concentraciones superiores a las permisibles, será

obligatorio el uso de equipos de protección personal de vías respiratorias,

que cumplan las características siguientes:

a) Se adapten adecuadamente a la cara del usuario.

b) No originen excesiva fatiga a la inhalación y exhalación.


98

c) Tengan adecuado poder de retención en el caso de ser equipos

dependientes.

d) Posean las características necesarias, de forma que el usuario

disponga del aire que necesita para su respiración, en caso de ser

equipos independientes.

2. La elección del equipo adecuado se llevará a cabo de acuerdo con los

siguientes criterios:

a) Para un ambiente con deficiencia de oxígeno, será obligatorio usar un

equipo independiente, entendiéndose por tal, aquel que suministra aire

que no procede del medio ambiente en que se desenvuelve el usuario.

b) Para un ambiente con cualquier tipo de contaminantes tóxicos, bien

sean gaseosos y partículas o únicamente partículas, si además hay una

deficiencia de oxígeno, también se habrá de usar siempre un equipo

independiente.

c) (Reformado por el Art. 65 del D.E. 4217, R.O. 997, 10-VIII-88) Para un

ambiente contaminado, pero con suficiente oxígeno, se adoptarán las

siguientes normas:

- Si existieran contaminantes gaseosos con riesgo de intoxicación

inmediata, se usarán equipos independientes del ambiente.

- De haber contaminantes gaseosos con riesgos de intoxicación no

inmediata, se usarán equipos con filtros de retención física o química o

equipos independientes del ambiente.

- Cuando existan contaminantes gaseosos y partículas con riesgo de

intoxicación inmediata, se usarán equipos independientes del ambiente.


99

- En el caso de contaminantes gaseosos y partículas se usarán equipos

con filtros mixtos, cuando no haya riesgo de intoxicación inmediata.

- En presencia de contaminantes gaseosos con riesgo de intoxicación

inmediata y partículas, se usarán equipos independientes del ambiente.

- Para evitar la acción de la contaminación por partículas con riesgo de

intoxicación inmediata, se usarán equipos independientes del ambiente.

- Los riesgos de la contaminación por partículas que puedan producir

intoxicación no inmediata se evitarán usando equipos con filtros de

retención mecánica o equipos independientes del ambiente.

3. Para hacer un correcto uso de los equipos de protección personal de

vías respiratorias, el trabajador está obligado, en todo caso, a realizar las

siguientes operaciones:

a) Revisar el equipo antes de su uso, y en general en períodos no

superiores a un mes.

b) Almacenar adecuadamente el equipo protector.

c) Mantener el equipo en perfecto estado higiénico.

4. Periódicamente y siempre que cambie el usuario se someterán los

equipos a un proceso de desinfección adecuada, que no afecte a sus

características y eficiencia.

5. Los equipos de protección de vías respiratorias deben almacenarse en

lugares preservados del sol, calor o frío excesivos, humedad y agresivos

químicos. Para una correcta conservación, se guardarán, cuando no se

usen, limpios y secos, en sus correspondientes estuches.


100

4.1.1 Planteamiento de la propuesta

4.1.2 Objetivo de la propuesta

Los objetivos de la propuesta que se plantean para los problemas en

el área de mantenimiento mecánico es la implementación de un manual

de seguridad industrial para los trabajos de soldadura y lograr el

cumplimiento de las normas establecidas en dicho manual para reducir el

grado de los riegos de mayor consideración.

4.1.3 Estructura de la propuesta

La estructura de la propuesta tiene un alcance orientado a las

obligaciones legales que estipula el reglamento 2393 de seguridad y salud

ocupacional y esta orientado solucionar los principales problemas que se

detectaron en el área de estudio.


101

NORMAS DE SEGURIDAD EN OPERACIONES DE SOLDADURA

EDICIÓN 00

ALCANCE

Esta norma aplica a todos los empleados de la empresa ANDEC-

FUNASA, contratistas y terceros que se encuentren dentro de las

instalaciones, y que desarrollen un trabajo de soldadura y corte.

FUNDAMENTO LEGAL

Esta norma se fundamenta Decreto 2393. Código de trabajo. Reglamento

de seguridad y salud de los trabajadores.

DEFINICIONES

Al momento de redactar esta norma, todas las palabras y términos eran

de conocimiento de los usuarios.

NORMAS GENERALES:

Solicite el correspondiente “permiso de trabajo “para realizar

trabajos de soldadura y oxicorte.

No están permitidos los trabajos de soldadura en locales que

contengan materiales combustibles, ni en las proximidades de

polvo, vapores o gases explosivos.

ÁREA DE IMPLEMENTACIÓN:

MANTENIMIENTO MECÁNICO

ELABORADO POR: REVISADO POR:


102

NORMAS DE SEGURIDAD EN OPERACIONES

DE SOLDADURA

EDICIÓN 00

No se pueden calentar, cortar o soldar recipientes que hayan

contenido sustancias inflamables, explosivas o productos que por

reacción con el metal del contenedor o recipiente generen

compuestos inflamables o explosivos. Para realizar estos trabajos,

es preciso eliminar previamente dichas sustancias.

Es obligatorio el uso de los equipos de protección individual

requeridos para este tipo de operaciones.

Las operaciones de soldadura corte y esmerilado deberán

efectuarse con la protección de toldos o mantas incombustibles,

con el fin de evitar la dispersión de chispas.

Durante toda la operación de soldadura, debe mantenerse a mano

un número adecuado de extintores listos para usarse, y del tipo

adecuado.

El personal de soldadura debe estar adiestrado en las medidas de

prevención de incendios, y debe comprender los procedimientos

que debe seguir en caso de incendio.

Todo material inflamable debe mantenerse a un mínimo de 50 pies

del lugar de una operación de soldadura. Si esto no es posible, el

material debe protegerse con pantallas a prueba de fuego y con

una persona vigilante debidamente entrenada y equipada.

Todos los cables y mangueras deben ser colocados de forma tal

que no constituyan un peligro para otros empleados en el área y

que no estén expuestos a daños físicos.

Las mangueras y cables nunca deben enrollarse en el cuerpo.

No están permitidos acoples entre mangueras, mangueras-

reguladores, mangueras antorchas, distintos a los usados por los

fabricantes; tales como “alambritos", abrazaderas, etc.





103


DE SOLDADURA

EDICIÓN 00

RESPONSABILIDADES

De los supervisores:

Asegurar que se tomen todas las medidas de seguridad antes de

iniciar los trabajos.

Detener las operaciones de soldadura si las condiciones del

ambiente de trabajo se deterioran a niveles inseguros.

Asegurar que los soldadores y sus ayudantes tengan y usen el

equipo adecuado de protección personal, incluyendo el filtro con el

tinte debido de protección para los ojos según la tabla del anexo A.

Asegurar que los soldadores conozcan y sigan los procedimientos

de seguridad, de operación del equipo y las instrucciones del

fabricante.

Preparar procedimientos de trabajo seguro para todas las

operaciones de soldadura a su cargo.

Empleados:

Conocer y cumplir plenamente con todas las medidas de

prevención de incendios, protección personal, protección

respiratoria, protección de los ojos y ventilación.

Conocer y seguir las instrucciones del fabricante del equipo de

soldadura.

Informar sobre cualquier defecto del equipo o peligro de seguridad.

Inspeccionar cuidadosamente todo el equipo de soldadura antes de

cada uso.





104


DE SOLDADURA

Edición 00

Dejar los equipos en condiciones seguras (líneas purgadas,

manómetros y válvulas cerradas, equipos apagados y

desconectados) cuando no estén en uso.

EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

Los soldadores y sus ayudantes deben usar gafas, anteojos o

cascos de seguridad con el filtro de tinte debido. Los ayudantes no

deben usar protección para ojos de un nivel inferior al que usan los

soldadores.

Los soldadores y ayudantes que tengan que cincelar, esmerilar, o

hacer trabajos peligrosos para los ojos deben usar caretas y

anteojos de seguridad.

Los soldadores deben usar botas apropiadas de seguridad con

cordones o zíper siguiendo las especificaciones establecidas por la

División de Seguridad.

Cuando se utilicen botas de menos de 20 cm. altura deben usarse

polainas de protección a la pierna, siguiendo las especificaciones

establecidas por la División de Seguridad.

Se debe usar el equipo de protección respiratoria adecuado al

trabajo que se realice.

Se debe usar la ropa protectora adecuada, guantes y delantales

según el trabajo que se realice.

Los pantalones y monos que se usen no deben tener bastas

dobladas.





105


DE SOLDADURA

Edición 00

La ropa y guantes deben estar sin manchas de grasa, aceite o

solvente.

SOLDADURA AUTÓGENA: (OXIACETILÉNICA)

El mayor peligro que presenta este tipo de soldadura es

precisamente la conjunción del oxígeno y del acetileno. Con muy

poco acetileno que se encuentre libre en el aire, es fácil que se

produzca una explosión si existen llamas o simples chispas.

También puede explotar espontáneamente sin necesidad de aire u

oxígeno si está comprimido por encima de 1,5 kg./cm2 .

No se deben utilizar tuberías de cobre para transportar este gas,

porque se produciría un compuesto altamente explosivo.

Un exceso de oxígeno en el aire, tiene un grave peligro de

incendio, por tanto no ventile nunca con oxígeno.

Tampoco se deben engrasar las botellas de oxígeno ni los

conjuntos de los aparatos, ya que las grasas pueden inflamarse

espontáneamente en una atmósfera con mucho oxígeno.

Utilice los protectores adecuados. Debe llevar ropas que protejan

contra las chispas y el metal fundido, cuello cerrado y bolsillos

abotonados. Las mangas deben estar metidas dentro de sus

guantes o manoplas. Lleve la cabeza cubierta y gafas apropiadas.

Su calzado será de seguridad y sus pantalones no llevarán vueltas.

Debe usar también polainas y un mandil o peto protector.

Precauciones con las botellas:





106


DE SOLDADURA

Edición 00

Todas las botellas que contengan gases, y especialmente las de

acetileno, se considerarán siempre llenas, se manejarán con

extremo cuidado y se mantendrán alejadas de toda fuente de calor.

No se pueden usar eslingas para levantar botellas. Use una

plataforma adecuada.

Manténgalas protegidas contra los golpes que puedan producir

objetos al caer sobre ellas, y dispóngalas en lugares puedan ser

fácil y rápidamente retiradas.

Las botellas que no estén en uso permanecerán tapadas.

Nunca suprima los dispositivos de seguridad de la botella ni haga

reparaciones o alteraciones en ella.

Las botellas usadas para soldar deben estar fijas sobre un carro o

atadas a una pared o columna.

Cuando sea puesta por primera vez en servicio, el tornillo regulador

debe estar completamente desatornillado. Abra poco a poco la

válvula para así proteger a ésta y al manómetro de la súbita

descarga del cilindro.

Cuando abra la válvula, sitúese a un lado del regulador y del

manómetro. No use nunca martillos o similares para abrirla.

Evite los escapes en las conexiones, y si se produjeran, cierre la

válvula antes de proceder a la reparación de la conexión. Si no

puede repararla, traslade la botella a un lugar aireado hasta su

completa descarga.

Use agua jabonosa para buscar los escapes en las canalizaciones

de oxígeno o acetileno.





107


DE SOLDADURA

EDICIÓN 00

Mantenga las botellas a una distancia no inferior a 10 metros del

lugar donde se trabaja, así evitará que las chispas o el metal

fundido puedan alcanzarlas o dañar a las mangueras. Esta

distancia puede ser de 5 metros si se usan protecciones contra las

radiaciones del calor o en trabajos en el exterior.

Si el trabajo se ejecuta en un espacio confinado las botellas

deberán estar fuera de él.

Cuando una botella se vacíe o no se haya de usar más, se cerrará

la válvula y se desmontará el regulador inmediatamente.

Canalizaciones y mangueras del equipo:

Han de ser de longitud adecuada al trabajo que se realice. Tenga

en cuenta que está prohibido el empleo de racores intermedios.

Antes de su utilización, y periódicamente, se deberá verificar y

revisar el estado de las canalizaciones de acetileno para

asegurarse de que no tienen fugas en las juntas, racores y grifos,

así como desgastes, cortes o quemaduras en las mangueras de

conexión.

La unión de mangueras a racores se efectuará con la pieza

adecuada, por ejemplo, una abrazadera. La unión por simple

presión o el uso de alambres puede ser causa de accidentes

debido a la expulsión de la manguera o a escapes.

No estrangule nunca la manguera para cortar el paso del gas,

aparte de no existir certeza de cierre, se dañaría la conducción.





108


DE SOLDADURA

EDICIÓN 00

En los lugares de paso se deben instalar canalones que protejan

los tubos o mangueras.

Evite cualquier fuga en los tubos flexibles que conducen los gases,

especialmente en su punto de unión con el soplete. Si se produce

alguna, repárela inmediatamente y si es preciso, corte el tramo

defectuoso.

Procure que estén cerca de chispas o sustancias calientes que

puedan deteriorarlas, así como que estén retorcidas.

Evite llevar las mangueras sobre la espalda, mantenerlas

enrolladas en las botellas o hacerlas pasar por debajo de las

piernas. Piense en lo que ocurriría si una fuga se inflama.

Uso seguro de los sopletes:

Los sopletes deben tener boquillas apropiadas y en buen estado.

Su limpieza se hará con alambre blando y con mucho cuidado para

no deformarlas. Las obstrucciones de la boquilla pueden provocar

retrocesos de la llama.

Estos retrocesos también pueden estar provocados por presiones

mal reguladas.

Si esto ocurre, deje el soplete de inmediato y enfríelo si se ha

calentado. Antes de encenderlo de nuevo, pase oxígeno para

eliminar cualquier traza de carbón que se haya acumulado debido

a la combustión interna.

Para encender el soplete y regular cuidadosamente las presiones:

Consulte la escala de presiones.





109


DE SOLDADURA

EDICIÓN 00

Abra ligeramente la espita de oxígeno y mucho la de acetileno.

A continuación encienda la llama con encendedor de fricción y no

con cerillas, así evitará quemarse las manos. Ésta presentará un

ancho excesivo de acetileno, así que regúlela hasta obtener un

dardo correcto. Tenga cuidado de no dirigirlo de modo que la llama

pueda quemar a otra persona o equipo.

Compruebe que su aparato lleva instalada la válvula antiretroceso

que impide el retorno del oxígeno a las canalizaciones del

acetileno.

Manorreductores:

No los lubrique, y no permita que entren en contacto con

sustancias grasas o combustibles.

Observe cuidadosamente si las medidas registradas son correctas.

Las reparaciones deben ser hechas únicamente por personal

especializado.

Protéjalos convenientemente si existe el peligro de que puedan ser

golpeados por objetos.

SOLDADURA ELÉCTRICA: (ARCO ELÉCTRICO)

Reglas para una conexión segura:

Las conexiones fijas de enganche a la red deben ser instaladas

sólo por personal eléctrico especialista.





110


DE SOLDADURA

EDICIÓN 00

La tensión eléctrica del equipo en vacío, es decir, cuando aún no

se ha establecido el arco, puede ser mucho mayor que la de

trabajo, así que ha de vigilarse con atención el estado de los

cables. Emplee sólo empalmes y cables en buen estado y

perfectamente aislados.

Durante las operaciones de soldadura debe estar correctamente

conectado el cable de masa, que debe ser un conductor especial

para la conexión a tierra de la armadura de la máquina, y que debe

estar en perfecto estado de conservación:

Establezca la conexión a tierra tan cerca como sea posible de la

zona donde se vaya a efectuar la soldadura.

El número de conexiones a tierra en cualquier punto no debe pasar

de dos, así se evita la excesiva generación de calor.

Limpie el área cercana a la conexión de cualquier clase de líquido.

No efectúe la toma en ningún elemento metálico con posibilidades

de quedar bajo tensión eléctrica.

La máquina de soldar, incluyendo la armadura del motor del

generador y la caja de arranque, deben estar interconectados para

formar una tierra permanente.

Si se trabaja en la misma zona que el equipo de soldar con

herramientas eléctricas, éstas han de un aislamiento protector, ya

que de lo contrario podrían llegar a fundirse sus conductores de

protección por efecto de las corrientes inducidas por la soldadura.

Cuando la pieza que haya de soldar se encuentre colgada de un

gancho de carga, intercale un aislante intermedio entre ambos, por

ejemplo una cuerda de cáñamo.





111


DE SOLDADURA

EDICIÓN 00

Reglas para un transporte seguro del equipo:

Los equipos o unidades portátiles deben ser desconectados de la

red antes de ser trasladados o transportados, incluso cuando se

vayan a limpiar o reparar.

Enrolle los cables de conexión a la red y los de soldadura antes de

realizar cualquier transporte.

Reglas para una soldadura segura:

Antes de conectar o desconectar la máquina, abra el circuito de la

línea de fuerza para evitar chispas. Sea cuidadoso para mantener

el cable seco.

Cuando se suspenda el trabajo abra el interruptor de la línea de

fuerza.

Deje siempre el porta electrodos depositado encima de objetos

aislantes, o colgado de una horquilla aislada.

Para evitar que la tensión en vacío descargue a través de su

cuerpo, y los demás peligros asociados a las radiaciones

ultravioleta, infrarrojas y a las de luz visible muy intensa sea

cuidadoso a la hora de llevar la protección requerida, en especial:

Lleve los guantes aislantes protectores.

No esté con los brazos descubiertos, los rayos ultravioleta del arco

pueden quemarle la piel.

Use pantalla protectora facial con cristales absorbentes.





112


DE SOLDADURA

EDICIÓN 00

Si necesita corrección visual, nunca utilice en este caso, lentes de

contacto.

Sus ayudantes deben llevar gafas con protección lateral y cristales

absorbentes, absteniéndose igualmente de utilizar lentes de

contacto.

Su cara debe estar como mínimo a 30 cm del arco de soldadura

mientras realiza los trabajos.

Si a su alrededor hay otros puestos de trabajo, debe protegerlos de

las radiaciones usando pantallas adecuadas.

En definitiva, la protección mínima requerida será un traje de

trabajo cerrado hasta arriba, mandil o peto de cuero, polainas,

guantes con manopla y pantalla de soldador.

Debe situar cerca del lugar de trabajo un extintor adecuado a la

tarea específica que desarrolle.

Soldadura en el interior de recintos cerrados:

Preocúpese de que la ventilación sea buena y elimine los gases,

vapores o humos existentes procedentes de la soldadura mediante

aspiración.

No ventile nunca con oxígeno.

Su ropa protectora debe ser no inflamable. No lleve ropa interior de

fibras artificiales.

Soldadura en el interior de tanques y calderas:





113


DE SOLDADURA

EDICIÓN 00

Utilice corriente continua, es bastante menos peligrosa que la

alterna.

Emplee bases de apoyo y capas intermedias aislantes como

esterillas de caucho sin refuerzos de acero.

Instale los generadores de corriente de soldadura fuera del recinto

cerrado en que esté trabajando.

ANEXO A

Niveles de Protección contra la Energía Radiante

Operaciones de Soldadura y/o corte Filtro

Soldadura en metal con arco protegido (SMAW) utilizando electrodos

de 1/16”, 3/32”, 1/8” y 5/32” 10

Soldadura con protección de gas (no ferroso) utilizando electrodos de

1/16”, 3/32”, 1/8” y 5/32” 11

Soldadura con protección de gas (ferroso) utilizando electrodos de

1/16”, 3/32”, 1/8” y 5/32” 12

Soldadura con protección de gas (SMAW) utilizando electrodos de

3/16”, 7/32” y ¼” 12

Para electrodos con un diámetro de 5/16” y 3/8” 14

Soldadura blanda (plata) 2

Soldadura de bronce con antorcha 3 ó 4

Corte en lámina de espesor ligero (hasta 1”) 3 ó 4

Corte en lámina de espesor mediano (entre 1” y 6”) 4 ó 5

Corte en lámina de espesor pesado (mayor a 1”) 5 ó 6

Soldadura de gas ligero (hasta 1/8”) 4 ó 5

Soldadura de gas mediano(entre 1/8” y ½”) 5 ó 6

Soldadura de gas pesado (mayor a ½”) 6 u 8





114

Extracción de humos de soldadura

Con el objeto de reducir los riesgos derivados de los gases tóxicos

que se producen en las operaciones de soldadura, es necesario dotar a

los puestos de trabajo de carrocería de una extracción de aire. Existen

diversas posibilidades de equipamiento e instalaciones, entre las cuales

se pueden reseñar las dos siguientes:

4.2 Unidad autónoma de aspiración de gases de soldadura

Podrá ubicarse en el puesto de trabajo en el que sea necesario el

servicio de extracción pero, al carácter de extracción directa al exterior,

deberá disponer de filtros con grados de separación adecuados y

eficaces para los procesos de soldadura.

Brazo aéreo de extracción de gases de soldadura:

Esta conectado a una central de extracción con evacuación directa hacia el exterior.


115

Proforma de equipos de brazo de aéreo de extracción de gases de

soldadura.

Cuadro No. 9

Proforma de Unidad Extractora de Humo

cantidad Descripción $ unitario $ total

1 unidad de extracción 1220 $1220

IVA 12% $146.4

Total $1366.4 FUENTE: IMPORTADORA MONTERO

ELABORADO POR: PORTILLA LLERENA WINSTON

Nota: El costo de adquisición de la unidad extractora de humo,

comprende capacitación uso y manipulación de la misma.

Proforma de equipos de Protección personal.

http://conseguridadperu.com/component/option,com_virtuemart/page,shop.browse/category_id,12/Itemid,2/




116

FUENTE: SEGURIDAD AMSUL


Propuestas para capacitar al personal en temas de seguridad e

Higiene Industrial.

Por medio de charlas se va a tratar de concientizar e inducir al

trabajador a tomar medidas de seguridad al realizar sus actividades

diarias, capacitándolo en el uso correcto y mantenimiento efectivo de los

equipos de seguridad y de que esta manera los trabajos se realicen con

mayor precaución y seguridad. Es por eso que se a determinado el uso

obligatorio de orejeras, además del uso de mono gafas ya que el peligro

de alguna viruta producto de la actividad que allí se desarrolla lesione la

vista del operador

Los cursos de Capacitación serán dictados en el SECAP, los cuales

tendrán una duración de 40 horas, en las que se va a tratar temas de

seguridad industrial, uso de equipos de seguridad, uso correcto de

extintores, como trabajar sin riesgos. Se determinaron además riesgos

ergonómicos los cuales comprenden debido a la manipulación de objetos

Cuadro No. 10

Proforma de equipos de Protección personal

Cantidad Descripción del Equipo

Precio

unitario

Precio

Total

20 Mascarillas desechable $ 3 $ 60

20 Mascarillas de filtro de carbono $ 25 $ 500

20 Orejeras $ 4 $ 80

20 Gafa para impactos $ 4 $ 80

5 Protector facial $ 8 $ 40

10 Guante para soldar $ 5 $ 50

20 Mandil de Cuero $ 7 $ 140

10 Mangas de Cuero $ 4.50 $ 45

20 Botas Puntas de Acero $ 18.00 $ 360

5 Fajas anti lumbago $ 9 $ 45

Total $ 1400


117

pesados es por este motivo que las charlas de capacitación también

abarcarán sobre posturas adecuadas para el manejo adecuado, para el

manejo de objetos pesados, debido a que por la mala posición del cuerpo

al levantar dichos objetos, pudiere desencadenar una lesión en la espalda

con consecuencias muy graves en el trabajador.

Cuadro No. 11

Proforma de Capacitación sobre temas de Seguridad Industrial

temas a tratar

No. Horas

teóricas

No. Horas

Práctica

Costo de la

hora

Costo

capacitación

5 Ss. 15 5 $ 35 $ 700

Seguridad Industrial 7 3 $ 35 $ 350

Métodos de trabajo 5 1 $ 35 $ 210

Uso de Extintores 3 1 $ 35 $ 140

Total de Horas 30 10 $ 35 $ 1,400


118


4.2.1 Costo del Análisis de la Propuesta.

Cuadro No. 13

Costo de la Propuesta.

Ítems Descripción Costo

1 Unidad autónoma de aspiración de humo $ 1366.4

2 Equipos de protección personal $ 1400

3 Capacitación $ 1444

Total $ 4210.4

ELABORADO POR: PORTILLA LLERENA WINSTON.

4.3 Análisis Costo – Beneficio.

El Costo – Beneficio se lo puede comparar con el costo de la

propuesta y el costo de los accidentes (que se darán a conocer

seguidamente), en lo cual se analizará si es viable la propuesta desde el

punto de vista económico.

Cuadro No. 12

Costo de Material de Capacitación

Descripción Cts. x unidad

# de días

# de Asistentes

Cts. total

Mat. Pedagógico

$ 0.70 20 $ 14.00

Refrigerio $ 1.50 20 30

Total $ 44.00


119

Para realizar el análisis costos - beneficio se tomó como base las

pérdidas desde el punto económico, que se dan cómo resultado debido a:

accidentes, ausentismos, gastos hospitalarios, etc.; provocados a causas

de los distintos riesgos existentes en las instalaciones del Departamento

de Soldadura Andec – Funasa.

FUENTE: DEPARTAMENTO DE SOLDADURA – ANDEC FUNASA

ELABORADO POR: PORTILLA LLERENA WINSTON.

Costos en el Año 2007 ,debido a accidentes laborales

Descripción Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic total horas

Costo hora

Costo total

H-h no trabajadas 20 40 30 10 70 100 60 150 90 50 95 138 853 1.25

$ 1,066

Obreros 1 3 2 2 1 2 1 4 3 1 1 2

involucrados

FUENTE: DEPARTAMENTO DE SOLDADURA – ANDEC FUNASA. ELABORADO POR: PORTILLA LLERENA WINSTON.


120

En el siguiente cuadro se detalla los gastos incurridos en el 2007.

Total de Gastos Año 2007.

Cts. *hora no trabajadas $ 1,066

Gastos en hospital $1850

Gastos en Medicina hosp. $700

Gastos Medicamentos para Botiquín

$400

Total en Gastos del 2007 $ 4,016 ELABORADO POR: PORTILLA LLERENA WINSTON.

Con estos datos podemos proceder a la relación costo- beneficio.

Costo/Beneficio = $ 4210,4 / $ 4016= 1.048

La respuesta es igual a 1, el valor necesario para establecer que la

propuesta es viable. Además que se obtiene un ahorro de $194,

recalcando que al invertir en las mejoras luego del primer año se tendrá

un ahorro de $4016.

La propuesta realizada mediante el análisis de seguridad en el

trabajo no se ha implementado costo alguno, el propósito de este análisis

es el de elaborar procedimientos de trabajo seguro, haciendo conocer al


121

personal que labora en las diferentes máquinas la forma de como se debe

trabajar en la secciones de mayor peligro que se le asignen.

Después de haber realizado los procedimientos estándares de

tareas, el propósito es de colocar estas tablas en cada máquina para que

puedan ser leídas por los trabajadores y pueda servir como norma para

realizar sus labores con seguridad.

Conclusiones y Recomendaciones

1. Mejoramiento de la imagen de la empresa ante los colaboradores,

reguladores y la comunidad.

2. Mejor aprovechamiento de los recursos financieros asignados

S.S.T

3. Facilidad a los cambios.

4. Reducción de la accidentabilidad de la empresa.

5. Reducción de la rotación y del ausentismo.

6. Motivación

7. Incremento de la productividad.

8. No sanciones por violaciones a los requisitos legales y otros.

CAPITULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 Conclusiones

Como principio se puede asentar que la conclusiones que se

establecen en el presente trabajo así como las recomendaciones que se

harán, son en el marco del tiempo de observación establecidas en el

planteamiento inicial, entendiendo que en el futuro se puede proponer

mejoras, y estudios de mayor profundidad que abarque aspectos no

tratados a profundidad o no contemplados en el presente trabajo de

investigación.

De acuerdo a la investigación y estudio realizado en el presente

trabajo de investigación se llego a la conclusión que:

En la empresa que se ha realizado el trabajo de investigación, se

detectaron diversos tipo de riegos que pueden provocar tanto

enfermedades como accidentes laborales, como se lo demostró en el

capitulo tres. Y que el riesgo de mayor consideración se encontraba en el

la actividad de soldadura que realizan los trabajadores y que es de

carácter químico que fue donde se enfoco el problema.

A demás existe otro riesgo de menor grado de repercusión, pero no

dejan de ser consideradamente peligrosos para los trabajadores, como es

el caso de la vibración y las quemaduras por arco eléctrico, a pesar que

Conclusiones y Recomendaciones 123

en la empresa se toman todas la medidas de protección posibles en

cuanto a seguridad en el trabajo se refiere y se realizan estudios para

disminuir el nivel de riegos, siempre y en toda actividad productiva que se

realice van a existen problemas para los trabajadores que por mas

mínimo que estos sean no dejan de ser considerados peligrosos.

Al implementar esta propuesta la Gestión de Seguridad y Salud,

obtendrá el carácter de sistema con lo cual, las labores de revisión por

parte de la dirección serán más llevaderas y sostenible, dado que contará

con una guía para aplicar la mejora continua y a sus vez los recursos que

asigne a la Seguridad y Salud Ocupacional podrán rastrearse con

facilidad.

5.2 Recomendaciones

Las recomendación que se plantearan para el estudio que se realizo,

están enfocadas a las actividades que se realicen o que tengan relación

con los trabajos que se lleven a efecto en el área donde se centro el

problema al cual se enfoca la tesis.

Poner en practica y divulgar en la empresa el manual de seguridad

en trabajos de soldadura que se esta poniendo como

recomendación.

Actualización constante en lo concierne a adquisición de equipos

de protección personal que vallan acorte con las exigencias de los

trabajos que se realicen y que ofrezcan comodidad para le

trabajador

Capacitar y educar a todos los niveles a los trabajadores en

Prevención de Riesgos Profesionales.

Conclusiones y Recomendaciones 124

Cumplir la legislación referente a Seguridad y salud Ocupacional en

cada actividad productiva que se realice dentro de la empresa.

Concienciar sobre la importancia la salud ocupaciones y

enfermedades profesionales, con la finalidad de que los

trabajadores tengan el debido cuidado y tomen las precauciones

pertinentes en la actividad que se encuentren realizando.

Capacitar e instruir al personal ya sea eventual o permanente que

preste sus servicios para la empresa sobre los Procesos

Productivos, procedimientos de trabajo, utilización correcta de

equipos de protección personal.

Fomentar los Comités de Seguridad e Higiene Industrial en las

Organizaciones.

Que la gestión técnica sea cada vez robustecidas, para contar con

datos reales que permitan corregir las no conformidades y

observaciones del sistema de gestión.

Anexos 134

Anexo No. 1

Localización De La Planta

Anexos 135

.Anexo No. 2

Organigrama De La División Acería

.

JEFE

DIVISION

ACERIA

JEFE DE MTO

MECANICO

JEFE DE PATIOS

JEFE DE MTO.

ELECTRICO

ASISTENTE DIVISION

ACERIA

JEFE DE

PRODUCCIO

N

JEFE DE EXTRACTOR

DE HUMOS

PROYECTIST

A

MECANICOS

OPERADOR JEFE DE REFRACTARI

O

JEFE DE COLADA

CONTINÚA

JEFE DE

TURNO

INSPECTOR FUNDIDORES OPERADORE

S

INSPECTOR

ELECTRICOS

Anexos 136

Anexo No. 3

Organigrama Estructural De ANDEC

Anexos 137

Anexo No. 4

Distribución De Planta

Anexos 138

Anexo No. 5

Diagrama De Operaciones

Anexos 139

Anexo No. 6

Diagrama De Flujo Del Proceso

Anexo No.7

Anexos 140

Condiciones de riesgo eléctrico

ART. 87: Para trabajos en los equipos generadores y de

transmisión eléctrica bajo tensión debe utilizarse herramientas

debidamente aisladas.

ART. 88: Todo Trabajo eléctrico en altura debe llevarse a cabo con

equipo especial de seguridad para este propósito que incluya cinturones

y correas, debiendo aislarse previamente las partes bajo tensión con las

que existan posibilidades de contacto eléctrico directo.

ART. 89: En todo trabajo eléctrico el personal debe utilizar el

siguiente equipo de protección personal:

a) Casco de seguridad no conductor clase “B”.

b) Calzado dieléctrico.

c) Guantes dieléctricos (si la tarea así lo amerita).

d) Protector facial para arco eléctrico (si el caso lo amerita).

ART. 90: Estos equipos de protección personal y las herramientas

deberán ser periódicamente en su integridad por parte del jefe o

supervisor quien dispondrá su cambio o reemplazo, deterioro,

destrucción, etc.

ART. 91: Es terminantemente prohibido el ingreso de personas

extrañas o no autorizadas a recintos o lugares en que existan equipos

eléctricos, subestaciones, transformadores, centrales de distribución,

generadores, etc., todos estos lugares estarán debidamente señalizados

con letreros y advertencias de peligro eléctrico en los recinto especiales.

ART. 92: Todo sistema operado con electricidad debe tener su

respectiva derivación estática a tierra.

ART. 93: En todos los talleres y lugares en que existan varias

maquinas herramientas fijas, la separación entre estas aquellas será que

permita un fácil desplazamiento de las operaciones entre ellas sin que

existan riesgo alguno al operarlas y que permita además facilidades de

espacio para su mantenimiento, la distancia óptima será de 80

centímetros como mínimo.

ART. 94: Se establece una zona de seguridad entre el pasillo y el

entorno de cada maquina y puesto de trabajo no menor de 60 cm., dicha

zona se delimitara y señalizara en forma clara y visible en el piso del

recinto.

ART. 95: Todas las partes móviles de motores y órganos de

transmisión debe ser lo más eficazmente protegido mediante resguardos

y otros dispositivos de seguridad.

Anexos 141

ART. 96: Los resguardos y equipos de seguridad solo podrán ser

retirados temporalmente para permitir la realización de tareas de

mantenimiento o reparaciones, los mismos que serán previamente

reinstalados luego de concluidos tales trabajo.

ART. 98: Los dispositivos de para deberán estar perfectamente

señalizados, y los de parada de emergencia están ubicados en un lugar

seguro, y de fácil acceso.

ART. 99: Los interruptores de mando estarán colocados y

identificados de modo que no sea posible su accionamiento involuntario.

ART. 100: Toda maquina herramienta accionado mediante energía

eléctrica deberá tener correctamente instalada sus respectivas líneas de

derivación estática a tierra.

ART. 101: Para operar este tipo de maquina, se debe tener

instrucción y entrenamiento adecuado en su manejo así como en su

obligatoriedad de utilizar las ropas y equipos de protección personal

adecuados para cada una de ellas.

Anexos 142

Anexo No. 8

Riesgos de incendios y explosiones

ART. 149: La empresa mantendrá normalmente en estado de

funcionamiento los equipos portátiles de extinción contra incendios, cuyo

mantenimiento estará bajo la responsabilidad del departamento de

Seguridad e Higiene Industrial, quien programara inspección constantes

a todos equipos ubicados en los lugares estratégicos y dispondrá de

inmediato de su recarga y reposición que fuere necesario.

ART. 150: A fin de evitar la generación de fuegos se recomienda

seguir las siguientes normas preventivas:

a) Revisión periódica de las instalaciones eléctricas en las aéreas

adyacentes a recepción y despacho de combustible y viscosos,

manejos de soluciones y vares químicos.

b) Revisión periódica de líneas de conducción eléctrica expuestas al

contacto con agua o humedad excesiva.

c) Toda caja eléctrica deberá mantenerse cerrada.

d) Evitar exceder fuegos abiertos en aéreas peligrosas adyacentes a

recintos de combustibles.

e) Mantener siempre a mano equipos portátiles de extinción de

incendios durante operaciones de soldadura de cualquier tipo,

especialmente en lugares cerrados o cercanos a combustibles.

f) Dispones la limpieza y roza de malezas cerca de áreas periféricas

a la planta, y en especial en bancos de transformadores eléctricos

durante la estación de verano.

g) No fumar en lugares cercanos a materiales combustibles y en el

interior de bodegas.

ART. 151: Toda utilización de equipos contra incendios en cualquier

sector de la planta será notificado de inmediato al Departamento de

Seguridad e Higiene Industrial para su inmediata reposición y peritaje de

su uso.

Anexos 143

Anexo No.9

Riesgos con auto carretillas elevadoras

ART. 28: los vehículos montacargas serán operados

exclusivamente por conductores debidamente autorizados por la

empresa, el mismo que tienes la obligación de observar las siguientes

normas operativas:

1.- previo a la iniciación de los trabajos de recepción y movimiento de

carga con el vehículo y en cada turno de labores, el operador deberá

revisar los siguientes elementos:

a) Comprobar que el tanque de combustible tenga la suficiente

cantidad del carburante adecuado para cubrir la jornada laboral.

b) Constatar que los niveles de aceite, estado del motor, sistemas de

frenos, dirección y levantamiento hidráulico funcionando con

normalidad y seguridad.

c) Revisar los niveles de agua dentro del sistema de enfriamiento del

motor así como el agua de las baterías eléctrica.

d) Comprobar el estado se presión de aire de los neumáticos.

e) Condiciones de seguridad en los acoples de la horquilla de

levantamiento.

f) Integridad de los espejos retrovisores, sistema de iluminación,

bocinas, etc.

g) Estado de funcionamiento de comando y palancas de control

operativo de inclinación de castillos.

h) Estado de funcionamiento (presión normal en el manómetro) del

extintor contra incendios montado en el vehículo.

2.- Para tomar combustible el operador deberá “apagar” el motor del

vehículo y descender del mismo, previa aplicación de los frenos de

parqueo.

3.- Durante el transvase de combustible, evitara producir derrames en el

piso, los que de producirse, procederá de inmediato a adsorberlos y

eliminarlos utilizando para ello materiales adecuados “antes” de reiniciar

el encendido del motor.

4.- Es terminantemente prohibido llevar “pasajeros” ya que tal situación

es considerada de alta peligrosidad.

Anexos 144

5.- No permitir que personas paseen o se detengan bajo ninguna

circunstancia, debajo de la horquilla y castillo en posición levantada.

6.- Disminuir la velocidad en curvas, pisos mojados y resbaladizos,

evitara también exceder la velocidad del vehículo mas allá de los limites

permitidos.

7.- Mantener el vehículo lo más distantes de bordes, plataformas y pisos

en declive.

8.- Para estacionar o parquear deberá observar las siguientes normas:

a) Bajar la horquillas e inclinar hacia adelante hasta que descansen

sobre le piso.

b) Colocar los controles de marcha en posición neutral y aplicar el

sistema de freno de estacionamiento.

c) Retirar las llaves del control de encendido.

ART. 45: Para operaciones de montacargas y grúas, maniobras de

transporte y levantamiento de materiales, los operadores deberán utilizar

los siguientes equipos de protección personal:

a) Casco de seguridad.

b) Lentes o gafas de seguridad claras.

c) Botas de seguridad (puntas de acero)

d) Guantes para operadores de equipos motorizados.

e) Mascarilla de protección respiratoria que la situación amerite.

Anexos 145

Anexo No.10

Reporte de accidente de trabajo

FECHA DEL ACCIDENTE:

HORA DEL ACCIDENTE:

LUGAR DONDE SUCEDIÓ EL ACCIDENTE:

Nombre del Accidentado:

Haga una breve explicación del accidente:

Que objeto produjo la lesión:

SI NO

Nombre tres testigos del accidente:

(REPORTEAR EN 24 HORAS MAXIMO)

FUENTE: DEP. DE SEGURIDAD INDUSTRIAL ANDEC-FUNASA

PGR-SI-03-00-01

ANDEC-FUNASA

REPORTE DE ACCIDENTE DE TRABAJO

Nota: El reporte lo llena el jefe de sección, departamento o turno basado en la versión del jefe directo

F. Jefe de Sección, Turno o Departamento

Había sido instruido el accidentado en procedimiento seguro en el trabajo?

Anexos 146

Anexo No.11

Informe medico de accidente de trabajo

TRABAJADOR EVENTUAL

DEPARTAMENTO O SECCION:

AREA CORPORAL Y NATURALEZA DE LA LESION:

SI NO

SI NO

FUENTE: DEP. UNIDAD MEDICA DE ANDEC-FUNASA

SE ENVIO AL ACCIDENTADO A EMERGENCIA DEL IESS?

ESTABLE:

NOMBRE DEL ACCIDENTADO:

FECHA Y HORA DE LA ATENCION

OCUPACION REGULAR

CIRCUNSTANCIA COMO OCURRE EL ACCIDENTE (REFERENCIA DEL ACCIDENTE)

QUE TIPO DE ATENCION MEDICA SE PROPORCIONO:

INFORME MEDICO

ACCIDENTE DE TRABAJO

PGR-SI-03-00-02

F. TRABAJADORF. MEDICO O PARAMEDICO

RETORNO EL ACCIDENTADO AL LUGAR DE TRABAJO?

REQUERIO DESCANSO OTORGADO POR EL DEPARTAMENTO MEDICO Y CUANTO:

OBSERVACIONES:

FECHA Y HORA DEL ACCIDENTE

Anexos 147

Anexo No.12

Auditoria de equipos de protección personal

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Anexos 148

Anexo No.13

Inspecciones a centrales eléctricas y electrónicas

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Anexos 149

Anexo No.14

Inspecciones a baños y vestidores

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Anexos 150

Anexo No . 15

Inspecciones a tamque de combustibles

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Anexos 151

Anexo No. 16

Inspecciones a bodega general

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Anexos 152

Anexo No. 17

Inspección general de seguridad

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Anexos 153

Anexo No. 18

Programa mensual de actividades de seguridad e higiene insdustrial

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Glosario de Términos 126

Glosario de términos

Actos inseguros o subestandares: Son las acciones u omisiones

cometidas por las personas que, al violar normas o procedimientos

previamente establecidos, posibilitan que se produzcan accidentes de

trabajo.

Ambiente: Es el lugar físico y biológico donde viven el hombre y los

demás organismos.

Consecuencia: Es la valoración de daños posibles debidos a un

accidente determinado o a una enfermedad profesional. La

consecuencia puede ser limitada por los daños a las personas, la

propiedad y los costos.

Demarcación y señalización: La señalización se entiende como la

herramienta de seguridad que permite, mediante una serie de

estímulos, condicionar la actuación del individuo que la recibe frente a

unas circunstancias que pretende resaltar, es decir, mantener una

conciencia constante de la presencia de riesgos.

Desastre: Es todo suceso inesperado que causa desgracias

personales y/o daños materiales. Para prevenirlos, las empresas

deben realizar actividades de prevención, alerta, preparación y

mitigación.

Elementos de protección personal: Estos deben ser suministrados

teniendo en cuenta los requerimientos específicos de los puestos de

trabajo, homologación según las normas de control de calidad y el

confort. Además, es necesario capacitar en su manejo, cuidado y

mantenimiento, así como realizar el seguimiento de su utilización.


Enfermedad profesional - EP: Se considera Enfermedad Profesional

todo estado patológico permanente o temporal que sobrevenga como

consecuencia obligada y directa de la clase de trabajo que desempeña

el trabajador, o del medio en que se ha visto obligado a trabajar, y que

haya sido determinada como enfermedad profesional por el gobierno

nacional.

Ergonomía: Orienta al análisis de la actividad hacia un

encadenamiento de acciones consecuentes y lógicas acordes con las

capacidades y necesidades del trabajador y de la empresa. Su

propósito fundamental es procurar que el diseño del puesto de trabajo,

la organización de la tarea, la disposición de los elementos de trabajo

y la capacitación del trabajador estén de acuerdo con este concepto

de bienestar, que supone un bien intrínseco para el trabajador y que

además proporciona beneficios económicos para la empresa.

Evacuación: Es el conjunto de procedimientos y acciones mediante

las cuales se protege la vida e integridad de las personas en peligro al

llevarlas a lugares de menor riesgo. Sus fases son: detección, alarma

y evacuación. Las acciones prioritarias en una evacuación son: retirar

a las personas, orientarlas, auxiliarlas, evitar el pánico y vigilar las

instalaciones.

Exposición: Es la concentración a la cual el trabajador está sometido

en un momento dado. Para que sea significativa es generalmente

promediada y referida sobre una unidad de tiempo (un turno de 8

horas generalmente). Se mide como remota, ocasional, frecuente o

continua.

Factores de riesgo: Es la existencia de elementos, fenómenos,

ambiente y acciones humanas que encierran una capacidad potencial

de producir lesiones o daños materiales y cuya probabilidad de


ocurrencia depende de la eliminación o control del elemento agresivo.

Se clasifican en: Físicos, químicos, mecánicos, locativos, eléctricos,

ergonómicos, psicosociales y biológicos.

Frecuencia: Es el número de accidentes con incapacidad durante un

período considerado de tiempo.

Grado de peligrosidad: Relación matemática obtenida del producto

entre la probabilidad de ocurrencia, la intensidad de la exposición y las

consecuencias más probables derivadas de una condición de riesgo

específica.

Grado de riesgo: Es la relación matemática entre la concentración,

intensidad o el tiempo que un trabajador se encuentra expuesto a un

determinado factor de riesgo, con el tiempo de exposición permitido

para un nivel de concentración o intensidad dados.

Gravedad: El número de días perdidos durante un período

considerado de tiempo.

Higiene industrial: Es el conjunto de actividades destinadas a la

identificación, evaluación y control de los factores de riesgo del

ambiente de trabajo que puedan alterar la salud de los trabajadores,

generando enfermedades profesionales.

Incidencia: Medida dinámica de la frecuencia con que se presentan o

inciden por primera vez, los eventos de salud o enfermedades en el

periodo.

Inspecciones de seguridad: Las inspecciones de seguridad se

realizan con el fin de vigilar los procesos, equipos, máquinas u objetos


que, en el diagnóstico integral de condiciones de trabajo y salud, han

sido calificados como críticos por su potencial de daño.

Medio ambiente de trabajo: Son todas aquellas condiciones físicas

que rodean el trabajo.

Normas de seguridad: Se refieren al conjunto de reglas e

instrucciones detalladas a seguir para la realización de una labor

segura, las precauciones a tomar y las defensas a utilizar de modo

que las operaciones se realicen sin riesgo, o al menos con el mínimo

posible, para el trabajador que la ejecuta o para la comunidad laboral

en general.

Ocupación: Es el desempeño de una determinada profesión u oficio

bajo ciertas condiciones concretas. Le permite obtener a la persona el

bienestar social y natural que facilitan el gozar de un mejor de estilo de

vida y proporcionar los bienes a la familia.

Panorama de factores de riesgo: Es una forma sistemática de

identificar, localizar, valorar y jerarquizar condiciones de riesgo laboral

a que están expuestos los trabajadores, que permite el desarrollo de

las medidas de intervención. Es considerado como una herramienta

de recolección, tratamiento y análisis de datos.

Plan de contingencia: Es el conjunto de normas y procedimientos

generales basados en el análisis de vulnerabilidad. Es indispensable

definir los objetivos, estrategias, los recursos y las actividades. Debe

tener por los menos los elementos como antecedentes, vulnerabilidad,

riesgo, organización, recursos, preparación y atención de

emergencias.


Plan de emergencias: Es el conjunto de procedimientos y acciones

tendientes a que las personas amenazadas por un peligro protejan su

vida e integridad física. Se inicia con un buen análisis de las

condiciones existentes y de los posibles riesgos, organizar y

aprovechar convenientemente los diferentes elementos tendientes a

minimizar los factores de riesgo y las consecuencias que puedan

presentar como resultado de una emergencia, a la vez optimizar el

aprovechamiento, tanto de los recursos propios como de la comunidad

para responder ante dicha acción.

Preparación: Es el conjunto de medidas y acciones que se toman

para reducir al mínimo la pérdida de vidas humanas y otros daños,

organizando oportuna y eficazmente las acciones de respuesta y

rehabilitación.

Probabilidad: Se puede entender como la posibilidad real de que

ocurra un daño.

Programa de salud ocupacional: El programa de salud ocupacional

es la planeación, organización, ejecución y evaluación de una serie de

actividades de Medicina Preventiva, Medicina del Trabajo, Higiene y

Seguridad Industrial, tendientes a preservar mantener y mejorar la

salud individual y colectiva de los trabajadores en sus ocupaciones y

que deben ser desarrolladas en sus sitios de trabajo en forma integral

e interdisciplinaria.

Riesgo ocupacional: Es la posibilidad de ocurrencia de un evento de

características negativas en el trabajo, que puede ser generado por

una condición de trabajo capaz de desencadenar alguna perturbación

en la salud o integridad física del trabajador, como daño en los

materiales y equipos o alteraciones del ambiente.


Riesgo: Es la probabilidad de que un objeto, material, sustancia o

fenómeno pueda, potencialmente, desencadenar alguna perturbación

en la salud o integridad física de la persona, como también en los

materiales y equipos.

Riesgos biológicos: Se pueden encontrar en servicios higiénico-

sanitarios, instrumentos, desechos industriales y materias primas.

Estos son: Animados, virus y riquetsias, bacterias, parásitos, hongos,

animales, inanimados, agentes de origen animal y de origen vegetal.

Riesgos eléctricos: Se encuentran en redes, cajas de distribución e

interruptores eléctricos, estática, entre otros.

Riesgos ergonómicos: Son los factores de riesgo que involucran

objetos, puestos de trabajo, máquinas y equipos. Estos son: Sobre

esfuerzo físico, manejo de cargas, posturas, entorno del trabajo,

diseño de sillas, comandos, superficies y relaciones de trabajo.

Riesgos físicos: Son todos aquellos factores ambientales de

naturaleza física que al ser percibidos por las personas pueden llegar

a tener efectos nocivos según la intensidad, concentración y

exposición. Estos son: Ruido, vibraciones, presiones anormales,

iluminación, humedad, temperaturas extremas (calor y frío),

radiaciones ionizantes y no ionizantes.

Riesgos locativos: Los encuentran en: pisos, techos, paredes y

escaleras.

Riesgos mecánicos: Se encuentran básicamente en los puntos de

operación. Herramientas eléctricas y operaciones con transmisión de

fuerza.


Riesgos químicos: Son los riesgos que abarcan todos aquellos

elementos y sustancias que al entrar en contacto con el organismo por

cualquier vía de ingreso pueden provocar intoxicación. Las sustancias

de los factores de riesgo químico se clasifican según su estado físico y

los efectos que causen en el organismo.

Seguridad industrial: Conjunto de actividades dedicadas a la

identificación, evaluación y control de factores de riesgo que puedan

ocasionar accidentes de trabajo.

Toxicología industrial: Por medio de ella se identifican las sustancias

tóxicas en potencia para el ser humano, estableciendo las

características físico-químicas y sus efectos. La información se

agrupa en documentos específicos llamados Fichas toxicológicas, en

donde se realiza una descripción pormenorizada de un elemento o una

sustancia de acuerdo a sus características (físicas, químicas y de

manipulación).

Vulnerabilidad: Es la condición en que se encuentran las personas y

los bienes expuestos a una amenaza. Depende de la posibilidad de

ocurrencia, medidas preventivas y propagación, de la frecuencia del

evento, y la dificultad en el control. Para realizar un análisis de

vulnerabilidad y riesgo se deben tener en cuenta el Panorama de

riesgo y la infraestructura.

Bibliografía 155

FUENTE: DEPARTAMENTO DE SOLDADURA – ANDEC FUNASA

FUENTE: SECAP

Folletos recibidos en la facultad del Diplomado de Seguridad, Higiene y

Salud Ocupacional.

Biblioteca de consulta Microsoft Encarta.

Páginas consultadas en Internet.

htpp://www.saludocupacional.univalle.edu.co/factoresderiesgosocupacion

ales. Htm.

htpp://www.elergonomista.com.

htpp://www.inspección .com.mx/ Estudio_ soldadura.

htpp://www.prevention_world.com

universidad de guayaquilrepositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/4447/1/3780...vii dedicatoria a...

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