unidad 2 control de las actividades de producción rev1

Presenta: Eduardo Pulido Toro

GESTIÓN DE LA

PRODUCCIÓN II

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2. Control de la actividad de producción

(CAP).

2.1. Información general del control de la

actividad de la producción.

2.2. Asignación de prioridades.

2.3. Programación.

2.4. Carga.

2.5. Acciones correctiva.

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Competencia

Conocer y aplicar las herramientas

de programación a corto plazo.

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• Reporte de clase de la simulación.

• Síntesis de diagramas de Gantt y ejemplos de aplicación.

• Investigación sobre empresas que anuncian en vacantes, actividades que involucran diagramas de Gantt.

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El Control de la Actividad de Producción

(CAP)

Se encarga de vigilar la actividad real de

fabricación de un producto, o la

prestación de un servicio

(Chapman,2006).

Fuente : Chapman,S. (2006).Planificación y control de la producción. México,D.F.:Pearson Educación

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Dos de los principales insumos de

información que utilizan los sistemas CAP

son: la fuente de los pedidos que necesitan

procesarse y la información por medio de la

cual se controlan y procesan dichos pedidos

Fuente : Chapman,S. (2006).Planificación y control de la producción. México,D.F.:Pearson Educación

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Los insumos de información incluyen:

• Pedidos recién liberados (dato que suele provenir

del MRP).

• Estado de los pedidos existentes.

• Información de ruteo. La información de ruteo (o

de trayectoria) describe secuencialmente los pasos

que deben efectuarse para completar el proceso.

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• Información del tiempo de espera (dato

proveniente del archivo maestro de artículos).

• Estado de los recursos (cantidad de recursos

disponibles, problemas de equipos, programas de

mantenimiento, etcétera).

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Información que genera un sistema CAP

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Lista de despacho. Constituye una

relación de tareas a ejecutar en un

centro de trabajo de acuerdo al orden en

que debe realizarse

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• Estimados de tiempo, incluyendo fecha de ejecución programada, tiempo de configuración y tiempo de ejecución, así como un estimado de la capacidad disponible.

• Tareas que se espera serán desplazadas al centro de trabajo en cierto período específico.

Información adicional de la lista de

despacho.

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• Información de procesamiento, por ejemplo, respecto del equipo que se empleará y la operación específica a ejecutar.

• El lugar (centro de trabajo) al que se desplazará el trabajo después del procesamiento.

• Tamaños de lote.

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Retroalimentar el sistema CAP

• Lo que se ha producido (número y cantidad de las

partes).

• Problemas, como fallas en cuestión de calidad o

desabastos de partes.

• Información de la fuerza de trabajo, que suele

emplearse para definir la eficiencia y la utilización.

• Estado del equipo.

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Los diagramas de Gantt muestran

gráficamente el trabajo a realizar, una

expectativa del tiempo requerido, los tiempos

iniciales y finales y, por lo general, el estado

del trabajo. Casi siempre se realiza uno por

cada centro de trabajo, e incluso por cada una

de las piezas de equipo específicas.

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ESTACION 1 ESTACION 2 ESTACION 3

Ensambla un bloque einspecciona

Ensambla un bloque einspecciona

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Asignación de Prioridades

1. Fecha de vencimiento

Esta regla selecciona la tarea cuya fecha de

vencimiento sea más próxima, a fin de ejecutarla

primero.

Fuente: Chapman,S.(2006). Planeficación y control de la producción. México:Pearson Education

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2. Tiempo de procesamiento más corto (TPC).

3. Holgura total. La regla consiste en seleccionar

aquellas tareas que permiten el menor tiempo de

holgura y realizarlas primero, dado que son las que se

encuentran en más peligro de retraso si no se les

atiende.

Fuente: Chapman,S.(2006). Planeficación y control de la producción. México:Pearson Education

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4. Holgura por operación. Se trata de una variante

de la holgura total. De acuerdo con esta regla, la

holgura total se divide entre el número de

operaciones restantes.

La tarea con menor holgura total por operación se

programa primero.

Fuente: Chapman,S.(2006). Planeficación y control de la producción. México:Pearson Education

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Programación

Tiempo de espera total para producir 100 unidades

(incluye configuración, ejecución, tiempo en fila

Operación de espera y tiempo de desplazamiento)

A 21 horas

B 14 horas

C 35 horas

D 7 horas

E 10.5 horas

F 3.5 horas

Fuente: Chapman,S.(2006). Planificación y control de la producción. México:Pearson Education

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1. Programación directa. Inicio inmediato

2. Programación inversa. Una fecha determinada

hacia atrás.

Fuente: Chapman,S.(2006). Planificación y control de la producción. México:Pearson Education

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CARGA.

Es el tiempo total estimado para finalizar todas las

tareas en un centro de trabajo específico

Fuente: Chapman,S.(2006). Planificación y control de la producción. México:Pearson Education

37Fuente: Chapman,S.(2006). Planificación y control de la producción. México:Pearson Education

38Fuente: Chapman,S.(2006). Planificación y control de la producción. México:Pearson Education

39Fuente: Chapman,S.(2006). Planificación y control de la producción. México:Pearson Education

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Carga vertical. En este método se selecciona un

centro de trabajo y las tareas se cargan en él una por

una, de acuerdo con alguna de las reglas de prioridad

que se describieron antes.

Carga horizontal. En este método la tarea con la

prioridad más alta se carga en cada uno de los

centros de trabajo donde se requiera.

Métodos para cargar un centro de trabajo

Fuente: Chapman,S.(2006). Planificación y control de la producción. México:Pearson Education

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Acciones correctivas

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Acciones correctivas

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• Subcontratación o adquisición de componentes.

Es adquirir las partes requeridas en lugar de

fabricarlas, o contratar una organización externa para

que fabrique las partes en lugar de utilizar las

instalaciones de producción internas.

Fuente: Chapman,S.(2006). Planeficación y control de la producción. México:Pearson Education

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• División por lotes.

Implica considerar sólo la cantidad mínima de partes y

presionar el proceso para su finalización. Esto

permitirá despachar una cantidad mínima al cliente

mientras que se deja el resto del pedido pendiente

para completarlo en una fecha posterior.

Fuente: Chapman,S.(2006). Planeficación y control de la producción. México:Pearson Education

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• Traslape de operaciones.

Es desplazar parte del pedido a la siguiente

operación antes de que la actual lo haya

terminado de procesar. Generalmente este

método permitirá completar más rápido el

pedido.

Fuente: Chapman,S.(2006). Planeficación y control de la producción. México:Pearson Education

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• División de la operación.

Implica asignar más recursos (personal y

equipo) a la fabricación del pedido, de modo que

el procesamiento pueda realizarse en paralelo y,

por lo tanto, finalizar más rápido.

Fuente: Chapman,S.(2006). Planeficación y control de la producción. México:Pearson Education

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• Ruteo alternativo.

Esto implica desplazar la tarea a las

operaciones que normalmente no se utilizan

para la producción, sobre todo cuando los

recursos primarios de producción no están

disponibles o ya están comprometidos en otro

trabajo.

Fuente: Chapman,S.(2006). Planeficación y control de la producción. México:Pearson Education

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• Cancelación de pedidos.

Evidentemente éste es el último recurso, pero

puede utilizarse cuando el costo de finalizar el

pedido utilizando estas acciones “especiales”

pudiera exceder la utilidad esperada.

Fuente: Chapman,S.(2006). Planeficación y control de la producción. México:Pearson Education

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Resumen

Presenta: Eduardo Pulido Toro

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