planificacion y programacion de mantenimiento 1 parte
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7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
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UTFSM - RVL
Planificación y Programación de Mantenimiento(I parte)
Roberto Villalón Letelier (CMRP) – Pablo Viveros Gunckel
roberto.villalon@gmail.com – pablo.viveros@usm.cl
DIPLOMA EN GESTION DE ACTIVOS Y
MANTENIMIENTO
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
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Documento elaborado or Pablo Viveros Gunckel
UTFSM - RVL
CONTENIDO DEL CURSO
Introducción a la Gestión de Activos
Proceso de programación de mantenimiento y sus principales etapas
Factores que influyen en la programación de mantenimiento: recursos humanos,
materiales, criticidad del proceso, costos, entre otros
Mantención Centrada en Confiabilidad como herramienta para la planificación
Indicadores para la planificación y programación
Métodos de programación de tareas PERT – CPM
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
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UTFSM - RVL
50% Trabajo práctico grupal - MCC
25% Trabajo PERT-CPM
25% Evaluación Individual
METODOLOGÍA EVALUACIÓN
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UTFSM - RVL4
Creaciónde valor
Objetivos delNegocio
Estrategias yModelo deActividad
Eficacia, Eficiencia,Eco-Sustentabilidad
MejoramientoGestión de Activos
VISIÓN DE NEGOCIOS
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UTFSM - RVL
FILOSOFÍA DE CONFIABILIDAD OPERACIONAL
Características del proceso de mejora de la CO:
Mejorar CO se puede conseguir mediante muchas iniciativas. Depende de la interacción entre los equipos, los procesos, las personas y el
ambiente organizacional (clima). La presencia ineludible de la incertidumbre coloca a la Confiabilidad en el ámbito de
las decisiones basadas en riesgo.
Concepto de Confiabilidad Operacional (CO):
Capacidad de una instalación (infraestructura, personas, tecnología) para cumplir sufunción (haga lo que se espera de ella), y en caso de que falle, lo haga del modo menosdañino posible.
Una instalación fiable debe incluir tanto continuidad operacional comocontrol de riesgos
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UTFSM - RVL
EJES DE LA CONFIABILIDAD OPERACIONAL
Confiabilidad Humana. Es la probabilidad dedesempeño eficiente de las personas sin cometererrores.
Confiabilidad de proceso. Es operar dentro de rangosy bajo estándares. Entender el proceso. Tener lahabilidad de prevención y solución de problemas.
Confiabilidad de equipos. Resultado de lasestrategias de mantenimiento. Se busca evitar eldeterioro, averías y extender el MTBF (tiempo medioentre fallas
Confiabilidad de diseño / Mantenibilidad de losequipos: Enfocado a que los equipos demanden elmínimo de mantenimiento . Se busca disminuir elMTTR (tiempo medio para reparar).
Fuente: Norma Británica PAS 55
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
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Fase 1:Definición de
objetivos,estrategias y
responsabilidadesde mantenimiento
Fase 2:Jerarquización
de los equipos deacuerdo con laimportancia de
su función
Fase 3:Análisis de
puntos débilesen equipos dealto impacto
Fase 4:Diseño de planesde mantenimientopreventivo y de losrecursos necesarios
Fase 5:Programación delmantenimiento y
optimización en laasignación de
recursos
Fase 7:Análisis del ciclo
de vida y de laposible
renovación delos equipos
Fase 6:Evaluación ycontrol de laejecución delmantenimiento
Fase 8:implementación del
proceso demejora continua y
adopción de nuevastecnologías
Evaluación Eficiencia
Eficacia
Mejora
Soporte de
herramientainformática:
“Máximo,
Ellipse, SAP
PM, Infor,etc...”
GESTION DE ACTIVOS – PAS 55
MODELO PARA LA GESTI N DELMANTENIMIENTO Y DE LA CONFIABILIDADOPERACIONAL CO
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Fase 1:Definición de
objetivos,estrategias y
responsabilidadesde mantenimiento
Fase 2:Jerarquización
de los equipos deacuerdo con laimportancia de
su función
Fase 3:Análisis de
puntos débilesen equipos dealto impacto
Fase 4:Diseño de planesde mantenimientopreventivo y de losrecursos necesarios
Fase 5:Programación delmantenimiento y
optimización en laasignación de
recursos
Fase 7:Análisis del ciclo
de vida y de laposible
renovación delos equipos
Fase 6:Evaluación ycontrol de laejecución delmantenimiento
Fase 8:implementación del
proceso demejora continua y
adopción de nuevastecnologías
Evaluación Eficiencia
Eficacia
Mejora
Fase 1:Análisis de situación
actual.Cuadro de
mandos integral(BSC)
Fase 2:Análisis deCriticidad
(AC)
Fase 3:Análisis decausa raíz
(RCA)
Fase 4:MantenimientoCentrado enConfiabilidad
(RCM)
Fase 5:Optimización
Costo-Riesgo-Beneficio
(PERT-CPM)
Fase 7:Análisis del coste
de ciclo de vida(LCCA)
Fase 6:Análisis fiabilidad,mantenibilidad ydisponibilidad
(RAM)
Fase 8:Proceso de mejoracontinua, nuevas
tendencias yactualización
Soporte de
herramientainformática:
“Máximo,
Ellipse, SAP
PM, Infor,etc...”
GESTION DE ACTIVOS – PAS 55
MODELO PARA LA GESTI N DELMANTENIMIENTO Y DE LA CONFIABILIDADOPERACIONAL CO
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Documento elaborado or Pablo Viveros GunckelUTFSM - RVL
CONCEPTUALIZACIÓN PLAN & PROG MANTENIMIENTO
VISIÓN LEAN MAINTENANCE
Planning
Scheduling And
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Documento elaborado or Pablo Viveros GunckelUTFSM - RVL
Lean
ProcessMaintenance
Proceso de Mantenimiento Ajustado
1. Confiabilidad de los equipos
2. Plan y Programa de trabajo de Mantenimiento para:
a. Mantener la cartera de trabajo dentro de los límites establecidos mediante
el establecimiento de requisitos de nivel de recursos previsto.
b. Crear Programas diarios Reales y Alcanzables
3. Reducción continua de los Downtimes de los equipos y el aumento de la
Disponibilidad a través del establecimiento de un programa de
mantenimiento Preventivo – Predictivo (Incluyendo análisis de falla), el cual
es diseñado, dirigido, monitoreado y continuamente mejorado por el equipo
de Ing. en Mantenimiento.
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
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Lean
ProcessMaintenance
Proceso de Mantenimiento Ajustado
4. Establecimiento de los procesos, procedimientos y buenas prácticas de
mantenimiento para alcanzar una respuesta óptima a las emergencias y
condiciones de urgencia.
5. Crear y mantener métricas de performance de mantenimiento, además de
la eficiencia y efectividad del trabajo.
6. Crear y proveer de informes significativos de gestión para mejorar el control
de la operación del mantenimiento.
7. Proveer Calidad, servicios de mantenimiento responsables en el soporte de
las necesidades operacionales.
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
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DE QUÉ DEPENDE EL ÉXITO O FRACASO DE LAS PRÁCTICAS LEAN?
Total
MaintenanceProductive
Mantenimiento Productivo TotalLEAN MAINTENANCE FUNDAMENTAL
MOTIVACIÓN
EMPODERAMIENTO
INCENTIVOS
LIDERAZGO
CONSECUENCIA
COMUNICACIÓN
ENTRENAMIENTO
AMB IENTE DE TRABAJO
ORGANIZACIÓN
TRABAJO EN EQUIPO
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RESPONSABILIDADES SEGÚN LEAN MAINTENANCE
Plan de trabajos y estimaciones
Tiempo completo de trabajo para cada persona (Capacidad de
programación de tareas)
Programación de trabajo según Criticidad
Coordinación de la disponibilidad de mano de obra, partes, materiales y
equipos para la preparación de los trabajos a ejecutar.
Arreglar la entrega de materiales al sitio de trabajo (coordinación)
Asegurar que todos los trabajos (incluso los de baja prioridad) sean
realizados
Mantener registros de información – Documentos, Grabaciones, Cartas,
OT, Procedimientos, etc.
Reporte de rendimiento versus objetivos planteados
Planning
Scheduling And
PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
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Planning
Scheduling And
CUESTIONAMIENTO!!!
La tiranía de la Urgencia genera distorsiones en la prioridades!!!
Si existen buenos sistemas de mantenimiento
(CMMS – EAM) es necesar io hacer un plan?
Qu ién la esta h ac ien do?
Cuando la están h aciendo ?
A quénivel de detall e las están haciendo?
Cómo la están hac iendo y quétan efec tiv a es ?
PRESIÓN DEL AMBIENTE GENERA REACCIONES NO TAN EFECTIVAS
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
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Planning
Scheduling And
VENTAJAS DE UN PLAN
Medición del trabajo y cargas de trabajo
Mejores Métodos y Procedimientos
Establecimiento de Prioridades
Monitoreo del estado del trabajoCoordinación de la mano de obra, materiales, equipos y programas
Operaciones coordinadas
Previsión de partes y materiales
Disponibilidad de los equipos de producción
Programas de trabajo
Identificación de cuellos de botella y evitar interrupciones anticipadas
Preparación fuera de las instalaciones
Entre otras…
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
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Planning
Scheduling And
BENEFICIOS
BENEFICIOS DE OPERACIÓN (EFECTIVO PLAN. Y PROGRAMACIÓN)
Reducción de costos de Mtto.
Provee data, análisis experto y recomendaciones para el desarrollo de las actividades de Mtto.
Control avanzado de las actividades
Minimiza Downtimes e Interrupciones de operación
Procedimientos eficientes que NO generan desperdicios
Anticipar fenómenos de falla que podrían ser Emergencias
BENEFICIOS DE SUPERVISIÓN (EFECTIVO PLAN. Y PROGRAMACIÓN)Detalle de recursos y tiempos para cada trabajo
Eliminación de retrasos a causas de esperas por información, recursos, repuestos, materiales, etc.
Plan general periódicamente
Información centralizada para tomar decisiones (equipos, tareas, recursos, etc).
Establecer objetivos de las actividades
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
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Planning
Scheduling And
OBJETIVOS Y METAS
PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO, Y SU COHERENTE PROGRAMA, FORMAN
EL CENTRO DE COMUNICACIÓN DE DONDE SE COORDINAN TODAS LAS
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO.
EVITAR RETRASOSMETA DE PLAN Y PROG
Prepararse para posible escenarios
Evitar perdidas de tiempoTrabajos desarrollados de forma segura
Optimo en términos de costos de la (s) actividades.
TRABAJOS EFECTIVOS, EFICIENTES Y ECO-SUSTENTABLES
FUNCIÓN COMPETITIVA
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
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Planning
Scheduling And
PLANIFICACIÓN V/S PROGRAMACIÓN
LA PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN ES EL CENTRO DE COORDINACIÓN DE
LAS ACTIVIDADES.
RESPONDE DE FORMA GENERAL…. RESPONDE DE FORMA ESPECÍFICA…
Determinación y Descripción de los trabajos,
Prioridades, metodología, identificación de
recursos, habilidades, mano de obra,
tiempo, recursos, etc. Además estima los
costos …
Los recursos son distribuidos y localizados
para trabajos específicos en el tiempo
correspondiente… excelente coordinación y
secuencia de actividades
PROCESO DE PREPARACIÓN DE TRABAJOS
Eficiencia – Eficacia y Eco-Sustentabilidad
QUÉ HACER, CUANDO HACER, DONDE HACERLO,
CON QUÉ HACERLO …
CUAN BIEN SE PUEDE HACER, SECUENCIA,
SINCRONIZACIÓN, PRIORIDADES, MONITOREO Y
ADMINISTRACIÓN DE CAMBIOS …
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
http://slidepdf.com/reader/full/planificacion-y-programacion-de-mantenimiento-1-parte 19/86Documento elaborado or Pablo Viveros GunckelUTFSM - RVL
Planning
Scheduling And
ROLES, ACTIVIDADES Y RESPONSABILIDADES
CARGO Y ROL
PLANIFICADOR YPROGRAMADOR DE
MTTO
GestiónBacklog
O.T
Hacer ocontrataro comprar
PM
Contratos yproyectos
Planificar
Priorización
Coordinación
DataHistórica
Paradas dePlanta
Reportes
RepuestosEquipos y
Herramientas
especiales
Programar
Estimar yProyectar
Gestión deGarantías
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
http://slidepdf.com/reader/full/planificacion-y-programacion-de-mantenimiento-1-parte 20/86Documento elaborado or Pablo Viveros GunckelUTFSM - RVL
Planning
Scheduling And
PROPUESTA: PROCESO BÁSICO DE PLANIFICACIÓN
1. Identificar y
Armar2. Proporcionar a:
3. Recibir
Feedback
Instrucciones
Estándares de trabajo
Requerimientos
de Seguridad
Definición de
roles y jefaturas
Habilidades
requeridas
Partes, piezas y
Herramientas
Actividades de
Soporte
Supervisión y
Administración de
Mantenimiento
Coordinación con Programador
Programa - seguimiento
PAQUETE DE TRABAJO
CARGO Y ROL
PLANIFICADOR
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
http://slidepdf.com/reader/full/planificacion-y-programacion-de-mantenimiento-1-parte 21/86Documento elaborado or Pablo Viveros GunckelUTFSM - RVL
Planning
Scheduling And
PROPUESTA: PROCESO BÁSICO DE PROGRAMACIÓN
Determinar
Disponibilidadde Recursos
Lista de Trabajos
Potenciales
Clasificación por
Prioridad (Criticidad)
Reuniones de
Coordinación Semanal
PROGRAMAS
SEMANALES - DIARIOS
PROGRAMADOR
CARGO Y ROL
Disponibilidad de
Equipos
PLANLARGO – MEDIIO Y
CORTO PLAZO
MP, CMMS, REPORTES DE
FALLA, BACKLOGS, ETC.
Análisis de Interferencia e
incompatibilidad
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
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UTFSM - RVL
METODOLOGÍA RCM
Antecedentes
¿Qué es el RCM?
¿Por qué se necesita?
¿Qué busca?
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
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UTFSM - RVL
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
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http://slidepdf.com/reader/full/planificacion-y-programacion-de-mantenimiento-1-parte 24/86Documento elaborado Roberto Villalón LetelierUTFSM - RVL
ESQUEMA GENERAL DE IMPLANTACIÓN DEL RCM
Plan de mantenimiento optimizado (resultado principal del RCM)
Estándar de funcionamiento esperado.
Falla funcional. Modo de falla
Efecto o consecuencia del modo de falla
Actividades de mantenimiento bajo un
enfoque costo – beneficio (balance entre elcosto de mantenimiento y el riesgo de falla)
Selección de activos críticos.Análisis de criticidad :
Análisis de modosy efectos de fallas
Selección de actividadesde mantenimiento
Equipo de trabajo Formación del equipo de trabajo
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
http://slidepdf.com/reader/full/planificacion-y-programacion-de-mantenimiento-1-parte 25/86Documento elaborado Roberto Villalón LetelierUTFSM - RVL
ESQUEMA GENERAL DE IMPLANTACIÓN DEL RCM
Plan de mantenimiento optimizado (resultado principal del RCM)
Estándar de funcionamiento esperado.
Falla funcional. Modo de falla
Efecto o consecuencia del modo de falla
Actividades de mantenimiento bajo un
enfoque costo – beneficio (balance entre elcosto de mantenimiento y el riesgo de falla)
Selección de activos críticos.Análisis de criticidad :
Análisis de modosy efectos de fallas
Selección de actividadesde mantenimiento
Equipo de trabajo Formación del equipo de trabajo
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
http://slidepdf.com/reader/full/planificacion-y-programacion-de-mantenimiento-1-parte 26/86Documento elaborado Roberto Villalón LetelierUTFSM - RVL
RESULTADOSÓPTIMOS
MAYOR VALORAGREGADO
EQUIPO
EQUIPOS NATURALES DE TRABAJO
Grupo de personas
Diferentes funciones de una organización que necesitan trabajar juntas
Por un periodo determinado
Para analizar problemas interdepartamentales comunes
Buscando un objetivo común
Sinergia para producir un efecto total mayor
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
http://slidepdf.com/reader/full/planificacion-y-programacion-de-mantenimiento-1-parte 27/86Documento elaborado Roberto Villalón LetelierUTFSM - RVL
EQUIPOS NATURALES DE TRABAJO
Hay una atmósfera informal y relajada, facilitando el involucramiento.
Participación de todos los miembros en las discusiones, las que permanecen
concentradas en la tarea. No hay jerarquías.
Hay aceptación y compromiso con el objetivo por parte de todos.
Se escucha a cada uno y no hay miedo de hacer sugerencias.
Los desacuerdos no se esconden, sino que son ampliamente discutidos, para
resolverlos.
La mayoría de las decisiones se toman en consenso.
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
http://slidepdf.com/reader/full/planificacion-y-programacion-de-mantenimiento-1-parte 28/86Documento elaborado Roberto Villalón LetelierUTFSM - RVL
EQUIPOS NATURALES DE TRABAJO
Las críticas son francas y frecuentes, sin degenerar en ataques personales.
Los comentarios sobre el equipo son los mismos, tanto dentro del trabajo como
fuera de él.
La ayuda externa es bienvenida y usada cuando es apropiado.
Las acciones son claramente asignadas a los miembros y completadas por ellos.
Los resultados son validados por el mismo proceso de análisis, garantizándose su
implantación.
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
http://slidepdf.com/reader/full/planificacion-y-programacion-de-mantenimiento-1-parte 29/86
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
http://slidepdf.com/reader/full/planificacion-y-programacion-de-mantenimiento-1-parte 30/86
Documento elaborado Roberto Villalón LetelierUTFSM - RVL
EQUIPOS NATURALES DE TRABAJO
OPERADOR
FABRICANTES/VENDORS
MANTENEDOR
INGENIERO PROCESOS
FACILITADOR
PLANIFICADOR /
PROGRAMADOR
Expertos en el Manejo y Operación de Sistemas
y Equipos
Expertos en Reparación yMantenimiento de Sistemas y
Equipos
Planificaciónde actividades
AsesorMetodológico
Visión Globalde Procesos
Expertos en Áreas EspecificasCOMPRADORES/
BODEGA
Suministro Repuestos
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
http://slidepdf.com/reader/full/planificacion-y-programacion-de-mantenimiento-1-parte 31/86
Documento elaborado Roberto Villalón LetelierUTFSM - RVL
ROL FUNDAMENTAL DEL FACILITADOR
La función básica del facilitador consiste en guiar y conducir el proceso deaplicación del RCM.
En otras palabras el facilitador es el encargado de asegurar que el proceso de
implementación del RCM se realice de forma ordenada y efectiva.
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
http://slidepdf.com/reader/full/planificacion-y-programacion-de-mantenimiento-1-parte 32/86
Documento elaborado Roberto Villalón LetelierUTFSM - RVL
ESQUEMA GENERAL DE IMPLEMENTACIÓN
Plan de mantenimiento optimizado (resultado principal del RCM)
Estándar de funcionamiento esperado.
Falla funcional. Modo de falla
Efecto o consecuencia del modo de falla
Actividades de mantenimiento bajo un
enfoque costo – beneficio (balance entre elcosto de mantenimiento y el riesgo de falla)
Selección de activos críticos.Análisis de criticidad :
Análisis de modosy efectos de fallas
Selección de actividadesde mantenimiento
Equipo de trabajo Formación del equipo de trabajo
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
http://slidepdf.com/reader/full/planificacion-y-programacion-de-mantenimiento-1-parte 33/86
Documento elaborado Roberto Villalón LetelierUTFSM - RVL
Proceso
Sub-proceso 1 Sub-proceso 2 Sub-proceso 3
Sistema 1 Sistema 2
¿Qué es el Análisis de Criticidad?Es una metodología que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en
función de su impacto global, con el fin de optimizar el proceso de asignación de
recursos (económicos, humanos y técnicos).
JERARQUIZACIÓN DE LOS PROBLEMAS
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
http://slidepdf.com/reader/full/planificacion-y-programacion-de-mantenimiento-1-parte 34/86
Documento elaborado Roberto Villalón LetelierUTFSM - RVL
JERARQUIZACIÓN DE LOS PROBLEMAS
Definiendo un alcance y propósito para el análisis
Estableciendo criterios de importancia
Seleccionando un método de evaluación para jerarquizar
¿Cómo se realiza un Análisis de Criticidad?
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
http://slidepdf.com/reader/full/planificacion-y-programacion-de-mantenimiento-1-parte 35/86
Documento elaborado Roberto Villalón LetelierUTFSM - RVL
JERARQUIZACIÓN DE LOS PROBLEMAS
Criterios Comúnmente Utilizados
Seguridad
Ambiente
Producción
Costos (Operaciones y Mantenimiento)
Frecuencia de fallas
Tiempo promedio para reparar
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
http://slidepdf.com/reader/full/planificacion-y-programacion-de-mantenimiento-1-parte 36/86
Documento elaborado Roberto Villalón LetelierUTFSM - RVL
JERARQUIZACIÓN DE LOS PROBLEMAS
MODELO DE CRITICIDAD DE FACTORES PONDERADOS
Riesgo : Frecuencia (probabilidad) x Consecuencia
Frecuencia : # de fallas en un tiempo determinado (histórico / probable)
Consecuencia : F.Producción + F.Costos Mtto + F.Impacto SHA
F.Prod : Costos de oportunidad, lucro cesante, costo de ineficiencia.F.Costos Mtto : Repuestos, insumos, servicios, etc.
F.SHA : Multas, cierres, muertes, impacto en las comunidades y el ambiente
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
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Documento elaborado Roberto Villalón LetelierUTFSM - RVL
Criticidad: Recurrencia de eventos x consecuencias
Consecuencia = ((Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costo Mtto. + Impacto SAH)
Frecuencia de eventos:
Pésimo mayor a 4 fallas/mes 4Malo 1 - 4 fallas/mes 3Regular 0,5 - 1 fallas/mes 2Promedio 0,25 - 0,5 fallas/mes 1
Costo de Mtto.
Mayor o igual a 20.000$ 2Inferior a 20.000 $ 1
Impacto operacional
Parada inmediata de toda la producción 10Parada del complejo planta y tienerepercusión en otros complejos 8Impacta en niveles de producción o calidad 6Repercute en costes operacionalesadicionales asociados a disponibilidad 4No genera ningún efecto significativosobre operaciones y producción 1
Flexibilidad OperacionalNo existe opción de producción y no existe función derepuesto 4Hay opción de repuesto compartido 2Función de repuesto disponible 1
Afecta la seguridad humana/ambiente -alto impacto 8Afecta las instalaciones causando daños severos 6Provoca daños menores (Accidentes e incidentes) /impacto ambiental bajo que viola normasambientales 4Provoca molestias mínimas instalaciones o al
ambiente - limpieza 2
JERARQUIZACIÓN DE LOS PROBLEMAS
Impacto en SAH
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
http://slidepdf.com/reader/full/planificacion-y-programacion-de-mantenimiento-1-parte 38/86
Documento elaborado Roberto Villalón LetelierUTFSM - RVL
JERARQUIZACIÓN DE LOS PROBLEMAS
10 20 30 40 50
CONSECUENCIAS
4
3
2
1
FRECUENCIA
Leyenda
C: Crítico
SC: Semi-CríticoNC: No crítico
Valor máximo: 200.
SC SC C C
SC SC SC C C
NC NC SC SC C
NC NC NC SC C
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
http://slidepdf.com/reader/full/planificacion-y-programacion-de-mantenimiento-1-parte 39/86
Documento elaborado Roberto Villalón LetelierUTFSM - RVL
EJEMPLO JERARQUIZACIÓN DE LOS PROBLEMAS
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
http://slidepdf.com/reader/full/planificacion-y-programacion-de-mantenimiento-1-parte 40/86
Documento elaborado Roberto Villalón LetelierUTFSM - RVL
MODELO CUANTITATIVO DE JERARQUIZACIÓN:RIESGO TOTAL ANUAL (RTA)
Técnica de cuantificación del Riesgo (Dinero/tiempo: $/año)
FF CMO CM CAR TR IP PE PAF CS CA PS PA RTA
fallas/ M$ M$ M$/ Hr./ M$/ M$/ M$/ M$/ M$/ M$/ M$/ M$/
año año falla hora falla año falla falla año año año
1. Paros en, bomba P32A 13 2 15 221 16 1,5 24 312 0 10 0 130 663
2. Paros Motor eléctrico 10 1 10 110 10 2 20 200 0 0 0 0 310
3. Paros Intercambiador 3XA 10 1 5 60 10 2 20 100 0 12 0 120 280
4. Paros en Horno 11A 5 5 5 125 10 1 10 50 20 0 100 0 275
5. Paros en enfriador 23-X 8 5 6 88 10 1 10 80 0 0 0 0 168
6. Paros Válvula control FCC 5 1 20 105 5 1 5 25 5 0 25 0 155
• CAR = FF x (CMO + CM) PAF = FF x PE, PE = TR x IP PS = FF x CS
• PA = FF x CA RTA = CAR + PAF + PS + PA
FF: frecuencia de fallas (fallas/año), CMO: costes mano obra (M$), CM: costes materiales (M$),
CAR: costos anuales de reparación (M$/año),TR: tiempo de reparación (horas,
IP: impacto producción (M$/hora) , PE: penalización x evento falla (M$/falla),
CS: costos seguridad por falla (M$/falla); CA: costos ambientales por falla (M$/falla)
PAF: penalización anual por evento de fallas (M$/año), PS: penalización anual por costos de seguridad (M$/año)
PA: penalización anual por costos ambientales (M$/año); RTA: riesgo total anualizado (M$/año)
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
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DESARROLLO DEL CONTEXTO OPERACIONAL
P&ID´s del sistema.
Esquemáticos del sistema y/o diagramas de bloque. Normalmente estosson desarrollados a partir de los P&ID´s.
Manuales de Diseño y Operación de los Sistemas. Estos proveeráninformación de la función esperada de los sistemas, como se relacionancon otros sistemas y que límites operacionales y reglas básicas sonutilizadas.
Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que puedan contenerinformación valiosa sobre el diseño y la operación.
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DIAGRAMA – ENTRADA PROCESO SALIDA
PRODUCTOSPRIMARIOS
DESECHOS
INSUMOS /
MATERIAS PRIMAS
SERVICIOS
CONTROLES /SEÑALES
PROCESO/
EQUIPO
Consiste en un diagrama gráfico, que permite una fácil visualización del sistema,para su posterior análisis.
Establece el denominado límite de batería del análisis.
PRODUCTOSSECUNDARIOS
CONTROLES /ALARMAS
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ÁRBOL DE EQUIPOS-ISO14224
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ÁRBOL DE EQUIPOS-ISO14224
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ESQUEMA GENERAL DE IMPLANTACIÓN DEL RCM
Plan de mantenimiento optimizado (resultado principal del RCM)
Estándar de funcionamiento esperado.
Falla funcional. Modo de falla
Efecto o consecuencia del modo de falla
Actividades de mantenimiento bajo un
enfoque costo – beneficio (balance entre elcosto de mantenimiento y el riesgo de falla)
Selección de activos críticos.Análisis de criticidad :
Análisis de modosy efectos de fallas
Selección de actividadesde mantenimiento
Equipo de trabajo Formación del equipo de trabajo
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El objetivo del Mantenimientoes mantener el funcionamiento del
Activo al mínimo costo global posible
El RCM define un estándar de funcionamiento como el valor (rango) quepermite especificar, cuantificar y evaluar de forma clara la función deun activo (propósito cuantificado). Cada activo puede tener más de un
estándar de ejecución en su contexto operacional .
ESTÁNDARES DE FUNCIONAMIENTO
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¿Qué se necesita que haga el sistema dentro del contexto operacional?
¿De qué quieres que sea capaz?
Razón principal del porque el sistema existe
Funciones primarias
DEFINICIÓN DE FUNCIONES
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DEFINICIÓN DE FUNCIONES
Funcionessecundarias
SeguridadEstructural
Contenedor
ConfortControl
Apariencia
Protección
EconomíaEficiencia
Ambiente
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EJEMPLO DE FUNCIONES
¿Cuál es la función del activo?
Función: Transferir y mantener la circulación del agua de la toma desucción a la piscina.
¿Cuál es el estándar de funcionamiento esperado ?
Estándar de funcionamiento esperado: Transferir a la piscina en
condiciones normales entre 25 (-5) gpm y 70 (+5) gpm de agua a 45 (+/-5) psi .
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EJEMPLO DE FUNCIONES
# Estándar de ejecución
1 Comprimir gas a un promedio de 75-83
MMPCD proveniente de plantas 3/4,
desde 1150/1300 hasta 5500/6400 psi, a
una temperatura de descarga de 186°F
2 Indicar continuamente/alertar en SC lasdiferentes variables de operación del
compresor (transmisores de:
temperatura /presión / flujo)
3 Iniciar el proceso de paro automático
cuando las temperaturas del compresor
excedan los valores límites
(temperaturas de gas, aceite de
lubricación, aceite del turbo, agua de
enfriamiento, etc)- Switches de paro por
temperatura
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ESQUEMA GENERAL DE IMPLEMENTACIÓN DEL RCM
Plan de mantenimiento optimizado (resultado principal del RCM)
Estándar de funcionamiento esperado.
Falla funcional. Modo de falla
Efecto o consecuencia del modo de falla
Actividades de mantenimiento bajo un
enfoque costo – beneficio (balance entre elcosto de mantenimiento y el riesgo de falla)
Selección de activos críticos.Análisis de criticidad :
Análisis de modosy efectos de fallas
Selección de actividadesde mantenimiento
Equipo de trabajo Formación del equipo de trabajo
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FALLAS FUNCIONALES
El RCM define falla funcional como el estado en el tiempo, en el cual el activo
no puede alcanzar el estándar de ejecución esperado y trae como
consecuencia que el activo no pueda cumplir su función de forma total o la
cumpla de forma parcial. (cada estándar de funcionamiento puede tener más
de una falla funcional).
Fallas funcionales Totales
Fallas funcionales Parciales.
Estas pueden clasificarse en dos tipos:
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EJEMPLO DE FALLAS FUNCIONALES
Estándar de funcionamiento esperado:
Transferir a la piscina en condiciones normales entre 25 (-5) gpm y 70 (+5) gpm deagua a 45 (+/- 5) psi .
Falla funcional:
1.A. No ser capaz de transferir nada de agua a la piscina.1.B. Transferir agua a menos de 20 gpm.1.C. Transferir agua a más de 75 gpm.
1.D. Transferir agua a menos de 40 psi.1.E. Transferir agua a más de 50 psi.
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FORMATO DE REGISTRO PROPUESTO
M.C.F.HOJA DEINFORMACION
FUNCION FALLA FUNCIONAL
SISTEMA
SUB-SISTEMA
CONSTITUIDA POR:
VERBO OBJETO ESTANDAR DE
FUNCIONAMIENTO REAL
- Negar la función:Total / Parcial
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EJEMPLO DE FALLAS FUNCIONALES
# Estándar de ejecución # Falla Funcional
1 Comprimir gas a un promedio de 75-83MMPCD proveniente de plantas 3/4,
desde 1150/1300 hasta 5500/6400 psi, a
una temperatura de descarga de 186°F
A No ser capaz decomprimir el gas
(total)
B Comprimir
parcialmente el gas:
menos de 75-83
MMPCD, /por debajo
de 5400-6400 psi/
por debajo de una
temp. de descarga
de 180-200°F/
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¿QUE ES UN MODO DE FALLA?
El RCM define el modo de falla como la causa física de cada falla funcional.
En otras palabras el modo de falla es el que provoca la pérdida de función
total o parcial de un activo en su contexto operacional (cada falla funcional
puede tener más de un modo de falla).
ISO 14224 por su parte define al modo de falla como «evidencia física de
falla reflejada en el estado final del ítem mantenible afectado»
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Fabricante o vendedor del equipo
Listas genéricas de modos de falla (ISO14224)
Registros e historiales técnicos (OREDA, CCPS, NERC)
Otros usuarios del mismo equipo
El personal que opera y mantiene el equipo
Considerar fallas:
Históricos Probables
Poco probables / alta consecuencia
FUENTES DE INFORMACIÓN
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Falla funcional:
1.A. No ser capaz de transferir nada de agua a la piscina.1.B. Transferir agua a menos de 25 gpm.
¿ Qué causó las fallas funcionales ?
Modos de falla:
1.A.1. Falle el suministro eléctrico.
1.A.2. Falle el motor eléctrico de la bomba..1.A.3.
1.A.6. Sello mecánico de la bomba se encuentre totalmente desgastado.
1.A.8.1.B.1. Intermitencia del suministro de agua.
1.B.2. Interruptor de bajo flujo no envíe la señal a la válvula de control.
1.B.5.
EJEMPLO DE MODOS DE FALLAS
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FORMATO DE RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN
M.C.C.HOJA DEINFORMACION
FUNCION FALLA FUNCIONAL
SISTEMA
SUB-SISTEMA
Sistema agua de enfriamiento
1 Transferir agua del tanque X al Ya no menos de 800 lt/min.
A Indisponibilidad detransferir agua
B Transfiere agua a menosde 800 t/min.
MODO DE FALLA
1
2
3
4
5
Rodamientos atascados
Impeler golpeado por objeto
Motor quemado
Acoples rotos por fatiga
Válvula de entrada bloqueada
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EJEMPLO DE MODOS DE FALLAS
# Falla Funcional # Modo de fallo
A No ser capaz de
comprimir el gas(total)
1A1 Fallo eléctrico (evento externo, el
cual debería revisarse de formadetallada en posible ACR)
1A2 Fallo del sistema de control
automático UPS (este evento debe
analizarse de forma detallada en
otro MCC).
1A3
…
Fallo del suministro de gas
combustible (este evento debe
analizarse de forma detallada en
otro MCC).
Sub sistema compresor de gas
B Comprimir
parcialmente el gas:
menos de 75-83
MMPCD, /por debajo
de 5400-6400 psi /
por debajo de una
temp. de descarga
de 180-200°F/
1B1 Daños en las válvulas de gas
combustible de los cilindros de
fuerza(asiento,válvulas).
1B2 Daños en las válvulas de los
cilindros compresores(asiento,
disco, resorte)
1B3 Bujías dañadas
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ESQUEMA GENERAL DE IMPLEMENTACIÓN DEL RCM
Plan de mantenimiento optimizado (resultado principal del RCM)
Estándar de funcionamiento esperado.
Falla funcional.
Modo de falla
Efecto o consecuencia del modo de falla
Actividades de mantenimiento bajo un
enfoque costo – beneficio (balance entre el costo de mantenimiento y el riesgo de falla)
Selección de activos críticos.Análisis de criticidad :
Análisis de modosy efectos de fallas
Selección de actividades
de mantenimiento
Equipo de trabajo Formación del equipo de trabajo
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EFECTOS DE LOS MODOS DE FALLA
“Información de los eventos secuenciales que ocurren cuandoun modo de falla provoca la pérdida de la función”
Característica:
Debe describirse como si no se estuviera haciendo algo para prevenirlos
Debe considerarse que el resto de los dispositivos y procedimientooperacionales funcionan normalmente
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CATEGORÍA DE EFECTOS
Fallas ocultas
Mayormentedispositivos
de seguridad
y control
Seguridadambiente
AmbienteLegislaciónambiental
Seguridad
Operacional
Todo lorelacionado aproducción,
excepto
costos dereparación
Mantención
Costos dereparación
para restituirla función del
activo
Evidentes en condiciones
normales de operación
No evidentes en
condiciones normales deoperación
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QUE ES UNA FALLA OCULTA?
Se llama así a la falla no detectable por los operarios bajo circunstanciasnormales, haría falta un procedimiento para ser detectado
Pueden ser el motivo del 50% de modosde falla en equipos modernos
Ó
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DESCRIPCIÓN DE EFECTOS
¿Qué evidencias hay de que ocurrió la falla?
¿De qué manera afecta la seguridad y al ambiente?
¿De qué manera afecta la producción o las operaciones? ¿Es necesario parar el proceso?
¿Hay impacto en la calidad? ¿cuanto? ¿Hay impacto en el servicio al cliente? ¿Se producen daños a otros sistemas?
¿Que daños físicos ocasionó la falla?
¿Que debe hacerse para reparar la falla?
Ó
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EJEMPLO DE DESCRIPCIÓN DE EFECTOS
Modo de falla1.B.7. Daños de anillosde pistón de cilindro defuerza
Consecuencias- Evidente/No evidente: Si- No tiene impacto sobre seguridad -ambiente. Descripción delevento: Se presuriza el cárter del motor, baja la compresióndel cilindro, El aceite moja la bujía y se observa humo por elescape. ocurre una pérdida de capacidad se incrementan lasRPM del motor. Operacionalmente se pierde la capacidad decompresión y bajan las RPM de la máquina.- Actividades de mantenimiento correctivo: Se para el equipo,y se procede a sacar el pistón, se inspecciona y si esnecesario se reemplazan los anillos.Personal: 4 mecánicos. Tiempo de reparación: 16 horas x120M$/hora: 1.920.000$, Costes directos: 10.000$.-Impacto total por falla: 1.930.000$Riesgo: 1.930.000$/año
Se recomienda cuantificar el Riesgo (R) para cada modo de falla (dólares/año):R = Frecuencia de fallas (fallas/año) x Consecuencias (dólares/falla)
Ó
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ESQUEMA GENERAL DE IMPLEMENTACIÓN DEL RCM
Plan de mantenimiento optimizado (resultado principal del RCM)
Estándar de funcionamiento esperado.
Falla funcional.
Modo de falla
Efecto o consecuencia del modo de falla
Actividades de mantenimiento bajo un
enfoque costo – beneficio (balance entre elcosto de mantenimiento y el riesgo de falla)
Selección de activos críticos.Análisis de criticidad :
Análisis de modosy efectos de fallas
Selección de actividades
de mantenimiento
Equipo de trabajo Formación del equipo de trabajo
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
http://slidepdf.com/reader/full/planificacion-y-programacion-de-mantenimiento-1-parte 69/86
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Tareas a condición
Tareas de reacondicionamiento cíclicas
Tareas de sustitución cíclicas Búsqueda de fallas ocultas
Tareas reactivas
Rediseño Ningún mantenimiento preventivo
Tareas proactivas (preventivas)
TAREAS PROPUESTAS
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P
FINTERVALO P-F
C
OND
TIEMPO
TAREAS PROACTIVAS
TAREAS A CONDICIÓN
Viabilidad técnica
Clara condición de falla potencial Intervalo p-f:
I. Razonablemente consistente.II. Suficientemente largo para/ejecutar alguna acción.III. Resulta práctico chequear a intervalos menores que p-f.
TAREAS PROACTIVAS
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TAREAS PROACTIVAS
TAREAS DE REACONDICIONAMIENTO / SUSTITUCIÓN CÍCLICA
Equipos revisados y/o componentes reparados a frecuenciasdeterminadas independientemente de su estado en ese momento.
Frecuencia determinada por la edad a la que el elemento o piezaexhibe un incremento rápido de probabilidad condicional de falla.
Viabilidad técnica:
Edad a partir de la cual se produce un rápido incremento en laprobabilidad de las fallas.
La mayoría de los elementos sobreviven esta edad.
Es posible conseguir su estado inicial realizando la tarea.
DATOS PARA DETERMINAR FRECUENCIAS DE TAREAS
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DATOS PARA DETERMINAR FRECUENCIAS DE TAREASDE REACONDICIONAMIENTO / SUSTITUCIÓN CÍCLICA
DATOS PARA DETERMINAR FRECUENCIAS DE TAREAS
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DATOS PARA DETERMINAR FRECUENCIAS DE TAREASDE REACONDICIONAMIENTO / SUSTITUCIÓN CÍCLICA
Resultados (días):
Sistema 1
Falla X
TPO = 13,1
TPFS = 0,68
Falla Y
TPO = 22,2
TPFS = 0,7
Falla Z
TPO = 45,6
TPFS = 0,7
Sistema 2
Falla A
TPO = 79
TPFS = 1,8
Falla B
TPO = 102
TPFS = 2,23
Falla C
TPO = 152,2
TPFS = 1,82
TAREAS PROACTIVAS
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TAREAS PROACTIVAS
BÚSQUEDA DE FALLAS
Técnicamente factible si disminuye el riesgo de falla múltiple y resulta
práctico realizarla a la frecuencia deseada.
Frecuencia se establece según el nivel deseado de disponibilidad de lafunción y Confiabilidad del elemento.
Revisar una función oculta a intervalos regulares para ver si ha fallado.
INTERVALO DE BÚSQUEDA DE FALLAS OCULTAS
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•FFI: intervalo recomendado de búsqueda de fallas
•Mgido: tiempo medio en el que es requerida la función de protección(cada cuanto tiempo el sistema de protección es exigido por fallas)•Mtor: tiempo medio entre fallas del dispositivo de protección(tiempo en el que el sistema de protección no ha actuado cuando se prueba)•Mfm: tiempo medio entre fallas esperadas del evento múltiple (que falleel sistema a proteger y que no funcione la protección)
n = número de dispositivos de protección
Moubray, J. “Reliability Centered Maintenance RCM II”; Publisher Butterworth -Heinemann, Second Edition, USA, 1999
INTERVALO DE BÚSQUEDA DE FALLAS OCULTAS
INTERVALO DE BÚSQUEDA DE FALLAS OCULTAS
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INTERVALO DE BÚSQUEDA DE FALLAS OCULTAS
Definir el Intervalo de búsqueda de fallas ocultas (FFI) para la válvula dealivio PRV 1256-S:
Mgido: tiempo medio en el que es requerida la función de protección:6 meses
Mtor: tiempo medio entre fallas del dispositivo de protección: 36meses
Mfm: tiempo medio entre fallas esperadas del evento múltiple: 360meses
n = número de dispositivos de protección: 1
Estimar el FFI.
TAREAS REACTIVAS
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TAREAS REACTIVAS
Rediseño
Si no se encuentra una tarea de búsqueda de fallas o mantenimientopreventivo que reduzca:
Los riesgos de falla múltiple.
Los niveles de riesgo alto: ambiental y/o impacto en la seguridad.
Ningún mantenimiento preventivo (esperar la falla).
Sólo si el mantenimiento preventivo es más costoso que lasconsecuencias operacionales y/o el coste de reparar la falla.
ESQUEMA GENERAL DE IMPLEMENTACIÓN
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
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ESQUEMA GENERAL DE IMPLEMENTACIÓN
Plan de mantenimiento optimizado (resultado principal del RCM)
Estándar de funcionamiento esperado.
Falla funcional.
Modo de falla
Efecto o consecuencia del modo de falla
Actividades de mantenimiento bajo un
enfoque costo – beneficio (balance entre el
costo de mantenimiento y el riesgo de falla)
Selección de activos críticos.Análisis de criticidad :
Análisis de modosy efectos de fallas
Selección de actividades
de mantenimiento
Equipo de trabajo Formación del equipo de trabajo
EJEMPLO DE ACCIONES DE MANTENIMIENTO
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EJEMPLO DE ACCIONES DE MANTENIMIENTO
1B1 Daños en las válvulas de gas
combustible de los cil indros de
fuerza(asiento,válvulas).
Evidente/No evidente: Si
Descripción del evento:Se observa en la sala de control la
alarma por alta temperatura en los C/F.Se eleva la
temperatura en C/F, se dañan las bujías, se avisa al operador
de campo y se regula o disminuye la entrada de gas
combustible al cilindro,si continua aumentando la temperatura
se deberá parar la máquina inmediatamente.
Actividades de mantenimiento: sacar las bujías revisar y
reemplazar, sacar la válvula de gas combustible yreemplazarla(válvulas,asiento,resortes etc)
Personal:
Tiempo de ejecución: 3 horas, dos mecánicos por maquina, el
compresor debe estar fuera de servicio
Mantenimiento
por condición
1)Seguimiento del
incremento de
temp. En los
cilindros de fuerza
(valor normal 700-
800-°F / valor de
temperatura que
indica problemas
potenciales a partir950-1000°F /
2)Chequeo del
nivel de aceite de
lubricación
1 y 2)Diario
1B23 Fallo en rodamientos de tensores
de la cadena del motor
Evidente/No evidente: si
Descripción del evento: Se incrementa la temperatura de agua
de la camisa y la temperatura de aceite del motor y se
produce el paro por alta temperatura de agua o aceite
Actividades de mantenimiento: Se procede al paro de la
máquina se retiran las tapas de inspecc ión de las cadenas y
se verifica su condición . se chequean los rodamientos del
tensor y cambiar los rodamientos
Personal: 3 mecánicos, 1 inst rumentista
Tiempo de ejecución: 10 horas
Prevent ivo Mant. Mayor /
Revisión y
reemplazo para
evitar fallas durante
operación, se debe
garantizar el buen
funcionamiento del
sistema de
lubricación
3-4 años**
# Modo de fallo Efecto de Fallo Actividad de
mantenimiento
utilizando el
árbol lógico de
decisión del
MCF
Acción de
mantenimiento a
ejecutar
Frecuencia de
aplicación
EJEMPLO DE ACCIONES DE MANTENIMIENTO
7/21/2019 Planificacion y Programacion de Mantenimiento 1 Parte
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EJEMPLO DE ACCIONES DE MANTENIMIENTO
Falla de motor
eléctrico de
bomba
(prelubricadora)
MC Verificación de aislamiento, analisis de vibración,
temperatura de rodamientos y ruido
Mensual
(desarrollar
tendencias)
Incluida.
Modificar
frecuencia
actual de 3
meses a 1 mes
Falla de la
bomba de
bacKup
Falla oculta Prueba de verificación operación normal de la bomba 4000 horas (6
meses, fórmula
RCM Norma
SAE JAE 1210)
No esta
Incluida
Falla en las
lineas y
accesorios de
aceite
MC Inspección visual de condición de lineas y equipos del
circuito de lubricación (autónomo)
Diaria No esta
Incluida
Modo de falla Actividad de
mantenimiento
utilizando el
árbol lógico de
decisión del
MCC
Acción de mantenimiento a ejecutar Frecuencia de
aplicación
Revisión de
actividades de
mantto. con las
del Job-plan
EFECTIVIDAD DEL RCM
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EFECTIVIDAD DEL RCM
¿Cómo medimos los resultados obtenidos por la
implementación del RCM?
ÍNDICES BÁSICOS DE MANTENIMIENTO
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ÍNDICES BÁSICOS DE MANTENIMIENTO
El objetivo fundamental del Mantenimiento consiste en asegurar la funciónrequerida, maximizar la disponibilidad de los activos que conforman uncontexto operacional (planta), al mínimo costo global posible (riesgooperacional) .
¿ De qué forma se puede verificar si la gestión de mantenimiento esta
cumpliendo con este objetivo?
Evaluando los resultados obtenidos de los tres indicadores básicos delmantenimiento y el complemento de indicadores financieros.
Disponibilidad (A)Confiabilidad (TPO)
Mantenibilidad (TPFS)
Beneficios/Rentabilidad (Dinero)
ÍNDICES BÁSICOS DE MANTENIMIENTO
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ÍNDICES BÁSICOS DE MANTENIMIENTO
TÉCNICOS:
TPO = Sum TO / # fallas, (Confiabilidad)TPFS = Sum TFS / # fallas, (Mantenibilidad)
Disponibilidad (A): Representa el porcentaje del tiempo disponible
(de uso) del activo en un periodo determinado.
A = (TPO / (TPO + TPFS)) x 100%
FINANCIEROS:
Comparar presupuesto de mantenimiento antes de la implementacióndel RCM con el presupuesto del plan de mantenimiento desarrollado apartir de RCM
Cuantificar el beneficio adicional que se espera obtener por elincremento del índice de Disponibilidad al implantar el método RCM
BENEFICIOS DE LA IMPLANTACIÓN DEL RCM
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Distribuir de forma efectiva y racional los recursos económicosasignados al sector mantenimiento.
Aprovechar al máximo el recurso humano y tecnológicoexistente para la realización de actividades de mantenimiento.
Establecer los requerimientos reales de mantenimiento de losdistintos activos en su contexto operacional, tomando en cuentabásicamente la importancia y criticidad de estos activos y elposible impacto que pueden provocar las fallas de los mismos :al ambiente, a la seguridad humana y a las operaciones.
BENEFICIOS DE LA IMPLANTACIÓN DEL RCM
BIBLIOGRAFÍA
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1. Jones, R.B. “ Risk-Based Management ”, Gulf Publishing Company,Houston, 1999.
2. Moubray, Jhon. “ Reliability Centred Maintenance II ”, Industrial PressInc. New York, 1997.
3. Parra, Carlos. “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”, Universidad
de Sevilla, Informe técnico, Doctorado en Ingeniería de Organización,Sevilla, 2003.
4. Smith, Anthony. “ Reliability Centred Maintenance ”, McGraw Hill Inc.,New York, 1996.
BIBLIOGRAFÍA
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Planificación y Programación deMantenimiento (I parte)
Roberto Villalón Letelier (CMRP)
roberto.villalon@gmail.com
DIPLOMA EN GESTION DE ACTIVOS Y
MANTENIMIENTO
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