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JUST IN TIME CULTURA DE TRABAJO
OBJETIVOEl participante al terminar el curso conocerá,
homologará e interpretará los conceptos que
soportan las estrategias del Just in Time. Con el
enfoque principal en la mejora de la productividad
y la reducción de los inventarios dentro de un
sistema integrado de gestión.
DIRIGIDO A:
Ingenieros de Calidad, Manufactura, Procesos,
Producción, Servicio al Cliente y personal
interesado en el desarrollo e implementación de
estrategias lean y DFT.
DURACIÓN:8 Horas
1. Conceptos y Definiciones.
a. Sistemas Push v.s. Pull y su
relación con el JIT.
b. KanBan.
c. Control Total de la Calidad
d. Desarrollo de proveedores
e. Análisis de Capacidad
f. Tamaños de lotes.
2. JIT – Cultura Integral de Trabajo
a. Productividad
i. Proceso de abastecimiento
ii. Proceso de manufactura
iii. Control de la capacidad.
b. Calidad
i. Calidad en el origen
ii. Mejora Continua
iii. Análisis de Causa Raíz
iv. Círculos de Calidad
v. Metodologías de solución de
problemas.
c. Entregas y la administración de
costos.
i. Days on Hand
ii. VSM
iii. Ordenes de Trabajo
iv. Demanda de capacidad
d. Administración de inversiones.
i. Control de Inventarios.
ii. Manejo de Activos.
e. Administración de costos.
i. Burden Rate y su relación con el
JIT.
LEAN MANUFACTURINGINTRODUCCIÓN
Conceptos y Definiciones.
a. Lean Manufacturing: Manufactura
Esbelta
b. Lean Manufacturing: Productividad.
c. Lean Manufacturing: Calidad.
d. Lean Manufacturing: Mantenimiento.
e. Lean Manufacturing: Cadena de Valor.
Lean Manufacturing: Productividad.
a. Demand Flow Technology.
b. Tak’t time.
c. Tiempos Standard vs. Tak’t Time.
d. Pull/Push system.
e. KanBan
f. Balanceo de Linea.
g. Trabajo Estandarizado.
Lean Manufacturing: Calidad.
a. Calidad en el origen (Jidoka).
b. Poka Yoke.
c. Métodos de Solución de Problemas.
d. Root Cause Analysis.
e. Mejora Continua (kaizen).
Lean Manufacturing: Mantenimiento.
a. Total Productive Maintenance.
b. Reliability Centered Maintenance.
Lean Manufacturing: Cadena de Valor.
a. Mapeo de Cadena de Valor
b. Fabrica Visual / 5’s.
c. Just in Time.
d. VSM.
e. Kaizen.
Hands on:
Flow Manufacturing: Linea Esbelta de
Manufactura.
a. Mapeo de Cadena de Valor.
b. Push/Pull.
c. Tak’t Time.
d. Demanda de Capacidad.
e. Estrategias de Balanceo de Línea.
f. IPK.
OBJETIVOEl participante al terminar el curso conocerá,
homologará y interpretará los conceptos que
soportan las estrategias de Lean Manufacturing.
Con el enfoque principal de reducción de WIP,
estrategias de balanceo de línea y rentabilidad de
la organización.
DIRIGIDO A:Ingenieros de Calidad, Manufactura, Procesos,
Producción, Servicio al Cliente y personal
interesado en el desarrollo e implementación de
estrategias lean y DFT.
DURACIÓN:24 Horas.
FLOW MANUFACTURING D.F.T.
Conceptos y Definiciones.
a. Lean Manufacturing: Manufactura
Esbelta
b. Lean Manufacturing:
Productividad.
c. Lean Manufacturing: Calidad.
d. Lean Manufacturing:
Mantenimiento.
e. Lean Manufacturing: Cadena de
Valor.
Manufactura Basada en Demanda.
a. Carácterísticas
b. Herramientas de Admnistración
c. Burden Rate y la productividad
Conceptos del DFT
a. Producción Mixed Model
b. Sincronizacion de producto
c. Secuencia de Eventos
d. Hojas de Métodos Operacionales.
e. Mapa de proceso Mixto
f. Demanda de Capacidad
g. Horas Efectivas
h. Takt & Tiempo de Ciclo
i. Kan Ban de Material
j. Kan Ban de Producción
k. Administración de la demanda
Hands on:
Flow Manufacturing: Linea Esbelta de
Manufactura.
a. Mapeo de Cadena de Valor.
b. Push/Pull.
c. Tak’t Time.
d. Demanda de Capacidad.
e. Estrategias de Balanceo de Línea.
f. IPK.
OBJETIVO
El participante al terminar el curso conocerá,
homologará y interpretará los conceptos que
soportan las estrategias de Lean Manufacturing.
Todo esto bajo la metodología de Demand Flow
Technology. Con el enfoque principal de reducción
de WIP, estrategias de balanceo de línea y
rentabilidad de la organización.
DIRIGIDO A:Ingenieros de Calidad, Manufactura, Procesos,
Producción, Servicio al Cliente y personal
interesado en el desarrollo e implementación de
estrategias lean y DFT.
DURACIÓN:40 Horas.
OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESSO.E.E.
1. Introducción.
i. Overall Equipement Effectiveness
ii. Beneficios
iii. O.E.E. y su relación con T.P.M.
iv. O.E.E. como métrico crítico de la
operación.
2. Conceptos clave.
i. Disponibilidad.
ii. Rendimiento.
iii. Capacidad Nominal
iv. Pérdida de Tiempos Productivos.
a) Calidad en el origen.
b) Reprocesos.
c) Unidades defectuosas.
d) Rechazos/scrap.
3. Factores que afectan el O.E.E.
i. Averías.
ii. Cambios de configuración o ajustes.
iii. Micro-paros.
iv. Reducción de velocidad.
v. Defectos.
vi. Mermas.
4. O.E.E. y la Mejora Continua.
5. Relación del O.E.E. con la cultura J.I.T.
6. Métricos adicionales.
i. MTTR
ii. MTBF
iii. Planes de acción.
7. Hands on:
a. Practica OEE
b. Practica MTTR
c. Practica MTBF
OBJETIVOEl participante al terminar el curso conocerá,
homologará e interpretará los conceptos que
soportan la herramienta Overall Equipment
Effectiveness. Comprenderá las técnicas de
medición y control de la confiabilidad de activos
para la producción y la reducción/eliminación de
desperdicios.
DIRIGIDO A:Ingenieros de Mantenimiento, Manufactura,
Procesos, Producción, Mejora Continua,
Herramienta/Herramentales.
DURACIÓN:8 Horas.
VALUE STREAM MAP V.S.M.
1. Conceptos y Generalidades.
a. Value Stream Map.
b. Cadena de Suministro v.s. Cadena
de Valor.
c. Niveles de Análisis.
2. Los ocho desperdicios
a. Sobre producción
b. Tiempo de espera
c. Transporte
d. Sobre procesamiento
e. Inventarios innecesarios
f. Mala calidad
g. Movimientos innecesarios
h. Mente.
3. Entradas del Mapa de Valor
a. Flujo de Material, Información,
personas y procesos
b. Tak’T, Tiempo Ciclo y Tiempo Total
de Entrega.
c. Capacidad del sistema de
producción
d. Tazas de producción
e. Restricción de procesos y limitación
de capacidad.
4. Simbología Standard para el V,S,M,
5. Proceso de Mapeo.
a. Mapeo Estado Actual.
b. Detección de áreas de oportunidad.
c. Estado Futuro.
d. Definición de proyectos de alto
impacto.
6. Hands on:
a. Mapeo de una estación de
producción
i. Equipo multidisciplinario
ii. Generalidades
iii. Procesos alterno
iv. Mapeo
OBJETIVOEl participante al terminar el curso conocerá
conceptualizará la clasificación de las actividades
que generan valor agregado y las que no. Será
capaz de generar un mapa de valor bajo las
condiciones actuales de los procesos de
manufactura, y conocerá las mejores estrategias
para determinar las áreas de oportunidad
generando el estado de valor futuro deseado.
DIRIGIDO A:Ingenieros de Mantenimiento, Manufactura,
Procesos, Producción, Mejora Continua,
Herramienta/Herramentales.
DURACIÓN:16 Horas.
SINGLE MINUTE EXCHANGE DIES.M.E.D.
1. Conceptos y Generalidades.
a. Single Minute Exchange Die.
b. Lineas de Producción Mixed
Model
c. Beneficios del SMED.
2. Los ocho desperdicios
a. Sobre producción
b. Tiempo de espera
c. Transporte
d. Sobre procesamiento
e. Inventarios innecesarios
f. Mala calidad
g. Movimientos innecesarios
h. Mente.
3. Fases de aplicación del SMED
a. Separar tareas internas y
externas.
b. Convertir tareas internas en
externas.
c. Organización operaciones
externas,
d. Reducción tiempos internos.
4. Hands On
a. Practica SMED
i. Aplicación de las 4 fases.
OBJETIVOEl participante al terminar el curso conocerá y
homologará los conceptos y definiciones que
soportan las estrategias S.M.E.D. Asimilará los
beneficios de esta herramienta de mejora de
productividad, reducción de desperdicios,
aumento de la flexibilidad de los activos de la
empresa así como el incremento de la
disponibilidad de máquina.
DIRIGIDO A:Ingenieros de Proceso, Manufactura, Calidad,
Producción, Materiales, Mantenimiento, Almacén,
Mejora Continua, Herramienta/Herramentales.
DURACIÓN:8 Horas.
PLAN FOR EVERY PARTP.F.E.P.
1. Conceptos y Definiciones.
a. Manejo Esbelto de Material.
i. Abastecimiento.
ii. Recibos.
iii. Empaque.
iv. Almacenaje.
v. Punto de Consumo.
2. PFEP – Elementos Clave.
a. Propiedades Únicas de la
pieza.
b. Propiedades de
abastecimiento
c. Propiedades de Almacenaje
d. Propiedades de Utilización.
3. PFEP – Ventajas.
a. Control de Producción
b. KANBAN
c. Material Flow
d. Control de Inventarios de P.T.
Hands on:
Elaboración de un PFEP de una
estación específica
i. Propiedades Únicas de la pieza.
ii. Propiedades de abastecimiento
iii. Propiedades de Almacenaje
iv. Propiedades de Utilización.
OBJETIVOEl participante al terminar el curso conocerá,
homologará e interpretará los conceptos que
soportan las estrategias del Plan para Cada Parte.
Con el enfoque principal de reducción del flujo de
piezas en el proceso de manufactura y la mejora
de los costos de inventarios y sobrecostos por
piezas faltantes o sin ruta especifica de
manufactura.
DIRIGIDO A:Ingenieros de Proceso, Manufactura, Calidad,
Producción, Materiales, Mantenimiento, Almacén,
Mejora Continua, Herramienta/Herramentales.
DURACIÓN:8 Horas.
WORK PLACE ORGANIZATION FÁBRICA VISUAL
OBJETIVOConocer y homologar los elementos que
conforman la cultura de trabajo basada en la
Fábrica Visual. El asistente conocerá la
importancia de la organización del lugar de
trabajo y los impactos que resultan en los
indicadores clave del negocio (Seguridad,
Productividad, Calidad, Costo y Medio Ambiente).
DIRIGIDO A:Ingenieros de proceso, producción, calidad,
mantenimiento, materiales, seguridad, ingeniería
ambiental, y cualquier persona que esté
involucrada en la transformación del entorno
operativo.
DURACIÓN:8 Horas
1. Introducción.
a. Fábrica visual como cultura de
trabajo.
b. Importancia de Fabrica Visual
c. 5’s como fundamento de la
fábrica visual.
i. Clasificación.
ii. Orden.
iii. Limpieza.
iv. Estandarización.
v. Disciplina.
2. Layout de planta.
a. Herramientas visuales.
b. Definición de zonas de trabajo.
i. Área productiva
ii. Pasillos peatonales.
iii. Pasillos de trabajo
iv. Área de Rechazos
v. Área Administrativa.
vi. Rutas de Evacuación y
Control de Contingencias
3. Utilizando la administración visual.
a. Control de Inventarios
b. Control de Producción (IPK’s)
c. Mantenimiento Operativo.
d. Control de Calidad
e. Seguridad.
f. Rol de la Gerencia para el
Control Visual.
ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTOPREVENTIVO Y PREDICTIVO
1. Conceptos y Definiciones.
a. Mantenimiento Preventivo y correctivo.
i. Objetivo del Mantenimiento preventivo.
ii. Mantenimiento Preventivo v.s. Correctivo.
iii. Relación con las estrategias lean
b. Mantenimiento Predictivo
i. Objetivo del Mantenimiento Predictivo.
ii. Relación con las estrategias lean y el mtto preventivo.
2. Mantenimiento Preventivo: Métodos y ventajas
a. Determinar alcance, objetivos y acotaciones.
b. Programa de mantenimiento preventivo.
c. Equipo de implementación
d. Ruta de mantenimiento por máquina.
e. Procedimientos de mantenimientos preventivos por
máquina.
f. Plan de implementación.
g. Medición, Control y Mejora de Indicadores.
3. Mantenimiento Predictivo: Métodos y ventajas
a. Curva p-f
b. Intervalo p-f
c. Criterio de mantenimiento en bases a curvas
estadísticas de falla
d. Frecuencia de monitoreo
e. Efectividad de costo
4. Técnicas de Predicción.
a. Monitoreo de temperaturas
b. Análisis de vibración
c. Termografía
d. Análisis de lubricantes (tribología)
e. Detección con ultrasonido
f. Análisis de circuitos (motores)
g. Análisis de gases de combustión
h. Hornos y calderas
i. Control de proceso y parámetros de calidad
j. Rendimiento de producción
5. Beneficios del mantenimiento predictivo
a. Reducción de paros no programados
b. Reducir tiempos muertos de maquinaria por
mantenimiento correctivo
c. Ahorro de energía eléctrica
OBJETIVOEl participante al terminar el curso conocerá,
homologará e interpretará los conceptos que
soportan las estrategias del Mantenimiento
Preventivo y Predictivo. Con el enfoque principal
en la mejora del UP TIME de los activos, mediante
el monitoreo de la efectividad de los
mantenimientos realizados a los activos de la
empresa.
DIRIGIDO A:Ingenieros de Proceso, Manufactura, Calidad,
Producción, Materiales, Mantenimiento, Almacén,
Mejora Continua, Herramienta/Herramentales.
DURACIÓN:16 Horas.
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE T.P.M.
1. Conceptos y Definiciones.
a. Total Productive Maintenance
b. Historia y Beneficios.
2. Pilares del TPM
a. Mejoras Enfocadas.
b. Mantenimiento Autónomo
c. Mantenimiento Planificado.
d. Mantenimiento de la Calidad.
e. Mantenimiento Preventivo.
f. Mantenimiento de Áreas de Soporte
g. Capacitación y Desarrollo.
h. Seguridad, Higiene y Ambiental.
3. Elementos del TPM
a. Mantenimiento correctivo planeado
b. Mantenimiento preventivo (Ventajas) .
c. Mantenimiento productivo autónomo
por operadores.
i. Limpieza.
ii. Lubricación.
iii. Atención básica.
d. Beneficios del TPM.
i. Mejoras de productividad.
ii. Mejora de calidad.
iii. Mejora en tiempo de entrega.
iv. Mejoras de seguridad.
v. Mejoras en la moral del
colaborador.
4. Auditorias TPM.
5. Mejora Continua.
a. Mejorar debilidades de diseño.
b. Apego a procedimientos operativos.
c. Disminuir el deterioro del equipo.
OBJETIVOEl participante al terminar el curso conocerá,
homologará e interpretará los elementos de TPM
orientados a la reducción y control de los
desperdicios en la organización derivados de la
indisponibilidad de la maquinaria, equipos
productivos, órdenes de trabajo e instalaciones
físicas con lo que la Organización fabrica los
productos y servicios.
DIRIGIDO A:Ingenieros de Proceso, Manufactura, Calidad,
Producción, Materiales, Mantenimiento, Almacén,
Mejora Continua, Herramienta/Herramentales.
DURACIÓN:24 Horas.
RIABILITY CENTERED MAINTENANCER.C.M.
1. Introducción.
a. ¿Por qué RCM?
b. Conceptos Clave.
2. Equipos Críticos.
a. Selección de equipos críticos
i. Calidad
ii. Productividad
iii. Cost-Expense.
b. Funciones primarias, secundarias y
protectoras.
3. Preparación de Información
a. Historial de Fallas
b. Estadística de Fallas y sus Causas.
4. Análisis Funcional de sistemas y subsistemas
a. Segmentación y estratificación de funciones
b. Agrupación de Funciones por Sistemas y Sub-
Sistemas.
c. Entradas y Salidas de Cada Sistema y Sub-Sistema.
5. Determinación de Modos de Falla
a. Análisis de Modos de Falla de Cada Subsistema.
6. Determinación de Causas de Falla
a. Análisis Causa Raíz en Mantenimiento.
7. Consecuencias y probabilidades
a. Determinación de Criticidad de fallas
8. Factores de riesgo (priorización de riesgos)
a. Evaluación de riesgos controlados y no controlados.
9. Diseño de Controles (Mtto Planeado y Mtto.
Autónomo)
a. Plan de Mantenimiento.
10. .Implementación de Sistema de Administración
de Mantenimiento
11. Medición, Lecciones aprendidas y Sostenimiento
de RCM
OBJETIVOEl participante al terminar el curso conocerá,
homologará e interpretará los elementos deL
R.C.M. Comprenderá la importancia del análisis de
sistemas, subsistemas, modos de falla, causas y
efectos de falla y la efectividad del plan de
mantenimiento realizado con la metodología del
R.C.M.
DIRIGIDO A:
Ingenieros de Proceso, Manufactura, Calidad,
Producción, Materiales, Mantenimiento, Almacén,
Mejora Continua, Herramienta/Herramentales.
DURACIÓN:40 Horas.
8 DISCIPLINASSolución Problemas.
D1 : Formación de equipo de trabajo
Champion del equipo.
Miembros especialistas.
Responsabilidades.
D2 : Descripción del problema
Selección del problema.
Descripción del problema.
Lecciones aprendidas.
D3 : Implementación de acciones de contención
Acciones de contención.
Localidades, cantidades y productos.
Notificación al cliente.
D4 : Identificación de causa raíz
Análisis del proceso.
Causa controlable.
Verificación de causa raíz.
5 Porqués - 3 Pies.
Diagrama de Ishikawa
D5 : Definición de acciones correctivas permanentes
Estrategia de control.
Enfoque a prevención.
Modelo FMEA
D6 : Implementación y validación de acciones
correctivas
Medición de resultados
Recursos necesarios
Responsabilidades
D7 : Prevenir recurrencia
Compartir lecciones aprendidas
Permanencia en el tiempo
Plan de control
D8 : Reconocer al equipo
Respuesta del cliente
Reconocimiento
Contribuciones individuales
OBJETIVOEl participante al terminar el curso conocerá,
homologará e interpretará los elementos
utilizados para la solución de problemas utilizando
la metodología “8 Disciplinas”. De manera que
sea capaz de implementar soluciones que eviten la
recurrencia y sistematicen la solución de
problemas.
DIRIGIDO A:Ingenieros de Proceso, Manufactura, Calidad,
Producción, Materiales, Mantenimiento, Almacén,
Mejora Continua, Herramienta/Herramentales.
DURACIÓN:24 Horas.
IATF 16949:2016Auditores Internos
OBJETIVOQue los participantes adquieran la competencia,
los conocimientos, habilidades y actitudes
necesarias para el desarrollo de un programa de
auditorías y la aplicación del sistema de gestión
de la calidad que tenga en cuenta la mejora
continua, poniendo énfasis en la prevención de
defectos y en la reducción de la variación y de los
desperdicios en la cadena de suministro.
DIRIGIDO A:Ingenieros de Calidad, Manufactura, Procesos,
Producción, Servicio al Cliente y personal
interesado en el desarrollo e implementación de
estrategias lean y DFT.
DURACIÓN:40 Horas
Introducción.
• Principios de gestión de calidad.
• Plan-Do-Check-Act.
• Pensamiento Basado en Riesgos.
• Relación con otros estándares de
sistemas de gestión.
II. Estudio de la norma IATF 16949:2016 y
norma ISO 9001:2015
• Objeto y Campo de Aplicación
• Referencias Normativas
• Términos y definiciones
• Contexto de la Organización
• Liderazgo
• Planificación
• Apoyo
• Operación
• Evaluación del Desempeño
• Mejora
III. Metodología de una auditoría para
sistemas de gestión de calidad.
1. Objetivo y Campo de Aplicación.
2. Referencias Normativas.
3. Términos y Definiciones.
4. Principios de Auditoría.
5. Administración de un programa de
auditoría.
6. Realización de una Auditoría.
7. Competencia y evaluación de los auditores.
Anexo A
Orientación e ejemplos ilustrativos de la
disciplina específica de conocimientos y
habilidades de auditores
Anexo B
Orientación adicional para los auditores para
planificar y realizar auditorías.
IATF Para EjecutivosIATF 16949:2016
I. Introducción.
a. Requisitos específicos de los
clientes.
b. Visión con claro enfoque a
procesos.
c. Pensamiento basado en
riesgos y oportunidades.
d. Toma de decisiones basada en
evidencia.
II. Estudio de la norma IATF
16949:2016 y norma ISO
9001:2015
a. Objeto y Campo de Aplicación
b. Referencias Normativas
c. Términos y definiciones
d. Contexto de la Organización
e. Liderazgo
f. Planificación
g. Apoyo
h. Operación
i. Evaluación del Desempeño
j. Mejora
OBJETIVOEl participante al terminar el curso conocerá la
importancia del involucramiento de los líderes de
la empresa en el proceso de adopción, desarrollo
y sostenimiento del sistema de gestión de la
calidad basado en el IATF 16949:2016, teniendo en
cuenta la mejora continua, con especial énfasis en
la prevención de defectos y en la reducción de la
variación y de los desperdicios en la cadena de
suministro.
DIRIGIDO A:Líderes y gerentes de área, coordinadores de
departamentos, gerentes de planta así como todo
personal involucrado en el comité de liderazgo de
las empresas en que cuenten o estén proceso de
adopción del sistema de gestión de calidad
basados en el IATF 16949:2016.
DURACIÓN:8 Horas.
CORE TOOLSOVERVIEW
1. Generalidades:
a. Fundamentos de las Core Tools
b. Historia y razón de ser
c. Impacto en el mercado global automotriz.
2. APQP – Advanced Product Quality Planning
a. Introducción y fundamentos del APQP.
b. Ciclo de planeación de la calidad del producto
Fase 1. Planeación y definición del producto
Fase 2. Diseño y desarrollo del producto
Fase 3. Diseño y desarrollo del proceso
Fase 4. Validación del producto y del proceso
Fase 5. Feedback, evaluación y acciones correctivas
d. Compromiso de factibilidad
3. FMEA - Failure Mode and Effects Analysis
a. Propósito y alcance del AMEF de proceso
b. Los supuestos del FMEA
c. Interacción entre DFMEA y PFMEA
d. Modelo AMEF.
e. Severidad, Ocurrencia y Detección
f. Risk Priority Number
g. Estrategias de control - Estado Actual y Estado Futuro.
h. Ejercicio práctico de FMEA.
4. Control Plan
a. Introducción al Plan de Control.
b. Control vs. Medición.
c. Características Críticas de Producto.
d. Características Críticas de Proceso.
e. Técnicas de evaluación.
f. Métodos de control.
g. Plan de reacción.
5. Statistical Process Control
a. Control estadístico – Generalidades
b. Variación en procesos de manufactura.
c. Tendencia central y dispersión.
d. Causas normales y especiales.
e. Gráficas de control.
f. Estabilidad estadística.
g. Límites de Control.
h. Tamaño de muestra y frecuencia.
i. Estudio de Capacidad (Cp, Cpk, Pp, Ppk)
j. Gráficas de Control de Datos Variables.
k. +Gráfica X-R +Gráfica I-MR.
l. Gráficas de Control de Atributos
m. +Gráfica p +Gráfica u
n. Sixpack Analysis
6. Measurement System Analysis - MSA
a. Sistemas de medición - Generalidades.
b. Descripción de un sistema de medición.
c. Resolución, Bias, Linealidad, Estabilidad.
d. Repetibilidad y Reproducibilidad.
e. Estudio de Gage R&R
f. Método de Rangos y Promedios.
g. Método ANOVA.
h. Interpretación de resultados Gage R&R.
i. Sistemas de medición de atributos.
7. Production Part Approval Process
a. PPAP - Generalidades
b. Corrida significativa de producción
c. 18 requerimientos para el PPAP
d. Niveles de PPAP
e. Part Submission Warrant.
f. Requerimientos específicos del cliente
g. Retención de registros y formatos sugeridos
OBJETIVOEl participante al terminar el taller, conocerá,
homologara conceptos y aplicará los fundamentos
que controlan las core tools de la industria
automotriz. Podrá determinar en qué momento es
requerido utilizar cada una de las herramientas y
conocerá los conceptos que debe dominar para la
correcta utilización de cada herramienta.
DIRIGIDO A:
Ingenieros de Proceso, Manufactura, Calidad,
Producción, Materiales, Mantenimiento, Almacén,
Mejora Continua, Herramienta/Herramentales.
DURACIÓN:40 Horas.
ADVANCED PRODUCT QUALITY PLAN
A.P.Q.P.
I. Los fundamentos para iniciar A.P.Q.P
a. Organizar el equipo A.P.Q.P
b. Definir el alcance de A.P.Q.P
c. Capacitación.
d. Involucramiento del cliente/proveedor.
e. Planes de control de procesos similares.
f. Grafica de Gantt para la planeación de calidad.
II. Fases del proceso de A.P.Q.P.
a. Fase #1: Planear y definir el programa.
b. Fase #2: Diseño y desarrollo del producto.
c. Fase #3: Diseño y desarrollo del proceso.
d. Fase #4: Validación del producto y proceso.
e. Fase #5: Retroalimentación, Evaluación y acción correctiva.
III. Fase #1: Planear y definir el programa.
a. Entradas
i. R&D.
ii. Estudios de campo.
iii. VoC.
iv. Diseño.
v. IPTV.
vi. Histórico.
b. Salidas
i. Metas de diseño.
ii. Metas de calidad.
iii. Preliminar lista de materiales.
iv. Preliminar de flujo de proceso.
v. Soporte gerencial.
vi. Plan para aseguramiento de producto.
IV. Fase #2: Diseño y Desarrollo del Producto.
a. Salidas (Diseño)
i. DFMEA.
ii. Diseño para manufactura.
iii. Diseño preliminar.
iv. Construcción de prototipos– Plan de control.
v. Dibujos de ingeniería.
vi. Especificaciones de ingeniería.
vii. Especificaciones de material.
viii. Cambios en dibujo y especificaciones.
ix. Nuevos requerimientos de herramental.
x. Especificaciones especiales de producto/proceso.
xi. Requerimiento Gages/Probadora fugas.
xii. Compromiso de factibilidad equipo/gerencia.
V. Fase #3: Diseño y desarrollo de proceso.
a. Salidas.
i. Especificaciones de empaque.
ii. Revisión de estándares/indicadores de calidad.
iii. Layaout de planta.
iv. A.M.E.F.
v. Plan de control de lanzamiento.
vi. Preliminar de estudio de capacidad.
vii. Sistema de análisis y medición.
viii. Soporte gerencial.
VI. Fase #4: Validación de producto y proceso.
a. Salidas.
i. Corrida de producción significante.
ii. Evaluación del sistema de medición.
iii. Preliminar de estudio de capacidad de proceso.
iv. Aprobación del plan de producción.
v. Validación de producción.
vi. Evaluación de empaque.
vii. Plan de control de producción.
viii. Firma de compromisos de calidad y gerencia del sitio.
VII. Fase #5: Retro-alimentación, evaluación y acción correctiva.
a. Salidas.
i. ¿Cómo reducir variación?
ii. Mejorar satisfacción del cliente.
iii. Mejorar plan de entregas y servicio.
iv. Uso efectivo de lecciones aprendidas/Mejores prácticas.
OBJETIVOEl participante al terminar el curso conocerá el
modelo APQP aplicado a procesos productivos en
la industria automotriz. Entenderá los diferentes
elementos que conforman el panorama general y
el detalle específico de la estrategia de control a
seguir en la administración efectiva en
lanzamientos de nuevos programas.
DIRIGIDO A:
Ingenieros de Proceso, Manufactura, Calidad,
Producción, Materiales, Mantenimiento, Almacén,
Mejora Continua, Herramienta/Herramentales.
DURACIÓN:18 Horas.
Process Failure Mode and Effect AnalysisP.F.M.E.A.I. Generalidades.
a. Sistema de Medición
b. ¿Cuándo se debe realizar un
MSA?
c. Responsabilidades dentro del
MSA.
II. Conceptos y fundamentos del MSA
a. Medición, Gage, Patrón
b. Resolución / Discriminación /
Legibilidad
c. Componentes de la variación
d. Exactitud, Precisión.
III. Análisis de variación en la
localización
a. Estudio de Bias / Sesgo
b. Estudio de Linealidad
c. Estudio de Estabilidad.
IV. Análisis de variación en la
dispersión
a. Estudio de Repetibilidad.
b. Estudio de Reproducibilidad.
c. Categorías distintivas.
d. Criterios de aceptación.
V. Estudios Gage R&R – Datos
variables
a. Método de Promedios y Rangos
b. Método ANOVA
OBJETIVO
El participante al terminar el curso conocerá los
tipos de FMEA, entenderá la importancia del
análisis de modo de falla y efecto. Homologará los
conceptos requeridos para desarrollar el PFMEA y
comprenderá la relación del PFMEA con la mejora
de procesos a través del análisis de estado actual
y futuro.
DIRIGIDO A:Ingenieros de Calidad, Manufactura, Procesos,
Producción, Servicio al Cliente, Ingeniería del
producto, Ingeniería de Diseño, Ingeniero de
Proyectos.
DURACIÓN:24 Horas.
Design Failure Mode and Effect AnalysisD.F.M.E.A.
I. Introducción.
a. Tipos de F.M.E.A.
b. Importancia del F.M.E.A.
II. Design FMEA.
a. Generalidades.
i. Importancia del DFMEA
ii. ¿Cuándo se debe revisar/realizar
un DFMEA?
iii. Responsabilidades dentro del
DFMEA.
b. Fundamentos del DFMEA
i. Relación entre el PFMEA y el
DFMEA.
ii. Mapeo de sistemas de
máquina/componente.
iii. Definición de Funciones de
máquina/componente.
iv. Importancia del Finite Element
Analysis.
v. Otras fuentes de información
vi. Detección de Modos de Falla.
vii. Estimación de Efectos
potenciales.
viii. Estimación de severidad
ix. Estimación de Ocurrencia
x. Controles de diseño
xi. Controles de proceso
xii. Estado Actual
xiii. Estado Futuro.
xiv. Análisis de costo/beneficio para
controles propuestos
c. Taller de DFMEA
i. Revisión de la elaboración de
DFMEA
ii. Resultados del DFMEA
iii. Mejora de procesos/productos
mediante el DFMEA.
OBJETIVOEl participante al terminar el curso conocerá la
relación del análisis de modo de falla y efecto de
diseño con el proceso de manufactura, entenderá
el proceso de generación del DFMEA así como la
importancia de las fuentes de información a la
hora de realizar cualquier diseño de producto.
DIRIGIDO A:
Ingenieros de Calidad, Manufactura, Procesos,
Producción, Servicio al Cliente, Ingeniería del
producto, Ingeniería de Diseño, Ingeniero de
Proyectos.
DURACIÓN:12 Horas.
Measurement System AnalysisM.S.A.
I. Generalidades.
a. Sistema de Medición
b. ¿Cuándo se debe realizar un
MSA?
c. Responsabilidades dentro del
MSA.
II. Conceptos y fundamentos del MSA
a. Medición, Gage, Patrón
b. Resolución / Discriminación /
Legibilidad
c. Componentes de la variación
d. Exactitud, Precisión.
III. Análisis de variación en la
localización
a. Estudio de Bias / Sesgo
b. Estudio de Linealidad
c. Estudio de Estabilidad.
IV. Análisis de variación en la
dispersión
a. Estudio de Repetibilidad.
b. Estudio de Reproducibilidad.
c. Categorías distintivas.
d. Criterios de aceptación.
V. Estudios Gage R&R – Datos
variables
a. Método de Promedios y Rangos
b. Método ANOVA
OBJETIVO
El participante al terminar el curso conocerá la
importancia del análisis del sistema de medición,
entenderá los conceptos que respaldan las
pruebas de repetitividad y reproducibilidad de los
sistemas de medición, y podrá tomar decisiones
que afecten al sistema de medición con
entendimiento de las fuentes de variación y los
métodos de control requeridos.
DIRIGIDO A:Ingenieros de Calidad, Manufactura, Procesos,
Producción, Servicio al Cliente, Ingeniería del
producto, Ingeniería de Diseño, Ingeniero de
Proyectos.
DURACIÓN:12 Horas.
Statistical Process ControlS.P.C.
I. Introducción.
a. ¿Qué es SPC?
b. ¿Qué no es SPC?
c. ¿Cuándo se requiere SPC?
II. Conceptos y definiciones.
a. Conceptos estadísticos requeridos.
b. Medidas de tendencia central y dispersión.
c. Fuentes de variación (6M).
d. Causas comunes vs Causas especiales.
e. Acciones locales vs Acciones en el sistema.
f. Control del Producto vs Control del Proceso
g. Prevención vs. Detección
III. Estudios de capacidad del proceso.
a. Cálculo e interpretación de Cp y Cpk
b. Cálculo e Interpretación de Pp y Ppk.
IV. Gráficas de Control – General.
a. ¿Cómo funcionan y para qué sirven?
b. Componentes de una gráfica de control
c. Límites de Control vs Especificación del cliente
d. ¿Cuál es el tamaño de muestra adecuado?
e. ¿Cuál es la frecuencia adecuada de muestreo?
f. Interpretación y plan de reacción
g. Riesgos y fallas comunes durante la
implementación
h. Proceso controlado vs. Proceso estable
i. Reglas para el análisis de patrones y tendencias
j. Relación con la curva normal
V. Gráficas de Control – Datos variables.
a. Gráficas de variables.
b. Gráfica X-R, Gráfica X-S
c. Gráfica de variables para datos individuales.
d. Gráfica I-MR.
VI. Gráficas de Control – Datos atributos.
a. Gráficas de atributos para partes defectuosas.
b. Gráfica p, Gráfica np.
c. Gráficas de atributos para partes defectivas.
d. Gráfica u, Gráfica c.
OBJETIVO
El participante al terminar el curso obtendrá los
conocimientos estadísticos que le permitan
mejorar los procesos de
fabricación/transformación dentro de la industria
automotriz y manufacturera. Conocera la
importancia del control estadísticos y entenderá
los diferentes métodos de control estadístico de
procesos.
DIRIGIDO A:Ingenieros de Calidad, Manufactura, Procesos,
Producción, Servicio al Cliente, Ingeniería del
producto, Ingeniería de Diseño, Ingeniero de
Proyectos.
DURACIÓN:18 Horas.
Production Part Approval ProcessP.P.A.P.
I. Introducción.
a. Importancia del PPAP
b. PPAP – Momentos y responsabilidades
II. 18 requerimientos del PPAP.
a. Corrida significativa de producción.
b. Registros de diseño.
c. + IMDS – International Material Data
System.
d. + Marcado de partes plásticas.
e. Cambios de ingeniería autorizados.
f. Aprobaciones de ingeniería del cliente.
g. Design FMEA.
h. Process Flow Diagram.
i. Process FMEA.
j. Control Plan.
k. MSA – Análisis de sistemas de medición.
l. Resultados dimensionales.
m. Resultados de materiales / desempeño.
n. Estudios iniciales de proceso (Cp, Cpk,
Pp, Ppk).
o. Documentación de laboratorios
acreditados.
p. AAR - Reporte de aprobación de
apariencia.
q. Partes muestra.
r. Muestras master.
s. Ayudas de inspección.
t. SCR – Requerimientos específicos del
cliente.
u. SW – Part Submission Warrant.
v. Peso de la parte.
III. Notificaciones a cliente.
IV. Niveles de PPAP.
V. Control de PPAP.
VI. Retención de Registros.
OBJETIVOEl participante al terminar el curso conocerá la
importancia del PPAP en la industria automotriz,
homologará los conceptos utilizados en los 18
requerimientos del PPAP, conocerá cuando el
PPAP esta en condiciones de ser aceptado por el
cliente y podrá determinar cuáles son los cambios
que requieren ser notificados al clientes.
DIRIGIDO A:Ingenieros de Calidad, Manufactura, Procesos,
Producción, Servicio al Cliente, Ingeniería del
producto, Ingeniería de Diseño, Ingeniero de
Proyectos.
DURACIÓN:6 Horas.
Plan de ControlControl PlanI. Generalidades.
a. ¿Qué es un plan de control?
b. ¿Cuándo se debe realizar un Plan de
Control?
c. Responsabilidades dentro del Plan de
Control.
d. Relación del Plan de Control, FMEA y el
diagrama de flujo.
e. Tipos de Plan de Control.
II. Requerimientos y componentes del plan de
control
a. Identificación de la parte
b. Identificación del proceso
c. Identificación del equipo
d. Características de producto
e. Características de proceso
f. Características especiales / críticas
g. Especificaciones de producto /
proceso
h. Técnica / método de evaluación
i. Tamaño de muestra / frecuencia
j. Método de control
k. Plan de reacción.
III. Elaboración de un plan de control
a. Conceptos clave
b. Enfoque Multidisciplinario
c. Evaluación del Plan de Control
d. Mejora continua del plan de Control
e. Fallas más comunes en la
implementación
f. Fallas más comunes en la continuidad
g. Ejercicio de elaboración de un Plan de
Control
OBJETIVO
El participante al terminar el curso conocerá y
aplicara los conceptos y fundamentos aplicados
en la elaboración, revisión y control del Plan de
Control en empresas del sector automotriz y la
industria manufacturera; de acuerdo a los
lineamientos de la AIAG.
DIRIGIDO A:Ingenieros de Calidad, Manufactura, Procesos,
Producción, Servicio al Cliente, Ingeniería del
producto, Ingeniería de Diseño, Ingeniero de
Proyectos.
DURACIÓN:8 Horas.
GD&T – Dimensionamiento Geométrico y Tolerancias.
ASME Y14.5
1. Introducción a. Importancia de la comunicación basada en GD&T.
b. Reglas Fundamentales
c. Definiciones
2. Tolerancias Generalesa. Dimensiones Básicas
b. Tolerancias Generales.
c. Modificadores.
d. Marco de Control.
e. Máxima y Mínima Condición de Material
3. Tolerancias de Tamañoa. Conceptos de las tolerancias +/-
b. Utilización de tolerancias +/-
c. Restricción para su utilización
4. Datumsa. Grados de Libertad.
b. Marco de Referencia.
c. Estableciendo Datums
d. Importancia de los Datums para fabricación
5. Tolerancia de Forma a. Rectitud
b. Planicidad
c. Circularidad
d. Cilindricidad
6. Tolerancia de Orientación.a. Angularidad.
b. Paralelismo.
c. Perpendicularidad
7. Tolerancia de Localización.a. Posición
b. Concentricidad.
c. Simetría
d. Modificadores de MMC, RFC y LMC
8. Tolerancia de Perfil.a. Perfil de una Línea.
b. Perfil de Superficie.
9. Tolerancia de Cabeceo (Runout).a. Cabeceo circular.
b. Cabeceo total.
OBJETIVOEl asistente, al finalizar el curso, conocerá los
conceptos, reglas y símbolos usadas en GD&T,
sentara las bases para la correcta interpretación
de dibujos de ingeniería y reconocerá la
importancia de la comunicación basada en
estándares de dibujo entre el cliente y proveedor.
DIRIGIDO A:Ingenieros de Calidad, Ingenieros de
producto/diseño, Ingenieros de Procesos,
Ingenieros de Manufactura e Ingenieros de
Producción; que estén involucrados en la
generación e interpretación de dibujos de
ingeniería.
DURACIÓN:32 Horas.
Diseño de Fixtures y Gages.Dibujos de Manufactura
I. GD&T
a. Tolerancias Generales.
b. Tolerancias de Forma.
c. Tolerancias de Orientación.
d. Tolerancias de Localización.
e. Tolerancias de Perfil.
f. Tolerancias de Runout.
II. Dibujos de fabricación.
a. Configuración y características de datums.
b. Distribución de las tolerancias.
c. Cálculos de tolerancias.
d. Aplicación de modificadores de material.
e. Condición Virtual de Material (MMC).
f. Relación entre el GD&T y la estrategia de
fabricación.
III. Fixtures v.s. Gages.
a. Diferencias entre Calibradores (Gages) y Fixtures
de fabricación.
b. Principios generarles para diseño de
calibradores (gages) y Fixtures.
c. Usos y funciones de calibradores.
d. Calibradores Go- no Go.
e. Calibradores Funcionales.
IV. Diseño de Calibradores.
a. Políticas para diseño de calibradores.
• Tolerancia Absoluta.
• Tolerancia Optimista.
• Tolerancia Tolerante.
• Tolerancia Práctica Absoluta.
b. Ejercicios prácticos para el diseño de gages.
V. MSA para Gages.
a. Estudio de Bias / Sesgo.
b. Estudio de Linealidad.
c. Estudio de Estabilidad.
d. Estudio de Repetibilidad.
e. Estudio de Reproducibilidad.
f. Tipos de Gages.
g. Criterios de aceptación.
h. Tamaños de Muestra.
i. Tablas de Concordancia.
j. Valor Kappa.
k. Tasa de error, tasa “False Alarm”
OBJETIVO
El participante al terminar el curso conocerá los
conceptos y mejores prácticas en los que se
fundamenta el diseño de Fixtures y Gages,
aplicando los conceptos de GD&T incluidos en el
ASME Y14.5; el participante aplicará los
conocimientos obtenidos a través de ejercicios
prácticos que le permitan la obtención del
conocimiento.
DIRIGIDO A:Ingenieros de Calidad, Ingenieros de
producto/diseño, Ingenieros de Procesos,
Ingenieros de Manufactura e Ingenieros de
Producción.
DURACIÓN:32 Horas.
SEGURIDAD EHIGIENEEN INSTALACIONES ELECTRICAS
OVERVIEW
I. Alcance y Aplicación
A. Prioridad de la seguridad
B. Alcance de la seguridad.
C. Reporte de incumplimiento.
D. Obligación de empresas ajenas.
II. Responsabilidad de la seguridad.
A. Seguridad propia y de los demás.
B. Trabajadores con manejo de personal
C. Reporte y corrección de actos inseguros.
D. Reportes de accidentes e incidentes
III. Introducción.
A. El riesgo eléctrico.
B. Choque eléctrico.
C. Quemadura eléctrica.
D. Arco eléctrico.
E. Daños adicionales.
F. Consecuencias de la exposición al riesgo eléctrico
IV. Seguridad Eléctrica.
A. Gestión de la información de las instalaciones eléctricas
B. Diseño de las instalaciones eléctricas
C. Estudios eléctricos
D. Estudio de flujos de carga .
E. Estudios de corto circuito, coordinación de protecciones y arco
eléctrico.
F. Estudios de arranque de motores.
G. Estudio de calidad de la energía eléctrica
H. Programación de Mantenimiento eléctrico.
I. Inspección de herramienta
J. Seguridad en las máquinas de soldar
K. Inspección de la maquinaria móvil o portátil en minería subterránea
L. Instalaciones eléctricas en minería subterránea.
M. Inspección de centinela en minería subterránea.
N. Prevención de incendios.
O. Programa de inspección de instalaciones eléctricas.
P. Revisión de puntos calientes.
Q. Áreas Clasificadas
R. Electricidad Estática.
V. Señalización..
VI. Procedimientos.
A. Condición de trabajo eléctricamente segura.
B. Lineamientos de seguridad.
C. Bloqueo de energía.
VII. Distancias de seguridad a partes energizadas.
A. Tensión de operación.
B. Puesta a tierra.
C. Aproximación voluntaria o accidental a partes energizadas.
D. Tabla de distancias mínimas de seguridad respecto a partes
energizadas.
VIII. Seguridad en Servicio de Subestaciones
A. Equipo.
B. Cuarto de baterías.
C. Lavado de aislamiento de equipo desenergizado.
D. Lavado de aislamiento de equipo energizado.
E. Transformador de potencia.
F. Trincheras, ductos y tuberías.
IX. Seguridad en el Servicio de líneas & redes aéreas y Subterráneas.
A. Revisión de las instalaciones antes de trabajar.
B. Protección del área de trabajo.
C. Seccionado de circuitos y uso de avisos preventivos.
D. Uso de candados
E. Reposición de fusibles.
F. Transformadores, capacitores y reguladores de tensión.
I. Instalación, retiro, tensionado de cables, acometidas o retenidas.
F. Pozos de visita, registros y bóvedas.
I. Puesta en paralelo entre circuitos y transferencia de cargas.
J. Equipos o cables con fallas
X. Auditoria de Seguridad Eléctrica
XI. Primeros auxilios.
OBJETIVOEl participante obtendrá el conocimiento de la
importancia de la seguridad de cada uno y de los
demás en instalaciones eléctricas de media y baja
tensión. Será capaz de reconocer condiciones y
actos inseguros así como la importancia de la
planificación de actividades previo a su realización
y todo lo que se requiere para realizar actividades
de mantenimiento e instalación de manera segura.
DIRIGIDO A:Toda el personal dentro del ambiente industrial.
Administrativos, Técnicos operadores y personal
de seguridad y protección de planta.
DURACIÓN:18 Horas.
CALIDAD DE LA ENERGÍASISTEMAS ELÉCTRICOS
INDUSTRIALES
INTRODUCCIÓN
a. Calidad de la energía eléctrica
b. Tres perspectivas de la calidad de la
c. energía eléctrica
d. Terminología para la descripción de
e. disturbios
f. Armónicas en los sistemas eléctricos
g. Terminología
ANÁLISIS DE CIRCUITOS EN
CONDICIONES NO sinusoidal ES
a. Introducción
b. Funciones periódicas
c. Conceptos fundamentales
d. Circuitos lineales con alimentación sinusoidal
e. Circuitos no lineales con alimentación
sinusoidal
f. Circuitos lineales o no lineales con alimentación
no sinusoidal
DEFINICIONES Y ESTÁNDARES
a. Introducción
b. Valores de distorsión
c. Recomendaciones del IEEE 519
GENERACIÓN DE ARMÓNICAS
a. Convertidores
b. Hornos de Inducción
c. Compensadores estáticos de potencia
d. Hornos de arco eléctrico
e. Equipo de cómputo
EFECTOS DE LAS ARMÓNICAS
a. Máquinas rotatorias
b. Protecciones
c. Equipo electrónico
d. Medición
e. Capacitores
f. Pérdidas
g. Sistemas de distribución
CÁLCULOS PARA CORREGIR PROBLEMAS DE
ARMÓNICAS.
a. Diseño de filtros
b. Recomendaciones para la puesta en marcha de
filtros
c. Verificación de la efectividad de filtros de
armónicas
OBJETIVOEl participante obtendrá el conocimiento de los
conceptos y estrategias que aseguran la
evalucación de la calidad de la energía. Conocerá
el efecto de los armónicos en las máquinas
eléctricas y entenderá los cálculos y estrategias
que se requieren para la corrección de los
armónicos
DIRIGIDO A:Los supervisores de instalaciones eléctricas,
personal de mantenimiento, personal de
ingeniería, procesos y operaciones.
DURACIÓN:18 Horas.
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