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GESTION DE ALMACENES
FACILITADOR
EMER TOLEDO
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Logística• Administración de todas las actividades
involucradas con la adquisición, movimiento y almacenamiento de materia prima, inventario en proceso y de producto terminado, e información desde el origen hasta el punto de consumo.
Emer Toledo Alcedo sesarsoluciones@hotmail.com
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Complejidad del Sistema logístico
National Semiconductores:• Producción: - Produce microchips en 4 plantas en USA, otra en Gran Bretaña y otra en Israel.
- Los chips son enviados para ensamble a 6 plantas ubicadas en Asia.
• Distribución:- El producto final se envía a cientos de clientes en todo el mundo.- 20,000 rutas diferentes en 12 líneas aéreas involucradas.- 95% de los productos se entregan en menos de 45 dias.- 5% se envía entre 45 y 90 días.
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Beneficios Potenciales
• En 2 años, National Semiconductor redujocostos de distribución en 2.5% tiempo de entrega en 47% e incremento ventas en 34%.- Cerró 6 almacenes en sus operaciones mundiales.- Enviando por vía aérea microchips a clientes partiendo de un centro de distribución centralizado.
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• Procter & Gamble estima que le ahorro a sus clientes US$ 65 millones a través de mejoras
en actividades logísticas durante los últimos 18 meses.(Journal of Business Strategy, Oct/Nov.97)
Beneficios Potenciales
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• En 10 años, Wal-Mart se transformó cambiando su sistema logístico.
• Tiene las ventas/pie cuadrado, rotación de inventarios y utilidad operativa más altas que cualquiera de su competencia.
• Creador del Crossdocking
Beneficios Potenciales
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• Compaq estima que perdió US$500 millones a US$1 billón en ventas en 1995 porque sus laptops y desktops no estuvieron disponibles cuándo y dónde los clientes las iban a comprar.
• IBM perdió en 1993 una parte importante de sus ventas potenciales de desktops porque no pudo abastecer la cantidad suficiente de chips para el control de las pantallas.
Beneficios Potenciales
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• Distribución:- Bajos inventarios.- Costos de transporte bajos. - Capacidad de respuesta rápida.
• Clientes:Tiempo de respuesta rápido.
-Nivel de inventario disponible alto.- variedad de productos amplia. - Precios bajos.
Objetivos Conflictivos en la red Logística
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Cadenas de abastecimiento
• Hay cadenas que sirven para soportar
• Y cadenas que sirven para moverse
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El funcionamiento de la empresa no depende solo de un eslabón, hay que gestionar la empresa extendida
Inteligencia de negocio DE INFORMACION
CLIENTE Venta Final Distribuidor fabricanteProveedor materia prima
FLUJO DE PRODUCTOS Y SERVICIOS
FLUJO DE INFORMACION
CLIENTE
Gestión de la cadena de abastecimiento
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Función de los inventarios
• Ayudar a la independencia de operaciones- Continuidad de las variaciones de demanda.
• Determinar condiciones económicas de aprovisionamiento.
• Determinar la óptima secuencia de operaciones
• Uso optimo de la capacidad productiva.
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Tipos de Inventario
• Materia Prima• Productos en Proceso• Productos Terminados
Stock Capital Inmovilizado
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Demanda en modelos de inventario
• La demanda es un componente que afecta la política de inventario.
• Los patrones de demanda determinan cómo modelar un problema de inventario.
• Clasificación de inventarios.Los items son clasificados de acuerdo a su tiempo de duración los cuales son diferentes.
De ac. Al proceso De ac. A la importancia De ac. A los productos
-Materias primas-Proceso de materias-Produc. terminados
A, B, C -Peresibles-No peresibles
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¿Cuáles son las necesidades de información del inventario?
• Los responsables del manejo y monto de los inventarios requiere tener por lo menos un conocimiento continuo respecto a lo siguiente:
1. Estado actual de inventarios 2. Localización3. Antiguedad4. Existencias actuales5. Consumo ó venta anual6. Lote óptimo de compra7. Máximos y mínimos8. Costos actuales9. Precios de las materias primas principales10. Abastecimiento, etc.
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El nivel de inversión de los inventarios
¿Qué tan grande deben ser los inventarios para poder servir a la producción y al mercado?
La respuesta es obvia, deben ser lo suficientemente grandes para poder servir a la producción y al mercado, y esto trae consigo la determinación de políticas para su administración financiera.
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Políticas de InventariosDeben de tener como objetivo elevar al máximo el rendimiento sobre la inversión, satisfaciendo las necesidades del mercado.
Las principales políticas son las siguientes:
1. Reducir al máximo la inversión de inventarios en días de inversión, sin afectar a ventas y la producción.
2. Obtener el máximo de financiamiento (sin costo) a través de los proveedores.
3. Fijar el nivel aceptable de surtido de productos en los pedidos de los clientes.
4. Mantener las existencias, mediante una administración eficiente.5. Vigilar la exposición de los inventarios ante la inflación y la devaluación.
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Costo de mantenimiento del inventario
El costo de mantenimiento del inventario incluye principalmente el almacenamiento, el seguro, el deterioro del producto y el costo de oportunidad del dinero. Los costos de mantenimiento del inventario se pueden expresar como una taza anual del valor del dinero del inventario.La fórmula para calcular el costo de mantenimiento del inventario (CMI) seria:CMI = U x Cu x % Cm
Donde:U = UnidadesCu = Costo UnitarioCm = Costo de mantenimiento
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Ejemplo:
Supongamos que la empresa mantiene en promedio 600 unidades a un costo unitario de $16.00 c/u y se tienen los siguientes costos relacionados con los inventarios:Almacenaje 10%Seguros 2%Deterioro y obsolescencia 3%Costo de Oportunidad 20%Total 35%
CMI = 600 x 16 x 35% = $ 3,360.00En caso de requerir saber cuál es el costo de mantenimiento unitario, se realiza el siguiente cálculo: 16 x 35% = $ 5.60
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Riesgo de Inversión en Inventarios
En algunas empresas existen riesgos de:
•Obsolescencia•Caducidad•Tiempo de vida (perecederos)•Robo•Perdidas•Daños
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El control de los inventarios
El sistema de control debe incluir:
•Control ContableKardex o software
•Control físicoAlmacén y custodia
•Control de nivel de inversiónRotación
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Desarrollar un plano por Mayor Contactos
• Búsqueda de satisfacer los criterios de rendimiento, requisitos del área
• Se realiza por tanteos• Puede complementarse con software para evaluar las
soluciones• Cercanos:
- 3,6- 1,6- 2,5- 4,5
2 4 3
6 5 1
55555 4344444444
3
2 1 6
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Distribución de almacénes
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3 5 5 6 4 2 7
1 5 5 4 4 2 7
Plataforma
OPERACIONES
*Descarga*Almacenamiento*Preparación*Envió a Clientes
Corredor
Departamentos Recorridosde/hacia plataforma
(a)
Area Necesaria
(b)
Razón
(a)/(b)
Clasificación
1.-Toasters 280 1 280/1=280 22.- Air Conditioners 160 2 160/2=80 63.- Microwaves 360 1 360/1=360 14.- Stereos 375 3 375/3=125 55.- TVs 800 4 800/4=200 3 6.- Radios 150 1 150/1=150 47.- Granel 100 2 100/2=50 7
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LONGITUD DEL CANAL DE DISTRIBUCIÓN
CANAL DIRECTO O DE NIVEL CERO
CANAL INDIRECTO CORTO: UN NIVEL
CANAL INDIRECTO LARGO: DOS O MÁS NIVELES
Fabricante Consumidor
Fabricante Detallista Consumidor
Fabricante Mayorista Detallista Consumidor
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INTENSIDAD DE LA DISTRIBUCIÓN
SELECTIVA EXCLUSIVAINTENSIVADistribución a través de todas las tiendas. Masiva
Distribución a través de todas varios mayoristas y detallistas en un mercado donde una persona suele buscarlo
Distribución a través de un solo intermediario mayorista o detallista dentro de un mercado.
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INTENSIDAD DE LA DISTRIBUCIÓN
COBERTURA DEL MERCADO¿Número de intermediarios en cada nivel?
DIST. EXCLUSIVAExclusividad territorial / Exclusividad de surtido (Saga, Ripley)
DIST. SELECTIVACriterios de selección: Volumen de compras, servicio ofrecido, equipamiento (Panasonic, LG)
DIST. INTENSIVAMayor cobertura, masivo, economías de escala(Coca Cola)
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Canal de Distribución
“Conjunto de empresas o individuos o individuos que facilitan el traslado de un producto desde el fabricante hasta el consumidor final”
“Es una red de trabajo de instituciones las cuales, en combinación, realizando das las actividades requeridas para enlazar a los productores con los usuarios y poner los productos de manera conveniente a disposición de los ansiosos”
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FUNCIONES
• ¿Por qué los fabricantes trabajan con intermediarios?-Disminuyen sus costos comerciales-Mayor eficiencia en las funciones de de distribución.
•Funciones de los intermediarios -Reducción del número de transacciones
(9 = 3 x 3) (6 = 3 x 3)
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AUTOMATIZACION OPERACIÓN VENTAS• Administración de pedidos• Control cartera• Cobranzas• Pedidos temporales• Estadísticas ruta/vendedorAUTOVENTA• Gastos vehiculares• Facturación• Control inventario• Liquidación por empresa• Control de pagos• Alimenta camión cisterna
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AUTOMATIZACION BODEGAS• Recepción órdenes de compra• Ubicación en estanterías• Separación de pedidos• Auditoria de mercancía en islas• Despacho de mercancías (cargue de vehículos)• Inventarios físicos• Batch, Radiofrecuencia
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Modernización
Inversiones enCentro de Distribución Inteligente
• Aumento de capacidad en un 50%• Modernas estanterías• Grúas de alta capacidad• Modernas técnicas de almacenamiento
-Stock rack- Drive in- Flow rack
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• Objetivo:Desarrollar un sistema integral de trazabilidad basado en nuevas tecnologías: etiquetas de RF, intercambio de datos con el portal de internet al que tendrá acceso la cadena de distribución. Además se seguirán empleando las tecnologías ya disponibles como los lectores e impresoras de códigos de barras, etc.
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CONTROL DEL ALMACEN
• En el almacén tenemos nuestro capital de trabajo, por eso es conveniente tenerlo permanentemente controlado.
• Existen 2 métodos:- Chequeos: son extracontables, sorpresivos y aleatorios.- Toma de inventarios: Tienen una finalidad contable y lo principal es su preparación.
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TOMA DE INVENTARIOS
• Comparación entre existencia física y saldo del kardex contable.
• Se debe realizar por lo menos 1 vez al año.• Para realizarlo es indispensable tener el saldo
del kardex con el cual comparar, de lo contrario seria simplemente un conteo que tendría vigencia solo de 1 día.
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CLASES DE INVENTARIOS
• INVENTARIO TOTAL- Se realiza sobre la totalidad de existencias- Recomendable para empresas pequeñas- Se puede realizar varias veces al año- No cierra la atención- Sus costos son bajos
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• INVENTARIO ROTATIVO- Llamado también selectivo por que seleccionamos la mercadería que se va a inventariar.- Se emplea para empresas grandes ó con mucho número de
ítems- Como su nombre lo indica, puede realizarse varias veces al
año sobre la mercadería seleccionada.- Seleccionamos la mercadería de acuerdo a la clasificación
ABC: *A cada 2 meses y la de alto valor. *B cada 6 meses. *C cada 12 meses.
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VENTAJAS DEL INV. ROTATIVO
• Permite un control frecuente de los materialesmas importantes.
• No cierra la atención.• A la larga, el costo es menor.• El personal que lo toma es idóneo.
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PREPARACION DEL INVENTARIO• Perfeccionar el catalogo ó crearlo.• Crear ó perfeccionar el sistema de control (kardex y documentos)• Orden del almacén• Pre-conteo• Depuración• Sistema de conteo• Persona que va ha participar• Corte documentario• Conteo y reconteo• Comparación con el kardex contable • Ajuste contable.
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Elementos de Almacenaje
• ESTANTERIAS LIGERASDiseñadas para almacenar objetos de tamaño pequeño y de peso por unidad menor a 30 kg. para almacenar.Pueden utilizarse para almacenar productos no paletizados, lo que implica (des)cargar manualmente.Habitualmente son de perfil ranurado y tablero aglomerado.
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• Estanterías de palletizacióndiseñadas para almacenar mercancias paletizadas, y, por tanto, las operaciones de (des)carga se efectúan mediante carretillas.
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• Estanterias Compactas Sistemas Drive In / Drive Trough La principal característica de este tipo de estanterías es la de permitir una alta densidad de almacenamiento, puesto que en este sistema no se ha diseñado pasillos, colocándose las paletas unas otras de otra.
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• Estanterías Compactas Sistema Dinámico
• Estanterías móviles
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¿Qué es un Pallet, y para qué sirve?
Un palé, palet, pallets o pall es un armazón de madera, plástico u otros materiales empleado en el movimiento de carga ya que facilita el levantamiento y manejo con pequeñas grúas hidráulicas, llamadas clark.Las medidas más corrientes para la plataforma del palé son las siguientes (en milímetros):800 x 1200 para todos los productos de gran consumo. Esta medida fue adoptada para aprovechar al máximo las medidas de las cajas de los trailers, que tienen un ancho de 2400. Con esta medida de palé se pueden poner a lo ancho de la caja dos palés en una dirección o tres en la otra. 1000 x 1200 es la mas utilizada para el trasporte
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Tipos de pallets
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• Estanterías Móviles Carrusel Horizontal
• Estanterías Móviles Carrusel Vertical
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• Estanterias Autoportantes
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Zonificación del almacén• La adecuación de las zonas de un almacén influye directamente en
el coste de las operaciones que se efectúan en el mismo - Áreas en función del flujo de la mercadería
*Muelles y zonas de maniobra *Recepción y control *Stock reserva *Picking y preparación *Salida y verificación- Áreas en función de aspectos operativos *Oficinas y servicios *Zonas especializadas *Zonas maquinarias
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Flujo de mercancías
• Busqueda de la operatividad-Buscar homogeneidad de trabajo en todo el
almacén-Diseñarlo para atender las operaciones en él a realizar-Minimizar costes de: *Manejo de producto *De espacio
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El diseño de la planta
DISEÑO EN FORMA DE T DISEÑO EN FORMA DE U
DISEÑO EN FORMA DE I
RECEPCIÓN EXPEDICIÓN
PREP/PEDIDOSALMACENAJE
RECEPCIÓN EXPEDICIÓN
PREP/PEDIDOSALMACENAJE
RECEPCIÓN
EXPEDICIÓ
N
ALMACENAJE PREP.PEDIDOS
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Muelle y zona de maniobra• Objetivo:
─ Medios de transporte realicen las maniobras de carga adecuadamente.
─ Número de entradas y salidas que no produzcan cuellos de botella.
• Criterios a tener en cuenta:– Dimensiones y capacidad de los
vehículos.– Media de vehículos en
des(carga) diaria.– Horarios de des(carga) en el
almacén
• Tiempos a tener en cuenta:– Tiempo posicionamiento y
salida de camión– Tiempo des(carga)– Tiempo control mercancia– Tiempo administrativo
• Costes a tener en cuenta:─ Asociados a los camiones
que esperan.─ Trabajadores─ Zonas de los camiones─ Equipos de muelles
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• Variables– N° camiones promedio de descarga diaria– N° de pallets, kilos, etc; de descarga diaria– Tipo de camión de descarga– Tiempos estándar operativos– Horarios de descarga de mercancías en el almacén.
• CALCULO Nº DE MUELLESE= {[(N° camiones * (Tiempo aproximación + Tiempo salida)]
+ [N° Pallets descarga * Tiempo pallets] + [N° pedidos *
Tiempo administrativo o/pedido]} / Horas netas de trabajo día
Muelle y zona de maniobra
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Recepción y control• Zona destinada a ubicar los productos
durante un periodo de tiempo, para proceder a la comprobación de su estado, de las cantidades recibidas y a la clasificación de los productos, antes de situarlos en los lugares de almacenamiento.
• Objetivo:– Espacio adecuado para control
cualitativo y cuantitativo
• Criterios a tener en cuenta– Media de pedidos de descarga
diarios.– N° de líneas por pedido.– Cantidad de entrada por línea.– Superficie del elemento de
manutención.– Dimensiones del pasillo.
• Costes a tener en cuenta:– Asociados a los camiones que
esperan– Operaciones de (des)carga– Espacio de recepción– Equipos de descarga– Evacuación de productos a zona
de almacenaje.
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• Variables:– Media del N° camiones medio de descarga diaria– N° de líneas de pedido– Cantidad de entrada por línea en un dato físico (Cajas, Kilos, Pallets, etc;)– Superficie del elemento de manutención utilizado en los movimientos del
almacén.
• Cálculo m² de área de recepción[(Media pallets descarga día + (Media de pallets Descarga día * Desviación descarga)) + Superficie Pallet] / Nivel previsto de rotación
Desviación descarga = Obtenida por observación de los movimientos reales realizados en el almacén de la empresa o tomando datos promedio del sector.
Recepción y control
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Stock, Reserva• Zona destinada al almacenaje
propiamente dicho, la mercancía permanecerá en esta zona hasta el momento en que sea necesaria para ser preparada y enviada a los usuarios. Esta zona dependerá de los sistemas de almacenaje y de los medios de manipulación elegidos.
• Objetivo:– Establecer espacio necesario
para almacenar stock.– No generar cuellos de botella
por falta de espacio.
• Criterios a tener en cuenta :– Tipo de estanterías– Tipo de maquinaria– Stock medio por artículo– Estacionalidad del consumo
• Costes a tener en cuenta:– Manipulación.– Espacio.
• Otros factores a satisfacer son:– Seguridad.– Incompatibilidad de
mercancías.
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Picking - preparación
• Zona destinada a la recuperación de los productos de sus lugares de almacenamiento y a su preparación para ser enviados adecuadamente a nuestros clientes.
Especial atención merece esta zona cuando se tienen que realizar operaciones de embalaje y clasificación.
• Criterios a tener en cuenta:– Tipo de maquinaria– Sistema de preparación de
pedidos– N° de pedidos medio día– N° de líneas por pedido
• Costes a tener en cuenta:– Manipulación– Espacio
• Otros factores a satisfacer.– Seguridad– Productividad operarios
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Picking - Preparación
• Variables– Sistema de preparación de pedidos– N° de pedidos medio día– N° de líneas por pedido– Medidas de maquinas o elementos de
manutención que intervienen en el proceso
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Salidas verificación(Expedición)
• Zona destinada a depositar, agrupar, controlar adecuadamente los productos a expedir, antes de la carga del vehículo en el cual se enviara esa mercancía a los clientes.
• Criterios a tener en cuenta:– N° de clientes de servicio
diario– Horario de servicio a clientes– N° de pedidos medio
• Costes a tener en cuenta:– Manipulación– Espacio– Administrativo
• Otros factores a satisfacer:– Disminución de errores– Productividad operarios– N° de líneas por pedido
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Salidas verificación(Expedición)
• Variables– N° de clientes de servicio diario– Horario de servicio a clientes– Volumen medio de pedidos en unidades de servicio
• CálculoM^2 Área Salida= [(Media rolls carga día + (Media de
rolls carga día * Desviación carga)) * Superficie roll] / Nivel previsto de rotación
Roll= Unidad en la que se realizan las salidas
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Otras zonas del almacén
– OFICINAS Y SERVICIOS: Espacio convenientemente equipados, para la realización de operaciones administrativas del almacén; así como servicios auxiliares para el personal.
– MANTENIMIENTO: Zona destinada al aparcamiento y realización de operaciones de mantenimiento que exigen estos equipos.
– DEVOLUCIONES: Espacio destinado a ubicar temporalmente, los envíos que han sido rechazados por sus destinatarios.
– PALETAS, ENVASES VACIOS: Espacio destinado al almacenamiento temporal de paletas y envases.
– CAMARAS: Espacio destinado al almacenamiento de productos que requieren bajas temperaturas.
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Criteriosde
gestión de almacén
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Organización del almacén
• ALMACEN ORDENADO– Asigna un lugar único y fijo a cada producto.– Huecos adecuados de acuerdo al producto a almacenar.– Ventajas para el control de inventario.– Facilidad en la manipulación.– Baja utilización del almacén.– Capacidad de almacenamiento limitada a los aspectos previstos.
• ALMACEN CAOTICO – El espacio se asigna conforme se recepciona.– Se establece ciertas reglas de ubicación.– Volumén estándar de los huecos.– Se incrementan los problemas para el control de inventarios.
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Método del flujo de entrada/salida
• Los métodos que se pueden aplicar en el flujo de entrada/salida son los siguientes:– FIFO ó PEPS– LIFO ó UEPS– NIFO: El próximo producto en entrar será el primero en salir
(promociones ó variaciones en formato envasado).• Se sugiere aplicar un sistema FIFO pues este genera
para las empresas de distribución las siguientes ventajas:– Disminución de las caducidades– Disminución de la obsolescencia del producto.
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Codificación del almacén• OBJETIVO: Señalizar de una manera adecuada, todas las posiciones en las
cuales pueda posicionar mercancía dentro del almacén.
• CRITERIOS:– Máxima simplicidad en el proceso de definición de código– Favorecer la operación que genere un menor tiempo de recorrido de los
operarios. • ESTRUCTURA DEL CODIGO:
– ZONA.-Señaliza cada una de las diferentes áreas de trabajo que podemos establecer en el almacén.
– PASILLO.-Indica las diferentes calles ó pareja de hileras de estantería.– POSICION.-Indica el lugar que ocupa el pallet dentro de las escalas que
conforman el hueco de la estantería.– ALTURA.-Define el nivel que ocupa la mercancía en la estantería de almacenaje.
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Codificación del almacén
• Codificación por estantería o sistema de ubicación lineal:– A cada estantería se le asigna un número correlativo
1 2 3 4 5 8 9 6 7
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Codificación del almacén• Codificación por estantería o sistema de ubicación lineal:
– A cada estantería se le asigna un número correlativo.– La profundidad de la estantería se identifica con números
correlativos.
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8
7
6
5
4
3
2
1
1 8
2 7
3 6
4 5
5 4
6 3
7 2
8 1
1 8
2 7
3 6
4 5
5 4
6 3
7 2
8 1
1 8
2 7
3 6
4 5
5 4
6 3
7 2
8 1
1 8
2 7
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4 5
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6 3
7 2
8 1
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• Codificación por estantería o sistema de ubicación lineal:– A cada estantería se le asigna un número correlativo.– La profundidad de la estantería se identifica con números
correlativos.– La identificación del nivel se realiza con números
correlativos.
Codificación del almacén
8
7
6
5
4
3
2
1
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• Codificación por pasillos o sistema de ubicación peine
Codificación del almacén
12108
6
4
2
11
1
9 3
7 5
5 7
3 9
1 11
2 12
4 10
6 8
8 6
10
4
12
2
11
1
9 3
7 5
5 7
3 9
1 11
2 12
4 10
6 8
8 6
10
4
12
21 2
3 5 4
11
9
7
5
3
1
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Zonificacion de
artículos en picking
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Zonificación de artículos en picking
• Aspectos a tener en cuenta– Máxima utilización del espacio disponible.– Minimización de los costes de manipulación.– Localización de los productos fácil y correcta.– Facilidad de acceso a los productos almacenados.– Máxima seguridad para mercancías almacenadas.– Máxima seguridad para personal e instalaciones.– Facilidad de inventariar las mercancías almacenadas.
• Criterios– ABC (80-20)– Familias– Mixto
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• ABC:– Ubicar los productos en función de sus índices de venta ya que el recorrido es
un factor que condiciona, de forma elevada, los costes de manipulación dentro de un almacén.
– Zona de productos A:• Máxima accesibilidad.• Debe ser cercana a la zona de expediciones.• Si la naturaleza de los artículos lo permite, es muy indicado almacenarlos en bloque o
utilizando un sistema compacto.– Zona de productos B:
• Dedicarles zona de almacén con elevado grado de accesibilidad a las cargas individuales.• Para alcanzar esa flexibilidad hay que utilizar el elemento de manutención mas adecuado
para ello.– Zona de productos C:
• Sus pedidos son escasos pero representan un alto porcentaje de la variedad de referencias, obliga a dedicar a ellos gran parte del volumen de almacén.
Zonificación de artículos en picking
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• Familias:– Aspectos negativos:
• Problemas de optimización de la capacidad de almacén por las diferentes cantidades en stocks a mantener de cada referencia que compone la familia.
• Volumen físico de los artículos es totalmente diferente (problemas de cara a la definición de una estructura homogénea de almacenaje).
• Incremento de recorridos en ubicar los artículos en función por características similares de los mismos, bien intrínsecas a los productos, o por factores físicos (densidad).
• Preparación de pedidos, debido a que se debe recorrer todo el almacén de cara a la finalización del mismo.
– Ventaja: El cliente recibe artículos de la misma familia de forma conjunta.
Zonificación de artículos en picking
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• Mixto:– Organización de los artículos por familia.– Realización de ABC dentro de la familia
estableciendo ordenación decreciente.
Zonificación de artículos en picking
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PROCESOS DE
MANIPULACIÓN
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Tipología de Ubicaciones
• La diferenciación de ubicaciones en el almacén, nos permitirá una gestión mas rápida de las mismas así como de los procesos de manipulación.– UBICACIONES DE RESERVA. Serán aquellas
localizaciones en las cuales se posicionara la mercancía que guardemos en stock.
– UBICACIONES DE PICKING. Localizaciones del almacén en las cuales se colocará mercancía, para realizar la preparación de pedidos.
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Sistema de gestión de las ubicaciones
FORMAS DE GESTION DE UBICACIONES• A PRIORI
– Consulta de las ubicaciones vacías a la llegada del producto.– Según unos condicionantes preestablecidos se asigna al producto la
ubicación mas conveniente.– Ubicación física del producto.– Anular la ubicación recientemente ocupada de la relación de vacías.
• A POSTERIORI– Se accede al almacén con el producto a ubicar.– Según unas premisas previamente establecidas se ubica el producto
en la zona mas conveniente.– Se anota la ubicación de este producto almacenado.
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Criterio de gestión de ubicaciones
• OBJETIVO:Definir las características de gestión de las diferentes ubicaciones que nos podemos encontrar en un almacén.
• UBICACIONES DE RESERVA– Su proceso de almacenaje se realizara estableciéndose
modificaciones en función de las características físicas de las mercancía o de aspectos legales que regulen su proceso de almacenaje.
– Otros factores que debemos tener en cuenta son:• Tipo de pallet• Altura de pallet• Peso de pallet
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Movimientos que influyen en el inventario
• ENTRADA– Pedidos de proveedor.– Devoluciones de cliente.– Pedidos de otros
almacenes de la empresa.
– Regularización positiva de inventario físico.
• SALIDA– Pedidos a cliente.– Devoluciones a
proveedores.– Pedidos a otros
almacenes de la empresa.
– Regularización negativa de inventario físico.
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Descarga y Recepción/Control Carga
• OBJETIVOS– Agilizar el proceso de entrada en almacén.– Garantizar calidad y cantidad del 100% de productos.– Funcionamiento en tiempo real
• MEDIDAS QUE SE PUEDEN ADOPTAR– Código de barras– Calendario descarga– Sistema información
• VENTAJAS– Disminuir costes operativos en almacén central.– Disposición inmediata de mercancía recepcionada.– Mejor control de stocks.– Disminución de diferencias de inventario.
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Ubicación y reposición
• OBJETIVOS– Localización perfecta de la mercancía.– Disminuir movimientos y recorridos de las carretillas.– Realizar reposición de picking de manera rápida
• MEDIDAS– Aplicaciones informáticas– Código de Barras– Sistema vía radio
• VENTAJAS– Exacta localización de los pallets– Disminución tiempos de ubicación y recorrido de carretillas– Mejora en el servicio a los puntos de venta.
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Preparación de pedidos
• OBJETIVOS– Disminución de tiempo de preparación de pedidos.– Eliminación de errores
• MEDIDAS– Calendario preparación– Sistema preparación– Aplicaciones informáticas– Código de barras– Sistema vía radio
• VENTAJAS– Disminución costes operativos– Mejoras calidad servicio al cliente.
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Planificación
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Medios para la planificación de la plantilla
– TIEMPOS ESTANDAR.- Los tiempos estandar reflejan el tiempo previsto de realización de una operación física en el almacén.
– RATIOS DE PRODUCTIVIDAD.- Los ratios de productividad contemplan el comportamiento histórico de los operarios del almacén.
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Cálculo de plantilla y maquinaria
• Se realizará a través de los tiempos estándar o ratios de productividad, debiendo realizar ese cálculo para cada una de las diferentes operaciones que se realicen en el almacén. Las utilidades que obtendremos con estos procesos de cálculo son los siguientes:– Planificación de plantillas para el ejercicio.– Análisis de periodos vacacionales– Seguimiento y control de las operaciones a realizar en el
almacén.– Cálculo de incrementos de salarios por productividad.– Inversiones a realizar.
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Cálculo de plantilla operativa– Operarios descarga= Entero((N°pallets medio descarga mes X Tiempo stándar
pallet / 60) / Horas jornada mes) + 1– Operarios Ubicación + Reabastecimiento= Entero (((N° de pallets medio a ubicar
mes X Tiempo estándar ubicación) / horas de trabajo mes) + ((N° de pallets a reabastecer mes X Tiempo estándar reabastecimiento) / Horas de trabajo mes)) + 1
– Operarios preparación= Entero(((N° de bultos medio a preparar mes / N° de bultos elemento de utililización) X Tiempo estándar de preparación elemento de utilización) / Horas de trabajo mes) + 1
– Operarios carga= Entero (( N° medio de elementos de utilización a cargar X Tiempo estándar por elemento de utilización) / Horas de trabajo mes) + 1
– Operarios recepción= Entero(((N° de pallets medio recepción + N° pallets medio devolución clientes + N° pallets medio devolución a proveedor) X Tiempo estándar recepción pallet) / Horas jornada) + 1
– Operarios control salidas= Entero((N° de pallets medio carga X Tiempo estándar recepción pallet) / Horas jornada) + 1
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Cálculo del número de máquinas
– Definir que tipo de máquina utilizaremos en cada una de las operaciones físicas.
– Cálculo de N° de unidades de cada tipo de maquinaria.
• N° de unidades= Sumatoria Horas por operación / Horas jornada
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Proceso de seguimiento de la planificación
– Elaboración de ratios estándar de productividad.– Comparación de estándar con resultado real.– Toma de medidas en el caso que se produzcan
resultados negativos.– Puesta en marcha de dichas medidas– Modificación de estándares.
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Desviaciones de la planificación
– Descarga/Recepción.- Las situaciones mas habituales son:• Exceso de volumen de descarga: Las medidas posibles a tomar
son:– Establecer calendario de recepción dirigida– Dotar de muelles al almacén– Normalizar características de los pallets, etc;
• Falta de productividad:– Modificaciones del sistema de trabajo– Mejora en los sistemas de documentación, etc;
– Ubicación/Reabastecimiento:• Exceso de pallets a mover
– Modificaciones en la maquinaria, bien incrementándolas, bien mejorando la prestación de las mismas.
– Incremento de medios y plantilla de operarios.
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– Falta de productividad:• Modificaciones en el plan de ubicaciones• Modificaciones en la estructura del alzado de estanterías.• Modificaciones en los sistemas de trabajo y en la documentación a utilizar.
– Incremento del número de errores• Control informático de los huecos de almacén• Utilización de etiquetas de control con código de barras.• Utilización de terminales portátiles.
• Preparación de pedidos:– Exceso de volumen de pedidos
• Modificación de sistema de preparación de pedidos• Incremento de medios de manipulación y operarios• Automatización
Desviaciones de la planificación
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– Falta de productividad: Las medidas a tomar serian similares al caso anterior.
• Incremento de errores, además de medidas similares al caso anterior también podríamos optar por las siguientes:– Utilización de lectores de código de barras– Inventarios permanentes.
Expedición y carga: En el proceso de carga los problemas que nos encontraremos serán similares al caso de descarga y recepción y tomaremos decisiones similares a las señaladas en esa operación.
Desviaciones de la planificación
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