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23 y 24 de Agosto 2011; Monterrey, N.L., México

Revista Salud Pública y Nutrición Edición Especial 3-2012

RESPYN

HACCP

IMPORTANCIA Y

APLICACIÓN DEL

HACCP EN LA

INDUSTRIA DE

BEBIDAS

QFB Susana Margarita Gutiérrez Ochoa

“Independientemente de donde estemos, la seguridad e integridad de nuestros productos es nuestra prioridad más importante.

Esa es nuestra obligación como empresa

responsable. La gente compra nuestras

marcas porque sabe que cuentan con una

calidad que permanece constante siempre.

Nuestros estándares de seguridad y calidad

son muy rigurosos.... Respaldamos todos y

cada uno de los productos que vendemos.”

¿Qué es HACCP?

Un Sistema preventivo para asegurar la

producción de alimentos inocuos.

HACCP = Hazard Analysis Critical Control

Point

Son aplicables a todas las fases de la

producción de alimentos, incluyendo la

agricultura básica, la preparación y manejo

de alimentos, los servicios alimentarios y los

sistemas de distribución y manejo.

¿Dónde aplica?

Propósito del sistema

HACCP

Controlar los peligros en alimentos

Controlar

1. Prevenir

2. Reducir

3. Eliminar

Objetivo de HACCP

Producir un alimento inocuo

Ser capaz de comprobarlo

– Registros

– Gráficos

– Formatos

– Evidencia escrita

Razones para usar HACCP

- Los procedimientos de inspección no

permiten prevenir la presencia de peligros

en los alimentos.

- El análisis de producto final no garantiza la

inocuidad del producto

Alimento Inocuo

Actividades Previas HACCP

Pre-requisitos

HACCP

Historia de HACCP

• Introducido industrialmente durante la Conferencia Nacional de Protección de Alimentos en 1971

• Tres principios:

1. Identificar peligros

2. Determinar los puntos críticos de control

3. Establecer sistemas de monitoreo para cada PCC

• No usado mucho por la industria

CONCEPTOS CLAVE

PROGRAMA DE PRE-REQUISITOS

Evitar que los PELIGROS POTENCIALES DE BAJO RIESGO, se transformen en PELIGROS GRAVES que afecten la

seguridad del alimento.

Programas Pre-requisitos

- Los Pre-requisitos brindan condiciones

ambientales, de infraestructura y de

operativa básica para la producción de

alimentos inocuos.

- Los programas de Pre-requisitos deben

establecer puntos de control, que

obviamente serán distintos a los PCC de

HACCP.

PRE-REQUISITOS

• BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

(BPM)

Son una herramienta fundamental para la obtención de un proceso inocuo, saludable y sano.

• PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTÁNDAR DE SANEAMIENTO (POES).

Describen el procedimiento para cada una de las actividades de limpieza e higienización.

PRE-REQUISITOS

- Establecimiento

- Equipo de producción

- Control de materia prima (recepción y

almacenamiento)

- Control de proveedores (cualquier insumo)

- Sanitización (limpieza y desinfección)

- Control de productos químicos

- Producción y control de procesos

- Cumplimiento con las Normas Oficiales

Mexicanas

- Control de envases y material de empaque

primario

- Higiene Personal

- Trazabilidad y recuperación (recall)

- Investigación de quejas

- Etiquetado

- Control de plagas

- Transporte y distribución

- Capacitación

- Control de vidrio y plástico quebradizo

PRE-REQUISITOS (cont.)

Actividades Pre-HACCP

- Implementar el equipo HACCP.

- Describir el alimento y su método de

distribución.

- Identificar el uso y tipo de consumidor para el

alimento.

- Desarrollar un diagrama de flujo que describa el

proceso, marcando puntos donde exista un

peligro potencial a la salud.

- Verificar el diagrama de flujo.

Implementar el equipo

HACCP

- Equipo multidisciplinario

- Incluir representantes de los diferentes

departamentos de la empresa

- Incluir personal involucrado en el proceso

diario.

Algunos conocimientos

básicos del equipo HACCP

- Tecnología/equipo utilizado en las líneas

de proceso

- Aspectos prácticos de las operaciones

alimentarias

- Proceso, diagrama de flujo y tecnología

- Microbiología de los alimentos

- Principios y Técnicas del HACCP

Describir el alimento y su

método de distribución - Tipo de producto

- Características fisicoquímicas del producto (Aw,

pH, conservadores)

- Formas de uso

- Empaque

- Vida de anaquel

- Punto de venta

- Condiciones de almacenamiento

- Lista de ingredientes del producto

Describir el uso y el tipo de

consumidor para el alimento

Se debe especificar para quién va

dirigido, especialmente si se trata de la

población de un sector vulnerable, por

ejemplo: ancianos, enfermos e infantes.

Desarrollar un diagrama de flujo que

describa el proceso marcando puntos donde

exista un peligro potencial a la salud

-El diagrama de flujo debe construirse a partir de la información obtenida en entrevistas, observación directa y otras fuentes como planos, registros, etc.

-Debe de estar suficientemente detallado para que sea de utilidad en la identificación de peligros, sin embargo no abusar al detallar el diagrama.

Verificar el diagrama de flujo

Una vez que se tiene el diagrama de flujo debe ser verificado

in situ para corroborar su exactitud y que no haya faltado

detalle. Esto asegura que todas las etapas importantes del

proceso estén identificadas.

Pozo 2

Pozo 3

Pozo 4

Pozo 5

Pozo 6

Cisterna de Agua Cruda

F. Multimedia 1

F. Multimedia 2

F. Multimedia. 3

F. Multimedia. 4

F. Multimedia. 5

F. Pulidor 1

F. Pulidor 2

F. Pulidor 3

F. Pulidor 4

F. Pulidor 1

F. Pulidor 2

F. Pulidor 3

F. Pulidor 4

Osmosis 1

Osmosis 2

Cisterna de Agua

Tratada

P. de Carbón 1

P. de Carbón 2

P. de Carbón 3

F. Pulidor 1

F. Pulidor 2

F. Pulidor 3

F. Pulidor 4

F. Pulidor 5

U. V. 1

U. V. 2 AGUA TRATADA

Filtro de Mármol

F. Pulidor 1m Nominal

F. Pulidor 1m Absoluta F. Pulidor

0.45m Absoluta U. V.

F. Pulidor 1.0 m Nominal

Osmosis 5 F. Pulidor

1.0 m Nominal F. Pulidor

1m Absoluta

F. Pulidor Pet-5 E-pura

U. V Garrafón E-pura

Llenadora de garrafón

TQ de almacén E-pura

TQ de Recircirculacion

Torre de Contacto

Torre de Contacto

Llenadora de Pet No. 5

Verificar el diagrama de flujo

Lineas de producción Bebidas Carbonatadas

oPRP #2, 3

Verificar el diagrama de flujo

Lineas de producción Bebidas NO

Carbonatadas

oPRP #2, 3

Los 7 principios de HACCP

1) Conducir un análisis de peligros

2) Identificar los puntos críticos de control (PCC)

3) Establecer límites críticos

4) Establecer procedimientos para monitoreo de PCC

5) Establecer acciones correctivas

6) Establecer Procedimientos de verificación.

7) Establecer Procedimientos de Documentación y

mantenimiento de registros

Principio 1

“Conducir Análisis de Peligros” Peligro:

CODEX:

Agente biológico, químico, físico o

condición de un alimento con el potencial

para causar un efecto adverso a la salud.

FDA:

Propiedad física, química o biológica que

puede hacer que un alimento sea peligroso

para el consumo humano.

Peligros

- Biológicos

- Químicos

- Físicos

La palabra Peligro en HACCP esta limitada

a agentes que pueden afectar la inocuidad

del alimento.

Análisis de peligros

El análisis de peligros incluye dos fases:

1. Identificación de los peligros.

2. Evaluación de los peligros.

Alta Mínimo Mayor CRÍTICO

Media Mínimo Mayor

Mayor

Baja Mínimo Mínimo Mínimo

Severidad de las

consecuencias Baja Media Alta

Probabilidad de que ocurra

Análisis de Peligros

Una vez que se han identificado los peligros

significativos enlistar:

- Peligros identificados y si son significativos

o no

- Justificación “porqué la decisión de

significativo”

- Describir medidas de control para cada

peligro significativo identificado

Principio 2

Identificar los Puntos Críticos

de Control (PCC)

Paso en el proceso donde se puede aplicar

un control el cual es esencial para prevenir

o eliminar un peligro para la inocuidad del

alimento, o reducirlo hasta niveles

inofensivos

Puntos Críticos de Control

- Identificación completa y exacta

- Utilizar la información obtenida durante el

análisis de peligros

- Recomendado utilizar el árbol de

decisiones para PCC

Ejemplos de PCC

• Procesos térmicos

• Enfriado o congelación

• Determinación de residuos químicos en

ingredientes

• Control de formulación

Puntos Críticos de Control

Principio 3

“Establecer Limites Críticos”

Limite Crítico

Valor máximo y/o mínimo de control de un

parámetro físico, químico o biológico en un

PCC para asegurar que está controlado

Los Límites Críticos deben ser

fundamentados científicamente

- No confundir con niveles operativos, los

cuales son establecidos para propósitos

diferentes a la inocuidad

- En ocasiones un límite operativo puede

establecerse para asegurar el cumplimiento

de un límite crítico

Límite Crítico

Límite Crítico

El incumplimiento del límite crítico indica:

- Evidencia de la existencia de un peligro

directo

- Probabilidad de que se desarrolle un

peligro

- Las condiciones de proceso no garantizan

la inocuidad del producto

- Posibilidad de que un ingrediente crudo

afecte la inocuidad del producto

Límites críticos

• Los límites críticos

pueden estar

basados en factores

como:

• Temperatura

• Concentración de sal

• Tiempo

• Viscosidad

• Dimensiones físicas

• pH

• Humedad

• Conservadores

• Aw

• Acidez Titulable

• Pasteurización

• Origen del alimento

Límites Críticos

- Cómo establecer límites críticos

- Tomar en cuenta las condiciones óptimas

de almacenamiento (tiempo/temperatura)

para cada ingrediente

- Relacionar condiciones de proceso y su

efecto sobre los diferentes peligros

Límites críticos

- Pueden derivarse de:

- NOM

- NMX

- Resultado de experimentos

- Recomendaciones de expertos

Principio 4

“Establecer Procedimiento de

vigilancia (Monitoreo)” Secuencia Planeada de observaciones o mediciones

para determinar si un PCC se encuentra bajo control y

para producir un registro exacto para su posterior uso

en su verificación.

1. Quién

2. Cómo

3. Cuándo

4. Dónde

Principio 5

“Establecer Acciones

Correctivas” Cuando el monitoreo indica que un PCC está fuera de

control, es necesario tomar acciones para:

- Identificar y eliminar la causa de la desviación

- Restablecer el control en el PCC

- Establecer medidas para asegurarse que no habrá

recurrencias

- Asegurarse que ningún alimento peligroso o dañino

entre al comercio

Cómo proceder cuando se detecte una desviación:

1. Aplicar un ajuste de emergencia para mantener el producto dentro de los criterios establecidos

2. Detener la línea y decomisar todo el producto en desviación, corregir el problema de la línea y continuar la producción

3. Aplicar una reparación rápida (temporal) para seguir trabajando, determinar que se va a hacer con el producto decomisado (en desviación) y desarrollar una acción correctiva en el problema en el PCC.

“Establecer Acciones

Correctivas”

Como disponer del producto que se ha

elaborado bajo desviación (Peligroso).

-Debe designarse de antemano a una persona

responsable de tomar la decisión sobre

como disponer del producto.

-Idealmente, el tipo de disposición debe ser

previsto, documentado así como la persona

que tomo la decisión sobre dicha

disposición.

-Si el producto fue retenido debe registrarse el

número de detención.

Principio 6

“Validación”

Actividades no incluidas en el monitoreo

las cuales determinan la validez del plan

HACCP y si el sistema se esta aplicando de

acuerdo a lo planeado

-Revisión diaria de registros

-Revisión y modificación del plan HACCP

-Revisión de actividades específicas o

muestreo para análisis, validación de la

garantía de los proveedores, PCC,

calibración de equipo, registros de

calibración, etc.

“Validación”

- Revisión del plan HACCP escrito

- Revisión de Registros de PCC

- Revisión de desviaciones y desecho de

productos en desviación

- Observación visual de operaciones

- Colección de muestras al azar

- Revisión de acciones correctivas y

auditoria de verificación.

“Validación”

Principio 7

“Establecer Procedimientos de

Documentación y Mantenimiento

de Registros” ¿Para qué mantener registros?

El Sistema HACCP incluye registros relacionados con:

- Identificación de PCC

- Establecimiento de Límites Críticos

- Monitoreo de Límites Críticos

- Desviaciones de los PCC