agroindustria pomalca
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“APLICACIÓN DE LA METOLOGIA INTEGRADORA DE PROCESOS EMPRESARIALES
CON BALANCE SCOR-CARDS Y NTIC, E-MRP, PARA MEJORAR LA GESTIÓN DEL AREA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA “AGROINDUSTRIAL POMALCA”DE LA
CUIDAD DE CHICLAYO DEL DISTRITO DE POMALCA DEL AÑO 2010”
INTEGRANTES:
ALVAREZ TEJADA YACQUELINE
COBA MENDOZA OMAR
CUMPA DAVILA DIANA
LLANOS VASQUEZ ALEXANDRA
TABOADA RODRIGUEZ MONICA
DOCENTE :
DR.CARLOS CHAVEZ MONZON
CURSO :
SISTEMA DE INFORMACION GERENCIAL
CHICLAYO SEPTIEMBRE 2010
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1. TITULO DEL PROYECTO: APLICACIÓN DE LA METOLOGIA INTEGRADORA DE PROCESOS EMPRESARIALES CON BALANCE SCOR-CARDS Y NTIC, E-MRP, PARA MEJORAR LA GESTIÓN DEL AREA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA “AGROINDUSTRIAL POMALCA”DE LA CUIDAD DE CHICLAYO DEL DISTRITO DE POMALCA
1.2. AUTORES :
ALVAREZ TEJADA YACQUELINE [email protected]
COBA MENDOZA OMAR - [email protected]
CUMPA DAVILA DIANA - [email protected]
LLANOS VASQUEZ ALEXANDRA –[email protected]
TABOADA RODRIGUEZ MONICA- [email protected]
1.3. ASESOR:
DR. ING. CIP CARLOS CHAVEZ MONZON
1.4. RESEÑA HISTORICA:
El presente proyecto está orientado al funcionamiento y desempeño de la
empresa agroindustrial POMALCA S.A.A analizando el reflotamiento de las
actividades realizadas por la empresa como también medirla a través del
desarrollo y actualización en cuanto a tecnología se refiere.
Esta idea surge de un conjunto de alumnos de la escuela de administración,
para nuestro progreso contamos con el apoyo de la Facultad de Ciencias
Empresariales y de nuestro Docente DR.CARLOS CHAVEZ MONZON.
Pomalca en 1902 se constituyó como Sociedad Agrícola Pomalca Ltda. Con una
extensión de 6 608 hectáreas. El ingenio se modernizó durante la segunda
década del siglo XX, como consecuencia del incremento de la demanda
internacional del azúcar provocado por la Primera Guerra Mundial.
La familia De La Piedra se hizo cargo de la Hacienda Pomalca bajo la razón
social Viuda de la Piedra e Hijos, y en los siguientes cuarenta años fue
adquiriendo sucesivamente las haciendas de Saltur y La Calera (1933); La
Punta, Samán y Larán (1938); Sipán, La Concordia, El Palmo y Pampa Grande
(1941); el fundo Mocce (1957) y los fundos La Ramada, San Juan, Santa
Margarita, Santa Ana y Los Mangos (1961).
El 3 de octubre de 1970, al amparo de la Ley de Reforma Agraria (N.° 17716),
promulgada por el gobierno revolucionario del general Juan Velasco Alvarado,
el Complejo Agroindustrial Pomalca fue adjudicado a sus trabajadores. Para ello
se formó la Cooperativa de Producción Pomalca Ltda., que comprendió una
extensión territorial de 15 819,39 hectáreas, el ingenio y las unidades de
producción ganadera. La fábrica de alcohol quedó en propiedad de la Sociedad
Pomalca Vda. De La Piedra e Hijos S.A.
Del detalle anteriormente enunciado, podemos decir que los resultados de
presente año han sido superiores en 254,493 bolsas de azúcar al año anterior,
la caña es la principal materia prima para el éxito de la empresa, por tal razón
ante la carencia de la misma por campos abandónanos, se dio un bajo
rendimiento en años anteriores. Sin embargo desde el 2005 se determino
como una primera misión la recuperación del campo, es así que en el 2008 se
han preparado 2,585.62 hectáreas de tierra para el cultivo de caña,
habiéndose sembrado 1,917.53 hectáreas, las mismas que estarán siendo
cosechadas a fines del año 2009, y se tendrá efecto en los resultados
económicos.
Durante al año 2008 se han registrado 5,759 hectáreas cosechadas, de las
cuales 4,272 son de caña propia y 1, 487 son de sembradores, así mismo la
molienda total de caña de fue de 713,041 toneladas de caña,
correspondiéndole para caña propia 543,542 toneladas y 169, 499 toneladas
para sembradores, en cuanto a la producción total del azúcar se obtuvo
1’443,895 bolsas de azúcar.
En el periodo 2005-2010 se ha duplicado el número de hectáreas sembradas,
los factores de éxito que han permitido esta situación son:
La preparación de tierras y siembra extensiva de caña (sin parar)
El manejo eficiente de los campos
La inversión oportuna
Con el siguiente trabajo damos a conocer las estrategias que utiliza la
empresa POMALCA S.A.A en lo que respecta a producto, producción y a la vez
brindar mejoras en el empleo de tecnología para la producción actual.
1.5. ORGANIGRAMA
1.6. VISION Y MISION
MISIÓN
Es una empresa agroindustrial, la cual tiene como función Administrar de
manera dinámica, responsable, eficiente e íntegra cada uno de los procesos de
obtención agroindustrial establecidos en Pomalca S.A.A., una alta capacitación
profesional y una continua orientación técnica competitiva para que Pomalca
posicione permanentemente a sus actores como líderes agroindustriales.
VISIÓN
Ser una empresa líder competitiva y eficiente como agroindustria peruana a
nivel internacional y a la vez se obtenga la satisfacción de sus clientes.
1.7. TIPO DE INVESTIGACION
LA INVESTIGACIÓN CUALITATIVA
La investigación cualitativa es el procedimiento metodológico que utiliza
palabras, textos, discursos, dibujos, gráficos e imágenes para comprender la vida
social por medio de significados y desde una perspectiva holística, pues se trata
de entender el conjunto de cualidades interrelacionadas que caracterizan a un
determinado fenómeno.
El método cualitativo ha revalorizado al ser humano concreto como objeto central
de análisis, en contraste con las excesivas abstracciones y la deshumanización del
cientificismo positivista de períodos anteriores. Lo que interesa es el mundo social
en el que participa el sujeto, el mundo de significaciones en donde el mismo
interviene, llenando los significados con su experiencia personal. No solo recibimos
determinaciones sociales sino que los sujetos son capaces de manifestarse de
diversas maneras posibles e indeterminadas. Interesa los estudios cualitativos de
individuos destacados, pero también se estudian los individuos comunes y
marginales en su vida cotidiana.
Investigación Aplicada:
La investigación aplicada es una actividad que tiene por finalidad la búsqueda y
consolidación del saber, y la aplicación de los conocimientos para el
enriquecimiento del acervo cultural y científico, así como la producción de
tecnología al servicio del desarrollo integral del país.
CAPITULO II
PROYECTO DE INFORMACION DE SISTEMA DE INFORMACION
GERENCIAL
2.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
PROCESO PRODUCTIVO DE LA CAÑA DE AZÚCAR
1. Recepción de la Caña
Se inicia con la preparación del terreno, etapa previa de siembra de la
caña. Una vez madura la planta, las cañas son cortadas y se apilan a lo
largo del campo, de donde se recogen a mano o a máquina, se atan en
haces y se transportan al ingenio, que es un molino en el cual se trituran los
tallos y se les extrae el azúcar. No debe transcurrir mucho tiempo al
transportar la caña recién cortada a la fábrica porque de no procesarse
dentro de las 24 horas después del corte se producen pérdidas por inversión
de glucosa y fructuosa, Esta área se comienza a controlar la producción del
azúcar, atreves de una balanza semí automática con capacidad de 60 TM
con plataforma de 18 mt. De largo por 4 de ancho.
2. Lavado y Preparación.
Esta área se encarga de separar la tierra de la caña proveniente del campo
a la fábrica cuyo proceso cuenta con un sistema de lavado en seco y con
aire comprimido.
El sistema de lavado en seco se compone de: 7 rodillos de 22 cm de
diámetros, estos rodillos con accionados por motor reductor de 20 H.P.
3. Molienda.
La caña preparada por las picadoras llega a unos molinos (acanalados), de 3
a 5 equipos y mediante presión extraen el jugo de la caña, saliendo el
bagazo con aproximadamente 50% de fibra leñosa. Cada molino esta
equipado con una turbina de alta presión. En el recorrido de la caña por el
molino se agrega agua, generalmente caliente, o jugo diluido para extraer al
máximo la sacarosa que contiene el material fibroso (bagazo). El proceso de
extracción con agua es llamado maceración y con jugo se llama imbibición.
Una vez extraído el jugo se tamiza para eliminar el bagazo y el bagacillo, los
cuales se conducen a una bagacera para que sequen y luego se van a las
calderas como combustible, produciendo el vapor de alta presión que se
emplea en las turbinas de los molinos.
4. Calentadores.
El jugo antes de echarle cal antes de entrar a los clarificadores pasa a los
seis calentadores los mismos que calientan el jugo a 105° centígrados. El
calor que es agente físico, con la cal que es agente químico sirve
principalmente para acelerar la limpieza de jugo mezclado que como ya
sabemos este color turbio, contiene agua, tierra, bagacillo en suspensión y
otros elementos propios del jugo que vienen diluidos.
5. Clarificación.
El jugo obtenido en la etapa de molienda es de carácter ácido (pH
aproximado: 5.2), éste se trata con lechada de cal, la cual eleva el pH con el
objetivo de minimizar las posibles pérdidas de sacarosa. El pH ideal es de 8
a 8.5, lo cual nos da un jugo brillante, volumen de cachaza, aumenta la
temperatura entre el jugo mixto y clarificado y se evita la destrucción de la
glucosa e inversiones posteriores. Para una buena clarificación se necesita
que la cantidad de cal sea correcta ya que esto puede variar la calidad de
los jugos que se obtienen.
La cal también ayuda a precipitar impurezas orgánicas o inorgánicas que
vienen en el jugo y para aumentar o acelerar su poder coagulante, se eleva
la temperatura del jugo encalado mediante un sistema de tubos
calentadores.
La temperatura de calentamiento varía entre 90 y 114.4 ºC, por lo general
se calienta a la temperatura de ebullición o ligeramente más, la
temperatura ideal está entre 94 y 99 º C. En la clarificación del jugo por
sedimentación, los sólidos no azúcares se precipitan en forma de lodo
llamado cachaza, el jugo claro queda en la parte superior del tanque; el jugo
sobrante se envía antes de ser desechada al campo para el mejoramiento
de los suelos pobres en materia orgánica.
6. Filtración.
Antes de comenzar con la cristalización, la concentración de azúcar más
adecuada es aquella que supera el punto de saturación. Por lo tanto, este
requiere ser enfriado en un cuarto de secado. Una vez que es enfriado
suficientemente, el azúcar será filtrado de acuerdo a la calidad requerida,
un alto grado de azúcar rubia. Finalmente, el azúcar rubia será almacenado
hasta su comercialización.
7. Evaporación.
El jugo procedente del sistema de clarificación se recibe en los
evaporadores con un porcentaje de sólidos solubles entre 10 y 12 % y se
obtiene una meladura o jarabe con una concentración aproximada de
sólidos solubles del 55 al 60 %.
Este proceso se da en evaporadores de múltiples efectos al vacío, que
consisten en un conjunto de celdas de ebullición dispuestas en serie. El jugo
entra primero en el pre evaporado y se calienta hasta el punto de ebullición.
Al comenzar a ebullir se generan vapores los cuales sirven para calentar el
jugo en el siguiente efecto, logrando así el menor punto de ebullición en
cada evaporador. Una vez que la muestra tiene el grado de evaporación
requerido, por la parte inferior se abre una compuerta y se descarga el
producto. La meladura es purificada en un clarificador.
8. Cocimiento
En esta área se preparan las masas cocinas ABC o primera, segunda,
tercera.
9. Cristalización.
La cristalización se realiza en los tachos, que son aparatos a simple efecto
que se usan para procesar la meladura y mieles con el objeto de producir
azúcar cristalizada mediante la aplicación de calor. El material resultante
que contiene líquido (miel) y cristales (azúcar) se denomina masa cocida.
Esta mezcla se conduce a un cristalizador, que es un tanque de agitación
horizontal equipado con serpentines de enfriamiento. Aquí se deposita más
sacarosa sobre los cristales ya formados, y se completa la cristalización.
10. Centrifugación.
La masa cocida se separa de la miel por medio de centrífugas, obteniéndose
azúcar cruda o mascabada, miel de segunda o sacarosa líquida y una purga
de segunda o melaza. El azúcar moscabado debe su color café claro al
contenido de sacarosa que aún tiene.
Las melazas se emplean como una fuente de carbohidratos para el ganado
(cada vez menos), para ácido cítrico y otras fermentaciones.
11. Envase y Almacenamiento
En esta área hay un operador que pesa luego el otro cose y por último el
estibador que lo transporta a la parihuela (45 bolsas).
2.1.1. PROBLEMAS A NIVEL OPERACIONAL POR PROCESOS
1. Recepción de la Caña
Al momento de la llegada de la caña y el pesado entra materias
extrañas como tierra, pajas, cogollo etc.
2. Lavado y Preparación.
En este proceso los problemas son que pasan fierros y los imanes que
están para absorber los metales están desgastados.
Desperfecto en bombas de lavado, impidiendo asi el buen comportamiento
de esta operación.
3. Molienda.
Como consecuencia del exceso de materia extraña (paja, tierra, cogollo,
piedras, maleza, piedras, etc.). Principalmente las piedras que traen algunos
campos.
Eso trae como consecuencia las paradas y las pocas continuidades de
molienda y el deterioro de las mazas de los molinos.
4. Calentadores.
Problemas con baja presión de vapor que ingresa a los calentadores,
impidiendo condiciones óptimas de temperatura (102° C) en el jugo
encalado.
5. Clarificación.
En la operación de clarificación es muy importantes los ph del jugo
clarificado (6.8) muchas veces ese valor no es constante en cada hora,
perjudicando al proceso.
6. Filtración.
El filtro es un equipo que opera con vacío para poder succionar el jugo
filtrado y reprocesarlo, en la fábrica muchas veces no se cuenta con el vacío
suficiente para abastecer los dos filtros
7. Evaporación.
Cada cierto periodo de 15 días se tiene que hacer una reparación, el motivo
más importante de esta reparación es que los evaporadores ya no tiene la
misma eficiencia para concentrar el jarabe perjudicando así el proceso ya
que si no concentra en los evaporadores lo hará en los vacumpanes y esto
dilatara el proceso.
Para cuando los tubos de la calandria de dichos evaporadores se encalichen
y se llenen los tanques porque ya no se concentra el jarabe al brix deseado
ya que la superficie de calefacción no es la misma por el encalichamiento.
8. Cocimiento
Todos los vacumpanes no cuentan con instrumentos de medición tales
como: termómetro, vacuometros, barómetros; siendo un factor muy
importante en esta operación.
9. Cristalización.
Falta de tecnología en cristalizadores, evitando asi que las masas y mieles
que caigan de los vacumpanes se agoten completamente.
10. Centrifugación.
Falta de tecnología respecto a centrifugas automática, además que
algunas centrifugas cuentan con telas rotas por donde sale el azúcar y
se va en la melaza ocasionando una perdida en la fábrica.
No se lleva un control adecuado que permita evitar las grandes pérdidas
de azúcar en el proceso de separación de la melaza.
Por lo obsoleto de sus máquinas no se puede obtener granos de
azucares de una calidad estándar requerido en el mercado.
11. Envase y Almacenamiento
Existe una herramienta obsoleta encargada de la medición de los sacos.
No hay un adecuado control de calidad de la caña de azúcar que se va a
ofrecer en el mercado
Una mala infraestructura (pisos, paredes, ventanas deterioradas); en el área
de envasado y almacén ya que es área muy importante para el producto
terminado.
Ese tiene problemas con el peso de cada bolsa de azúcar ya que se cuenta
con balanzas obsoletas que no permiten obtener el peso preciso (50 kg).
2.1.2. PROBLEMAS A NIVEL TACTICO POR PROCESOS
1. Recepción de la Caña
2. Lavado y Preparación.
3. Molienda.
4. Calentadores.
5. Clarificación.
6. Filtración.
7. Evaporación.
8. Cocimiento
9. Cristalización.
10. Centrifugación.
11. Envase y Almacenamiento
2.1.3. PROBLEMAS A NIVEL ESTRATEGICO POR PROCESOS
1. Recepción de la Caña
Hacer un buen trabajo de auditoria en campo con los ingenieros
de cosecha evitando asi el exceso de materia extraña, lavado y
preparación.
2. Lavado y Preparación.
Tener bombas disponibles en stok para que cuando haya
problemas con una de ellas de ellas se cambie y no pase la caña
sin lavar.
3. Molienda.
Teniendo un buen trabajo en campo para que la caña no llegue
con materia extraña mayor a 6% evitaremos los problemas en
trapiche.
4. Calentadores.
Hacer cambio de tecnología en la planta eléctrica (turbinas) para
evitar los problemas con la presión de vapor.
5. Clarificación.
Colocar ph metros en línea automáticos, para que los parámetros
de ph se mantengan estables ya que por el momento son
mecánicos
6. Filtración.
Tener bombas disponibles de vacío para evitar problemas en
áreas que lo necesitan.
7. Evaporación.
Una de ellas puede utilizar un insumo importante como es el
antiincrustante que nos va a ayudar a que a la misma cant de dias
de molienda antes de una parada periódica se obtenga un brix
todavía concentrado y el encalichamiento no supere el porcentaje.
8. Cocimiento
Acondicionar los vacumpanes con sus equipos de medición
necesarios como son los vacuometros, barómetros, termómetros.
9. Cristalización.
Cambio de cristalizadores con un sistema de enfriamiento
adecuado para que las masas que caigan de los vacumpanes
tengan el agotamiento óptimo.
10. Centrifugación.
Cambio de telas en las centrifugas existentes ya que en los
análisis de laboratorio se ve presencia de granos en melaza
perjudicando así la economía de la empresa ya que se está yendo
azúcar en la melaza.
11. Envase y Almacenamiento
Cambiar la infraestructura de esta área ya que es producto
terminado y necesita las condiciones óptimas, además de
infraestructura de ventilación, iluminación, etc.