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ÍNDICE
INTRODUCCION...............................................................................................................2
1. GENERALIDADES DE AGREGADOS......................................................................31.1 Los agregados deben cumplir con algunas normas para que su uso en ingeniería se optimice:......................................................................................................3
1.2 Importancia de los agregados en las propiedades del concreto fresco:.............6
1.3 Importancia de los agregados en las propiedades del concreto endurecido:.....7
Peso unitario, cavidades y absorción de agregados....................................................9
2. TIPOS DE AGREGADOS..........................................................................................10
Los agregados finos........................................................................................................10
Requisitos de granulometría.........................................................................................11
Absorción del agregado fino..........................................................................................11
Los agregados gruesos:.................................................................................................12
3. GRANULOMETRIA....................................................................................................12
Calculo Granulométrico..................................................................................................14
Ejemplo de Cálculo Granulométrico..............................................................................15
Requisitos de granulometría..........................................................................................18
Desviaciones....................................................................................................................18
3.2 Porcentaje retenido......................................................................................................19
3.3 Porcentaje Pasante......................................................................................................20
3.4 Tamaño Máximo Nominal............................................................................................20
3.5 Tamaño Máximo Absoluto...........................................................................................20
3.6 Modulo de Finura:.........................................................................................................20
4. TIPOS DE GRANULOMETRIA.................................................................................21
4.1 Continua.....................................................................................................................21
4.2 Discontinua................................................................................................................21
Conclusiones.....................................................................................................................22
REFERENCIAS...................................................................................................................23
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INTRODUCCION
La mezcla del cemento con agua y agregados dio como resultado un nuevo material que se podía moldear fácilmente y que cuando endurecía, adquiría características de solides, resistencia y durabilidad notables. Este nuevo material fue el origen del concreto.
Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos materiales procedentes de depósitos volcánicos mezclados con caliza y agua, producían un mortero de gran fuerza capaz de resistir la acción del agua dulce y salada. EL pueblo egipcio ya utilizaba el mortero (mezcla de arena con materia cementosa) para unir bloques de piedra y así levantar sus prodigiosas construcciones.
Los agregados pasaron a ser en la construcción un material determinante de calidad y resistencia; es por ellos la importancia de poder diferenciar el tipo de agregados a utilizar para cada mezcla; bajo la técnicas granulométricas, determinando no solo la calidad del concreto si no la rentabilidad dentro del proyecto de construcción.
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1. GENERALIDADES DE AGREGADOS.
DEFINICION COVENIN 221:2001:
Es el material pétreo o artificial mente dividido en trozos o partículas resistentes de forma y tamaño estable, cuya función específica es actuar como material inerte en morteros y hormigones (Concreto).
Generalmente se entiende por "agregado" a la mezcla de arena y piedra
de granulometría variable, definida como el conjunto de partículas
inorgánicas de origen natural o artificial. Los agregados son la fase
discontinua del concreto y son materiales que están embebidos en la pasta y
que ocupan aproximadamente el 75% del volumen de la unidad cúbica de
concreto.
Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos.
Los agregados fino y grueso ocupan cerca del 60% al 75% del volumen del
concreto (70% a 85% de la masa) e influyen fuertemente en las propiedades
tanto en estado fresco como endurecido, en las proporciones de la mezcla y
en la economía del concreto.
1.1 Los agregados deben cumplir con algunas normas para que su uso en ingeniería se optimice:
a. Deben ser partículas limpias, duras, resistentes, durables y
libres de productos químicos absorbidos, revestimiento de
arcilla u otros materiales finos en cantidades que puedan
afectar la hidratación y la adherencia de la pasta de cemento.
b. Las partículas de agregados friables (disgregables, deleznables
o desmenuzables) o capaces de rajarse son indeseables.
c. Se deben evitar agregados que contienen cantidades
apreciables de esquisto u otras rocas esquistosas, de
materiales blandos y porosos.
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d. Se deben evitar, en especial, algunos tipos de cherts, pues
tienen poca resistencia al intemperismo y causan defectos
superficiales tales como las erupciones.
e. Solamente la identificación de los constituyentes de un
agregado no puede dar una base para el pronóstico del
comportamiento del agregado en servicio. La inspección visual
normalmente revela debilidades en los agregados gruesos.
f. Los registros de servicio son inestimables en la evaluación de
los agregados. En la ausencia de registros de desempeño, se
deben ensayar los agregados antes que se los use en el
concreto.
Los agregados frecuentemente utilizados son: arena, grava y escoria
de alto horno enfriada al aire producen concretos frescos de peso normal
con masa volumétrica (masa unitaria) de 2200 a 2400 kg/m
Los agregados deben consistir en partículas con resistencia adecuada
así como unas características propicias a condiciones de exposición a la
intemperie y no deben contener materiales que puedan causar deterioro del
concreto. Para tener un uso eficiente de la pasta de cemento y agua, es
deseable contar con una granulometría continua de tamaños de partículas.
La calidad del concreto depende en gran medida de la calidad de la pasta.
En un concreto que este fabricado adecuadamente, cada partícula de
agregado se encuentra completamente cubierta con pasta y también todos
los espacios entre partículas de agregado.
El tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de
19 mm o el de 25 mm. La pasta está compuesta de cemento, agua y aire
atrapado o aire incluido intencionalmente. En general, la pasta constituye del
25 al 40 % del volumen total del concreto. El contenido de aire en concretos
con aire incluido puede llegar hasta el 8% del volumen del concreto,
dependiendo del tamaño máximo del agregado grueso.
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Este cambio volumétrico puede alterar fuertemente la estructura
interna del concreto. Otra propiedad de los agregados que también resulta
ser de suma importancia es la densidad, ya que si se emplea un material con
una buena densidad el concreto resultante podría ser mayor o igualmente
denso, lo cual tendrá una influencia directa sobre el peso volumétrico y la
resistencia a la compresión del mismo.
El volumen que ocupa un agregado según su peso es un indicador de
las características del mismo en cuanto a porosidad y permeabilidad,
propiedades que pueden afectar al concreto en un mayor requerimiento de
cemento para una resistencia específica afectando el factor económico de la
mezcla. Por otro lado, es conocido que a mayor porosidad mayor fuerza de
adhesión, de manera que los agregados gruesos con una mayor densidad y
resistencia al desgaste presentan una menor porosidad, y como
consecuencia menor adherencia y cantidad de finos que pasan por la malla
N° 200.
Otro factor importante es la presencia de materia orgánica en los
agregados, la cual puede provocar problemas en la fabricación de concreto,
ya que trae consigo efectos como inhibir la adecuada hidratación del
cemento y por lo tanto causar un retraso en el endurecimiento del mismo.
Los agregados contaminados pueden ocasionar la reducción de la
resistencia a la compresión del concreto; y además, pueden contener
sustancias nocivas que afecten químicamente al material de diversas formas.
La demanda de agua de los agregados determina el contenido de
cemento y pasta para una determinada resistencia del concreto. Debido a
que la pasta es la principal fuente de acortamiento y alargamiento en el
concreto, agregados con bajas demandas de agua producirían concretos
menos propensos a la deformación. Por esto, los agregados que mejor se
acomodan en una mezcla producen concretos con menor inestabilidad
volumétrica (Alexander 1996).
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1.2 Importancia de los agregados en las propiedades del concreto fresco:
La absorción es quizás la propiedad del agregado que más influye en
la consistencia del concreto en su estado fresco, puesto que las partículas
absorben agua directamente en la mezcladora, disminuyendo la
manejabilidad de la mezcla. Si dos tipos de agregados tienen absorción
similar, otros factores secundarios serán de importancia en la consistencia de
la mezcla, tales como forma, tamaño y gradación; ya que mientras mayor
superficie del agregado sea necesario cubrir con pasta, se reducirá la fluidez.
Una buena consistencia y manejabilidad de la mezcla se obtiene con la
combinación de índices bajos de absorción y un buen coeficiente de forma,
en el cual las partículas tienden a ser redondas.
Además, al incrementar el contenido de cemento, se afecta la
consistencia del concreto, lo que obliga a adicionar más agua a la mezcla
con el objetivo de mantener la relación agua/cemento. Es por ello que en
ciertas ocasiones puede ser necesario aumentar el contenido de cemento en
la mezcla, buscando mejores consistencias para mezclas de concreto cuyas
resistencias sean no muy altas.
Otro factor que incide de una manera importante en la trabajabilidad
del concreto fresco es la forma del agregado. Las formas básicas se pueden
simplificar en cuatro tipos, que son: equidimensional o esférica, prismática,
alargada o elíptica, e irregular. De todas estas, la que mayor problema puede
originar para la trabajabilidad es aquella de tipo alargada, que en su mayoría
son piezas planas; estas piezas pueden provocar disminución en la
trabajabilidad puesto que muy fácilmente pueden orientarse de manera
preferencial en un solo plano, de manera que el agua y el espacio poroso
pueden acumularse debajo de ellas. Por otra parte, gravas con esta forma
ocasionan mayores requerimientos de arena, y eso hace necesario un
incremento en el volumen de agua para la mezcla.
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Los agregados se pueden distinguir por su forma, en base a su grado
de redondez y esfericidad, consiguiéndose una medida relativa de carácter
comparativo y descriptivo. La manera como esta característica puede influir
en el concreto fresco es variable, logrando producir, por ejemplo, a mayor
grado de rendodeamiento menor relación de vacíos; pero a su vez un menor
valor de este parámetro reduce la capacidad de compactación (Neville 1999).
Por otro lado, la granulometría y el tamaño máximo del agregado
(TMA) para los agregados gruesos, afectan las porciones relativas de los
agregados, así como los requerimientos de agua y cemento, la trabajabilidad,
la economía y la durabilidad del concreto.
Cuando los agregados son muy gruesos, pueden producir mezclas
rígidas; mientras que aquellos agregados que no poseen una gran
deficiencia o exceso de algún tamaño y tienen una curva granulométrica
suave, promoverán resultados más satisfactorios en las propiedades del
concreto fresco.
1.3 Importancia de los agregados en las propiedades del concreto endurecido:
Usualmente la variación de la resistencia del concreto puede
explicarse con el cambio de la relación a/c, sin embargo no siempre es el
caso. Además por consideraciones teóricas, independientemente de la
relación a/c, las características de las partículas del agregado tales como el
tamaño, la forma, la superficie y el tipo de mineral, influyen en las
características de la zona de transición, y por lo tanto, afectan la resistencia
del concreto (Mehta y Monteiro 1998).
En cuanto a la interrelación mecánica entre la matriz y el agregado
grueso, la textura superficial de éste es principalmente responsable de la
adherencia. La roca triturada produce una adherencia superior comparado
con la grava de canto rodado; aunque en la adherencia también tiene
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influencia la relación a/c que afecta tanto física como químicamente la zona
de interfase. Lo anterior puede ser atribuido tanto a la superficie lisa de los
agregados de canto rodado, como a su posible menor resistencia, en
relación a los agregados triturados, que fueron de basalto y caliza.
El efecto del tamaño máximo del agregado en la resistencia también
es conocido. La tendencia observada indica que mientras que el TMA
disminuye, la resistencia decrece, en especial cuando se trata de agregados
de 75.0, 37.5, 19.0 y 9.5 mm (3”, 1½”, ¾”, y ⅜”). No ocurre lo mismo para el
concreto hecho usando un TMA de 4.75 mm. (No. 4), esto es atribuido al
tamaño pequeño del agregado y al factor de que esta mezcla representa,
básicamente, mortero. Se ha observado que concretos con bajos contenidos
de agregados resisten altos esfuerzos a la edad de un día, excepto los
hechos con agregados que son producto de trituración.
Por el contrario, los concretos con altos contenidos de agregados
presentan bajas resistencias de compresión a edades tempranas,
probablemente por la concentración de esfuerzos alrededor de los
agregados, ya que en éstos sus propiedades físicas no varían con el tiempo,
mientras que la resistencia y el módulo de elasticidad de la pasta de cemento
si. Adicionalmente, la capacidad de absorción de un material afecta
claramente sobre el grado de alteración que este mismo puede sufrir; la
cantidad de espacios vacíos como los poros y fisuras, y la permeabilidad,
son factores que influyen sobre la durabilidad de cualquier estructura de
concreto. Esto sucede por ejemplo en concretos que se encuentran en sitios
donde es usual el proceso de congelamiento y deshielo, ya que el agua
puede expandirse hasta un 9% al congelarse.
Aunque de manera simplista pudiera pensarse que el agregado
grueso actúa principalmente como un relleno para reducir el contenido de la
pasta de cemento y moderar el esfuerzo en la matriz, sus contribuciones
parecen ser más que eso. Un porcentaje máximo en volumen de agregados,
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sobre todo gruesos, tiene un efecto positivo tanto en su resistencia, como en
otras de sus características, tales como: contracción por secado y
permeabilidad, hecho que se presenta debido a que la pasta de cemento
endurecido constituye el elemento más débil en lo que se refiere a las
propiedades mencionadas.
Peso unitario, cavidades y absorción de agregados
El peso unitario de un material, en mezclas de concreto, es el peso de
un metro cubico de dicho material. Este peso unitario incluiría las cavidades
normales(los espacios entre las partículas del agregado) del material.
Todos los agregados se suministran con un mayor o menor frado de
humedad. El porcentaje de humedad de los agregados se conoce como
contenido de humedad. Mientras más pequeño sea el tamaño de la partícula
del agregado, es probable que sea mayor el contenido de humedad. En la
arena, por ejemplo, el tamaño diminuto de cada partícula crea un área de
superficie global mayor y un mayor número de cavidades para retener la
humedad, que en el caso de los agregados gruesos más grandes.
Normalmente, el contenido de humedad del agregado fino fluctúa
entre el 1% y el 10%, mientras que el agregado grueso no excede del 2%.
Este contenido de humedad se refiere solo al agua libre y tiene poco que ver
con la porosidad o el factor de absorción de cada partícula del agregado.
Si se enjugara cada partícula del material se diría que este queda en
estado saturado y superficialmente seco (SSS). Si se colocara una muestra
pesada previamente de este material SSS en un horno, durante 24 horas,
para secarlo internamente, entonces se considera que el agregado queda
totalmente seco. La diferencia entre ambas muestras seria el porcentaje de
absorción de cada partícula del agregado.
En el diseño de mezclas de concreto, los pesos del agregado figuran
como pesos SSS. Como la mayoría de los agregados empleados en la
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producción de concreto nuca están totalmente secos, el contenido total de
agua por metro cubico de concreto para determinado revenimiento es
constante, independientemente del factor de absorción.
La arena promedio para concreto tiene un rango de absorción del 0 al
2% por peso. El agregado grueso promedio generalmente no excede del 1%.
Los agregados de concreto con gran porosidad y un elevado factor de
absorción crean esfuerzos internos que reducen la durabilidad del concreto.
2. TIPOS DE AGREGADOS.
Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y
gruesos.
Los agregados finos:
DEFINICION COVENIN 221:2001:
Es el que pasa como mínimo el 95% por el cedazo COVENIN 4.76 mm (#4) y queda retenido en el cedazo COVENIN 74 (#200).
Los agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas.
El agregado fino se emplea en el concreto para mejorar las propiedades de
la mezcla plástica, facilitar el acabado, promover la uniformidad e impedir la
segregación. Estas mejoras se logran, en gran parte, por la composición
granulométrica, el tamaño, la forma y la textura de la superficie de las
partículas. Con excepción del agregado ligero, el agregado fino para
concreto debe consistir en arena natural, arena manufacturada o una
combinación de ambas.
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La ASTM (American Society for testing and Materials) define la arena
natural como un material granular fino resultante de la desintegración natural
de la roca, o de la trituración de arenisca quebradiza.
Arena manufacturada es el material fino resultante de la trituración y
clasificación (por cribado u otros medios) de roca, grava o escoria de alto
horno.
La arena debe pasar las pruebas estándar de consistencia, impurezas
orgánicas y materiales deletéreos que pudieran reaccionar
desfavorablemente con los álcalis del cemento; debe estar graduada dentro
de límites especificados. Las mallas estándar para la granulometría del
agregado fino tienen los números 4, 8, 16, 30, 50 y 100.
Requisitos de granulometría
En la tabla se muestra una prueba común para el agregado fino.
Tamaño de la malla
Agregado retenido, g
Agregado retenido
porcentaje
Agregado que pasa, porcentaje
Límites de especificación,
porcentajeNo.4 0 0 100 95-100
No. 8 80 14 86 80-100
No. 16 207 36 64 50-85
No. 30 320 56 44 25-60
No. 50 438 76 24 10-30
No. 100 533 93 7 2-10
Charola 574
Absorción del agregado fino
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El agregado fino grueso fino estructural está teniendo más demanda
cada año: la gravedad especifica de este material es inferior a la de los
agregados estándar del concreto (el peso de 1m3) de 2320-2400 kg para el
concreto de peso estándar, a 1840-1920 kg para el concreto ligero.
El factor de absorción de este tipo de agregado varía mucho
dependiendo, en gran parte, del tipo de material y del proceso de
manufactura. Es necesaria una saturación casi completa del agregado ligero
para lograr la consistencia en el campo. La saturación es indispensable
cuando el concreto ligero va a ser bombeado. Si el agregado solo está
parcialmente mojado, absorberá una parte de agua de mezclado y causara
perdidas de rendimiento, trabajabilidad y acabado.
Si durante la descarga del concreto en la obra continuamente se
añade agua para conservar el revenimiento, se reducirá la resistencia. En
algunos casos, cuando el agregado continúa absorbiendo agua durante el
proceso de acabado, se producen serios agrietamientos. Se puede asegurar
la humedad adecuada colocando el agregado en pequeñas pilas juntas
rociándolo con agua, mediante un aspersor giratorio de jardín, durante unas
72 horas antes de emplearlo. No olvide tener en cuenta esta humedad al
dosificar.
Los agregados gruesos:
DEFINICION COVENIN 221:2001:
Es el que queda retenido como mínimo 95% en el cedazo COVENIN 4;76 # 4
3. GRANULOMETRIA.
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La granulometría de una base de agregados se define como la
distribución del tamaño de sus partículas. Esta granulometría se determina
haciendo pasar una muestra representativa de agregados por una serie de
tamices ordenados, por abertura, de mayor a menor. La denominación en
unidades inglesas (tamices ASTM) se hacía según el tamaño de la abertura
en pulgadas para los tamaños grandes y el número de aberturas por pulgada
lineal para los tamaños grandes y el numeral de aberturas por pulgada lineal
para tamices menores.
La serie de tamices utilizados para agregado grueso son 3", 2", 1½", 1",
¾", ½", 3/8", # 4 y para agregado fino son # 4, # 8, # 16, # 30, # 50, # 100. La
serie de tamices que se emplean para clasificar agrupados para concreto se
ha establecido de manera que la abertura de cualquier tamiz sea
aproximadamente la mitad de la abertura del tamiz inmediatamente superior,
o sea, que cumplan con la relación 1 a 2.
Fig. Varios tamaños de partículas que se encuentran en los agregados
para uso en concreto
El tamizado a mano se hace de tal manera que el material se mantenga
en movimiento circular con una mano mientras se golpea con la otra, pero en
ningún caso se debe inducir con la mano el paso de una partícula a través
del tamiz.
Calculo Granulométrico
a. Se toma la muestra
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b. Se calcula la fórmula. % Retenido = Peso de material retenido en
tamiz * 100
1. Peso total de la muestra
2. Se van colocando los porcentajes retenidos acumulados.
3. Se registra el porcentaje acumulado que pasa, que será simplemente
la diferencia entre100 y el porcentaje retenido acumulado.
4. Fórmula % PASA = 100 – % Retenido Acumulado
Los resultados de un análisis granulométrico también se pueden
representar en forma gráfica y en tal caso se llaman curvas granulométricas.
Estas gráficas se representan por medio de dos ejes perpendiculares entre
sí, horizontal y vertical, en donde las ordenadas representan el porcentaje
que pasa y en el eje de las abscisas la abertura del tamiz cuya escala puede
ser aritmética, logarítmica o en algunos casos mixtos. Las curvas
granulométricas permiten visualizar mejor la distribución de tamaños dentro
de una masa de agregados y permite conocer además que tan grueso o fino
es
Estas graficas se representan por medio de 2 ejes perpendiculares entre si, horizontal y vertical, en donde las ordenadas representan el porcentaje que pasa y en eje de las abscisas la abertura del tamiz cuya escala puede ser aritmética, logarítmica o en algunos casos mixta.
# 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2"
2" 2 1/2"
3" 4"0
20406080
100120
CURVA GRANULOMETRICA
Agregado Gru...
MALLAS NORMALIZADAS
PORC
ENTA
JE Q
UE P
ASA
3.2 Porcentaje retenido.
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Es el porcentaje de materia retenido en el procedimiento del tamiz se
calcula bajo la fórmula:
3.3 Porcentaje Pasante.
Es el porcentaje de material que pasa por el tamiz y se calculan a
través de la Formula:
3.4 Tamaño Máximo Nominal.
COVENIN 221:2001
Es la abertura del cedazo COVENIN de malla menor a través de la cual se puede pasar como mínimo en 95 % del agregado
3.5 Tamaño Máximo Absoluto.
Es definido por el que corresponde al menor tamiz por el que pasa
toda la muestra del agregado grueso. El reglamento nacional de las
construcciones prescribe que el tamaño máximo del agregado no debe ser
mayor de:
1/5 de la menor separación entre los lados del encofrado.
1/3 del peralte de la losa.
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
Fórmula % Pasa = 100 - % Retenido Acumulado
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¾ del espaciamiento mínimo libre entre las varillas o alambres
individuales de refuerzo, paquetes de varilla, cables o ductos de
pre esfuerzo.
3.6 Modulo de Finura:
El módulo de finura es un parámetro que se obtiene de la suma de los
porcentajes retenidos acumulados de la serie de tamices especificados que
cumplan con la relación 1:2 desde el tamiz # 100 en adelante hasta el
tamaño máximo presente y dividido en 100 , para este cálculo no se incluyen
los tamices de 1" y ½".
MF = % Retenido Acumulado
100
Se considera que el MF de una arena adecuada para producir
concreto debe estar entre 2,3, y 3,1 o, donde un valor menor que 2,0 indica
una arena fina 2,5 una arena de finura media y más de 3,0 una arena gruesa.
El MF (módulo de finura) es una indicación aproximadamente
proporcional al tamaño promedio de las partículas del agregado en prueba;
mientras más bajo es el módulo de finura, más fina es la arena. Cuando la
arena se ajusta a las especificaciones de granulometría, el MF es una
indicación confiable de su comportamiento. No obstante, no establece la
diferencia entre un material de granulometría escalonada y un material ideal.
4. TIPOS DE GRANULOMETRIA
4.1 Continua: Se puede observar luego de un análisis granulométrico,
si la masa de agrupados contiene todos los tamaños de grano, desde el
mayor hasta el más pequeño, si así ocurre se tiene una curva granulométrica
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continua, y las define de manera que son aquellas en las que están
presentes todos los tamaños de granos que definen un agregado.
4.2 Discontinua: Se tiene una granulometría discontinua cuando hay
ciertos tamaños de granos intermedios que faltan o que han sido reducidos o
eliminados artificialmente.
Ejemplo de Cálculo Granulométrico.
a. El material para realizar dicha práctica Piedra Chacada.
b. Realizar el paso del cuarteo para lograr tener una muestra en este caso de 5 Kg.
c. Obtenemos la muestra
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d. Luego de obtener la muestra procedemos hacer el tamizado.
e. La operación del tamizado se puede hacer a mano o mediante el empleo de una maquina es este caso utilizamos la “Zaranda Mecánica”.
f. Después de tamizar se toma el material retenido en cada tamiz lo
ponemos en un recipiente y cada tamiz limpiamos hasta sacar la ultima partícula y luego lo pesamos.
g. Después de hacer la misma operación anterior para todos los tamices y después de pesarlos, todas las muestras lo echamos en un recipiente por partes separadas para poder ver la diferencia de tamaño que existe entre ellas.
h. Todos nuestros datos lo acomodamos en la siguiente tabla utilizando las siguientes formulas, para el calculo del porcentaje retenido; Porcentaje pasante
Agregado: 2255.4 gr.
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz × 100
Peso total de la muestra
Fórmula % Pasa = 100 - % Retenido Acumulado
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TAMIZPESO
RETENIDO(GR)
% RETENIDO
%RETENIDO ACUMULADO
% QUE PASA
1” 358.9 15.913 15.913 84.087
¾” 347.6 15.412 31.325 68.675
½” 561.2 24.882 56.208 43.729
3/8” 303.4 13.452 69.66 30.340
# 4 655.3 29.054 98.714 1.286
FONDO 29 1.286 100 0
TOTAL 2255.4 100 371.82 239.117
Como observamos en el grafico nuestro material no cumple con una
granulometría buena esto quiere decir que el material que se utilizó en la
práctica es muy fino y que para que cumpla con la granulometría se debe de
mezclar con un agregado grueso.
i. Se calcula el Modulo de Finura
Valores permisibles según la Norma Covenin 277 de 2,75 a 40.
Requisitos de granulometría
# 4 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2"0
20406080
100120
CURVA GRANULOMETRICA
Rango1Rango 2Labora-torio
MALLAS NORMALIZADAS
PORC
ENTA
JE Q
UE P
ASA
20
Generalmente, los dos tamaños de agregado empleados en concreto
premezclados son el No. 57 y el No. 67. Debe notarse que el rango de
porcentajes permisibles que estos dos tamaños abarcan es bastante amplio:
de un 25 a un 60% del No. 57 pasa por la malla de 13 mm (1/2 pulgada) y de
un 20 a un 55% del No. 67 pasa por la malla de 13 mm (3/8 de pulgada).
Aunque un agregado aprobado pueda ajustarse al nivel máximo o mínimo d
estas especificaciones, no garantiza un concreto bien trabajable, con la
máxima resistencia requerida por un factor cemento determinado. La mitad
del rango admisible podría parecerlo adecuado, pero la forma y el tamaño de
la partícula del agregado pueden requerir un paso de material en mayor o
menor porcentaje para lograr mejores resultados.
Los agregados provenientes de una fuente aprobada o de un
fabricante de materiales con antecedentes de comprobada calidad,
proporcionan una garantía razonable de su consistencia. No obstante, la
granulometría del material o la forma y tamaño de la partícula pueden variar
de uno a otro proveedor. El tiempo y los elementos cambian la naturaleza de
la mayoría de los bancos de arena y grava; el frente de ataque de la mayoría
de los depósitos no es el mismo durante todo el año. Pero, con un buen
control de calidad, el producto terminado se mantendrá razonablemente
consistente.
Desviaciones
La mayoría de los proveedores pueden incurrir en desviaciones
mínimas de las normas. Estas desviaciones de la granulometría
generalmente no afectan ni seria, ni desfavorablemente a la mezcla de
concreto. Sin embargo, es recomendable observar cuidadosamente el
porcentaje de material que pasa por el tamiz de 10 mm (3/8 de pulgadas).
Muchos albañiles prefieren este tamaño para el concreto y es el que se
emplea en la construcción de caminos.
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La grava limpia no triturada y la piedra triturada de igual granulometría
producirán resistencias iguales con el mismo factor de cementos. Sin
embargo, los agregados triturados tienden a segregarse menos que los
agregados redondeados cuando se apilan en forma de cono y cuando se
sacan de la tolva de almacenamiento de la planta de concreto.
Por ideal que sea la granulometría del agregado grueso en la mina o
cantera del fabricante, resulta casi imposible mantener dicha granulometría
hasta que el material entre al camión que entrega el agregado y durante el
trayecto hasta la planta de concreto hay alguna segregación mínima; cuando
se descarga el agregado en la planta de concreto, sufre una segregación
adicional. Cuando el espacio en la planta es limitado, el agregado es
frecuentemente apilado en forma cónica, mediante la grúa, lo que causa una
seria segregación, particularmente cuando dicho agregado es redondo y
tienen un gran porcentaje de partículas grandes. De ser posibles, es mejor
descargar los suministros de agregado grueso directamente en la tolva de
recepción de la planta, sin considerar la forma o el tamaño del material. Aquí,
el agregado sufre otra vez segregación conforme es extraído de la tolva y
vaciado a la báscula inferior. El agregado no se nivela como lo haría el agua,
sino que llega a formar un cono, lo cual provoca segregación. Una forma de
ayudar a resolver el problema es mantener la tolva razonablemente llena. En
vista de los hechos, es pertinente insistir en la conveniencia de adquirir el
agregado con la mejor granulometría posible.
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Conclusiones
El uso de agregados en el concreto tiene como objetivo reducir los
costos en la producción de la mezcla (relleno adecuado para la mezcla, ya
que reduce el contenido de pasta de cemento por metro cúbico), ayudar a
controlar los cambios volumétricos (cambios de volumen resultantes de los
procesos de fraguado, de curado y secado de la mezcla de concreto) y
aportar a la resistencia final del material. Es un material que tiene una
participación entre el 65% y el 70% del total de la mezcla de concreto.
Como conclusión se debe optimizar la proporción de cada material de
forma tal que se logren las propiedades deseadas y necesarias según el
diseño de mezcla. Los agregados deben cumplir y ser partículas durables,
limpias, duras, resistentes y libres de productos químicos, recubrimientos de
arcilla y otros materiales finos que pudieran afectar la mezcla de concreto.
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REFERENCIAS