aceites, cueros y pieles-analisis(unfv)

FACULTAD DE INGENIERA INDUSTRIAL Y SISTEMAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL

ANÁLISIS FÍSICO-QUÍMICO Y ORGANOLÉPTICO DE PAPEL, CUERO Y

ACEITES ESENCIALES

CURSO:

ANALISIS DE PRODUCTOS AGROINDUSTRIALES

DOCENTE:

ING. VERA JUNCHAYA NANCY

SECCION:

A

INTEGRANTES:

ALFARO PONCE MARIELEN EDITH

FERNANDEZ REYES AYLIN MADELEINE

FRANCO SOLARI RODRIGO

IRIGOIN PEREZ JORGE ANDERSON

LEON ARNAO SARAH STEFANIA

LOPEZ MARTINEZ JUAN

FECHA:

VIERNES 07 DE OCTUBRE 2011

ANÁLISIS FÍSICO-QUÍMICO Y ORGANOLÉPTICO DE PAPEL, CUERO Y ACEITES ESENCIALES

UNFV/ FIIS/ EPIA

INDICE

1. INTRODUCCION

2. OBJETIVOS

2.1. GENERALES

2.2. ESPECIFICOS

3. ANTECEDENTES

4. MARCO TEORICO

5. CONCLUSIONES

6. RECOMENDACIONES

7. BIBLIOGRAFIA

8. ANEXOS

ANALISIS DE PRODUCTOS AGROINDUSTRIALES 2


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El análisis juega un papel importante en el establecimiento y mantenimiento de la

calidad de los cueros, aceites esenciales y papeles tanto en la industria como en

el reforzamiento de las autoridades a niveles nacional e internacional.

En muchos laboratorios de análisis , la mayor parte del trabajo de rutina se refiere

a métodos de análisis y al estudio de aditivos y contaminantes.

Ahora hay una tendencia creciente para examinar el producto desde un punto de

vista más positivo. Los aceites, cueros y papeles son producidos dentro de límites

de los estándares prescritos por los fabricantes, establecidos también para cumplir

con requisitos legales y con otros reconocidos como convenientes. Esto se logra

mediante la estandarización del proceso, tanto como sea posible en cada una de

las siguientes etapas: en la materia prima, el proceso mismo y finalmente el

producto elaborado y su almacenamiento. Esto ha necesitado el desarrollo de

técnicas adecuadas para el análisis y controles rápidos, que pretenden reemplazar

métodos subjetivos para evaluar cualidades organolépticas mediante

procedimientos más objetivos. El conocimiento de los mínimos constituyentes de

los productos ha mejorado mucho, particularmente por la aplicación de técnicas

más modernas de separación, identificación y medición.


http://www.monografias.com/trabajos15/la-estadistica/la-estadistica.shtml

http://www.monografias.com/trabajos/epistemologia2/epistemologia2.shtml

http://www.monografias.com/trabajos16/objetivos-educacion/objetivos-educacion.shtml

http://www.monografias.com/trabajos13/mapro/mapro.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/control/control.shtml

http://www.monografias.com/trabajos6/juti/juti.shtml

http://www.monografias.com/trabajos12/desorgan/desorgan.shtml

http://www.monografias.com/trabajos12/dispalm/dispalm.shtml

http://www.monografias.com/trabajos12/elproduc/elproduc.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/costosbanc/costosbanc.shtml#MATER

http://www.monografias.com/trabajos14/administ-procesos/administ-procesos.shtml#PROCE

http://www.monografias.com/trabajos6/lide/lide.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/metods/metods.shtml

http://www.monografias.com/trabajos34/el-trabajo/el-trabajo.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/conge/conge.shtml

http://www.monografias.com/trabajos15/mantenimiento-industrial/mantenimiento-industrial.shtml


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2.1. GENERALES:

Desarrollar una actitud reflexiva hacia el conocimiento que estimule el

pensamiento crítico y la formulación de conclusiones propias,

debidamente fundamentadas.

Identificar problemas relevantes y posibles estrategias de resolución,

según criterios científicos convencionales o alternativos.

Desarrollar una actitud ética y responsable en cuanto al manejo de

sistemas de productos agroindustriales que contribuya a una actitud

ética integral del alumno

2.2. ESPECIFICOS:

Aprender a determinar los principales componentes del papel, aceite y

cuero, partiendo de la obtención de la muestra que represente

adecuadamente el producto y seleccionando los métodos y los pasos

más apropiados para llevarlos a cabo.

Integrar los conocimientos adquiridos en materias previas e

interrelacionarlos con los de esta asignatura.

Desarrollar capacidad de búsqueda de bibliográfica sobre la

determinación de la composición de sistemas de productos

agroindustriales particulares.



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El valor de los resultados de un análisis físico químico sobre una muestra de

laboratorio, bien preparada, dependerá de qué tan representativa es la muestra

del lote, serie, paquete o consignación de un alimento en particular del cual fue

tomada y de la clase de información química que se necesita.

Con el fin de obtener resultados analíticos precisos, la muestra de laboratorio debe

ser tan homogénea como sea posible dentro de los límites del método analítico

usado para que los análisis duplicados coincidan lo más que se pueda.



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1. EL PAPEL

Si tenemos que definir el papel

podemos decir que es un elemento

hecho de fibras vegetales de

celulosa, éstas se aglomeran

originando una hoja resistente y a su

vez flexible. Todo el papel que

utilizamos proviene de un solo lugar,

de los árboles; y según su longitud,

podemos dividirlo en fibras largas (3

milímetros) o fibras cortas (de 1 a 2

milímetros). Las primeras se obtienen

de las coníferas mientras que la

segundas de los árboles de eucalipto.

Para llegar a obtener el papel final estas materias primas deben pasar por

un proceso de elaboración bastante complejo. La pulpa de celulosa se

elabora de de forma química o mecánica, dependiendo del tipo de

procedimiento que se lleve a cabo se obtendrá una clase de papel que

diferirán respecto a su blancura y rigidez.

Como dijimos previamente el papel cambia, en cuanto a estructura, rigidez

y blancura; por eso, dependiendo del uso final que se le dará al mismo se

utilizarán en su fabricación una mezcla de los diferentes tipos de fibra.

Éstas son las encargadas de aportar los atributos correspondientes al

producto ya terminado; esas fibras son las encargadas de características

tales como la durabilidad, la resistencia, la blancura, etc.

PROPIEDADES FÍSICAS



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Uno de las razones de la importancia del papel en nuestra vida cotidiana es la

enorme cantidad de usos que se le pueden dar a este producto. De la misma

manera, el papel puede adaptarse a las diferentes utilidades que se vayan a

realizar llegando a contabilizarse hasta 457 variedades diferentes de papel.

Las variedades dependen de una serie de características físicas que hacen

que el papel se pueda adaptar a los diferentes usos:

Gramaje:

Es la masa de la unidad de superficie del papel expresada en gramos

por metro cuadrado. Esta medida es importante ya que de la misma

depende la regulación de la pasta de papel en la máquina, en función

del peso en gramos por metro cuadrado que se va a dar al papel. Esta

relación es importante porque el comercio de papel se realiza en

pesetas por kilogramos. También hay que apuntar que en el ámbito

comercial se utiliza otra unidad de peso, la resma, que equivale a 500

hojas.

Transparencia:

El papel es un elemento traslúcido. No obstante, si lo ponemos a

contraluz podemos estudiar la distribución de las fibras por el papel. Si

las fibras están distribuidas de forma uniforme es difícil distinguirlas. En

cambio, cuando se distinguen de forma clara la distribución de las fibras

es irregular (esto ocurre porque en el proceso de fabricación las fibras

tienden a unirse en grupos denominados copos), por lo que se dice que

la transparencia es nubosa. Esta característica es importante ya que en

determinados tipos de impresión es necesario que el papel sea

uniforme, sin diferencias de gramaje en la superficie.

Superficie:



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En la máquina de papel se puede modificar la hoja de papel con

diferentes tratamientos que permiten variar la textura de la superficie del

papel permitiendo diferentes acabados: ahuecado, apretado, satinado,

glaseado, couché, altobrillo, de dos caras, vitela o pergamino,

parchemín.

Humedad e higrosensibilidad:

La celulosa retiene parte del agua que se utiliza en el proceso de

fabricación de la pasta de papel (entre un 5% y un 10%), por lo que el

papel se dilata o se contrae en función de la humedad del mismo y de la

temperatura ambiente. Esta característica es importante porque la

humedad hace que el papel se curve y genere dificultades de impresión.

El exceso de humedad suele estar presente en los papeles que no

contienen pasta mecánica.

Polvo de papel:

Más que de una característica podemos

hablar de un defecto del papel, debido a

la presencia de partículas que por

frotación se desprenden del papel

durante la impresión o la transformación

del mismo. Este defecto está presente

fundamentalmente en las pastas

mecánicas, en las pastas poco refinadas

o en las pastas recicladas.


http://www.reciclapapel.org/htm/info/tecnica/ciclo/fabricapv.htm

http://www.reciclapapel.org/htm/info/tecnica/ciclo/fabricapv.htm

http://www.reciclapapel.org/htm/info/tecnica/ciclo/procesofab2.htm


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LA PROPIEDADES QUÍMICAS

incluyen características de la fibra, tales como: contenido de celulosa alfa,

contenido de pentosana, viscosidad y número de cobre, así como numerosas

pruebas relacionadas con los integrantes no fibrosos del papel como el pH,

acidez total, contenido de colofonia, contenido de cenizas, almidón y humedad.

Las propiedades de resistencia así como las pruebas de encolado y de

penetración del aceite, en ocasiones se consideran como pruebas químicas,

aun cuando la penetración sea un fenómeno físico



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PAPEL DESTINADO A ESTAR EN CONTACTO CON ALIMENTOS,

ANALISIS SENSORIAL (OLOR, Y SENSACION

OLFATO-GUSTATIVA)

El contenido de humedad es la cantidad de agua que

contiene un papel, expresada como porcentaje de su

peso. El papel puede contener humedad entre las fibras

o dentro de ellas.

Existe una interacción entre el agua y el papel, debido a que las fibras de celulosa,

que componen el papel, son muy higroscópicas (que tienen la propiedad de

absorber o liberar la humedad); lo anterior hace que el papel tome o ceda

humedad hasta llegar al equilibrio con el ambiente que lo rodea. De acuerdo con lo

anterior, el contenido de humedad de una hoja de papel, depende de la humedad

relativa de la atmósfera que lo rodea y en igual forma al estar en contacto con el

agua, la absorbe.

La cantidad de agua que puede absorber un papel, depende de los tipos de fibras

que lo constituyen, el proceso de fabricación y los ingredientes no fibrosos como

las cargas y los encolantes. El agua puede ser absorbida por el papel a nivel físico

en dos formas: una es por efecto capilar, penetrando entre las fibras y fibrillas, en

este caso, podría llegar hasta un 25% del peso del papel; la otra sucede al

alojarse agua en los huecos o poros grandes que existen entre las fibras,

saturando todos los espacios disponibles, en este caso puede llegar a constituir

hasta un 300% del peso del papel, en papeles muy absorbentes. Para regular la

absorción de agua del papel, se aplica el encolado en diversos grados

dependiendo el uso para el cual se destina.



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Es conveniente que el papel contenga un pequeño porcentaje de humedad, para

darle flexibilidad, ya que si es muy bajo su contenido de humedad, se vuelve

quebradizo e inestable. Normalmente sale de la máquina con una humedad de

alrededor del 5%, base peso seco a la estufa, aunque suele variar dependiendo

del tipo de papel y los materiales utilizados en su fabricación. En papeles para

impresión, se recomienda, de acuerdo con el tipo de papel y el proceso de

impresión, que el contenido de humedad del papel se mantenga entre el 6 y el

10%.

En los papeles para Offset, es muy importante tener un control adecuado del

contenido de humedad. Lo ideal es conservar en equilibrio el contendido de

humedad del papel con la humedad relativa de la atmósfera en la cual se va a

imprimir para evitar problemas durante la impresión. El contenido de humedad de

un papel, afecta sus propiedades, principalmente el peso base, las resistencias, la

planicidad, la estabilidad dimensional y la acumulación de electricidad estática.

Debido a esto, se debe mantener un control adecuado para muchos de los

procesos de transformación del papel, especialmente: impresión, recubrimiento e

impregnación. Al absorber agua el papel, las fibras de celulosa se hinchan (a lo

ancho unas 15 o 20 veces más que a lo largo), ocasionando los cambios de

dimensiones que ocurren en el papel al ambientarse, que son mayores en el

sentido transversal que en el sentido de fabricación del papel, y que resultan en

diversos problemas durante la impresión, por ejemplo: falta de registro,

ondulaciones y arrugas. Debido a esta característica del papel, cuando va a ser

impreso en hojas, se debe cortar con el sentido de fabricación o grano, en el lado

largo de la hoja, quedando del lado más corto de la hoja la mayor expansión o

encogimiento del papel al tomar o ceder humedad del ambiente. En esta forma, el

papel al ser alimentado a la prensa tiene su dirección más estable paralela al eje

del rodillo impresor y las variaciones que sufre el papel en su otro sentido quedan

alrededor del rodillo, pudiendo compensarlas el prensista cambiando empaques.



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EQUIPOS ELECTRÓNICOS DETERMINADORES DE HUMEDAD.

Existen equipos tales como AP-500 y AP 500 M Instrumento para medir la humedad

que consta de un sensor en forma de una placa o plancha para colocar sobre la

superficie de la paca, una caja de madera con una base de vidrio para verificar la

calibración, una carátula con la unidad electrónica, y una impresora.

Presentan las siguientes características:

Fundamento de la determinación

Por medio de un campo eléctrico que se genera en el interior de la paca al

momento de utilizar el instrumento, se detecta la polaridad del agua (constante

dieléctrica de 83.0), respecto a las fibras (constante dieléctrica de aprox. 2.0),

registrando las moléculas de agua libre y apareciendo en la carátula como

porcentaje de humedad.

Limitantes técnicas

Rango de medida: 0 a 50 % de humedad. La efectividad dependerá del tipo de

materia prima recuperada y de los resultados particulares que se obtengan en

cada empresa. El manual técnico del fabricante establece una confiabilidad hasta

22% de humedad para ambos equipos.

Profundidad de la medida al interior de la paca: 300 mm

Temperatura de operación: 0°C a +40°C

Resolución en el display: 0,5% de humedad y 0,5°C de temperatura



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Forma de uso

Como apoyo, consultar el Manual específico del fabricante de cada instrumento.

Cuidados del Instrumento.

No usar relojes o brazaletes metálicos porque afectan la determinación de

la humedad

Mantener limpio el aparato y en caso de suciedad, usar una franela o

jabón desengrasante

La medición de la humedad deberá hacerse ubicándolo en forma que

abarque el ancho máximo de la paca, haciendo contacto el instrumento “a

llegue” sobre la superficie de la paca de materia prima.

Cualquier golpe brusco puede afectar a la unidad electrónica.

Calibración

Hay 2 formas de calibrar al instrumento:

a) Verificando los datos de calibración del proveedor indicados en el certificado

de calidad, usando la placa de plástico ubicada en el fondo del estuche de

madera, considerando que; debe hacerse en el laboratorio a una temperatura

de 17 a 23°C

Humedad relativa del 30 a 80%

Introducir el instrumento en la base del estuche de madera, donde se

encuentra la placa de calibración.



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Prenderlo con la tecla y dejarlo por lo menos 30 minutos para registrar

las lecturas de:” Proofplate”, “S3”, “S4”, “S5” y “S6”. Usar las teclas v,^

para encontrar esas curvas.

Si el resultado de humedad para cualquier curva pasa de ±2%, el

instrumento deberá enviarse a reparación con el fabricante.

b) Comparando los resultados de humedad del instrumento con respecto a la

estufa, por el método TAPPI T 412, EN 20287 ó ISO 287, realizando los

siguientes pasos:

A una paca de materia prima determinarle la humedad en todos los

lados de la misma, registrando el promedio de los 5 lados ( se

desprecia el lado que hace contacto con el suelo).



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CONTENIDO DE HUMEDAD DEL PAPEL

El contenido de humedad es la cantidad de agua que posee un papel, expresada

como porcentaje de su peso. Sin embargo, se debe considerar también la

humedad relativa del medio ambiente para determinarla. Esto debido a que el

contenido de humedad de una hoja de papel tiende a equilibrarse con la humedad

relativa de la atmósfera que rodea a dicha hoja. Lo anterior se debe a la

naturaleza higroscópica de las fibras de celulosa que componen al papel, es decir,

a la tendencia de dichas fibras de absorber o liberar humedad hasta llegar a un

equilibrio con la humedad relativa del medio ambiente.

Ahora bien, la cantidad de agua que puede absorber un papel dependerá de los

tipos de fibras que lo constituyan (largas o cortas), del proceso de fabricación y de

los ingredientes no fibrosos, como las cargas y los encolantes. De hecho, el agua

puede ser absorbida por el papel, a nivel físico, en dos formas: una es por efecto

capilar, penetrando entre las fibras y fibrillas, mientras que la otra presenta

cuando el agua se aloja en los huecos o poros grandes que existen entre las

fibras, saturando todos los espacios disponibles. Cabe aclarar que el papel puede

contener humedad entre las fibras y dentro de ellas y que para regular la

absorción de agua del papel se aplica el encolado en diversos grados, esto último

dependiendo del uso para el cual se destinará.

Es conveniente que el papel contenga un pequeño porcentaje de humedad para

darle flexibilidad, ya que si su contenido de humedad es muy bajo, éste se vuelve

quebradizo e inestable. En papeles para impresión se recomienda, de acuerdo con

el tipo de papel y el proceso de impresión, que el contenido de humedad del papel

se mantenga entre el 6% y el 10%. En los papeles para offset es muy importante

tener un control adecuado del contenido de humedad.



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Lo ideal para evitar problemas durante la impresión es conservar en equilibrio el

contenido de humedad del papel con la humedad relativa de la atmósfera en la

cual se va a imprimir.

El contenido de humedad de un papel afecta sus propiedades, principalmente lo

plano de superficie (planicidad), así como su peso base, resistencia, estabilidad

dimensional y acumulación de electricidad estática, por lo cual se debe mantener

un control adecuado de muchos de los procesos de transformación del papel,

especialmente: impresión, recubrimiento e impregnación. Al absorber agua el

papel, las fibras de celulosa se hinchan, ocasionando los cambios de dimensión

que ocurren en el papel al ambientarse. Estos cambios, que son mayores en el

sentido transversal que en el sentido de fabricación del papel, originan diversos

problemas durante la impresión.

Debido a esta característica del papel de tomar o ceder humedad del ambiente,

cuando éste va a ser impreso en hojas, se debe cortar en el sentido de fabricación

o grano, del lado largo de la hoja, quedando del lado más corto de ésta la mayor

expansión o compresión del papel, debido a que el papel al ser alimentado a la

prensa tiene su dirección más estable paralela al eje del rodillo impresor, de tal

suerte que las variaciones que sufre en su sentido opuesto, quedan alrededor del

rodillo, lo cual permite al prensista compensar dichas variaciones cambiando

empaques.

Existen diversos métodos para calcular el contenido de humedad del papel. Entre

los métodos más utilizados destacan el secado en estufa y los métodos por

destilación, conductividad eléctrica, radiación infrarroja y absorción de ondas

electromagnéticas.



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A. METODO DE SECADO EN ESTUFA PARA PAPEL.

Es el método más utilizado, consiste en colocar una muestra del papel,

pesada previamente, en una estufa a 105°C, hasta peso constante; el peso

que perdió el papel durante el secado, es su contenido de humedad, del

cual se calcula el porcentaje sobre el peso de la muestra original.

Fundamento de la determinación.

Al someter una muestra de papel/cartón o afines (materia prima recuperada)

durante un tiempo a temperaturas superiores a la de evaporación del agua e

inferiores a la temperatura de autoignición del papel (> 100°C) el agua se

evapora; pasando a ser papel/cartón seco. El tiempo de secado dependerá

del contenido de humedad inicial de la muestra. Al pesar la muestra “húmeda”

(antes del secado en estufa) y también la muestra “seca”, por diferencia de

peso, se determina la cantidad de humedad en esa muestra húmeda.

Cuidados de la estufa

Que esté calibrada por un laboratorio acreditado.

El termómetro

Aditamento generalmente de vidrio e independiente de la estufa, es la parte

que debe calibrarse periódicamente. La termostatación de la estufa debe

garantizar la constancia de la temperatura prefijada (105ºC o la indicada por

cada empresa, la cuál depende del número de análisis a realizar y cantidad

de estufas disponibles). A la fecha, algunas empresas usan 150 °C y de 15 a

20 minutos de prueba.



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Balanza electrónica

Sensibilidad. Debe ser de 0,1 g para que el error de la determinación sea del orden

de 0.05 (%humedad). O sea, un espécimen con un 12% de humedad, pudiera

decirse que el método –usando esta sensibilidad de balanza- ofrece la precisión de

12 % ± 0.05 %. Para humedades mayores; ej.del orden del 25 % el error sería del

orden de ± 0.1 %, todavía suficientemente pequeño, el cual no impacta en el

resultado final.

Los equipos deben calibrarse periódicamente por entidad autorizada,

adicionalmente de las verificaciones internas.

Muestreo

Se selecciona al azar (de distintas partes de la carga según figuras del punto 5.2)

una muestra equivalente a un aproximado del 10% de la carga. En el lugar del

muestreo la(s) paca(s) seleccionada(s) se abre(n) y se toman muestras iguales del

centro, superficie y lugares intermedios de la paca; buscando que la proporción

entre partes secas y húmedas corresponda a la de la paca completa.

Las muestras de las distintas pacas (de un peso aproximado de un kilogramo) son

despedazadas y colocadas juntas en una misma bolsa de plástico con cierre

hermético debidamente rotulada con los datos que se consideren necesarios.

Disposición y pesado del espécimen

Se pesa en la balanza electrónica un recipiente de metal (ej. aluminio) de alguna

forma rotulado de tamaño que pueda contener sin desbordarse 50 a 250 gramos de

muestra (tomado del kilogramo inicial dado en el 5.3.1) de una paca. Se debe

conocer el peso del recipiente (P0) para estimar el peso debido de la muestra = P0 +

50.



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La muestra de una paca presente en una bolsa de plástico se agitará durante unos

segundos para buscar la homogeneidad de la distribución de los pedazos dentro de la

misma.

A continuación se tomarán de la bolsa -otra vez al azar- pedazos de peso aproximado

(experiencia) de 50 a 250 g y se colocarán en el recipiente descrito en 5.3.2.1. Se pesa

en la balanza electrónica el recipiente con la muestra “húmeda” y se registra este valor

(Pw).

Secado de la muestra

Se coloca el recipiente con la muestra en la estufa previamente estabilizada a 105ºC ±

2ºC por lo menos 60 minutos. Se han encontrado resultados similares al secar a 150ºC

± 2ºC por lo menos 20 minutos.

Cálculo del contenido de humedad del espécimen (H)

H= Humedad

Pw= Peso húmedo

Ps= Peso seco

Fórmula de descuento por exceso de humedad.

La fórmula para realizar los descuentos en el peso de la materia prima recibida,

por exceder el porcentaje de humedad permitida, se explica a continuación.

PHP= PROMEDIO DE HUMEDAD DE LAS PACAS EN TANTO POR CIENTO



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EL RANGO DE HUMEDAD SIN DESCUENTO AL PESO RECIBIDO ES DE 0.0 a

10.0% PARA MATERIA PRIMA RECUPERADA CAFÉ Y PARA BLANCOS EL MAXIMO

PERMISIBLE PODRÁ SER ENTRE EL 8% Y EL 10%.

Ejemplo:

a) SI UN TRANSPORTE LLEGA CON MATERIA PRIMA CAFÉ QUE PESA= 22,500 Kg

b) Y EL PROMEDIO DE HUMEDAD DE LAS PACAS (PHP)= 15.0%

ENTONCES;

PESO REAL A PAGAR= ( 100% – 15.0% ) X 22,500 Kg = 21,250 kg

100% -- 10%

B.DESTILACIÓN

Se coloca una muestra de papel pesada en tolueno (dicho elemento tiene un

punto de ebullición más elevado que el agua), y se destila a 105°C, de manera

que el agua se transforme en vapor, el cual inmediatamente se condensará.

Finalmente, el peso del agua condensada se compara con el peso de la muestra

original de papel para calcular el contenido de humedad.

C. CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA

Para su medición se coloca una muestra de papel entre los dos electrodos de un

circuito, obteniéndose una lectura rápida de la conductividad, la cual se compara

con el contenido de agua.

Para esto se debe hacer una escala para cada tipo y espesor de papel.



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D. RADIACIÓN INFRARROJA

También la evaporación del agua del papel se realiza por calentamiento con

radiación infrarroja en el platillo de la balanza en que se mide la pérdida de

peso. En esta prueba se coloca la muestra de papel en la balanza y se anota

su peso cada minuto hasta que, entre un valor y el del siguiente minuto, la

diferencia sea inferior al 0.1%, del peso de la muestra original. De la

comparación entre el peso inicial y el peso final de la muestra se calcula el

porcentaje de humedad del papel.

E. ABSORCIÓN DE ONDAS ELECTROMAGNÉTICAS

Este método proporciona una medida indirecta del contenido de humedad, ya

que la humedad se infiere a partir del grado de absorción de las ondas

electromagnéticas que posee el papel al recibir una señal. De dicho grado de

absorción dependerá el contenido de humedad, ya que ambos elementos son

directamente proporcionales.


PRECAUCIONES GENERALES

Al tomar una muestra de papel hay que tener presente que para determinar su

contenido de humedad, ésta debe guardarse inmediatamente en bolsas de polietileno,

hasta el momento en que se vaya a realizar la prueba. Lo anterior para evitar cambios

durante su traslado, ya que si no se hace así los resultados de la prueba de humedad se

verán afectados, reduciendo la precisión de cualquier método.


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Al calcular el contenido de humedad es importante tener en cuenta que la

humedad se expresa como porcentaje sobre el peso de la muestra original, y no

sobre el peso de la muestra seca en la estufa.

Cuando un papel contiene materiales volátiles, el secado en estufa o por

infrarrojos no es adecuado, debido a que estos métodos afectarán directamente el

resultado.

Los métodos de medición por conductividad eléctrica y ondas electromagnéticas,

proporcionan medidas indirectas o relativas del contenido de humedad del papel,

ya que la humedad es inferida a partir del nivel de otra propiedad.

Por lo tanto, los métodos de medición de humedad se deben calibrar contra

alguno de los de medición absoluta, como el de secado en estufa. Estos métodos

tienen la ventaja de ser rápidos, por lo que resultan muy prácticos para mediciones

en planta.

MÉTODO DE COBB

Establece un método para determinar la capacidad de absorción de agua del

papel encolado o el cartón, incluyendo el cartón ondulado, en condiciones

normalizadas. Puede no ser apropiado para papeles de gramaje inferior a 50 g/m2

ni a papeles gofrados. No es adecuado para papeles porosos, como el papel

prensa o el papel sin encolar, el papel secante u otros que tengan un poder

absorbente relativamente elevado, para los que resulta más conveniente la norma

ISO 8787



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CLASIFICACIÓN DEL PAPEL

Se puede realizar una clasificación de los tipos de papel en cinco grandes grupos,

teniendo en cuenta el uso que se va a realizar del mismo:

Papel Prensa

En España se consumieron en el año 1999, 632.000 Tm que representan el

9'9% del consumo de papel. Para este uso se utilizan fundamentalmente

papeles específicos elaborados con pasta mecánica mezclada con otras

fibras y con pasta proveniente de papel recuperado, con un gramaje de

entre 50 y 60 gr/m2.

Papel de Impresión y Escritura

Representa casi el 30% del consumo de papel (datos del año 1999). La

aptitud de un papel para ser un buen soporte para la impresión o la

escritura depende en gran medida del espesor del papel, de la humedad, de

la cantidad de cola y del tipo de pasta con el que se ha producido el papel.

Existe gran variedad de productos con diversas texturas, colores, grosores,

etc., cuya composición varía desde el papel producido con pasta mecánica

hasta papeles de gran calidad fabricados con celulosa pura, pudiendo

distinguir entre los siguientes tipos genéricos: papel para fotocopiadora,

papel continuo, autocopiativo, vegetales, kraft, cartulina, couché, altobrillo,

etc., con gramajes comprendidos entre los 50 y 90 gr/m2 en papeles para

impresión y entre los 100 y los 320 gr/m2 en cartulinas y papeles de

impresión de calidad superior. También se suele utilizar papel recuperado

como materia prima para producir papel reciclado que se destina a este tipo

de usos.



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Papel Higiénico-Sanitario

El papel para usos higiénico-sanitarios es el que ha experimentado un

mayor auge debido a los nuevos productos que han aparecido en el

mercado (alrededor del 63% en los últimos 10 años): papeles tisú,

servilletas, manteles, papel higiénico, papel de cocina, etc.. En el año 1999,

ha representado el 6'8% del consumo de papel como consecuencia de la

mayor demanda de productos de papel para usos domésticos. También

pueden encontrarse este tipo de papeles producidos con papel reciclado.

Papel para Envases y Embalajes

Los envases y embalajes representan casi el 50% del consumo de papel

(datos del año 1999) que, en los últimos 10 años, ha aumentado un 44%,

incluso a pesar de que los sacos de papel y el cartón ondulado son cada

vez más ligeros (en el mismo período han reducido un 20% su peso). Se

emplean diferentes papeles para embalajes, pudiendo realizar una

clasificación entre:

Cartón gris: Se utiliza principalmente para cartonaje y encuadernación. Se

fabrica a partir de papel recuperado (calidades ordinarias).

Cartón ondulado: El cartón ondulado está formado por una o varias hojas

de papel onduladas o papel plano encoladas entre sí que, básicamente se

utiliza para embalajes de productos frágiles y cajas de embalaje en

general. Este tipo de papel se fabrica con pasta proveniente de paja,

pasta semiquímica, pasta kraft o pasta proveniente de papel recuperado.

También se combina la pasta kraft en la cubierta con pastas provenientes

de papel recuperado en las caras inferiores.

Cartón compacto: Este tipo de cartón se emplea para la realización de



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cajas y envases de mercancías. El cartón está formado por diversas hojas

pegadas entre sí, con un grosor que puede alcanzar los 3 ó 4 milímetros.

Se utiliza pasta proveniente de papel recuperado, pudiendo utilizarse para

la cubierta exterior pasta kraft.

Papel kraft: El papel kratf presenta unas cualidades específicas que le

permite ser utilizado para la producción de sacos de gran capacidad y

bolsas de papel. Este tipo de papel se produce únicamente con pasta kraft

con un compuesto vegetal proveniente de coníferas, y no contiene cargas

por lo que la pasta presenta un alto grado de refinamiento. Las

propiedades que presenta este papel son la tenacidad y la resistencia a la

tracción, al alargamiento y a la rotura.

Papel Especial

Representa el 9'9% del consumo de papel (datos del año 1999). Estos

papeles son utilizados para diferentes usos específicos como la producción

de sellos, de papeles de seguridad, papeles para la alimentación o papeles

de alta tecnología:

Papel Biblia: Se fabrica con pasta mecánica y el resultado es un papel con

un gramaje inferior a los 50 gr/m2 con una resistencia importante al

doblado y al rasgado. Se emplea para la impresión de Biblias,

enciclopedias y diccionarios.

Papel de valores: Papel de seguridad que tiene la propiedad de ser

resistente al plegado y al frotamiento superficial. Es un papel de alta

calidad producido con celusosa blanqueada y con pasta de trapo, que

suele tener un encolado superficial para mejorar la calidad de la

superficie. Se emplea en papel de imprimir para títulos valores, seguros,

cheques, billetes, etc.

Papel de estraza, papel de celulosa, papel parafinado: Se emplean en el



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sector alimentario como embalajes o como envoltorios.

Otros tipos de papel:

Papel cristal

Papel traslúcido, muy liso y resistente a las grasas, fabricado con pastas

químicas muy refinadas y subsecuentemente calandradas. Es un

similsulfurizado de calidad superior fuertemente calandrado. La

transparencia es la propiedad esencial. Papel rígido, bastante sonante, con

poca mano, sensible a las variaciones higrométricas. A causa de su

impermeabilidad y su bella presentación, se emplea en empaquetados de

lujo, como en perfumería, farmacia, confitería y alimentación. Vivamente

competido por el celofán o sus imitaciones.

Papel de estraza

Papel fabricado principalmente a partir de papel recuperado (papelote) sin

clasificar.

Papel libre de ácido


http://es.wikipedia.org/wiki/Celof%C3%A1n


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En principio, cualquier papel que no contenga ningún ácido libre. Durante

su fabricación se toman precauciones especiales para eliminar cualquier

ácido activo que pueda estar en la composición, con el fin de incrementar la

permanencia del papel acabado. La acidez más común proviene del uso de

aluminio para precipitar las resinas de colofonia usadas en el encolado, de

los reactivos y productos residuales del blanqueo de la pasta (cloro y

derivados) y de la absorción de gases acídicos (óxidos de nitrógeno y

azufre) de atmósferas contaminadas circundantes. Un proceso de

fabricación de papel ácido es incompatible con la producción de papeles

duraderos.

Papel kraft

Papel de elevada resistencia fabricado básicamente a partir de pasta

química kraft (al sulfato). Puede ser crudo o blanqueado. En ocasiones y en

algunos países se refiere al papel fabricado esencialmente con pastas

crudas kraft de maderas de coníferas. Los crudos se usan ampliamente

para envolturas y embalajes y los blanqueados, para contabilidad, registros,

actas, documentos oficiales, etc. El término viene de la palabra alemana

para resistencia.

Papel liner

Papel de gramaje ligero o medio que se usa en las cubiertas, caras

externas, de los cartones ondulados. Se denomina kraftliner cuando en su

fabricación se utiliza principalmente pasta al sulfato (kraft) virgen, cruda o

blanqueada, normalmente de coníferas. La calidad en cuya fabricación se

utilizan fibras recicladas se denomina testliner, a menudo constituido por

dos capas.

Papel (cartón) multicapa



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Producto obtenido por combinación en estado húmedo de varias capas o

bandas de papel, formadas separadamente, de composiciones iguales o

distintas, que se adhieren por compresión y sin la utilización de adhesivo

alguno.

Papel similsulfurizado

Papel exento de pasta mecánica que presenta una elevada resistencia a la

penetración por grasas, adquirida simplemente mediante un tratamiento

mecánico intensivo de la pasta durante la operación de refinado, que

también produce una gelatinización extensiva de las fibras. Su porosidad

(permeabilidad a los gases) es extremadamente baja. Se diferencia del

sulfurizado verdadero en que al sumergirlo en agua, durante un tiempo

suficiente, variable según la calidad, el simil pierde toda su resistencia

mientras que el sulfurizado conserva su solidez al menos en parte.

Papel sulfurizado

Papel cuya propiedad esencial es su impermeabilidad a los cuerpos grasos

y, asimismo, una alta resistencia en húmedo y buena impermeabilidad y

resistencia a la desintegración por el agua, incluso en ebullición. La

impermeabilización se obtiene pasando la hoja de papel durante unos

segundos por un baño de ácido sulfúrico concentrado (75%, 10 °C) y

subsiguiente eliminación del ácido mediante lavado. Al contacto con el

ácido, la celulosa se transforma parcialmente en hidrocelulosa, materia

gelatinosa que obstruye los poros del papel y lo vuelve impermeable.

Papel tisúe



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Papel de bajo gramaje, suave, a menudo ligeramente crespado en seco,

compuesto predominantemente de fibras naturales, de pasta química virgen

o reciclada, a veces mezclada con pasta de alto rendimiento (químico-

mecánicas). Es tan delgado que difícilmente se usa en una simple capa.

Dependiendo de los requerimientos se suelen combinar dos o más capas.

Se caracteriza por su buena flexibilidad, suavidad superficial, baja densidad

y alta capacidad para absorber líquidos. Se usan para fines higiénicos y

domésticos, tales como pañuelos, servilletas, toallas y productos

absorbentes similares que se desintegran en agua.

Papel permanente

Un papel que puede resistir grandes cambios físicos y químicos durante un

largo período (varios cientos de años). Este papel es generalmente libre de

ácido, con una reserva alcalina y una resistencia inicial razonablemente

elevada. Tradicionalmente la comunidad cultural ha considerado crucial

usar fibras de alta pureza (lino o algodón) para asegurar la permanencia del

papel. Hoy día, se considera que se ha de poner menos énfasis en el tipo

de fibra y más sobre las condiciones de fabricación. Un proceso de

fabricación ácido es incompatible con la producción de papeles

permanentes.

ETAPAS DEL PROCESO



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A. REFINADO

La pasta se refina para desfibrar y cortar las fibras a fin de adaptarlas al tipo

de papel deseado. De este proceso depende el grado de resistencia que

tendrá el papel al doblado, reventado y rasgado.

El papel puede sufrir dos tipos de refinamiento: graso o magro

El graso deja las fibras muy hidratadas dotando al papel de

resistencia, rigidez y cierta transparencia, pero le quita flexibilidad y

lo hace quebradizo, con dificultad para el plegado (papeles

vegetales, de fumar, pergaminos).

El magro deja las fibras enteras o truncadas, lo que le da al papel

flexibilidad, facilidad para el plegado, grosor, blandura y opacidad

(son por ejemplo los papeles absorbentes, de impresión, offset, etc.)

B. ENCOLADO

En esta etapa, se le añade cola al papel, para evitar que sobre el papel se

corra la tinta al imprimir o escribir. De este proceso depende el grado de

permeabilidad.

El encolado se puede realizar en dos momentos: en masa o en superficie.

En masa se realiza en el transcurso de la fabricación, en el momento

en el que se preparan las masas (las pasta).

En superficie cuando el papel está casi seco, en el tercio de la

sequeria.



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El encolado consiste en la adición de

productos hidrófobos (como colas de

resina, gelatina, colas reforzadas y

productos fijantes como sulfato de

alúmina).

La finalidad es evitar la penetración de

líquidos en el papel que originan

problemas de resistencia y de impresión

(por ejemplo los caracteres pueden

perder nitidez).

El encolado en masa retarda la penetración de líquido a través de la

envoltura hacia los materiales. La porosidad disminuye si se utilizan

gelatinas como cola. La blancura también disminuye ya que las sustancias

que se emplean son menos blancas que la celulosa. La opacidad también

disminuye (en general el encolado disminuye las características físicas de

los papeles como pliegues, alargamiento, estallido, etc.)

Sirve también para favorecer la retención del siguiente paso: la

incorporación de cargas y la mejora de la uniformidad del color.

C. CARGAS

Son productos en polvo (normalmente procedentes de la molturación de

rocas) que contribuyen a darle cuerpo al papel, además de contribuir

sustancialmente a conseguir otras características como: disminuir el brillo,

aumentar la resistencia mecánica, crear una microporosidad adecuada para

su transpirabilidad, facilitar su lijado, aumentar su poder de relleno, etc.

Las cargas más utilizadas son: carbonato de calcio, caolín, mica, talco,

sílice, yeso, sulfato de bario (minerales) o fécula de patata, almidón, etc.

(orgánicas).


http://es.wikipedia.org/wiki/F%C3%A9cula_de_patata


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Como las cargas son más económicas que la celulosa, disminuye el precio

del papel. Los productos de carga rellenan todos los vacíos existentes entre

las fibras, con lo cual el papel adquiere una superficie uniforme, al mismo

tiempo que se ablanda, reducen su transparencia y mejoran las condiciones

para la impresión.

La blancura del papel, su brillo u opacidad, dependen de la clase de

producto de carga. El grano más fino, por ejemplo, produce mayores

opacidades y una blancura más elevada. Las cargas son productos que dan

cuerpo al papel que no posee mucha celulosa.

La proporción de cargas que se le añade a las pastas varía

proporcionalmente a su calidad (más carga, peor calidad).

D. PIGMENTOS

Al igual que las cargas, rellenan los huecos del papel dando más opacidad

y blancura. Se diferencian de éstas por el modo en que se aplican y porque

las partículas son más pequeñas.

Los pigmentos se aplican en superfície y las cargas en masa.

E. COLORACIÓN

Se le añaden a la pasta sustancias colorantes de naturaleza mineral u

orgánica (según el tipo de papel). Los colores obtenidos de sustancias

minerales son más resistentes a la luz que los derivados orgánicos.

Se puede añadir el color en masa (en las mezcladoras) o en algunos tipos

de papel se efectúa cuando se forma la hoja en la máquina continua.



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F. AGENTE DE BLANQUEO ÓPTICO (A.B.O.)

El agente de blanqueo óptico se utiliza para dar un efecto visual de mayor

blancura al papel. Es el responsable de que se vea ese brillo azulado

cuando el papel está bajo una luz ultravioleta.

G. LIGANTES

Debido al carácter orgánico de las fibras y el carácter inórganico de algunos

aditivos (cargas, pigmentos...) se necesitan los ligantes para poder unirlos

entre sí. Éstos crean unos "puentes" que unen los aditivos entre sí y

después los unen a la fibra. Los más utilizados son:

Almidón

Latex

Alcohol polivinílico



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NORMAS TÉCNICAS DEL PAPEL:

CÓDIGO TEMA AÑO

272.001:1967PAPELES. Formatos finales de papeles de

correspondencia e impresiones1967

272.002:1967PAPELES. Lista de aplicación de los formatos de

la serie A ITINTEC1967

272.003:1967

PAPELES. Método de expresión de las

dimensiones y dirección de la fibra de papeles

para correspondencia e impresiones aún sin

procesar

1967

272.004:1967

PAPELES. Método de expresión de las

dimensiones de los papeles para

correspondencia e impresiones

1967

272.007:1970PAPELES Y CARTONES. Designación de

formatos primarios1970

272.009:1970PAPELES Y CARTONES. Formato de

archivadores1970

272.013:1970PAPELES Y CARTONES. Método para

determinar cenizas totales1970


determinar la resistencia al reventamiento1970


determinar la permeabilidad de papel al aire1970



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FICHA TECNICA PARA EL PAPEL

El papel periódico en bobina, contiene una bobina hoja delgada y flexible hecha de

fibra de madera, trapo y otras materias vegetales que sirven para escribir, dibujar

e imprimir limpiar, envolver o cubrir objetos, absorber líquidos, filtrarlos, etc. La

elaboración del papel proviene tanto de los árboles de las familias coníferas y las

no coníferas y de la pulpa del bagazo del azúcar.

COMPOSICIÓN

El papel: Es una delgada hoja elaborada mediante pasta de fibras vegetales que

son molidas, blanqueadas, desleídas en agua, secadas y endurecidas

posteriormente; a la pulpa de celulosa, normalmente, se le añaden sustancias

como el polipropileno o el polietileno con el fin de proporcionar diversas

características. Las fibras están aglutinadas mediante enlaces por puente de

hidrógeno. También se denomina papel, hoja o folio a su forma más común como

lámina delgada.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS



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CARACTERÍSTICAS VALOR ESTÁNDAR UNIDAD

Peso base 48.8 G/m2

Espesor 8I Um

Humedad máxima 8.0 %

Blancura ISO 57.5 %

Opacidad 94.0 %

CIE Lab L* 83.6 %

CIE Lab a* -0.99 %

CIE Lab b* 6.13 %

Resistencia a la tracción o Ruptura 4.7 Km.

Rasgado 170/260 n/N

Suavidad o tersura 78/80 ml/min

Composición del papel Celulosas blanqueadas de madera

CARACTERISTICAS FISICAS

CALIDAD -TIPO OFFSET SATINADO

Gramaje Entre 48.50 y 48.85 Grs./ M2

Cono 7.6 cm.

Blancura Entre 29% y 31% / TAPPI - ISO 65

Suavidad Ambos lados. Felt Side / TAPPI T538

Color Blanco

CERTIFICACION



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Opcional

OTRAS ESPECIFICACIONES

Envase y rotulado

El producto debe ser almacenado en un área fresca y seca alejada de

fuentes de calor y olores, debe evitarse la exposición prolongada de la luz

solar. La apropiada ventilación del área de almacenaje ayudará a mantener

la vida útil del producto

Presentación

El papel periódico en bobinas va a tener la presentación siguiente:

PRESENTACIÓN MEDIDAS

Bobinas

140 cm. 1250 T.M.

105 cm. 450 T.M.

70 cm. 500 T.M.

Rotulado

El empaque deberá estar debidamente rotulado con la siguiente

información:

Razón social del proveedor y/o Fabricante

Marca del producto

Tamaño del papel

Gramaje

País de procedencia



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2. ACEITES ESENCIALES

Los aceites esenciales son las fracciones líquidas volátiles, generalmente

destilables por arrastre con vapor de agua, que contienen las sustancias

responsables del aroma de las plantas y que son importantes en la industria

cosmética (perfumes y aromatizantes), de alimentos (condimentos y

saborizantes) y farmacéutica (saborizantes).

Los aceites esenciales generalmente son mezclas complejas de hasta más

de 100 componentes que pueden ser:

Compuestos alifáticos de bajo peso molecular (alcanos, alcoholes,

aldehídos, cetonas, esteres y ácidos), monoterpenos, sesquiterpenos y

fenilpropanos. En su gran mayoría son de olor agradable, aunque existen

algunos de olor relativamente desagradable como por ejemplo los del ajo y

la cebolla, los cuales contienen compuestos azufrados.

Los aceites esenciales son mezclas de varias sustancias químicas

biosintetizadas por las plantas, qué dan el aroma característico a algunas

flores, arboles, frutos, hierbas, especias, semillas y a ciertos extractos de

origen animal. Se trata de productos químicos intensamente aromático no

graso volátil por naturaleza y livianos son insolubles en agua, levemente

solubles en vinagre, y solubles en alcohol, grasa, ceras y aceites

vegetales.se oxidan por exposición al aire.

También los aceites esenciales son líquidos volátiles en su mayoría

insolubles en agua pero fácilmente soluble en alcohol, éter y aceites

vegetales y minerales. Por lo general no son oleosos al tacto.



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ACEITES ESENCIALES IMPORTANTES

Nombre del Aceite

Fuentes Geográficas

Métodos de Producción

Parte de la planta utilizada

Componentes principales

Almendra Amarga

California, Marruecos

Vapor SemillasBezaldehído 96-98%, HCN 2-4%

Canela Ceilán Vapor CortezaAldehído cinámico, eugenol

Jazmín Francia, , Italia Pomada Fría Flores Linalol

Limón California, Silicia. Expresión Pield- Limoneno

90%, citral 3.5 – 5%

Naranja DulceFlorida, California, área Mediterránea

Exprimido, destilación

Pield- Limoneno

90%

Rosa Bulgaria, TurquíaVapor,

disolvente, enflurage

FloresGeraniol y

citronelol 75%

MÉTODO DE EXTRACCIÓN DE ACEITE

Existen varios métodos para la obtención de aceites esenciales. El método ideal

será aquel que extrajera totalmente la esencia, es decir, que no produjera

variaciones en su composición. Este objetivo no es fácil de lograr, por un lado, por

la pequeña cantidad en que se encuentran en el vegetal y, por otro, a causa de la

diversidad de componentes que forman parte de ella. En general la

Elección del método depende de la cantidad y tipo o características del aceite

(volatilidad, punto de ebullición de los componentes, estabilidad a temperaturas

elevadas, etc.), como asimismo del grano vegetal del cual se va a extraer.



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Destilación:

La técnica mas utilizada para la obtención de los aceites volátiles, tanto a nivel

industrial como de laboratorio, es la destilación De ella existen tres

modalidades:

a) Hidrodestilacion: La droga esta sumergida en el agua dentro de un

recipiente o alambique que se calienta directamente hasta ebullición.

b) Destilación en corriente de vapor: La droga se sitúa en un alambique a

través del cual se hace pasar vapor de agua generado en otro recipiente.

c) Destilación mixta: El vapor se produce en el mismo recipiente o alambique

en el que se encuentra la planta, sostenida sobre el nivel del agua por una

rejilla metálica.

Tanto en a), b) y c) los productos volátiles son arrastrados por el vapor de agua

hacia un refrigerante donde se condensan. Las esencias se separan del agua

de destilación una vez frías. Siendo este método tan sencillo y economico, sin

embargo no se puede utilizar cuando los constituyentes de la esencia son

alterados por el calor.

Extracción con solvente

La principal ventaja de este método consiste en que es un proceso muy suave,

se usa en aquellos casos en que el contenido en esencia es bajo o cuando sus

constituyentes son muy delicados. Los disolventes utilizados clásicamente

son:, hexano y benceno. Una vez extraída la esencia se elimina el solvente a

presión reducida. El residuo obtenido se denomina "concreto de esencia" y por

lo general es de consistencia semisólida debido a otras sustancias

acompañantes (ceras y otros).



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Se purifica por tratamiento con alcohol absoluto y constituye la "esencia

absoluta". Algunas esencias obtenidas por destilación contienen a menudo

constituyentes que influyen desagradablemente en la calidad del olor o sabor,

o bien son irritantes, por ello se rectifican, es decir, se someten a una

destilación fraccionada

Extracción por arrastre vapor

Destilación por arrastre de vapor. Los destiladores constan de cestillos

perforados para que pase el agua. Si son flores no, pero si son otros órganos

convendría dividirlos. El vapor de agua lleva los aceites esenciales,

separándose posteriormente por decantación

Expresión del pericarpio. Una bandeja con pinchos, en la parte inferior hay un

canal para recoger el aceite esencial

Por disolución: Los aceites son solubles en grasas y alcoholes de alto %.

Sobre una capa de vidrio se coloca una fina película de grasa y sobre ella los

pétalos de flores extendidas. La esencia pasa a la grasa, así hasta saturación

de la grasa. Posteriormente con alcohol de 70, se extrae el aceite esencial.



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OBJETIVO DE LA EXTRACCIÓN POR ARRASTRE DE VAPOR

La extracción por arrastre de vapor de agua es uno de los principales procesos

utilizados para la extracción de aceite esenciales. Los aceites esenciales están

constituidos químicamente por terpenoides y fenilpropanoides, compuestos que

son volátiles y por lo tanto arrastrables por vapor de agua las esencias hallan

aplicación en numerosísimas industrias, algunos ejemplos los siguientes:

Industria cosmética y farmacéutica: como perfumes, conservas, saborizante

principios activos.

Industria alimentaria y derivados: como saborizantes para todo tipo de bebidas,

helados, galletas, golosinas, productos lácteos.

Industria de productos de limpieza como fragancias para jabones, detergentes,

desinfectantes, productos de uso hospitalario.

Industria de plaguicidas: como agentes pulverizantes, atrayentes y repelentes de

insecto.

Procedimiento

Se picaron 50g de pino (hojas y ramas) y luego se depositaron sobre un lecho

de gasa. Se Coloco la muestra en el interior de una columna, luego se adapto

en condensador y el balón se lleno con agua hasta la mitad (adicionamos

algunas piedras de ebullición) como se ilustra en la figura.

Calentamos balón con el agua utilizando el mechero, y el vapor formado paso

a través de la muestra a ser destilada por arrastre con vapor.



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El producto recogido fue de un aspecto de agua y presento un aroma muy

agradable (posiblemente comparada con un bosque lo que ocasiona una

frescura muy particular). El volumen recogido fueron aproximadamente 100mL.

Saturamos con sal el destilado, y al añadirle 50 mL de Hexano se formo una

emulsión bastante dura lo que nos dificulto la extracción de la misma en el

balón de separación para llevar a cabo este procedimiento se extrajo la fase

“varias veces” y para romper la emulsión utilizamos algunas gotas de alcohol

etílico.

Concentramos en el roto

evaporador hasta la eliminación

total del solvente.

Este residuo presento un olor

mucho más fuerte que el que

teníamos en la solución acuosa

antes de realizar la extracción con

el solvente , al igual que el que

presentan las hojas en su estado

natural (que no es tan

concentrado) sin embargo no es

un olor brusco, es decir es

agradable, fresco y suave.



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MÉTODO DE EXTRACCIÓN EN CONTINUO SOLIDO-LIQUIDO:

La extracción sólido - líquido, es una operación de la ingeniería química que se

usa en numerosos procesos industriales. Técnicamente, es una operación de

transferencia de masa, donde un disolvente o mezcla de éstos, extraen

selectivamente uno o varios solutos que se hallan dentro de una matriz sólida.

Al igual que en la destilación, existen una serie de parámetros físico - químicos,

tales como la viscosidad del disolvente, los coeficientes de solubilidad de los

solutos, los coeficientes de difusión, las temperaturas de ebullición, etc. que son

de importancia fundamental para el diseño del equipo y el éxito del proceso de

extracción.

Extractores de lecho fijo, de lecho móvil, continuos de bandejas, etc., son algunos

de los tipos que se usan normalmente en la industria.

En la industria de los procesos naturales, ya con fines analíticos a escala de

producción, se utiliza con frecuencia el extractor sólido - líquido El mismo cuenta

con una cámara de extracción, un depósito para el disolvente y un sistema de

condensación de vapores.

Algunos ejemplos de aplicación del uso de extractores son los siguientes:

Extracción de componentes activos a partir de drogas crudas vegetales: como la

extracción de alcaloides, la extracción de glucósidos de la digital.

Extracción de olerorresinas como la pimienta, el jengibre, el apio, la cebolla.

Extracción de concretos y absolutos de plantas perfumígenas, como el concreto

de jazmín, de acacia, el absoluto de musgos, de líquenes, etc.

Extracción de aceite fijo de semillas oleaginosas, como el aceite de semillas de

maní, de soja, de almendras, de lino, etc. Extracción de componentes activos de

uso cosmetológico, como la extracción de saponinas de las hojas de hamamelis,

de resinoides, de aloe vera, de triterpenos, de centella asiática, etc.



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Procedimiento

Se picaron 50g de pino (hojas y ramas) y luego se depositaron sobre un lecho

de gasa, se realizo el montaje del equipo y realizamos la extracción con

Diclorometano. Calentamos el balón sobre una parrilla de calentamiento hasta

que la ebullición del solvente reboso el brazo y se redeposito este

procedimiento se repitió durante 5 ciclos.

Se evaporo el solvente en el rotaeporador.

El extracto obtenido fue muy similar al de la extracción por arrastre de vapor

pero no tan agradable.

Ciclo que se cumple en la extracción:



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EXTRACCIÓN CON FLUIDOS SUPERCRITICOS:

Cuando un fluido se somete a condiciones por encima de su presión y temperatura

críticas, se encuentra en su estado supercriticos.

En este estado, la línea de separación de fases líquido-gas se interrumpe. Esto

implica la formación de una sola fase en la que el fluido tiene propiedades

intermedias entre las de un líquido y las de un gas: así pues, mientras se mantiene

una gran difusividad (propia de los gases), se consigue una alta densidad (cercana

a la de los líquidos).

Al igual que los gases, la densidad de los FSC varía enormemente con la presión

y la temperatura, aunque se alcanzan densidades muy cercanas a las de los

líquidos. Así pues la propiedad más característica de los fluidos supe críticos es el

amplio rango de altas densidades que pueden adoptar dependiendo de las

condiciones de presión y/o temperatura (a diferencia de los líquidos que son

prácticamente incompresibles y de los gases que poseen densidades siempre muy

bajas).

Dada la relación directa entre la densidad de un fluido con su poder solvatante,

tenemos que los fluidos supe críticos pueden variar enormemente su capacidad de

solvatación mediante pequeñas variaciones en la presión y/o temperatura.

Teniendo en cuenta estas características, los FSC se convierten en disolventes

ideales puesto que su enorme difusividad les permite penetrar perfectamente a

través de matrices porosas y su capacidad de solvatación modulable les permite

una gran versatilidad y selectividad según las condiciones de presión y

temperatura a las que se sometan. Sus aplicaciones principales son pues:



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Extracción (especialmente de productos naturales): no deja residuos, se obtienen

extractos de alta pureza y no requiere altas temperaturas

Precipitación: obtención de cristales con morfología muy uniforme, alta pureza y

libres de residuos de disolvente

Medio de reacción: la existencia de una sola fase permite una óptima transferencia

de masa y de energía.

Sin duda el fluido más utilizado tanto a nivel de investigación como en

aplicaciones industriales es el CO2. Se trata de un gas inocuo, abundante y barato

cuyas condiciones críticas son relativamente bajas (31ºC, 73 atm) y por tanto

fáciles de operar.

Propiedades criticas de diferentes fluidos:

Fluido

Temperatura

Crítica

[°C]

Presión Crítica

[bar]

Densidad Crítica

[kg/m3]

Etileno 9.3 50.4 220

Xenón 16.6 58.4 120

Dióxido de Carbono 31.1 73.8 470

Etano 32.2 48.8 200

Óxido Nitroso 36.5 71.7 450

Propano 96.7 42.5 220

Amoníaco 132.5 112.8 240

I-Propanol 235.2 47.6 270

Metanol 239.5 81.0 270

Agua 374.2 220.5 320

Tolueno 318.6 41.1 290



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CONTROL DE CALIDAD DE LOS ACEITES ESENCIALES

1. CARACTERÍSTICAS ORGANOLÉPTICAS

COLOR, ASPECTO Y OLOR.

El aceite esencial de limón es un líquido ligeramente coloreado, que

puede variar de amarillo pálido a amarillo verdoso, algunas veces

presenta incipiente turbidez y olor característico del pericarpio fresco de

limón.

Para el estudio del color se ha utilizado un colorímetro Minolta CR-200

que permite medir la cromaticidad absoluta, es decir matiz, color y

luminosidad, mediante los parámetros: Yxy, L*a*b*, L C Hº, y densidad

colorimétrica. Las muestras de aceite esencial se sitúan en tubos de

vidrio de veinte mL de capacidad llenos hasta la mitad, sobre fondo

blanco para realizar las medidas.

El aspecto, se considerará de aspecto correcto cuando sometida la

muestra de aceite, durante 24 horas, a una temperatura de 20ºC 2

ºC , se observe homogénea, limpia y trasparente.

El olor y sabor, serán los normales según el tipo de aceite, y con los

aromas propios y característicos, sin que se advierta en ningún caso

síntomas organolépticos de rancidez.



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ANÁLISIS FÍSICO-QUÍMICOS

a) Determinación de la Densidad:

El principio en que se basa es en la determinación de la

masa de la unidad de volumen, expresada en g/mL, a

una temperatura dada (20ºC).

Por densidad absoluta de un aceite esencial a 20°C, se

entiende el cociente de la masa de un cierto volumen

de éste aceite esencial por su volumen, a ésta

temperatura. Esta magnitud se expresa en g cm-3, y su

símbolo es ρ 20°C.

Por densidad relativa de un aceite esencial a 20°C se entiende el

cociente entre las densidades absolutas del aceite esencial y del agua,

ambas a 20°C. Esta magnitud no tiene dimensiones y su símbolo es

ρ2020 , o bien d20

20 . La medición de esta densidad puede ser medida con

un densímetro convencional, digital o por el método picnométrico.

Método picnométrico.

Se utiliza un picnómetro normal, o con el

termómetro acoplado. El picnómetro ha

de estar a la temperatura ambiente. Se

llena el picnómetro hasta el borde

superior del tubo capilar y se introduce el

termómetro, se pesa y se anota la T° de

la determinación.



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Así se calcula la densidad expresada en g/mL y referida a una T° de 20°C

P = peso en g del picnómetro vacío.

P' = peso en g del picnómetro lleno con agua a 20ºC.

P" = peso en g del picnómetro lleno con aceite a 20ºC.

D = densidad del agua a 20ºC.

El valor de la densidad calculado anteriormente puede corregirse del efecto

del empuje del aire por la fórmula:

Donde d es la densidad sin corregir.

b) Determinación del Índice de Refracción:

El índice de refracción de una sustancia dada es la relación entre la

velocidad de un rayo de luz en el vacío y la velocidad de la luz a través de

la sustancia. Por conveniencia práctica se refiere a la relación aire

sustancia. Es igualmente la relación del seno del ángulo de incidencia al

seno del ángulo de refracción (ISO 280, 1976).

Los refractómetros miden el índice de refracción de una muestra líquida.

Existen tres variables que influyen en el índice de refracción de una

solución - composición química, concentración y temperatura. Si se pueden


Densidad = [(P"-P)/(P'-P)] x D (g/mL)

Densidad corregida = d + 0,0012 x (1-d)


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fijar dos de las tres variables, entonces se puede determinar la tercera por

medio del uso de un refractómetro.

Existen algunas aplicaciones que implican el uso de refractómetros

análogos para verificar la composición química y, por ende, identificar

soluciones. La mayoría de estas aplicaciones se encuentran en las plantas

de producción en donde un operador sabe lo que una solución dada debe

medir, y se aprovechan refractómetros para verificar si las etiquetas son

correctas y que no existan substituciones. Básicamente, nunca se utilizan

los refractómetros para determinar la temperatura.

c) Determinación del Poder Rotatorio

Como poder rotatorio (rotación óptica) de un aceite esencial se denomina al

ángulo expresado en milirradianes y/o grados sexagesimales de ángulo,

que gira el plano de polarización de una radiación luminosa de longitud de

onda 589,3nm±0,3nm, correspondiente a la radiación D del sodio, al

atravesar un paso de luz de 100mm de muestra a 20ºC de temperatura

(ISO 592, 1981, AENOR 159, 1984).



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Si la medida se efectúa con un espesor distinto se debe hacer el cálculo

para referirla a un espesor de 100 mm.

Se utilizaron dos polarímetros uno

manual con una lámpara de luz de sodio,

y un polarímetro semiautomático ATAGO

Polax-D. La longitud de los tubos

utilizados en unas muestras es de 20 mm

y en otras de 100 mm. La medida se

efectúa a 20°C, se introduce en el tubo

adecuado la muestra de aceite esencial,

procurando no dejar ninguna burbuja de

aire. Se coloca en el polarímetro, y se lee

el ángulo de rotación en la escala que lleva el aparato.

Se realizan tres medidas de cada muestra y obtenemos la media, siempre

que no difieran más de 0,08°, ó, 1,4 mrads, que serán rechazadas.

La expresión aplicada es la siguiente:

A: Angulo de rotación en milirradianes ó en grados

l: Longitud del tubo en mm

Se debe medir con una precisión de ±0,17°o 0,3mrads


αDt =( A /l ) x100


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d) Determinación de la solubilidad en Etanol:

Generalmente los aceites

esenciales son sólo

ligeramente solubles en agua y

miscibles en etanol absoluto.

La determinación del número

de volúmenes de alcohol

diluido, a una graduación dada,

que se requieren para la

completa solubilización de un

volumen de esencia, es una

ayuda rápida en la evaluación

de su calidad; aceites esenciales ricos en constituyentes oxigenados son

más solubles en etanol diluido que los aceites en cuya composición

predominan los hidrocarburos terpénicos.

La temperatura influye en la solubilidad: según las normas que se apliquen

(USP, NF, BP) se determina de 15 a 25°C. Se determina la solubilidad

según ISO 875 (1981) a 20°C.

Se pone exactamente 1 mL de aceite esencial en una probeta de tapón

esmerilado y se añade etanol de una determinada dilución en proporciones

pequeñas sirviéndose de una bureta. Después de cada adición se agita

enérgicamente y se observa el resultado.



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Una vez lograda la disolución clara, se anota la cantidad de alcohol añadida

y se continúa añadiendo hasta completar los 10 mL, observando si se

produce algún enturbiamiento posterior.

Puesto que la solubilidad varía con la temperatura, ésta determinación se

realiza a temperatura constante con ayuda del baño termostático.

Se utilizan mezclas alcohólicas de 50 a 95% (v/v), empezando por las de

mayor graduación, descendiendo de cinco en cinco grados. Si el aceite es

soluble en 10 volúmenes de una graduación dada "G”, se determinará su

solubilidad en la inmediata disolución alcohólica superior "G+5". Por el

contrario si es muy soluble en menos de un volumen de esa mezcla

alcohólica, se determinará en la siguiente graduación inferior "G-5".

Para expresar el resultado de éste ensayo se define el aspecto de la

disolución según las siguientes anotaciones típicas:



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ACEITE ESENCIAL DE EUCALIPTO

Árbol originario de Australia que hoy en día está difundido por todo el mundo con

más de 600 especies. La que más se utiliza en aromaterapia para extraer el aceite

esencial es el Eucalytus globulus.

PARTE UTILIZADA

El aceite esencial se obtiene por destilación de las ramillas jóvenes y las hojas.

Tiene color amarillo pálido y un olor penetrante y muy refrescante.

COMPONENTES ACTIVOS:

Eucaliptol (aprox. el 80 %),

Alcohol etílico,



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Alcohol amílico,

Diversos aldehídos, canfeno, eudesmol, felandreno, pineno y

aromadendreno.

CARACTERÍSTICAS DE CALIDAD:

Características Organolépticas

Aspecto: Limpio (libre de sedimentos,

materia suspendida, agua separada).

Color: De casi incoloro a amarillo

claro.

Olor: Penetrante y alcanforado

REQUISITOS FISICOQUÍMICOS:

Densidad Relativa a 20/20°C: 0,906 g/cm3 a 0,925 g/cm3

Gravedad específica*: 0.8995 a 0.9065. (*) El factor de corrección del

de para la gravedad específica para cada subida centígrada del grado

de la temperatura es (-) 0.00084.

Desviación Polarimétrica a 20°C en un tubo de un decímetro:

Comprendido entre 0° y 10° polarimétricos.



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Índice de Refracción **: 1.459 a 1.467 (**) El factor de corrección para

el índice de refracción para cada subida centígrada del grado de la

temperatura es (-) 0.00044.

Solubilidad: Casi insoluble en agua; se mezcla fácilmente con alcohol y

aceites grasos. La solubilidad en alcohol etílico a 70% (en volumen a

20°C), no debe necesitarse más de 5 volúmenes de alcohol etílico para

obtener una solución limpia con 1 volumen de aceite esencial.

Contenido de Cineol (Eucaliptol): mínimo 70%

Punto de fusión (Eucaliptol): 1.5°C

Punto de Ebullición: 176 – 177 °C

ROTULADO:

Debe cumplir con la Norma ITINTEC 319.083,

indicándose lo siguiente:

Aceite Esencial de Eucalyptus Globulus”

Marca del Fabricante

Peso bruto, tara y peso neto, en unidades de sistema métrico decimal.

Cualquier otro dato exigido por ley o reglamento.

ALMACENAJE Y ESTABILIDAD:

Debe cumplir con la Norma ITINTEC 319.080.



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Mantener firmemente de contenedor cerrado en un lugar fresco y seco,

protegido contra luz. Cuando está almacenada por más de 3 meses, la

calidad se debe comprobar antes de usar.

NORMAS TÉCNICAS A CONSULTAR PARA LA DETERMINACIÓN

DE LA CALIDAD DE UN ACEITE ESENCIAL:

CÓDIGO TEMA AÑO

319.075:1974Aceites Esenciales. Determinación del índice de

refracción.1974

319.076:1974

Aceites Esenciales. Determinación del poder

rotatorio específico y de la desviación

polarimétrica.

1974

319.077:1974Aceites Esenciales. Preparación de la muestra

para análisis.1974

319.079:1974 Aceites Esenciales. Extracción de muestras. 1974

319.080:1974 Aceites Esenciales. Envases. 1974

319.081:1974Aceites Esenciales. Determinación de la

densidad y de la densidad relativa.1974

319.083:1974 Aceites Esenciales. Rotulado. 1974

319.084:1974Aceites Esenciales. Determinación de la

solubilidad en etanol.1974



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319.086:1974Aceites Esenciales. Determinación del contenido

de cineol (Eucaliptol).1974

USOS DE ACEITE ESENCIAL:

Se emplea como esencia para quemar con

el fin de aliviar la pesadez de la congestión

nasal. Con dos o tres gotas en un cuenco

con agua caliente se consigue una

instantánea inhalación de vapor con efectos

vigorizantes. Favorece la respiración,

combate las infecciones (es antiséptico,

antiviral y febrífugo), refuerza el sistema

inmunitario y combate la migraña. También

actúa como repelente de insectos.

En el cuidado de la piel aumenta la circulación sanguínea cutánea y es

formidable para las manchas, los furúnculos y los granos. Se puede aplicar

puro en cantidades ínfimas en la zona afectada aunque si se usa muy

concentrado puede irritar la piel. También resulta demasiado fuerte para

añadirlo en recetas para el cutis; ahora bien, una gota mezclada con una

cucharada de aceite de jojoba constituye un práctico aceite de masaje

antiséptico para espaldas y cutis con manchas.

El aceite esencial es antibiótico y antiinflamatorio por naturaleza y, por tanto,

posee una amplia gama de aplicaciones medicinales. En baños e infusiones



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para casos de cistitis, en compresas para los herpes, friccionado con esponja

para reducir la fiebre. Y como analgésico aplicado en compresas en casos de

neuralgia, reumatismo y dolores musculares.

ACEITE ESENCIAL DE ANÍS

PARTE UTILIZADA:

Los frutos (diaquenios)

PRINCIPIOS ACTIVOS:

Aceite esencial (2-5%)

Es rica en trans-anetol (75-90%), trazas de hidrocarburos terpénicos y

cetonas anísicas.

Esteroles: estigmasterol.

Flavonoides: quercitrósido, vitexina, rutósido.

Glúcidos, ácido málico, resina.

CARACTERÍSTICAS:



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Se trata de una hierba de tallo delgado y largo, de unos 50 centímetros, que

culmina con inflorescencias en umbela (agrupación de flores que adquiere aspecto

de un paraguas), formadas por innumerables florcillas blancas cuyos fruto,

esféricos y diminutos, maduran al final del verano. Las hojas, muy divididas, se

asemejan a las del perejil.

RECOLECCIÓN:

Las semillas se recolectan cuando comienzan a ponerse de color marrón

claro, Se cortan los tallos por la mafiana, temprano.

Se secan en un lugar bien ventilado y, si es necesario, se dan algunos

golpes para que se desprendan las semillas.

Si se cosecha durante el mediodía, en la canícula, se desprenden las

semillas durante la cosecha perdiéndose parte de ésta.

Aunque los frescos poseen más anetol, pueden guardarse hasta la próxima

temporada.

ACCIÓN FARMACOLÓGICA:

Tiene una acción aperitiva, digestiva, espasmódica (sobretodo a nivel respiratorio

y digestivo), mucolítica, expectorante, diurética, antiséptica, fungicida, vermífuga y

aromatizante.



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CONTRAINDICACIONES:

Intolerancia al anís, al anetol o a otros aceites esenciales.

Salvo indicación expresa, se recomienda abstenerse de prescribir el aceite

esencial de anís por vía interna durante el embarazo, la lactancia, a niños

menores de 6 años o a pacientes con gastritis, úlceras gastroduodenales,

epilepsia, parkinson u otras enfermedades neurológicas.

FICHA TÉCNICA

Aceite esencial de anís

Sinónimos:

Aroma de anís; esencia de anís; Aceite de anís; Aceite volátil de anís; Esencia

de matalahuga; Esencia de matalúa.

Definiciones y Clasificación:

Es el aceite esencial aromático y sápido obtenido por destilación con vapor de

agua del fruto del anís (Pimpinella anisum L) o del fruto del anís estrellado

(Illicium rerum).

DESCRIPCIÓN:

Características Organolépticas

Aspecto.- Líquido aceitoso y cristalino

Color.- Incoloro o ligeramente amarillo.

Olor.- De anisado, aromático, que recuerda al del anetol.



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Características Físicas

Densidad relativa a 20° C

Mínimo 0.980

Máximo 0.990

Índice e refracción a 20° C

Mínimo 1.552

Máximo 1.559

Desviación polarimétrica a 20° C en tubo de 1 dm

Comprendida entre -2 y +2°

Solubilidad en alcohol etílico a 90% (en volumen) a 20° C

Soluble en 3 volúmenes de alcohol.

Para un volumen de aceite esencial, no debe ser necesario utilizar

más de 3 volúmenes de alcohol etílico para obtener una solución

límpida o ligeramente opalescente.

Punto de congelación

Mínimo 15° C



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Máximo 19° C

OBTENCIÓN:

La esencia natural se extrae por destilación en corriente de vapor del fruto seco

maduro del anís verde (Pimpinella anisum L.- Fam. Umbelíferas) y del anís

estrellado (Illicium verum Hook. fil.- Fam. Magnoliáceas).

ROTULADO:

Deberá indicarse:

Según corresponda, se denominará:

Aceite esencial de Anís” (Pimpinella anisum)

Aceite esencial de Anís Estrellado” (Illicium rerum)

Marca

Peso bruto, tara y peso neto, en unidades del sistema métrico decimal.

Cualquier otro dato exigido por ley o Reglamento.



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NORMAS TÉCNICAS PERUANAS (NTP)

CODIGO TEMA AÑO

319.075:1974 Aceites Esenciales. Determinación del índice de refracción. 1974

319.076:1974 Aceites Esenciales. Determinación del poder rotatorio específico y de la desviación polarimétrica. 1974

319.077:1974 Aceites Esenciales. Preparación de la muestra para análisis. 1974

319.078:1974 Aceites Esenciales. Determinación de los constituyentes carbonilados. 1974

319.079:1974 Aceites Esenciales. Extracción de muestras. 1974

319.080:1974 Aceites Esenciales. Envases. 1974

319.081:1974 Aceites Esenciales. Determinación de la densidad y de la densidad relativa. 1974

319.082:1974 Aceites Esenciales. Determinación del punto de congelación. 1974

319.083:1974 Aceites Esenciales. Rotulado. 1974



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319.085:1974 Aceites Esenciales. Determinación de índice de acidez. 1974

319.088:1974 Aceites Esenciales. Determinación del índice de ester. 1974

319.090:1974 Aceites Esenciales. Determinación del contenido de alcoholes por acetilación piridínica. 1974

319.091:1974 Aceites Esenciales. Determinación del contenido de fenoles. 1974

ACEITE ESENCIAL DE LIMÓN

CULTIVO DEL LIMÓN

El Limonero Citrus limonium es un pequeño arbolillo

perteneciente a la familiade las Rutáceas, de ramas

de corteza verde y provistas de espinas. Las hojas

son elípticas, coriáceas y con el borde finamente

dentado . Las flores son muy olorosas, con los

pétalos gruesos y de color blanco, aunque suelen

presentar un tinte rosado en su cara exterior. El fruto,

llamado limón, es ovoide terminado en un mamelón,

con una corteza de color amarillo pálido que puede

ser rugosa o lisa. Es más sensible al frio que la mayor

parte de los cítricos, por lo que su cultivo comercial se

restringe a áreas con temperaturas invernales

benignas.



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El Limón se cultiva ante todo por su sabor ácido. Su jugo, muy rico en vitamina C,

se utiliza en bebidas y tiene varios empleos culinarios. También se utiliza bastante

en gaseosas de marca. Los principales productos secundarios son el ácido cítrico,

que se extrae del jugo, y el aceite del limón, que se saca de la cáscara.

MORFOLOGÍA Y TAXONOMÍA

Familia: Rutáceas.

Género: Citrus.

Especie: Citrus limón.

Origen: Es de origen oriental. Se origina en China y el sureste de Asia

contiene 16 especies de arbustos salvajes.

Porte: Hábito más abierto (menos redondeado). El extremo del brote se

conoce como "sumidad" y es de color morado. Presenta espinas muy cortas

y fuertes.

Hojas: Sin alas. Desprenden olor a limón.

Flores:Solitarias o en pequeños racimos. Floración más o menos continua,

ya que es el cítrico más tropical junto al pomelo, por lo que se puede jugar

con los riegos para mantener el fruto en el árbol hasta el verano, ya que es

la época de mayor rentabilidad.

Fruto: Hesperidio.



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COMPONENTES QUÍMICOS

Limoneno, citral, canfeno, pineno, felandreno, citronelal, terpinol, aldehído etílico,

acetato, de linalilo, acetato de geranilo, citropteno.

FICHA TÉCNICA

Es una sustancia volátil obtenida por un proceso físico de destilado. El aceite se

encuentra en la cáscara de limón y posee características olorosas y/o sápidas del

limón sutil

USOS

El aceite esencial de limón sutil se usa principalmente, en la elaboración de

sabores para la industria alimentaría y farmacéutica, en la elaboración de los

concentrados para refrescos sabor "Cola" donde se utiliza la mayor parte de la

producción.

Otros usos son los concentrados para refrescos "lima - limón" y sabores para

galletas, dulces, medicamentos, etc. En menor escala el aceite de limón sutil se

utiliza también en la elaboración de fragancias para cosméticos y perfumes.

ESPECIFICACIONES TECNICAS

Rotación óptica a 20°C +34.0 ° a + 47.0°

Índice de refracción a 20°C 1.4745 - 1.4965

Densidad Relativa a 25/25°C 0.855 - 0.863

Contenido de Aldehídos expresado como Citral 0.5 - 2.0%



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Residuo a la Evaporación 0.2 - 2.2%

Solubilidad en EtanolSoluble de 0.5 a 5 vol. de

Etanol

EMPAQUES

Cilindros de acero Laminado en frío. Recubrimiento interno Sincado Parejo

Peso: 400 lb netas.

Cantidad: 01 x 20’ FCL x 80 cilindros x 400 lb. c/u

3. CUEROS

El cuero natural es el pellejo que cubre la carne de los animales después de

curtido y preparado para su conservación y uso domestico e industrial. La piel

es el subproducto más importante de la industria frigorífica o de la carne. El

curtido lo valoriza transformándolo en cuero.

El cuero en definitiva proviene de una capa de tejido que recubre a los animales

y que tiene propiedades de resistencia y flexibilidad bastante apropiadas para

su posterior manipulación. La capa de piel es separada del cuerpo de los

animales, se elimina el pelo o la lana, salvo en los casos en que se quiera

conservar esta cobertura pilosa en el resultado final y posteriormente es

sometida a un proceso de curtido. El cuero se emplea como material primario

para otras elaboraciones.



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TIPOS DE CUERO

El distinto origen, tratamiento de curtido y posterior elaboración del cuero

proporciona un producto final muy distinto.

1. SEGÚN SU PROCEDENCIA

Los cueros tienen diferentes tipos según la procedencia de las pieles, y

difieren en su estructura según sean las costumbres de vida del animal

originario, la edad del animal, el sexo, la crianza y la estación del año en la

que fue tratada. La primera categoría podría ser:

Bovinos

Caprinos

Porcino

Equinos



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Nutria

Chinchilla

Reptiles

Peces. Se emplea a veces la piel de los tiburones.

cérvidos tales como ciervos, gamos o renos.

Los cueros y pieles difieren en su estructura según sean los hábitos de

vida del animal, la estación del año, la edad, el sexo y la crianza que

hayan recibido.

La constitución de la piel, en cualquier estado de conservación en que se

encuentre, pero sin alteraciones, es de gran importancia en el resultado

final del cuero luego de la curtición.



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Un buen cuero proviene de pieles de espesor uniforme, sanas y de buena

resistencia, una piel delgada, de conformación débil y quebradiza da un

producto que una vez industrializado, posee características que lo relegan a

destinos inferiores.

De animales de razas poco seleccionadas, enfermos o muertos por

enfermedad, se obtienen pieles que al transformarlas en cueros, desvirtúan su

propiedad natural; en cambio, de animales sanos, de cruzas selectas y

sacrificados en establecimientos adecuados, los cueros, si los tratamientos de

curtición son los adecuados, serán resistentes, suaves y flexibles.

Bovinos

Las pieles que más interesan por su volumen de faena son las vacunas,

tanto en verde como conservadas. El curtidor, a medida que va

recibiendo las pieles en su establecimiento, selecciona las bien

conformadas y con espesor lo más uniforme posible en toda su

superficie, buscando que las diferencias de grosor en las distintas

partes sean mínimas.

Las pieles mal conformadas, o mal proporcionadas con diferencias de

espesor apreciable, ocasionan problemas en la absorción del curtiente;

por este defecto las operaciones de curtido serán arduas y el cuero es

de regular calidad.

Los cueros tanto de vacas como de vaquillonas, están constituidos por

un tejido fibroso y elástico y una vez industrializados, dan un corte y

grano finos, de buenas características como para destinarlos a

confecciones finas.

En cambio, los cueros de novillos, novillitos y torunos jóvenes son de más

espesor que el de las hembras y el tejido constitutivo es menos elástico, con

un corte y grano menos fino pero también de buena calidad.

Los vacunos jóvenes, en general, siempre dan cueros superiores que los

animales más viejos. Los bovinos cuya explotación es a campo, siempre tienen


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2. SEGÚN SU PROCEDIMIENTO DE CURTIDO

Toda la piel tiene que sufrir un proceso de Curtido para que no se pudra y

conserve la flexibilidad. Las sustancias que se le aplican para conseguir ese

efecto condicionan el resultado final.

Hay que tener en cuenta que estos procedimientos no son excluyentes, a

menudo se mezclan los distintos elementos curtientes para obtener un

producto final intermedio.

Cuero crudo

No tiene ningún tratamiento químico para su conservación, salvo en

ocasiones sal. Si se utiliza sal, lo habitual es hacerlo inmediatamente

después de desollar la piel, extendiendo una capa sobre la cara interior y

enrollándola sobre sí misma durante varios días. Se descarna la piel, se la

lava y se la estira mientras se seca. Es rígido y quebradizo, y

principalmente se utiliza para la fabricación de tambores tradicionales,

cordeles o juguetes para perro. Un uso tradicional era el empleo de pieles

enteras de cabras o conejos, incluso más raramente vacunos, en la

fabricación de alfombras. Secando simplemente la piel sobre una

superficie lisa, que puede o no contener una capa de sal, se dejaba luego

sobre el suelo con el pelo hacia la parte superior.

Curtido con sesos

Es un proceso trabajoso que consiste en saturar la piel de aceites

emulsionados, a menudo obtenidos a partir de cerebros animales y

estirarla mientras se seca, actualmente no se emplea de forma industrial.

Las pieles obtenidas por este sistema reciben el nombre de gamuza y son

excepcionalmente suaves, flexibles, resistentes al desgaste, absorbentes

y pueden lavarse.

Curtido vegetal



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Se curte usando tanino y otros ingredientes de origen vegetal. El

resultado es un cuero suave y de color marrón; el tono varía dependiendo

de la mezcla de ingredientes empleada en el curtido y del color original de

la piel. El tanino se oxida con el aire y la luz, por lo que un cuero curtido

con materias vegetales irá oscureciéndose con el tiempo de forma similar

a una pieza de madera, solo que más rápidamente. Esto, que puede dar

una bonita pátina a algunos objetos de cuero, puede arruinar el teñido en

otros. Este tipo de cuero no es estable en el agua, tiende a decolorarse, y

si se empapa y se deja luego secar se endurece y se vuelve más áspero y

duro. Sometido a alta temperatura, las fibras de colágeno se contraen, se

endurece drásticamente y se vuelve rígido y quebradizo.

Curtido al alumbre o al aluminio

Se curte usando como ingrediente principal alumbre (una sal de aluminio)

Con esta técnica se consigue un cuero muy blanco, pero las pieles

curtidas con aluminio se descurten con facilidad en el agua.

Tradicionalmente se utilizaba este sistema para la fabricación de

pergamino.

Curtido al cromo

Es el procedimiento más moderno, se inventó en 1858, y el más

extendido actualmente. El curtido se realiza utilizando sales y ácidos de

cromo. A las piezas de cuero teñidas por este procedimiento se les llama

también "cuero azul", por el tono gris-azulado que da al cuero antes del

teñido. El cuero obtenido es suave, flexible, resistente al agua (no se

mancha ni pierde ni el color o la forma al mojarse), y permite el teñido

posterior con toda la gama de colores imaginables. La mayoría de las

tenerías trabajan actualmente con este método, y es por el que se obtiene

la mayoría del cuero actualmente utilizado para vestimenta y tapicería.

Como inconveniente, es el sistema de teñido más contaminante.



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3. SEGÚN TRATAMIENTO POST-CURTIDO

Cuero cocido

Cuero endurecido por el sistema de introducirlo en agua, cera o grasa

hirviendo. Por este procedimiento las fibras de colágeno se acortan, y la

pieza de cuero se encoge y se hace rígida y mucho más dura. Si se

emplea solamente agua, el resultado es quebradizo, pero si se emplea

cera o grasa, esta empapa la pieza y el resultado es mucho más

resistente. En los escasos minutos en que la pieza se enfría, resulta muy

moldeable, manteniendo después la forma obtenida una vez que se

endurece. No todo el cuero curtido sirve para esta práctica, habitualmente

se emplea el cuero de curtido vegetal.

Históricamente este procedimiento se empleaba para fabricar armaduras

de cuero, pero también se ha utilizado para encuadernación de libros o la

fabricación de pequeños muebles o cofres. Actualmente se utiliza en

artesanía, recreacionismo, rol en vivo e incluso para escultura.

Cuero engrasado

Cuero engrasado para aumentar su resistencia al agua. Esto repone los

aceites naturales que permanecen en el cuero después del proceso de

curtido, que se pierden con el uso continuo. Todo el cuero curtido puede

recibir tratamiento de grasa, aunque los cueros curtidos con productos

naturales, al ser más porosos absorben mejor la grasa. El engrasado

frecuente mantiene el cuero flexible, impide que se vuelva quebradizo y

alarga sensiblemente su conservación.

Cuero teñido



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Cuero tratado con colorantes para conseguir tonos decorativos. Todos los

tipos de curtido se pueden teñir. Para teñir los cueros en artesanía se

utilizan tintes de anilina disueltos en alcohol, aplicados con un algodón o

tela o bien pinturas acrílicas aplicadas habitualmente con pincel. Las

primeras proporcionan unos colores translucidos, similares a los

obtenidos al pintar sobre cartulina con acuarela, y es necesario pintar todo

de una sola vez, pues de una vez para otra el alcohol se habrá evaporado

y el color resultante habrá cambiado de tono. Los acrílicos, por el

contrario, proporcionan un color uniforme. En el cuero de uso industrial se

emplean todo tipo de pinturas y disolventes, dependiendo del tipo de

cuero que se quiera obtener como resultado final, aplicándose

habitualmente por procedimientos de inmersión.

Charol

Cuero cubierto con una o varias capas de barniz de poliuretano que le da

un brillo característico. Este tratamiento impermeabiliza el cuero y lo hace

más resistente.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CALIDAD DEL CUERO



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Creen muchos que el proceso de curtación puede disimular los defectos de los

cueros y pieles verdes en tal medida que la calidad que presentaban originalmente

no influya en el producto curtido. Esto no es cierto. No se puede hacer un buen

curtido con un cuero o una piel malos.

Por el contrario, la curticion puede muy bien acentuar la más ligera imperfección

de un modo impresionante. La más pequeña marca de viruela puede convertirse

en un agujero; un corte apenas visible puede dar lugar a que se desgarre una piel

entera. Por tanto, nunca deben escatimarse cuidados para producir y destinar al

curtido una materia prima que este exenta de defectos en la máxima medida

posible.

Aun cuando con los colorantes y pigmentos se logran ocultar en algunos defectos

pueden manifestarse con el uso del producto curtido.



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Son muchos los factores que influyen en el

crecimiento y calidad del integumento de un

animal, ya sea salvaje o domestico. La raza

y origen del animal, su modo de vida y

alimentación, su estado general, su edad y

sexo y la finalidad a que se destina afectan

al crecimiento y propiedades de la piel

durante la vida del animal. Así, por ejemplo,

una vaca criada para dar mucha leche o una

oveja destinada a producir lana larga dará

un cuero o piel delgada, toda vez que el

valor alimenticio de los piensos ha sido

absorbido por la leche o la lana.

Para distintos tipos de curtidos se precisan distintos tipos de materia prima. Así,

mientras una piel de becerro produce cueros de empeine de gran calidad y de

tacto suave, un cuero de buey o vaquilla sanos solo sirve para fabricar lo más

consistentes cueros curtidos para suelas en los que son esenciales espesor y

trama fibrosa.

Así, pues, el curtidor ha de elegir su material con arreglo al tipo de cuero que

desee producir. Por desgracia, no esta en su mano remediar los diversos defectos

que influyen en la calidad de los cueros y pieles en crudo.

Tales defectos se clasifican en dos grupos:

A) Defectos ante – mortem, o sea, daños sufridos por el animal vivo;

B) Defectos post mortem, es decir, daños causados durante el desuello, la

conservación, el almacenamiento y el transporte.



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A) DEFECTOS ANTE – MORTEM

Estos daños pueden deberse a:

a. Parásitos.

b. Enfermedades.

c. Vejez.

d. Agentes mecánicos

Los parásitos como la sarna sarcóptica, o la sarna demodéctica o folicular

(llamada preferentemente demodicosis), las garrapatas, los piojos y las

larvas de tábanos dan lugar a que la superficie del grano o flor presente

picaduras, marcas, así como agujeros puntiformes, depresiones, cicatrices y

barros, defectos todos ellos que reducen en gran medida el valor del curtido.

Toda enfermedad febril prolongada como, por ejemplo, la peste bovina y la

tripanosomiasis, ejerce un considerable efecto perjudicial y debilitante sobre

la estructura fibrosa del cuero, lo que tiene por consecuencia un curtido de

mala calidad.

Otras enfermedades provocadas por bacterias, hongos o virus pueden

causar graves defectos locales, toda vez que las lesiones profundas

provocan daños irreparables. Estos pueden ir unidos a estreptotricosis, tiña y

viruela. Algunas enfermedades estacionales y carencias nutricionales

también perjudican gravemente los cueros y pieles.



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El cuero o piel de un animal muerto de vejez, enfermedad o malnutrición,

hambre o sequía presenta muchos defectos que rebajan su calidad. La

res a cuyo desuello se proceda muchas horas después de que la canal o

cadáver haya estado sobre el suelo – por ejemplo, cuando se trata de los

llamados << cueros mortecinos >> - quizá tenga la parte inferior

estropeada por la putrefacción; el cuero puede presentar los puntos

descoloridos que se deben a sangre coagulada en las venas. El desuello

de una canal fría o de animales << caídos >> presenta una dificultad

extraordinaria y, a menos que se ponga un cuidado excepcional, se

producirán muchos tajos o agujeros de desuello. Los cueros mortecinos

son de calidad inferior en muchos casos. Lo que suele deberse a un

desuello defectuoso o bien al estado de la canal, que se encuentra llena

de sangre por no haberse procedido a extraer esta.

Entre los daños producidos por agentes mecánicos, el marcado al hierro

candente causa perdidas irreparables. En todo el mundo suman millones

los cueros y pieles que se estropean de esta manera. Practicado para

identificar las reses o con fines curativos, el marcado al fuego deja una

cicatriz en el corion, lo endurece y lo hace totalmente inservible para

curtido.



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Los desgarros debido a espinos, alambre de púas o cuernos, independientemente

de que se hayan consolidado o que sigan abiertos, constituyen un tipo muy

corriente del daño que resulta visible después del curtido, reduciendo

considerablemente el valor del cuero y el numero de sus aplicaciones. Por

ejemplo, las pieles de ovejas y cabras que presentan arañazos en la flor suelen

destinarse ala fabricación de << suecias >>. El grano o flor estropeado de cueros

bovinos es objeto de rociado y tratamiento mecánico para recubrir y eliminar los

defectos. Se venden en calidad de << medios cueros de grano >> su valor

comercial disminuye mucho.

Constituyen otras lesiones mecánicas las marcas y heridas que producen las

aguijadas, etc. Empleadas para azuzar o fustigar al ganado y las estregaduras

originadas por el yugo de tiro.

El derribar a los animales o los golpes que se les propinan poco antes de

sacrificarlos les producen contusiones en la carne y provocan una acumulación de

sangre en la parte contusa. Los vasos sanguíneos menores se rompen y la cara

de la carne del cuero o piel en crudo adquiere un tono rojizo, lo cual puede

ocasionar putrefacción durante el desecado o la conservación.



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B) DEFECTOS POST – MORTEM:

Estos defectos pueden obedecer a:

a. Manipulación defectuosa.

b. Desuello defectuoso.

c. Conservación ineficaz.

d. Microorganismos.

e. Manchas de sal.

f. Insectos.

Los daños producidos por mano del hombre durante la matanza o la

conservación influyen marcadamente en la calidad de los cueros y pieles.

Si las reses muertas no se sangran por completo en el momento de la

matanza, la sangre permanece en los vasos sanguíneos y capilares de los

cueros y pieles. Las bacterias se desarrollan entonces con mayor rapidez,

produciéndose putrefacción a lo largo de los vasos. Además, la sangre

coagulada en las venas puede manifestarse de un modo claro y poco atractivo

en la flor del cuero.

Rozaduras en la flor de la sangre por el arrastre

El arrastre la canal sobre un suelo áspero produce abrasión de la superficie

de la flor.

Perfil defectuoso o figura irregular

Cuando la canal no se abre convenientemente, la figura del cuero o piel

resulta asimétrica. El curtidor necesita cueros y pieles cuadrados, lo que se

logra cuando en el desuello se siguen las líneas debidas.



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Agujeros, cortes y rayas de desuello

El empleo de cuchillos de punta afilada produce siempre este tipo de

daños, que pueden evitarse y eliminarse por completo mediante el uso

cuidadoso de un tipo perfeccionado de cuchillo que tenga filo curvo y

convexo con punta redondeada. El lomo debe ser cóncavo y sin filo.

Desecación

Constituye el procedimiento más sencillo de conservar cueros y pieles; sin

embargo, puede destruir material valioso si no se lleva a cabo

convenientemente. El retraso es proceder a la desecación, ya sea colgada

en varal o en el suelo, puede ser causa de << peladuras >> o hasta de

putrefacción.

La peladura representa una forma relativamente leve de daños por putrefacción,

pero puede afectar a la superficie del cuero o piel. El secado en el suelo, sin

embargo, produce la materia prima de peor calidad, toda vez que, por este

sistema, los cueros y pieles suelen resecarse en la parte externa mientras el

interior sigue estando húmedo. Esto genera un ambiente muy propicio a la acción

bacteriana, lo que provoca invariablemente la putrefacción.



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A este tipo de putrefacción se le da generalmente el nombre de ampolla solar .

La desecación excesiva de las pieles puede tener por consecuencia el

agrietamiento (quebraja) del grano, sobre todo cuando se deja que se arruguen.

Una exposición muy prolongada a la acción del sol hace que la grasa contenida en

la capa adiposa de la piel se escape de sus células para pasar a la fibras del

corion, lo que hace bastante difícil eliminarla durante el proceso de fabricación del

curtido, originando manchas.

La temperatura de contracción es de 60º C. Sometido a esta temperatura durante

dos o tres minutos, un cuero en crudo experimenta contracción y daños que no

tienen remedio. Iguales daños sufre si se mantiene mojado y a temperaturas

superiores a los 40º C, durante varias horas. Una vez desecada la piel – es decir,

cuando su contenido de humedad sea inferior al 14 por ciento – resistirá mucho

mejor estas altas temperaturas.

Debe recordarse que tales temperaturas se refieren a la piel misma, pudiendo ser

distintas de la temperatura del ambiente.

Cuando la piel esta húmeda se produce evaporación, la cual enfría la piel y hace

que su temperatura sea inferior a la del ambiente. La lectura de un termómetro con

depósito húmedo dará una idea aproximada de la temperatura de la piel.

Por muy bien que el cuero o piel se hayan preparado durante el desuello y la

conservación, pueden producirse también daños irreparables durante el

almacenamiento. En cuanto los gorgojos y en particular, sus larvas y las hormigas

blancas consiguen llegar a este material, pueden destruirlo.

Sin embargo, contra los estragos provocados por estos insectos proporciona una

protección excelente el empleo de insecticidas, que pueden aplicarse en líquido o

en polvo.



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Recientemente se ha logrado conservar bien los cueros y pieles desecados contra

los ataques de gorgojos, polillas y otros insectos rociándolos con una suspensión

de silicofluoruro sodico al 5% o espolvoreándolos con polvo de gammesane al 5 %

o rociándolos con una solución de arsenito sodico al 0,25%.

La naturaleza grasa de los cueros y pieles atrae también a las ratas y otros

roedores que pueden provocar daños muy considerables abriendo agujeros, sobre

todo en los dobleces.

Incluso el transporte influye en la calidad de los cueros y pieles en crudo. Estos

suelen cargarse sueltos en los camiones o carretas de bueyes, o bien atados

formando fardos poco apretados. Por consiguiente, cualquier movimiento que

sufran hace que las superficies se rocen unas con otras ocasionando daños, sobre

todo en la flor, los bordes doblados y las puntas. El roce sufrido durante el

transporte, el empleo de cable para embalar y, mas que nada, el mojarse al

quedar expuesto a la lluvia estropea el material antes que llegue al curtidor.

La permanencia prolongada de cueros y pieles en crudo en un almacén en que

haya humo produce los llamados géneros << ahumados >>. El ahumado durante

la desecación produce un efecto parcial o total de curticion; tensa el pelo y crea

dificultades en los procesos de apelambrado y curticion. La impregnación por el

humo de la flor expuesta en los puntos en que el pelo ha caído antes de la

desecación puede ocasionar decoloración y aspecto basto después de la curtición

vegetal.

Los cueros y pieles conservados por salazón pueden estropearse si las técnicas

seguidas son inadecuadas. Es inútil salar material que ya este seco o que lo este

en parte, toda vez que la sal no penetrara en el. La sal tampoco pueden

absorberla convenientemente los cueros y pieles no limpios que presenten exceso

de carne.



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Cuando la cantidad de sal empleada es insuficiente, puede registrarse peladura y

hasta pudrición. El almacenamiento de pieles saladas y mojadas durante periodos

prolongados en tiempo caluroso y en ambientes de gran humedad resulta

peligroso, ya que las bacterias causantes de la putrefacción pueden hacerse

resistentes a la sal.

La presencia de sustancias, como el hierro, en la sal empleada con fines de

desecación es perjudicial. Pueden causar manchas indelebles durante la

desecación o en los procesos de curticion. En algunas partes del mundo, las

llamadas sales de conservación solo contienen poca sal común; los principales

componentes son materiales terrosos insolubles. Aunque no se dispone de cifras

exactas, las perdidas totales provocadas por daños que podrían evitarse

experimentando por cueros y pieles en el curso del desuello, la desecación y la

conservación suman sin duda millones de dólares al año en todo el mundo, aun

cifrándolas dentro de los límites prudenciales.

El curtidor efectivo potencial debe darse cuenta de que el material averiado

produce cuero malo. Hay una vieja sentencia que dice que los buenos curtidos

solo se consiguen en cueros y pieles de buena calidad.

Con toda probabilidad, los proyectos de curticion constituirán un completo fracaso

y todos los trabajos y fondos en ellos invertidos se malgastaran si antes que nada

no existe un decidido empeño por mejorar la calidad de los cueros y pieles en

crudo.



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CONTROL DE CALIDAD

En todos los procesos de fabricación existen variaciones que pueden afectar la

calidad final del producto. En el caso de la Industria del Cuero al trabajar con

productos químicos y materia prima de diversas procedencias y calidades, estas

variaciones se vuelven más subjetivas. De ahí nace la necesidad del control de

calidad para reducir al mínimo estas variaciones y obtener en el producto final

los resultados deseados. La calidad es un término subjetivo que se puede

cuantificar y con ello saber si tal o cual partida de cueros se encuentran dentro

de los límites aceptables de calidad. Para que esta calidad se pueda medir

numéricamente se deben aplicar una serie de normas de ensayo o métodos de

análisis que nos van a servir para tener el nivel de calidad del cuero.

A excepción de algunas curtiembres que producen artículos piquelados, se

puede decir que prácticamente toda la Industria del Cuero vende sus productos

en tres estados diferentes:

wet-blue

semi-acabado

acabado

Para cada uno de estos artículos existen las pruebas necesarias para evaluar la

calidad de los mismos y pueden ser divididos en tres grandes grupos:

1. TEST SUBJETIVOS

2. TEST FÍSICO-MECÁNICOS

3. ANÁLISIS QUÍMICOS.



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TEST SUBJETIVOS

Se realizan a través del toque o visualización del cuero, obteniendo resultados

rápidos e importantes en la evaluación de la calidad del cuero. Pero esta calidad

no se puede expresar en valores numéricos ni existen aparatos que puedan

sustituir el tacto humano para definir si un tacto es sedoso por ejemplo, necesita

que la realicen personas con experiencia en el trabajo con el cuero.

Entre algunos de estos test subjetivos se encuentran:

1. TOQUE

Tocar el cuero, evaluando su comportamiento al tacto y transmitir a la

mano la sensación de liso, deslizante, cálido, etc.

2. FLOR SUELTA

Consiste en doblar el cuero con la flor hacia adentro, pasar el dedo y con

una leve presión detectar la presencia de arrugas.

3. LISURA

Se verifica mediante el tacto de la mano si la superficie del cuero es lisa.

También se verifica en una observación general, ya que las partes más

ásperas producen mayor difusión de la luz.

4. COBERTURA

Comprobar que la cobertura sea uniforme y no presente manchas en la

superficie.



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5. RESISTENCIA AL FROTE

Se toma un paño, preferentemente de un color opuesto al cuero (blanco)

y se frota varias veces (seco o húmedo) para detectar si el color del cuero

o parte de la terminación es transferida al paño.

6. ADHERENCIA

Se coloca sobre el cuero un trozo de cinta adhesiva y luego se despega

con fuerza (de un sólo golpe) para comprobar la adherencia del acabado.

7. QUIEBRE DEL ACABADO

Consiste en doblar el cuero con la flor hacia afuera y detectar si surgen

quebraduras en la terminación.

8. BRILLO

Observar la intensidad del brillo para verificar que el mismo esté de

acuerdo con el deseado.

9. GOTA DE AGUA

Se aplican con un cuentagotas tres gotas de agua para verificar si

permanecen marcas luego de su evaporación.

10.SOLIDEZ A LA LUZ

Se cubre 1/3 de una tira de cuero de más o menos 15 cm. con un pedazo

de papel laminado y se deja expuesto a la luz natural durante

aproximadamente 8 horas, observándose cualquier alteración en el color.

11.UNIFORMIDAD

Verificar si existen manchas originadas por colorantes o grasas.



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TEST FÍSICO-MECÁNICOS

Son realizados a través de equipos y personas entrenadas, no dejando dudas en

relación a los resultados obtenidos.

Este tipo de pruebas se realizan en cuero semi-acabado y acabado y la finalidad

que persiguen es demostrar la resistencia del cuero al agua, flexión, calor, luz,

etc.

LOS ANÁLISIS QUÍMICOS

Del cuero tienen como objetivo demostrar la concentración de ácidos o bases

fuerte, grado de curtimiento, etc. Estos análisis también los realizan personas

entrenadas y se obtienen resultados medibles y precisos.

Con la utilización de normas, métodos y especificaciones estándares obtenemos

valores aceptables. Las normas nos dicen como efectuar un determinado test, su

objetivo, procedimiento, los aparatos necesarios a ser utilizados, los cálculos de

los resultados, etc.

Existen organismos internacionales dedicados a la normalización de los ensayos

a realizar sobre el cuero para llegar a determinar su calidad.



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¿PARA QUÉ SIRVEN LAS NORMAS?

Las normas sirven para acordar una calidad para pactar, entre comprador y

vendedor, que características son fundamentales en un cuero dado para poder

producir con él un objeto determinado, cómo deben ser controladas y cuáles

deben ser los resultados de los ensayos que lo harán aceptable, por ejemplo, si

hablamos de cuero para calzado de seguridad es importante medir la

permeabilidad al vapor de agua pero no la resistencia a la flexión.

Conocer mejor los métodos de ensayo y su relación con el parámetro que miden

nos ha de permitir conocer más profundamente el cuero para mejorar sus

características, controlar de forma más objetiva nuestras producciones para

defenderlas mejor de las quejas de los consumidores y promover unas

especificaciones de calidad que satisfagan las exigencias de uso de los

consumidores a la vez que preserven los valores estéticos y sensoriales que han

hecho del cuero el material noble, distinguido, hermoso que todos apreciamos.



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NORMAS TÉCNICAS A CONSULTAR PARA LA DETERMINACIÓN DE LA CALIDAD DE UN CUERO:

CÓDIGO TEMA AÑO

NTP 291.001 2011 CUEROS. Terminología y definiciones 1970

NTP ISO 4047:2008

CUERO. Determinación de cenizas

sulfatadas totales y cenizas sulfatadas

insolubles en agua.

2008

NTP 241.026:2009 ETIQUETADO DE ARTICULOS DE

CUERO

2009

NTP 291.048:2003 CUERO. Determinación de la solidez

del color del cuero a la gota de agua.

2003

NTP 291.047:2003 CUERO. Determinación de la solidez

del color del cuero al lavado

2003

NTP ISO 5398-1:2008 CUERO. Determinación química del

contenido en óxido de cromo. Parte 1:

Cuantificación por valoración

2008



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NTP 291.052:2010 CUERO. Determinación de la migración

de materias coloreadas por sangrado.

2010

NTP 291.055:2006 CUERO. Características del cuero para

tapicería. Guía para la selección de

cuero para mobiliario

2006

NTP ISO 5433:2009 CUERO. Pieles en bruto de vacuno en

estado wet blue. Especificación

2009



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OPERACIONES PREVIAS AL ACABADO

1) SECADO

Finalizada la operación de ablandado es

conveniente secar los cueros

manteniéndolas planas hasta alcanzar un

contenido final de humedad del orden del

10-12%, pero fundamentalmente para

obtener el mayor rendimiento posible de

superficie y retirar parte de su elasticidad,

alcanzando una estabilidad de la forma,

obteniendo un cuero más armado. En

general se realiza mediante el

sistema Toggling.

2) RECORTE

El recorte de los cueros tiene como

objetivo retirar pequeñas partes

totalmente inaprovechables,

eliminando marcas de secaderos de

pinzas, zonas de borde endurecidas,

puntas o flecos sobresalientes y para

rectificar las partes desgarradas,

buscando un mejor aprovechamiento

de los procesos mecánicos y un mejor

aspecto final. El recorte mejora la



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presentación de los cueros y también facilita el trabajo de las operaciones

siguientes.

Evidentemente en los recortes realizados se retira lo estrictamente necesario,

para no reducir considerablemente el área o el peso de los cueros.

El recorte se realiza con tijeras, en pieles más duras con cuchillas más afiladas

y también con máquinas especializadas.

3) CLASIFICACIÓN

Previo a las tareas de acabado, es

necesario realizar una de clasificación de

los cueros, que en realidad sería la

segunda clasificación (la primera se hace

en cromo). La misma debe ser realizada

teniendo en cuenta, por ejemplo: la

calidad, tamaño, el espesor, los daños de

flor, ya sean los propios del cuero o por

procesos mecánicos (mordeduras de

máquinas) la firmeza, la uniformidad de

tintura, la absorción de la flor.

Se clasifica para destinar los cueros a los diferentes artículos: plena flor,

nubuck, etc. y por lo tanto se determina a qué sección del acabado se

enviarán.

Es así que por ejemplo, los cueros de flor floja y dañada serán desflorados

(esmerilados) y luego impregnados para darles firmeza; a los que no están

bien tintados podemos remontarles el color mediante la aplicación de tinturas a

soplete.



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Otro ejemplo es si el cuero tiene poca absorción, se la podemos mejorar por

medio de penetrantes.

4) ESMERILADO

Consiste en someter a la superficie del cuero

a una acción mecánica de un cilindro

revestido de papel de esmerilar formado por

granos de materias abrasivas tales como el

carborundo o el óxido de aluminio.

El esmerilado puede realizarse:

Por el lado carne de la piel con la intención de eliminar restos de carnazas

y con ello homogeneizar y mejorar su aspecto, o bien la de obtener un

artículo tipo afelpado.

Por el lado flor de la piel puede ser con la intención de obtener un artículo

tipo nubuck, que se realiza con pieles de buena calidad y que permite

obtener una felpa muy fina y característica

Por el lado flor de la piel para reducir o incluso eliminar los defectos y en

este caso la operación se conoce corno desflorado.

Es común creer que con esta operación eliminan los daños del cuero.

Pero no es así, es importante insistir en que sólo disimularemos los

mismos cuando son superficiales. Para eliminar las lesiones profundas,

habría que raspar con tanta profundidad que transformaríamos el cuero

en un descarne.



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Podemos decir entonces que la finalidad es disimular pequeños daños de

flor y mejorar el aspecto de esta convirtiendo los poros grandes en poros

finos y parejos. Si desfloramos por debajo del límite indicado (la

profundidad viene dada en el límite inferior, por el poro de la piel) se corre

el riesgo, por ejemplo, que cuando se arme el calzado el cuero tome

aspecto de descarne en las partes de mayor estiramiento como ser la

puntera del calzado.

Para un desflorado uniforme es necesario que los cueros tengan

uniformidad de espesor en toda la superficie.

Factores que influyen en la uniformidad del esmerilado:

1. Curtido y recurtido

Los cueros curtidos con taninos vegetales son más fácilmente lijados

que los curtidos al cromo. En los cueros curtidos al cromo-vegetal el

recurtido confiere mayor firmeza a la flor y ayuda en la operación de

lijado.

2. Engrase

En la cantidad y distribución de los aceites en el cuero. Por ejemplo, un

cuero donde hubiera poca penetración de aceite ocasiona una flor muy

engrasada y empasta la lija.

Los papeles de esmerilar o lijas se clasifican por el tamaño del grano en

gruesas, medias y finas.



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Los granos gruesos corresponden a los números bajos 50-120, los intermedios

a 150-220 y los grados finos a 250-400 y valores superiores a los más finos.

Un buen esmerilado y desempolvado garantiza una buena adherencia e

uniformidad en la formación del film del acabado, disminuyendo algunos

problemas durante la fabricación de calzados, tales como quiebres o rupturas

del acabado.

5) DESEMPOLVAR

Consiste en retirar el polvo de la lija de las superficies del cuero, a través de un

sistema de cepillos o de aire comprimido. En el cuero no desempolvado, el

polvo está fijado al cuero por una carga de estática, el polvo de la lija empasta,

se acumula sobre el cuero dificultando las operaciones de acabado, no

adhiriendo la tintura al sustrato.

La máquina de desempolvar de cepillos, desempolva cepillando la piel con dos

cepillos que giran a contrapelo de la piel. El polvo se lo lleva un sistema de

aspiración.

Desempolvan bastante, pero son poco productivas.



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Es una máquina de salida. Se pone la piel y se cepilla sacando la piel hacia

afuera (contrapelo)

La máquina de aire comprimido saca el polvo mediante el aire comprimido.

Este es insuflado por unos sopladores situados por encima y por debajo de la

piel. Hay un compresor que envía el aire a los sopladores. También hay un

sistema para aspirar el polvo.

Las cintas transportadoras son de tela.



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GUIAS DE ENSAYOS

1.-Observaciones generales.

2.-Toma de muestras.

El método es aplicable a pieles y cueros, pesados o ligeros. La norma determina la

muestra de cuatro maneras:

a) Pieles enteras o medias pieles

b) Cuellos

c) Crupones

d) Flancos (faldas)

3.-Acondicionamiento.

Se necesita climatizar los cueros para que haya condiciones de comparación entre

los resultados. Esta norma establece una temperatura de entre 20°C ± 2°C y una

humedad relativa de 65 ± 2 % durante las 48 horas que preceden a los ensayos

físicos.

4.-Medición del espesor.

Este método es aplicable a toda clase de cueros. La medida de espesor de un

cuero depende de factores como la presión y el tiempo durante el cual se ejerce

dicha presión.

5.-Determinación de la densidad aparente (peso específico).



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Es un método aplicable a toda clase de cueros, cuyo espesos puede ser medido

exactamente.

6.-Determinación de la resistencia al desgarre y a la tracción.

Estos ensayos son utilizables en todos los tipos de cueros. Las mismas muestras

pueden utilizarse para llevar a cabo todos o algunos de los ensayos. Se verifica la

resistencia del cuero en cuanto a la intensidad de tracción y a la elongación

porcentual, cuando son sometidos al test en la máquina de tracción (dinamómetro)

por carga específica y en el punto de ruptura.

7.-Determinación de la absorción de agua.

El cuero se sumerge en agua y se mide el tiempo que esta demora en atravesar el

cuero. Se puede aplicar en todo tipo de cueros.

8.-Determinación de la resistencia al desgarro (continuado).

Verifica la resistencia de cuero en cuanto al desgarro progresivo, después de sufrir

un corte.

9.-Determinación de la estirabilidad superficial y resistencia de la capa de flor.

Verifica la medida de distensión y de resistencia de la capa flor por el test de

ruptura. Este método puede aplicarse a cualquier clase de cuero ligero, pero se ha

procurado que pueda utilizarse especialmente en cueros para empeine de

calzado. Para cueros de flor modificada se considera como capa flor aquella

superficie que ha sido preparada o acabada de modo que simule la capa flor o que

se procura utilizarla en lugar de la flor de un cuero ordinario. Para evitar problemas

en la fabricación del calzado, se realiza este test, ya que cuando el zapato está

montado la flor se estira aproximadamente un 25%.



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10.-Ensayo dinámico de impermeabilidad del cuero para empeine.

Determina el pasaje y absorción del agua en el cuero a través de un test dinámico

(penetrómetro). Puede aplicarse a cualquier cuero para empeine de calzado.

11.-Ensayo dinámico de impermeabilidad del cuero para suela.

Determina la impermeabilidad del cuero para suelas, tiempo y velocidad de

penetración y absorción de agua.

12.-Determinación de la resistencia a la rotura de flor.

Este método únicamente es aplicable a cueros pesados. Se verifica si el cuero se

quiebra al doblarlo (con la cara flor hacia el exterior) alrededor de un mandril.

13.-Determinación de la tensión bidimensional.

Este ensayo es aplicable a cualquier clase de cuero. Se miden los cambios que

experimentan la capa de flor y el acabado en la tensión a través del tensómetro.

14.-Determinación de la impermeabilidad del cuero para guantería.

Se aplica a cualquier clase de cuero para guantería.

15.- Determinación de la permeabilidad al vapor de agua.

Verifica la capacidad que tiene el cuero de ser permeable al vapor de agua. Se

puede utilizar para todo tipo de cuero.

16.-Determinación de la temperatura de encogimiento.

Este ensayo se puede utilizar en cualquier tipo de cuero cuya temperatura de

contracción sea inferior a 100ºC. Si una tira de cuero se calienta en agua, tiene

lugar una súbita contracción a una temperatura que es característica de la

curtición. Esta temperatura se denomina temperatura de contracción.



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17.-Determinación de la resistencia de cuero de plantilla frente al calor.

18.-Determinación de la resistencia de cuero de forrería frente al calor.

Se ha propuesto que el cuero sometido a 140ºC durante 15 minutos no debe

encogerse ni modificar su tacto un vez frío.

19.-Determinación de la resistencia del cuero de empeine seco frente al calor.

20.-Determinación de la resistencia a la flexión continuada de cueros ligeros y su

acabado de superficie.

Verificación de la resistencia del cuero y su acabado cuando son sometidos al test

de flexión. Se valora la capa cubriente en cuanto a cambio de matiz,

agrietamiento, resquebrajamientos finos o groseros o rotura completa, despegado

o desprendimiento de polvo, adherencia al cuero o adherencia entre las distintas

capas cubrientes y en cuanto a la rotura de la capa flor, desarrollo de gruesos

pliegues de flor (flor suelta), pérdida del grabado.

21.-Determinación de la deformación superficial permanente del cuero mediante

plastómetro

22.-Observación de los daños de flor del cuero mediante la caja de observación.

23.-Determinación de los daños en la superficie (provocados con golpe)

24.-Encogimiento superficial en agua caliente.



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Para el caso de la industria del calzado, contamos con las siguientes NTPs:

NTP 241.001. Calzado. Calzado de Niño. Especificaciones y métodos de

ensayo.

NTP 241.021. Calzado. Calzado de Caballero. Especificaciones y métodos

de ensayo.

NTP 241.022. Calzado. Calzado de Dama. Especificaciones y métodos de

ensayo.

NTP 241.023. Calzado. Calzado Casual. Especificaciones y métodos de

ensayo.

NTP 241.004. Calzado. Calzado de Caballero. Especificaciones y métodos

de ensayo. Requisitos para calzado de seguridad, calzado de protección y

calzado ocupacional de uso profesional.



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NTP 241.021. CALZADO. CALZADO DE CABALLERO.

ESPECIFICACIONES Y MÉTODOS DE ENSAYO

Caracteristicas

Requisitos

Unida

d

Metodo

de

ensayo

Material

Cuer

o

Caucho

(dureza

elevada

)

Cauch

o

Poliuretan

o (PUR)

Expumado

Policlorur

o de vinilo

(PVC)

ESPESOR ≥ 3,5 ≥ 3 ≥ 4 ≥ 4 ≥ 4 mm

UNE-EN

344

apartad

o

4.8.1.2.

y

nota de

4.8.1.3

RESISTENCIA A

LA ABRASION ≤ 400 ≤ 300 ≤ 200 ≤ 450 ≤ 180 mm³

NTP-

ISO

20871

RESISTENCIA A

LA FLEXION - - ≥ 20 ≥ 20 - kciclos

UNE

59570

RESISTENCIA A

LA TRACCION - ≥ 8 ≥ 8 ≥ 5 ≥ 8 Mpa

NTP-

ISO 37



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ALARGAMIENT

O A LA ROTURA - ≥ 300 ≥ 400 ≥ 350 ≥ 300 %

NTP-

ISO 37

RESISTENCIA

AL DESGARRO- ≥ 8 ≥ 8 ≥ 6 ≥ 8 N/mm

NTP-

ISO

34-1

REQUISITOS Y MÉTODOS DE ENSAYO PARA EL CORTE

Características

Requisitos

Unidad

Metodo

de

ensayoCUERO

RESISTENCIA A

LA FLEXIONSeco ≥ 20 sin daño apreciable

Húmedo ≥ 10 sin daño apreciable kciclos

NTP-

ISO

17694

RESISTENCIA A

LA TRACCION ≥ 150 en carnaza N

NTP-

ISO

3376

RESISTENCIA AL

DESGARROSin forro ≥ 50

Con forro ≥ 35 N

UNE-

EN ISO

3377-2

PERMEABILIDAD

AL VAPOR DE

AGUA ≥ 1,5 mg/(cm²h)

NTP

291.053

Solidez al frote

lado flor

cambio de color

lado flor

manchado

Seco Húmedo

150 50

≥ 3 ≥ 3

10 10

≥ 3 ≥ 3

Ciclos

-

Ciclos

-

NTP-

ISO

11640

Solidez al sudor ≥ 3 en calzado sin forro - NTP



UNFV/ FIIS/ EPIA

manchado sobre

multifibra 291.051

Solidez a la luz ≥ 4 -

UNE

53235

Acidez pH ≥ 3,5 en calzado sin forro -

NTP-

ISO

4045



UNFV/ FIIS/ EPIA


aceites, cueros y pieles-analisis(unfv)

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