8065. trabajo con palpador (modelo ·t·). - fagor · pdf file4.3 calibrado del...

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8065CNCTrabajo con palpador (modelo ·T·)

Todos los derechos reservados. No puede reproducirse ninguna parte de estadocumentación, transmitirse, transcribirse, almacenarse en un sistema derecuperación de datos o traducirse a ningún idioma sin permiso expreso deFagor Automation. Se prohíbe cualquier duplicación o uso no autorizado delsoftware, ya sea en su conjunto o parte del mismo.

La información descrita en este manual puede estar sujeta a variacionesmotivadas por modificaciones técnicas. Fagor Automation se reserva el derechode modificar el contenido del manual, no estando obligado a notificar lasvariaciones.

Todas las marcas registradas o comerciales que aparecen en el manualpertenecen a sus respectivos propietarios. El uso de estas marcas por terceraspersonas para sus fines puede vulnerar los derechos de los propietarios.

Es posible que el CNC pueda ejecutar más funciones que las recogidas en ladocumentación asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza la validezde dichas aplicaciones. Por lo tanto, salvo permiso expreso de Fagor Automation,cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en la documentaciónse debe considerar como "imposible". En cualquier caso, Fagor Automation nose responsabiliza de lesiones, daños físicos o materiales que pudiera sufrir oprovocar el CNC si éste se utiliza de manera diferente a la explicada en ladocumentación relacionada.

Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el productodescrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y espor ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, secomprueba regularmente la información contenida en el documento y seprocede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluidas en unaposterior edición. Agradecemos sus sugerencias de mejora.

Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antesde utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientementeadaptados y además se debe asegurar el cumplimiento de las normas deseguridad.

SEGURIDADES DE LA MÁQUINA

Es responsabilidad del fabricante de la máquina que las seguridades de lamáquina estén habilitadas, con objeto de evitar lesiones a personas y prevenirdaños al CNC o a los productos conectados a él. Durante el arranque y lavalidación de parámetros del CNC, se comprueba el estado de las siguientesseguridades. Si alguna de ellas está deshabilitada el CNC muestra un mensajede advertencia.

• Alarma de captación para ejes analógicos.• Límites de software para ejes lineales analógicos y sercos.• Monitorización del error de seguimiento para ejes analógicos y sercos

(excepto el cabezal), tanto en el CNC como en los reguladores.• Test de tendencia en los ejes analógicos.

FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, dañosfísicos o materiales que pueda sufrir o provocar el CNC, y que sean imputablesa la anulación de alguna de las seguridades.

AMPLIACIONES DE HARDWARE

FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, dañosfísicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputablesa una modificación del hardware por personal no autorizado por FagorAutomation.

La modificación del hardware del CNC por personal no autorizado por FagorAutomation implica la pérdida de la garantía.

VIRUS INFORMÁTICOS

FAGOR AUTOMATION garantiza que el software instalado no contiene ningúnvirus informático. Es responsabilidad del usuario mantener el equipo limpio devirus para garantizar su correcto funcionamiento.

La presencia de virus informáticos en el CNC puede provocar su malfuncionamiento. Si el CNC se conecta directamente a otro PC, está configuradodentro de una red informática o se utilizan disquetes u otro soporte informáticopara transmitir información, se recomienda instalar un software antivirus.

FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, dañosfísicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputablesa la presencia de un virus informático en el sistema.

La presencia de virus informáticos en el sistema implica la pérdida de la garantía.

Trabajo con palpador (modelo ·T·)

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I N D I C E

Acerca del producto...................................................................................................................... 5Histórico de versiones .................................................................................................................. 9Condiciones de seguridad .......................................................................................................... 11Condiciones de garantía............................................................................................................. 15Condiciones de reenvío .............................................................................................................. 17Mantenimiento del CNC.............................................................................................................. 19

CAPÍTULO 1 NOCIONES PREVIAS SOBRE EL PALPADOR.

1.1 Activar el palpador. ........................................................................................................ 221.2 Configuración geométrica de ejes y planos de trabajo. ................................................. 241.3 Comportamiento del avance en los movimientos del palpador. .................................... 25

CAPÍTULO 2 TRABAJO CON PALPADOR.

2.1 G100/G103. Medición con palpador. ............................................................................. 272.2 G101/G102. Incluir/excluir el error de medida en la cota teórica................................... 302.3 G104. Movimiento del palpador hasta la cota programada. .......................................... 332.4 Propiedades de las variables asociadas a la medición. ................................................ 34

CAPÍTULO 3 CICLOS FIJOS. PROGRAMACIÓN ISO.

3.1 #PROBE 1. Calibrado de herramienta........................................................................... 373.1.1 Programación del ciclo............................................................................................... 393.1.2 Funcionamiento básico. ............................................................................................. 403.2 #PROBE 2. Calibrado del palpador de sobremesa. ...................................................... 423.2.1 Programación del ciclo............................................................................................... 443.2.2 Funcionamiento básico. ............................................................................................. 453.3 #PROBE 3. Medida de pieza en el eje de ordenadas. .................................................. 473.3.1 Programación del ciclo............................................................................................... 483.3.2 Funcionamiento básico. ............................................................................................. 493.4 #PROBE 4. Medida de pieza en el eje de abscisas. ..................................................... 503.4.1 Programación del ciclo............................................................................................... 513.4.2 Funcionamiento básico. ............................................................................................. 523.5 Consultar datos de los ciclos fijos (variables). ............................................................... 53

CAPÍTULO 4 CICLOS FIJOS. EDITOR DE CICLOS.

4.1 Cómo definir los datos del editor. .................................................................................. 564.2 Calibrado de herramienta. ............................................................................................. 574.2.1 Programación del ciclo............................................................................................... 594.2.2 Funcionamiento básico. ............................................................................................. 614.3 Calibrado del palpador de sobremesa. .......................................................................... 634.3.1 Programación del ciclo............................................................................................... 654.3.2 Funcionamiento básico. ............................................................................................. 674.4 Medida de pieza en el eje de ordenadas. ...................................................................... 694.4.1 Programación del ciclo............................................................................................... 704.4.2 Funcionamiento básico. ............................................................................................. 724.5 Medida de pieza en el eje de abscisas. ......................................................................... 734.5.1 Programación del ciclo............................................................................................... 744.5.2 Funcionamiento básico. ............................................................................................. 754.6 Simulación de un ciclo desde el editor........................................................................... 76


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ACERCA DEL PRODUCTO

CARACTERÍSTICAS BÁSICAS.

Características básicas. ·M· ·T·

Sistema basado en PC. Sistema abierto

Sistema operativo. Windows XP

Número de ejes. 3 a 28

Número de cabezales. 1 a 4

Número de almacenes. 1 a 4

Número de canales de ejecución. 1 a 4

Número de volantes. 1 a 12

Tipo de regulación. Analógica / Digital Sercos / Digital Mechatrolink

Comunicaciones. RS485 / RS422 / RS232Ethernet

PLC integrado. Tiempo de ejecución del PLC.Entradas digitales / Salidas digitales.Marcas / Registros.Temporizadores / Contadores.Símbolos.

< 1ms/K1024 / 10248192 / 1024

512 / 256Ilimitados

Tiempo de proceso de bloque. < 1 ms

Módulos remotos. RIOW RIO5 RIO70

Comunicación con los módulos remotos. CANopen CANopen CANfagor

Entradas digitales por módulo. 8 16 ó 32 16

Salidas digitales por módulo. 8 24 ó 48 16

Entradas analógicas por módulo. 4 4 8

Salidas analógicas por módulo. 4 4 4

Entradas para sondas de temperatura. 2 2 - - -

Entradas de contaje. - - - - - - 4TTL diferencialSenoidal 1 Vpp

Personalización.

Sistema abierto basado en PC, completamente personalizable.Ficheros de configuración INI.Herramienta de configuración visual FGUIM.Visual Basic®, Visual C++®, etc.Bases de datos internas en Microsoft® Access.Interface OPC compatible.

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OPCIONES DE SOFTWARE.

Se debe tener en cuenta que algunas de las prestaciones descritas en este manual dependen de lasopciones de software instaladas. La siguiente tabla es informativa; a la hora de adquirir las opciones desoftware, sólo es valida la información ofrecida por el ordering handbook.

Opciones de software (modelo ·M·).

8065 M 8065 M Power

Basic Pack 1 Basic Pack 1

Sistema abierto. Acceso al modo administrador.

- - - - - - Opción Opción

Número de canales de ejecución 1 1 1 1 a 4

Número de ejes 3 a 6 5 a 8 5 a 12 8 a 28

Número de cabezales 1 1 1 a 4 1 a 4

Número de almacenes 1 1 1 1 a 4

Limitación 4 ejes interpolados Opción Opción Opción Opción

Lenguaje IEC 61131 - - - - - - Opción Opción

Gráficos HD Opción Opción Estándar Estándar

IIP conversacional Opción Opción Opción Opción

Máquina combinada (M-T) - - - - - - Opción Estándar

Eje C Estándar Estándar Estándar Estándar

RTCP dinámico - - - Opción Opción Estándar

Sistema de mecanizado HSSA Estándar Estándar Estándar Estándar

Ciclos fijos de palpador Opción Estándar Estándar Estándar

Ejes Tándem - - - Opción Estándar Estándar

Sincronismos y levas - - - - - - Opción Estándar

Control tangencial - - - Estándar Estándar Estándar

Compensación volumétrica (hasta 10 m³). - - - - - - Opción Opción

Compensación volumétrica (más de 10 m³). - - - - - - Opción Opción


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Opciones de software (modelo ·T·).

8065 T 8065 T Power

Basic Pack 1 Basic Pack 1

Sistema abierto. Acceso al modo administrador.

- - - - - - Opción Opción

Número de canales de ejecución 1 1 a 2 1 a 2 1 a 4

Número de ejes 3 a 5 5 a 7 5 a 12 8 a 28

Número de cabezales 2 2 3 a 4 3 a 4

Número de almacenes 1 1 a 2 1 a 2 1 a 4

Limitación 4 ejes interpolados Opción Opción Opción Opción

Lenguaje IEC 61131 - - - - - - Opción Opción

Gráficos HD Opción Opción Estándar Estándar

IIP conversacional Opción Opción Opción Opción

Máquina combinada (T-M) - - - - - - Opción Estándar

Eje C Opción Estándar Estándar Estándar

RTCP dinámico - - - - - - Opción Estándar

Sistema de mecanizado HSSA Opción Estándar Estándar Estándar

Ciclos fijos de palpador Opción Estándar Estándar Estándar

Ejes Tándem - - - Opción Estándar Estándar

Sincronismos y levas - - - Opción Opción Estándar

Control tangencial - - - - - - Opción Estándar

Compensación volumétrica (hasta 10 m³). - - - - - - Opción Opción

Compensación volumétrica (más de 10 m³). - - - - - - Opción Opción


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HISTÓRICO DE VERSIONES

A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada referencia de manual.

Ref. 1103

Ref. 1309

Primera versión.

Software V04.27La ejecución de G100/G103/G104 actualiza las variables (V.)A.MEAS.Xn,(V.)A.MEASOF.Xn y (V.)A.MEASOK.Xn de todos los ejes del canal.

• Variables: (V.)A.MEAS.Xn(V.)A.MEASOF.Xn (V.)A.MEASOK.Xn

La variable mantiene su valor tras un reset. • Variable: (V.)A.MEASOK.XnEl CNC permite realizar una medición (G100/G103/G104) en cualquier eje delcanal, aunque tenga la función G101 activa.

• Función: G101.

La medición en un eje no modifica la G101 del resto de ejes. • Función: G101.El CNC permite programar en el bloque G101 cualquier eje del canal, aunqueno haya intervenido en la medición (G100/G103/G104) anterior.

• Función: G101.

El CNC permite programar en el bloque G102 cualquier eje del canal, aunqueno tenga offset de medición incluido (G101).

• Función: G102.


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CONDICIONES DE SEGURIDAD

Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños a esteproducto y a los productos conectados a él. Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físicoo material derivado del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.

PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO

Si el CNC no se enciende al accionar el interruptor de puesta en marcha, comprobar el conexionado.

PRECAUCIONES DURANTE LAS REPARACIONES

En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de asistencia técnica.

PRECAUCIONES ANTE DAÑOS A PERSONAS

Antes de la puesta en marcha, comprobar que la máquina donde se incorpora el CNC cumple loespecificado en la Directiva 89/392/CEE.

No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular elinterior del aparato.

No manipular los conectores con el aparatoconectado a la red eléctrica.

Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc.)cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la redeléctrica.

No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular elinterior del aparato.

No manipular los conectores con el aparatoconectado a la red eléctrica.

Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc.)cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la redeléctrica.

Interconexionado de módulos. Utilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.

Utilizar cables apropiados. Para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red, Sercos y bus CANrecomendados para este aparato. Para prevenir riesgos de choque eléctrico en la unidad central, utilizarel conector de red apropiado. Usar cables de potencia de 3conductores (uno de ellos de tierra).

Evitar sobrecargas eléctricas. Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio, no aplicartensión eléctrica fuera del rango seleccionado en la parte posteriorde la unidad central del aparato.

Conexionado a tierra. Con objeto de evitar descargas eléctricas, conectar las bornas detierra de todos los módulos al punto central de tierras. Asimismo,antes de efectuar la conexión de las entradas y salidas de esteproducto asegurarse que la conexión a tierras está efectuada.Con objeto de evitar descargas eléctricas comprobar, antes deencender el aparato, que se ha efectuado la conexión de tierras.

No trabajar en ambientes húmedos. Para evitar descargas eléctricas, trabajar siempre en ambientes conhumedad relativa inferior al 90% sin condensación a 45 ºC (113 ºF).

No trabajar en ambientes explosivos. Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar enambientes explosivos.

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PRECAUCIONES ANTE DAÑOS AL PRODUCTO

PROTECCIONES DEL PROPIO APARATO

Ambiente de trabajo. Este aparato está preparado para su uso en ambientes industrialescumpliendo las directivas y normas en vigor en la ComunidadEconómica Europea.Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudierasufrir o provocar el CNC si se monta en otro tipo de condiciones(ambientes residenciales o domésticos).

Instalar el aparato en el lugar apropiado. Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación delcontrol numérico se realice alejada de líquidos refrigerantes,productos químicos, golpes, etc. que pudieran dañarlo.El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidadelectromagnética. No obstante, es aconsejable mantenerlo apartadode fuentes de perturbación electromagnética, como pueden ser:

Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores deradio aficionados).Transmisores de radio/TV cercanos.Máquinas de soldadura por arco cercanas.Líneas de alta tensión próximas.

Envolventes. El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en quese ha montado el equipo cumple todas las directivas al uso en laComunidad Económica Europea.

Evitar interferencias provenientes de lamáquina.

La máquina debe tener desacoplados todos los elementos quegeneran interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores,etc.).

Utilizar la fuente de alimentación apropiada. Utilizar, para la alimentación del teclado y los módulos remotos, unafuente de alimentación exterior estabilizada de 24 V DC.

Conexionado a t ierra de la fuente dealimentación.

El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberáconectarse al punto principal de tierra de la máquina.

Conexionado de las entradas y salidasanalógicas.

Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectandotodas las mallas al terminal correspondiente.

Condiciones medioambientales. La temperatura ambiente que debe existir en régimen defuncionamiento debe estar comprendida entre +5 ºC y +45 ºC (41 ºFy 113 ºF).La temperatura ambiente que debe existir en régimen de nofuncionamiento debe estar comprendida entre -25 ºC y 70 ºC (-13 ºFy 158 ºF).

Habitáculo de la unidad central. Garantizar entre la unidad central y cada una de las paredes delhabitáculo las distancias requeridas.Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireacióndel habitáculo.

Disposit ivo de seccionamiento de laalimentación.

El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse enun lugar fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendidaentre 0,7 y 1,7 metros (2,3 y 5,6 pies).

Módulos remotos. Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamientogalvánico mediante optoacopladores entre la circuitería interna y elexterior.


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SÍMBOLOS DE SEGURIDAD

Símbolos que pueden aparecer en el manual.

Símbolos que puede llevar el producto.

Símbolo de peligro o prohibición.Indica acciones u operaciones que pueden provocar daños a personas o aparatos.

Símbolo de advertencia o precaución.Indica situaciones que pueden causar ciertas operaciones y las acciones que se deben llevar acabo paraevitarlas.

Símbolo de obligación. Indica acciones y operaciones que hay que realizar obligatoriamente.

Símbolo de información.Indica notas, avisos y consejos.

Símbolo de protección de tierras.Indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.

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CONDICIONES DE GARANTÍA

GARANTÍA INICIAL

Todo producto fabricado o comercializado por FAGOR tiene una garantía de 12 meses para el usuario final,que podrán ser controlados por la red de servicio mediante el sistema de control de garantía establecidopor FAGOR para este fin.

Para que el tiempo que transcurre entre la salida de un producto desde nuestros almacenes hasta la llegadaal usuario final no juegue en contra de estos 12 meses de garantía, FAGOR ha establecido un sistemade control de garantía basado en la comunicación por parte del fabricante o intermediario a FAGOR deldestino, la identificación y la fecha de instalación en maquina, en el documento que acompaña a cadaproducto en el sobre de garantía. Este sistema nos permite, además de asegurar el año de garantía ausuario, tener informados a los centros de servicio de la red sobre los equipos FAGOR que entran en suárea de responsabilidad procedentes de otros países.

La fecha de comienzo de garantía será la que figura como fecha de instalación en el citado documento,FAGOR da un plazo de 12 meses al fabricante o intermediario para la instalación y venta del producto,de forma que la fecha de comienzo de garantía puede ser hasta un año posterior a la de salida del productode nuestros almacenes, siempre y cuando se nos haya remitido la hoja de control de garantía. Esto suponeen la practica la extensión de la garantía a dos años desde la salida del producto de los almacenes deFagor. En caso de que no se haya enviado la citada hoja, el periodo de garantía finalizará a los 15 mesesdesde la salida del producto de nuestros almacenes.

La citada garantía cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de reparación en Fagor utilizadosen subsanar anomalías de funcionamiento de los equipos. FAGOR se compromete a la reparación osustitución de sus productos en el período comprendido desde su inicio de fabricación hasta 8 años a partirde la fecha de desaparición de catálogo.

Compete exclusivamente a FAGOR el determinar si la reparación entra dentro del marco definido comogarantía.

CLAUSULAS EXCLUYENTES

La reparación se realizará en nuestras dependencias, por tanto quedan fuera de la citada garantía todoslos gastos ocasionados en el desplazamiento de su personal técnico para realizar la reparación de unequipo, aún estando éste dentro del período de garantía antes citado.

La citada garantía se aplicará siempre que los equipos hayan sido instalados de acuerdo con lasinstrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido desperfectos por accidente o negligencia y nohayan sido intervenidos por personal no autorizado por FAGOR. Si una vez realizada la asistencia oreparación, la causa de la avería no es imputable a dichos elementos, el cliente está obligado a cubrir todoslos gastos ocasionados, ateniéndose a las tarifas vigentes.

No están cubiertas otras garantías implícitas o explícitas y FAGOR AUTOMATION no se hace responsablebajo ninguna circunstancia de otros daños o perjuicios que pudieran ocasionarse.

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GARANTÍA SOBRE REPARACIONES

Análogamente a la garantía inicial, FAGOR ofrece una garantía sobre sus reparaciones estándar en lossiguientes términos:

En los casos en que la reparación haya sido bajo presupuesto, es decir se haya actuado solamente sobrela parte averiada, la garantía será sobre las piezas sustituidas y tendrá un periodo de duración de 12 meses.

Los repuestos suministrados sueltos tienen una garantía de 12 meses.

CONTRATOS DE MANTENIMIENTO

A disposición del distribuidor o del fabricante que compre e instale nuestros sistemas CNC, existe elCONTRATO DE SERVICIO.

PERIODO 12 meses.

CONCEPTO Cubre piezas y mano de obra sobre los elementos reparados (osustituidos) en los locales de la red propia.

CLAUSULAS EXCLUYENTES Las mismas que se aplican sobre el capítulo de garantía inicial.Si la reparación se efectúa en el período de garantía, no tieneefecto la ampliación de garantía.


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CONDICIONES DE REENVÍO

Si va a enviar la unidad central o los módulos remotos, empaquételos en su cartón original con su materialde empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételo de la siguiente manera:

1 Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6 pulgadas) mayoresque las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de una resistencia de 170 Kg (375 libras).

2 Adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de la personaa contactar, el tipo de aparato y el número de serie. En caso de avería indique también el síntoma yuna breve descripción de la misma.

3 Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo. Si va a enviaruna unidad central con monitor, proteja especialmente la pantalla.

4 Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por todos lados.

5 Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.


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MANTENIMIENTO DEL CNC

LIMPIEZA

La acumulación de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida la correcta disipaciónde calor generado por los circuitos electrónicos internos, con el consiguiente riesgo de sobrecalentamientoy avería del aparato. La suciedad acumulada también puede, en algunos casos, proporcionar un caminoconductor a la electricidad que puede provocar fallos en los circuitos internos del aparato, especialmentebajo condiciones de alta humedad.

Para la limpieza del panel de mando y del monitor se recomienda el empleo de una bayeta suave empapadacon agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros no abrasivos (líquidos, nunca en polvos), o biencon alcohol al 75%. No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ellopuede ser causa de acumulación de cargas que a su vez den lugar a descargas electrostáticas.

Los plásticos utilizados en la parte frontal de los aparatos son resistentes a grasas y aceites minerales,bases y lejías, detergentes disueltos y alcohol. Evitar la acción de disolventes como clorohidrocarburos,benzol, ésteres y éteres porque pueden dañar los plásticos con los que está realizado el frontal del aparato.

PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO

Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físico que pudiera derivarse de unincumplimiento de estas exigencias básicas de seguridad.

• No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica. Antes de manipular losconectores (entradas/salidas, captación, etc) cerciorarse que el aparato no se encuentra conectadoa la red eléctrica.

• No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipularel interior del aparato.

• Si el CNC no se enciende al accionar el interruptor de puesta en marcha, comprobar el conexionado.

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NOCIONES PREVIAS SOBRE EL PALPADOR.

Número de palpadores en el sistema y palpador activo.

El CNC puede tener configurados dos palpadores; habitualmente será un palpador desobremesa para calibrar herramientas y un palpador de medida para realizar medicionesen la pieza.

Antes de efectuar cualquier movimiento con el palpador, se debe seleccionar el palpadora utilizar. Ver "1.1 Activar el palpador." en la página 22.

Funcionamiento de los palpadores.

Ambos palpadores funcionan por nivel; no por flanco.

Movimientos con palpador.

La función G100 permite programar desplazamientos que finalizarán cuando el CNC recibala señal del palpador (cuando el palpador haga contacto). Tras finalizar la palpación, el CNCactualiza las cotas reales.

La función G103 permite programar desplazamientos que finalizarán cuando el CNC dejede recibir la señal del palpador (cuando el palpador deje de hacer contacto). Tras finalizarla palpación, el CNC actualiza las cotas reales.

La función G104 evita que un movimiento de palpador G100 ó G103 finalice con la señaldel palpador. El CNC actualiza las cotas con la señal del palpador pero sin detener elmovimiento, que continúa hasta que el palpador alcanza la cota programada.

Programación de los ciclos fijos.

Los ciclos fijos de palpador se pueden programar en código ISO o con ayuda del editor deciclos. Estos ciclos se pueden editar en cualquier parte del programa; es decir, se puededefinir tanto en el programa principal como en una subrutina. Los ciclos editados en ISOse podrán ejecutar en MDI.

Parametrización del palpador.

El fabricante de la máquina debe haber parámetrizado correctamente los siguientesparámetros máquina.

• Parámetros máquina generales.

• Parámetros máquina generales por canal.

• Parámetros máquina de eje.

PROBE PROBEDATA PROBETYPE1 PROBETYPE2

PRBDI1 PRBDI2 PRBPULSE1 PRBPULSE2

PROBEDATA PRB1MAX PRB1MIN PRB2MAX

PRB2MIN PRB3MAX PRB3MIN

PROBEAXIS PROBERANGE PROBEFEED PROBEDELAY

PROBEDELAY2

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CNC 8065

1.

NO

CIO

NE

S P

RE

VIA

S S

OB

RE

EL

PA

LP

AD

OR

.

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Act

ivar

el p

alpa

dor.

1.1 Activar el palpador.

El CNC puede tener configurados dos palpadores. Antes de efectuar cualquier movimientocon el palpador, el CNC debe conocer cuál es el palpador activo, o lo que es lo mismo, acuál de los dos palpadores debe atender. La selección se realiza desde el programa piezao desde MDI mediante la sentencia #SELECT PROBE.

Programación.

A la hora de programar esta sentencia, hay que definir cuál es el palpador activo y nivel lógicode activación a utilizar.

Formato de programación.

El formato de programación el siguiente; entre llaves se muestra la lista de argumentos yentre corchetes angulares los que son opcionales.

#SELECT PROBE [<{probe}><, {pulse}>]

Aunque ambos parámetros son opcionales, se debe programar al menos uno de ellos.

Número de palpador. ¿Cuál es el palpador 1 y cuál el 2?

La designación de los palpadores la establece el orden en el que están definidos en losparámetros máquina. El CNC asume como primer palpador el conectado a la entradaindicada en el parámetro máquina PRBDI1 y como segundo palpador el conectado a laentrada indicada en el parámetro máquina PRBDI2.

Nivel lógico de activación del palpador; alto (5 V / 24 V) o bajo (0 V).

Cambiar el nivel lógico de activación por defecto invierte el funcionamiento de las funcionesG100 y G103. Al cambiar el nivel lógico de activación del palpador, G100 realiza undesplazamiento hasta que el palpador deje de hacer contacto y G103 realiza undesplazamiento hasta que el palpador haga contacto. Como los ciclos fijos de palpadorutilizan las funciones G100 y G103, cambiar el nivel lógico de activación también modificael funcionamiento de los ciclos fijos de la misma forma.

El nivel lógico de activación indica si las operaciones del palpador actúan a nivel lógico alto(señal 5 V / 24 V) o a nivel lógico bajo (señal 0 V) de la señal que proporciona el palpador.La programación del nivel lógico de activación es opcional ya que cada palpador tienedefinido uno por defecto.

El nivel lógico de activación por defecto de cada palpador está definido en los parámetrosmáquina (parámetros PRBPULSE1 para el palpador ·1· y PRBPULSE2 para el palpador ·2·)y viene determinado por la conexión entre el palpador y el CNC.

Si se realiza un movimiento de palpación sin activar el palpador, éste no enviará ninguna señal al CNCcuando haga contacto. Esta circunstancia puede ocasionar la ruptura del palpador, ya que no sedetendrá el movimiento de palpación.

{probe} Opcional. Número del palpador a activar.

Si no se programa, el CNC utiliza el palpador activo.

{pulse} Opcional. Nivel lógico de activación palpador. Con valor "POS" el CNC utilizael nivel lógico alto y con valor "NEG" el nivel lógico bajo.

Si no se programa, el CNC utiliza el nivel lógico de activación por defecto delpalpador.

#SELECT PROBE [1]#SELECT PROBE [NEG]#SELECT PROBE [2, POS]#SELECT PROBE [1, NEG]


CNC 8065

NO

CIO

NE

S P

RE

VIA

S S

OB

RE

EL

PA

LP

AD

OR

.

1.

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·23·

Act

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el p

alpa

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Propiedades de la sentencia e influencia del reset, del apagadoy de la función M30.

La sentencia #SELECT PROBE es modal. El palpador y el nivel lógico de activaciónseleccionado permanece activo tras M02 ó M30 y después de un error o un reset. En elmomento del encendido y tras validar los parámetros máquina el CNC activa el palpador·1· e inicializa el nivel lógico de activación de ambos palpadores con los valores definidosen los parámetros máquina.

Conocer cuál es el palpador activo.

El CNC dispone de la siguiente variable para conocer cuál es el palpador activo. La variabletiene permiso de solo lectura desde el programa, MDI, PLC e interfaz.

Variable. Significado.

(V.)[ch].G.ACTIVPROBE Esta variable indica cuál es el palpador activo en el canal n.

·24·


CNC 8065

1.

NO

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(REF: 1309)

Con

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1.2 Configuración geométrica de ejes y planos de trabajo.

El CNC admite dos tipos configuraciones geométricas; configuración de ejes tipo "Triedro"o tipo "Plano".

Configuración de ejes tipo "triedro".

En esta configuración se dispone de tres ejes formando un triedro cartesiano tipo XYZ comoen una fresadora. Puede haber más ejes, aparte de los que forman el triedro.

Con esta configuración, el comportamiento de los planos es igual que en una fresadora,salvo que el plano habitual de trabajo será G18 (si se ha configurado así).

Todos los movimientos de estos ciclos se ejecutan en los ejes X Y Z, debiendo estar el planode trabajo formado por 2 de dichos ejes (XY, XZ, YZ, YX, ZX, ZY). El otro eje, que debe serperpendicular a dicho plano, deberá seleccionarse como eje perpendicular al plano detrabajo.

Configuración de ejes tipo "plano".

En esta configuración se dispone de dos ejes formando el habitual plano de trabajo. Puedehaber más ejes, pero no pueden formar parte del triedro; deberán ser ejes auxiliares,rotativos, etc.

Con esta configuración, el plano de trabajo siempre es G18 y estará formado por los dosprimeros ejes definidos en el canal. Si se han definido los ejes X (primer eje) y Z (segundoeje), el plano de trabajo será ZX (eje Z como abscisas y eje X como ordenadas).

Los movimientos de palpación sólo se realizan en el plano de trabajo. El CNC no tiene encuenta las variables programadas que tengan relación con el eje perpendicular al plano detrabajo.

Configuración de ejes tipo "plano". Selección de planos.

El plano de trabajo siempre es G18; el parámetro máquina IPLANE no se aplica y no sepermite cambiar de plano desde el programa pieza. Las siguientes funciones tienen lossiguientes efectos.

Las funciones ·G· asociadas a los planos de trabajo no se visualizan, ya que siempre es elmismo plano.

Triedro Plano

G17 No cambia de plano y muestra un warning avisando de ello.

G18 No produce ningún efecto.

G19 No cambia de plano y muestra un warning avisando de ello.

G20 Se permite si no altera el plano principal; es decir, sólo se puede usar paracambiar el eje longitudinal.

X+

Z+

Y+ X+

Z+


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1.3 Comportamiento del avance en los movimientos del palpador.

Los movimientos de palpado se realizan al avance activo, el definido para el mecanizado.Si se modifica el avance de palpado, el nuevo avance será el activo para los movimientosde mecanizado.

El avance puede ser seleccionado por programa mediante el código "F", manteniéndoseactivo mientras no se programe otro valor. En los ciclos fijos, el avance se puede programardentro de los parámetros del ciclo.

Las unidades dependen del modo de trabajo activo; G93, G94 ó G95.

El avance activo se puede variar entre el 0% y el 200% mediante el selector del panel demando, o bien seleccionarlo por programa o desde el PLC.

Avance máximo para los movimientos con palpador.

El avance máximo del palpador en cada eje estará limitado por el parámetro máquinaPROBEFEED y este valor no se superará aunque se programe uno mayor.

G93 Tiempo de mecanizado en segundos.

G94 Avance en milímetros/minuto (pulgadas/minuto).

G95 Avance en milímetros/revolución (pulgadas/revolución).

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2

·27·

TRABAJO CON PALPADOR.

2.1 G100/G103. Medición con palpador.

La función G100 permite programar desplazamientos que finalizarán cuando el CNC recibala señal del palpador (cuando el palpador haga contacto) o cuando el palpador alcance laposición programada. Tras finalizar la palpación, el CNC asume como posición teórica delos ejes que han intervenido en el movimiento, la posición real que tienen en ese instante.

La función G103 permite programar desplazamientos que finalizarán cuando el CNC dejede recibir la señal del palpador (cuando el palpador deje de hacer contacto) o cuando elpalpador alcance la posición programada. Tras finalizar la palpación, el CNC asume comoposición teórica de los ejes que han intervenido en el movimiento, la posición real que tienenen ese instante.

Las funciones G100 y G103 no ejecutan el cambio de herramienta para seleccionar elpalpador; el palpador se debe seleccionar en un bloque anterior del programa. Así mismo,si se dispone de más de un palpador, antes de efectuar la palpación se debe activar elpalpador que se va a utilizar.

Programación de los movimientos de palpador.

El desplazamiento del palpador se define mediante la función G100 ó G103, y a continuaciónlas cotas del punto al que se desea desplazar el palpador. La programación del avance esopcional; si no se programa, los movimientos se realizaran al avance activo.


El formato de programación es el siguiente. Entre corchetes angulares se indican losparámetros opcionales.

G100 X..C <F>G103 X..C <F>

Avance para el palpador.

El CNC utiliza el mismo avance tanto para los movimientos del palpador como para elmecanizado. El avance "F" definido para el palpador será el avance activo en el CNC trasfinalizar el palpado.

El avance máximo del palpador en cada eje estará limitado por el parámetro máquinaPROBEFEED y este valor no se superará aunque se programe uno mayor o se superemediante el conmutador del panel de mando.

El avance activo se puede variar entre el 0% y el 200% mediante el selector del panel demando, o bien seleccionarlo por programa o desde el PLC.

X..C Cotas del punto a palpar.

F Opcional. Avance.

Si no se programa, el CNC utiliza el avance activo.

G100 X45.23 Z23.45G100 Z50 F100

G103 X2.6 Z3 F20G103 Z1 F20

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Propiedades de la función e influencia del reset, del apagadoy de la función M30.

Las funciones G100 y G103 no son modales. Tras ejecutar una de estas funciones, el CNCrecupera la función G0, G1, G2 ó G3, G33 o G63 que estaba activa.

Actualización de las variables tras la palpación.

Una vez finalizada la palpación, el CNC actualiza las siguientes variables. Tras unapalpación, el CNC actualiza las variables de todos los ejes del canal, aunque no hayanparticipado en la palpación. Para los ejes que no han intervenido en la palpación, lasvariables que guardan el valor medido toman el valor de la posición real del eje y las variablesque indican el error medido se inicializan a 0 (cero).

Mnemónico. Variable.

V.G.MEASOK El palpador ha hecho contacto (G100) o dejado de hacer contacto (G103).• La variable toma valor ·1· si el palpador hace contacto (G100) o deja de

hacer contacto (G103).• La variable toma valor ·0· si el palpador alcanza la cota programada.

V.A.MEASOK.xn Palpación finalizada en cualquier eje del canal.• Las variables de los ejes que intervienen en la palpación toman valor ·1·

cuando finaliza el movimiento del palpador.• Las variables del resto de los ejes toman valor ·0·.

La variable mantiene su valor tras un reset.

V.G.PLMEASOK1V.G.PLMEASOK2V.G.PLMEASOK3

Palpación finalizada en los ejes del plano.• Las variables de los ejes que intervienen en la palpación toman valor ·1·

cuando finaliza la palpación.• Las variables del resto de los ejes toman valor ·0·.

V.A.MEAS.xn Valor medido. Cotas máquina de la base de la herramienta.• Las variables de los ejes que intervienen en la palpación toman el valor

medido.• Las variables del resto de los ejes toman la posición real del eje.

V.A.ATIPMEAS.xn Valor medido. Cotas pieza de la punta de la herramienta.• Las variables de los ejes que intervienen en la palpación toman el valor


V.G.PLMEAS1V.G.PLMEAS2V.G.PLMEAS3

Valor medido en los ejes del plano. Cotas pieza de la punta de la herramienta.• Las variables de los ejes que intervienen en la palpación toman el valor


V.A.MEASOF.xn Error de medición.• Las variables de los ejes que intervienen en la palpación toman el error

de medida (diferencia entre la cota programada y la medida).• Las variables del resto de los ejes toman valor ·0·.


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2.2 G101/G102. Incluir/excluir el error de medida en la cota teórica.

Se denomina error de medición a la diferencia entre la cota programada y la cota alcanzadapor el palpador. El error de medición estará expresado en las unidades activas, radios odiámetros.

Tras la palpación, el CNC asume como posición teórica de los ejes la posición real quetengan en ese instante. Las funciones G101 y G102 establecen si se tiene en cuenta o noel error de medida a la hora de actualizar la cota teórica.

Influencia del reset, del apagado y de la función M30.

Las funciones G101 y G102 son modales e incompatibles entre sí. En el momento delencendido, después de ejecutarse M02 ó M30, y tras una emergencia o un reset, seconservan los valores programados mediante G101.

G101 Incluir el error de medición de la cota teórica.

Si se ejecuta esta función tras una medición, el CNC incluye el error resultante de la mediciónpara fijar las cotas teóricas de los ejes; es decir, el CNC considera como cota teórica deleje la cota programada (cota alcanzada por el palpador más el error de la medición).

La función G101 se debe ejecutar tras realizar la medición. El CNC permite programar enel bloque G101 cualquier eje del canal, aunque no haya intervenido en la medición(G100/G103/G104) anterior.

El CNC permite realizar una medición (G100/G103/G104) en cualquier eje del canal,aunque tenga la función G101 activa. La medición en un eje no modifica la G101 de otrosejes, y por lo tanto, no modifica su variable (V.)A.MEASIN.xn.


Para incluir el error de medida, se debe programar la función G101, y a continuación, losejes en los que se quiere incluir el error de medida. Para cada eje se debe definir cuantasveces se añade el error de medida a la cota. Habitualmente, sólo es necesario incluir el errorde medida una vez.

G101 X..C

G101 Incluir el error de medición en la cota teórica.

G102 Excluir el error de medición en la cota teórica.

X..C Ejes en cuya cota teórica se incluye el error de medida.

G101 X1 Z1G101 X2


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Actualización de las variables tras ejecutar la función G101.

Variable Valor

(V.)[n].A.MEASOF.Xn Se inicializa a 0 (cero).

(V.)[n].A.MEASIN.Xn Error de medida añadido al eje Xn.

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G102 Excluir el error de medición de la cota teórica.

Tras ejecutar esta función, el CNC deja de tener en cuenta el error resultante de la mediciónpara fijar las cotas teóricas de los ejes; es decir, el CNC considera como cota teórica la cotaalcanzada.

El CNC permite programar en el bloque G102 cualquier eje del canal, aunque no tenga offsetde medición incluido (G101).


Para ignorar el error de medida, se debe programar la función G102, y a continuación, losejes en los que se quiere ignorar. Si no se programa ningún eje, el CNC ignora el error demedida en todos los ejes.


G102 <X..C>

Una vez ejecutada la función G102, no se podrá volver a ejecutar una función G101 hastadespués de realizar una nueva medición.

Actualización de las variables tras ejecutar la función G102.

X..C Opcional. Ejes en cuya cota teórica no se incluye el error de medida.

G102 X ZG102

Variable Valor

(V.)[n].A.MEASIN.Xn Se inicializa a 0 (cero).


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2.3 G104. Movimiento del palpador hasta la cota programada.

Cuando se programa la función G104 acompañando a G100 o G103, el CNC realiza elmovimiento de palpación seleccionado, actualizando las cotas cuando recibe la señal delpalpador, pero manteniendo el movimiento hasta que los ejes alcancen la cota programada.

Para asumir el error de medición resultante de un movimiento con G104, se puede utilizarla función G101.

Programación de los movimientos de palpador.

La función G104 debe acompañar a un movimiento de palpador G100 ó G103, en casocontrario no tiene ningún efecto.



G100 G104 X..C <F>G103 G104 X..C <F>

Propiedades de la función e influencia del reset, del apagadoy de la función M30.

La función G104 no es modal; sólo actúa en el bloque en el que ha sido programada.

X..C Cotas del punto a palpar.

F Opcional. Avance.

Si no se programa, el CNC utiliza el avance activo.

G100 G104 Z23.45

G103 G104 Z1 F20

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Pro

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2.4 Propiedades de las variables asociadas a la medición.

Las siguientes variables son de lectura (R) síncrona y se evalúan en tiempo de ejecución.La mnemónicos de las variables son genéricos.

• Sustituir el carácter "Xn" por el nombre, número lógico o índice en el canal del eje.

• Sustituir el carácter "n" por el número de canal, conservando los corchetes. El primercanal se identifica con el número 1, no siendo válido el 0.

Para obtener más información sobre el acceso y uso de las variables, consulte el manual deprogramación.

Mnemónico PRG PLC INT

(V.)[n].A.MEASOK.Xn R R R Palpación finalizada en el eje Xn."0" = No "1" = Sí

(V.)[n].G.PLMEASOK1 R — — Palpación finalizada en el primer eje del plano. "0" = No "1" = Sí

(V.)[n].G.PLMEASOK2 R — — Palpación finalizada en el segundo eje del plano."0" = No "1" = Sí

(V.)[n].G.PLMEASOK3 R — — Palpación finalizada en el eje perpendicular delplano.

"0" = No "1" = Sí

(V.)[n].A.MEAS.Xn R R R Valor medido en el eje Xn.Cotas máquina de la base de la herramienta.

(V.)[n].A.ATIPMEAS.Xn R — — Valor medido en el eje Xn.Cotas pieza de la punta de la herramienta.

(V.)[n].G.PLMEAS1 R — — Valor medido en el primer eje del plano (abscisas).Cotas pieza de la punta de la herramienta.

(V.)[n].G.PLMEAS2 R — — Valor medido en el segundo eje del plano(ordenadas).Cotas pieza de la punta de la herramienta.

(V.)[n].G.PLMEAS3 R — — Valor medido en el eje perpendicular del plano.Cotas pieza de la punta de la herramienta.

(V.)[n].A.MEASOF.Xn R R R Error de medición. Diferencia entre la cotaprogramada y el valor medido en el eje Xn.

(V.)[n].A.MEASIN.Xn R R R Error de medida añadido al eje Xn.

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3

·35·

CICLOS FIJOS. PROGRAMACIÓN ISO.

Los ciclos fijos se pueden programar en código ISO (los descritos en este capítulo) o conayuda del editor de ciclos. Ver el capítulo "4 Ciclos fijos. Editor de ciclos.".

Los ciclos se pueden editar en cualquier parte del programa; es decir, se pueden definir tantoen el programa principal como en una subrutina. Los ciclos ISO también se podrán ejecutardesde el modo MDI.

Programación de los ciclos ISO.

Los ciclos ISO se definen mediante la sentencia #PROBE, seguida del número de ciclo aejecutar y de los parámetros de llamada.

Los ciclos fijos de palpación no son modales, por lo que deberán ser programados siempreque se desee ejecutar alguno de ellos. La ejecución de estos ciclos no altera la historia delprograma.

Programación de los datos del ciclo.

Tanto el número de ciclo como el resto de parámetros se podrán definir mediante un número,parámetro aritmético o expresión que tenga como resultado un número.

A la hora de utilizar los parámetros globales hay que tener en cuenta que algunos ciclosmodifican el valor de estos parámetros al terminar la ejecución. Consulte en cada ciclocuáles son los parámetros modificados.

Limitaciones a la ejecución de los ciclos.

No se permite la ejecución de estos ciclos con la compensación de radio activa.

Los ciclos fijos y los planos de trabajo.

Un ciclo fijo puede ser definido en cualquier parte del programa, es decir, se puede definirtanto en el programa principal como en una subrutina. Cuando se trabaja con plano detrabajo distinto al ZX, el CNC interpreta los parámetros del ciclo fijo de la siguiente forma.

#PROBE 1 Calibrado de herramienta.

#PROBE 2 Calibrado del palpador de sobremesa.

#PROBE 3 Medida de pieza en el eje de ordenadas.

#PROBE 4 Medida de pieza en el eje de abscisas.

#PROBE 4 X10 Z20 B5 F10

P1=4 P2=10#PROBE P1 XP2 Z[P2*2] B5 FP2

Parámetro Plano Z-X Plano W-X Plano A-B

El parámetro Z y todos los relacionados con él, conel eje de abscisas

eje Z eje W eje A

El parámetro X y todos los relacionados con él, conel eje de ordenadas

eje X eje X eje B

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Máquinas combinadas. Disponibilidad de ciclos fijos torno y defresadora en el mismo CNC.

En máquinas combinadas, aquellas que permiten efectuar operaciones de torno yfresadora, el CNC ofrece la posibilidad de disponer de los ciclos fijos de ambas máquinas.Como ambos tipos de ciclos fijos comparten las mismas sentencias #PROBE, el usuariopodrá seleccionar qué ciclos desea ejecutar. Por defecto se ejecutan los ciclos del softwareinstalado.

En un CNC modelo fresadora (software de fresadora instalado).

Por defecto se ejecutan los ciclos fijos de fresadora. Para ejecutar los ciclos fijos de torno,utilizar las siguientes sentencias:

#LATHECY ON - Activa los ciclos fijos de torno.

#LATHECY OFF - Desactiva de los ciclos fijos de torno.

En un CNC modelo torno (software de torno instalado).

Por defecto se ejecutan los ciclos fijos del torno. Para ejecutar los ciclos fijos de fresadora,utilizar las siguientes sentencias:

#MILLCY ON - Activa los ciclos fijos de fresadora.

#MILLCY OFF - Desactiva de los ciclos fijos de fresadora.


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#PR

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3.1 #PROBE 1. Calibrado de herramienta.

Este ciclo permite calibrar las dimensiones de una herramienta o palpador de medida. Unavez finalizado el ciclo, éste actualiza en la tabla de herramientas las dimensiones e inicializalos desgastes de la herramienta a 0 (cero).

La calibración se realiza sobre un palpador de sobremesa.

El ciclo calibra la herramienta activa. Antes de ejecutar el ciclo, la herramienta deberá estarseleccionada en el CNC.

Requisitos previos a la calibración.

Si es la primera vez que se calibra la herramienta o el palpador, se debe introducir en latabla de herramientas un valor aproximado de sus dimensiones, así como el factor de formay el valor del radio. Si se trata de un palpador el valor "R" corresponderá al radio de la bola(esfera) del palpador y el factor de forma dependerá de cómo se efectúa la calibración.

El palpador de sobremesa.

Para la ejecución del ciclo es necesario disponer de un palpador de sobremesa, instaladoen una posición fija de la máquina y con sus caras paralelas a los ejes del plano. La posicióndel palpador estará indicada en cotas absolutas referidas al cero máquina mediante losparámetros máquina PRB1MIN, PRB1MAX, PRB2MIN, PRB2MAX, PRB3MIN, PRB3MAX.

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Información que devuelve el ciclo tras realizar la medición.

Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá el error detectado en los siguientes parámetrosaritméticos. Se entiende por error detectado a la diferencia entre la longitud real de laherramienta y el valor asignado en la tabla.

Una vez finalizado el ciclo, éste actualiza en la tabla de herramientas las dimensiones einicializa los desgastes de la herramienta a 0 (cero).

P298 Error detectado en el eje de abscisas.

Este valor estará expresado en radios.

P299 Error detectado en el eje de ordenadas.

P297 Error detectado en el eje perpendicular al plano.



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3.1.1 Programación del ciclo.

El formato de programación de este ciclo es el siguiente. Entre corchetes angulares seindican los parámetros opcionales.

#PROBE 1 B F <K> <X U Z W Y V>

·B· Distancia de seguridad.

Este parámetro sólo admite valores positivos y mayores de 0 (cero). Valor definido en radios.

Distancia respecto al punto a tocar, a la que se aproxima en G00 la herramienta antes derealizar el movimiento de palpación. La herramienta deberá estar situada, respecto al puntoa medir, a una distancia superior a este valor cuando se llame al ciclo.

·F· Avance para el movimiento de palpación.

Este parámetro establece el avance al que se realizará el movimiento de palpación. El restode desplazamientos se realizarán en G00.

·K· Caras del palpador a utilizar.

Parámetro opcional; por defecto, 0.

Este parámetro indica cuantas caras del palpador que se van a utilizar para la calibración.En una configuración de ejes tipo "Plano" siempre se utilizarán dos caras del palpador. Enuna configuración de ejes tipo "Triedro" se podrá seleccionar entre utilizar dos o tres carasdel palpador.

·X U Y V Z W· Posición del palpador de sobremesa.

Son parámetros opcionales que no hace falta definirlos normalmente. En algunas máquinas,por falta de repetitividad en el posicionamiento mecánico del palpador, es necesario volvera calibrar el palpador antes de cada calibración. En lugar de redefinir los parámetrosmáquina cada vez que se calibra el palpador, se pueden indicar dichas cotas en estosparámetros.

Los parámetros X Z Y hacen referencia a las cotas mínimas del palpador en el primer eje,segundo eje y en el eje perpendicular al plano respectivamente. Los parámetros U W Vhacen referencia a las cotas máximas del palpador en el primer eje, segundo eje y en el ejeperpendicular al plano respectivamente.

Estos datos no modifican los parámetros máquina. El CNC tiene en cuenta estos datosúnicamente durante este calibrado. Si cualquiera de estos datos es omitido, el CNC tomael valor asignado al parámetro máquina correspondiente.

B Distancia de seguridad.

F Avance para el movimiento de palpación.

K Opcional. Caras del palpador a utilizar.

X··W Opcional. Posición del palpador de sobremesa.

K=0 Calibración sobre las caras X, Z.

K=1 Calibración sobre las caras X, Z, Y+.

K=2 Calibración sobre las caras X, Z, Y-.

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3.1.2 Funcionamiento básico.


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1 Movimiento de aproximación.

Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta la esquina de aproximación. Este punto se encuentra situado frente a la esquinaasociada del palpador, a una distancia ·B· del mismo.

Este movimiento de aproximación se realiza en dos fases. Primero se realiza eldesplazamiento según el eje Z y luego según el eje X.

2 Movimiento de palpación.

Las caras del palpador utilizadas en este movimiento de palpación, así como latrayectoria realizada por la herramienta dependen del factor de forma asignado a laherramienta seleccionada. Si se dispone de una configuración geométrica del tipo"Triedro" y se ha definido el parámetro ·K· con un valor distinto de cero, se realizará unapalpación adicional en el eje Y.

Cada una de las palpaciones estará formada por un movimiento de aproximación, unmovimiento de palpación y un movimiento retroceso.

Movimiento de aproximación. Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00)hasta el punto de aproximación, situado frente a la cara a palpar a una distancia ·B· delmismo.

Movimiento de palpación. Desplazamiento del palpador con el avance indicado (F),hasta recibir la señal del palpador. La máxima distancia a recorrer en el movimiento depalpación es ·2B·. Si una vez recorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal delpalpador, se detiene el movimiento de los ejes y se visualiza el error correspondiente.

Movimiento de retroceso. Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desdeel punto en que se realizó la palpación hasta la esquina de aproximación.

3 Movimiento de retroceso.

Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde la esquina de aproximaciónhasta el punto en el que se llamó al ciclo.

Este movimiento de retroceso se realiza en dos fases. Primero se realiza eldesplazamiento según el eje X y luego según el eje Z.

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3.2 #PROBE 2. Calibrado del palpador de sobremesa.

Este ciclo permite calibrar las caras del palpador de sobremesa. Una vez finalizado el ciclo,el usuario debe introducir los datos devueltos por el ciclo, en los parámetros máquina quedefinen la posición del palpador.

La calibración se realiza con una herramienta de dimensiones conocidas.


Para la ejecución del ciclo se utilizará una herramienta patrón de dimensiones, que debeestar previamente definida en la tabla de herramientas. Debido a que se necesita calibrarel palpador según los ejes X Z, el factor de forma de la herramienta patrón deberá ser F1,F3, F5 ó F7.


Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá los valores reales obtenidos tras la medición,en los siguientes parámetros aritméticos. Todos los valores estarán expresados en cotasabsolutas referidas al cero máquina.

Definir la posición del palpador.

Una vez conocidos los valores de estos parámetros y las dimensiones del palpador, elusuario debe calcular las cotas del resto de las caras y actualizar los siguientes parámetrosmáquina.

P298 Cota real de la cara medida en el eje de abscisas.

P299 Cota real de la cara medida en el eje de ordenadas.


P297 Cota real de la cara medida en el eje perpendicular al plano (si se ha medido).


PRB1MIN Cota mínima del palpador en el primer eje del canal.

PRB1MAX Cota máxima del palpador en el primer eje del canal.

PRB2MIN Cota mínima del palpador en el segundo eje del canal.

PRB2MAX Cota máxima del palpador en el segundo eje del canal.

PRB3MIN Cota mínima del palpador en el tercer eje del canal.

PRB3MAX Cota máxima del palpador en el tercer eje del canal.


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La posición del palpador estará indicada en cotas absolutas referidas al cero máquina.

Ejemplo:Si la herramienta utilizada tiene un factor de forma F3 y el palpador tiene forma cuadrada de 40mm de lado, los parámetros máquina tomarán los siguientes valores.

PRB1MIN = P298 - 40

PRB1MAX = P298

PRB2MIN = P299 - 40

PRB2MAX = P299

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#PROBE 2 B F <K> <X U Z W Y V>






·K· Caras del palpador a utilizar.

Parámetro opcional; por defecto, 0.


·X U Y V Z W· Posición del palpador de sobremesa.

Son parámetros opcionales que no hace falta definirlos normalmente. En algunasmáquinas, por falta de repetitividad en el posicionamiento mecánico del palpador, esnecesario volver a calibrar el palpador antes de cada calibración. En lugar de redefinir losparámetros máquina cada vez que se calibra el palpador, se pueden indicar dichas cotasen estos parámetros.

Los parámetros X Z Y hacen referencia a las cotas mínimas del palpador en el primer eje,segundo eje y en el eje perpendicular al plano respectivamente. Los parámetros U W Vhacen referencia a las cotas máximas del palpador en el primer eje, segundo eje y en el ejeperpendicular al plano respectivamente.




K Opcional. Caras del palpador a utilizar.

X··W Opcional. Posición del palpador de sobremesa.

K=0 Calibración sobre las caras X, Z.

K=1 Calibración sobre las caras X, Z, Y+.

K=2 Calibración sobre las caras X, Z, Y-.


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Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta la esquina de aproximación. Este punto se encuentra situado frente a la esquinaasociada del palpador, a una distancia ·B· del mismo.



Las caras del palpador utilizadas en este movimiento de palpación, así como latrayectoria realizada por la herramienta dependen del factor de forma asignado a laherramienta seleccionada. Si se dispone de una configuración geométrica del tipo"Triedro" y se ha definido el parámetro ·K· con un valor distinto de cero, se realizará unapalpación adicional en el eje Y.

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Movimiento de aproximación. Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00)hasta el punto de aproximación, situado frente a la cara a palpar a una distancia ·B· delmismo.

Movimiento de palpación. Desplazamiento del palpador con el avance indicado (F),hasta recibir la señal del palpador. La máxima distancia a recorrer en el movimiento depalpación es ·2B·. Si una vez recorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal delpalpador, se detiene el movimiento de los ejes y se visualiza el error correspondiente.






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3.3 #PROBE 3. Medida de pieza en el eje de ordenadas.

Este ciclo realiza una medición de la pieza según el eje de ordenadas. Este ciclo ademáspermite corregir el valor del desgaste de la herramienta utilizada en el mecanizado de dichasuperficie. La corrección del desgaste se realizará únicamente cuando el error de medidasupere un valor programado.

Para este ciclo se utilizará un palpador situado en el cabezal portaherramientas, que debeestar previamente calibrado mediante el ciclo fijo de calibrado de herramienta.

Corrección del desgaste de la herramienta.

Para habilitar la corrección del desgaste, en la sentencia de llamada se deben definir losparámetros ·T· (herramienta) y ·D· (corrector). La corrección del desgaste se realizaráúnicamente cuando el error de medida sobrepase la tolerancia programada en el parámetro·L·.


Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá los valores reales obtenidos tras la mediciónen los siguientes parámetros aritméticos.

Si en la sentencia de llamada se habilita la corrección del desgaste, el CNC actualiza dichosvalores en la herramienta programada. Esta corrección se realiza sólo si el error de medidaes igual o mayor que la tolerancia programada.

P298 Cota real de la superficie.

Este valor estará expresado en las unidades activas, radios o diámetros.

P299 Error detectado. Diferencia entre la cota real de la superficie y la cota teóricaprogramada.


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#PROBE 3 X Z B F <L> <T D>

·X· Cota teórica del punto a palpar, según el eje de ordenadas.

Cota teórica, según el eje de ordenadas, del punto sobre el que se desea realizar lamedición. Este valor estará expresado en las unidades activas, radios o diámetros.

·Z· Cota teórica del punto a palpar, según el eje de abscisas.

Cota teórica, según el eje de abscisas, del punto sobre el que se desea realizar la medición.



Distancia respecto al punto a medir, y sobre el eje de ordenadas, a la que se aproxima enG00 el palpador antes de realizar el movimiento de palpación. El palpador deberá estarsituado, respecto al punto a medir, a una distancia superior a este valor cuando se llameal ciclo.



·L· Tolerancia para el error de medida.

Parámetro opcional; por defecto, 0. Este parámetro sólo admite valores positivos.

Si el error de medida (diferencia entre la cota teórica y real) está dentro de esta tolerancia,el CNC no modifica los datos de la herramienta. Si el error de medida es igual o mayor queesta tolerancia, el CNC corrige los datos de la herramienta definida en los parámetros ·T·y ·D·.

·T· Herramienta a corregir.

Parámetro opcional; por defecto, 0. Si T=0 (o no se programa), no se corrige el desgastede la herramienta. Para corregir el desgaste, se deben programar ambos parámetros ·T·y ·D· con un valor distinto de 0 (cero).

Herramienta cuyo desgaste se desea corregir, que será la herramienta con la que semecanizó la superficie.

·D· Corrector a corregir.

Parámetro opcional; por defecto, 0. Si D=0 (o no se programa), no se corrige el desgastede la herramienta. Para corregir el desgaste, se deben programar ambos parámetros ·T·y ·D· con un valor distinto de 0 (cero).

Corrector cuyo desgaste se desea corregir, que será el corrector con el que se mecanizóla superficie.

X Z Cotas teóricas del punto de medición.



L Opcional. Tolerancia para el error de medida.

T Opcional. Herramienta a corregir.

D Opcional. Corrector a corregir.


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En la siguiente descripción se denomina eje Z al eje de abscisas y eje X al eje de ordenadas.


Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta el punto de aproximación. Este punto se encuentra situado frente al punto en quese desea realizar la medición, a una distancia ·B· del mismo.



Desplazamiento del palpador según el eje X al avance indicado (F), hasta recibir la señaldel palpador. Una vez realizada la palpación, el CNC asumirá como posición teórica delos ejes, la posición real que tenían los mismos cuando se recibió la señal del palpador.

La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpación es ·2B·. Si una vezrecorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal del palpador, se visualizará el códigode error correspondiente deteniéndose el movimiento de los ejes.


Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto en que se realizóla palpación hasta el punto en el que se llamó al ciclo.


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3.4 #PROBE 4. Medida de pieza en el eje de abscisas.

Este ciclo realiza una medición de la pieza según el eje de abscisas. Este ciclo ademáspermite corregir el valor del desgaste de la herramienta utilizada en el mecanizado de dichasuperficie. La corrección del desgaste se realizará únicamente cuando el error de medidasupere un valor programado.



Para habilitar la corrección del desgaste, en la sentencia de llamada se deben definir losparámetros ·T· (herramienta) y ·D· (corrector). La corrección del desgaste se realizaráúnicamente cuando el error de medida sobrepase la tolerancia programada en el parámetro·L·.







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#PROBE 4 X Z B F <L> <T D>






Este parámetro sólo admite valores positivos y mayores de 0 (cero).

Distancia respecto al punto a medir, y sobre el eje de abscisas, a la que se aproxima enG00 el palpador antes de realizar el movimiento de palpación. El palpador deberá estarsituado, respecto al punto a medir, a una distancia superior a este valor cuando se llameal ciclo.



·L· Tolerancia para el error de medida.




Parámetro opcional; por defecto, 0. Si T=0 (o no se programa), no se corrige el desgastede la herramienta. Para corregir el desgaste, se deben programar ambos parámetros ·T·y ·D· con un valor distinto de 0 (cero).



Parámetro opcional; por defecto, 0. Si D=0 (o no se programa), no se corrige el desgastede la herramienta. Para corregir el desgaste, se deben programar ambos parámetros ·T·y ·D· con un valor distinto de 0 (cero).


X Z Cotas teóricas del punto de medición.



L Opcional. Tolerancia para el error de medida.

T Opcional. Herramienta a corregir.

D Opcional. Corrector a corregir.

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Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta el punto de aproximación. Este punto se encuentra situado frente al punto en quese desea realizar la medición, a una distancia ·B· del mismo.

Este movimiento de aproximación se realiza en dos fases. Primero se realiza eldesplazamiento según el eje X y luego según el eje Z.


Desplazamiento del palpador según el eje Z al avance indicado (F), hasta recibir la señaldel palpador. Una vez realizada la palpación, el CNC asumirá como posición teórica delos ejes, la posición real que tenían los mismos cuando se recibió la señal del palpador.

La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpación es ·2B·. Si una vezrecorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal del palpador, se visualizará el códigode error correspondiente deteniéndose el movimiento de los ejes.



Este movimiento de retroceso se realiza en dos fases. Primero se realiza eldesplazamiento según el eje Z y luego según el eje X.


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3.5 Consultar datos de los ciclos fijos (variables).

Consultar el valor de los parámetros programados.

(V.)C.a-z

Variable de lectura y escritura desde el programa pieza o MDI. La variable se evalúadurante la preparación de bloques.

Esta variable devuelve el valor de los parámetros A-Z programados en la sentencia dellamada.

#PROBE 4 X12.5 Z23.75 B5 F10V.C.X = 12.5V.C.Z = 23.75V.C.B = 5V.C.F = 10

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CICLOS FIJOS. EDITOR DE CICLOS.

Los ciclos fijos se pueden programar con ayuda del editor de ciclos (los descritos en estecapítulo) o en código ISO. Ver el capítulo "3 Ciclos fijos. Programación ISO.".

Los ciclos se pueden editar en cualquier parte del programa; es decir, se pueden definir tantoen el programa principal como en una subrutina.

Programación de los ciclos del editor.

A los ciclos del editor de accede mediante las siguientes softkeys.

Los ciclos fijos de palpación no son modales, por lo que deberán ser programados siempreque se desee ejecutar alguno de ellos. La ejecución de estos ciclos no altera la historia delprograma.

Programación de los datos del ciclo.

Tanto el número de ciclo como el resto de parámetros se podrán definir mediante un número,parámetro aritmético o expresión que tenga como resultado un número. Ver "4.1 Cómodefinir los datos del editor." en la página 56.

Limitaciones a la ejecución de los ciclos.

No se permite la ejecución de estos ciclos con la compensación de radio activa.

Los ciclos fijos y los planos de trabajo.

Un ciclo fijo puede ser definido en cualquier parte del programa, es decir, se puede definirtanto en el programa principal como en una subrutina. Cuando se trabaja con plano detrabajo distinto al ZX, el CNC interpreta los parámetros del ciclo fijo de la siguiente forma.

Desde la softkey de configuración, el usuario puede seleccionar losgráficos para torno vertical. Por defecto se mostrarán los gráficos paratorno horizontal.

Calibrado de herramienta.

Calibrado del palpador de sobremesa.

Medida de pieza en el eje de ordenadas.

Medida de pieza en el eje de abscisas.

Parámetro Plano Z-X Plano W-X Plano A-B

El parámetro Z y todos los relacionados con él, conel eje de abscisas

eje Z eje W eje A

El parámetro X y todos los relacionados con él, conel eje de ordenadas

eje X eje X eje B

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4.1 Cómo definir los datos del editor.

Para introducir o modificar un dato es necesario que esté seleccionado, que tenga el focode edición. Los parámetros de los ciclos se podrán seleccionar con las teclas [] [] [][] o mediante las teclas de acceso directo. También se puede seleccionar el primer datode cada grupo pulsando las teclas de página arriba o página abajo.

Las teclas de acceso directo corresponden al nombre de los parámetros; [F] para losavances, [T] para las herramientas, etc. Cada vez que se pulse la misma tecla, se seleccionael siguiente dato del mismo tipo.

Introducción manual de datos.

• Para modificar un dato numérico, teclear el valor deseado o pulsar la tecla [SUP] paradejar el dato sin definir. En ambos casos hay que pulsar la tecla [ENTER] para que elciclo asuma el nuevo valor.

• Para cambiar el estado de un icono, pulsar la tecla [SPACE].

Omitir la definición de un dato.

Algunos datos se pueden dejar sin definir (casilla vacía). En este caso, el ciclo actúa de lasiguiente manera.

• Si no se define la posición del ciclo, este se ejecuta en la posición en la que se encuentrenlos ejes cuando se llama al ciclo.

• Si no se define el número de herramienta, el ciclo se ejecutará con la herramienta quese encuentre activa en el momento de la ejecución.

Definir los datos mediante parámetros aritméticos.

Los datos numéricos se pueden definir mediante parámetros aritméticos globales (P100-P9999) o comunes (P10000-P19999). En este caso, en la ejecución del ciclo, estos datostomarán el valor que tenga el parámetro en ese momento.

A la hora de utilizar los parámetros globales hay que tener en cuenta que algunos ciclosmodifican el valor de estos parámetros al terminar la ejecución. Consulte en cada ciclocuáles son los parámetros modificados.

Modo Teach-in de introducción de datos.

El modo Teach-in permite desplazar manualmente los ejes y asignar la posición que ocupana los datos que definen la posición del ciclo. Los ejes se podrán desplazar con el tecladode jog, con volantes o desde MDI.

Para asignar un valor a un dato, seleccionarlo con el foco y pulsar la tecla [RECALL]. Losdatos se toman del canal en el que se encuentra activo el modo edición-simulación.

• Los datos asociados al eje X toman la cota del primer eje del canal.

• Los datos asociados al eje Z toman la cota del segundo eje del canal, si en el canal sólohay dos ejes. Si hay tres o más ejes, los datos toman la cota del tercer eje del canal.

El modo Teach-in se activa desde el menú horizontal de softkeys. Cuandoel modo Teach-in se encuentra activo, en la parte inferior se muestra unaventana con los ejes del canal.


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4.2 Calibrado de herramienta.

Este ciclo permite calibrar las dimensiones de una herramienta o palpador de medida. Unavez finalizado el ciclo, éste actualiza en la tabla de herramientas las dimensiones e inicializalos desgastes de la herramienta a 0 (cero).

La calibración se realiza sobre un palpador de sobremesa.


Si es la primera vez que se calibra la herramienta o el palpador, se debe introducir en latabla de herramientas un valor aproximado de sus dimensiones, así como el factor de formay el valor del radio. Si se trata de un palpador el valor "R" corresponderá al radio de la bola(esfera) del palpador y el factor de forma dependerá de cómo se efectúa la calibración.

Configuración geométrica de los ejes tipo "Plano".

Configuración geométrica de los ejes tipo "Triedro".

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El palpador de sobremesa.

Para la ejecución del ciclo es necesario disponer de un palpador de sobremesa, instaladoen una posición fija de la máquina y con sus caras paralelas a los ejes del plano. La posicióndel palpador estará indicada en cotas absolutas referidas al cero máquina mediante losparámetros máquina PRB1MIN, PRB1MAX, PRB2MIN, PRB2MAX, PRB3MIN, PRB3MAX.


Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá el error detectado en los siguientes parámetrosaritméticos. Se entiende por error detectado a la diferencia entre la longitud real de laherramienta y el valor asignado en la tabla.

Una vez finalizado el ciclo, éste actualiza en la tabla de herramientas las dimensiones einicializa los desgastes de la herramienta a 0 (cero).

P298 Error detectado en el eje de abscisas.


P299 Error detectado en el eje de ordenadas.

P297 Error detectado en el eje perpendicular al plano.



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Herramienta a calibrar.

·Tp· Herramienta a calibrar.

Número de herramienta a calibrar. La herramienta deberá estar definida en la tabla deherramientas.

·Dp· Corrector de herramienta.

Corrector de herramienta a calibrar.

Movimiento de palpación.

·icono· Ejes en los que se realiza la calibración.


·Ds· Distancia de seguridad.





Cotas del palpador.

·icono· Redefinir la posición del palpador de sobremesa.

·PRB1MIN - PRB3MAX· Posición del palpador de sobremesa.


Los parámetros PRB1MIN, PRB2MIN y PRB3MIN hacen referencia a las cotas mínimas delpalpador en el primer eje, segundo eje y en el eje perpendicular al plano respectivamente.Los parámetros PRB1MAX, PRB2MAX y PRB3MAX hacen referencia a las cotas máximas

Calibración en los ejes de abscisas y ordenadas del plano de trabajo.

Calibración en los ejes de abscisas y ordenadas del plano de trabajo. Calibración adicionalen el eje perpendicular al plano, en sentido negativo (cara Y+).

Calibración en los ejes de abscisas y ordenadas del plano de trabajo. Calibración adicionalen el eje perpendicular al plano, en sentido positivo (cara Y-).

La posición del palpador se toma de los parámetros máquina.

La posición del palpador está definida en el ciclo.

Si se selecciona esta opción, el ciclo mostrará los datos necesarios paradefinir la posición del palpador.

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del palpador en el primer eje, segundo eje y en el eje perpendicular al planorespectivamente.



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Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta la esquina de aproximación. Este punto se encuentra situado frente a la esquinaasociada del palpador, a una distancia ·Ds· del mismo.



Las caras del palpador utilizadas en este movimiento de palpación, así como latrayectoria realizada por la herramienta dependen del factor de forma asignado a laherramienta seleccionada. Si se dispone de una configuración geométrica del tipo"Triedro" y se ha definido una palpación en tres ejes, se realizará una palpación adicionalen el eje Y.


Movimiento de aproximación. Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00)hasta el punto de aproximación, situado frente a la cara a palpar a una distancia ·Ds·del mismo.

Movimiento de palpación. Desplazamiento del palpador con el avance indicado (F),hasta recibir la señal del palpador. La máxima distancia a recorrer en el movimiento depalpación es ·2Ds·. Si una vez recorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal delpalpador, se detiene el movimiento de los ejes y se visualiza el error correspondiente.






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4.3 Calibrado del palpador de sobremesa.

Este ciclo permite calibrar las caras del palpador de sobremesa. Una vez finalizado el ciclo,el usuario debe introducir los datos devueltos por el ciclo, en los parámetros máquina quedefinen la posición del palpador.

La calibración se realiza con una herramienta de dimensiones conocidas.


Para la ejecución del ciclo se utilizará una herramienta patrón de dimensiones, que debeestar previamente definida en la tabla de herramientas. Debido a que se necesita calibrarel palpador según los ejes X Z, el factor de forma de la herramienta patrón deberá ser F1,F3, F5 ó F7.


Una vez finalizado el ciclo, el CNC devolverá los valores reales obtenidos tras la medición,en los siguientes parámetros aritméticos. Todos los valores estarán expresados en cotasabsolutas referidas al cero máquina.

Configuración geométrica de los ejes tipo "Plano".

Configuración geométrica de los ejes tipo "Triedro".

P298 Cota real de la cara medida en el eje de abscisas.

P299 Cota real de la cara medida en el eje de ordenadas.


P297 Cota real de la cara medida en el eje perpendicular al plano (si se ha medido).


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Definir la posición del palpador.

Una vez conocidos los valores de estos parámetros y las dimensiones del palpador, elusuario debe calcular las cotas del resto de las caras y actualizar los siguientes parámetrosmáquina.

La posición del palpador estará indicada en cotas absolutas referidas al cero máquina.

PRB1MIN Cota mínima del palpador en el primer eje del canal.

PRB1MAX Cota máxima del palpador en el primer eje del canal.

PRB2MIN Cota mínima del palpador en el segundo eje del canal.

PRB2MAX Cota máxima del palpador en el segundo eje del canal.

PRB3MIN Cota mínima del palpador en el tercer eje del canal.

PRB3MAX Cota máxima del palpador en el tercer eje del canal.

Ejemplo:Si la herramienta utilizada tiene un factor de forma F3 y el palpador tiene forma cuadrada de 40mm de lado, los parámetros máquina tomarán los siguientes valores.

PRB1MIN = P298 - 40

PRB1MAX = P298

PRB2MIN = P299 - 40

PRB2MAX = P299


CNC 8065

CIC

LO

S F

IJO

S. E

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OR

DE

CIC

LO

S.

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(REF: 1309)

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Cal

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do d

el p

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dor

de s

obre

mes

a.


Herramienta a calibrar.

·Tp· Herramienta a utilizar en la calibración.

Número de herramienta con la que se va a calibrar el palpador de sobremesa.

·Dp· Corrector de herramienta.

Corrector de herramienta a calibrar.


·icono· Ejes en los que se realiza la calibración.







Cotas del palpador.

·icono· Redefinir la posición del palpador de sobremesa.

·PRB1MIN - PRB3MAX· Posición del palpador de sobremesa.


Los parámetros PRB1MIN, PRB2MIN y PRB3MIN hacen referencia a las cotas mínimas delpalpador en el primer eje, segundo eje y en el eje perpendicular al plano respectivamente.Los parámetros PRB1MAX, PRB2MAX y PRB3MAX hacen referencia a las cotas máximas

Calibración en los ejes de abscisas y ordenadas del plano de trabajo.

Calibración en los ejes de abscisas y ordenadas del plano de trabajo. Calibración adicionalen el eje perpendicular al plano, en sentido negativo (cara Y+).

Calibración en los ejes de abscisas y ordenadas del plano de trabajo. Calibración adicionalen el eje perpendicular al plano, en sentido positivo (cara Y-).

La posición del palpador se toma de los parámetros máquina.

La posición del palpador está definida en el ciclo.

Si se selecciona esta opción, el ciclo mostrará los datos necesarios paradefinir la posición del palpador.

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CNC 8065

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(REF: 1309)

Cal

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mes

a.

del palpador en el primer eje, segundo eje y en el eje perpendicular al planorespectivamente.



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mes

a.



Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta la esquina de aproximación. Este punto se encuentra situado frente a la esquinaasociada del palpador, a una distancia ·Ds· del mismo.



Las caras del palpador utilizadas en este movimiento de palpación, así como latrayectoria realizada por la herramienta dependen del factor de forma asignado a laherramienta seleccionada. Si se dispone de una configuración geométrica del tipo

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Cal

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do d

el p

alpa

dor

de s

obre

mes

a.

"Triedro" y se ha definido una palpación en tres ejes, se realizará una palpación adicionalen el eje Y.


Movimiento de aproximación. Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00)hasta el punto de aproximación, situado frente a la cara a palpar a una distancia ·Ds·del mismo.

Movimiento de palpación. Desplazamiento del palpador con el avance indicado (F),hasta recibir la señal del palpador. La máxima distancia a recorrer en el movimiento depalpación es ·2Ds·. Si una vez recorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal delpalpador, se detiene el movimiento de los ejes y se visualiza el error correspondiente.






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·69·

Med

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en

el e

je d

e or

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das.

4.4 Medida de pieza en el eje de ordenadas.

Este ciclo realiza una medición de la pieza según el eje de ordenadas. Este ciclo ademáspermite corregir el valor del desgaste de la herramienta utilizada en el mecanizado de dichasuperficie. La corrección del desgaste se realizará únicamente cuando el error de medidasupere un valor programado.






Este valor estará expresado en las unidades activas, radios o diámetros.



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Med

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das.


Datos del palpador.

·Tp· Número de herramienta que identifica el palpador.

Número de herramienta con el que está definido el palpador en la tabla de herramientas.

·Dp· Número de corrector que identifica el palpador.

Corrector asociado al palpador, con el que se va a realizar el ciclo.








Distancia respecto al punto a medir, y sobre el eje de ordenadas, a la que se aproxima enG00 el palpador antes de realizar el movimiento de palpación. El palpador deberá estarsituado, respecto al punto a medir, a una distancia superior a este valor cuando se llameal ciclo.



·TW· Tolerancia para el error de medida.




La corrección del desgaste de la herramienta es opcional. Si se activa, la corrección serealizará únicamente cuando el error de medida supere el valor programado.


Parámetro opcional; por defecto, sin definir. Si T=0 (o no se programa), el CNC no corrigeel desgaste de ninguna herramienta.




Corrección del desgaste activa.

Si no se selecciona esta casilla, no se realiza la corrección del desgaste.


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·WT· Tolerancia para el error de medida.



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Med

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das.




Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta el punto de aproximación. Este punto se encuentra situado frente al punto en quese desea realizar la medición, a una distancia ·Ds· del mismo.



Desplazamiento del palpador según el eje X al avance indicado (F), hasta recibir la señaldel palpador. Una vez realizada la palpación, el CNC asumirá como posición teórica delos ejes, la posición real que tenían los mismos cuando se recibió la señal del palpador.

La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpación es ·2Ds·. Si una vezrecorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal del palpador, se visualizará el códigode error correspondiente deteniéndose el movimiento de los ejes.





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as.

4.5 Medida de pieza en el eje de abscisas.

Este ciclo realiza una medición de la pieza según el eje de abscisas. Este ciclo ademáspermite corregir el valor del desgaste de la herramienta utilizada en el mecanizado de dichasuperficie. La corrección del desgaste se realizará únicamente cuando el error de medidasupere un valor programado.

Para este ciclo se utilizará un palpador situado en el portaherramientas, que debe estarpreviamente calibrado mediante el ciclo fijo de calibrado de herramienta.






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as.


Datos del palpador.

·Tp· Número de herramienta que identifica el palpador.

Número de herramienta con el que está definido el palpador en la tabla de herramientas.

·Dp· Número de corrector que identifica el palpador.

Corrector asociado al palpador, con el que se va a realizar el ciclo.







Este parámetro sólo admite valores positivos y mayores de 0 (cero).

Distancia respecto al punto a medir, y sobre el eje de abscisas, a la que se aproxima enG00 el palpador antes de realizar el movimiento de palpación. El palpador deberá estarsituado, respecto al punto a medir, a una distancia superior a este valor cuando se llameal ciclo.




La corrección del desgaste de la herramienta es opcional. Si se activa, la corrección serealizará únicamente cuando el error de medida supere el valor programado.


Parámetro opcional; por defecto, sin definir. Si T=0 (o no se programa), el CNC no corrigeel desgaste de ninguna herramienta.




·WT· Tolerancia para el error de medida.



Corrección del desgaste activa.

Si no se selecciona esta casilla, no se realiza la corrección del desgaste.


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scis

as.




Desplazamiento del palpador en avance rápido (G00) desde el punto de llamada al ciclohasta el punto de aproximación. Este punto se encuentra situado frente al punto en quese desea realizar la medición, a una distancia ·Ds· del mismo.

Este movimiento de aproximación se realiza en dos fases. Primero se realiza eldesplazamiento según el eje X y luego según el eje Z.


Desplazamiento del palpador según el eje Z al avance indicado (F), hasta recibir la señaldel palpador. Una vez realizada la palpación, el CNC asumirá como posición teórica delos ejes, la posición real que tenían los mismos cuando se recibió la señal del palpador.

La máxima distancia a recorrer en el movimiento de palpación es ·2Ds·. Si una vezrecorrida dicha distancia el CNC no recibe la señal del palpador, se visualizará el códigode error correspondiente deteniéndose el movimiento de los ejes.



Este movimiento de retroceso se realiza en dos fases. Primero se realiza eldesplazamiento según el eje Z y luego según el eje X.

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Sim

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4.6 Simulación de un ciclo desde el editor.

Desde el editor de ciclos fijos se puede simular el ciclo que se está editando sin necesidadde tener que simular todo el programa pieza. Durante la simulación se permite ver y editarotro ciclo fijo y también volver al editor de programas.

Simulación de un ciclo.

La simulación del ciclo en edición comienza tras pulsar la softkey [START]. La simulaciónse podrá interrumpir mediante la softkey [STOP] o cancelar mediante la softkey [RESET].El gráfico de simulación siempre se crea sobre el gráfico de ayuda del ciclo principal.

Una vez iniciada la simulación, esta se mantiene hasta que finalice el ciclo o se pulse lasoftkey [RESET]. Aunque durante la simulación se cambie de ciclo o se vuelva al editor deprogramas, el ciclo anterior sigue estando en vigor en la simulación.

Ventana de simulación del ciclo.

La ventana gráfica (de simulación) se activa al pulsar la softkey [START] y se elimina alpulsar la softkey [RESET]. Esta ventana se posiciona sobre el gráfico de ayuda del ciclo;se podrá mostrar a pantalla completa (o volver a reducir) mediante la combinación de teclas[CTRL]+[G].

En la parte inferior izquierda de la ventana se indica el nombre del ciclo y el canal desimulación, que será el canal del editor de programas desde el que se ha llamado al editorde ciclos.

Configuración del entorno gráfico.

Al activar o seleccionar la ventana gráfica, en el menú horizontal de softkeys se muestranlas opciones gráficas disponibles. Para obtener más información sobre las opcionesgráficas, consulte el manual de operación el capítulo correspondiente al modo edición-simulación.

Algunas opciones gráficas también se pueden editar manualmente. La zona edición sólose muestra con la ventana ampliada ([CTRL]+[G]).

El gráfico simulado se mantiene hasta que se borre; es decir, al comenzar a simular un nuevociclo no se borra el gráfico anterior.

Zona óptima de visualización del gráfico.

La zona a visualizar se puede establecer desde el menú de softkeys asociado a la ventanagráfica de simulación o bien dejar que sea el CNC el que calcule periódicamente cuál esla zona óptima.

Con la ventana gráfica visible, la combinación de teclas [CTRL]+[D] activa el calculo de lazona óptima. A partir de ese momento y hasta que se abandone el editor de ciclos el CNCcalcula periódicamente la zona óptima de visualización del gráfico.

Cuando se abandone el gráfico se asumirá como nueva zona de visualización la última quese haya calculado.

Si el editor de ciclos se encuentra incluido en el modo de operación automático, no se permitirá realizarla simulación de un ciclo.i

START STOP RESET


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Ventana de simulación y edición de datos.

Estando la ventana gráfica seleccionada, se puede cambiar a la zona de parámetros delciclo mediante sus teclas de acceso directo. Si el parámetro lo es de un ciclo deposicionamiento, primero hay que pulsar [CTRL]+[F2] (cambio de ventana).

Si la simulación del ciclo se realiza a pantalla completa, también se puede acceder al editorde ciclos pulsando la tecla [ESC]. Para volver a seleccionar la ventana gráfica, utilizar lacombinación de teclas [CTRL]+[G] ó [SHIFT]+[G] ó [G].

El menú horizontal de softkeys mostrará las opciones del gráfico cuando el foco lo tengala ventana gráfica y las del editor de ciclos en caso contrario.

Durante la edición de los datos no se detiene la simulación en curso. Si se cambian los datosdel ciclo durante la simulación, estos se asumen para la próxima simulación del ciclo; esdecir, tras efectuar un RESET de la simulación en curso una vez que ésta haya acabadoo tras un STOP y RESET para abortarla.

Resumen de los métodos abreviados del teclado.

[CTRL]+[G] Selecciona la ventana gráfica.

Reduce o aumenta el tamaño de la ventana gráfica.

Muestra el área de diálogo para los datos del gráfico.

[CTRL]+[D] Activa el calculo periódico de la zona óptima de visualización.

[SHIFT]+[G]

[G]

Muestra la ventana gráfica cuando hay una simulación en marcha y se estáen la ventana de edición de parámetros.

[ESC] Si se está viendo el gráfico en pantalla completa, se muestra la pantalla deleditor de ciclos.

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8065. trabajo con palpador (modelo ·t·). - fagor · pdf file4.3 calibrado del...

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