Conservación de granos Factores que afectan la conservación

Entre los alimentos de producción estacional, los granos son sin dudas uno de los principales recursos para el hombre, ya que son esencialmente estructuras de supervivencia, siendo capaces de soportar condiciones extremas gracias a que los mismos pueden permanecer en estado de vida latente.

Entiéndase por conservar mantener o cuidar una cosa, a guardar cuidadosamente una cosa preservándola de su deterioro.

Las normas básicas dentro de la conservación son:

Sano – Seco –Limpio – Bajas temperaturas.

Lo que nos permitirá mantener un granel:

Sano: Integro y sin plagas.

Seco: Con niveles de humedad lo suficientemente bajos cono para no favorecerle desarrollo de las plagas.

Limpio: Con la menor cantidad de impurezas y contaminantes.

Bajas temperaturas: Para disminuir el ritmo o intensidad de los procesos que pueden iniciar el deterioro.

El conjunto de granos está compuesto por elementos vivos e inertes en equilibrio inestable y en permanente evolución podemos determinar allí 2 tipos de componentes bióticos y abióticos. Entre los primeros, los granos mismos, los microorganismos (hongos, bacterias), insectos, ácaros, roedores, etc. Entre los segundos fundamentalmente temperatura y humedad.

El grano una vez cosechado no está seguro en el silo pudiendo ocurrir, y ello no es excepcional, que se deteriore y disminuya tanto en cantidad como en calidad.

Factores que afectan la poscosecha

Físicos ………Del medio Químicos ………Del medio

…….... De los granos …….. De los granos

Biológicos …….. Del medio

……..De los granos

Factores físicos del medio: Temperatura, humedad y condiciones de cosecha, acondicionamiento y manipuleo.

Factores físicos de los granos: Porosidad, fluidez, segregación, sorción y propiedades termo – físicas.

Factores químicos del medio: composición Atmosférica intergranaria.

Factores químicos de los granos: Composición característica de los granos.

Factores biológicos del medio: Insectos, ácaros, microorganismos, roedores, pájaros y el hombre.

Factores biológicos de los granos: Respiración, longevidad, brotación y madurez poscosecha.

Estas variables están en permanente interacción ya que estas se afectan mutuamente. El análisis de un granel nunca se debe realizar en forma parcial sino que se deben integrar todos los aspectos.

El deterioro por falta de control de las variables puede ocasionar:

• Pérdida de poder germinativo • Pérdida de energía germinativa • Contaminación con plaguicidas • Incremento de acidez • Fermentación • Aparición de toxicidad. • Aumento de humedad y temperatura. • Disminución del valor comercial.

Factores físicos de los granos

Porosidad: Los granos son partículas granulares independientes y en una masa definen un volumen de aire intersticial, este % de aire intergranario se llama porosidad y es del orden del 35 al 40 %.

Fluidez: Se refiere a la calidad de movimiento de los granos y está determinada por el ángulo de reposo del grano el que se define como el ángulo de inclinación entre la base de apoyo y el cono creado por el grano al caer.

A mayor tamaño, superficie lisa, menor humedad, forma esférica y menor cantidad de impurezas tendremos mayor fluidez y por lo tanto menor ángulo de reposo.

A mayor fluidez menor capacidad de transporte.

Segregación: Es la separación natural de los componentes de un granel durante el llenado de un depósito, camión, etc. Sometidas a un mismo movimiento las partículas responden de distinta manera según su peso específico, sus formas etc. Por lo tanto los componentes más pesados caen verticalmente y el material liviano es arrastrado por las corrientes de aire hacia las paredes del depósito o camión, por lo tanto tendremos una distribución heterogénea de los componentes del granel.

Sorción: Incluye 2 fenómenos físicos que son el de absorción y el de adsorción.

Absorción: Es la toma de humedad del aire que penetra en la estructura porosa del grano a través de sus capilares.

Adsorción: Corresponde al vapor de agua que es retenido sobre la superficie del grano.

Termo-física: Se refieren al movimiento de humedad y temperatura dentro del granel y se incluyen: conductividad térmica y conductividad húmeda.

Conductividad térmica: Implica la capacidad para transferir o propagar calor. El grano tiene una conductividad térmica sumamente baja, del orden del 0.0004 calorías por cm por segundo. Es decir que tiene una capacidad aislante. Como consecuencia de ello puede provocar importantes alzas de temperatura en focos bien localizados.

Conductividad húmeda: Se refiere al movimiento de humedad en función de los gradientes de temperatura. El aire tiende a desplazarse de zonas calientes a zonas frías y también debemos recordar que el aire caliente es más liviano que el frío y además es capaz de transportar mayor cantidad de agua en forma de vapor. A mayor diferencia de temperaturas más importante es el movimiento de humedad.

En general la humedad del aire intergranario y parte de la humedad del grano es arrastrada por el movimiento del aire que se produce siempre que exista una parte caliente y otra fría. Al llegar a la fría la humedad se condensa y daña la parte de granos en contacto con ella.

Las diferencias de temperatura entre el cereal y el medio provocan dentro de la masa del cereal corrientes de covexión a través del grano acompañadas por un desplazamiento de humedad que contiene el grano desde las zonas más calientes a las zonas de menor temperatura.

En los silos de chapa cuando el aire exterior es frío el grano en contacto con las paredes y el aire intergranario de esa zona se enfrían. Este aire se hace más pesado y desciende arrastrando humedad. Este aire frío y húmedo cuando llega al piso se dirige al centro donde la temperatura es mayor. Se calienta y arrastra la humedad hacia las capas superiores que están en contacto con el aire frío. La humedad se condensa y moja esa capa. Parte a su vez escapa del granel, como vapor de agua y se condensa en el techo del silo cayendo como lluvia. Allí se produce EL COPETE de granos mohosos, fermentados, podridos, brotados, es decir avería.

Factores físicos del medio

Temperatura: Afecta directa o indirectamente a todas las variables restantes y cuanto mayor sea la temperatura más rápido es el proceso de deterioro.

La alta temperatura no es solo efecto también puede ser causa de las alteraciones, por ejemplo: cuando se cosecha en días de alta temperatura o se saca de la secadora sin el enfriamiento suficiente. El grano es un mal conductor del calor por lo que tiende a formar focos de mayor temperatura cada vez.

No solo debe tenerse en cuenta la temperatura excesiva sino también su desuniformidad, ya que en el granel existen zonas frías y zonas calientes, el aire, el calor y la humedad se movilizarán creando problemas aún mayores. En general podemos asegurar que:

1- Los insectos no son peligrosos con menos de 15 grados centígrados.

2- Los ácaros no son peligrosos con menos de 5 grados centígrados.

3- A menor temperatura menor problema en el desarrollo de hongos, hay menor respiración de los granos y menor degradación de insecticidas residuales.

Humedad: Es la variable primaria que afecta en casi mayor grado la conservación de un granel conjuntamente con la temperatura. Ella limita el desarrollo de los factores bióticos y todos ellos en mayor o menor medida aparecen y se expresan en función de los niveles de humedad.

Se debe considerar la humedad de la atmósfera intergranaria y también la humedad del grano que normalmente están en permanente búsqueda de equilibrio.

El aire está compuesta por una serie de gases O2, N2, CO2 y vapor de agua, todos ellos en proporción más o menos constantes salvo el vapor de agua. La humedad del aire es sumamente variable por lo que para conocerla se recurre a su medición definiéndose entonces la humedad relativa como la relación entre la cantidad de humedad que contiene el aire y la cantidad de humedad que podría contener si estuviese saturado a la misma temperatura.

Aire a 20 °C

7.375 grVH/m3

HR = ---------------------- = 50 %

14.75 gr VH/m3

Cantidad de vapor de agua de saturación

0 °C = 3.788 gr/m3

10 °C = 7.658 gr/m3

20 °C = 14.75 gr/m3

40° C = 49.10 gr/m3

60 °C = 153.40 gr/m3

80 °C = 551.90 gr/m3

90 °C = 1416.00 gr/m3

El grano puede tomar o ceder agua en forma de vapor de agua desde el medio que lo rodea, es decir busca su equilibrio higroscópico.

El agua en los granos puede encontrarse en cuatro formas distintas.

1- Agua de mojamiento o superficial

2- Agua capilar

3- Agua interna. La cual rodea a las partículas que constituyen el grano

4- Agua de constitución

El grano en relación con el medio puede encontrase en tres situaciones diferentes:

1- La salida de agua sea mayor a la entrada. Pierde más agua que la que gana.

2- La salida de agua es menor a la entrada. Gana más agua que la que pierde.

3- La salida de agua es igual a la entrada. El grano está en equilibrio higroscópico.

En general debemos tener presentes cuatro conceptos:

1- La humedad del granel generalmente no es uniforme.

2- No se puede medir con gran precisión la humedad del grano con los métodos de rutina.

3- Los medidores deber ser calibrados periódicamente.

4- Se debe realizar un seguimiento de la humedad en el espacio y el tiempo ya que la misma no permanece estable.

Condiciones de cosecha, acondicionamiento y manipuleo: Existen variables previas a la cosecha que afectan la poscosecha, ejemplo: Control de malezas, condiciones climáticas, momento de llenado del grano, etc.

En la cosecha, en el acondicionamiento y en el manipuleo se suele tratar agresivamente el grano provocando daños mecánicos que afectan la conservación, por lo tanto debemos tratar de hacer el mínimo daño ya que si no los granos se verán afectados:

1- Respirarán más intensamente.

2- Captarán con mayor facilidad la humedad del medio.

3- Se facilitará el desarrollo de los microorganismos y los insectos.

Para evitar daños en la cosecha especialmente con las máquinas, es importante tener en cuenta:

1- La velocidad del cilindro.

2- La luz entre el cilindro y el cóncavo.

3- La velocidad de corte

4- La velocidad del molinete.

Otro daño mecánico que se produce en los granos es en el manipuleo como consecuencia de la utilización de elementos de transporte no adecuadas como por ejemplo: tornillos sinfines o chimangos, redler, cintas transportadoras, transporte a canjilones, conductos de gravedad.

Otro aspecto a tener en cuenta para la conservación son las características de depósitos.

Herméticos, con sus conos o bases impermeabilizadas, en sus techos deben encontrarse extractores para evitar los problemas de condensación, deben tener acceso a la mercadería para poder muestrearla.

Factores químicos del medio y los granos

El grano es una materia orgánica compuesta por: hidratos de carbono, proteínas, lípidos, minerales, vitaminas y agua. Su almacenamiento depende del equilibrio entre todos sus componentes y las restantes variables físicas y biológicas del medio.

La variable química más importante del medio es la composición del aire intergranario.

La provisión de oxígeno afecta el desarrollo de las plagas ya que los ácaros, los insectos y la mayoría de los hongos requieren oxígeno libre. Se han practicado distintos sistemas para utilizar la baja concentración de oxígeno para ayudar a la conservación.

En la construcción de depósitos herméticos lo que se busca es la disminución del oxígeno favoreciendo así el almacenamiento prolongado.

Cuando la interrelación entre el grano sano y la humedad, la temperatura y el oxígeno del aire intergranario es la ideal ocurren solo pequeños cambio en la composición del grano, pero cuando esta se rompe por condiciones de almacenamiento desfavorables, se producen alteraciones en los componentes del grano que originan el deterioro de los mismos.

Las variables químicas de los granos que se ven afectadas son:

a) Proteínas: Tanto las semillas como los microorganismos poseen un paquete enzimático capaz de degradar las proteínas llevándolas o polipéptidos y estas a aminoácidos. Esta degradación y perdida de estructura lleva a una disminución de la solubilidad y digestibilidad disminuyendo el valor nutritivo.

b) Hidratos de carbono: Entre las transformaciones más evidentes encontramos la baja de los azúcares. También se produce merma de almidones hasta llegar a los componentes más simples del almidón como son las moléculas de glucosa.

c) Lípidos: Las grasas y los aceites se oxidan por acción de las enzimas y se producen ácidos grasos libres oxidados, que caracteriza a la materia grasa dándole acidez y enranciamiento aumentando como consecuencia el potencial hidrógeno (acidez).

Variables biológicas de los granos

Longevidad

Es imprescindible mantener el grano con vida en el granel y las teorías tendientes a explicar la muerte de los granos se dividen en: Factores intrínsecos (propios), y extrínsecos (ajenos).

Los primeros adjudican la muerte a problemas metabólicos, como ser degradación de proteínas, destrucción de núcleos celulares, pérdida de la permeabilidad celular.

Los dos primeros adjudican la pérdida de viabilidad a los microorganismos y a la interación de la temperatura y de la humedad.

Un grano vivo es menos susceptible al ataque de los microorganismos a la vez que mantiene aceptablemente las propiedades que se desean conservar. En general la vida de los granos almacenados está regulada por temperatura, humedad, los microorganismos circundantes, tipo de grano, etc.

Respiración

Esta puede darse en presencia de oxígeno (aeróbica) o en ausencia de él (anaeróbica), este último caso es también llamado fermentación.

El grano siempre está cargado de microorganismos, las condiciones que favorecen la respiración del grano son iguales a las que favorecen a los microorganismos..

La respiración significa.

• Pérdida de peso (merma volátil) • Ganancia de humedad. • Incremento de CO2 y disminución de O2.

Madurez poscosecha

Luego de la madurez fisiológica y, antes que el grano se estabilice en el almacenaje, se dan una serie de procesos que se denominan madurez poscosecha., que involucran procesos de síntesis de azúcares, proteínas y grasas. Si la respiración se ve acelerada, el grano no tendrá una adecuada madurez poscosecha, lo que dificultará su conservación.

En general se acepta que la madurez poscosecha es un complejo de fenómenos biológicos que se producen en días o semanas después de haberse cosechado.

Para madurar normalmente debe predominar la síntesis de azúcares, proteínas y grasas sobre otros procesos como es el de la respiración.

Germinación o brotación

La humedad es el principal factor que lo favorece y es especialmente la conductividad húmeda que sin llegar a la descomposición los granos germinan. Hecho que ocurre como consecuencia de la hidratación del grano y, este comienza su germinación dando como resultado el grano brotado, fenómeno causante del copete.

Para que el grano germine, debe adquirir un porcentaje de humedad que exceda el punto de equilibrio por ejemplo que tenga de 30 a 36 % de humedad.

Aireación mecánica

Significa hacer pasar aire ambiental a través del grano almacenado, para disminuir y homogeneizar la temperatura, disminuir parcialmente la humedad, prevenir la actividad insectil, microbiana y eliminar olores objetables.

Consideraciones biológicas

Los insectos: Sabemos que la temperatura óptima para ellos va de 28 a 35 ° C, la cual es óptima para su actividad y reproducción. Por el contrario temperaturas menores a 13 o 14 ° C son inconvenientes para ellos y a 8 ° C generalmente mueren.

Microorganismos: Los hongos en general se desarrollan en granos tibios aún con baja humedad. Si la temperatura baja a 10 ° C prácticamente estos quedan inactivos. Por ejemplo el verdín, entre 8 y 10 ° C no se reproduce y por debajo de esta temperatura se seca y muere.

Germinación: En condiciones frescas, baja la posibilidad de germinación y, esto acontece frecuentemente en el copete, por migración natural de la humedad, lo que podría controlarse con bajas temperaturas.

Consideraciones físicas

Resistencia de los granos al pasaje del aire: El tamaño de los mismos y su forma gobierna la resistencia al pasaje del aire y ella aumenta cuanto más pequeño son los granos.

Así mismo este resistencia aumenta también cuando el grano está apretado por causa de un largo tiempo de almacenamiento y por la presencia de polvillo y cuerpos extraños.

Distribución del aire: Una vez que el aire deja el o los conductos, se dispara radialmente y luego se dispersa en forma perpendicular a la superficie del granel, perdiendo velocidad y presión a medida que avanza.

Lobalización, espaciado y forma de los conductos:

• Tipos de conductos: Los más comunes son construidos en chapa lisa con costillas, o bien chapas corrugadas con perforaciones uniformemente espaciadas, pudiendo ser estas perforaciones, circulares o cuadradas, no mayores de 2 mm de diámetro. La sumatoria de la superficie perforada, debe ser como mínimo el 10 % de la superficie total del conducto. La forma de los caños puede ser: recta, quebrada, seguir el nivel del piso, bifurcados en forma de V o Y o bien formando corona.

• Conductos accesorios: Son caños no perforados rectos o curvos, que permiten el pasaje del aire entre el ventilador y el conducto, como así también para compensar las pérdidas que se producirían con las distintas alturas del granel, reemplazando parcialmente los conductos de chapa perforada, también se los utiliza para el acople de 2 conductos rectos. Para que las pérdidas de presión del aire por roce contra las paredes de las curvas, baje a un mínimo, el radio de giro de las mismas, debe ser igual o menor de 1.5 veces el diámetro del conducto.

· Ventiladores: La elección del mismo depende del volumen de aire requerido y, de la presión estática, que produce el grano almacenado por los distintos espacios intergranarios, así mismo influye también en la elección, el volumen y la altura del silo.

Hay dos tipos de ventiladores: Axiales o de paletas y centrífugos.

Los centrífugos succionan el aire por el centro y lo fuerzan por el conducto lateral. Son semejantes a bombas centrífugas. Logran mayores presiones estáticas por lo que son indicados para funcionar en silos de más de 15 metros de altura.

Los axiales son del tipo casero o extractor con hélices rectas o curvas. Se utilizan normalmente en silos no mayores de 15 m de altura y, tienen como característica la de trabajar a baja presión estática, lo que los hace económicos.

Movimiento ascendente y descendente del aire

Es la consecuencia de utilizar un ventilador ubicado a nivel de piso, que trabaja impulsando el aire dentro del silo, o bien extrayéndolo del mismo. El primer caso es el ventilador impulsor.

Ventajas:

· La corriente ascendente es conveniente en regiones cálidas porque elimina el calor acumulado bajo el techo del silo, evitando que pase al resto de la mercadería.

· Es aconsejable en maíces sucios porque, se evita que se tapen los orificios de los conductos.

· Cuando el silo se carga con grano caliente, en cargas periódicas, porque en caso contrario se haría pasar aire caliente al grano ya enfriado.

Desventajas:

· Si el aire es más frío que el grano al salir por la superficie del granel, aumentará la condensación natural y, dañará la parte superior del granel.

· Puede aspirar agua de lluvia introduciéndola en el granel.

Ventilador extractor:

Ventajas:

• La corriente descendente o aspirada, tiene la ventaja de desplazar o equilibrar la tendencia natural del aire intergranario, que produce las migraciones de humedad y, son causas de la formación de copetes.

• Evita los peligros de condensación en la parte superior del depósito.

Desventajas:

• Es dificultoso conocer con precisión cuando se llegó al punto final de la aireación. • No es conveniente si se va a seguir agregando grano húmedo o caliente. • No se aprovecha el calor del ventilador. • Que obtura los orificios del conducto.

Manejo de los aireadores

Teniendo en cuenta la higroscopicidad del grano y el hecho de que por debajo de 15 ° C la mayoría de los insecto se aletargan o mueren y, que tampoco prosperan los microorganismos, cuanto más seco y frío este el grano y por más tiempo se conservará.

El enfriamiento del granel se produce por capas y, es por esto que hay que utilizar aire más frío que el grano, por lo que resulta fundamental conocer la temperatura del granel y, la del aire con el cual se trabaja. El aire debe tener 5 o 6 ° C menos que la masa de granos. El aire debe tener una humedad relativa, de tal manera que se logre uno de los efectos buscados simultáneamente con la baja de temperatura, que es la baja de 1,2 o 3 puntos de humedad.

En este sentido los antecedentes internacionales, indican que para permitir una almacenamiento prolongado las humedades deben ser para:

Arroz con cáscar: 14 %

Trigo, avena, cebada, arroz descascarado: 13 %

Sorgo y maíz: 12 %

Soja y girasol: 10 %

Estos porcentajes al estar por debajo de los niveles reglamentarios, significan mermas, las cuales pueden ser recuperadas aireando en días y horas opuestas, de manera que se humecte la mercadería.

La aireación es un proceso por capas. Si las condiciones del aire son la indicadas, este enfría una primera capa, cuando la ha atravesado, el aire se ha calentado, pues ha tomado la temperatura del grano y, no cumple ya su cometido de enfriar, pero como baja su humedad relativa puesto que se ha calentado, aumenta su poder de secado. Mientras tanto sigue entrando aire que enfría otra capa y, así sucesivamente.

De lo expuesto se deduce necesariamente que debe conocerse permanentemente la humedad relativa del aire y la humedad del grano, la temperatura del aire y del grano.

Secado de los granos por aireación

El gráfico se encuentra dividido en horizontal, por una línea 00, dividida según la diferencia de temperatura entre el grano y el medio. Estas diferencias están marcadas por líneas paralelas horizontales de manera que las que están por encima de 00 corresponden a el aire más caliente que el grano y viceversa. Las verticales indican la humedad relativa del aire y las curvas la humedad del grano.

Para determinar si el aire es o no apto para airear, se sigue la línea de diferencia de temperatura, hasta su intersección con la vertical correspondiente a la humedad relativa.

Si la curva más cerca de este punto es menor que la humedad real del grano, el ambiente es apto para airear, y aún secar el grano.

Como ejmplo:

Punto A:

Vemos que este punto cae cerca de la curva del 14 %, entrando en el cuadro con el valor de la humedad relativa del 55 %, y con la diferencia de temperatura de 2.7 por la horizontal, donde se corta la proyección de ambos puntos, se determina el nivel de humedad al que llegaría el grano, en este caso 14 %.

Determinaciones A B C D

Humedad del grano 15 % 15 % 15 % 15 %

Humedad del aire 55 % 55 % 55 % 55 %

Temperatura del grano 15.5 ° C 15.5 ° C 18.2 ° C 18.2 ° C

Temperatura del aire 18.2 ° C 18.2 ° C 15.5 ° C 15.5 ° C

Diferencia de temperatura + 2.7 ° C + 2.7 ° C - 2.7 ° C - 2.7 ° C

Calentamiento espontáneo y focos de calentamiento húmedo y seco

Debe considerarse que el grano es un cuerpo vivo con vida latente y por lo tanto respira, o sea que absorbe O2 produciendo CO2, H2O y calor, este proceso de la respiración que se traduce en la producción de energía a través de la oxidación química de los hidratos de carbono, es común a todos los organismos vivos y, fundamental a tener en cuenta en el almacenamiento de los granos debiendo aceptar que a baja temperatura y humedad la respiración disminuye. La intensidad de la respiración, depende de una serie de factores como ser: clases de granos, humedad, composición química del grano, temperatura, tiempo de almacenaje y, es por ello que la respiración debe ser llevada a su mínima expresión,

ya que no solo puede provocar inconvenientes por el calor que genera, sino también por la degradación de lo que pretendemos conservar. Cuando el contenido de humedad de los granos excede el 14 %, el proceso respiratorio aumento no solo el de los granos sino el de las restantes variables biológicas del granel.

Todo proceso respiratorio en el granel es pérdida de peso. Debido a la mala conducción del calor en el granel, el mismo se localiza alrededor de su fuente u origen, generando un foco , que tiene la facultad de autoaumentarse.

Causas de aumento de temperatura en un granel

1. Temperatura inicial del almacenaje. 2. Humedad y microorganismos. 3. Insectos

1- Dos son las causas más comunes de alta temperatura al inicio del almacenaje.

• Alta temperatura del grano al ser cosechado. • Falta de enfriado luego del secado artificial..

Cualquiera sea la causa cuando se almacena nos debemos preocupar por enfriar el granel y, generalmente por encima de los 35 o 40 ° C el grano tendrá una descomposición muy rápida.

Debe considerarse que la viabilidad de los granos comienza a destruirse a los 45 ° C .

2- A medida que aumenta la humedad se eleva la respiración, hasta que por encima de ciertos niveles de humedad crítica el grano tiende a calentarse y la conservación es riesgosa.

Humedad crítica para: trigo = 14.6 %; cebada = 14.8 %; maiz =14.2 %; lino = 11%.

Un aumento en la humedad produce un aumento en la respiración que lleva al grano a elevar su temperatura, produciendo focos de calentamiento.

Al aumentar la población microbiana, también se produce mayor respiración de los granos.

3- Insectos: El metabolismo de los insectos es muy alto y por ello contribuyen a incrementar la respiración en gran medida, ya + de 15 °C se convierte en un problema

A los efectos de ejemplificar, un gramo de gorgojos produce miles de veces más calor que un gramo de maíz, y es por esta razón que el agua y el calor producido por el proceso respiratorio de los insectos puede ser causa de deterioro de los granos.

Por lo tanto se debe distinguir el calentamiento producido por los microorganismos del producido por los insectos, definiéndose 2 tipos de focos de calentamiento espontáneo:

a- Foco húmedo: Requiere humedad relativa mayor del 70 % en el aire intergranario, el proceso es lento e irregular y está producido por los microorganismos, pudiendo llegar a obtenerse en el foco T° muy altas de hasta 55 °C o más.

b- Foco seco: Es producido por los insectos en masas de granos con menos del 15 % de humedad, con humedad relativa del aire intergranario bajas, pudiendo llegar a obtenerse temperaturas en el foco de hasta 42 ° C.

Los dos tipos de calentamiento pueden desarrollarse simultáneamente, generalmente ocurre primero el seco y luego el húmedo.

Medición de la temperatura del granel

El aumento de temperatura de un granel es síntoma de una alteración y para su medición se recure a equipos:

a- Móviles: Son sondas o lanzas de 3 o 4 metros de largo, con termómetros electrónicos en sus extremos, e incluso pueden poseer un mecanismo de extracción de muestras, sobre la cual se podrá determinar la humedad. Están adaptadas a depósitos chicos entre 50 y 100 TN, pero su principal dificultad radica, en la continuidad y seguimiento de las variables, ya que la medición debe tomarse siempre en el mismo punto.

b- Fijos: Se trata de cables suspendidos del techo y, con puntos sensibles a la temperatura, brindando un mejor control y pudiéndose adaptar a cualquier tipo de depósito.

Los puntos sensibles miden la temperatura en forma electrónica y los cables de bajada deben reunir ciertas características ya que los mismos están sometidos a gran tracción, ya sea en la carga o en la descarga y, debe impedirse que se suelten o corten, por lo tanto deben poseer una alta resistencia mecánica, la que se logra con un cuerpo de acero.

La parte eléctrica, específicamente los puntos sensibles o termocuplas, y los conductores deben formar una unidad con el cable, no debiendo existir ningún tipo de saliencia. Así mismo tanto los cables como los puntos sensibles (que se colocarán a una distancia de entre 1 y 2 metros), deben estar recubiertos por una protección exterior antiabrasiva. Con respecto a la cantidad de cables a colocar, esto está relacionado con el diámetro del silo fijándose a los efectos orientativos, los siguientes valores:

· Menos de 6 metros de diámetro, 1 o 2 cables

· 7 metros de diámetro, 3 cables.

· Más de 7 metros de diámetro 4 o m

Cuanto más nos interese la calidad de la mercadería mayor será el número de

cables a colocar.

La información que captan los puntos sensibles, se transmite a los puntos de lectura siendo fundamental, la periodicidad de la lectura y el registro de la temperatura. No nos interesa la temperatura absoluta o la de un momento en particular, pero sí el seguimiento de esa temperatura.

Ejemplo:

Silo 3

Cable 1

20/12 28°C

16/12 28°C

02/01 28°C

08/01 28°C

Silo 2

Cable 1

20/12 17°C

26/12 19°C

02/01 20°C

08/01 24°C

Aunque la temperatura absoluta en el caso del silo 1, es en todos los casos mayor que la del silo 2, en este último se observa un incremento que indica, que el almacenaje no esta estabilizado, por lo tanto es la variación de temperatura lo que debe tenerse en cuenta.

Se puede recomendar medir la temperatura cada 24 a 48 horas cuando se almacena, y luego de estabilizada cada 7 días.

Secado - Aireación

Es un sistema alternativo de secado que se practica fundamentalmente, para evitar pérdidas por calidad en maíz, trayendo aparejado un aumento en la capacidad de secado y un costo menor.

Las secadoras convencionales, tienen una sección de enfriamiento del grano por circulación de aire frío, para que la temperatura de salida del grano no supere los 5 °C con respecto a la temperatura del ambiente. El sistema de secado aireación, fue ideado para contrarrestar todos los inconvenientes que producía el secado tradicional en maíz y, se opera de la siguiente manera.

Se retira el grano de la secadora (adaptada totalmente para aire caliente) con cierto contenido de humedad y alta temperatura, por ejemplo 16 % de humedad y 50 ° C de temperatura y, se envía a un silo con aireación. En este se va juntando la mercadería que se a secando y a las 8 o 10 hs de la primera carga, se comienza a insuflar aire a gran presión. Durante ese período de descanso se homogeiniza la humedad de cada grano y, por lo tanto del granel. Se sigue practicando la aireación hasta que en la superficie del granel veamos que la temperatura y la humedad son las adecuadas.

El aire que pasa a través del granel actúa como agente de secado usando la alta temperatura del grano y va extrayendo de un 2 a un 3 % de humedad.

Este proceso logra calidad de maíz óptima

Secado Artificial

El secado se produce por evaporación del agua a raíz de las diferencias de tensión existentes entre la humedad del grano y la de la atmósfera. El secado también se aumentará cuando se aumente por renovación continua el aire seco que rodea el grano. El calor se transmite en cualquier cereal u oleaginoso, de grano en grano, a través de la atmósfera ínter granaría.

Se llama secado al proceso mediante el cual se elimina una cierta cantidad de agua, que contiene el grano y, que se considera perjudicial. Lleva implícito esto, que el grano debe entregarse con una temperatura que no exceda en más de 5 ° C la temperatura ambiente.

La secada se ha transformado en obligatoria como consecuencia de la cosecha anticipada, es decir cosechar cuando todavía el grano no ha adquirido la madurez comercial.

Tiempo de almacenaje seguro para granos con humedad

La humedad está en dependencia directa con la temperatura, a menor temperatura una masa de granos con igual porcentaje de humedad, se conserva sin sufrir daños durante más tiempo.

Un maíz con 22 % de humedad y 20 ° C de temperatura, se puede mantener durante 10 días, el mismo grano a la misma temperatura pero con un 18 % de humedad, soportará 38 días de almacenaje antes de comenzar su deterioro.

Para independizarse de estas condicionantes del almacenaje se procede al secado artificial.

Debemos recordar que todos los granos son materiales higroscópicos , es decir están intercambiando humedad en forma permanente con el aire que los rodea. Este intercambio ocurre hasta que se alcance una condición de equilibrio, la que está definida como:

La humedad en la que a una temperatura dada y, con el aire a una humedad relativa dada, el grano no toma ni pierde humedad.

Condiciones de equilibrio para maíz

Teniendo en cuenta la humedad relativa y la humedad del grano, se deduce que a mayor temperatura e igual humedad relativa ambiente, se necesita menor humedad del grano para lograr el equilibrio higroscópico.

La curva de 15 ° C, vemos que cruza la línea horizontal del 15 % de humedad de los granos a 78 % de humedad relativa, esto significa que en estas condiciones el grano gana o pierde su humedad hasta alcanzar su equilibrio higroscópico (15 % en este caso).

Si se coloca esa masa de granos sin variar su temperatura con aire de menor humedad relativa por ejemplo 50 %, entregará humedad recorriendo la curva hasta llegar al 11 % de humedad. Dentro de una secadora con 50 ° C y secando con aire con 70 % de humedad relativa, el maíz llegará a 8 %.

Es por estas razones que las secadoras, utilizan aire caliente como agente desecante, ya que se hace habido de agua y la extrae de los granos húmedos.

Con el aire caliente que producen las secadoras se rompe el equilibrio higroscópico, y esta rotura produce una migración de la humedad de cada grano (agua interior), hacia las capas exteriores (pericarpio o tegumento), migración que es mucho más fuerte cuanto más caliente es el aire, o este circulando más fuertemente.

La velocidad de migración es propia de cada cereal y no puede forzarse.

Velocidad de secado

Es el porcentaje extraído por hora, para que el grano no sufra deterioro. Por ejemplo : una baja temperatura pero empleando una velocidad elevada produce los mismos efectos perjudiciales.

Si secamos de 22 a 14 % lo podemos hacer en 2 horas, extrayendo 4 % por hora (secado suave), IDEAL.

Se puede hacer en 45 minutos, extrayendo más de 10 % por hora (secado forzoso), PERJUDICIAL.

Lo recomendable es: maíz, sorgo y girasol, menos del 5 % por hora; trigo menos del 4 % y soja menos del 3 % por hora.

Y en general, una recomendación permanente es no extraer más de un 3 o 4 % por pasada por la secadora. Es necesario diferenciar la temperatura del aire caliente de la del grano. Siendo importante medir la temperatura que a la que llega el grano durante el proceso de secado. Si se exceden ciertos límites se ocasionan daños irreversibles.

A mayor humedad es más delicado y requiere menos temperatura, por el contrario a menor humedad, es más resistente a entregar humedad y requiere mayor temperatura, para extraer igual cantidad de agua por unidad de tiempo.

Las temperaturas máximas admitidas para los granos en el proceso de secado son:

Maíz: 55 ° C con un 18 % de humedad base.

Trigo: 50 ° C con un 16 % de humedad base.

Soja: 25 – 45 ° C con un 19 % de humedad base.

Semillas en general no más de 40 ° C con un 18 % de humedad.

Girasol 45 ° C con un 17 % de humedad base.

Sorgo 70 ° C con un 18 % de humedad base.

Tabla para corregir la HF (humedad final)

La HF es la humedad de la base o estándar.

Grano Base o tolerancia Diferencia HF para el cálculo de la merma

Maíz 14.5 1.0 13.5

Sorgo 15.0 1.5 13.5

Avena 14.0 0.5 13.5

Cebada 14.0 0.5 13.5

Centeno 14.0 0.5 13.5

Trigo 14.0 0.5 13.5

Arroz 14.0 0.5 13.5

Mijo 15.0 0.5 14.5

Cártamo 10.0 0.5 8.5

Lino 10.0 0.5 8.5

Colza 8.0 0.5 7.5

Girasol 11.0 0.5 10.5

Soja 13.5 0.5 13.0

Maní 9.0 0.5 8.5

Secadoras

Ventajas e inconvenientes

Las máquinas secadoras están integradas por 3 componentes.

• Torre. • Ventilador • Horno.

La secadora toma aire natural y lo caliente con lo cual, lo convierte en falto de agua, insuflándolo dentro de la torre o sector del grano.

Torre: Es el lugar donde se coloca el grano a secar y, consta de una serie de componentes que, permiten el intercambio del aire con el grano. En las torres el grano está en movimiento descendente, por lo que en la parte inferior existe un mecanismo de descarga, que asegura un descenso uniforme y permite regular la cantidad del grano que sale por hora, es decir el rendimiento / hora de la secadora.

Ventilador: Debe impulsar el aire por entre la masa de granos, generalmente son 2 o múltiplos de 2, uno pasa aire caliente y otro pasa aire frío. Debiendo considerarse 2 aspectos en la elección de los ventiladores.

• Que el caudal de aire que arrojan, debe estar en relación con el grano que se seca por hora.

• Que la presión del aire esté en relación con el espesor de la masa de granos que se quiere secar.

Horno: Es un quemador que calienta el aire, para disminuir su humedad relativa, existiendo 2 formas en que el aire se calienta, pudiendo hacerlo directamente o indirectamente:

a: Directo: Aquí el aire a utilizar para el secado, se mezcla con los productos de la combustión, originado en la llama. Este sistema es el más utilizado en el país y, el combustible puede ser gas, fuel oil, gas oil o mezcla. La principal ventaja de este tipo de secadoras es que todo el calor generado es transmitido a la masa de granos, pero la principal desventaja radica, en que en el caso de existir combustión incompleta, los productos de la misma se mezclan con el aire y pueden conferir olor a la masa de granos.

b: Indirecto: Los gases circulan por tubos previamente calentados, bajando así la posibilidad de contaminación por productos de la combustión y perdiendo poder calórico, en el calentamiento de los tubos de conducción del aire.

Tipos de secadora

Tipos de secadoras: Estáticas o discontinuas y de flujo continuo o continuas.

Secadoras discontinuas: estáticas y con recirculado.

Secadora discontinua estática.

Consta de un cilindro central en el que se le inyecta aire. Este está rodeado por la masa de cereal y el aire la atraviesa, en distintas direcciones siempre del centro hacia fuera.

Se carga con grano húmedo, se trabaja primero con aire caliente y luego frío. Una vez secado el grano recién se procede a la descarga.

Secadora discontinua con recirculado

El trabajo es similar al anterior, pero el grano en su interior se encuentra en movimiento, con este sistema se logra mayor uniformidad que con el anterior. Son máquinas lentas y de baja velocidad de secado.

Secadoras continuas: de columna, de caballete y de flujo opuesto o de pantalla.

En las secadoras continuas el grano húmedo penetra permanentemente por un extremo y sale el grano seco por el opuesto. Constan de una tolva, un módulo de calor y un módulo de frío (estos 2 últimos configuran el proceso de secado.

Las torres trabajan normalmente con los 2/3 partes con aire caliente y el 1/3 inferior con temperatura ambiente.

Secadora continua de columna

En ella existen 2 cámaras en el núcleo central de la máquina, una para aire caliente y la otra para aire frío. El cereal desciende por los costados de la cámara, recibiendo el aire por las paredes perforadas. El aire caliente establece un contacto mucho mejor con el grano que en una secadora discontinua.

Se trata del tipo de secadora más difundido.

Secadora continua de caballete

El aire circula por el interior de los caballetes, entrando por los de una fila y saliendo por los de otra. Saliendo el grano por el exterior de los mismos. Tanto el aire como los granos hacen un recorrido sinuoso y de esta manera el grano, va recibiendo calor desde direcciones distintas. El secado es de muy buena calidad pero su rendimiento es bajo.

Secadora continua de pantalla o flujo en sentido opuesto

Los chorros de cereal recorren columnas que son atravesadas por corrientes de aire en direcciones opuestas alternándose a distintas alturas.

Discusiones de los sistemas de secado

En las secadoras estáticas el aire atraviesa el cereal en un solo sentido, por lo que el grano cercano a la pared, por donde entra el aire, resultará más caliente y seco que el que se encuentra más alejado.

En las de flujo continuo de columna, ocurre lo mismo porque el grano recorre líneas verticales durante su descenso. Como resultado el conjunto de mercadería no será homogéneo es decir tendremos dentro de la masa de granos, temperaturas y humedades distintas, lo que podrá ocasionar problemas durante el almacenamiento.

En cambio en las de caballete y en las de flujo continuo de aire opuesto, se logra un secado más parejo, homogéneo y de mejor calidad. En cualquiera de todos los sistemas después del aire caliente la mercadería recibe aire natural. De esta forma se logra una continuación del secado y, un enfriado del cereal.

Esto es debido a que al atravesar el aire frío el grano caliente, es el aire el que se calienta bajando su humedad relativa y continuando entonces el secado.

Es importante efectuar trabajos de prelimpieza, antes de ingresar la masa de granos a la secadora. El aire caliente producido en la secadora, extraerá humedad de no ser así, a todo lo que acompañe al grano, es decir cuerpos extraños, polvillo, tierra, etc. que normalmente tienen un mayor porcentaje de humedad.

Además estos cuerpos extraños pequeños dificultan el pasaje de la masa de aire, impidiendo la óptima circulación.

Problemas ocasionados por mal secado

Trigo: Se debe considerar el aspecto molinero del mismo, relacionándolo con el rendimiento en la obtención de harina

• Las temperaturas elevadas de secado, aumentan la contaminación de las cáscaras (afrecho), de las harinas, aumenta el contenido de cenizas y disminuye como consecuencia el rendimiento de harinas.

• Otro inconveniente que sufre como consecuencia de un mal secado, es que en aquellas que el aire entra en contacto con la fuente de calor, arrastrando a veces

residuos de la combustión, estos otorgan olor al grano y por lo tanto olor a las harinas.

• En el aspecto de calidad de harinas y a los efectos panaderos, requieren que las mismas posean una fuerte fermentación, es decir un desarrollo apropiado de gases lo que se produce durante el amasado, en el cual la masa fermenta y produce CO2 y esponja la masa. Ello no ocurre si la acción diastásica (desdoblamiento del almidón en glucosa) producida por las enzimas de la harina no es la apropiada.

• También relacionando con la calidad panadera, las altas temperaturas destruirán las proteínas y por lo tanto la calidad del gluten (proteína pura), y es quien otorga a la masa un cierto grado de elasticidad y tenacidad.

Maíz: La causa principal del mal secado en maíz pasa fundamentalmente por el fisurado, lo que implica dejar al grano frágil, produciendo como consecuencia un alta porcentaje de quebrado en los sucesivos manipuleos, en general se producen:

• Pérdida de pigmentos produciendo un alto grado de opacidad en el grano. • Dificultad en la separación de los productos de la molienda. • Merma en el rendimiento de aceite. • Menor viscosidad del almidón. • Migración de las sustancias grasas al endospermo, afectando la calidad de los

productos de la molienda.

Soja: Las altas temperaturas de secado producen en la estructura de la semilla daños irreversibles, ya que deshidratarán los tegumentos de la semilla, que presenta características apergaminadas. Esta deshidratación produce fisuras en el tegumento, la apertura final del mismo y, la separación de las partes restantes de la semilla, ocasionando un aumento de porcentaje de partido.

Tratamiento de depósitos, productos y equipos

Actualmente se cuenta con técnicas adecuadas para realizar un almacenamiento inocuo del grano, sin embargo, se siguen produciendo a nivel nacional, importantes pérdidas ocasionadas por las plagas de almacenamiento, y esto se debe a que los conocimientos y técnicas, o bien no se divulgan lo suficiente o bien se interpretan mal. Para alcanzar con éxito la lucha contra las plagas deben considerarse las siguientes reglas básicas:

• Máximo nivel de higiene antes de pensar en plaguicida. • Uso de depósitos y transportes que impidan el ingreso de las plagas. • Continua inspección de los depósitos. • Empleo de plaguicidas respetando las indicaciones de los prospectos. • Aplicar técnicas que permitan eliminar el 100 % de la plaga para evitar que estas

creen resistencia.

Se deben clasificar los tratamientos en:

• Tratamiento de instalaciones, medios de transporte y envases vacíos.

• Preventivos y curativos de la mercadería. • Tratamientos complementarios.

Tratamiento de instalaciones:

Se deben efectuar los siguientes tratamientos sobre las mismas.

1. Barrer techos, paredes, columnas y pisos y si es posible con la utilización de aparatos aspiradores.

2. Eliminación de los residuos fundamentalmente si es posible quemarlos. 3. Luego de lo anterior aplicar un plaguicida residual ya sea en polvo o líquido y las

alternativas más usadas son: • Pulverización con plaguicidas líquidos emulsionados en agua y de

aplicación con mochila. • Nebulización: Similar al anterior pero con gotas muy pequeñas. • Termonebulización: Igual al anterior pero se calienta el producto antes de

la nebulización. ( Se expande más la nube) • Espolvoreo: Hay veces que este no se adhiere a las paredes, esto se soluciona

agregando talco o algún otro producto inerte que ayude a su adherencia.

Medios de transporte

Deben pulverizarse o espolvorearse los vehículos abiertos por ejemplo camiones, antes de iniciarse la carga. Si los transportes son cerrados como bagones o bodegas de barcos, pueden llegar a nebulizarse.

Tratamiento de envases vacíos

Las bolsas serán tratadas en forma individual con producto para tratamiento preventivos. Luego de armados los líos deben desinfectarse, lío por lío y, por último al estivar estos deben desinfectarse las paredes laterales y techo de la estiva.

Tratamientos preventivos y curativos de la mercadería.

Tratamientos preventivos.

Son los destinados a proteger la mercadería con productos protectores, llamados así porque unen su alta eficiencia y baja toxicidad a un largo poder residual.

Se deben utilizar únicamente los permitidos por la SAGPyA, la que permite únicamente a los órgano fosforados para ser utilizados en el control de plagas, prohibiendo totalmente los órgano clorados para el control de:

• Granos • Subproductos dedicados al consumo humano o animal.

Desde el punto de vista de la toxicidad, estos productos tienen fijados una tolerancia, es decir una cantidad máxima de residuos en los alimentos que se miden en partes por millón (1 gramo por tonelada). Se deben por lo tanto utilizar dispositivos mecánicos

regulables para dosificar con exactitud de manera de incluir en la dosificación toda la mercadería.

En el caso de ser productos líquidos, es decir la preparación de la emulsión depende de la dosis, el caudal del pico pulverizador y la capacidad del transportador.

Como se determina la cantidad de agua a mezclar con el producto.

Caudal pico

------------------------------------------------- = Cantidad de agua por litro de producto

Capacidad del trasporte x dosis x 0.0167

Si el producto preventivo es en polvo (espolvoreo) debe conocerse la cantidad de polvo plaguicida a aplicar

Capacidad del transporte (tn/hora) x dosis (kg/tn) x 0.0167 = Kg de producto por minuto

La elección de un plaguicida y la dosis a utilizar implica conocer:

• Plagas potenciales • Tiempo de almacenaje • Tipo de depósito • Estado general de la mercadería • Uso futuro del grano • Nivel tecnológico del operador • Ubicación de los picos.

Tratamientos curativos

En caso de que la mercadería llegue al depósito infectada o se descubre durante los controles periódicos, debe procederse a la aplicación de tratamientos curativos.

Las técnicas a utilizar con estos tratamientos, varían según el producto la clase y estado del grano y las instalaciones, ya que algunos requieren que las mismas sean herméticas, otros que deba moverse a otro silo la mercadería.

Fundamentalmente el uso de fumigantes los que son catalogados como curativos y que son capaces de eliminar el 100 % de las plagas en sus distintos estadios, los cuales brindan protección para futuras infestaciones

Productos más usados

· Mezcla líquido fumigante (disulfuro de carbono + tetracloruro de carborno)

Se presenta en líquido como una mezcla de CS5 y Cl 4 C, el primero es el ingrediente más tóxico para la plaga pero más explosivo, el segundo resulta no inflamable y ayuda en la distribución del fumigante en profundidad. Debe tratarse de efectuar un alisado del granel previo a la aplicación del producto para que la distribución del producto sea más uniforme. La mezcla se aplica desde afuera mediante una bomba con una manguera aplastada en su extremo.

Estos productos no se pueden pulverizar ya que promovería la separación de los componentes y se perderían los beneficios de la mezcla. Se aconseja exposiciones de 3 a 5 días y aplicarlo con temperatura ambiente inferior a 20 ° C.

· Fosfuro de aluminio o fosfuro de magnesio:

La fosfamina que es el gas que se libera, pesa un 20 % más que el aire, no afecta el poder germinativo pero si altera algunos metales.

Es de muy fácil aplicación y comercialmente el primero se presenta en pastillas de 3 gramos o comprimidos de 0.6 g, la primera libera un gramo de fosfamina comenzando la descomposición a las 2 horas, mientras que los segundos liberan 0.2 gramos y su descomposición se inicia a la hora.

Ambos sufren una hidrólisis y esta reacción que libera calor es la que produce la liberación de la fosfamina.

La diferencia entre una y otra es que la de aluminio deja residuos del gas sin descomponer.

La dosis recomendada es de 1 gramos de fosfamina/tn, con exposiciones de 5 días, lo que podrá causar un 100 % de mortandad en los insectos. Su aplicación se puede efectuar con dosificadores en contacto con los elementos de transporte, o si no mediante zondas que se introducen en el granel.

Los residuos que dejan estas pastillas deben colocarse en baldes con agua y detergente hasta la eliminación total del gas.

Insecticidas en general

Se consideran herramientas de gran importancia en el control de las plagas. Los primeros productos utilizados fueron los clorados (DDT), los cuales hoy están totalmente prohibidos, para la lucha contra las plagas de granos almacenados ya que los mismos son compuestos muy estables que se acumulan en grasa hasta niveles peligrosos siendo de difícil eliminación. En la actualidad se utilizan los productos órgano – fosforados. Que tienen menor estabilidad, buen poder de volteo, amplio espectro de acción, no son de acumulación en grasa y se eliminan fácilmente.

Un insecticida ideal debe poseer:

* Elevada toxicidad para plagas.

* Baja toxicidad para el hombre y animales de sangre caliente.

* Efecto rápido

* No transmitir olores o sabores a los granos.

* Acción sobre las especies consideradas plagas sobre todos los estadíos.

* Estables como para asegurar una prolongada acción.

* Ser económico.

Acción

Por contacto: el producto ingresa al insecto por el exoesqueleto.

Por ingestión: el insecto ingiere el grano tratado y el producto penetra por el aparato digestivo.

Por inhalación: en forma de gas ingresa por los orificios respiratorios.

Los fumigantes por inhalación: Fosfamina, líquidos fumigantes.

Los productos que se pulverizan o los que se espolvorean, actúan por contacto o por ingestión, aunque hay algunos líquidos que por tener una alta tensión de vapor pueden actuar también por inhalación.

Con respecto a los preventivos los podemos clasificar en 3 categorías o grupos:

1. Fosforados de alta tensión de vapor, baja residualidad (DDBP)

2. Fosforados de baja a media tensión de vapor y media a alta residualidad (fenitrotión, metacrifós)

3. Piretroides: Alta residualidad (deltametrina y piretrina)

Es común la mezcla de fosforados de alta tensión con fosforados de baja a media tensión de manera de aprovechar la rapidez del control de los primeros, con la residualidad de los segundos. Y otra mezcla es la de los grupos 2 y 3.

Precauciones a la hora de utilizar insecticidas

• Tener personal entrenado.

• Uso de botas, guantes y protectores faciales. • No fumar ni comer durante el manejo de plaguicidas. • El operario debe estar en estado óptimo de salud, y las jornadas laborales no serán

mayores de 6 horas.

En caso de intoxicaciones no suministrar leche, ni sustancias grasas, no provocar vómitos si el paciente no está totalmente lúcido, suministrar carbón activado en dosis de 5 o 10 veces más que la dosis del tóxico. 2 horas después de suministrado dar purgante salino.

Administrar líquido azucarado siempre que el paciente tenga reflejos deglutorios.

Si los productos son órgano fosforados se recomienda, inyectar de 1 a 2 miligramos de sulfato de atropina o 30 a 50 gotas de paratropina.

Productos prohibidos.

En los últimos años se ha determinado que los organo – clorados, como ser DDT, Heptacloro, el clordanoy hexacloro ciclo hexano. Producen problemas a nivel humano y/o animal, por lo tanto en mayo del 72 la SAGPyA, prohibió el uso de los mismos, en tratamientos curativos y / o preventivos y / o complementarios para mercadería destinada a consumo humano y / o animal.

Como varios de estos son útiles como curasemillas para el tratamiento de las semillas o frutos previos a la siembra, y con el objeto de evitar la posibilidad de que algún lote de semilla curada y no sembrada se mezcle con los granos destinados posteriormente al consumo, se legisló la obligación de colorear estos productos de manera de teñir la semilla para que pueda ser detectada en el acto de muestreo o recepción.

Por resolución de la SAGPyA N° 649/76 y modificada por 382/77 se fijó que en todos los actos de recibo y entrega de mercadería será de rechazo por parte del perito actuante, las partidas que contengan 1 o más granos total o parcialmente coloreados, salvo que la prueba hidro - alcohólica resultase negativa. Esta prueba consiste en colocar en un tubo de vidrio unos cm3 de agua y alcohol al 50 % y de 1 a 4 granos coloreados, si la solución se colorea el resultado es positivo y por lo tanto la mercadería es de rechazo.

El perito debe cruzar la Carta de Porte (es obligatoria cuando se manda a destino final industria o exportación) que ampara la partida rechazada, fijando un sello que dice partida provisoriamente rechazada a intervenir por la delegación agrícola.

Se extraerán muestras del lote y se remitirán a la Dirección de Fiscalización de la SAGPyA.

La mercadería rechazada puede volver a su lugar de origen o ser depositada en otro lugar previo conocimiento de la delegación correspondiente y los propietarios deben mantenerla en depósito, hasta obtener los resultados del análisis y en caso de ser positivo, el propietario tiene 90 días para mezclarla con otras partidas de granos no contaminados de manera que los residuos desciendan por debajo de las tolerancias. De no procederse así se ordenará la aplicación de curasemilla a todo el lote y si no se ordenará la destrucción de la misma.

Muestra sanitaria

Implementada por el decreto 4408 del año 1972 modificado por el 3020 del año 1977, estableciendo que en todos los actos de entrega y recibo de granos y subproductos es obligación la extracción de una muestra conjunto motivo de la operación, con un contenido no inferior a los 100 gramos la cual debe ser lacrada y firmada por comprador vendedor y perito. Dicha muestra quedará en poder del depositario o el comprador por 3 meses, la cual deberá ser entregada a cualquier inspector de sanidad vegetal.

El envase de la misma es igual al exigido en el resto de las muestras lacradas y debe ser recubierta internamente por una cobertura plástica.

En el reverso de ir un sello que dice Muestra sanitaria Nº

Disposiciones vinculadas con la conservación

Se fijan en salvaguarda de la producción y el consumo por parte humana o animal.

1. Se prohíbe la entrada y salida del país así como el tráfico interno de todo producto vegetal afectado por plagas.

2. Se deben efectuar tratamientos curativos y preventivos contra las plagas en todos los establecimientos dedicados al almacenaje.

3. Se prohíbe el uso de insecticidas órgano – clorados. 4. Se prohíbe la mezcla de semillas tratadas con curasemillas destinadas al consumo.

5. Es obligatoria la inscripción de todos los productos utilizados en terapéutica vegetal.

6. Se prohíbe el tratamiento con plaguicidas fumigantes durante la carga de camiones y / o vagones durante el tránsito de estos a destino.