12-1 ingenieria para molineros termodinamica · tanque de alimentación de arroz húmedo duelas con...
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TEMAS DE INGENIERIA PARA MOLINEROS DE ARROZ
SICROMETRIA TERMODINAMICA
MARZO 9, 2007
CONCEPTOS BASICOS
• Higroscopicidad,• Humedad de equilibrio grano-aire,• Humedad relativa,• Humedad absoluta,• Carta sicrométrica,• Cantidad de calor necesaria para
evaporación humedad del grano,• Generación y transporte de calor.
CARTA SICROMETRICA
LOS GRANOS SON MATERIALES HIGROSCOPICOS
• Tienden a recibir o entregar humedad al ambiente que los circunda.
• Es decir tienden a equilibrar su humedad con la de los espacios intersticiales.
• Se han estudiado las humedades de equilibrio de diferentes granos en diferentes condiciones.
Esta es una de las tablas aplicables al arroz
38100
3595
3290
2985
2780
2475
2170
1865
1660
1355
1050
745
440
235
CF
tropicales
TABLAS ISOTERMAS
• Las tablas difieren un poco para las diferentes variedades y según el secado haya sido continuo o haya tenido procesos de “rehumedecimiento”, pero para efectos prácticos las cifras anteriores pueden considerarse adecuadas.
• La temperatura ambiente de los Llanos Colombo Venezolanos, durante la noche, se puede estimar en 75 F (24 C)
TABLAS ISOTERMAS
• Se ve claramente que, con aire a temperatura ambiente, si la humedad relativa es superior a 60 %, la humedad de equilibrio que alcanza el grano, con suficiente tiempo, es superior a la que puede considerarse segura para almacenaje: 12.5% aproximadamente.
EJEMPLO
• La temperatura ambiente mínima del Meta durante la noche se puede estimar en 75 F (24 C)
• Con aire a temperatura ambiente, si la humedad relativa es superior a 60 %, la humedad de equilibrio que alcanza el grano, con suficiente tiempo, es superior a la que puede considerarse segura para almacenaje: 12.5% aproximadamente.
24oC= 75oF
TABLAS ISOTERMAS
• Si la temperatura se aumenta a 100 F (38 C), la utilizada normalmente en albercas secadoras, se consigue el efecto de reducir la humedad relativa del aire como se indica en la tabla siguiente (preparada con una carta sicrométrica).
EJEMPLO
• Por ejemplo, con aire de HR de 90%, no se extrae humedad del grano con humedad superior a 16%,
• Con aire de HR de 80%, el límite sería grano con humedad superior a 14.1%
• Con aire de HR 70%, el límite sería grano con humedad superior a 12.8%.
EJEMPLO, SECAMIENTO
• Si la temperatura se aumenta a 38 C (100 F), la utilizada normalmente en albercas secadoras, se consigue el efecto de reducir la humedad relativa del aire como se indica en la tabla siguiente (preparada con una carta sicrométrica).
10.2%47%100%
9.7%41%90%
8.7%35%80%
8.4%32%70%
HUMEDAD DE
EQUILIBRIO
DEL GRANO
HUMEDAD DEL
AIRE
DESECANTE AL
CALENTARLO
A 38 C
HUMEDAD
AMBIENTE A
24 C
HUMEDAD DE EQUILIBRIO A 38 C
EJEMPLO, SECAMIENTO
• Es decir que, aún con aire ambiente de alta humedad, se consigue extraer humedad de arroz si la temperatura de secado es de 38C.
• Naturalmente, la velocidad de secado disminuye gradualmente a medida que la humedad relativa del aire desecante aumenta.
CONCEPTOS BASICOS DE MOVIMIENTO DE AIRE
• ELEMENTOS QUE CONSTITUYEN UN SISTEMA DE AIRE:– VENTILADOR
– CAMARAS DE AIRE (PLENUMS)
– QUEMADORES O CALENTADORES
– DUCTOS DE TRANSFERENCIA
– CAPAS DE GRANO
– DESCARGAS DE AIRE
CONCEPTOS BASICOS DE MOVIMIENTO DE AIRE
• FUNCIONES DEL AIRE EN EL SECADO DE GRANOS:– TRANSPORTAR CALOR HASTA LA CAPA DE GRANO
– REMOVER LA HUMEDAD EVAPORADA
– PERMITIR LA COMBUSTIÓN DEL PRODUCTO UTILIZADO PARA CALENTAR EL AIRE
CONCEPTOS BASICOS DE MOVIMIENTO DE AIRE
• PRESION ESTATICA, ES LA RESULTANTE DE:– FRICCION DE LOS ELEMENTOS DEL SISTEMA,
– TURBULENCIAS,
– ESPESOR DE LA CAPA DE GRANO (ESTUDIADA POR C.K.SHEDD),
– CANTIDAD DE AIRE FORZADA,
– CUIDADO DEL DISEÑO
CONCEPTOS
• MEDICION DEL AIRE: EQUIPOS,– MANOMETROS,
– ANEMOMETROS,
– TUBO PITOT
• FORMAS DE MEDIR EL VOLUMEN DE AIRE EN SILOS O ALBERCAS DE GRANOS– GRAFICAS DE C.K. SHEDD,
– SOFTWARE ESPECIALIZADO.
SECADO Y SECADORAS DE GRANOS, CONCEPTOS BASICOS
• ELEMENTOS DE UNA SECADORA– ENTRADA DE AIRE,
– VENTILADOR
– QUEMADOR
– DUCTOS
– PUERTAS DE DUCTOS A PLENUMS
– CÁMARAS PLENUM
– EQUIPOS PARA CARGUE Y DESCARGUE DE GRANO;
– RECIPIENTE PARA GRANO.
MEDICION DEL AIRE, TUBO PITOT
PRESION TOTAL
PRESION
DE
VELOCIDAD
PRESION ESTATICA
MEDICIONES EN DUCTOS CON AIRE
T R A M O S R E C T O S M I N I M O S
2 D 2 D
P t
D
P e P IT O T
P e
P t
P v = P t - P e
V ( P I E S / M I N U T O ) = 4 0 0 5 ( P V ) 1 /2
PRESIONES DE VELOCIDAD EN DUCTOS, EN
FUNCION DE DIFERENTES VELOCIDADES DE AIRE
• VELOCIDAD ALTURAS SOBRE EL NIVEL DEL MAR
• pies/minuto metros
• 0 300 600 900 1200
• 3500 0.73 0.70 0.67 0.65 0.62
• 3000 0.53 0.52 0.10 0.48 0.45
• 2500 0.37 0.26 0.34 0.33 0.32
• 2000 0.24 0.23 0.22 0.21 0.20
• 1500 0.13 0.13 0.12 0.12 0.11
• 1000 0.06 0.06 0.05 0.05 0.05
• 750 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03
• 500 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01
PV
RESISTENCIA AL PASO DEL AIRE EN SECADORAS DE GRANOS
• SE GENERA POR: GRANO, DUCTOS, CONVERSIONES, OBSTRUCCIONES– SE MIDE CON MANOMETROS DE
COLUMNA DE AGUA DIRECTOS O INDIRECTOS
– EL FLUJO DE AIRE SE ESTIMA CON AYUDA DE LAS TABLAS DE C.K.SHEDDO DE “SOFTWARE” ESPECIALIZADO.
MEDICION DEL AIRE EN UNA SECADORA, EJEMPLO
Ventilador centrífugo 1.008 Secadora
Entrada de aire(1.08x0.83)
Lecturas de velocidad del aire Expulsión de aire
Quemador de diesel
EJEMPLO, MEDICION DEL AIRE EN UNA SECADORA
Tanque de alimentación
de arroz húmedo
Duelas con grano
Salida de aire a la atmósfera
Cámara de aire
Reguladores de velocidad de descarga
SECADORAS COLUMNARES UTILIZADAS EN CENTROAMERICA
EJEMPLO, RESULTADO DE MEDICIONES
• PRESIÓN ESTÁTICA VENCIDA POR EL VENTILADOR: – EN LA EXPULSIÓN: 0.77” DE C.A.,
– EN LA SUCCIÓN: 0.20” DE C.A..
• PRESIÓN ESTÁTICA TOTAL VENCIDA: 0.97” DE C.A. (0.77 + 0.20)
• DATOS DE LA PLACA DEL MOTOR: 220 VOLTIOS, COSENO FI 0,86, EFICIENCIA 0.85, 7.5 HP.
EJEMPLO
Ventilador centrífugo 1.008 Secadora
Entrada de aire(1.08x0.83)
Lecturas de velocidad del aire Expulsión de aire
Quemador de diesel
0,20” DE C.A. 0,77” DE C.A.
MEDICIONES
• CONSUMO PROMEDIO DEL MOTOR ELÉCTRICO: 7.4 AMPERIOS.
• TEMPERATURA DE SECADO: 170º F.
• TEMPERATURA AMBIENTE: 76º F.
• VELOCIDAD MEDIDA CON ANEMOMETRO (NO CON PITOT): 6.123 PIES/MINUTO
• CFM= 6.123 (AREA X VELOCIDAD MEDIDA CON ANEMOMETRO)
RESULTADOS
• BHP= [(3)1/2 x 7.4 (amp.) x 208 (volt.) x 0.86 (f.p) x 0.85 (eff.)] / 746 = 2.63 HP.
• AHP = 0.000157 x 0.97” (“c.a) x 6.123 (c.f.m) = 0.93 HP.
• Eficiencia del sistema de aire (AHP/BHP)= 0.93/2.63 = 35%
• Capacidad secciones activas secadora: 7.728 – 6.530 = 1.198 kg x 50 (bushellspor tonelada) = 60 bushells
MEDICIONES
• Cantidad de aire aplicada por bushell: 6.123/60 = 102 CFM/bushell.
• Humedad del grano: 24%,
• Humedad final: 11%
• Tiempo de secado neto: 15 horas (10 horas en el primer paso, 2 horas en reposo, 5 horas en segundo paso).
• BTU/hora = 6.100 x (170 – 90) x 1.08 = 527.000 BTU/hora, que equivalen a 527.000/135.000 (BTU por galón de Diesel) = 4 galones por hora.
MEDICIONES
• Consumo de combustible por punto de humedad removida y por tonelada: 60/100.5 = 0.6 galones por punto y por tonelada.
• Contra un estándar de 0.25 galones por punto de humedad removida y por tonelada de grano.
CAPACIDAD DE TRANSPORTE DE
CALOR
• BTU/HORA = CFM X INCREMENTO DE T (OF) X 1.08– POR EJEMPLO, PARA TRANSPORTAR 140.000 BTU EN
UNA HORA CON 10.000 CFM (285 M3/MIN) DE AIRE, LA ELEVACIÓN NECESARIA DE TEMPERATURA DEBE SER DE APROXIMADAMENTE 23.4 OF (13 OC),
– MIENTRAS QUE LA ELEVACIÓN DE TEMPERATURA SE REDUCE A LA MITAD 17.7 OF, (6.5 OC) SI EL VOLUMEN DE AIRE SE DUPLICA A 20.000 CFM (570 M3/MIN)
CONSUMO DE CALOR PARA
EVAPORACION
• 1 LIBRA DE AGUA, EXTENDIDA SOBRE UNA SUPERFICIE, REQUIERE PARA SU EVAPORACIÓN APROXIMADAMENTE 1.100BTU.
• EN EL SECADO PRÁCTICO DE GRANOS SE CONSUMEN ENTRE 1.600 Y 2.500 BTU/LIBRA, DE ACUERDO CON LA HUMEDAD DEL GRANO, EXTRACCIÓN DE HUMEDAD EN CADA PASO Y USO DE ATEMPERAMIENTOS.
CONSUMO DE CALOR PARA
EVAPORACION
• EJEMPLO: SI SE SECA ARROZ DE 22% A 12%, EN 4 PASOS, CON ATEMPERAMIENTOS DE 6 U 8 HORAS, EL CONSUMO PROMEDIO PUEDE ESTIMARSE EN 1.700 O 1.800BTU/LIBRA.
• SI EL SECADO ES DE 22% A 12% Y SE HACE EN DOS PASOS, CON REPOSO DE 6 U 8 HORAS, EL CONSUMO PUEDE ESTIMARSE ENTRE 2.000 Y 2.200 BTU/LIBRA
COMBUSTIBLES ALTERNATIVOS
• KCAL/KG.
• MADERA DE EUCALIPTOS 3.000
• BAGAZO DE CAÑA 2.200
• CASCARA DE ARROZ 3.300
• PAJA DE TRIGO 2.200
• GAS NATURAL 8.900 A 17.800
• FUEL OIL 9.600
• CARBÓN 4.400
• 1 KILOCALORIA=0.25 BTU
OTROS COMBUSTIBLES
• COMBUSTIBLES LÍQUIDOS
• GRADO BTU/GALÓN
• No 2 DIESEL (gasoil, ACPM) 139.000
• No 4 COMERCIAL 145.000
• No 5 FUEL OIL 149.000
• COMBUSTIBLES GASEOSOS
• GAS LICUADO: 1 GALÓN GENERA APROXIMADAMENTE 100.000 BTU
• GAS NATURAL: 1 PIE CÚBICO GENERA APROXIMADAMENTE 1.050 BTU.
OTROS COMBUSTIBLES
• COMBUSTIBLES SÓLIDOS
• CARBÓN COKE: APROXIMADAMENTE 6 KILOS DE CARBÓN COKE, GENERAN LA MISMA CANTIDAD DE CALOR QUE UN GALÓN DE DIESEL.
CASCARILLA
• Cascarilla de arroz: el calor de combustión de un kilo de cascarilla de arroz, con eficiencia del 100%, es de aproximadamente 12.700 BTU a 13.900 BTU, (3.200 a 3.500 Kilocalorías). Quemadores de buen rendimiento pueden obtener entre 50% y 60% del calor de combustión, en promedio: 6.400 BTU por cada kilo de cascarilla quemado.
USO RACIONAL DE LA CASCARILLAUSO RACIONAL DE LA CASCARILLA
•COMPACTACION HIDRAULICA DE LA CASCARILLA = AHORRO DE FLETES ( 1 : 3.5)
•VENTA DE CENIZAS CON ALTO VALOR COMERCIAL = 100 US$/TON
• COMO COMBUSTIBLE EN QUEMADORES AUTOMATICOS
DE CASCARILLA = CONTROL EXACTO DE LA
TEMPERATURA Y AHORRO DE DINERO CON EL REMPLAZO DE COMBUSTIBLES NO
RENOVABLES
• Compactadorahidraúlica de cascarilla
Pacas compactadas de cascarilla
QUEMADORES DE CASCARA DE ALTA CAPACIDAD,
DISEÑOS TRADICIONALES
Quemador elemental
Parrillas
Remoción manual De cenizas
QUEMADOR DE FUEGO DIRECTO, 600 KG HORA
HOGAR DE UN QUEMADOR DE ALTA CAPACIDAD
QUEMADOR 1.000 KG HORA
QUEMADORES CICLONICOS
QUEMADOR 400 KG POR HORA
ALIMENTADOR CASCARA
Quemador 800 kg por hora Abasteciendo dos secadoras de 40 toneladas por hora cada una.
Entradas de aire caliente
Casetas modificadas para queActúen como “cámaras de mezcla”de aire caliente y frío
Con alta temperatura,Aproximadamente 20% del aire
Con alta temperatura Aproximadamente 80% del aire
CALDERAS DE CASCARILLA
Generación de vapor
Generación de Energía Eléctrica
CALDERA BREMER DE LA FOTO ANTERIOR
CHIMENEA DE LOS MULTICICLONES
CASCARA QUEMADA PRIMER PISO
SEGUNDO PISO
MULTICICLONES
CALDERA
QUEMADOR (PARRILLA), EN EL PRIMER PISO
CONTROL DE MATERIAL PARTICULADO EN LAS
CALDERAS
• Para reducir paso de cenizas por los tubos de la caldera,
• Para reducir las emisiones a la atmósfera
• Por medio de:– Parrillas móviles
– Filtros multiciclones
Reducida cantidad de ceniza
Mayor parte de la ceniza
Parrilla movil, Bennecken y Biochamm
Elementos parrilla móvil Benecke
Movimiento de vaivén
Biochamm elementos de una parrilla móvil
GENERACION DE ELECTRICIDAD
• Se estima que es necesario generar cerca de 1 mega-kw para que la operación sea económica.
• 7.500 kg de vapor por hora generan aproximadamente 1.000 kw-hora.
• 2.120 kg de cáscara por hora generan aproximadamente 7.500 kg de vapor y 1.000 kw-hora.
GENERACION DE VAPOR Y DE ENERGIA ELECTRICA
EVALUACION FINANCIERA,UN CASO REAL
SE HICIERON DOS TIPOS DE ANALISIS
• Evaluación con simple generación de vapor para parboiled.
• Evaluación para generación de vapor para parboiled y de energía eléctrica durante todo el año.
• En el ejemplo siguiente la caldera se trabajaría tres semanas generando electricidad y una semana vapor para “parboiled” + electricidad.
DISPONIBILIDAD DE CASCARA
toneladas8.640Consumo en el año
toneladas2,0Consumo cáscara por
hora
180Días de trabajo por año
Cascarilla consumida en quemadores actuales para secar arroz
toneladas16.800Cascarilla total
disponible
toneladas84.000Equivalente seco
toneladas100.000Paddy húmedo
comprado en el año
180.000.000Costo anual de gas $
15.000.000Costo mensual de gas para parboiled actual $
toneladas874Consumo de cáscara anual para vapor
kg por hora607Consumo de cáscara correspondiente
kg2.500Consumo de vapor por hora
en producción de parboiled5
Dias de trabajo mensuales
EVALUACION DE GENERACION DE VAPOR PARA PARBOILED, CIFRAS EN PESOS
COLOMBIANOS
sin incluir el "peaje" de las redes669.364.706Valor total energía generada $
160Costo total de la energía eléctrica $ kw-hora
20“Peaje” por uso de líneas eléctricas $ kw-hora
pagado a la empresa de energía140Costo promedio $ kw-hora, neto
kw-hora en el año4.781.176Generación total de energía eléctrica
800Kw-hora generados por caldera y turbina
días por año, con la cáscara disponible249
Días posibles (24 horas) de trabajo a plena carga
toneladas por hora de cáscara1,7Consumo caldera a plena carga
por tonelada (costo de transporte básicamente)25.000
Costo de cascarilla comprada a terceros
toneladas por año 2.000Cascarilla comprada a terceros
toneladas por año, después de separar la necesaria para quemadores8.160Cascarilla disponible para caldera
BASES PARA EVALUACION DE GENERACION DE ENERGIA ELECTRICAPesos colombianos (2.400 x dólar)
115.299.824Depreciación, 10 años
46.119.930Mantenimiento anual 4%
1.152.998.240TOTAL
30.000.000Reparación tolvas y equipo transporte cáscara
Con base en información de Bennecke y análisis70.000.000Montaje y puesta en marcha
16.000.000Transporte terrestre y seguros hasta Espinal $
1.036.998.240Subtotal
16%IVA
Aranceles de Brasil a Colombia son muy bajos 15%Flete marítimo + nacionalización
323.900Costo caldera CIF Brasil US$
A) GENERACION DE VAPOR
por dólar2.400Tasa de cambio $
INVERSIONES Y COSTOS DE OPERACIÓN
“BENEFICIOS” DE LA GENERACION DE VAPOR
123.800.070123.800.070123.800.070123.800.070123.800.070
Beneficio anual, incluyendo depreciación $
115.299.824115.299.824115.299.824115.299.824115.299.824Depreciación $
180.000.000180.000.000180.000.000180.000.000180.000.000
Economías en gas, anuales $
171.499.754171.499.754171.499.754171.499.754171.499.754
Costo de operación anual $
Año 5Año 4Año 3Año 2Año 1
valor de la potencia consumida por la misma caldera10.080.000
Consumo de potencia: 50 kw/hora, anual
1,31%TIR, 10 AÑOS=
123.800.070123.800.070123.800.070123.800.070123.800.070-1.152.998.240Flujo neto
123.800.070123.800.070123.800.070123.800.070123.800.070Beneficios
1.152.998.240Inversion
Año 5Año 4Año 3Año 2Año 1Año 0
TASA DE RETORNO, SOLO GENERACION DE VAPOR
Negocio no atractivo
Estimado preliminar300.000.000Instalaciones eléctricas para interconexión con la red $
Se asume que la turbina, generador, y demás elementos necesarios cuestan lo mismo que la caldera, según información de los fabricantes de calderas
1.152.998.240Inversiones en generación de energía eléctrica (50%) $
1.152.998.240Inversiones en producción de vapor $
B) GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA Y VAPOR
% anual14Interes
Años (para capital)1Periodo de gracia
Años4Plazo total
1.563.597.888Valor total
60%Financiación del total
CREDITO PRINCIPAL DEL PROYECTO
SERVICIO DE LA DEUDA
00469.079.366938.158.7331.250.878.310Porción. LargoPlazo. Principal:$
0469.079.366469.079.366312.719.578312.719.578Porción corriente
Principal
32.835.55698.506.667153.232.593197.013.334218.903.704Pago intereses Principal:-$
0469.079.366938.158.7331.250.878.3101.563.597.888Saldo final Capital:-----$
469.079.366469.079.366312.719.578312.719.5780
Menos amortización de crédito $
469.079.366938.158.7331.250.878.3101.563.597.8881.563.597.888Saldo inicial: $
30%30%20%20%0%Pagos anuales de capital
Año5Año 4Año 3Año 2Año 1
anuales$ 18.000.000
Técnico adicional, dedicación medio tiempo, $ 3 millones mensuales, incluye prestaciones
anualmente$ 50.000.000Cascarilla comprada a terceros
durante todo el tiempo de operación de la caldera$ 41.835.294
Consumo de potencia: 50 kw/hora, anual
$ 161.419.754Mantenimiento + depreciación producción vapor
$ 46.119.930Mantenimiento de equipos iniciales 4%
$ 203.419.754Costo de operación turbinas
$ 145.299.824Depreciación equipos adicionales, 10 años
$ 58.119.930Mantenimiento de equipos adicionales 4%
COSTOS DE OPERACION
BENEFICIOS GENERACION DE VAPOR Y ELECTRICIDAD
385.749.869385.749.869385.749.869385.749.869385.749.869“EBIDTA” $
352.914.314287.243.202232.517.276188.736.535166.846.165Beneficio anual $
260.599.648260.599.648260.599.648260.599.648260.599.648Depreciación total $
180.000.000180.000.000180.000.000180.000.000180.000.000Economías en gas anuales, $
669.364.706669.364.706669.364.706669.364.706669.364.706Valor energía generada $
757.050.040822.721.151877.447.078921.227.818943.118.189Costo de operación total $
32.835.55698.506.667153.232.593197.013.334218.903.704Intereses de crédito $
Año 5Año 4Año 3Año 2Año1
“EBIDTA” SIGLA EN INGLES DE: BENEFICIOS ANTES DE COSTOS FINANCIEROS DEPRECIACION E IMPUESTOS
TASA DE RETORNO, VAPOR Y ELECTRICIDAD
21,58%TIR, 10 AÑOS=
352.914.314287.243.202232.517.276188.736.535166.846.165-1.042.398.592Flujo neto
352.914.314287.243.202232.517.276188.736.535166.846.165
Beneficios, incluyen depreciación
1.042.398.592Inversión
Año 5Año 4Año 3Año 2Año 1Año 0TASA DE RETORNO
Negocio atractivo
$ 654.000.00046,92200 (US$ 0,083)
$ 565.000.00038,64180 (US$ 0,075)
$ 475.000.00030,24160 (US$ 0,066)
$ 385.000.00021,58140 (US$ 0,058)
"EBIDTA" ANUALTIR %Energía eléctrica $ kw-hora
ANALISIS DE SENSIBILIDAD, PESOS COLOMBIANOS