1 uan curso de gerencia del mantenimiento. 2 administracion del mantenimiento

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UAN

CURSO DE

GERENCIA DEL MANTENIMIENTO

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ADMINISTRACION DELMANTENIMIENTO

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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

INTRODUCCIONEl TPM se originó y se desarrolló en Japón, por la necesidad de mejorar la gestión de mantenimiento para alcanzar la velocidad con la que se automatizaron y sofisticaron los procesos productivos. Inicialmente el alcance del TPM se limitó a los departamentos relacionados con los equipos, más tarde los departamentos de administración y de apoyo (desarrollo y ventas) se involucraron

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ORIGEN DEL TPM

En el mundo de hoy para una empresa poder sobrevivir debe ser competitiva y sólo podrá serlo si cumple con estas tres condiciones:

1. Brindar un Producto de optima conformidad: ya no se habla de calidad sino de conformidad 2. Tener costos competitivos: una gerencia productiva ayuda a alcanzar esta meta 3. Realizar las entregas a tiempo: aquí se aplican los conceptos de justo a tiempo

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ENFOQUE DE LAS 5 Ms

1. Mano de obra 2. Medio ambiente 3. Materia Prima 4. Métodos 5. Máquinas = cero pérdidas = TPM

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MISION DEL TPM = RENDIMIENTO ECONOMICO CRECIENTE

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OBJETIVO DEL TPM

“Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminación de sus pérdidas por la participación de todos los empleados en pequeños grupos de actividades voluntarias”.

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DEFINICION DEL TPM Es un sistema que garantiza la efectividad de los sistemas productivos (5 M) cuya meta es tener cero perdidas a nivel de todos los departamentos con la participación de todo el personal en pequeños grupos.

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PEQUEÑOS GRUPOS

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PEQUEÑOS GRUPOS

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PILARES

JAIME VELEZ ZAPATA 12

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTALMEJORA FOCALIZADA

OBJETIVO: “Eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas con el proceso productivo”

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PERDIDAS:DE LOS EQUIPOS : • Fallas en los equipos principales • Cambios y ajustes no programados • Fallas de equipos auxiliares • Ocio y paradas menores • Reducción de Velocidad • Defectos en el proceso • Arranque

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PERDIDAS: DEL RECURSO HUMANO :

• Gerenciales • Movimientos • Arreglo/ acomodo • Falta de sistemas automáticos • Seguimientos y corrección

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PERDIDAS: DEL PROCESO PRODUCTIVO :

• De los recursos de producción • De los tiempos de carga del equipo • Paradas programadas

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MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

El mantenimiento autónomo previene:

• Contaminación por agentes externos • Rupturas de ciertas piezas • Desplazamientos • Errores en la manipulación Con sólo instruir al operario en: • Limpiar • Lubricar • Revisar


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MANTENIMIENTO PLANEADO

OBJETIVO: “Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones optimas”

CONCEPTO : “Un conjunto de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar continuamente el proceso”


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CAPACITACION

OBJETIVO: “Aumentar las habilidades y capacidades de los empleados.


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CONTROL INICIAL

OBJETIVO: “Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento”.


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MEJORAMIENTO PARA LA CALIDAD

OBJETIVO:Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos”.


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TPM EN LOS DEPARTAMENTOS DE APOYO

OBJETIVO:Eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia”. T : Total Participación de sus miembros

P : Productividad (volúmenes de ventas) M : Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos


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SEGURIDAD HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE

OBJETIVO: “Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación”.


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BENEFICIOS

Los beneficios son :• Recuperación de la inversión• Meta de “cero pérdidas”• Búsqueda de otras pérdidas• Reducción de costos• Entregas a tiempo• Mayor seguridad en los trabajadores• Eleva la moral del trabajadorMEJORAMIENTO CONTINUO


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OTROS SIGNIFICADOS DE LA SIGLA T P M


TOTAL PEOPLE MOTIVATION

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

TOTAL PRODUCTION MANAGEMENT

TOTAL PROCESS MANAGEMENT

TOTAL PRODUCTIVE MANUFACTURING

TOTAL PROFIT MANUFACTURING

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Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad – R.C.M

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM es una metodología de análisis sistemático, objetivo y documentado, que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalación industrial, útil para el desarrollo u optimización de un plan eficiente de mantenimiento.

RCM es una metodología participativa para definir estrategias de mantenimiento

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El RCM es “el mantenimiento que debes hacer para que las instalaciones hagan lo que la Empresa desea que hagan”, en otras palabras es la alineación del mantenimiento con la Misión de la Empresa, según Bunny Snellock.

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El objetivo principal de RCM está en reducir el

costo de mantenimiento enfocándose en las funciones más importantes de los sistemas, evitando o quitando acciones de mantenimiento que no son estrictamente necesarias.

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El RCM se basa en la respuesta sistemática y estructurada de :

¿ Cuáles son las funciones y estándares de funcionamiento de cada sistema?

¿ Respecto a sus funciones cómo falla cada equipo?

¿ Cuál es la causa de cada falla funcional?

¿ Qué pasa cuando ocurre cada falla?

¿ Cuál es el impacto real de cada falla?

¿Cómo se puede prevenir cada falla?

¿Qué debe hacerse si no es posible prevenir una falla funcional?

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Dificultad en la definición de sistemas y funciones.

Problemas en la definición de frecuencias óptimas de mantenimiento, inspecciones, etc..

Difícil de justificar económicamente en muchos casos.

Problemas con la comunicación de resultados.

Limitaciones de Implementación del RCM clásico

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Los esquemas de reuniones semanales y grupos de trabajo completos son muy difíciles de implementar.

Un plan de implementación global puede tardar muchos años y costar millones de dólares.

Los resultados pueden tardar muchos años en verse.

Es difícil mantener equipos de trabajo durante largo tiempo.

Limitaciones de Implementación del RCM clásico

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Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad – RCM 2

RCM2 es un PROCEDIMIENTO ESTRUCTURADO para determinar la POLÍTICA DE MANTENIMIENTO MÁS ADECUADA para cada activo físico de una planta industrial, EN SU CONTEXTO de operación, para contribuir a LLEVAR AL MÁXIMO LOS RESULTADOS DE LA EMPRESA COMO UN TODO

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PROCESAMIENTO ELECTRONICO DE DATOS EN MANTENIMIENTO

FUNCIONES ADMINISTRATIVAS AREA TECNICA

PLANIFICACION CONDUCCION OPERATIVA

FASE DE PREPARAR

FASE VERIFICACION Y ASEGURAMIENTO

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El PED en mantenimiento

Importancia:El PED ha llegado a ser una herramienta básica de trabajo para la organización eficazdel mantenimiento.Su apoyo es fundamental para el mantenimiento del los equipos de planta, laprogramación del mantenimiento y el controlde las funciones administrativas del mantenimiento.

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ESTRUCTURACIÓN DE LAS BASES DE DATOS

Las principales bases de datos para el

mantenimiento pueden ser: Para el equipo. Para el registro de personal. Para las tareas. Para el registro de almacén. Para el registro histórico de las tareas.

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APLICACIONES DEL PED AL MANTENIMIENTO

GENERAR ORDENES DEMANTTO

GENERAR REGISTROSHISTORICOSCONTROLAR EL RECURSO

HUMANO

GENERAR INFORMESDE COSTOS

VERIFICAR EL CONSUMODE MATERIALES

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El PED en mantenimientoLOS PROGRAMAS Y SUS APLICACIONES

Los programas relacionados con las bases

de datos, y que constituyen la esencia del

PED, sirven para generar órdenes de

mantenimiento, controlar el recurso humano,

controlar el consumo de materiales,

actualizar los registros históricos y generar

informes de costos.

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Con el uso de los programas básicos del PED,El responsable de mantenimiento estará en capacidad de administrar, de una manera más eficaz: La planificación, y en la conducción

operativa fase de preparación de las tareas, los materiales, los recursos físicos y los humanos.

Continuación ...

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La conducción operativa en la fase de verificación y aseguramiento del cumplimiento de las tareas de los objetivos planificados.

Continuación ...

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Software existentes en el mercado.

Demostración de software estandar

Continuación ...

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PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO

MAXIMA 1

ANTIGUA :

El Mantto se ocupa de la preservación de los activos físicos.

MODERNA :

El Mantto se ocupa de la preservación de las funciones de los activos.

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MAXIMA 2

ANTIGUA :

El Mantto de rutina es para prevenir fallos.

MODERNA :

El Mantto de rutina es para evitar, reducir o eliminar las consecuencias de los fallos.

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PARADIGMAS DEL MANTENIMIENTO MAXIMA 3

ANTIGUA :El principal objetivo de la función mantenimiento es el

de optimizar la disponibilidad de planta al mínimo costo.

MODERNA :El Mantto afecta todos los aspectos de efectividad del

negocio, riesgo, seguridad, integridad del medio ambiente, uso eficiente de la energía, calidad de producto y servicio al cliente. No solamente disponibilidad de planta y costo.

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MAXIMA 4

ANTIGUA :

La mayoría delos equipos son más propensos a fallar cuando envejecen.

MODERNA :

La mayoría de los fallos no son más probables cuando el equipo envejece.

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MAXIMA 5

ANTIGUA :Para desarrollar un programa de mantenimiento

exitoso es necesario disponer de buenos datos estadísticos sobre ratios de fallos (historial)

MODERNA :Las decisiones sobre el control de fallos de los

equipos casi siempre tendrán que ser tomadas con datos inadecuados sobre ratios de fallos.

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ANTIGUA :

Hay tres tipos básicos de mantenimiento :PREDICTIVO – PREVENTIVO - CORRECTIVO

MODERNA :

Hay cuatro tipos básicos de mantenimiento:PREDICTIVO – PREVENTIVO – CORRECTIVO -

DETECTIVO

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ANTIGUA :La frecuencia con que se realizan las tareas

“a-condición-de” debe basarse en la frecuencia de la falla y/o la criticidad del item.

MODERNA :La frecuencia con que se realizan las tareas “a-

condición-de” debe basarse en la duración del período de desarrollo de la falla (también conocido como “tiempo de demora hasta la falla” ó “intervalo P-F”).

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ANTIGUA :En caso de ser técnicamente factible tanto una tarea de

restauración o reemplazo a intervalos fijos(preventiva), como una tarea “a condición de” (predictiva), generalmente la primera es más económica y efectiva que la basada en la condición.

MODERNA :En caso de ser técnicamente factible tanto una tarea de

restauración o reemplazo a intervalos fijos(preventiva), como una tarea “a condición de” (predictiva), esta última es generalmente más económica y efectiva a lo largo de la vida del activo.

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MAXIMA 9

ANTIGUA :Los incidentes serios, accidentes catastróficos que

implican fallos múltiples de equipos, generalmente son el resultado de “mala suerte” o “actos de Dios”, y por lo tanto son inmanejables.

MODERNA :La probabilidad de un fallo múltiple es, en buena

medida, una variable manejable, especialmente en sistemas protegidos.

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ANTIGUA :La forma más rápida y segura de mejorar el

comportamiento de un activo existente que “no es confiable” es mejorar su diseño.

MODERNA :Casi siempre es más costo-eficaz tratar de mejorar el

comportamiento de un activo no confiable mejorando la forma en que es operado y mantenido, revisando el diseño sólo si tal solución no logra el comportamiento deseado.

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MAXIMA 11

ANTIGUA :Para la mayoría de los activos pueden desarrollarse

políticas genéricas de mantenimiento.

MODERNA :Las políticas genéricas solamente deben aplicarse en

activos idénticos cuyo contexto operacional, funciones y parámetros de prestación deseados también sean idénticos.

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MAXIMA 12

ANTIGUA :Las políticas de mantenimiento deben ser elaboradas por

directores y gerentes y los planes de mantenimiento establecidos por especialistas calificados o por contratistas externos (concepto de arriba hacia abajo).

MODERNA :Las políticas de mantenimiento deben ser establecidas

por las personas que están más cerca de los activos. La responsabilidad de la Dirección y Gerencia es de proveer las herramientas que les permita tomar las decisiones correctas y asegurar que esas decisiones sean sensatas y defendibles.

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MAXIMA 13

ANTIGUA :El Departamento de Mantenimiento puede desarrollar

un Programa de Mantenimiento exitoso y perdurable por su cuenta.

MODERNA :Un Programa de Mantenimiento sólo puede ser

exitoso y perdurable si es desarrollado por “Mantenimiento” y “Usuarios de los activos”, trabajando juntos.

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ANTIGUA :Los fabricantes y proveedores de equipos están en

las mejores condiciones para desarrollar programas de mantenimiento para nuevos activos físicos.

MODERNA :Los fabricantes y proveedores de equipos solo

pueden desempeñar un papel limitado –aunque importante- en el desarrollo de programas de mantenimiento.

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ANTIGUA :Es posible encontrar de entrada una solución rápida para

nuestros problemas de eficacia del mantenimiento.

MODERNA :Los problemas de mantenimiento obtienen su mejor

solución trabajando en dos etapas :

1. Cambiando la forma en que las persona piensan.

2. Logrando que apliquen esa nueva manera de pensar, a la resolución de problemas técnicos de proceso- un paso por vez.

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EJERCICIO FINAL

INVESTIGAR SISTEMATICAMENTE EL ESTADO REAL DE SU EMPRESA EN LO REFERENTE AL MANTENIMIENTO.

1 uan curso de gerencia del mantenimiento. 2 administracion del mantenimiento

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