Gestión del MantenimientoCaso Nro. : 2

“Selección de Estrategias de Mantenimiento”

INTEGRANTES:

Guislain Escobar, PierreGuzman Lava, ElíasHuamani Huamani, Juan

PROFESOR: LUIS SAMPÉN

SEMANA 05

FECHA DE ENTREGA: 11 DE MARZO

2015-I

Caso Nro. 2

SELECCIÓN DE ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

Responda las siguientes preguntas:

1. En función de lo aprendido, determine ¿de qué adolece el mantenimiento de esta planta? Enumérelos.

1.1.La planta adolece de una organización planificada.

1.2.Participación colectiva de los trabajadores que se involucran en la

producción.

1.3.Frecuencia de inspección, una rutina controlada por operadores capaces.

1.4.Un historial de mantenimiento de todos los equipos.

2. ¿Cuáles son los problemas principales? Enumérelos.

1.1.Tratan de descubrir las reparaciones y realizan registros e inspecciones según su juicio.

1.2.Monitoreo incompleto de los motores.1.3.No se lleva ninguna forma estándar de registro de desperfectos,

materiales o repuestos y no existe un historial de mantenimiento.1.4.Desperdicio de tiempo por que no cuentan con otro maestro electrónico y

no se hacen ordenes de trabajo ni formularios de terminación.1.5.El reemplazo de motores, ejes y contactores.1.6.No se tiene un presupuesto de valor del costo de mantenimiento.1.7.El departamento de mantenimiento no hace ninguna programación de

trabajo.1.8.No se evidencia una conciencia del mantenimiento.

3. ¿Qué medidas recomienda para erradicar estos males? Fundamente:

Las medidas a recomendar serian : Contar con algún tipo de programación en sus actividades. Realizar registros de una manera formal para implantar orden en las

actividades y crear un historial de fallas y mantenimiento. Organizar a la cuadrilla con el tiempo necesario de mantenimiento para

realizar una revisión completa de todas las maquinas además de contar con otro maestro electrónico disponible para el otro turno, así optimizamos la producción.

Instalar sistemas de monitoreo que se puedan observar desde una sala de control y detectar signos de fallas.

Implantar en la compañía un sistema de gestión de mantenimiento basado en una estrategia que no solo reduzca el reemplazo de motores, ejes y contactores sino que mejore los costos y optimize la producción.

Capacitar a todas las personas en la compañía sobre la nueva estrategia de mantenimiento desde el gerente hasta el personal de limpieza para crear una conciencia colectiva de mantenimiento.

4. ¿Podría emplearse provechosamente un registro de equipos en esta compañía? Explique.

Si, pues al no haber un control de las piezas que se compran y las que se están usando para reemplazar a las dañadas. Se corre el riesgo que en algún momento el stock se agote y las piezas buscadas demoren en llegar, generando perdidas por parad de producción. Además mediante un registro se podría llevar un control sobre los costos por mantenimiento (Costos de reparación y los costos operativos) que se generan y con ellos podríamos escoger si conviene un mantenimiento correctivo (si esos costos son bajos) o un mantenimiento preventivo (si esos costos son altos).

5. ¿Qué formularios podrían utilizarse con beneficio? Explique.

Formularios para la terminación del mantenimiento; de esa forma se podría llevar un registro de la cantidad de veces que se hace la corrección a ese equipo y poder aplicar una estrategia de mantenimiento adecuada de acuerdo a la ocurrencia de la falla (si la falla se repite muy seguido, se puede optar por tomar una acción proactiva que consistiría en eliminar completamente la causa raíz del de la falla).

6. ¿Qué estrategia o estrategias de mantenimiento recomendaría Ud. para esta planta?

Mantenimiento Preventivo: Se aplicaría principalmente a las maquinas grandes, cuya función es principal, debido a que no deseamos que la producción se detenga por que el equipo es muy costoso, los repuestos son muy escasos y tardan mucho tiempo en ser enviados.

Mantenimiento Correctivo: Aplicaríamos a las piezas que son difíciles de maniobrar (reemplazo de ejes, contactores, motores) y un mantenimiento preventivo generaría pérdidas por parada de producción, además estas piezas las tenemos en Stock.

7. ¿Porqué criterios podría justificarse económicamente un programa de mantenimiento programado?

Al depender tan solo de la experiencia de una persona como en este caso de un maestro electrónico que hace las cosas intuitivamente, como el encargado en asignar las tareas de mantenimiento de los equipos sin tener la mínima conciencia de una estrategia de mantenimiento que pueda ser adecuada para la producción continua de esta compañía.

La compañía no cuenta con un sistema que le permita registrar lo que ocurre con sus equipos esto produce que no se tenga conocimiento de lo que se está cambiando o reparando por lo que no se sabe de un monto fijo en el cual la empresa pueda verificar los gastos que se hacen sobre el mantenimiento y por lo tanto no se sabe si hay ganancia o perdida.

El personal no tiene una conciencia de lo que es el mantenimiento, se debe de cambiar este sistema capacitando a un grupo de personas que pueda desempañarse en el mantenimiento de estos equipos, para ello se debe tener conciencia de un sistema económico el cual pueda solventar y no producir perdidas sino ganancias a la compañía.

8. ¿Podría incluirse algún nivel de mantenimiento correctivo en esta planta? Explique

No porque los equipos son costosos y la empresa no puede reemplazarlos ni contar con un equipo de reserva, tan solo contar con repuestos, pero hacer el mantenimiento en un equipo no sería conveniente por el tiempo en que demoraría ejecutar este tipo de mantenimiento habrían perdidas que afectarían en la producción, por lo tanto se optaría por otro tipo de mantenimiento ya que la falla en un equipo de esta compañía es de mayor importancia y necesaria para el desarrollo de esta compañía.

9. ¿Podría incluirse algún nivel de mantenimiento preventivo en esta planta? Explique

Si, debido al tiempo en que estos equipos han estado operando, se debe realizar un mantenimiento basado en el uso en el se deberá hacer una inspección y registro continuo en cada equipo ya que estos son de vital importancia en la producción y el paro de alguno generaría una perdida en la compañía, teniendo en cuenta que un reemplazo sería muy costoso.

Aporte Especial:

Es cierto, el mantenimiento está relacionado con todas las áreas en la empresa, la producción y la calidad del producto pero no solo es el mantenimiento sino el compromiso de todas las personas y áreas de la compañía que influyen en la obtención de los resultados, sumado a esto un conjunto de factores y actividades en los procesos hacen posible el desarrollo del sistema productivo y la ejecución e implantación de una estrategia de mantenimiento que reduzca a casi cero las fallas y asegure los tiempos de producción.

10. Conclusiones:

Al diagnosticar y reconocer los principales problemas de la compañía estamos abriendo camino para la elección e implantación de la estrategia de mantenimiento que mejor se adecue a las necesidades y objetivos de la empresa.

Para el mantenimiento de un sistema de producción es importante mantener un trabajo de organización y planificación.

Formar una responsabilidad en los trabajadores involucrados en el sistema de procesos, esto conllevara a realizar un optimo trabajo en equipo.

El determinar la estrategia de mantenimiento adecuada para esta compañía nos permite enfocarnos en la reducción de pérdidas y en reducir el tiempo de paro que puede darse en una falla del equipo evitando así que este fallo sea considerable en la producción.

Los factores que contribuyen al aumento del mantenimiento son el uso continuo de equipos debido a la demanda continua de producción y la postergación del mantenimiento por esta causa.

El uso de registros permitiría llevar un control de costos por mantenimiento y evaluar si el tipo de mantenimiento es el adecuado.

11. Determine la criticidad de los equipos que conforman el sistema productivo.

IMPORTANCIA CRITICA DE LOS EQUIPOS

ÍTEM VARIABLES CONCEPTO PONDE- OBSERVACIONES

RACION

1 Efecto sobre el Servicio que proporciona:

Para 4

Reduce 2

No para 0

2 Valor Técnico - Económico:

Considerar el costo de Alto 3 Más de U$ 20 000

Adquisición, Operación y Medio 2

Mantenimiento. Bajo 1 Menos de U$ 1000

3 La falla Afecta:

a. Al Equipo en si Si 1 Deteriora otros componentes?

No 0

b. Al Servicio Si 1 Origina problemas a otros equipos?

No 0

c. Al operador: Riesgo 1 Posibilidad de accidente del operador?

Sin Riesgo 0

d. A la seguridad en general Si 1 Posibilidad de accidente a otras personas ù

No 0 otros equipos cercanos.

4 Probabilidad de Falla (Confiablilidad):

Alta 2 Se puede asegurar que el equipo va a trabajar

baja 0 correctamente cuando se le necesite?

5 Flexibilidad del Equipo en el Sistema:

Único 2 No existe otro igual o similar

By pass 1 El sistema puede seguir funcionando.

Stand by 0 Existe otro igual o similar no instalado

6 Dependencia Logística:

Extranjero 2 Repuestos se tienen que importar

Local/Ext. 1 Algunos repuestos se compran localmente.

Local 0 Repuestos se consiguen localmente.

7 Dependencia de la Mano de Obra:

Terceros 2 El Mantenimiento requiere contratar a terceros.

Propia 0 El Mantenimiento se realiza con personal propio.

8 Facilidad de Reparación (Mantenibilidad):

Baja 1 Mantenimiento difícil.

Alta 0 Mantenimiento fácil.

ESCALA DE REFERENCIA

A CRITICA 16 a 20

B IMPORTANTE 11 a 15

C REGULAR 06 a 10

D OPCIONAL 00 a 05

Asignar los valores de ponderación calificando alequipo por su incidencia sobre cada variable.Este paso requiere un buen conocimiento delequipo, su sistema, su operación, su valor, y losdaños que podría ocasionar una falla.Obtener el valor ponderado por cada equipo yagruparlas clasificandolas de acuerdo a la escalade referencia y buscando una distribuciónsesgo izquierdo, a fin de acercarnos al costomínimo de la actividad del mantenimiento.

Criticidad(Ponderación)

Número deMáquinas

12. RESUMEN DE LA CRITICIDAD DE EQUIPOS

ÍTEM COD. NOMBRE DEL EQUIPO PONDERACIONESCALA DE

REFERENCIASE INCLUYE

EN EL PMP?1 2 3a 3b 3c 3d 4 5 6 7 8 TOTAL

1 TRITURADORA 2 3 1 1 0 0 0 2 0 0 0 9 Regular No

2 HORNO ROTATORIO 4 3 1 0 0 0 0 2 1 2 1 14 Importante Si

3 MOLIENDA DE PASTAS 2 2 1 1 0 0 0 2 0 0 1 9 Regular No

4MOLIENDA DECEMENTO 4 3 1 1 0 0 0 2 1 2 1 14 Importante Si

5 ENFRIADOR 2 2 0 1 0 0 0 1 0 0 0 6 Regular No

6INTERCAMBIADOR DE

CICLONES 4 3 0 1 1 1 0 2 1 0 1 14 Importante Si

7 PLATO GRANULADOR 4 1 0 1 0 0 0 1 0 0 0 7 Regular No

8 FILTRO 4 1 0 1 0 0 0 1 0 0 0 7 Regular No

9 EMPAQUETADORA 4 3 0 0 1 1 0 2 0 0 1 12 Importante Si

10ALMACENAMIENTO DE

CLINKER 4 3 1 1 1 1 0 2 1 2 1 17 Critica Si

11

12

13

RESUMEN: ESCALA DE REFERENCIA CANT.

CRITICO 1

IMPORTANTE 4

REGULAR 5

OPCIONAL 0

El objetivo de un análisis de criticidad es establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable.

 ALMACENAMIENTO DE CLINKER

 INTERCAMBIADOR DE CICLONES

 HORNO ROTATORIO

 MOLIENDA DE CEMENTO

 EMPAQUETADORA

TRITURADORA

 MOLIENDA DE PASTAS

 PLATO GRANULADOR

 FILTRO

 ENFRIADOR

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18GRÁFICA DE CRITICIDAD

Series1

TRABAJO N° 2Gestión del Mantenimiento

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