xviii encuentro de metodologÍas estratÉgicas de … · nuestro equipo participo en la competencia...

XIII CONCURSO REGIONAL DE TRABAJO EN EQUIPO 1/25

XVIII ENCUENTRO DE METODOLOGÍAS ESTRATÉGICAS DE TRABAJO EN EQUIPO 2018

1) Datos de la empresa o institución

Somos proveedores de las

principales ensambladoras

automotrices a nivel mundial.

Clientes Certificaciones

Denso es un proveedor de clase

mundial de partes para automóviles

con dos plantas en el estado de

Nuevo León y una en Guanajuato.

Estamos certificados bajo las

normas internacionales automotrices

IATF 16949 y la norma ambiental

ISO 14001, además contamos con

diversos reconocimientos por

nuestros clientes.

• Nombre: DENSO México S.A. de C.V.

• Dirección: Blvd. Parque Industrial Monterrey No. 502

Parque Industrial Monterrey

Apodaca N.L. C.P. 66603

Tel. 01(81) 8156-70-00 Fax 01(81) 8156-70-90

• Correo electrónico: [email protected]

• Sector: Industrial, Ramo Automotriz

• Tamaño de la empresa: Grande

• Grupo empresarial. Denso Corporativo

• Tipo de bienes y/o servicios Empresa japonesa que se especializa en la fabricación de partes

que ofrece al mercado: automotrices, sus productos son relativos al motor, control del

automóvil, manejo y seguridad, además de válvulas que mejoran

el consumo de la gasolina y contribuyen al medio ambiente.

• Años de experiencia: Corporativo Denso: 69 años, Planta Apodaca: 22 años

• Población total: 5,116

• Sistema de administración: Manejamos un sistema de Gestión de Calidad IATF 19649,

un sistema de Gestión Ambiental ISO-14001 y un sistema de

seguridad OHSAS-18001

http://www.google.com/url?url=http://www.excelenciasdelmotor.com/noticia/el-logotipo-de-chevrolet&rct=j&frm=1&q=&esrc=s&sa=U&ved=0ahUKEwjf5LOss73TAhWS2YMKHVKjDDgQwW4IFjAA&usg=AFQjCNGhMZWiTvcQQD2y58ysiGfVrI89OQ

http://www.google.com/url?url=http://www.regalospublicitariosm.com/CHRYSLER CD.html&rct=j&frm=1&q=&esrc=s&sa=U&ved=0ahUKEwipx5Hks73TAhWGz4MKHTfCAnMQwW4IGDAB&usg=AFQjCNFCyFz5dvkyIr4g0kaafSKf7aC_GQ

http://www.google.com/url?url=http://www.novaeragc.com/historia-logo-de-mazda/&rct=j&frm=1&q=&esrc=s&sa=U&ved=0ahUKEwj5nLX4s73TAhWJ5oMKHZl5BG4QwW4IFjAA&usg=AFQjCNEwFnOfn-SetU4b-UOOfE-_dq2Fxw

http://www.google.com/url?url=http://www.carlogos.org/Car-Logos/General-Motors-logo.html&rct=j&frm=1&q=&esrc=s&sa=U&ved=0ahUKEwiD5OS-s73TAhVm9IMKHSbZDHEQwW4IFjAA&usg=AFQjCNH0sAtQZ9Je5cwRsCqDpe1OlLncuA



2) Datos del sistema de trabajo en equipo

Departamento Mejora Continua

Nombre de Coordinador: Yellileh Lizeth Hernandez Nuñez

Teléfono: 01(81)81-56-70-00 ext. 3519

Correo electrónico: [email protected]

Numero total de equipos 2017. 46

Promedio de personas por equipo: 8

Porcentaje de la población que participa. 39%

Promedio de temas resueltos por año: 1 tema

Tiempo de resolución de un tema . 6 meses a 1 año

1Convocatoria a

Registro2 Curso 3 Juntas 4

Juntas de

seguimiento5

Auditoria de

proceso

EXPLICACIÓN

RECONOCIMIE

NTOS

9Competencias

Externas8

Ganadores de

Competencia

Interna

7 6

Informar

resultados a

Gerencia

EXPLICACIÓN

RECONOCIMIE

NTOS

SISTEMA DE

MEJORA

CONTINUA

Cursos sobre PDCA

dividido en 3 etapas.

N /A

SISTEMA DE

MEJORA

CONTINUA

Convocatoria a todas las

areas productivas por e-

mail y pizarrones de

informacion dentro de la

planta.

N / A N /A

Auditorias en piso y cierre de

proyecto.

N /A

El facilitador da soporte a

cada lider revisando los

avances del proyecto.

N /A

Al terminar cada revisión y

al cerrar los proyectos los

resultados son reportados a

gerencia por e-mail y en junta

de Gerentes.

N /A

Presentación de todos los

equipos se hace a todos los

gerentes de la planta

Apodaca y Guadalupe.

Se entrega Diploma y

Souvenirs.

Ganadores de Presentación Final.

Los equipos se reunen

mínimo 5 horas

mensualmente para

seguimiento de su equipo.

Los mejores 6 equipos

van a competencias

externas. Publicación en

pizarrones informativos.

Los circulos Kaizen van a

representar a Denso

M exico en Competencias

Nacionales e

Internacionales (NAQCC,

Honda,etc)

Los 1 6 mejores equipos son

seleccionados para la

Competencia Interna.

Publicacion en Pizarrones

Informativos.

Los gerentes entregan una

carta de Felicitaciones a

todos los ganadores.

Centro Convex,

Cintermex, o Crowne

Plaza.

Bonos, diploma, trofeo y

camiseta negra

conmemorativa, la cual

puede usarse todos los

viernes den la planta.

Sis

tem

a d

e r

econocim

iento

s

• Sistema de Reconocimientos, Tipos de premios que otorgan y Sistema de selección.

• Situación Actual y Problemas de Grupos Estratégicos

El sistema de grupos estratégicos en la empresa durante este año se enfocó en la reducción de

costos al 100%. Se contó con la participación de 6 equipos en la competencia interna .Este año

trabajamos para mejorar la coordinación de actividades y aumentar la motivación del personal, la

Gerencia de cada área revisó el progreso en cada etapa del método de solución de problemas.

mailto:[email protected]





Nuestro equipo participo en la competencia de la compañía compitiendo con un total de 16 equipos de

los cuales 6 fueron seleccionados para la competencia interna, en la cual nuestro equipo logro

obtener el segundo lugar dándonos el pase para poder participar en la competencia Regional.

La naturaleza de nuestro equipo de trabajo nos direcciona al Equipo de Grupos Estratégicos.

• Organización de Metodologías Estratégicas

Grupos estratégicos: Es un grupo de empleados No sindicalizados (técnicos ,analistas, especialistas,

jefes de grupo, supervisores, asistentes de gerente y gerentes) estos de diferentes departamentos que

se reúnen para solucionar un problema critico asignado directamente por la gerencia a través de una

metodología que se aplica en la empresa diferente al PDCA

Líder

Miembro

Co-líder

Miembro Miembro Miembro Miembro

• Tipos de Equipos Implantados en la Organización

1.- Mejora Rápida (Short Kaizen): Es un grupo formado por un jefe de grupo y asociados

sindicalizados que pertenecen a un mismo departamento, se reúnen periódicamente para concluir su

proyecto en un periodo de tres meses.

2.- Grupos de Trabajo: Es un grupo de empleados no sindicalizados (Especialistas, Jefes de Grupo,

Supervisores, Asistentes de Gerente y/o Gerentes) de diferentes departamentos que se reúnen

periódicamente para solucionar los problemas de mayor impacto en la empresa a través de la

metodología del PDCA.

3.- Equipos Estratégicos: Es un grupo de empleados no sindicalizados (Técnicos, Analistas,

Especialistas, Jefes de Grupo, Supervisores, Asistentes de Gerente y/o Gerentes) de diferentes

departamentos que se reúnen para solucionar un problema crítico asignado directamente por gerencia

a través de una metodología que se aplica en la empresa, diferente a la del PDCA

Miembro



3) Datos del equipo participante

• Nombre del equipo participante: Unión Painting

• Facilitadora del equipo: Karla Paulette Maupome Zamora

• Departamento del Facilitador: Mejora Continua

• Fecha de establecimiento del Grupo de Trabajo: Abril 2017

• Fecha de inicio de Actividades del Grupo de Trabajo: Mayo 2017

Nombre Escolaridad Antiguedad

(años)

Puesto y

Area

Rol y

Responsabilidad

Radar de Habilidades

Moisés

Hernandez

Tec.Mecánico 21 años Team Leader

Avanzado

Producción

Lider

Administrar las

actividades del

equipo

Maria Perez Ingeniería

Industrial

14 años

Team Leader

Producción

Co-Lider

Soporte y pruebas

Tomas Godoy Tec.Electronico

Industrial

15 años

Especialista

Ingeniería

Miembro

Seguimiento a

minutas y

acuerdos

Ismael

Zaragoza

Tec.Maquinas

y Herramientas

5 años

Einsteller

Mantenimiento

Miembro

Apoyo de

actividades

Maria de Jesus

Alvarado

Químico

Industrial

3 años

Especialista

Avanzado

Calidad

Miembro

Toma de datos y

pruebas

• Lugar : Área de Painting

• Frecuencia: Martes y Jueves

• Horario de reuniones: 2:00 a 3:00 pm

• Antecedentes y evolución del equipo: Grupo de trabajo multidisciplinario compuesto por integrantes de

diferentes áreas, las cuales aplican la metodología QC Story 1 para la resolución de problemas

• Numero de casos que resuelve en promedio al año: 1 al año

• Características especiales: Las actividad de nuestro equipo están enfocadas en mejorar los puntos

específicos en el proceso de Pintura con interacción entre los departamentos de soporte

Actual Meta



• Información técnica de la metodología empleada -QC Story 1-

QC Story 1, es un método japonés de resolución de problemas, basado en la consideración de los

hechos y los datos. QC significa Control de calidad y Story hace referencia a la vida de un

problema que es contada como una pequeña historia que cada uno puede fácilmente comprender y

transmitir.

Se puede aplicar para resolver problemas tanto de calidad como de productividad, costos, logística,

energía, seguridad, etc.

Hay que tener en cuenta los siguientes puntos para lograr un caso de éxito con la metodología:

1. Considerar los hechos y los datos

2. Implicar al máximo las personas concernidas

3. El proceso es tan importante como el resultado

4. Hacer un plan y mantenerlo

5. Las mejoras son útiles, solo si son duraderas

6. No tener miedo al cambio, ni a los errores

A continuación se explican las etapas del QC Story 1 en las que nos basamos para la realización de

nuestro proyecto:

1. Identificación de la problemática y sustentación

El objetivo de la primer etapa es encontrar el problema que se va a analizar, y darle un nombre que

permita a todos comprender de una forma simple. Para la selección del tema se realizan los

siguientes pasos:

Identificar indicadores del

área

• Se comparan con el plan anual y se identifican status.

¿Afectan a siguientes procesos?

• Se analiza si el indicador afecta a procesos siguientes y/o clientes internos y/o externos

Beneficios tangibles

• Costo – beneficio para la empresa al solucionar el problema

Selección • Con una matriz se elige el

indicador a mejorar

Estratificación • Se utiliza como herramienta el pareto.

4) Metodología utilizada



Teniendo el tema seleccionado, se realiza un 5w+2h para un mejor entendimiento ,Se establece la

meta con la metodología SMART, la cual debe de responder a ¿Qué?, ¿Para cuándo?, ¿Cuánto se va

a mejorar?,

Es de gran importancia establecer los tiempos para cada una de las etapas, las cuales se reflejan en

un Gantt.

2.Analisis de las causas del problema

Ya que la meta ha sido establecida, llegamos a la etapa más importante: Análisis de las causas .

La búsqueda de factores se realiza por medio de la herramienta de los 5 Por qué? Comprobando

cada posible causa, analizándola en base a documentos del procesos, observación en el sitio y

pruebas rápidas

Se realiza una investigación más a fondo de las posibles causas potenciales por medio de la

experimentación, demostración e impacto y así determinar los factores que afectan nuestro problema.

En esta etapa se utilizan herramientas estadísticas según sea el análisis y pruebas a realizar.

3.Análisis de las soluciones

Para determinar las contramedidas adecuadas para la implementación se realiza una matriz must-

want, con ayuda del equipo y departamentos involucrados directamente:

Lluvia de

Ideas

Asignación

de peso a

cada criterio

Importancia, Impacto en

Calidad:

(1)bajo, (3) medio, (5)alto

Costo /Dificultad/Tiempo de

implementación

(5) bajo, (3) medio, (1)alto

Determinación

de escala

Se le da un peso a

cada criterio según su

impacto,

distribuyendo 10 pts.

Realizar Matriz

Must - Want

Colocar en el renglones las

contramedidas y en

columnas el criterio.

Evaluar cada una y

multiplicar por el peso para

seleccionar la mejor.

Se realiza un plan de implementación para cada una de las contramedidas.



4. Implantación

Siguiendo el gantt de las contramedidas, se implementan y se evalúa el impacto de cada una, así

como identificamos los obstáculos y el plan de reacción para cada uno.

5. Resumen de los resultados obtenidos

En esta etapa se confirman los efectos que se tienen de las contramedidas,

-Se compara con la condición anterior y si hubo mejora, así como su porcentaje.

-Si el impacto afecto de manera secundaria a otros departamentos o indicadores.

-Se compara contra la meta establecida al inicio del proyecto.

-Se calcula el ahorro del proyecto tomando en cuenta la inversión.

Todos estos puntos se realizan de manera cuantitativa.

5.Diseño del nuevo estándar

Para la prevención de la recurrencia se registran todos los cambios y especificaciones de cada

contramedida, así como los cambios en procedimientos y/o en hojas de instrucción.

Se describen los procesos en los que las contramedidas pueden ser implementadas así como su plan

y si es el caso los resultados que se obtuvieron.

6.Conclusiones

Se realiza una reflexión acerca de los aprendizajes obtenidos así como la mejora en las habilidades.

Se revisa el plan real y se plasman los obstáculos que se tuvieron en las diferentes etapas.



Glosario

Palabra Definición

Einsteller Personal de producción capacitado técnicamente para realizar actividades básicas

definidas de mantenimiento

A.T. selenoide Area de Valvula selenoide A/C panel Panel del Sistema de aire acondicionado

Air Shower Se utiliza para eliminar particulas extrañas antes de entrar al cuerto de pintura

Aire Antiestatico Impide o disminuye la acumulacion de electricidad estatica en la superficie plastica

Asociado Persona la cual realiza la operación

Benchmarking Comparar con otras plantas Cabina Área preparada para el proceso de pintura

Carro Es el contenedor donde se van colocando las piezas pintadas hasta que se llena

Charola Contenedor donde se colocan las piezas antes de pintar

Check list Lista de chequeo de rutina

Cm Centimetros

Copa Zhan

Copa donde se realiza la viscosidad , esta tiene un orificio determinado por donde

pasa la pintura Curado Tiempo en el que material se seca a una temperatura de 80 grados

Espectograma Fotografia, inscripcion o diagrama de un espectro luminoso

Filtros Plenum filtros reforzados para eltecho de la cabina de pintura

Genba En el sitio de los hechos HIT Hoja de Instrucción de Trabajo

ICT División de componentes electrónicos

Jigs Contenedores para los pallets antes de pintar

Laser Se genera una luz la cual es mediante una estimulacion electrica

Manguera Sirve Para conducir por su interior un liquido de un lugar a otro

Manometro Instrumento para medir la precion de fluidos

mm Milimetros

Mpa Megapascal

NG Piezas fuera de especificación

MSDS Hoja de datos de material de seguridad

Overall Equipo para entrar a cabina de pintura Pad Printer Maquian de imprecion de boton

Pallets Piezas para ensamblar los botones y así poder meter a pintar

Partícula extraña Es un defecto visual el cual nos genera un aspecto negativo en la apariencia de los

componentes

PCS Hoja de cotrol de proceso

Poliester Se utiliza para realizar telas sinteticas

Printing Area de Imprecion

Purgado Es cuando se utiliza el solvente para limpiar las mangueras del robot

Resina Pequeños pedazos de plastico los cuales se les da alguna forma establecida

Robot Es la maquina que se utiliza para realizar el pintado de las piezas



Palabra Definición

Sabina Tela microfibra remueve las particulas extrañas antes de pintar

Scrap Producto que se pierde y genera costo negativo a la compañia

Seg. Segundos

Silicon se utiliza Para tomas la tinta de la maquina y colocarlo en el boton

Solvente Es el quimico que se utiliza para purgar el robot

Solvente 5975 Se utiliza para la preparacion de tinta

Solvente DM-50 Se utiliza para la purga del robot

Solvente DM-52 Nuevo solvente para purga del robot

Sopleteo Aplicación de aire antiestatico a las piezas plasticas

Sticky Roller Tira con adhesivo, utilizada para remover particulas

Tanque de tinta Contenedor donde se deposita la tinta

Thickness Grosor de la capa de pintura

Valve Body Area de Cuerpo de valvula



5) Caso Exitoso

-A) Introducción

-Metodología : QC Story 1

-Fecha de inicio y fin del caso exitoso: Mayo 2017 – Octubre 2017

-Nombre original técnico del caso resuelto: Lleva por titulo "Reducción de Partícula Extraña“

-Nombre del caso resuelto que se presenta: El equipo Unión Painting presenta su proyecto del área

de Painting, donde se realizaron mejoras para la disminución de la partícula extraña.

-Breve descripción del área de trabajo donde se llevó a cabo la mejora: Se realizó en planta ICT, en

el proceso de Pintado

Somos proveedores para la línea de A/C panel y el producto es parte del sistema del aire

acondicionado del automóvil. El proceso de pintado es un proceso delicado y critico ya que transforma

una resina virgen en nuestro producto y esto se logra utilizando una máquina de Pad Printer (fig.1), el

robot de pintura (fig.2) ,una inspección visual de la pieza que realiza el asociado (fig.3), la máquina de

corte de laser (fig.4), y por ultimo se ensamblan en la línea de AC/Panel (fig.5), explicaremos a detalle.

Pad Printer: la máquina se utiliza para padear una capa de pintura antes de pintar la pieza y esto se

realiza con un silicón el cual se adhiere la tinta para posteriormente colocarla en el botón de la pieza.

Robot de Pintura: esta máquina se utiliza para realizar el pintado de las pieza y esto se logra debido a

que se tiene un jig el cual gira a una velocidad determinada el robot comienza a realizar movimientos de

arriba hacia abajo y de abajo hacia arriba también de forma lateral para pintar de una manera uniforme

y dar la apariencia requerida por el cliente ( para el face plate se pinta de izquierda a derecha) y se

cuenta también con una mesa giratoria la cual sirve para ir intercambiando la posición de los jigs una

vez que termine el tiempo de ciclo del robot.

Inspección Visual: es la actividad que realiza el asociado cuando termina el proceso de pintado.

Proceso de Laser :esta operación se realiza colocando la pieza en la maquina , se selecciona el

número del programa y se da ciclo y comienza a realizar el corte a cada uno de los botones.

Ensamble final : una vez terminado todo el proceso la pieza se ensambla en la línea de A/C Panel.

FLUJO DE PROCESO DE PINTADO

Pintado

R

O

B

O

T

Pad Printer

38.2022

23.5000

23.1566

42.3721

Pieza

Mesa de la

Máquina

SIL

ICÓ

N

ENSAMBLE

FINAL

Fig.1 Fig.2

Láser

Pieza

Mesa

de

Trabajo

38.2022

23.5000

23.1566

42.3721

38.2022

23.5000

23.1566

42.3721

Fig.4

Inspección Visual

38.2022

23.5000

23.1566

42.3721

Fig.3 Fig.5

38.2022

23.5000

23.1566

42.3721

B) Identificación de la problemática

-Identificación de la problemática

Por parte de la Gerencia se nos asignó realizar proyecto en el área de Painting,

basándonos en la metodología del QC Story1 debido a que en nuestro proceso es

indispensable la calidad ya que somos un sub-ensamble y tenemos proveedores

y clientes internos. Para iniciar consultamos el plan anual del área.(Fig.6) Plan Anual Fig.6

Gerente General

Asistente de Gte.

Item Meta Reto

Gerente

Ind

ica

do

res

Pa

inti

ng

Dueños del proceso

Scrap 0.050% 0.045%

In process

Eficiencia

Productividad

72%

98%

Supervisor

5.0%

74%

95%

4.5%

El plan anual está

enfocado en mejorar

los indicadores del

área de Pintura.

Indicador Meta Reto

Eficiencia 72% 74%

Productividad 98% 95%

Defectos en proceso 5.00% 4.50%

Scrap 0.05% 0.05%



77% 76% 72%

0%

20%

40%

60%

80%

100%

Ene-17 Feb-17 Mar-17

Eficiencia

EficienciaMetaChallenge

97% 95% 97%

0%

20%

40%

60%

80%

100%


Productividad

ProductividadMetaChallenge

5.1 4.8 5.3

0

1

2

3

4

5

6


Defectivo en proceso

% DefectivoMetaChallenge

% P

orc

en

taje

Defe

cti

vo

% P

orc

en

taje

% P

orc

en

taje

0.07 0.06 0.09

0

0.02

0.04

0.06

0.08

0.1


Scrap

% DefectivoMetaChallenge

% P

orc

en

taje

Defe

cti

vo

Ind

icad

ore

s P

ain

tin

g

Analizamos los Indicadores de los meses de Enero, Febrero y Marzo 2017 del area de Painting. -Evidencia numérica del problema

El Defectivo en proceso y Scrap esta fuera de meta y con una tendencia ascendente.

Para tomar una correcta decisión del tema a elegir, confirmamos cada uno de los siguientes aspectos:

Tendencia: se analiza el comportamiento de los Indicadores, ¿Afecta el siguiente proceso? cuantificar el impacto en

el proceso, beneficio tangible para evaluar el costo que genera y nivel de detección es hasta que punto del proceso

puede fluir el problema. Los evaluamos de manera cuantitativa en una matriz de selección de acuerdo al siguiente

criterio: Alto impacto:5, Medio:3 y Bajo/Nulo:1.

-Relación entre el tema y el beneficio tangible

Se cuantifica cada uno de los aspectos de acuerdo a la evidencia y la conclusión. Se realiza la sumatoria y el que

tenga mayor puntuación acumulada es el indicar a analizar, como se muestra a continuación.

Conclusión: El scrap está fuera de meta con una tendencia ascendente, en los últimos 3 meses ha

afectado hasta con 6 defectos críticos lo que equivale a Rechazos de cliente internos; de igual forma el

costo es mayor y puede fluir hasta ensamble final, por lo que será Scrap, nuestro indicador a analizar.

Tendencia ¿Afecta al siguiente

proceso?

Beneficio tangible

al mejorarlo Nivel de detección Total

Indic

ador

Defectivo en proceso Defectos críticos Costo

10

Conclu

sió

n

Tendencia:Ascendente

Prom: 5.06%

1.2% fuera de meta

0 defectos detectados en

Laser

La pieza tiene un costo

de $24, en 3 meses

$8,389.00

Fluye hasta Láser

Indic

ador

Scrap Defectos críticos Costo

20

Conclu

sió

n

Tendencia:Ascendente

Promedio: 0.07%

40% Fuera de meta

Promedio de 5 defectos

detectados en A/C Panel

Promedio en los 3

meses de $178, 000 Fluye hasta el

Ensamble final

0.07

0.06

0.09

0

0.02

0.04

0.06

0.08

0.1


5.1 4.8

5.3

0

1

2

3

4

5

6


3

Painting

Inspección

Láser

Detección

Painting

Inspección

Láser Detección

A/C Panel Ensamble

Puntuación 1 Puntuación 3 Puntuación 3 Puntuación

5 Puntuación 5 Puntuación 5 Puntuación 5 Puntuación



-Entendimiento de la situación actual del

problema especifico y su cuantificación

C) Sustentación

El indicador de Scrap corresponde a todo

componente, ensamble y/o producto que por

cuestiones de calidad tiene que ser retirado de la

línea, éste es identificado en una caja roja. Afecta

directamente a las utilidades de la compañía es

controlado y monitoreado por la gerencia. Se

realizan juntas semanales para dar seguimiento a

este indicador.

¿Cómo se calcula el % de Scrap?

$ Piezas NG

Ventas reales

La meta de scrap se

calcula con las ventas

estimadas durante 1 año.

Scrap=

-Estratificación del problema basada en

evidencias del área de trabajo real

En el Pareto observamos los defectos del área,

que se concentra mayormente con un 84%

“Partículas extrañas” por lo cual será nuestro

tema.

Mostramos la tendencia del FY 2016

Para entender correctamente la situación actual

explicaremos nuestro defecto a través del 5W +2H

1W ¿QUE es el defecto de Partículas Extrañas?

Es un Defecto Visual el cual nos afecta y genera

un aspecto negativo en la apariencia de los

componentes (Botón y Face plate).

PIEZA OK PIEZA NG

2W ¿CUANDO se

genera?

Durante el proceso del

robot de pintado.

4W ¿DONDE se

genera?

5W ¿PORQUE

es importante?

En el proceso de

pintado

Genera scrap, costos ,

perdida de cliente, e

inconformidades

1H ¿COMO nos afecta?

Asociado operando el robot Robot de Pintura

3W ¿QUIEN lo

puede causar?

Puede ser causado

por las 6M

Promedio mensual de

$152,000

2H ¿CUANTO nos afecta?

Promedio Mensual de

4,426 pzas.

Scrap

Meta

Especificación

máx. de 0.2 mm



-Definición de la meta y justificación de la magnitud de la misma

Para definir la meta del proyecto, revisamos el plan Anual

(Fig.7) el cual pide un 10% en la reducción del Scrap,

realizando el cálculo quedaría de la siguiente manera:

Promedio

(Ene-Mzo) 0.058%

- 10%

Reducción 0.052%

Fig.7

Especifico

-Reducir partícula extraña en área de Painting S Medible -Reducir de un 0.058% a 0.052% M Alcanzable

-Mediante el monitoreo semanal por gerencia A Relevante -Perdida prom. de $152,000 mensual y es parte del Plan

Anual R

Temporalizado -De Mayo a Octubre de 2017 T

Para alcanzar nuestra meta, realizamos un análisis Pert y lo plasmamos en un diagrama de Gantt en el

que establecimos fechas para cumplir con el proyecto en tiempo, como nos marca uno de los puntos

de la metodología (Hacer un plan y mantenerlo)

-Programa general de trabajo para lograr la meta y resolver el problema

-Análisis de las posibles causas y estratificación hasta llegar a las posibles causas raiz.

D) Análisis de las causas del problema

Para comenzar nuestra investigación fuimos a Genba a recopilar los defectos de

partículas extrañas, posteriormente los segregamos y los enviamos a laboratorio

para su análisis obteniendo como resultado en el espectrograma pintura seca (Fig

8) y poliéster (Fig.9). Junto con el equipo y los dueños del proceso nos

preguntamos ¿dónde se podrían generar? Para realizar una lluvia de ideas y

plasmarlas en un diagrama de Ishikawa para cada una (siguiente hoja).



Resultados del Laboratorio

.

Muestra Ishikawa

Pin

tura

se

ca

P

oli

és

ter

Material Máquina Método

Mano de Obra Mediciones Medio Ambiente

Material Máquina Método

Mano de Obra Mediciones Medio Ambiente

Pintura

contaminada

Evaluamos cada una de las Ideas con

respecto al Impacto (alto/bajo) y el

análisis (fácil/difícil), se eligen las que

tienen mayor impacto (1 y 2). Teniendo

las siguientes causa potenciales:

Filtros sucios Limpieza de

cortina

Entrenamiento

Master

Temperatura

Grumos en pieza

Humedad

Overall

contaminado

Filtros del plenum

No es el correcto

Ventilación Fuera de

especificación Falta de

entrenamiento

Fig.8

Fig.9

1 3 4

3 3 2 3

4

3

4 3

1 4

3

Partícula extraña

Pintura seca

a)Pintura contaminada

b)Grumos en pieza

Poliéster c)Overall contaminado

La especificación de una partícula extraña

en nuestro componente es de Máximo 0.2

mm. Para tener una referencia lo

comparamos con una puntilla de 0.5 mm ,

si la dividimos en 2, y aun asi la partícula

está 0.05 mm más pequeña

0.25 mm

Comparación del defecto:

a) Pintura contaminada con pintura seca:

Para encontrar la causa raíz de generación de pintura seca utilizamos la técnica de los 5 Por qué? La

cual evaluaremos sistemáticamente las posibles causas donde se puede generar la pintura seca.

¿Por qué?

Hay partículas de pintura

seca,

¿Por qué se presentan?

Pintura

contaminada

con pintura

seca

Se tomó pintura del robot y

con ayuda de una malla, se

filtró y se mandaron a

analizar las partículas

Se realizó limpieza

profunda de las boquillas

como lo marca la PCS.

Encontramos partículas en las

boquillas,

¿Por qué se presentan? Boquilla

sucia

¿Por qué?



Presión

de

tanque

Presión de aire en

el tanque:

Especificación en

PCS: 0.3 a 0.5 Mpa

Se va a analizar el

solvente que se

utiliza en el purgado.

Solvente

-EXPLICACION DEL PROCESO DE PURGADO

¿Cómo se realiza la purga? El robot contiene un programa de purga el cual tiene un tiempo de

duración de 5 minutos y esto lo realiza con una presión de 0.3 a 0.5 Mpa , mezclando aire y solvente y al

término de la purga la manguera debe quedar completamente limpia. -Causa Potencial 1: Composición de solvente

Hipótesis: El solvente DM-50 no remueve las partículas, y al modificar su composición puede mejorar

la condición de limpieza de la manguera.

Función del solvente: Es la de tener las propiedades adecuadas para que las partículas de pintura

seca se disuelvan correctamente y no se queden adheridas en la manguera.

Situacion Actual -Actividad 1:Realizar pruebas para remover las partículas

Se utiliza el solvente DM-50 que

es el especificado en al PCS. 2.-Se sumerge la manguera en solvente

(500ml) por un tiempo de 5 minutos.

Solvente

de DM-50

3.-Se filtra el solvente y se capturaron las

partículas.

1 2

3 5

5.-Visualmente se sigue

presentando residuos

de pintura seca.

1.-Se tomaron 5 muestras de

manguera con pintura negra.

5cm

4.-Se obtiene un promedio de recolección de

partículas extrañas de 1.6 gramos en la prueba.

4

Para confirmar que el solvente actual es capaz de remover las partículas de

las mangueras se realizaron las siguientes pruebas.

Purgado

de Robot

Purgado de Robot:

Confirmamos la PCS

para ver si esta

marcado el tiempo de

purga correcto.

Purgado de robot : aun y con el

tiempo establecido en el

programa de purgado , la tinta

no es removida correctamente.

¿Por qué no es removida?

¿Por qué?

Mangueras del

robot:

Se revisaron las

mangueras

visualmente

al inicio de turno.

Manguera

con

residuos de

pintura

¿Por qué?

Manguera con partículas

Se encontraron partículas

de pintura seca.

¿Por qué hay partículas de

pintura en la manguera?

Tiempo de

purga

5 Min

¿Por qué?

OK

¿Por qué?

?



Conclusión : El solvente DM-52 ,mejora directamente las

mangueras, por lo Cual si es Factor

-Actividad 2: Realizar pruebas con otro solvente.

Con el soporte del departamento de Ingenieria se solicito a proveedor muestras de solvente para realizar

las mismas pruebas y confirmar si hay un solvente que remueva las particulas de pintura seca. Para

tener un límite de especificación se calculó el promedio del solvente DM-50 el cual es de 1.6 grs.

Se obtiene un promedio de recolección de

pintura seca de 1.8 gramos en la prueba.

Visualmente

se sigue

observando

la partícula

extraña.

La manguera

queda

completamente

limpia.

Con los datos obtenidos de las pruebas realizamos una tabla de

comparativa donde se aprecia que con el solvente DM-52 se

tiene una mejor condicion de limpieza de las mangueras.

Se obtiene un promedio de recolección de

pintura seca de 2.2 gramos en la prueba.

b) Grumos en pintura Continuamos con la siguiente causa potencial.

¿Por qué?

Aplicación

incorrecta

El método está

descrito en la

PCS

Se confirmó el método y se realizó

inspección visual, encontrando que hay

piezas con partículas fuera de especificación.

¿Por qué la aplicación es incorrecta?

Grumos en

pieza

Se inspeccionan

30 piezas después

de pintar, para

revisar si hay

grumos.

¿Por qué?

¿Por qué hay

grumos en la

pieza?

El exceso de pintura

aplicada es medida

con el Thickness; el

cual es el grosor de la

capa de pintura y esta

documentado en PCS

Exceso de

de pintura

¿Por qué? El Thickness

esta fuera de

especificación,

¿Por qué hay

exceso de

pintura?

17+/-1 micras

Pieza 15

16

17

18

19

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

Thickness

Parámetros

del robot

Las

especificaciones

de los parámetros

están descritos en

la PCS

Flujo ¿Por qué?

Abanico

Atomizado

? Vamos a analizar

cada uno



Como se realiza la aplicación de pintura ? El robot esta programado para realizar movimientos para

el pintado utiliza los parámetros de flujo , abanico y atomizado y el fin es cumplir con las

especificaciones del cliente, se realizan pruebas con el departamento de ingeniería para comprobar si

los parámetros del robot generan partículas de pintura seca.

-EXPLICACION DE LA APLICACIÓN DE PINTURA

-Causa Potencial 2: Parámetros del robot de pintura

Hipótesis: Los parámetros del robot de pintura pueden generar pintura seca esto debido al flujo,

abanico y atomizado, analizaremos cada uno de los parámetros.

-Actividad 1:Revisar en la PCS situación actual del parámetro de Flujo

Prueba

THICKNESS

17+/-1 micras

PCS

Que es el Parámetro de

Flujo: Es la pintura que

pasa por la manguera, La

función principal es el ajuste

de thickness (espesor de

capa de tinta)

-Actividad 1.1:

Se realizan 30 pruebas realizando movimientos en el parametro de Flujo colocandolo en el limite

maximo y minimo esto lo indica la PCS, esta actividad la realizamos con el soporte de Ingenieria

posteriormente se realiza la medicion de thickness y se confirma la apariencia.

Flujo

de 15

Flujo

de 10

Flujo

de 5

Maximo

Condición

Actual

Minimo

Thickness Apariencia Conclusión

Particulas

de tinta

seca

Al presentarse el thickness en el

limite máximo se pone en riesgo

la calidad del producto debido a

que se generan defectos de

excesos de pintura.

Con el limite actual de thickness

la condición de apariencia es

correcta pero se presentan

defectos de partículas de pintura

seca ,se mantiene NG.

Exceso de

pintura

“Riesgo de

calidad”

Trabajar en el

limite maximo o

minimo nos puede

generar problema

de calidad

Al presentarse el thickness en el

limite mínimo se pone en riesgo la

calidad del producto debido a que

se generan defectos de faltante

de pintura.

Mpa

Mpa

Mpa

Es el flujo a travez

de la manguera

Falta de

pintura

“Riesgo de

calidad”



Es la abertura

Parámetro de Abanico: La función

principal es ajustar el thickness y brillo,

realizar movimientos afecta a los 2

parámetros ,estos pueden aumentar o

disminuir en la pieza.

Trabajar en el límite

máximo o mínimo nos

puede generar problema

de calidad con cliente.

Abanico

25+/-5 Mpa

PCS -Actividad 2 :Revisar en la PCS situación actual del parámetro de abanico

Prueba

-Actividad 2.1: Se realizan 30 pruebas realizando movimientos en el parametro de Abanico

colocandolo en el limite maximo y minimo esto lo indica la PCS, esta actividad la realizamos con el

soporte de Ingenieria posteriormente se realiza la inspeccion visual y medicion de thickness.

Abanico

de 30

Maximo

Condición

Actual

Minimo


Partículas

de

pintura

seca

Al mover el abanico

en el limite máximo

la apariencia es

mala ya que la

pintura se concentra

en la parte central de

la pieza.

Doble

capa de

pintura

en el

centro

de la

pieza

Faltante

de

pintura

en las

orillas

Abanico

de 25

Abanico

de 20

La pintura se concentra en

la parte media de la pza.

Inspección Visual

La pintura cubre toda la

pieza

La pieza presenta

faltante de tinta

Al mover el abanico

en el limite mínimo la

apariencia es mala

ya que en la pieza se

presenta el defecto

de faltante de pintura

en las orillas

Mpa

Mpa

Mpa

Con el límite actual de

abanico la condición

de apariencia es

correcta pero se

presentan defectos de

partículas de pintura

seca ,se mantiene NG.

Al realizar las pruebas tanto en el máximo y el mínimo, se presentaron falta y exceso de pintura en algunas zonas

de las pzas., por lo que están fuera de especificación lo que es un riesgo para la calidad con nuestro cliente, esas

pruebas son descartadas automáticamente, y en la condición actual el thickness está dentro de especificación sin

embargo se presentan partículas. Vamos a continuar con el análisis del atomizado.

Tamaño de las

gotas de

pintura

Parámetro de Atomizado: La función

principal es el ajuste de atomizar esto se

refiere a propagar un liquido mediante la

expulsión de gotas o a segmentar una

cosa en porciones muy pequeñas, el

realizar movimientos impactar en

defectos de partículas extrañas.

Trabajar en el limite

maximo o minimo nos

puede generar problema

de calidad

Atomizado

25+/-5 Mpa

PCS

-Actividad 3 :Revisar en la PCS situacion actual de el parámetro de atomizado



Prueba

Atomizado

de 30

Máximo

Condición

Actual

Mínimo


Al mover el

atomizado en el

limite máximo las

partículas de

pintura seca se

incrementan.

Con el limite actual

de atomizado la

condición de

partículas secas

se mantienen.

Atomizado

de 25

Atomizado

de20

Al mover el

atomizado en el

limite mínimo las

partículas de

pintura seca

mejoran.

-Actividad 3.2: Se llevaron las 8

piezas de la prueba de 20 Mpa al

laboratorio y en el microscopio se

midieron las partículas de pintura seca

estas las graficamos donde se puede

observar que los defectos se

presentan en la zona “A”

-Actividad 3.3. Revisar la secuencia de pintado del robot.

El pintado de la pieza se realiza de la siguiente

manera (Fig 10): se realizan movimientos laterales

de izquierda (A) a derecha (B) para terminar la

primera secuencia del robot , después el robot se

retira y baja aproximadamente 15 cm y realiza los

mismos movimientos laterales de izquierda (C) a

derecha (D) para terminar la segunda secuencia y

finalizar el proceso.

Juicio

Mpa

Mpa

Mpa

Inicio Fin

15 Cm

Inicio

Fin

Fig.10 (B)

(C) (D)

(A)

Con el soporte de ingeniería se revisa el pintado del robot en el

cual se detecto una diferencia en el programa debido que una

secuencia al momento de comenzar a pintar abre dentro de la

pieza , se realiza benchmarking con Denso Tennessee y nos

recomendaron cambiar la secuencia de inicio para que el paso del

robot comience en la parte de afuera de la pieza.

En la grafica de atomizado podemos observar que en el limite mínimo mejora la condición de las

partículas extrañas.

Conclusión : El Atomizado impacta directamente en las partículas extrañas por lo Cual si es Factor,

sin embargo se aplico mejora continua para reducir aun mas los defectos.

Partícula de

0.5 mm

Partícula de

0.3 mm

Partícula de

0.2 mm



Se realizo la prueba

cambiando la

secuencia del robot

de pintura (fig.11)

para que el paso del

robot abra en la parte

de afuera y así no

genere defectos de

partículas extrañas.

Inicio Fin

15 Cm

Inicio

Fin

Fig.11

En la gráfica (fig.12) podemos observar que con el ajuste de la secuencia del robot se eliminan las

partículas extrañas en la zona “A” y se tiene una condición OK .

Conclusión : Modificando la secuencia de iniciar fuera de la piezas disminuye la partícula de pintura

seca, por lo cual Si es Factor

Fig.12

Estática

¿Por qué esta contaminado el

overall?

Con el uso de un

sticky roller se pasó

por el overall en un

asociado dentro del

cuarto de pintado.

Fibras y

Partículas

Al tener estática

en el overall, las

partículas se

pegan.

Overall

contaminado

¿Por qué el overall tiene fibras?

¿Por qué tienen estática ?

Con ayuda de un microscopio se

encontró fibras fuera de

especificación

Con ayuda de un medidor de estática,

realizamos la medición al overall dentro del

cuarto de pintura y nos dió valor de 0.05 KV, y

está fuera de especificación.

c) Overall contaminado Realizaremos 5 Por qué? Para las fibras de poliéster.

¿Por qué?

¿Por qué?

Función

del Air

shower

Filtro

de

aire

¿Por qué?

¿Por qué?

Uso de overall LIMPIO

Revisión diaria

Hicimos una

revisión visual del

overall de los

asociados que

entran en el cuarto

de pintura.

Encontramos particulas.

El overall esta

contaminado

Medidor de estática

Realizamos

mediciones de

estática antes y

después de entrar

al Airshower.

Antes Después El Air shower mejora la

condición de la estática, sin

embargo no entra en la

especificación.

¿Por qué no hace bien su función?

¿Por qué?

Boquillas

de aire

Tiempo de

flujo de aire

OK

Cambio de filtro 1

vez a la semana

¿Por qué? ¿Por qué?

OK

Especificación

0 +/- 0.03 KV

0.06 KV 0.05 Kv

?



Situacion Actual -Actividad 1:Variación de tiempo del flujo de aire

Conclusión : Modificando el

tiempo a 15 seg. el air shower,

mejora directamente la medición

de partículas, por lo cual si es

Factor.

-Causa Potencial 3: Tiempo del air shower

Hipótesis: El tiempo del air shower real no coincide con el tiempo programado por lo que provoca que

no remueva las partículas extrañas de poliéster

La PCS no menciona el

tiempo del air shower.

Para confirmar el tiempo real del air shower contra el tiempo programado se

realizó un muestro durante un turno completo.

1.Revisamos el

tiempo programado

10 seg

3.-Con soporte

de mtto.

solicitamos un

temporizador del

área de valve

body que es el

air shower más

nuevo para

realizar pruebas.

Después de colocar el temporizador en el

air shower se estabilizó y el flujo de aire

programado es igual al flujo de aire real, se

realiza medición de partículas para ver la

tendencia pero como se observa en la

grafica, después de cambiar el

temporizador se siguen presentando

partículas de poliéster por lo que

seguiremos analizando.

-Actividad 2: Realizar pruebas con diferentes tiempos de Flujo de aire.

Con el soporte del departamento de Ingeniería se realizó benchmarking con otras

areas (A.T solenoide ,Printing y Valve Body) que utilizan el air shower en sus

cuartos limpios encontrando unas diferencias en el tiempo de cada uno de ellos.

Realizamos pruebas con diferentes tiempos

de flujos de aire (10,13 y 15 seg) y con

ayuda de un medidor de partículas se tomó

la cantidad que había en cada muestra, con

los datos obtenidos al realizar las

combinaciones de tiempo se observa que

con el tiempo de 15 seg la medición de

partículas está dentro de meta.

2.-Con

respecto al

programado

hay una

variación de

+0.5 seg y -

1.2 seg.

Para continuar con el análisis debemos de estabilizar primero

el tiempo

1

2

Como se realiza? Es una cabina antes de entrar al proceso de pintura y la función principal es eliminar

contaminación por materia extraña de poliester, esto se realiza de la siguiente forma: colocarse el

equipo , entrar al air shower puerta #1,cerrar la puerta, se inicia el air shower de 10 segundos , realizar 2

giros completos con los brazos levantados para mejorar la limpieza, al terminar abrir la puerta #2 y

entrar al cuarto de pintado.

-EXPLICACION DEL AIR SHOWER

Medidor de

partículas

3



Ya encontradas las causas de nuestro problema se realizó una

lluvia de ideas de las posibles contramedidas, con ayuda de una

matriz Must-want para seleccionar las mejoras.

(5->Alto, 3->Medio,1->Bajo)

E) Análisis de las soluciones

-Valoración cuantitativa y cualitativa de las alternativas

directas de solución para cada causa -Plan y programa de implantación de

las alternativas seleccionadas

Se realizo un plan asignando fechas y

responsables para cada cumplir con cada una

de las actividades .

Want Peso Score PxS Score PxS Score PxS

Calidad 5 3 15 1 5

Costo de

implementacion3 1 3 1 3

Dificultad de

implementación3 5 15 1 3

TOTAL 33 11

NO

SI

SI

SI

SI

SI

Es segura su

implementacion

Dentro del tiempo de

implementación

Alternativa 1

Asociado

agregue cetona

en el solvente

Alternativa 3

Cambio de

solvente por

proveedor

Aumentar cant.

de solvente

SOLVENTE Alternativa 2

Must


Calidad 3 1 3 1 3 5 15

Costo de

implementacion3 1 3 5 15 3 9

Dificultad de

implementación5 5 25 3 15 5 25

TOTAL 49

Es segura su

implementacionSI SI SI


implementaciónSI SI SI

31 33

Alternativa 3

MustCambio de

robot

Cambio de

pistola

Parametro de

atomizado

ATOMIZADO Alternativa 1 Alternativa 2


Calidad 5 5 25 3 15

Costo de


Facilidad de

mantenimeinto3 5 15 3 9

TOTAL

SI

49 27

Must

Realizar el

cambio por el

asociado

Mover la

secuencia del

robot

Cambiar el

sistema de

pintado

Es segura su

implementacionNO SI SI


implementaciónSI SI

Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3SECUENCIA DEL ROBOT

Cambio de solvente por proveedor (DM-52)

Mover secuencia del robot

Modificación en parámetro de atomizado

Temporizador nuevo y ajuste de tiempo


Costo de


Calidad 3 5 15 5 15

Costo por

mantenimiento3 3 9 5 15

TOTAL 55

Dentro de tiempo de

operaciónNO SI SI


implementaciónSI SI SI

29

Alternativa 3

Must

Asociado entre

2 veces al air

shower

Reparación y

ajuste de

tiempo

Temporizador

nuevo y ajuste

de tiempo

AIR SHOWER Alternativa 1 Alternativa 2

Se calculan 2 días de espera, para recepción

del nuevo temporizador.

Costo: $4,320.00

Para realizar el cambio de secuencia se

programarán en fin de semana para no afectar

la producción

Para realizar la modificación en parámetros de

atomizado, se programarán en fin de semana

para no afectar la producción

Se calculan 2 días para la recepción del

solvente, que son los días que tarda en

entregar el proveedor normalmente

Actividad Area Resp. UNION PAINTING 7 8 9 10 11 14 15

Contactar al proveedor Ingeniería TOMAS

Cotizar solvente Producción MARY

Realizar orden de compra Producción MARY

Aprobacion de documentos Ingenierá TOMAS

Recepción de solvente Producción MARY

Utilizacion en produccion Producción MOISES

Agosto-17


Revisar manual de robot Mantenimiento ISMAEL

Aprobacion de documentos Producción MARY

Realizar ajustes de atomizado Ingeniería TOMAS

Modificacion a documentos Ingeniería TOMAS

Solicitar paro de robot Ingeniería TOMAS

Produccion en masa Producción MOISES

Agosto-17


Aprobación de ajuste Calidad MARYCHUY

Aprobacion de documentos Producción MARY

Ajuste de secuencia Ingeniería TOMAS

Modificacion a documentos Ing/Prod. TOMAS/MOISES

Solicitar paro de robot Ingeniería TOMAS

Produccion en masa Producción MOISES

Agosto-17

Ago


Cotizar temporizador Mantenimiento ISMAEL

Realizar orden de compra Produccion MARY

Modificación a documentos Mantenimiento ISMAEL

Aprobación de documentos Ing/Prod. TOMAS/MOISES

Instalación de temporizador Ingeniería TOMAS

Septiembre-17



Aprobación de

documentos por ser un

componente químico

F) Implantación

-Descripción del proceso de implantación de alternativas seleccionadas, medición de su impacto real y

-Relación de obstáculos que se presentaron.

Obstáculos Impacto Cambio de solvente

Obstáculos Impacto Parámetros de atomizado

Permiso para paro de

robot.

Adelantar producción y

programar en fin de

semana

Obstáculos Impacto Mover secuencia del robot

Obstáculos Impacto Temporizador nuevo y ajuste de tiempo

Cotizar solvente

y realizar orden

de compra

Aprobación

de

documentos Uso en

producción

Revisar manual

de robot

Ajustes de

atomizado

Aprobación de

documentos

Solicitar paro

de robot

Ajuste de

secuencia

Aprobación de

documentos

Cotizar y

realizar orden

Instalación y ajuste

de 15 seg

Aprobación de

documentos

Acción Apoyo por parte del

departamento de

Seguridad

Acción

Hacer el cambio sin

afectar otros

parámetros Acción

Confirmar en manual

que no se modifiquen

automáticamente

Manejo del nuevo

temporizador.

Consulta de manual. Acción

Se describe la implementación de cada contramedida, el impacto, los obstáculos y cómo se superaron

-Medición cuantitativa de los efectos secundarios

Defectos críticos antes y

después

Reducción de los defectos

críticos de un promedio de 4

por mes a 1 defecto.

G) Resumen de los resultados obtenidos

-Comparación cuantitativa de la situación

actual vs la situación anterior

4426

2323

0

2000

4000

6000

Ene-Mar-17 Sep-17

Can

tid

ad

Particula Extraña Antes vs Despues

75% 77%

0%

20%

40%

60%

80%

100%

Ene-Mar-17

Sep-17

% P

orc

en

taje

Eficiencia Antes vs Despues

Se incrementó la eficiencia

de 75% a 77% Reducción de partículas de 4426 a 2323 pza.

OK

NG

OK

NG

Pie

za

s

Pie

za

s

Gra

mo

s

Antes

Después

Antes

Después

Meta

0.5

Mc



-Comparación cuantitativa de los

resultados obtenidos vs la meta

previamente establecida

-Evaluación y análisis en términos de impactos de

económicos o indicadores de negocio

0.058%

0.050%

0.040%

0.050%

0.060%

Antes Despues

Defectivo Antes vs Despues

Cuando inicio el proyecto se tenia un

0.058% de Partícula extraña y se planteó

una meta de 0.052%, la cual fue superada

con un 0.050%

$154,910

$73,245

$0

$50,000

$100,000

$150,000

$200,000

Antes Después

Ahorro Mensual

Para este proyecto con las contramedidas

implementadas se logro tener la un ahorro mensual de

$73,605 pesos y un ahorro anual de $882,282 pesos.

H) Diseño del nuevo estándar

-Definición e implantación de las medidas que eliminan

las causas

MEJORA DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDAD

(ESTANDARIZACIÓN) Responsable

Cambio de

Solvente

Act. 1.1Modificación del solvente en la PCS TOMAS

Act. 1.2 Modificación en la Hit sobre el solvente a

utilizar en el purgado. TOMAS

Act.1.3 Realizar Ayuda Visual del DM-52 MOISES

Cambio de

parámetros

de atomizado

y secuencia

Act. 2.1Modificación de parámetros en PCS TOMAS

Act. 2.2 Modificación de parámetros en HIT MOISES

Act. 2.3 Realizar ayuda visual de parámetros CLAUDIA

Temporizador

Act 3.1 Modificación en PCS de modelo. De

Temporizador y tiempo establecido TOMAS

Act 3.2 Modificación en Hit de Air shower del tiempo. MOISES

Act. 3.1

Act. 1.1 Act. 2.1

-Diseño e implantación de nuevos

estandares, metodos de control y

procedimientos

Meta 0.052%

Calculo de Ahorro

Retorno de Inversión

0.058% 0.058% 0.055% 0.053% 0.051% 0.050%

0.046%

0.048%

0.050%

0.052%

0.054%

0.056%

0.058%

0.060%

Ene-Mar Ago S1 Ago S2 Ago S3 Ago S4 Sept S1

Impacto por contramedida Partícula Extraña

Meta

Se realiza un sumario de los resultados por contramedida

Solvente

Atomizado Secuencia Temporizador

Temporizador : 15 Seg

Solvente DM-52



-Seguimiento de los resultados una vez

aplicados los nuevos estandares o mejoras

-Descripción de la aplicación real de la

mejora en otros procesos

-Reflexión objetiva de lo realizado, obstáculos, aprendizaje, metodología.

I) Conclusiones

Scrap Meta

Se monitoreó durante 3 meses después de la

estandarización, para confirmar que no se volviera a

presentar.

Printing

Tiempo de Air

Shower y

Solvente

Painting 2

Solvente,

Secuencia,

Atomizado

Tuvimos un gran aprendizaje y satisfacción con nuestro proyecto ya que partícula extraña es de los

principales defectos tanto en el area como otros cuartos limpios.

Evaluamos de nuevo nuestras habilidades y mejoramos considerablemente, lo cual nos servirá para

futuros análisis. Antes Meta

Moises Hdz. Mary Perez Tomas Godoy Ismael Zaragoza. Marychuy

Alvarado

Painting-2 Printing

Tuvimos obstáculos en las diferentes etapas, sin

embargo realizamos actividades para poder

realizar en el tiempo establecido

Como equipo podemos concluir que al utilizar el

QC Story 1, implicó un esfuerzo extra ya que

tuvimos que investigar y nos apoyamos con un

Supervisor que tenía conocimiento de esta

metodología.

Nos ayudó a concluir en tiempo y a una buena

selección del tema y de las contramedidas.

Vamos a continuar con esta metodología en

siguientes proyectos y compartir a otros equipos.

Despues

0.0

50

0.0

50

0.0

50

0.0

50

0.0

49

0.0

49

0.0

49

0.0

49

0.0

49

0.0

48

0.0

48

0.045

0.046

0.047

0.048

0.049

0.050

0.051

0.052

SeptS2

SeptS3

SeptS4

OctS1

OctS2

OctS3

OctS4

NovS1

NovS2

NovS3

NovS4

Partícula extraña

Implementamos las contramedidas a las sig.

áreas

Meta 0.052%

Obstáculo Plan de reacción Status

Realización

de pruebas

Adelantar

producción para

programar pruebas

OK

xviii encuentro de metodologÍas estratÉgicas de … · nuestro equipo participo en la competencia...

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