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PLAN DE MEJORA CONTÍNUA PARA LA DISMINUCIÓN DE LAS MICRO-
DEMORAS EN LA LÍNEA DE DECAPADO II ADSCRITA A LA GE RENCIA
DE LAMINACIÓN EN CALIENTE DE SIDOR, C.A.
Jesús Cedeño
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA “ Antonio José de Sucre ”
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL
TRABAJO DE GRADO
PUERTO ORDAZ, NOVIEMBRE DE 2010
PLAN DE MEJORA CONTÍNUA PARA LA DISMINUCIÓN DE LAS MICRO-
DEMORAS EN LA LÍNEA DE DECAPADO II ADSCRITA A LA GE RENCIA
DE LAMINACIÓN EN CALIENTE DE SIDOR, C.A.
PLAN DE MEJORA CONTÍNUA PARA LA DISMINUCIÓN DE LAS MICRO-
DEMORAS EN LA LÍNEA DE DECAPADO II ADSCRITA A LA GE RENCIA
DE LAMINACIÓN EN CALIENTE DE SIDOR, C.A.
Ing. Vicente Siso Ing. Iván Turmero Tutor Industrial Tutor Académico
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA “ Antonio José de Sucre ”
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE GRADO
Trabajo de Grado que se presenta ante el Departamento de Ingeniería Industrial del Vice-rectorado Puerto Ordaz UNEXPO
como un requisito para optar al título de Ingeniero Industrial.
Jesús Cedeño
PUERTO ORDAZ, NOVIEMBRE DE 2010
Br. CEDEÑO ABREU JESÚS RAFAEL JUNIOR “Plan de mejora continua para la disminución de las micro-demoras en la línea de Decapado II, adscrita a la Gerencia de Laminació n en Caliente de SIDOR, C.A.” 103 Pág.
Trabajo de Grado.
Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”
Vice Rectorado Puerto Ordaz - Departamento de Ingeniería Industrial.
Tutor Académico: Ing. Turmero Iván.
Tutor Industrial: Ing. Siso Vicente.
Ciudad Guayana, Noviembre 2010.
Capítulos: I.- El Problema II.- Generalidades de la Empresa, III.- Marco Teórico, IV.- Marco
Metodológico, V.- Situación Actual, VI.- Análisis y Resultados, Conclusiones,
Recomendaciones, Bibliografía.
En este informe se anexa (01) CD que contiene los archivos en formato Excel con los
nombre de: Eventos microdemoras, Datos Zona de entrada, Datos cortadora de Bordes
bases para el desarrollo de esta investigación.
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENT AL POLITÉCNICA “ Antonio José de Sucre ”
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL
ACTA DE APROBACIÓN
Quienes suscriben, miembros del Jurado Evaluador designados por la
Comisión de Trabajo de Grado del Departamento de Ingeniería Industrial de
la Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”
Vice-Rectorado Puerto Ordaz, para examinar el Trabajo de Grado
presentado por el Br. Jesús Rafael Cedeño Abreu Junior , portador de la
cédula de identidad número: 16.700.693. Titulado: Plan de mejora continua
para la disminución de las micro-demoras en la líne a de Decapado II,
adscrita a la Gerencia de Laminación en Caliente de SIDOR, C.A., el cual
es presentado para optar el grado académico de Ingeniero Industrial,
consideramos que dicho trabajo cumple con los requisitos exigidos para tal
efecto, y por lo tanto lo declaramos: APROBADO.
En la ciudad de Puerto Ordaz a los Diez días del mes de Noviembre de
dos mil diez.
Ing. Msc Iván Turmero Ing. Vicente Siso Tutor Académico Tutor Industrial
Ing. Msc Jairo Pico Dra. Mayra D’Armas Jurado Evaluador Jurado Evaluador
DEDICATORIA.
A Dios que todo lo puede, a él debo consagración.
A mi madre Marnys Abreu, quien ha sido durante toda mi vida una guía, mi
fortaleza y mi sostén un ejemplo a seguir en todos los sentidos, jamás me
abandonaste en ningún momento y bajo ninguna circunstancia, fuiste quien
con amor y fortaleza me levanto cuando más lo necesite, ningún hijo puede
sentirse más orgulloso de su madre… Mis logros son tus logros.
A mi abuela, Dionisia de Abreu Sarabia (Maina), quien con dedicación y
mucho esfuerzo siempre estuvo a mi lado apoyándome incondicionalmente.
A mi abuelo y a la vez mi padre Jesús María Abreu, quien con sus
enseñanzas formo gran parte de mi ser, tu espíritu y esencia siempre
estuvieron conmigo.
A Marian Salazar, quien me apoyo y estuvo conmigo siempre
motivándome y dando lo mejor de sí para fortalecerme eres única.
AGRADECIMIENTOS.
A Dios ante todo, quien día a día guio y cuido mis pasos, dándome
sabiduría y tolerancia en toda situación adversa, por permitirme lograr mis
metas y objetivos propuestos hasta ahora.
A mi madre Marnys Abreu, A mi abuela Dionisia de Abreu Sarabia, A mi
Abuelo Jesús María Abreu, por haberme dado la vida y apoyo incondicional
en todo momento.
A Marian Salazar por su impulso, amor y apoyo incondicional.
A Luis León (Tío); quien funge como figura paterna y gran amigo,
dándome apoyo tanto en el ámbito personal como académico desde el
comienzo de mi carrera, sinceramente mi respeto y admiración.
A mis hermanos Yeimel Aray (Totu) y Wilson Muñoz, por su compañía
comprensión y amistad incondicional a prueba de todo.
A mis amigos, Litzabeth Camacho (hija), Beatriz Cortés, Dayritza Tomé,
Herminia Martínez, Jolexis Arvelaez, Mariana Arzola, Roberto López, Yesiré
Aray.
A Ximena Peragallos, por su apoyo incondicional durante el desarrollo de
mi trabajo de grado en SIDOR.
A Geiderman López, por su apoyo y ayuda que hizo posible mi entrada a
SIDOR.
A la Unexpo, por haber sido mi segunda casa y principal motor para mi
formación como Ingeniero Industrial, al profesor Iván Turmero, mi tutor
académico, persona a quien agradezco mucho todos sus consejos.
A SIDOR C.A, por darme la oportunidad de desarrollar la pasantía, a mi tutor
industrial Ingeniero Vicente Siso, quien estuvo pendiente de cada etapa del
desarrollo de este proyecto, a todo el personal que labora en los Decapados
especialmente a José Escarra, Oscar Herrera, Juan Brito. ¡A TODOS
GRACIAS!
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA “ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
PLAN DE MEJORA CONTÍNUA PARA LA DISMINUCIÓN DE LAS MICRO-
DEMORAS EN LA LÍNEA DE DECAPADO II ADSCRITA A LA GE RENCIA
DE LAMINACIÓN EN CALIENTE DE SIDOR, C.A.
Autor: Cedeño A. Jesús R. J.
Tutor Académico: Ing. Iván Turmero.
Tutor Industrial: Ing. Vicente Siso.
RESUMEN
El estudio está enfocado en la estructuración de un plan de mejora continua que permita la disminución de eventos como son encalles y mal corte de bordes que generan micro-demoras en el proceso de Decapado de las bandas provenientes del laminador en caliente lo que impacta negativamente en la productividad de la línea, para esto es necesario hacer seguimiento a todas las actividades que se realizan en las tres (3) zonas que conforman la línea de los Decapados (zona de entrada, zona de proceso o media y zona de salida). Para esto se utilizaron herramientas de recolección de información como la entrevista no estructuradas, hojas de recolección de datos además de la obtención de datos del Sistema de Gestión en Línea (SGL) y a la inspección visual. Pudiendo así generar propuestas para la estructuración de un plan de mejora continua basado principalmente en acciones dirigidas a controlar o corregir desviaciones en las actividades que generan encalles y mal corte de bordes disminuyendo así las micro-demoras. Palabras claves: Encalle, Decapado, Causas, Micro-demoras, Maquinas, Cuchillas circulares, fallas.
ÍNDICE GENERAL
Pág. ACTA DE APROBACIÓN iv DEDICATORIA v AGRADECIMIENTOS vi RESUMEN viii INTRODUCCIÓN 1 CAPÍTULO I: EL PROBLEMA.
Planteamiento del Problema 3 Objetivo General 5 Objetivos Específicos 5 Alcance 6 Limitaciones 6 Justificación 7
CAPÍTULO II: GENERALIDADES DE LA EMPRESA 8
Descripción general de SIDOR 8 Ubicación 9 Nacionalización 10 Misión 12 Visión 12 Objetivos de la empresa 12 Objetivos para cumplir la misión 13 Política de calidad 14 Política de personal 15 Medio Ambiente 16 Productos de la Empresa 17 Instalaciones Básicas 17 Estructura Organizativa 19 Procesos Productivos 20
Fabricación de Acero 20 Fabricación de Productos Planos 22 Fabricación de Productos Largos 23
Gerencia de Laminación en Caliente 24 Descripción del Área de Trabajo 25
Decapado 25 Secuencia de Fabricación 26 Etapas de proceso de Decapado 27
Preparación de la Banda 27 Decapado 28 Acondicionamiento de la Banda 29 Productos, Destinos y Dimensiones 29
Aplicaciones 30 Mapa del Proceso de Decapado 30
CAPÍTULO III: MARCO TEÓRICO. 32
Planta de Decapado 32 Secuencia de Operaciones 32 Entradas y Salidas del Sistema 33
Inventario del Ciclo de Vida 33 Sección de Entrada 34
Preparación de la Punta de la Bobina 34 Soldadura 35 Equipos Involucrados en el Proceso (Zona de Entrada)
35
Sección Media o de Proceso 37 Baño de Ácido Clorhídrico 37 Enjuague de la Banda 38 Equipos Involucrados en el Proceso (Zona Media) 39
Sección de Salida 40 Acondicionamiento de la Banda 40 Cortadora de Bordes 41 Aceitado Electroestático 41 Descarte de Soldadura 42 Enrollado de Bobina 42 Equipos Involucrados en el Proceso (Zona de Salida) 42
Ingeniería de Métodos 44 Diagrama de Procesos 45 Tipos de Acciones en un Proceso de Mejora 47
Acciones de Innovación 47 Acciones de Mejoramiento 47 Acciones de Mantenimiento 48
Siete Pasos para el Proceso de Mejora Continua 48 Primer Paso: Selección de los Problemas 48 Segundo Paso: Cuantificación y Subdivisión del Problema 49 Tercer Paso: Análisis de Causas Raíces Específicas 50 Cuarto Paso: Establecimiento del Nivel de Desempeño Exigido
50
Quinto Paso: Diseño y Programación de Soluciones 50 Sexto Paso: Implantación de Soluciones 51 Séptimo Paso: Establecimiento de Acciones de Garantía 52
Diagrama de Pareto 52 Propósitos Generales del Diagrama de Pareto 53
Diagrama de Ishikawa 54 Términos Básicos 56
CAPÍTULO IV: MARCO METODOLÓGICO. 58 Consideraciones Generales 58 Tipo de Investigación 58 Diseño de la Investigación 59 Población y Muestra 60 Instrumentos de Recolección de la Información 61
Observación Directa 62 Hoja de Recolección de Datos 62 Entrevista no Estructurada 63
Procedimiento 63 Registro y Proceso de la Información 64
CAPÍTULO V: SITUACIÓN ACTUAL 65 Layout Decapado 65 Diagrama de Proceso 67
CAPÍTULO VI: ANÁLISIS DE RESULTADOS 72 Premisas 72 Línea Decapado 73 Identificación del problema 74 Análisis del Problema 77
Tormenta de Ideas 78 Diagramas Causa-Efecto 79
Análisis de Datos Recolectados 81 Estructuración de Plan de Mejora Continua. 86 Análisis del Impacto Económico de la aplicación del plan de mejora continua.
90
CONCLUSIONES 97 RECOMENDACIONES 100 BIBLIOGRAFIA 101 ANEXO 102
Anexo1. Tabla para registro de información. 103
ÍNDICE DE FIGURAS.
FIGURA PAGINA 1 Esquema Ubicación Geográfica SIDOR 9 2 Distribución Física de SIDOR 10 3 Productos Fabricados en SIDOR 17 4 Estructura Organizativa del Complejo SIDOR 20 5 Sistema de Reducción para la Obtención de HRD 21
6 Sistema de Producción para la Obtención de Productos Planos 23
7 Sistema de Producción para la Obtención de Productos Largos 24
8 Estructura Organizativa de la Gerencia de Laminación en Caliente. 25
9 Proceso de Decapado 25 10 Composición de la Banda 26 11 Preparación de la Banda 27 12 Tanques que Contienen Ácido Clorhídrico 28 13 Acondicionamiento de la Banda 29 14 Mapa de Proceso Decapado 31 15 Ciclo de Vida Bobina Decapada 33 16 Diseño área de los Decapados (vista de planta) 71 17 Proceso de Decapado 73 18 Diagrama Causa-Efecto Mal corte de Bordes 78 19 Diagrama Causa-Efecto Encalles 79
ÍNDICE DE GRAFICOS.
GRAFICA PAGINA
1 Visual Flash % de disponibilidad por actividades Real Vs Programado.
67
2 Visual Flash % de disponibilidad por actividades 67 3 Causas de Encalles en la Línea Decapado II. 68
4 Pareto del % total de demoras en el Decapado II Periodo enero-marzo 2010
74
5 Pareto demoras operativas del Decapado II. 74
6 Pareto demoras operativas mal corte de bordes Decapado II 75
7 Pareto actividades preparación de banda zona de entrada Decapado II 80
8 Pareto actividades preparación de banda zona de entrada Decapado II 81
9 Pareto tipos de encalles en cortadora de bordes Decapado II. 83
10 Muestra de señales de parada incluye micro-demoras por encalles. 89
Detalle y observación de micro-demoras por encalle. 89
11 Muestra de señales de parada incluye micro-demoras por encalles. 90
Detalle y observación de micro-demoras por encalle. 90
ÍNDICE DE IMÁGENES.
IMAGENES PÁGINA 1 Cadena Transportadora Zona Entrada Decapado II 35 2 Desenrollador Zona de entrada Decapado II 36 3 Niveladora Zona de entrada Decapado II 36
4 Maquina Soldadora Miebach Zona de Entrada Decapado II
37
5 Zona de Proceso 39 6 Carros acumuladores de Banda Zona de Proceso 39 7 Zona de Enjuague 40 8 Cortadora de Bordes 41 9 Aceitadora Electroestática 43 10 Enrollador Zona de Salida Decapado II 43 11 Cadena Transportadora Zona de Salida Decapado II 44
12 Pre-niveladora preparación de banda zona de entrada 82
ÍNDICE DE TABLAS.
TABLA PAGINA 1 Demoras operativas propas lineas Decapados I y II 75
2 y 3 Plan de Mejora Continua. 86
1
INTRODUCCIÓN
La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (SIDOR), C.A. es la
empresa productora de acero más importante del país y una de las mejores
productoras de acero del mundo, debido a la constante aplicación de planes
de desarrollo e inversiones importantes que permiten implementar mejoras
en la gestión del negocio, pudiendo así aprovechar ventajas como los bajos
costos de las materias primas y su disponibilidad para convertirlas en
ventajas competitivas dentro del mercado mundial del acero.
Para poder ser una empresa competitiva, SIDOR considera de gran
importancia implementar planes de mejora, que permitan mantener los altos
índices de productividad, por lo que es de gran importancia poder llevar un
control sobre aquellas actividades más críticas en los procesos productivos.
La mejora continua es una herramienta de gran utilidad, puesto que
mediante la aplicación de ésta las empresas pueden llegar a ser cada vez
más competitivas. La mejora continua abarca todos los procesos condiciones
y características implícitas en el.
En el área de los Decapados línea adscrita a la gerencia de laminación
en caliente se realiza un proceso donde a la banda proveniente de
laminación en caliente es sometida a una limpieza, que consiste en hacer
pasar la banda por 4 (cuatro) tanques que contienen acido clorhídrico a
temperaturas comprendidas entre 70ºc y 90ºc, eliminando así la mayor
cantidad oxido presente en la misma, luego esta banda es sometida a otro
proceso de corte de bordes, este se realiza a petición y por especificaciones
del cliente, proceso en el cual pueden ocurrir eventos que generen micro-
demoras lo que impacta directamente en la productividad de la línea,
consciente de esto, el objetivo central del este estudio es poder caracterizar
2
aquellas actividades criticas relacionadas con estas demoras pudiendo así
elaborar un plan de mejora que disminuya la ocurrencia de estas.
El siguiente trabajo se esquematiza a través de 6 capítulos divididos de la
siguiente manera: en el Capítulo I se describe de manera clara y concisa el
problema, marco de la investigación, motivos y objetivos de la misma. El
Capítulo II muestra las generalidades de la Empresa; se encuentra la
información referente a la Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (SIDOR)
C.A, misión, visión y estructura organizativa. En el Capítulo III; se exponen
las bases teóricas a tener en cuenta para el desarrollo del estudio de
tiempos, determinación tanto de la carga de trabajo como de la mano de obra
requerida y análisis de fallas. El Capítulo IV contiene la metodología utilizada
para la recopilación de la información, su clasificación y análisis. En el
Capítulo V se describe la situación actual que se presenta en las áreas
donde se realizó el estudio. En el Capítulo VI se presenta en detalle los
métodos utilizados para el análisis de los datos recopilados, caracterización
de todas las actividades observadas y registradas, determinación de las
principales acciones a tomar en cuenta para la elaboración del plan de
mejora continua. Y finalmente se presentan las conclusiones y
recomendaciones; producto de los resultados de la investigación.
3
CAPÍTULO I: EL PROBLEMA.
Planteamiento del problema.
La empresa Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR) es el
complejo siderúrgico integrado de Venezuela y hoy es el principal productor
de acero de este país y de la comunidad andina. Sus actividades abarcan
desde la fabricación de acero hasta la producción y comercialización de
productos semi-elaborados (planchones, lingotes y palanquillas), planos
(laminados en caliente, frio, hojalata y hoja cromada) y largos (barras y
alambrón). Utiliza para la fabricación de acero tecnologías de reducción
directa (HYL y MIDREX) y hornos eléctricos de acero.
Dentro de su infraestructura, SIDOR posee las Líneas de Decapado
Continuo I y II las cuales se encargan de decapar la banda proveniente de
Laminación en caliente. Este proceso continuo que se encarga de eliminar el
oxido superficial de la misma, haciéndola pasar por cuatro tanques que
contienen ácido clorhídrico a temperaturas comprendidas entre 70ºc y 90ºc,
para luego ser enviada hacia laminación en frio o a sus clientes externos.
Ambas líneas de Decapado se dividen en tres zonas:
• Zona de entrada: esta contempla la alimentación y
acondicionamiento del material a ser procesado. Su principal función
es la de preparar las bandas en forma de rollo para ser soldadas en
4
una banda continua, permitiendo esto acelerar el proceso de
decapado.
• Zona de proceso: en esta se realiza la limpieza del oxido
superficial de la bobina al pasar por los tanques que contienen ácido
clorhídrico, además cuenta con tres carros acumuladores (dos de
entrada y uno de salida), la función de este sistema es acumular
material para que el proceso no sea interrumpido mientras se realizan
las operaciones correspondientes en la zona de entrada y salida.
• Zona de salida: en esta se realiza el corte de bordes a la
bobina, generando así el ancho requerido por el cliente, además de
poder dar cumplimiento con los estándar de calidad, posteriormente se
aplica un capa de aceite mediante una aceitadora electroestática
previniendo la aparición de oxido, luego es enhebrada y colocada en
la cadena transportadora de salida.
Así como en muchas de las grandes corporaciones, en SIDOR es una
primera necesidad la de cumplir con la demanda de sus clientes, para esto
se establece una programación de la producción con el fin de dar
cumplimiento a lo antes mencionado. Actualmente en la línea de Decapado II
existe un problema con respecto a las demoras operativas atribuidas al mal
corte de bordes y encalles lo que impacta directamente en lo que respecta a
demoras programadas y por ende en la producción efectiva de la línea esto
pudiera traducirse en perdidas por miles de $.
Con esta investigación se pretende dar respuesta al siguiente
planteamiento problemático: Elaborar un plan de mejora continua, que
permita disminuir eventos que ocasionan micro-demoras lo cual afecta la
5
velocidad del proceso, según datos históricos registrados en el sistema.
Ocasionando que las demoras reales este muy por encima de las
programadas, por lo que es de imperiosa necesidad realizar un estudio que
permita generar propuestas para un plan de mejora continua basado en el
seguimiento, registro y análisis de todas aquellas actividades involucradas en
el proceso.
Objetivo General.
Elaborar plan de mejora continua que permita disminuir las micro-demoras
generadas por encalle y mal corte de bordes en la línea de Decapado II de
SIDOR C.A.
Objetivos Específicos.
1. Caracterizar cada una de las actividades que se realizan para la
preparación de la banda antes de ser pasadas al proceso de
decapado y posteriormente al corte de bordes, utilizando para esto
una hoja de recolección de datos (lista de chequeo) que permita llevar
un registro de cada una de estas actividades.
2. Caracterizar las causas que originan las micro-demoras, mediante el
análisis detallado del Pareto ABC de % de disponibilidad en las
especialidades operativas/no operativas del Decapado II.
3. Analizar aquellas actividades que impacten en la generación de micro-
demoras por concepto de encalles y mal corte de bordes, utilizando
como referencia la caracterización y el análisis detallado realizado al
Pareto ABC de % de disponibilidad del Decapado II, recurriendo para
esto al diagrama causa-efecto (espina de pescado) para este análisis.
6
4. Elaborar un plan de mejora enfocado en aquellas actividades
consideradas críticas en la generación de eventos que ocasionan
micro-demoras, en la línea de Decapado II.
5. Analizar el impacto económico de las micro-demoras generadas por
encalles en la cortadora de bordes de la línea de Decapado II,
mediante el contraste de la producción real la cual es impactada por
las micro-demoras con la producción esperada o programada tomando
en cuenta la reducción esperada de las micro-demoras por aplicación
del plan de mejora continua.
Alcance.
El estudio a realizar es un diseño de investigación no-experimental del tipo
descriptivo y de campo, realizado en las instalaciones físicas de la línea de
Decapado II, permitiendo esto realizar un estudio que pueda generar
acciones que conlleven a la estructuración de un plan de mejora continua.
Esta investigación también permitirá describir aquellas posibles causas
pudieran estar generando micro-demoras por encalles y mal corte de borde
lo que ocasiona que la productividad efectiva real este por debajo de la
programada.
Limitaciones.
No existe algún registro histórico que refleje un control de las actividades
que se realizan en la línea, para poder realizar un análisis de causa-efecto.
7
Debido a las constantes interrupciones del proceso a causa de
racionamiento eléctrico por razones de emergencia nacional, lo que afecta
directamente a esta línea productiva la toma de datos no fue de manera
continua sino intercalada según la disposición de la línea, por lo que tiempo
de esta toma de datos fue mayor a lo estimado.
Justificación.
Este estudio tiene una gran relevancia para el mejoramiento progresivo en
las líneas de Decapado Continuo, su importancia se debe a que las variables
industriales, de productividad y calidad, están siendo afectadas por el no
cumplimiento de métodos de trabajo y aplicación de mejoras a equipos y
maquinas. Los beneficios serían: incremento en los tiempos efectivos,
incremento en las toneladas de material procesado por turno y por ende un
impacto positivo en la productividad programada.
8
CAPÍTULO II: GENERALIDADES DE LA EMPRESA
Nombre de la empresa
SIDERÚRGICA DEL ORINOCO “ALFREDO MANEIRO” (SIDOR) C.A.
Descripción general de SIDOR
SIDOR C.A. es una empresa del Estado venezolano, siendo su objetivo la
fabricación y comercialización de productos siderúrgicos de alta calidad en
forma eficiente, competitiva y rentable, usando para ello alta tecnología en lo
que se refiere a Reducción Directa y Hornos de Arco Eléctrico. Cumple con la
función de disminuir la necesidad de importar productos de acero y
aprovechar el mineral de hierro ubicado en la región de Guayana.
Es una empresa integral, donde su proceso productivo comienza desde la
fabricación de pellas y culminan con la comercialización y venta de productos
finales; tipo Largos (Barras y Alambrón) o tipo Planos (Láminas en Caliente,
Láminas en Frío y Recubiertos), ventas que pueden ser a nivel del mercado
nacional e internacional.
SIDOR C.A. produce acero a partir de un mineral de alto contenido de
hierro, 80% de hierro de reducción directa y 20% máximo de chatarra,
utilizando la vía de reducción directa, hornos eléctricos de arco y colada
9
continua, lo que contribuye a la elaboración de un acero de bajo contenido de
impureza.
Ubicación.
La Siderúrgica del Orinoco “Alfredo Maneiro” (SIDOR), está situada en el
Estado Bolívar, dentro del perímetro urbano de Ciudad Guayana en la Zona
Industrial de Matanzas, sobre el margen Sur del río Orinoco específicamente
a 17 Km de su confluencia con el río Caroní y a 300 Km de la
desembocadura del Orinoco en el Océano Atlántico (Ver Figura 1).
Fuente: Intranet de la Empresa Figura 1. Esquema de la Ubicación Geográfica de SID OR en el Estado Bolívar
Su ubicación responde principalmente a razones económicas y
geográficas, que le permite conectarse con el resto del país por vía terrestre,
y por vía fluvial-marítima con el resto del mundo. Además se abastece de la
energía eléctrica generada en la zona por las represas Gurí y Macagua,
ubicadas sobre el río Caroní, así como del gas natural proveniente de los
campos petroleros en la región oriental. Anexando a todas estas ventajas la
10
cercanía con los cerros Bolívar y Pao en los que se encuentra el mineral de
hierro.
Sus instalaciones se extienden sobre una superficie de 2200 hectáreas, de
las cuales 90 son techadas. Además, tiene una amplia red de carreteras
pavimentadas dentro del área industrial de 74 kilómetros, 155 kilómetros de
vías férreas, por donde se transporta la materia prima a la planta, y acceso al
mar por vía fluvial a través del río Orinoco, para lo cual, cuenta con un
terminal portuario de 1.195 m. con una capacidad para atracar
simultáneamente seis barcos de 20.000 toneladas cada uno. (Ver Figura 2).
Fuente: Intranet de la Empresa Figura 2. Distribución Física de SIDOR C.A
Nacionalización
El 12 de marzo de 2008 se firma el decreto de nacionalización y el
contrato colectivo de los trabajadores de Sidor, y se empieza a trabajar por lo
que sería el paso de la acería de manos del capital privado al estado
Venezolano. Luego, el 16 de abril del mismo año se dio paso a las
conversaciones entre los representantes de Ternium y el gobierno
11
venezolano, en relación con los términos y condiciones bajo las cuales la
totalidad o una parte significativa de la participación de Ternium en Sidor
deberían ser transferidas al gobierno.
El 13 de mayo del año 2008 entró en vigencia el Decreto de Ley 6058 que
regula la actividad de producción de acero en la región de Guayana. Dicho
decreto ordena que Sidor y sus empresas filiales y afiliadas sean
transformadas en empresas del estado, con una participación accionaria
estatal no menor al 60% de sus respectivos capitales sociales.
El decreto estipula la conformación de dos comisiones. Una comisión de
transición debe ser creada para incorporarse a la directiva de Sidor y
garantizar la transferencia a las empresas estatales del control de todas las
actividades que realizan Sidor y sus empresas filiales y afiliadas a más tardar
el 30 de junio de 2008. Una segunda comisión técnica, compuesta por
representantes del Estado y por las personas jurídicas del sector privado que
actualmente son accionistas de Sidor y sus empresas filiales y afiliadas, será
conformada para negociar por un periodo de 60 días el justiprecio de las
acciones a ser transferidas al estado y acordar los términos y condiciones de
la posible participación accionaria de dichos accionistas privados en las
nuevas empresas del estado.
El decreto también establece que, en el supuesto de que las partes no
llegasen a un acuerdo con relación a los términos y condiciones de la
transformación de Sidor y sus empresas filiales y afiliadas a la empresa del
Estado una vez transcurrido el plazo de 60 días, el Ministerio del Poder
Popular para las Industrias Básicas y Minería asumirá el control y la
operación exclusiva de las mismas, y el Ejecutivo Nacional decretará la
expropiación de las referidas acciones. No se tiene información de cual había
sido el criterio de valuación de las acciones a ser transferidas al Estado; sin
12
embargo, el Decreto estipula que para el cálculo de la indemnización o del
justiprecio en ningún caso se tomarían en cuenta ni los daños por lucro
cesante ni los daños indirectos.
Ternium aún continúa reservando todos sus derechos bajo contratos,
tratados de inversión y legislación venezolana e internacional, y con el fin de
minimizar daños, se encontró dispuesta a continuar las negociaciones con el
gobierno venezolano con relación a los términos y condiciones adecuados y
equitativos en que toda o una parte significativa de su participación en Sidor
sería transferida a dicho gobierno.
Misión.
Crear valor con nuestros clientes, mejorando la competitividad y
productividad conjunta, a través de una base industrial y tecnológica de alta
eficiencia y una red comercial global.
Visión.
Ser la empresa siderúrgica líder de América, comprometida con el
desarrollo de sus clientes, a la vanguardia en parámetros industriales y
destacada por la excelencia de sus recursos humanos.
Objetivos de la empresa.
La Siderúrgica del Orinoco es una empresa dedicada a procesar mineral
de hierro para obtener productos de acero destinado primordialmente a:
• Abastecer el mercado nacional específicamente los sectores
industriales de la construcción, petróleo, y otros.
13
• Sustituir las importaciones adicionales de productos siderúrgicos en el
mercado nacional, abasteciéndolo plenamente, a la vez que genera
ingresos de divisas por concepto de las exportaciones a los mercados
internacionales.
• Una mayor participación de la industria del hierro y del acero en la
economía nacional y regional.
• Para el cumplimiento de la misión que le ha sido encomendada, la
empresa se trazó varios objetivos que responden a las áreas de
gestión y orientan a las acciones a mediano y largo plazo de la
organización.
Objetivos para cumplir la misión.
• Optimizar y aumentar la producción en función de las exigencias del
mercado en cuanto a volumen, calidad y oportunidad.
• Optimizar los beneficios de la empresa mediante la venta de productos
siderúrgicos, cumpliendo oportunamente con los requisitos y
necesidades del mercado, prestando a los clientes un servicio
confiable, de buena calidad y a precios cooperativos.
• Alcanzar la independencia, dominio y desarrollo de la tecnología
siderúrgica.
• Alcanzar y mantener una estructura financiera sana para la empresa,
teniéndose en cuenta los requisitos propios y la política financiera
nacional.
• Conformar la estructura del sistema administrativo para el logro de la
misión de la empresa.
• Asegurar la disponibilidad, desarrollo y eficiente utilización de los
recursos humanos de la empresa.
14
• Promover la identificación de la empresa con las necesidades y
aspiraciones sociales con la comunidad.
Política de la calidad
SIDOR tiene como compromiso la búsqueda de la excelencia empresarial
con un enfoque dinámico que considera sus relaciones con los clientes,
accionistas, trabajadores, proveedores y la comunidad, promoviendo la
calidad en todas sus manifestaciones, como una manera de asegurar la
confiabilidad de sus productos siderúrgicos, la prestación de servicio y la
preservación del medio ambiente.
Para ello se requiere especial atención en:
• Satisfacer los requerimientos y expectativas de los clientes.
• Implementar y mejorar continuamente la eficacia del sistema de
gestión de la calidad.
• Promover una cultura organizacional que priorice la participación, la
integración, la capacitación, la motivación, la calidad de vida y la
seguridad de sus trabajadores y el bienestar de las comunidades.
• Generar relaciones confiables de largo plazo con nuestros
proveedores, evaluando la calidad de sus productos y servicio.
• Desarrollar nuevos productos y mejorar los existentes previendo las
necesidades de los clientes.
• Mejorar constantemente los procesos y servicios incorporando
actividades de investigación, innovación y nuevas tecnologías.
• Cumplir la legislación y otros requisitos que suscriba la empresa, en
materia de calidad, seguridad y ambiente.
15
El compromiso con esta política de la calidad es responsabilidad de todos
los integrantes de la empresa.
Política de personal
Para lograr ser una empresa siderúrgica competitiva, SIDOR C.A,
considera al recurso humano uno de los factores determinantes. En tal
sentido, asegurar el mayor nivel de su fuerza laboral constituye el elemento
clave en la diferenciación frente a la competencia.
La empresa, a este respecto, posee ciertos criterios para definir el perfil
óptimo que debe tener cada uno de los puestos de trabajo dentro de la
compañía:
• Los procesos de selección y desarrollo del personal se diseñan para
captar y dar oportunidad en la compañía a los mejores recursos. El
mejor recurso humano es aquel cuyo conocimiento se ajusta o supera
los requerimientos del cargo, demuestra compromiso con su tarea,
posee sólidos principios morales y un equilibrio emocional superior al
promedio.
• El esquema de trabajo está concebido para revalorizar al individuo,
incrementando su nivel de conocimientos, para permitirle incidir
efectivamente sobre la productividad de los equipos y ampliarle sus
posibilidades de desarrollo individual.
• La capacitación y el entrenamiento de la gente constituyen una
inversión.
• La mejora permanente de las actitudes y condiciones de higiene y
seguridad, el cuidado de la salud del trabajador y su protección en el
ámbito laboral son premisas básicas para una empresa competitiva.
16
• El sistema de desarrollo de personal está dirigido a incorporar un
modelo supervisorio sustentado en el liderazgo técnico, privilegiar a la
especialización del trabajador y dotar a SIDOR C.A. de la generación
de relevo tanto en el ámbito de dirección y gerencia como en el ámbito
técnico.
• Las relaciones laborales se caracterizan por la confianza mutua, la
veracidad y transparencia en las comunicaciones, así como por el
respeto entre las partes.
• La aplicación estricta de las leyes, normas, procedimientos y
acuerdos, es un principio organizacional.
Medio ambiente
SIDOR se encuentra frente al inicio de la implementación de su sistema de
Gestión Integrado de Ambiente, Seguridad y Salud Ocupacional (SGASSO),
conforme a lo establecido en su Política ASSO, basada en el principio de
desarrollo sostenible que integra todas las actividades relacionadas,
incluyendo a la comunidad y las generaciones futuras.
El sistema de gestión integrado es un conjunto de procedimientos y
prácticas que ayudan a SIDOR a mejorar permanentemente su desempeño
ambiental de acuerdo con los lineamientos de normas internacionales, como
la ISO 14001 (Sistema de Gestión Ambiental) y la OHSAS 18001 (Sistema
de Gestión de Seguridad, Higiene y Salud Ocupacional). Así mismo se
aplican conceptos de eco-eficiencia y seguridad integral en todo el sistema,
desde el diseño de productos e inversión industrial, hasta el desarrollo de las
comunidades con las cuales interactúa.
17
Productos de la empresa
La Figura 3 muestra la gama de productos fabricados en SIDOR los
cuales comprende productos laminados planos como láminas y bobinas
laminadas en caliente, láminas y bobinas laminadas en frío, hojalata y hoja
cromada; comprende también productos largos como alambrón y barras para
la construcción. Además de estos productos, en SIDOR se comercializa
semi-elaborados tales como planchones y palanquillas.
Fuente: Intranet de la Empresa Figura 3. Productos Fabricados en SIDOR
Instalaciones básicas
• Planta de Peletización : En ella se fabrican pellas de mineral de hierro
fino, tiene una capacidad de 7.2 millones de toneladas por año.
• Plantas de Reducción Directa : Constituidas por dos plantas Midrex
(I, II) con una capacidad de 3.4 millones de toneladas por año y una planta H
y L, con una capacidad de 0.7 millones de toneladas por año.
Bobinas LAC
CabillasPalanquillas Alambrón
Bobinas LAF Hojalata Bobinas Recubiertas
Planchones
18
• Acería Eléctrica y Colada Continua de planchones : Consta de
cuatro hornos de 200 toneladas por colada. Tiene una capacidad total de
producción de 3.6 millones de toneladas de acero líquido por año. Está
acoplada a tres máquinas de colada continua con dos líneas cada una,
cuenta con dos hornos de metalurgia secundaria.
• Acería Eléctrica y Colada Continua de Palanquillas : Consta de dos
hornos eléctricos y dos de metalurgia secundaria de 150 toneladas cada uno
y producen un total de 1.3 millones de toneladas de acero líquido por año.
Está acoplada a dos máquinas de colada continua con seis líneas cada una.
Posee un área de vaciado por el fondo, para la fabricación de lingotes
poligonales.
• Tren de Barras : Su capacidad de laminación por año es de 350.000
toneladas de barras lisas y estriadas, en aceros de calidad comercial y de
alta resistencia.
• Tren de Alambrón : Su capacidad es de 600.000 toneladas anuales
de alambrón de diferentes diámetros.
• Planta de Productos Planos en Frío : En ella se fabrican Láminas y
Bobinas de acero laminadas en frío, Hojalata y Hoja cromada, para
diferentes usos. Está integrada por dos líneas de laminación en frío, con
instalaciones para recocido, temple, corte y tajado y con líneas de estañado y
cromado.
• Planta de Productos Planos en Caliente : Diseñada para producir 2.4
millones de toneladas de Bobinas y Láminas en caliente. Está integrada por
dos hornos de calentamiento, un tren cuarto reversible de laminación en
19
caliente, un laminador continúo de seis bastidores, enrolladores, dos líneas
de corte en caliente, instalaciones para decapados de bobinas, línea de corte
y tajado por otra parte se encuentra una línea conocida como Skin Pass, con
una capacidad de 600 t/año y la cual permite mejorar la forma y calidad de
los aceros laminados en caliente.
Estructura organizativa
Las distintas direcciones que conforman a SIDOR, son:
• Dirección de asuntos legales: Además de garantizar que la empresa
actúe dentro del marco legal nacional y el que regula el comercio
internacional, representa a la empresa ante terceros.
• Dirección de relaciones institucionales: Promueve la imagen
institucional de la empresa, organiza y coordina las actividades de la
empresa en la comunidad.
• Dirección administrativa: Se encarga de actividades relacionadas
con la contabilidad y auditoría de la empresa, así como de organizar los
sistemas de computación.
• Dirección industrial: Se encarga de las actividades productivas.
• Dirección comercial: Pretende la comercialización y el despacho de
los productos de SIDOR, en óptimas condiciones.
• Dirección de abastecimiento: Debe obtener y suministrar los
materiales e insumos requeridos por la empresa.
20
• Dirección de finanzas: Administra y asegura el rendimiento de los
recursos financieros. (Ver Figura 4)
Fuente: Intranet de la Empresa
Figura 4. Estructura Organizativa del Complejo SIDO R
Procesos productivos
Para la elaboración de todos los productos que se comercializan tanto en
el ámbito nacional como internacional, SIDOR cuenta con una planta de
producción de gran capacidad integrada por una planta de pellas, un
complejo de reducción directa y dos grandes complejos productivos: el
complejo de productos largos y el complejo de productos planos.
Fabricación de acero
La fabricación de acero en SIDOR se cumple mediante procesos de
reducción y hornos eléctricos de arco directa, complementaos con metalurgia
PPRREESSIIDDEENNTTEE
DDiirreeccttoorr RReellaacciioonneess IInnsstt ii ttuucciioonnaalleess
DDii rreeccttoorr AAssuunnttooss LLeeggaalleess GGeerreennttee CCaall iiddaadd
GGeerreennttee ddee AAuuddii ttoorr iiaa
DDiirreeccttoorr AAddmmiinniissttrraacciióónn
DDiirreeccttoorr IInndduussttrr iiaall GGeerreennttee RReeccuurrssooss HHuummaannooss
DDiirreeccttoorr FFiinnaannzzaass
GGeerreennttee GGeesstt iióónn ÓÓrrddeenneess DDiirreeccttoorr PPllaanneeaammiieennttoo
DDiirreeccttoorr AAbbaasstteecciimmiieennttoo
21
secundaria en los hornos de cuchara que garantizan la calidad interna del
producto.
Finos de material, con alto contenido de hierro se aglomeran en la planta
de Peletización. El producto resultante, las pellas, es procesado en dos
plantas de reducción directa, una HyL II (dos módulos de lecho de fijo), otra
MIDREX (cuatro módulos de lecho móvil) que garantizan la obtención de
hierro de reducción directa (HRD). El HRD se carga a los hornos eléctricos
de arco para obtener acero líquido (Ver Figura 5).
Fuente: Intranet de la Empresa Figura 5. Sistema de Reducción para la Obtención de HRD
El acero líquido resultante, con alta calidad y bajos contenidos de
impurezas y residuales tiene una mayor participación de HRD y una menor y
una menor proporción de chatarra (20% máximo). Su refinación se realiza en
la estación de metalurgia secundaria, donde se le incorporan las
ferroaleaciones. Posteriormente pasa a las máquinas de colada continua
para su solidificación, obteniéndose semi-elaborados, planchones o
palanquillas, que se destinan a la fabricación de productos largos y productos
planos, respectivamente.
22
Fabricación de productos planos.
Los planchones son cargados en hornos de recalentamiento y llevados a
temperaturas de laminación. Este tratamiento permite, por medio de la
oxidación que se genera, remover pequeños defectos superficiales y
ablandar el acero para ser transformado mecánicamente en el tren de
laminación en caliente, en bandas, con ancho y espesor definidos. Las
bandas pueden ser suministradas como tales o como bobinas o láminas, sin
decapar o decapadas, en función de los requerimientos del cliente en el uso
y forma.
Las bandas también pueden ser sometidas a deformación a temperatura
ambiente (laminación en frío) para reducir el espesor y obtener bobinas
laminadas en frío (LAF). Estas últimas pueden ser entregadas al mercado
como crudas (Full Hard), o continuar su procesamiento en los hornos de
recocido y en los trenes de laminación de temple, con el objetivo de modificar
sus características metalúrgicas, mecánicas y, muy ligeramente, las
geométricas.
De esta manera, se obtiene bobinas recocidas y/o procesadas en el
laminador de temple, que podrán ser proporcionadas en bobinas, cortadas a
longitudes específicas (láminas), o continuar procesos posteriores con
recubrimiento electroquímico de cromo o estaño. (Ver Figura 6).
23
Fuente: Intranet de la Empresa Figura 6. Sistema de Producción para la Obtención d e Productos Planos
Fabricación de productos largos
Las palanquillas son cargadas en hornos de recalentamiento y llevadas a
temperatura de laminación. Este tratamiento permite, por medio de la
oxidación generada, remover pequeños defectos superficiales y ablandar el
acero para ser transformado mecánicamente en los laminadores de alambrón
24
y de barras para obtener el alambrón y las barras con resalte (cabillas),
respectivamente. En la Figura 7 se muestra gráficamente el sistema de
fabricación de productos largos.
Fuente: Intranet de la Empresa Figura 7. Sistema de Producción para la Obtención d e Productos Largos
Gerencia de laminación en caliente.
La gerencia de laminación en Caliente tiene la responsabilidad de velar
por el buen desenvolvimiento de las plantas que conforman el complejo de
distribución SIDOR ya que en este cae la mayor responsabilidad de las
ventas de productos que se lleven a cabo en cada una de las plantas de
distribución.
El siguiente organigrama describe brevemente como está conformada la
gerencia de Laminación en Caliente de SIDOR. (Ver figura 9).
25
Fuente: Intranet de la Empresa
Figura 8. Estructura Organizativa de la Gerencia de Laminación en Caliente
DESCRIPCIÓN DEL AREA DE TRABAJO.
Decapado
El decapado es el proceso que permite eliminar el óxido superficial de la
banda LAC (bobinas negras) mediante una reacción química a través de la
inmersión de la banda en una solución de ácido clorhídrico. (Ver figura 10).
Fuente: Intranet de la Empresa Figura 9. Proceso de Decapado
ASISTENTE
TÉ CNICO
JEFE DPTO DC, TC Y SKP
JEFE DE PATIO PLANCHÓNJEFE DE LÍ NEA
JEFE DE SECTOR TC Y SKP
SUPERVISORES
GERENCIA DE LAMINACIÓN EN
CALIENTE
JEFE DE OPERACIÓN LAC
SUPERVISORES SUPERVISORES
JEFE SECTOR DC
ASISTENTE
TÉ CNICO
ASISTENTE
TÉ CNICO
JEFE DPTO DC, TC Y SKP
JEFE DPTO DC, TC Y SKP
JEFE DE PATIO PLANCHÓN
JEFE DE PATIO PLANCHÓN
JEFE DE PATIO PLANCHÓNJEFE DE LÍ NEAJEFE DE LÍ NEA
JEFE DE SECTOR TC Y SKP
JEFE DE SECTOR TC Y SKP
SUPERVISORESSUPERVISORES
GERENCIA DE LAMINACIÓN EN
CALIENTE
GERENCIA DE LAMINACIÓN EN
CALIENTE
JEFE DE OPERACIÓN LAC
JEFE DE OPERACIÓN LAC
SUPERVISORESSUPERVISORES SUPERVISORESSUPERVISORES
JEFE SECTOR DC
26
Secuencia de fabricación.
Durante la Laminación en Caliente, enfriamiento, transporte y
almacenamiento se forma sobre la superficie de la banda una laminilla de
óxidos. La misma está compuesta por tres tipos de óxidos de hierro:
Férrico Fe2O3
Ferroso Férrico Fe3O4
Ferroso FeO
Y se distribuyen sobre la banda según se muestra en la figura 10:
Fuente: Intranet de la Empresa
Fuente: Intranet de la Empresa Figura 10. Composición de la Banda
Esta oxidación superficial puede tener consecuencias negativas, como la
pérdida de metal superficial e incrustaciones sobre la banda y los cilindros
del Laminador en Frío, durante la laminación, si no se procede a su
eliminación.
Si bien el decapado se puede efectuar por procedimientos como el
granallado o el ultrasonido, el método de limpieza utilizado con más
frecuencia, por su posibilidad de mayor escala, es el de Decapado por
inmersión de la banda en una solución ácida, tal como el que se emplea en
Sidor.
Etapas del proceso de decapado
Fe2O3 (ÓxidoFérrico) FeO (Óxido Ferroso)
Fe3O4 (Óxido Ferroso Férrico)
Chapa Base
27
• Preparación de la banda.
• Decapado.
• Acondicionamiento de la bobina.
Preparación de la banda
Las bobinas son colocadas en un mandril desenrollador y pasan por la
niveladora. A consecuencia de esto, la laminilla de óxidos se rompe o
quiebra, facilitando la acción posterior de la solución decapante.
Para poder efectuar el Proceso de Decapado, es necesario arrastrar la
banda a todo lo largo de la línea. Esto se logra uniendo la cabeza de la
bobina entrante con la cola de la anterior que está siendo procesada y, de
esta forma, se le da continuidad al proceso. Para esto, luego de la
niveladora, la cabeza así como la cola de la bobina son despuntadas, para
escuadrarla. Posteriormente se realiza la unión de las bobinas mediante una
soldadura a tope que consiste en llevar ambos extremos del material a soldar
al estado plástico, mediante el pasaje de una corriente eléctrica, y unirlos
mecánicamente por presión.
Fuente: Intranet de la Empresa
Figura 11. Preparación de la Banda
Las bobinas soldadas ingresan a los carros acumuladores. El objeto es
almacenar la banda para mantener la continuidad operativa en la etapa
28
siguiente, transporte a los tanques de decapado, independizándola de las
operaciones de entrada.
Decapado
La banda pasa por cuatro tanques tapados que contienen soluciones de
ácido clorhídrico (HCl) en agua, en concentraciones variables, a una
temperatura de aproximadamente 80ºC. Estas soluciones atacan a los
óxidos de la banda, produciendo una reacción química que los desprende.
La adición de ácido se efectúa en el tanque # 3 y pasa a los restantes en
sentido contrario a la circulación de la banda, por lo tanto las
concentraciones que encuentra la misma en su avance son crecientes (de
6% a 18%).
Fuente: Intranet de la Empresa Figura 12. Tanques que Contienen Ácido Clorhídrico
Una vez decapada, la banda, pasa por un tanque donde se lava por medio
de rociadores con agua. Después se enjuaga en agua caliente (aprox. a 90º
C) en otro tanque para eliminar todo resto de ácido de la banda. Finalmente
se seca con aire caliente en la estación de secado.
Acondicionamiento de la banda
29
La banda limpia de óxidos (Banda Blanca) es ajustada al ancho
requerido (corte de borde). Esto se realiza por el corte, con dos cizallas
circulares, a ambos lados de la banda (refiladora o cortadora de bordes).
Luego se la aceita en ambas caras para protegerla de nuevas oxidaciones.
La velocidad en el sector de salida es aproximadamente la misma que en los
tanques de decapado, salvo en los momentos que se recupera el carro
acumulador de salida, donde la velocidad de salida es 50% superior a la
velocidad de proceso.
Por medio de una cizalla se separan las bobinas en cada soldadura de
entrada (bobina simple). Luego se enrollan, flejan, pesan, identifican y
almacenan. La bobina decapada puede comercializarse como un producto
final o continuar al laminador Tandem. (Ver figura 13).
F
uente: Intranet de la
Empresa
Figura 13. Acondicionamiento de la Banda
Productos
Los productos son bobinas decapadas.
Destinos
75% - 80% a la Laminación en Frío
25% - 20% restante se destina a las Ventas Directas a Clientes
Dimensiones
30
Sidor fabrica banda de acero laminada en caliente decapada en un rango
de espesores 1.80-6.50 mm, y de ancho 600-1.250 mm. El peso de la bobina
LAC decapada está en un rango aprox. de 15 a 22 toneladas.
Aplicaciones
Las bobinas decapadas se usan comúnmente para la fabricación de
maquinaria agrícola, estacas con leve estampado y/o plegados. Otros usos
son los siguientes:
• Envases Gas Licuado: Son calidades especialmente diseñadas para la
fabricación de bombonas de dos piezas obtenidas por embutido,
bombonas de tres piezas y cilindros para gases licuados de petróleo.
• Estructurales para Industria Automotriz: Calidades desarrolladas para
piezas, particularmente de la Industria automotriz, que combinan
propiedades estructurales con buenas aptitudes de conformabilidad y
soldabilidad para uso en llantas, discos, largueros, travesaños, etc.
• Uso Embutido: Se utilizan para la fabricación de piezas conformadas
por proceso de estampado y embutido tales como autopartes, bridas,
bastidores, platos de freno y soportes.
Mapa del proceso de Decapado.
El mapa de procesos ofrece una visión general del sistema de gestión. En
él se representan los procesos que componen el sistema así como sus
relaciones principales. Dichas relaciones se indican mediante flechas y
registros que representan los flujos de información Estos incluyen procesos
relativos a la planificación estratégica, establecimiento de políticas, fijación
de objetivos, proveedor comunicación, asegurar disponibilidad de los
recursos requeridos y la revisión por la dirección. El mapa de procesos del
Decapado es una representación gráfica de los procesos que intervienen en
31
el Sistema de Gestión de la Calidad, donde se identifican los procesos de
gestión, los procesos clave, los de soporte y el proceso de manejar las
relaciones con el cliente/usuario, así como los insumos requeridos y los
productos entregados a los clientes/usuarios de dicho sistema. De acuerdo a
la información anterior SIDOR proporciona su mapa de procesos del área del
Decapado representado en el siguiente cuadro:
Fuente: Intranet SIDOR Figura 14. Mapa de proceso decapado.
32
CAPITULO III: MARCO TEÓRICO.
Planta de Decapado.
Esta compuesta por dos líneas productivas denominadas decapado I y II.
Su función principal es realizar a las bobinas provenientes del laminador
continuo en caliente una limpieza mediante acido clorhídrico a temperatura
en el orden de 80° C, a fin de retirar de la superf icie las impurezas (oxido)
que trae el material. Los productos obtenidos son: Bobinas de Decapadas
para la venta directa (VD) y Bobinas decapadas para el proceso de
laminación en frió.
Secuencia de operaciones.
Durante la laminación en caliente, enfriamiento, transporte y almacenamiento
se forma sobre la superficie de la banda una laminilla de óxidos. La misma
está compuesta por tres tipos de oxido de hierro:
• Férrico Fe2Os
• Ferroso Férrico FeaC
• Ferroso FeO
Esta oxidación superficial puede tener consecuencia negativa, como la
perdida de metal e incrustaciones sobre la banda y el cilindro de laminadores
frío durante la laminación, si no se produce la eliminación. Si bien el decapado se
puede efectuar por procedimiento como el granallado o el ultrasonido, el
método de limpieza ultimado con más frecuencia, por su posibilidad de mayor
33
escala, es el de decapado por inmersión de la banda en una solución acida, tal
como el que se emplea en SIDOR.
Una vez decapada, la banda, pasa por un tanque donde se lava por medio
de rociadores con agua. Después se enjuaga en agua caliente (aprox. a 90 °C)
en otro tanque para eliminar todo el resto de acido de la banda. Finalmente se
seca con aire caliente en la estación de secado.
Entradas y Salidas del Sistema.
Inventario del Ciclo de Vida
Como se menciono anteriormente, se tomara como unidad de estudio una
Bobina Decapada de 20 ton de peso. A continuación se presenta el Ciclo de
Vida del producto:
Fuente: Elaboración Propia
Figura 15. Ciclo de vida bobina Decapada.
34
La entrada del sistema en este caso es una Banda Laminada al Caliente y
la Salida es una Bobina Decapada.
Como es de esperarse, en el procesamiento intervienen una serie de
factores que es de vital importancia mencionarlos, se citarán a medida que
se describe cada subproceso del Decapado:
Sección de Entrada.
Esa sección o zona de entrada contempla la alimentación y
acondicionamiento del material a ser procesado. Su Objetivo primordial es
preparar la banda para acelerar el proceso y permitir que este se desarrolle
de manera continua lo que es primordial en esta línea productiva.
La bobina después de ser laminada en caliente cumple un periodo de
enfriamiento de 72 horas para evitar quebraduras sobre la lámina al ser
desenrollada. Una vez frio el material es trasladado a la cadena alimentadora
de bobina, posteriormente por accionamiento mecánico de carros
levantadores, la bobina es colocada en el mandril des enrollador. Para iniciar
la alimentación de la línea de decapado
Preparación de la Punta de la Bobina.
Mediante un Cizalla de acción neumática se realiza un promedio de 3
Cortes Transversales para acondicionar y eliminar cualquier defecto presente
en la banda. Dada que las dimensiones de nuestra banda es 1200mm*3mm
obtenemos una sección de corte transversal de 3600mm2, dicho valor es
triplicado por el numero de cortes realizados (03) El propósito esencial de
esta etapa del proceso es preparar la punta de la banda para la próxima
fase, la Soldadura.
35
Soldadura .
Por ser el Decapado un proceso continuo, es necesario unir la punta de la
bobina que está entrando a la línea con la cola de la que está saliendo.
Durante este sub. Proceso, la Maquina Soldadora emplea Energía Eléctrica.
Equipos involucrados en el Proceso (zona de entrada ).
Cadena transportadora: Cadena electromecánica cuya función principal
es alimentar la Línea con las Bobinas que se encuentren en el patio de
entrada. Se tiene una cadena para cada Decapado.
Fuente: Propia Imagen 1. Cadena transportadora zona entrada Decapa do II.
Desenrollador: Dispositivo Electromecánico que se encarga de
desenrollar la banda para su procesamiento en la línea. Se tiene cuatro (4)
desenrolladores (2 por cada Decapado).
36
Fuente: Propia Imagen 2. Desenrollador zona entrada Decapado II.
Niveladora: Dispositivo cuya función principal es la corrección de ciertas
ondulaciones de la banda. Se tienen Dos (2) Niveladoras (1 por Decapado).
Fuente: Propia
Imagen 3. Niveladora zona entrada Decapado II.
Cizalla: Equipo cuya función principal es la preparación mediante el corte
de la punta y cola de las bandas para el soldado.
Maquina soldadora Miebach: Maquina que se encarga de unir mediante
una soldadura, punta y cola de la banda para darle continuidad al proceso.
37
Fuente: Propia Imagen 4. Maquina soldadora Miebach zona entrada De capado II.
Sección media o de proceso.
Baño de Acido Clorhídrico:
La banda es sometida a una inmersión tipo Chinchorro por 04 Tanques de
Acido Clorhídrico (Hcl) cada Tanque con una Capacidad de 30 m3 de Acido
de alta concentración (75 – 80 grs. /lts). Para garantizar un buen decapado la
banda recorre estos 4 tanques a una velocidad promedio de 100 m/min.
Durante la estadía de la banda en el Acido ataca las capas superficiales del
Acero, arrastrando el Oxido remanente en la Banda.
Esta etapa del proceso es de alta criticidad ya que el Hcl es una sustancia
sumamente abrasiva y contaminante debido a que a excepción de los
Polímeros y otros materiales el HCl corroe y desintegra a la mayoría de los
compuestos. Igualmente, el Hcl por su alta condición contaminante debe ser
tratado con mucha cautela ya que su desecho inadecuado puede traer daños
irreversibles al medio ambiente.
Tenemos entonces que la Línea Decapados utiliza para la carga de sus
cuatro tanques un total de 360m3 de Acido. Este acido lo suministra una
38
Planta de Regeneración de Acido situada a un lado de la Línea. Esta planta
se encarga de regenerar todo el acido utilizado por el Decapado. El acido ya
utilizado por el Decapado (rico en FeO) se envía a la planta de Regeneración
y esta se encarga de separarlo del Acido y utilizando agua industrial genera
nuevos volúmenes de Acido Fresco listo para el Consumo.
Enjuague de la Banda:
Para prevenir un decapado excesivo luego de la salida de los tanques
(perdida de Espesor) la banda es lavada mediante el uso de aspersores de
Agua a una presión de 5 bar. El agua utilizada es la llamada Agua Industrial,
es decir, aquella que es reciclada y reutilizada únicamente para procesos
industriales (no es apta para el consumo humano). Dicha agua industrial es
almacenada en un tanque vecino a la Línea de Producción y es de aquí que
las celdas de Enjuague se alimentan. El flujo es un circuito cerrado: El agua
utilizada para enjuagar la banda por gravedad cae nuevamente al tanque. El
resultado es un agua sumamente acida con concentraciones hasta de 60 grs.
/lts de acido.
La problemática radica en que el tanque de almacenamiento de esta agua
de Enjuague, posee en su parte superior una tubería de desagüe por sobre
flujo que va directo al Acueducto de desecho común de agua Industrial.
Diariamente se arroja al acueducto un estimado de 17500 lts de agua acida.
Otra variable a tomar en cuenta en esta fase del Proceso es la
temperatura del Acido, la misma debe ser de 80 a 83ºC. Este calentamiento
se loga mediante el uso de intercambiadores de calor que utilizan Vapor para
transferir temperatura al volumen de acido. Mensualmente la línea consume
251769 Kg. de Vapor.
39
Equipos involucrados en el Proceso (zona de media o de proceso).
Tanques de HCL: Con capacidad para 90000lts, de acido, tiene cuatro (4)
tanques por cada decapado.
Fuente: Propia
Imagen 5. Zona de proceso (Tanques de acido clorhíd rico) Decapado II.
Carros acumulador: Dispositivo cuya función principal es la acumulación
de banda para mantener la continuidad en la zona de proceso.
Fuente: Propia
Imagen 6. Carros acumuladores de banda zona de proc eso Decapado II.
Zona de enjuague: Compuesto por celdas en donde se inyecta a la
banda agua a presión mediante toberas, esto con el fin de remover el HCL
remanente en la banda luego de su salida de los tanques. Cada decapado
tiene una zona de enjuague.
40
Fuente: Propia
Imagen 7. Zona de enjuague de bobina Decapado II.
Zona de secado: Conformado por rodillos exprimidores y por soplador de
aire caliente que elimina el liquido remanente en la banda. Cada decapado
posee una zona de secado.
Sección de Salida.
Acondicionamiento de la banda.
La banda limpia de óxidos (banda blanca) es ajustada al ancho requerido (corte
de bordes). Este se realiza mediante la utilización de dos cizallas circulares a ambos
lados de la banda.
Luego se aceita en ambas caras para protegerla de nuevas oxidaciones, la
velocidad en el sector de la salida es aproximadamente la misma que en los
tanques de decapado, salvo en los momentos que se recupera el carro acumulador
de salida, donde la velocidad de salida es 50% superior a la velocidad de proceso.
Por medio de una cizalla se separan las bobinas de cada soldadura de entrada
(bobina simple). Luego se enrollan, flejan, pesan, identifican y almacenan. La bobina
decapada puede comercializarse como un producto final, o continuar al laminador
Tándem.
41
Cortadora de Bordes.
Equipo compuesto por varios elementos mecánicos, (entre los cuales se pueden
nombrar: rodamientos, anillos distanciadores, bobinas, tornillos, etc) conformado por
dos (2) árboles porta cuchilla circulares de diámetro exterior: 406 mm y espesores
máx. De 40mm para asegurar el corte de bordes (según la teoría de corte: 30%
corte puro y 70% corte de desgarre).
Las cuchillas giran en sentido contrario a una velocidad de 180 m/min. Esta se
desplaza horizontalmente para asegurar que el corte de bordes sea eficiente. De
igual manera los dos bastidores pueden desplazarse horizontalmente a través de un
tornillo sin fin que los conecta, de manera que se pueden graduar al ancho de
bordes solicitado. Por cada decapado, hay una (1) cortadora de bordes y
corresponde cada uno de los equipos más críticos de las líneas de Decapados, ya
que si se detiene cuando el material requiera corte de bordes implica que la línea
también se detenga.
Fuente: Propia
Imagen 8. Cortadora de Bordes zona de salida Decapa do II.
Aceitado Electroestático.
Una vez limpia la banda, esta es sometida a un leve recubrimiento de
Aceite Semi-Sintético para proteger a la banda de la corrosión por exposición
42
y asegurar de esta manera que el producto llegue con los estándares de
calidad apropiados al cliente. Se suministran 0.3 Kg. de Aceite por cada
tonelada producida. La máquina rociadora funciona en su totalidad con
Energía Eléctrica.
Descarte de Soldadura.
La unión de la punta y cola de la banda que asegura la continuidad del
proceso debe ser descartada como lineamiento de Calidad. Con lo cual una
vez más se realizan 3 cortes Transversales de 3600mm2 c/u mediante una
Cizalla Neumática.
Enrollado de la Bobina.
Proceso similar al Desenrollado. La bobina se enrolla en un mandril
Enrollador que utiliza igualmente para su moción Energía Eléctrica.
Equipos involucrados en el Proceso (zona salida).
Maquina aceitadora: Equipo que recubre la banda de una delgada capa
de aceite con el fin de protegerla de los agentes corrosivos presente en el
ambiente. Se tiene una (1) Maquina aceitadora por cada decapado.
43
Fuente: Propia Imagen 9. Aceitadora electrostática zona salida Dec apado II.
Cizalla: Equipo cuya función es el descarte del cordón de soldadura y/o
algún otro defecto en la banda para su posterior enrollado. Se tiene una (1)
cizalla por cada decapado en la salida.
Enrolladores: Dispositivo electromecánico que se encarga de enrollar la
banda para su salida de la línea. Se tiene Dos (2) enrolladores por cada
decapado.
Fuente: Propia
Imagen 10. Enrollador zona de salida Decapado II.
Carro porta bobina: Equipo similar al carro porta bobina presente en la
entrada, su principal función es bajar del enrollador y posicionarla en la
cadena transportadora de salida.
44
Cadena transportadora de salida: cadena electromecánica cuya función
principal es descargar las bobinas que ya han sido procesadas hacia la zona
del patio de salida.
Fuente: Propia
Imagen 11. Cadena transportadora de salida Decapado II.
Ingeniería de métodos.
La ingeniería de métodos se puede definir como el conjunto de
procedimientos sistemáticos de las operaciones actuales para introducir
mejoras que faciliten más la realización del trabajo y permita que este sea
hecho en el menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad
producida.
La ingeniería de métodos incluye diseñar, crear y seleccionar los mejores
métodos, procedimientos, herramientas, equipo y habilidades de
manufactura para fabricar un producto basado en los diseños desarrollados
en la sección de ingeniería de producción. Cuando el mejor método
interactúa con las mejores habilidades disponibles, surge una relación
maquina- trabajador eficiente. Una vez establecido el método completo, la
responsabilidad de determinar el tiempo estándar requerido para fabricar un
45
producto se encuentra dentro del alcance de ese trabajo. También incluye la
responsabilidad de un seguimiento para asegurar que:
• Se cumplan los estándares predeterminados.
• Los trabajadores tengan una compensación adecuada por su
producción, habilidades, responsabilidades y experiencias.
• Que los trabajadores estén satisfechos con su trabajo.
Diagrama de procesos.
Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una
secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento,
identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye,
además, toda la información que se considera necesaria para el análisis, tal
como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido
Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones
de taller o en máquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a
utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la
materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado.
Operación: Ocurre cuando un objeto está siendo
modificado en sus características, se está creando o agregando
algo o se está preparando para otra operación, transporte,
inspección o almacenaje.
46
Transporte: Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos
son movidos de un lugar a otro, excepto cuando tales
movimientos forman parte de una operación o inspección.
Inspección: Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos
son examinados para su identificación o para comprobar y
verificar la calidad o cantidad de cualesquiera de sus
características.
Demora: Ocurre cuando se interfiere en el flujo de un
objeto o grupo de ellos. Con esto se retarda el siguiente paso
planeado.
Almacenaje: Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos
son retenidos y protegidos contra movimeintos o usos no
autorizados.
Actividad combinada: Cuando se desea indicar
actividades conjuntas por el mismo operario en el mismo punto
de trabajo, los símbolos empleados para dichas actividades
(operación e inspección) se combinan con el círculo inscrito en el
cuadro.
47
TIPOS DE ACCIONES EN UN PROCESO DE MEJORA.
Acciones de innovación.
Son aquellas que producen cambios profundos en la tecnología dura de
un proceso (equipos, productos, materiales), podrían incluirse en éstas, los
grandes saltos y rupturas en materia de sistemas y organización, tales como
las originadas por la introducción y aprovechamiento de la microelectrónica
(robótica, CAD, CAM* y MRP, etc), en diferentes áreas del interface Hombre-
Máquina las cuales sin modificar la base tecnológica dura, provoca
reacomodos importantes en las condiciones organizativas y en los resultados
cuantitativos y cualitativos de un proceso.
Este tipo de acción es responsabilidad de los niveles gerenciales altos y
su staff de apoyo (ingeniería industrial, planificación estratégica,
investigación y desarrollo) ya que normalmente tienen asociada una
inversión importante y un cambio profundo de los sistemas y organización de
la empresa. Los lapsos de aplicación de la acción y obtención de resultados
son medianos y largos (normalmente más de 2 o 3 años desde la idea hasta
la implantación).
Acciones de mejoramiento.
Son aquellas que no afectan sustancialmente la tecnología dura sino que
permiten aprovechar mejor la capacidad existente latente o potencial, a
través de modificaciones organizativas y en la racionalidad de los sistemas y
procedimientos: tales como mejora de métodos, cambios en las normas,
redistribución espacial e incluso cambios menores en equipos productos y
materiales.
48
Acciones de mantenimiento.
Son dirigidas a mantener los niveles alcanzados ya sea por acciones de
innovación o mejoramiento. Por ser de mantenimiento no son de menor
importancia que las anteriores, ya que ellas garantizan el logro permanente y
sostenido de los resultados esperados en el proceso y su cabal
cumplimiento, colocando al sistema en mejores condiciones para sustentar y
aprovechar las actividades de mejoramiento e innovación.
Siete (7) pasos para el proceso de mejora contínua.
Primer paso: selección de los problemas (oportunida des de mejora).
Este paso tiene como objetivo la identificación y escogencia de los
problemas de calidad y productividad del departamento o unidades bajo
análisis.
A diferencia de otras metodologías que comienzan por una sesión de
tormenta de ideas sobre problemas en general, mezclando niveles de
problemas (síntomas con causas), en esta buscamos desde el principio
mayor coherencia y rigurosidad en la definición y escogencia de los
problemas de calidad y productividad.
Actividades importantes a realizar para este primer paso:
• Elaborar diagrama de caracterización de la Unidad, en términos
gerenciales: productos y servicios, atributos de los mismos, principales
procesos e insumos utilizados.
49
• Preseleccionar las oportunidades de mejora, priorizando gruesamente,
aplicando técnica de grupo nominal o multivotación.
• Seleccionar de la lista anterior las oportunidades de mejora a abordar
a través de la aplicación de una matriz de criterios múltiples, de
acuerdo con la opinión del grupo o su superior.
Segundo paso: cuantificación y subdivisión del prob lema u
oportunidad de mejora seleccionada.
El objetivo de este paso es precisar mejor la definición del problema, su
cuantificación y la posible subdivisión en sub-problemas o causas síntomas.
Actividades importantes a realizar para este segundo paso:
• Establecer el o los tipos de indicadores que darán cuenta o reflejen el
problema y, a través de ellos, verificar si la definición del problema
guarda o no coherencia con los mismos, en caso negativo debe
redefinirse el problema o los indicadores.
• Estratificar y/o subdividir el problema en sus causas-síntomas.
• Cuantificar el impacto de cada subdivisión y darle prioridad utilizando
la matriz de selección de causas y el grafico de Pareto, para
seleccionar el (los) estrato(s) o subproblemas(s) a analizar.
50
Tercer paso: Análisis de causas raíces específicas.
El objetivo de este paso es identificar y verificar las causas raíces
específicas del problema en cuestión, aquellas cuya eliminación garantiza la
no recurrencia del mismo. Por supuesto, la especificación de las causas
raíces dependerá de lo bien que haya sido realizado el paso anterior.
Cuarto paso: establecimiento del nivel de desempeño exigido (metas
de mejoramiento).
Actividades importantes a realizar para este cuarto paso:
• Establecer los niveles de desempeño exigidos al sistema a partir de,
según el caso, las expectativas del cliente, los requerimientos de
orden superior (valores, políticas, objetivos de la empresa) fijados por
la alta gerencia y la situación de los competidores.
• Graduar el logro del nivel de desempeño exigido bajo el supuesto de
eliminar las causas raíces identificadas, esta actividad tendrá mayor
precisión en la medida que los pasos anteriores haya tenido mayor
rigurosidad en el análisis.
Quinto paso: Diseño y programación de soluciones.
El objeto de este paso es de identificar y programar las soluciones que
incidirán significativamente en la eliminación de las causas raíces.
Actividades importantes a realizar para este quinto paso:
51
• Para cada causa raíz seleccionad deben enlistarse las posibles
soluciones excluyentes (tormenta de ideas).
• Programar la implementación de la solución definiendo con detalle el
plan, es decir, el que, por que, cuando donde quien y como,
elaborando cronograma respectivo.
Sexto paso: Implantación de soluciones.
Este paso tiene dos objetivos:
1. Probar la efectividad de la(s) solución(es) y hacer os ajustes
necesarios para llegar a una definitiva.
2. Asegurar que las soluciones sean asimiladas o implementadas
adecuadamente por la organización en el trabajo diario.
Actividades importantes a realizar para este sexto paso:
• Las actividades a realizar en esta etapa estarán determinados por el
programa de acciones, sin embargo, además de la implantación en sí
misma, es la clave durante este paso el seguimiento, por parte del
equipo, la ejecución y de los reajustes que se vaya determinando
necesario sobre la marcha.
• Verificar los valores que alcanzaran los indicadores de desempeño
seleccionados para evaluar el impacto.
52
Séptimo paso: establecimiento de acciones de garant ía.
El objetivo de este paso es asegurar el mantenimiento del nuevo nivel de
desempeño alcanzado. Es este un paso fundamental al cual pocas veces se
le presta la debida atención. Del él dependerá la estabilidad en los resultados
y la acumulación de aprendizaje para profundizar el proceso.
Actividades importantes a realizar para este séptimo paso:
• Normalización de procedimientos, métodos prácticas operativas.
• Entrenamiento y desarrollo del personal en las normas y prácticas
implantadas.
• Documentación y difusión de la historia del proceso de mejoramiento.
Diagrama de Pareto.
El diagrama de Pareto, también llamado curva 80-20 o Distribución A-B-C,
es una gráfica para organizar datos de forma que estos queden en orden
descendente, de izquierda a derecha y separados por barras. Permite, pues,
asignar un orden de prioridades.
El diagrama permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos
vitales, muchos triviales), es decir, que hay muchos problemas sin
importancia frente a unos pocos graves. Mediante la gráfica colocamos los
"pocos vitales" a la izquierda y los "muchos triviales" a la derecha.
El diagrama facilita el estudio comparativo de numerosos procesos dentro
de las industrias o empresas comerciales, así como fenómenos sociales o
53
naturales, como se puede ver en el ejemplo de la gráfica al principio del
artículo.
Hay que tener en cuenta que tanto la distribución de los efectos como sus
posibles causas no es un proceso lineal sino que el 20% de las causas
totales hace que sean originados el 80% de los efectos.
Ejemplo simple de un diagrama de Pareto usando datos hipotéticos. Se muestran las
frecuencias relativas en un diagrama de barras y en una línea roja las frecuencias
acumuladas de las causas por las que los empleados llegan tarde a trabajar a una empresa.
Los propósitos generales del diagrama de Pareto.
• Analizar las causas
• Estudiar los resultados
• Planear una mejora continua
Se recomienda el uso del diagrama de Pareto.
• Para identificar oportunidades para mejorar
54
• Para identificar un producto o servicio para el análisis de mejora de la
calidad.
• Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problemas o
causas de una forma sistemática.
• Para analizar las diferentes agrupaciones de datos.
• Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la
prioridad de las soluciones
• Para evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso
comparando sucesivos diagramas obtenidos en momentos diferentes,
(antes y después)
• Cuando los datos puedan clasificarse en categorías
• Cuando el rango de cada categoría es importante
• Para comunicar fácilmente a otros miembros de la organización las
conclusiones sobre causas, efectos y costes de los errores.
Diagrama de Ishikawa.
El Diagrama de Ishikawa, también llamado diagrama de causa-efecto, es
una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del siglo XX en ámbitos
de la industria y posteriormente en el de los servicios, para facilitar el análisis
de problemas y sus soluciones en esferas como lo son; calidad de los
procesos, los productos y servicios. Fue concebido por el ingeniero japonés
Dr.Kaoru Ishikawa en el año 1943. Se trata de un diagrama que por su
estructura ha venido a llamarse también: diagrama de espina de pescado,
que consiste en una representación gráfica sencilla en la que puede verse de
manera relacional una especie de espina central, que es una línea en el
plano horizontal, representando el problema a analizar, que se escribe a su
derecha.
55
¿Cómo hacerlo?
Para empezar, decide cual característica de calidad, salida o efecto
quieres examinar y continúa con los siguientes pasos:
1. Dibuja un diagrama en blanco.
2. Escribe de forma breve el problema o efecto.
3. Escribe las categorías que consideres apropiadas a tu problema:
maquina, mano de obra, materiales, métodos, son los más comunes y
aplican en muchos procesos.
4. Realiza una lluvia de ideas (brainstorming) de posibles causas y
relaciónalas a cada categoría.
5. Pregúntale ¿por qué? a cada causa, no más de dos o tres veces.
6. Empieza por enfocar tus variaciones en las causas seleccionadas
como fácil de implementar y de alto impacto.
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Términos Básico.
Mandril: Pieza cilíndrica de la maquina que se encarga de sujetar el objeto a
trabajar.
Encalle: Parada de la línea por atascamiento de la lamina o banda en
cualquier punto del sistema.
Decapado: El decapado es el proceso que permite eliminar el oxido superficial
de la banda mediante una reacción química a través de la inmersión de la
banda en una solución de ácido clorhídrico.
Causas: factores, variaciones o condiciones de un sistema que genera un
comportamiento que afecta positiva o negativamente la salida de un producto.
Cuchilla Circular: Instrumento compuesto de una hoja de acero circular
ancha de una sola corte, dispuesta de manera que pueda ser colocada en los
ejes de los bastidores.
57
Micro-demoras: aquellas demoras que no sobre pasan los 150seg (2
minutos).
Engranaje: es un conjunto de dientes de una máquina que transmite el
movimiento de dos ejes sin pérdida de potencia.
Fallas: son una serie de eventos no previsibles inherente al equipo que impide
su funcionamiento.
Lubricantes: es toda sustancia sólida, semisólida o liquida de origen animal,
vegetal, mineral o de forma sintética que pueda utilizarse para reducir el
rozamiento entre piezas y mecanismos en movimiento.
Mantenimiento: es el trabajo necesario que hay que realizar, para que los
equipos estén en óptimas condiciones de funcionamiento.
Máquinas: es un conjunto de instrumentos confinados que reciben una cierta
energía para transfórmala y restituir en forma más apropiada o para producir
efectos determinados.
58
CAPITULO IV: MARCO METODOLÓGICO
Consideraciones generales.
En toda investigación científica, se hace necesario, que los hechos
estudiados, así como los resultados obtenidos y las evidencias significativas
encontradas en relación con el problema de investigación, además de los
nuevos conocimientos que es posible situar, reúnan las condiciones de
fiabilidad, objetividad y validez interna; para lo cual, se requiere delimitar los
procedimientos de orden metodológicos, a través de los cuales se intenta dar
respuesta a las interrogantes objeto de investigación.
En consecuencia, el Marco Metodológico, de la presente investigación
donde se propone la elaboración de un Plan de mejora continua en el área
de Decapado II adscrita a la Gerencia de Laminación en Caliente de SIDOR
C.A, donde es necesario situar al detalle, el conjunto de métodos, técnicas y
protocolos instrumentales que se emplearán en el proceso de recolección de
los datos requeridos en la investigación propuesta.
Tipo de investigación.
De acuerdo al problema planteado referido a la elaboración de un plan de
mejora continua y en función a los objetivos trazados, se añadirá el tipo de
investigación denominada Descriptiva. La misma consiste en la
caracterización de los hechos, fenómenos, o grupo con el fin de establecer
59
su estructura o comportamiento. Los resultados en este tipo de investigación
se ubican en un nivel intermedio en cuanto a la profundidad de los
conocimientos se refiere.
En este sentido, la delimitación de la propuesta final, pasa inicialmente por
la realización de un diagnóstico de la situación existente y la determinación
de las necesidades del hecho estudiado, para realizar propuestas enfocado a
la estructuración de un plan de mejora continua.
Para afrontar este modelo de investigación, se tomaran en cuentas tres
fases importantes, en la primera de ellas se realizara un diagnóstico de la
situación actual, a fin de determinar las necesidades de implementar un plan
de mejora continua en la línea de Decapado II, en la segunda se realizara un
registro de aquellas actividades operativas que pudieran estar impactando
negativamente en los estándares de calidad y productividad y en tercer y
último lugar se estructurara propuestas para la elaboración de un Plan de
mejora continua.
Diseño de la investigación.
En el marco de la investigación planteada, referido a la elaboración de un
Plan de mejora continua se define el Diseño de la Investigación como el plan
o la estrategia global en el contexto del estudio propuesto, que permite
orientar desde el punto de vista técnico, y guiar todo el proceso de
investigación, desde la recolección de los primeros datos, hasta el análisis e
interpretación de los mismos en función de los objetivos definidos en la
presente investigación. Atendiendo a los objetivos delimitados, la
investigación se orienta hacia un Diseño de Campo. Por cuanto, este diseño
de investigación no solo se basa en observar, sino recolectar los datos
60
directamente de la realidad del objeto de estudio, en su ambiente cotidiano,
para posteriormente analizar e interpretar los resultados.
Población y Muestra.
La población, son todos aquellos elementos que se toman como fuente de
información para realizar una investigación los cuales pueden ser: cosas,
objeto, personas y otros. La universidad nacional abierta (1978) afirma que
“constituye la totalidad de un conjunto de elementos seres u objetos,
documentos etc. Que se desean investigar y a lo que se refiere a las
conclusiones, generalizaciones logradas en la investigación”. (Pág.45).
Para esta investigación, la población está constituida, por aquellas
actividades o acciones realizadas en la zona de entrada de la línea de
Decapado II, además en la zona de salida se verificaran cuales son las
principales causas de encalles y mal corte de bordes lo que genera demoras.
En la zona de entrada la población está determinada por aquellas
acciones para la preparación de la banda antes de ser procesada en los
tanques de acido clorhídrico, está conformada por 9 (nueve) acciones
necesarias previo al procesamiento de la banda para así evitar la generación
de eventos que pudieran ocasionar demoras, estas son: Corte de punta y
cola de la banda, utilización de guías laterales para corte de punta de la
banda en cizalla 1 (uno), utilización de guías laterales para corte de punta
cizalla 3 (tres), utilización de guías laterales corte de cola cizalla 1 (uno),
utilización de guías laterales corte de cola cizalla 3, utilización de centradores
de canto en maquina soldadora Miebach, cepillado de soldadura, descarte de
material por defectos en el mismo, carga de material en la cadena de
entrada.
61
En la zona de salida específicamente en la cortadora de bordes, la
población queda determinada por aquellas causas de encalles y mal corte de
bordes observadas, las principales de estas causas son: soldadura
descuadrada, sable cerca de soldadura, ondulaciones fuertes, flejes fuera de
guía, tuercas hidráulicas flojas, bordes doblados y rotos, cabezales
trozadores de flejes no cortan.
Dado que para este estudio la población está comprendida por una
cantidad finita y pequeña de actividades no es necesaria la utilización de una
muestra representativa de ellas.
Instrumentos de recolección de la información.
En función de los objetivos planteados en el presente estudio, ubicado
dentro de la investigación descriptiva. Se emplearan una serie de
instrumentos y técnicas para la recolección de información, orientada de
manera esencial a alcanzar los fines propuestos. Para ésta estrategia,
necesariamente hay que cumplir con tres fases básicas, la primera de ellas,
está referida con la delimitación de todos los aspectos teóricos de la
investigación, vinculados a la formulación y delimitación del problema objeto
de estudio, elaboración del marco teórico, etc. La segunda, implica un
Diagnostico de la Situación Actual, y la tercera elaboración de un plan de
mejora continua en el área de decapado II de SIDOR C.A
Dada la naturaleza del estudio y en función de los datos que se requieren,
tanto de la base teórica, como del marco metodológico de la investigación,
así como con la presentación del trabajo escrito, en primer lugar, se sitúan
las técnicas y protocolos instrumentales de investigación documental.
62
Empleándose de ellas fundamentalmente, para el análisis de las fuentes
documentales, que nos permitirán abordar y desarrollar los requisitos de la
base teórica de la investigación, estás son: la observación documental y la
presentación resumida. En segundo lugar, se introducirá la técnica de la
observación directa, participativa y sistemática en la realidad objeto de
estudio utilizando en esta, la entrevista considerada como un proceso de
comunicación verbal recíproca, con el fin último de recoger informaciones
con una finalidad previamente establecida. Esta técnica será asumida para
determinar la situación actual del área de los decapados y por ultimo basada
en lo antes realizado lograr estructurar un plan de mejora continua.
Observación directa.
Esta se realizo en dos (2) zonas de la línea de decapado II, la primera en
la zona de entrada donde se observaron todas las actividades necesarias
para la preparación de la banda antes de ser decapada y segundo en la zona
de salida específicamente en la cortadora de bordes. En tal sentido Méndez
(1995) expone que: "la observación directa existe cuando se emplea
elementos que registren aspectos visuales y auditivos del problema de
investigación". (Pág. 145).
Hoja de recolección de datos.
La hoja de recorrida de datos son impresos que se utilizan para reunir
datos que, en general, se anotan de forma tabular o en columnas,
normalmente requieren de un proceso adicional, una vez recogidos los datos,
utilizando una herramienta de análisis de los mismos. Esta debe tener
características de: flexibilidad que permite utilizar, los mismos datos para
múltiples análisis y contestar diferentes preguntas y disponibilidad permite
63
tener los datos reunidos de forma ordenada y sencilla para su posterior
utilización.
Entrevista no estructurada.
SABINO (2000), expresa que la entrevista “es una forma específica de
interacción social que tiene por objeto recolectar datos para una
investigación”. En el desarrollo de esta investigación se realizaron entrevistas
al personal de ingeniería y a los operadores del proceso, de preparación de
la banda en la zona de entrada de la línea de Decapado II de igual forma en
la zona de salida de la misma línea.
Procedimiento.
Para la realización de este trabajo de investigación se presenta a
continuación de manera estructurada el procedimiento general a seguir, el
cual está diseñado de acuerdo a los objetivos establecidos y al plan de
trabajo planteado. Se hizo seguimiento a las actividades que ahora se
describen:
1. Recopilación y revisión de información sobre las actividades y el
proceso que realiza en el área de estudio (línea de decapado II), con
el fin de tener nociones acerca de los equipos y los procesos que allí
se llevan a cabo.
2. Entrevista no estructurada con los operadores encargados de realizar
la preparación de la banda, para así poder determinar aquellas
actividades que son más críticas en el proceso.
3. Observación directa y toma de datos basados en las actividades que
se realizan en la zona de entrada de la línea de decapado II, para la
preparación de la banda antes de ser procesada en los tanques de
64
acido clorhídrico. Esto es mediante la utilización de hojas de
recolección de datos, en un periodo de 30 días.
4. Organización de los datos recolectados, mediante la utilización de
herramientas descritas a detalle en los siguientes capítulos en el
cuerpo de este informe, posteriormente presentación y discusión de
estos, con los expertos (Ingeniero de procesos, jefe de operación,
analista industrial y líderes mecánicos).
5. Coordinar el tiempo de toma de datos en la zona de salida de la línea
de decapado II, específicamente en la cortadora de bordes.
6. Entrevista no estructurada con el personal operadores de la cortadora
de bordes, así pudiendo establecer una secuencia lógica de las
actividades, que allí se realizan.
7. Recolección de datos basados en los tipos de encalles sucedidos y
sus posibles causas.
8. Procesamiento de la información en función de dar cumplimiento a los
objetivos específicos para la presentación de los resultados.
Registro y proceso de la información.
Este proceso consiste en que luego de la observación directa y de la toma
de datos, se organiza toda la información para ser presentada en forma de
resultados.
Para el proceso de toma de datos, se elaboró un formato especifico para
tal fin (Véase anexo 1).
65
CAPITULO V: SITUACIÓN ACTUAL
En este capítulo se pretende dar a conocer la situación actual en la
línea de los decapados específicamente en el Decapado II de la Siderúrgica
del Orinoco, en relación a las demoras sucedidas por eventos (encalles) que
generan demoras lo que impacta de manera negativa en la producción de la
misma.
Referente al tema de encalles, variable presente en el proceso de los
Decapados, sucedido principalmente en la zona de salida aun más
específicamente en la cortadora de bordes, se puede precisar que estos
eventos en su mayoría tienen una duración no mayor a los 170 seg. (2:50
min), lo que se cataloga para efectos de variables del modelo de gestión de
la línea como una micro-demora, esto impacta negativamente en lo que es
referente a la productividad programada para la dicha línea productiva.
Línea Decapado.
Layout Decapados.
A continuación se muestra el diseño desde la vista de planta (vista
superior), donde se puede observar la distribución la planta de los
decapados. Permitiendo esto poder entender cuál es la dirección del
66
proceso, la alimentación de este además de donde comienza y donde
termina.
LAMINACIÓN EN CALIENTE (DECAPADOS)
TANQUES DE ÁCIDO (HCL)
TANQUES DE ÁCIDO (HCL)
LAVADOR DE GAS
SUPTCIA. SERVICIOS
103 SKIN PASS; 104 PATIO DE BOBINAS; 105 ENTRADA DECAPADOS; 106 SALIDA
DECAPADOS; 107 LCTC 2; 108 J-10, J-11
LCTC 2
LCTC 1 1
2
DECAPADOSH.S. PASS
ESTACIONAMIENTO
CUCHILLITO
PATIO DE BOBINAS
ZONA ALMC.LCTC1
J10
J11
J14
EDIF. GCIA.LAMINACIÓN
ESTACIONAMIENTO
SALA ELECT.
REGENERACIÓNDE ACIDO
PLANTA DE VAPOR
PR2
TEMPLE I
ZONA ALMC.ENTRADADECAPADOS
ZONA ALMC.SALIDA
DECAPADOS
SALA ELECT.
SALA ELECT. SALA ELECT.
SALA ELECT.
Cadena larga
TA 1 TA 2
ENTRADA SALIDA
S ELECT.
Carro transferidor de bobinas
ZONA ALM. LCTC 2
SALA ELECT.
14
15
16103
12
13
104
105 106
107
108
Fuente: Elaboración Propia
Figura 16: Diseño del area de los Decapados (vista de planta).
67
Diagrama de proceso.
A continuación se muestra el diagrama de proceso del área involucrada
en el estudio (Decapados), por medio de este se pueden observar las
distintas etapas de preparación de banda, el paso a la zona de proceso para
el decapado y la zona de salida.
1
1
1
2
2
3
3
4
5
4
6
1
1
Almacenamiento temporal de bobina en cadena de entrada
Inicio
Desenrollador I o II
Coloca bobina en mandril I o II
Desenrolla Bobina
Cizalla I o II
Despunte
Corte Cizalla III
Aplica guías de cuadratura ortogonal
Corte ortogonal
A Soldadura
Soldadora
inspección
Proceso: Decapados Elaborado por: Jesús Cedeño
68
HCL
Aceite
1
5
7
8
9
6
10
7
11
8
12
9
13
14
2
Zona de proceso
Decapado
Enjuague
Secado
Cortadora de borde
Bordes cortados
Aceitadora
Aceitada
Cizalla VI
Descarte de Secc ión de Soldadura y despunte
Enrrollador
Enrrollador Bobina m andril
Colocar sostén f lejes
Cadena Transportadora Salida
A C T IV ID A D E S N U M E R O
1
2
9
1 4
To t a l 2 6
R E S U M E N
69
En el grafico 1, con un registro de el periodo de Febrero - Julio del 2010
se puede observar el porcentaje (%) de disponibilidad de las actividades
tanto operativas como no operativas de la línea de Decapado II, el registro de
las micro demoras generadas por encalles eventos sucedidos en la cortadora
de bordes se cargan en Encalles se puede observar que tiene un impacto en
los tiempos no disponibles. Además se observa claramente que los encalles
representan una de las principales causas de demoras para la línea de
Decapado II puesto que el porcentaje de disponibilidad no programado para
este tipo de eventos supera al programado generando así impacto negativo
en la producción.
Fuente: Intranet SIDOR / visual flash.
Grafico 1: Visual Flash % de disponibilidad por actividades Re al Vs Programado.
70
Fuente: Intranet SIDOR / visual flash.
Grafico 2: Visual Flash % de disponibilidad por act ividades.
Para el grafico 2 se denota que el porcentaje (%) de no disponibilidad
para la especialidad de operativas los encalles representan la principal causa
de demoras para esta línea.
A continuación en el grafico 3, se muestran las principales causas que
fueron registradas en periodo previo al inicio de esta investigación lo que
sienta una base que sirve de dirección para el estudio a realizar basado en
la elaboración de un plan de mejora continua.
71
Fuente: Eaboración propia
Grafico 3: Causas de encalles en la línea Decapado II (Febrero-Julio 2010).
Se observa que el mayor porcentaje de las causas de los encalles si se
agrupan es de aproximadamente el 89% del total y están suceden en la
cortadora de bordes (C/B), por lo que debe realizarse un estudio de las
actividades que se llevan a cabo dentro de la línea de decapado y que
puedan ser mas criticas en este caso.
72
CAPÍTULO VI: ANÁLISIS Y RESULTADOS
Para la realización de los cálculos y el análisis de los resultados obtenidos
se consideraron una serie de premisas las cuales se presentan a
continuación:
Premisas.
• El estudio, seguimiento y toma de datos se realizara en el área de los
Decapados, específicamente en la línea de Decapado II.
• Para la toma de datos, este estará delimitado por periodos y por
aéreas, se comenzara en la zona de entrada de la línea de decapado II
durante un periodo de 30 días, en el turno de 7am a 3pm, donde se
observaran y se registraran aquellas actividades que se realizan para la
preparación de la banda previo al proceso de decapado y corte de bordes si
así fuera requerido. De igual manera en la zona de salida específicamente en
la cortadora de bordes donde mediante la observación directa se registraran
cuales fueran las principales causas de encalles.
• Para el análisis se consideró el cumplimiento o no de las actividades
que se deben realizar según practica operativa.
73
Línea Decapado.
Zona de entrada: conformada inicialmente por dos desenrolladores de
banda (uno para cada camino), dos niveladoras de banda (una por cada
camino) lo que permite disminuir o corregir cierto rango de desviación en la
banda en cuanto a ondulaciones presentes en el material proveniente del
laminador en caliente, tres cizallas neumáticas dispuestas una para cada
camino permitiendo hacer un descarte que por practica operativa es de 4
metros de longitud de punta y cola de cada banda, esto para eliminar
defectos como golpes, rebabas entre otras, la tercera cizalla a la salida de
los caminos 1 y 2, para poder dar un corte de 90º permitiendo esto realizar
una soldadura uniforme y pareja entre punta y cola de la banda entrante con
la saliente respectivamente, y por ultimo maquina soldadora MIEBACH
encarga de mediante una soldadura por arco eléctrico unir la punta y cola de
las bandas.
Zona de proceso: conformada por cuatro tanques que contienen acido
clorhídrico en concentraciones, para tanque nº 1, 140gr/lt; para los tanques
2,3 y 4 la concentración de ácido disminuye a 125, 118 100 gr/lt
respectivamente, a una temperatura comprendida entre 70ºc a 90ºc, lo que
permite en si realizar el proceso de decapado consistiendo en remover la
mayor cantidad de oxido de la banda. Posteriormente la banda ya decapado
es introducida a la zona de enjuague con el fin de eliminar el remanente de
acido en la banda utilizando agua a presión y por ultimo esta pasa por la
unidad de secado con el fin de eliminar el agua que pueda quedar luego del
proceso de enjuague, para esto se hace circular aire a través de cámaras
que utilizan ventiladores lo cuales hacen circular a este atreves de unos
intercambiadores de calor, hasta llegar a la cámara de secado de la banda.
74
Zona de salida: en esta se realiza a la bobina según requerimientos del
cliente corte y seccionamiento de los bordes con el fin de originar el ancho
deseado, este proceso se realiza en la cortadora de bordes (C/B), donde se
hace pasar los bordes de la banda por una serie de cuchillas circulares,
luego es aplicada a la bobina mediante la aceitadora electroestática una
capa de aceite protector contra el oxido, esto a temperatura ambiente.
Posteriormente se hace pasar la bobina por la cizalla para un descarte final
el cual consiste el eliminar el cordón de soldadura que une a las bobinas,
para ultimo pasar al proceso de enhebrado de la bobina este efectuado
mediante un mandril enrollador que posee un eje de 61mm de diámetro.
15 15
1
1
3
Desenrollador
Niveladora
Cizalla
Máquina soldadora Rodillo de
tracción Nº 1
CAE
Rodillo de tracción Nº 2
Zona de proceso Rodillo de tracción Nº 3
CAS
Rodillo de tracción Nº4
C/ B
Aceitadoraelectrostática
Cizalla
Enrolladores
1515 1515
1
1
3
Desenrollador
Niveladora
Cizalla
Máquina soldadora Rodillo de
tracción Nº 1
CAE
Rodillo de tracción Nº 2
Zona de proceso Rodillo de tracción Nº 3
CAS
Rodillo de tracción Nº4
Aceitadoraelectrostática
Cizalla
Enrolladores
Zona de entrada Zona salida
Fuente: Elaboración Propia
Figura 17: Proceso de Decapado.
En la figura 17 se puede observar de manera esquemática, la línea de los
decapados, la disposición de sus equipos el direccionamiento del proceso,
este delimitado en tres zonas:
Identificación del Problema.
Las micro-demoras generadas por encalles y mal corte de bordes son
registradas en el sistema dentro de lo que son las demoras operativas, a
continuación se muestra un Pareto con datos de demoras en un periodo
75
Enero-Marzo 2010. Lo cual da muestras del alto porcentaje de demoras en
las especialidades operativas con respecto a las demás, eléctricas,
mecánicas, grúas, entre otros. (Véase grafico 4)
0.00
2.00
4.00
6.00
8.00
10.00
12.00
% Demoras 11.26 4.77 3.07 0.65 0.36 0.31 0.21 0.08
Op. Propias Mecánicas Eléctricas Grúas Inst. Servicios Mova Ing. y Mont.
% Demoras Totales Decapado IIEnero-Marzo 2010
Fuente: Elaboración Propia Grafico 4: Pareto del % total de demoras en el Deca pado II Periodo enero-marzo 2010
En el grafico 5 se observa un desglose detallado de las Op. Propias para
así poder determinar cuáles son aquellos eventos que más impactan y los
que se les deben hacer seguimiento, para así poder analizarlas y plantear
mejoras al respecto.
% Demoras Operativas Decapado II
0.00
1.00
2.00
3.00
4.00
5.00
6.00
7.00
% Demoras 6.04 1.64 1.52 0.75 0.55 0.40 0.34 0.08
Mal corte de bordes
Otras Operativas
Material decapado
Operación Inadecuad
Limpieza de equipos
Maquina soldadora
Material lacFalta de personal
Fuente: Elaboración Propia
Grafico 5: Pareto demoras operativas del Decapado I I.
76
Se pudo observar que el mal corte de bordes representan más del 50% de
las causas de demoras en la especialidad operativa, pero este también tiene
otras sub-causas que hay que determinar, permitiendo realizar propuestas en
relación a las acciones más efectivas para la reducción de estas demoras.
En el grafico 6 se observan sub-causas del mal corte de bordes y su grado
de incidencia.
E n c a l le s C u c h i lla s C a b e za le sD e s c a rt e M a t e ria l
% D e m o ra 2 , 0 8 1 , 5 3 1 , 3 3 1 , 1
0
0 , 5
1
1 , 5
2
2 , 5
A B C D e m o ra s O p e ra tiv a s p o r m a l c o r te d e B o rd e s D e c a p a d o II
Fuente: Elaboración Propia
Grafico 6: Pareto demoras operativas mal corte de b ordes Decapado II En una comparación de las desviaciones de ambas líneas de decapados
se puede observar que la que tiene un porcentaje mayor de desviación es la
línea de decapado II con un 37 % de desviación.
Fuente: Elaboración Propia
Tabla 2: Demoras operativas propas lineas Decapados I y II
77
El objetivo principal es poder presentar un plan de mejora que permita
disminuir en más de un 50% estas demoras o desvío en la producción, lo que
representa un total de 383horas/año, por lo que debe centrarse en aquellos
eventos presentadas en el grafico 6 que son los generadores del mal corte
de bordes en el material decapado y este a su vez principal causas de
porcentaje (%) de no disponibilidad en las especialidades operativas de la
línea. Dado que las líneas de decapado I y II son muy similares en cuanto su
proceso y a sus equipos la investigación podrá realizarse en el decapado II,
los planteamientos y propuestas para la disminución de las demoras podrán
entonces también aplicarse al decapado I.
Análisis del Problema.
Luego de identificado el problema se deben entonces analizar cuales
pudieran ser las principales causas tomando en cuenta equipos y
procedimientos. Para esto se utilizaran varias técnicas que se presentan a
continuación.
78
Tormenta de ideas.
Inicialmente en una reunión con expertos del área de decapados,
ingenieros industriales, ingenieros de procesos y jefes de área surgieron
todas estas ideas como posibles causas para la generación de mal corte de
bordes y encalles en la línea de Decapado II.
A continuación se muestran diagramas causa-efecto para las causas
principales de las demoras Operativas que son el mal corte de bordes y los
encalles permitiendo esto mostrar de manera relacional sub-causas respecto
a la causa principal.
79
Diagramas Causa-Efecto.
MAL CORTE DE BORDES
Materiales
Mano de ObraMáquina
Cuchillas
Cabezales
Mala Calibración
Problema mecánico
Método
Montaje de Cuchillas y Cabezales
Calibración y Rectificación de Cuchillas y Cabezales
Mal montaje
Programación
Mala Rectificación
Mala práctica
Difícil ubicación del material
Defectos
Mala Calibración de Cabezales y CuchillasFalta de experiencia
Condiciones del Operador
Estado físico y mental Sidorista
Juegos mecánicos en el bastidor
Defectos del material
Cubrir vacantes
Ausentismo
Ejes deteriorados o fuera de dimensiones
Desconocimiento especificaciones
Mantenimiento preventivo
Mala Calibración
Desgaste en tuercas de bronce
Falta de inspección
Guías bastidor desajustadas
Falta de inspección
Falta de supervisiónNo se revisa la calidad de los trabajos realizados
Falta de capacitaciónNo utilizan prácticas
No utilizan herramientas adecuadas
Contratados
Problemas personales
Personal ebrio
Soñoliento
Falta de control
Fatiga
Exceso de trabajo
Sobretiempo
Atendiendo funciones propias y ajenas
Ausencia personal
Falta de herramientas adecuadas
Desconocimiento
Capacitación
Falta práctica operativa
Incumplimiento de secuencia
Mala calibraciónFalta de capacitación
Falta de práctica op.
Desinterés Descuido
Capacitación Desconocimiento
No existe práctica de recepción de cuchillas y cabezales
Ondulaciones
SableProblemas en laminador
Variación de anchoBordes agrietados, rotos o golpeados
Problemas mecánicos
Traslado del material
Desplazamiento del material en el proceso
Soldadura Descuadrada
Corte de punta y cola en cizalla N°3
No aplican práctica
Falta programación de cambios
Repuestos a pie de línea
Falta de GrúaMantenimiento
Centradores de canto
Cuchillas de portaherramientas
deterioradasFalta de práctica
Detector soldadura fuera de servicio
MantenimientoPunzadora fuera de servicio
Falta de LimpiezaFalta de
supervisión
Encalles
Problemas en laminador
Problemas en laminador
Fuente: Elaboración Propia
Figura 18: Diagrama causa-efecto mal corte de borde s.
80
Diagramas Causa-Efecto.
E n c a lle s
M a te ria P rim a M a n o d e O b ra
M é to d o
M á q u in a
M a la C a l ib ra c ió n d e C u ch i l la s y C a b e za le s
Fa lta d e C a p a c ita c ió n a l P e rso n a l
U so d e H e rra m ie n ta s in a d e cu a d a s
In sp e cc ió n d e E q u ip o (C a l ib ra c ió n , e s ta d o d e cu ch i l la s , e tc .)
M o n ta je d e C u ch il la sC ri te rio p a ra d e sca rte d e m a te ria l e n la e n tra d a
In sp e cc ió n d e m a te r ia l co rta d o
D e f e c to s d e l m a te ria l p ro ve n ie n te d e l L C C
D e f e c to s ca u sa d o s a l m a te ria l d e n tro d e la l ín e a
C u ch i l la c ircu la r
A lte ra c ió n d e la e s tru c tu ra s ta n d a rd d e l ca b e za l (P la n o )
Ju e g o s A x ia le s , Ra d ia le s o In te rd e n ta le s B a s tid o re s C /B
M a l C o rte d e C u ch i l l i to s p o r Ju e g o s A x ia le s , Ra d ia le s o In te rd e n ta le s B a s tid o re s Tro n za d o r
Ju e g o s e n la s G u ía s C o rta d o ra d e B o rd e s y G u ía s e n M a l E sta d o
D e sn ive l d e B a s tid o re s Tro n za d o ra
• E s ta d o d e B ra zo s A cu m u la d o re s
N o d isp o n ib i l id a d d e C a b e za le s e n la L ín e a
C a m b io s n o o p o rtu n o d e C u ch i l la s (To n e la je )
• S o ld a d u ra D e scu a d ra d a
Tu e rca s H id rá u l ica s e n M a l E s ta d o
E n ca l le s e n C o rta d o ra d e B o rd e s
• G u ia s C /B• D e s in c ro n iza c ió n Tro n za d o r – C /B• M a la C a l ib ra c ió n C a b e za l
M a la C a l ib ra c ió n C a b e za l
• V a ria c ió n d e A n ch o
• P u n ta d e S a b le• B o rd e s D o b la d o s
M a l E s ta d o G u ía s 5 y 6
Fuente: Elaboración Propia
Figura 19: Diagrama causa-efecto encalles.
81
El mal corte de bordes tiene muchas causas raíces posibles, el diagrama
causa-efecto para este caso permite focalizar aquellos que pudieran tener
mayor incidencia o mayor probabilidad de ocurrencia, los encalles y defectos
relacionados directamente con el material son variables siempre presentes
debido a la naturaleza del proceso de laminación, no pueden eliminarse pero
si disminuir su incidencia, la falta de supervisión experiencia y capacitación
pueden incidir como causas raíces relacionadas con la mano de obra, mal
montaje de cuchillas y cabezales relacionados con los métodos de trabajo
además de funcionamiento y utilización de centradores de canto, mala
calibración de cuchillas y cabezales relacionados con maquinarias, todas
estas causas deben ser objeto de seguimiento y posterior evaluación y
control según planes estructurados para estos casos.
El diagrama causa-efecto para los encalles, muestra causas raíces
principales como: defectos en material proveniente del laminador en caliente
relacionado con materia prima, Uso de herramientas inadecuadas, mala
calibración de cabezales relacionado con mano de obra, mal montaje de
cuchilla y cabezales, inspección de equipos (calibración, estado de cuchillas)
relacionado con métodos de trabajo.
Análisis de datos recolectados.
Habiendo podido identificar el problema, es necesario hacer seguimiento
de aquellas actividades consideradas más críticas en la generación de
demoras por concepto de mal corte de bordes y encalles.
En la zona de entrada de la línea de Decapado II se realiza un registro y
posterior caracterización de aquellas actividades necesarias para la
preparación de la banda, como se muestra en la siguiente grafica.
82
Guías
Laterales
CP C1
Guías
Laterales
CP CZ 3
Guías
LateralesC
C C1
Guías
Laterales
CC C3
Centrador
es de
Canto
Cepillado
de
Soldadura
No Realizadas 53% 45% 45% 44% 7% 21%
Realizadas 47% 55% 55% 56% 93% 79%
0%
10%20%
30%40%
50%
60%70%
80%90%
100%
Actividades Zona de Entrada Para Preparación de Banda Camino 2
Fuente: Elaboración Propia Grafico 7: Pareto actividades preparación de banda zona de entrada Decapado II
Se puede observar el porcentaje de utilización de aquellos equipos
involucrados en las acciones o actividades a realizarse en la zona de entrada
de la línea de decapado II, el total de estas actividades deberían de
cumplirse en un 100% para poder asegurar que la banda que va ser
procesada este en optimas condiciones de proceso disminuyendo al mínimo
la probabilidad de la ocurrencia de eventos que pudieran generar demoras
en el proceso.
Puede entonces denotarse que en todas las actividades no hay un
cumplimiento al 100% para la realización de las estas de igual forma sucede
para la utilización de los equipos, debe destacarse que el no cumplimiento de
esto pude estar influido por fallas mecánicas propias de los equipos, fatiga
por parte de los operadores, por descuido o confianza a la hora de operar
los equipos de la línea.
83
Guías
Laterales
CP C1
Guías
Laterales
CP CZ 3
Guías
LateralesC
C C1
Guías
Laterales
CC C3
Centrador
es de
Canto
Cepillado
de
Soldadura
No Realizadas 53% 58% 40% 47% 6% 14%
Realizadas 47% 42% 60% 53% 94% 86%
0%
10%20%
30%
40%
50%60%
70%
80%90%
100%
Actividades Zona de Entrada Para Preparación de Banda Camino 1
Fuente: Elaboración Propia Grafico 8: Pareto actividades preparación de banda zona de entrada Decapado II
De igual manera que en el grafico 8 en este se refleja el porcentaje de
utilización de los equipos utilizados en las actividades para la preparación de
la banda pero para este caso en el camino 1.
Se observa que no existe un cumplimiento al 100% de las actividades
primordiales para la preparación de la banda lo que puede tener una gran
incidencia en la ocurrencia de eventos que generen demoras operativas
atribuidas a la línea y que impactan negativamente en la producción
programada.
Al momento de desenhebrar la banda proveniente del laminador en
caliente esta pasa por una pre-niveladora (existe una por cada camino),
compuesta principalmente por dos rodillos uno inferior y el otro superior
encargado de presionar la banda, permitiendo esto disminuir ondulaciones
84
en el material, que pudiera esto representar una de las causas de encalles
en la cortadora de bordes.
Al momento de la toma de datos y registros de las actividades antes
mencionadas se pudo también denotar que en el equipo pre-niveladora sus
rodillos tanto inferiores como superiores presentaban cierto grado de
conicidad (desgastes en el centro del cilindro), lo que es un impedimento
para la disminución de posibles ondulaciones fuertes en el material. (Véase
imagen 12)
Fuente: Elaboración Propia
Imagen 12: Niveladora preparación de banda zona de entrada.
En la zona de salida específicamente en la cortadora de bordes donde se
realiza el proceso de descarte o corte de bordes a las bobinas ya preparadas
en la zona de entrada y posteriormente decapadas al hacerlas pasar por la
zona de proceso, se realiza un registro de los encalles y sus posibles causas,
a continuación se muestra un diagrama de Pareto que muestras las causas
de los encalles y su grado de ocurrencia.
85
Soldadura
descuadrad
a
Ondulacion
es Fuertes
Sable Cerca
soldadura
Tuercas
hidraulicas
flojas
Bordes
doblados y
rotos
Fleje fuera
de guia
Cabezales
no cortan
% Ocurrencia 29% 27% 21% 13% 10% 4% 2%
0%
5%
10%
15%
20%
25%
30%
35%
Encalles C/B
Fuente: Elaboración Propia Grafico 9: Pareto tipos de encalles en cortadora de bordes Decapado II.
El Pareto de encalles en cortadora de bordes (C/B), estas basado en 55
eventos registrados por lo que el porcentaje de ocurrencia de cada uno de
estos está basado en esta cantidad de eventos registrados.
Eventos relacionados directamente con la preparación de la banda en la
zona de entrada:
• Soldadura descuadrada.
• Sable cerca de soldadura.
• Bordes doblados y rotos.
• Ondulaciones fuertes
Eventos relacionados propiamente con la cortadora de bordes:
• Tuercas hidráulicas flojas.
• Fleje Fuera de Guía.
• Cabezales no cortan.
86
Eventos relacionados con ciertos defectos del material laminado en
caliente:
• Ondulaciones fuertes.
• Material sableado.
En muchos de los casos al momento de ser necesario un cambio de
cuchillas y/o cabezales en la cortadora de bordes, cambios necesarios por
cumplimiento de tonelaje para cuchillas y cabezales y cambios de ancho solo
en caso de las cuchillas no existe a pie de línea, repuestos de estos para
poder hacer el cambio justo cuando es requerido, lo que ocasiona en muchos
de los casos continuar el proceso con cuchillas y cabezales no aptos según
practica para el proceso.
Estructuración de Plan de Mejora Continua.
Tomando como referencia el seguimiento, registro y posterior análisis de
aquellas actividades, que se realizan en la línea de Decapado II, para la
preparación de la banda a ser procesada y posterior corte de bordes
realizado en la zona de salida específicamente en la cortadora de bordes, se
procederá a elaborar un plan de mejora basado en acciones que permitan
corregir o mejorar desviaciones que afectan directamente en la generación
de eventos que ocasionan demoras principalmente por mal cortes de bordes
y por ende encalles.
El plan de mejora estará tabulado y estructurado según tres eventos
principales considerados luego del proceso de análisis de datos estos son:
87
• Mal corte de bordes, montaje y calibración de cuchillas.
• Mal corte de bordes en tronzadora de chatarras.
• Encalles y/o soldaduras descuadradas.
Para efectos de este plan cada uno de los eventos mencionados, para su
seguimiento y control se les asignaran actividades que por sugerencia
deberán seguirse para la disminución de las demoras.
El objetivo principal que persigue este plan es el de poder disminuir en
más de un 50% el porcentaje de demoras operativas atribuidas al mal corte
de bordes y encalles en el Decapado II.
A continuación se muestra de manera tabulada el plan de acción a seguir
según lo antes ya planteado.
88
Fuente: Elaboración Propia Tabla 3: Plan de Mejora Continua.
Descripción Acción
MAL CORTE DE
BORDES,
MONTAJE Y
CALIBRACIÓN
DE CUCHILLAS.
Utilizar grasera para el ajuste de la tuerca hidráu lica:
Colocar a pie de maquina grasera fija.
Disponer de tuercas hidráulicas de reserva y herramientas para el cambio.
Calibración de cuchillas con especimetro en cada ca mbio programado.
Elaborar practica de cambio y calibración de cuchillas.
Entrenar al personal operario sobre la práctica.
Mantener a pie de maquina 2 cuchillas preparadas, r evisadas y listas para el cambio.
Colocar en servicio sistema de giro de los bastidor es de C/B
Normalizar sistema hidráulico.
Normalizar buzones guías de chatarras.
Normalizar sistema eléctrico de accionamiento de giro de bastidores.
MAL CORTE DE
BORDES EN LA
TRONZADORA
DE CHATARRA
Mantener a pie de línea un juego de cabezales Const ruir extractor de cabezales.
Cambio trimestral programado de bastidores de tronz adores de chatarra existentes con
sus juegos mecánicos según plano.
Construir Extractor de cabezales
89
Fuente: Elaboración Propia
Tabla 4: Plan de Mejora Continua.
Descripción Acción
ENCALLES Y O
SOLDADURAS
DESCUADRADAS
Realizar corte de la punta y la cola de la banda en la cizalla Nº 3 al 100% de las bobinas,
con la utilización de las guías laterales.
Descarte en sección de entrada material con defecto (Bordes doblados,
rotos/golpeados/doblados).
Estos descartes para defectología (Bordes rotos/golpeados/doblados) máximo 4 espiras, si es
mayor retirar de la cadena, para su reparación en Línea de corte.
Retirar material de la cadena de entrada con ondulaciones > 15mm evaluando secuencias
determinadas del LCC de 5 en 5 bobinas.
Utilización de guías laterales para cuadratura de b anda en camino 1 y 2.
Verificar cepillado de soldadura.
Verificar alineación y ajuste de los brazos hidrául icos de los carros acumuladores según
práctica y planos.
Utilización de los centradores de canto cuando se r ealice soldadura.
Mantener operativos los 4 centradores de canto.
90
Análisis del impacto económico de la aplicación del plan de mejora
continua.
Para poder hacer una estimación del impacto económico según el objetivo
principal de la elaboración de un plan de mejora continua que persigue la
posible disminución las demoras operativas atribuidas al mal corte de bordes
y encalles en un 50% se tomo en cuenta para el análisis el mes de diciembre
donde ocurrieron gran cantidad de eventos que generaron micro-demoras
por concepto de encalles.
Los datos requeridos para este análisis, fueron obtenidos del sistema de
gestión en línea (SGL) la intranet de SIDOR, y analizados mediante el
software ibaanalyzer suministrado por la empresa. Las variables observadas
fueron:
• Velocidad media real
• Parada rápida tronzadora
• Parada de emergencia tronzadora
A continuación se muestran los gráficos 10, 10.1 y 11, 11.1 donde se
observan las variables analizadas.
91
Fuente: Datos del SGL SIDOR/intranet elaboración pr opia utilizando software IBA ANLAYZER
Grafico 10: Se muestran señales de parada incluyend o micro-demoras por encalles.
Fuente: Datos del SGL SIDOR/intranet elaboración pr opia utilizando software IBA ANLAYZER Grafico 10.1: Detalle y observación de micro-demora s por encalle.
92
Fuente: Datos del SGL SIDOR/intranet elaboración pr opia utilizando software IBA ANLAYZER
Grafico 11: Se muestran señales de parada incluyend o micro-demoras por encalles.
Fuente: Datos del SGL SIDOR/intranet elaboración pr opia utilizando software IBA ANLAYZER Grafico 11.1: Detalle y observación de micro-demora s por encalle.
93
El total de registro de estas micro-demoras fue de 1629 eventos de
paradas de líneas con una duración menor a los 2.5 minutos, de todos estos
eventos se realizo un registro pero dado lo extenso y de la cantidad de datos
a continuación se dará una muestra de parte del registro.
Hora final Microdemoras 1:44:32 00:02:31
1:48:16 00:01:54
1:55:31 00:02:30
5:11:51 00:00:50
6:02:23 00:00:18 00:08:03
10:36:23 00:02:47
11:43:21 00:00:12
12:22:41 00:01:06
12:59:33 00:02:39
13:34:23 00:01:41
13:42:07 00:01:46
14:07:05 00:00:30
14:08:44 00:00:26
14:37:02 00:00:52
14:42:21 00:01:16
14:44:56 00:01:26
14:50:09 00:00:39
14:53:59 00:01:32 00:16:52
18:40:46 00:01:03
18:43:23 00:00:21
18:49:56 00:01:14
18:58:14 00:01:00
19:06:17 00:00:55
19:23:53 00:01:23
19:27:29 00:01:19
19:54:55 00:01:02
19:58:00 00:00:43
20:05:40 00:02:49
20:28:37 00:01:39
20:36:27 00:00:40
20:39:02 00:00:26
20:49:25 00:02:38
20:55:22 00:00:51
94
21:03:46 00:01:14
21:15:38 00:01:13
21:32:01 00:01:22
22:00:36 00:01:58
22:25:59 00:01:26
22:38:43 00:01:07
22:48:37 00:02:33
23:01:53 00:01:03
23:09:27 00:01:01 0:31:00
OBSERVACIÓN: el total de los datos tomados en cuenta para el análisis económico no se
reflejan en el cuerpo del informe por la gran cantidad de datos, estos se anexan a el CD que
complementa este informe en un archivo formato Excel con el nombre de “Eventos micro-
demoras”
El total de micro-demoras al mes fueron de:
Micro-demoras mes (hrs) = 22.78
Micro-demoras por encalles C/B (hrs) = 16.35
Quedando que si se reduce en un 50% el total de las micro-demoras por
encalles y mal corte de bordes entonces:
Variables conocidas (suministradas por la empresa):
95
Para estimar los ingresos adicionales que pudieran generar la disminución
de los encalles y mal corte de bordes aplicando el plan de mejora continua
tenemos que:
96
A continuación se muestra resumen de los resultados.
Decapado 2 Microdemoras totales (hrs/mes) 22,78
Microdemoras encalles c/b (hrs/mes) 16,35
Reducción de microdemoras en encalles 50%
Reducción microdemoras (hrs/mes) 8,17
Tiempo neto real (hrs/mes) 419,41
Tiempo neto real esperado 411,24
Producción (t/mes) 45357
Productividad real (t/h) 108,14
Productividad real esperada (t/h) 110,29
Incremento de productividad (t/h) 2,15
Producción real 45357
Producción esperada 46259
Incremento de producción (t/mes) 902
Incremento de producción (t/año) 10818
Contribución marginal ($/t) 45
Ingresos Adicionales ($/año) 486828
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CONCLUSIONES.
En base al estudio Realizado y a los resultados obtenidos se concluye lo
siguiente:
1. La principal causa que origina las demoras operativas en la línea de
Decapado II, es el mal corte de bordes, lo que tiene en si causas como lo son
eventos relacionados con encalles, cuchillas y cabezales de la cortadora de
bordes, estas demoras en su total representan un desvío real de 37% lo que
se traduce en tiempo en unas 383 hrs/año.
2. Para garantizar la continuidad del proceso deben cumplirse en su
totalidad con todas las actividades según la zona de proceso de la línea, el
incumplimiento de estas ocasionan eventos que generan demoras en la
línea, mediante el seguimiento y registro de actividades se preciso que:
Para la zona de entrada:
Camino 2:
Guías
laterales
CP CZ 1
Guías
laterales CP
CZ3
Guías
laterales CC
CZ1
Guías
laterales CC
CZ3
Centradores
de canto
Cepillado
de
soldadura
No realizadas 53% 45% 45% 44% 7% 21%
Realizadas 47% 55% 55% 56% 93% 79%
Promedio de actividades no realizadas: 36%
Promedio de actividades realizadas: 64%
98
Camino 1:
Guías
laterales
CP CZ 1
Guías
laterales CP
CZ3
Guías
laterales CC
CZ1
Guías
laterales CC
CZ3
Centradores
de canto
Cepillado
de
soldadura
No realizadas 53% 58% 40% 47% 6% 14%
Realizadas 47% 42% 60% 53% 94% 86%
Promedio de actividades no realizadas: 36%
Promedio de actividades realizadas: 64%
La no utilización de estas puede generar soldaduras descuadradas o
provocar el efecto de sable en el material, trayendo como consecuencia la
ocurrencia de un mal corte de bordes o un encalle, en la cortadora de borde.
Los centradores de canto como guías de la maquina soldadora miebach
deben ser utilizados para poder centrar la punta de la banda entrante con la
cola de la saliente. Impidiendo así una soldadura descuadrada causa de
encalle y mal corte de borde.
El cepillado de la soldadura debe realizarse para eliminar la rebaba creada
por el proceso de soldadura por arco eléctrico, de no eliminarse al pasar por
el proceso de corte de bordes, puede provoca mal corte de bordes o encalles
descuadrar la calibración de las cuchillas circulares en la cortadora de
bordes.
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3. Atendiendo a los datos obtenidos del seguimiento realizado en zona de
entrada (zona de preparación de banda para el proceso), se realizo registro
de eventos en la zona de salida específicamente en la cortadora de bordes
dando como resultado:
Eventos generadores de encalles en cortadora de bordes:
Soldadura
descuadrada
Ondulaciones
fuertes
Sable cerca
de
soldadura
Tuercas
hidráulicas
Flojas
Bordes
doblados y
rotos
Flejes fuera
de guía
Cabezales no
cortan
% Ocurrencia 29% 27% 21% 13% 10% 4% 2%
Mas del 75% de las causas de encalles esta focalizada en soldadura
descuadrada, ondulaciones fuertes en el material y sable cerca de la
soldadura.
4. El plan de mejora está enfocado en acciones que permitan disminuir las
desviaciones encontradas durante el estudio, además permitirá un aumento
en la producción y por ende aumento en los ingresos adicionales por año el
estimado de esto será:
Incremento de producción (t/mes) 902 Incremento de producción (t/año) 10818 Ingresos Adicionales ($/año) 486828
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RECOMENDACIONES.
En función de los resultados y las conclusiones obtenidas se recomiendan
las acciones siguientes:
1. Verificar vida útil de los rodillos de la pre-niveladora así como cambios
programados de los mismos, procurando así la disminución de
defectologias en el material proveniente del laminador en caliente en
este caso en específico ondulaciones en el material.
2. Mantener a disposición de la línea repuestos de mordazas sujetadoras
de la maquina soldadora miebach, a fin de que al requerir cambio de
la misma pueda hacerse de manera inmediata, disminuyendo así las
probabilidades de que pase un cordón de soldadura sin cepillarse.
3. Mantener a pie de la maquina soldadora miebach cuchillas en
portaherramientas para poder realizar cambios pertinentes.
4. Verificar alineación y ajuste de los brazos hidráulicos de los carros
acumuladores según practica y planos
5. Utilizar grasera para ajustes de las tuercas hidráulicas de la cortadora
de bordes.
101
6. Mantener a pie de línea cuchillas circularas rectificadas y debidamente
preparadas para realizar los cambios de estas según exigencias en
práctica operativa.
BIBLIOGRAFÍA
HODSON, W. (1998). Manual del Ingeniero Industrial. México: Editorial Mc. Graw Hill. ROJAS DE NARVÁEZ, R. (1997). Orientaciones Prácticas para la Elaboración de Informes de Investigación. UNEXPO. Sabino Carlos, (2000). El proceso de investigación científica, Limusa México.
Universidad Nacional Abierta (1992). Técnicas de documentación II, Estudio Generales, Caracas Venezuela, Editorial Génesis.
Sistema de Demoras de los Decapados (I y II) 2008 – 2009.
102
ANEXO
103
Fuente: Elaboración Propia
Anexo1. Tabla para registro de información.
Nº Bobina Hora Inicio Hora Fin C. Punta y
Cola Guía lateral
Centradores
De canto
Cepillado de
soldadura
Velocidad
Banda y troz. Desenrroll.
Descarte por
defecto
Carga cadena
De entrada