universidad de guayaquil facultad de ingenierÍa...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN

SEMINARIO DE GRADUACIÓN

TESIS DE GRADO

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA

GESTIÓN DE LA PRODUCCIÒN

TEMA

IMPLEMENTACIÓN DE UNA MÁQUINA METALIZADORA EN EL

ÁREA DE METAlMECÁNICA PARA REDUCIR TIEMPOS

IMPRODUCTIVOS EN ASTINAVE “ASTILLEROS NAVALES

ECUATORIANOS”

AUTOR

PACHECO VILLIGUA MARCO TULIO

DIRECTOR DE TESIS

ING. IND. FREIRE PINARGOTE CÉSAR AUGUSTO. MSc

2009 - 2010

GUAYAQUIL - ECUADOR

ii

“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestas en esta

Tesis corresponden exclusivamente al autor”

…………………………………….

Pacheco Villigua Marco Tulio

C.I. # 0914337993

iii

DEDICATORIA

Este trabajo va dedicado a Dios como mi creador, a mi madre, hijos, esposa,

hermano, sobrinos, a mi abuelita y padre que fueron mi pilar principal para lograr

esta meta en el quiero que vean plasmado el fruto de su esfuerzo, dedicación y

comprensión a lo largo de mi vida como estudiante universitario.

También esta dedicado a todas las personas que me ayudaron en este gran camino

y a mi esfuerzo como padre, esposo, y trabajador.

iv

AGRADECIMIENTO

Primero le doy gracias a Dios el es quien me ha brindado la sabiduría, salud e

inteligencia para poder realizar cada uno de mis objetivos.

A mi familia que siempre ha estado a mi lado motivándome sobre todo en los

momentos en que quería dejar todo debido al cansancio, ellos han sido

humanamente mi pilar fundamental.

A cada una de las personas que de una manera incondicional me supieron dar su

apoyo en los momentos difíciles que tuve que pasar, a los maestros que con sus

consejos como profesional y como amigo nos supieron impartir. Y a cada

compañero que supieron comprender lo difícil que era estudiar y trabajar y me

supieron brindar su apoyo.

v

INDICE GENERAL

CAPITULO I

INTRODUCCION

Pág.

1.1 Antecedentes 2

1.2 Justificativo 3

1.2.1 Justificación 4

1.2.2 Delimitación 5

1.3 Objetivos 5

1.3.1 Objetivos generales 5

1.3.2 Objetivos específicos 5

1.4 Misión 6

1.5 Visión 6

1.6 Metodología 6

1.7 Marco teórico 10

CAPITULO II

LA EMPRESA

Pág.

2.1 Datos generales 11

2.1.1 Ubicación 11

2.1.2 Organización 11

2.1.3 Productos 13

2.2 Recursos productivos 15

2.2.1 Terreno industrial y maquinarias 16

2.2.2 Recursos humanos 20

2.2.3 Recursos financieros 21

vi

2.2.4 Seguridad Industrial 21

2.2.5 Instalaciones 22

2.3 Proceso de producción 23

2.3.1 Descripción del proceso de reparación de sesiones

que presenta Degaste del área (ejes propulsores).

37

2.4 Mercado 41

2.5 Mercado actual 41

2.6 Incursión con el mercado 41

CAPITULO III

SITUACIÒN ACTUAL

Pág.

3.1 Capacidad de producción 43

3.2 Registros de los problemas 44

3.2.1 Análisis de los problemas que afectan al proceso

productivo

44

CAPITULO IV

ANALISIS Y DIAGNOSTICO

Pág.

4.1 Análisis de Pareto según frecuencia 50

4.1.1 Análisis por tipo de problemas (Defectos) 50

4.1.2 La 5 fuerza que guían la competencia industrial

(Poter)

53

4.1.3 Análisis Foda 54

4.2 Impacto económico de los problema 57

4.3 Diagnostico. (Opcional) 59

vii

CAPITULO V

PROPUESTA

Pág.

5.1 Planteamiento de alternativas de solución a

problemas

60

5.2 Costo de alternativa de solución 62

5.2.1 Inversión fija 62

5.2.2 Costo de operación 63

5.3 Evaluación y selección de alternativa de solución 64

CAPITULO VI

EVALUACION ECONOMICA Y FINANCIERA

Pág.

6.1 Plan de inversión y financiamiento 65

6.2 Evaluación financiera 65

6.2.1 Flujo de caja 67

6.2.2 Periodo de recuperación de capital 69

CAPITULO VII

PROGRAMACION PARA PUESTA EN MARCHA

Pág.

7.1 Planificación y cronograma de implementación 70

viii

CAPITULO VIII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Pág.

8.1 Conclusiones 72

8.2 Recomendaciones 73

Anexos 74

Bibliografía 96

ix

INDICE DE CUADROS

Pag

1 Maquinas de la empresa 17

2 Incursión con el mercado 42

3 Capacidad de los Diques 43

4 Tiempo improductivo en el proceso de encamizado 46

5 Tiempo improductivo en el área de relleno con

soldadura

47

6 Tiempo improductivo en el área de relleno con

Cerámica

49

7 Tabla de frecuencias 50

8 Matriz FODA 56

9 Costos de los problemas 58

10 Costo y detalles de la inversión fija 62

11 Detalles de los costos de operación 63

12 Costos total anuales 64

13 Amortización 66

14 Datos financieros 67

15 Periodo de recuperación del capital (TIR, VAN, C/B) 78

x

INDICE DE GRÀFICOS

Pag

1 Carenamiento 14

2 Varada de Buque 25

3 Sandblasting 27

4 Procedimiento de pintura 29

5 Aplicación de pintura 30

6 Toma de lectura de espesor de plancha 32

7 Sección desgastada de espesor de plancha 32

8 Corte de plancha desgastada 33

9 Montaje de plancha 33

10 Desvarada de Buque 37

11 Eje propulsor defectuoso 38

12 Encamizado 39

13 Relleno de soldadura 40

14 Relleno con cerámica 41

15 Diagrama Pareto de los detalles de problema en el

proceso de recuperación de desgaste de ejes

51

16 Diagrama de Causa- Efecto 52

17 Las cinco fuerzas de la competencia 53

18 Maquina metalizadora 61

19 Eje metalizado (antes y después) 61

xi

INDICE DE ANEXOS

Pág.

1 Localización de la empresa 75

1.1 Sector rio Guayas 76

2 Organización administrativa 77

3 Procedimiento para confecciòn de cama de

varamiento

78

3.1 diagrama de flujo de proceso de confecciòn de cama

de varamiento

79

4 Procedimiento de varamiento de buque 80

4.1 Diagrama de flujo de proceso de variamiento de

buque

81

5 Procedimiento de sandblasting 82

5.1 Diagrama de flujo de proceso del sandblasting

83

6 Procedimiento de pintura 84

6.1 Diagrama de flujo de proceso de pintura 85

7 Procedimiento de desmontaje del sistema de

propulsión y gobierno

86

7.1 Diagrama de flujo de proceso desmontaje del

sistema de propulsiòn y gobierno

87

8 Procedimiento de cambio de planchaje al casco 88

8.1 Diagrama de flujo cambio de planchaje del casco 89

9 Procedimiento de mantenimiento de anclas y

cadenas

90

9.1 Diagrama de flujo de proceso mantenimiento de

anclas y cadenas

91

10 Procedimiento de mantenimiento de rejillas y cajas

de mar

92

10.1 Diagrama de flujo de mantenimiento de rejillas y

cajas de mar

93

11 Procedimiento del proceso de producción 94

xii

12 Diagrama de Gantt

Programación para puesta en marcha

95

RESUMEN

TEMA: Implementación de una máquina metalizadora en el área de

metalmecánica para reducir tiempos improductivos en ASTINAVE

“Astilleros Navales Ecuatorianos”

AUTOR: Pacheco Villigua Marco Tulio

El objetivo principal de este trabajo es ganar la confianza de los clientes

del sector naval y de la industria mediante la aplicación del proceso para la

recuperación de los elementos de sus maquinarias para que funcionen con las

debidas garantías en las operaciones de sus equipos en tiempos mínimos y con

precio justos en relación con el costo de un nuevo elemento o partes que no

existen en el mercado, y el factor tiempo que es un parámetro muy importante

para todos los clientes. Estos trabajos a efectuarse en ASTINAVE (Astilleros

Navales Ecuatorianos) son específicamente el cambio de esta maquinarias con

tecnología de punta, para que cumplan con los requerimientos de nuestros clientes

para así cumplir con la misión de la empresa, con esta máquina Metalizadora

obtendremos una relevancia con la competencia ya que este proceso será mas ágil

y con lleva a que las reparaciones sean de gran aceptación de los clientes , en el

estudio demostramos la inversión de esta nueva maquinaria que será rentable no

solo por que se va obtener más utilidad en el proceso si no que incide en todo el

carenamiento( Reparación del buque en el astillero) o en la industria, cabe indicar

que para su implementación se necesita que las gerencia, supervisores, y técnicos

se involucren en esta nueva adquisición, es necesario la capacitación continua en

la actualización del proceso que pueda surgir más adelante, con la compra de esta

maquinaria se va incrementar mas una de las fortalezas de Astinave que son las

reparaciones de los buques por tener diques flotantes únicos en este país y a pesar

de la rapidez de este proceso obtendremos una excelente calidad de adherencia

del producto que es el factor principal para estos tipos de trabajos, nuestra

inversión tendrá un costo de $ 62051.84 y el costo beneficio $ 0.41 lo que

significa que por cada dólar que invierte la empresa va obtener $ 0.41

------------------------------------------- ---------------------------------------- Ing. Ind. Cèsar Freire P. MSc Pacheco Villigua Marco T

Director de Tesis Autor

PROLOGO

El presente trabajo de investigación analiza los principales problemas que

afectan a la producción en ASTINAVE (Astilleros Navales Ecuatorianos), los que

se busca reducir con la implantación de una maquina METALIZADORA.

En el capítulo 1 se presenta una introducción sobre la constitución de la

empresa, su historia, sus actividades y participación en el mercado.

En el capítulo 2 se describe la ubicación de la empresa, como se encuentra

estructurada su organización, descripción de los productos y/o servicios que

presta, con los recursos operativos, terrenos, maquinarias con los que cuenta, el

recurso humano que es el factor primordial en esta empresa y los procesos de

producción.

En el capítulo 3 se explica a través de cuadros la capacidad del Astillero,

registro de los principales problemas que afectan a la recuperación de material en

los diferentes procesos.

En capítulo 4 se realiza el análisis y además un diagnostico utilizando

diagrama de Pareto, diagrama causa-efecto, los problemas que afectan al proceso

de recuperación de desgaste de metal describiendo las principales pérdidas

económicas que estas provocan. También se realiza un análisis FODA a la

empresa para ver como está actualmente.

En el capítulo 5 se presenta un planteamiento sobre una propuesta a la

solución de los problemas y se describe como se lo va a desarrollar la cual es

implementar una máquina Metalizadora.

En el capítulo 6 se efectúa una evaluación económica sobre la inversión

que debe realizar la empresa para el desarrollo de la propuesta, aquí se describen

los gastos, inversión y periodo de recuperación que se tendrá que hacer.

En los capítulos 7 y 8 se presenta un cronograma de puesta en marcha de

la máquina Metalizadora, con sus respectivas conclusiones y recomendaciones.

CAPITULO I

INTRODUCCIÓN

1.1. Antecedentes.

ASTINAVE (Astilleros Navales Ecuatorianos).es una empresa industrial

naviera, perteneciente al estado, dependiente de la Comandancia General de

Marina, con personería jurídica, patrimonio propio y domiciliada en la ciudad de

Guayaquil, que se rige por su ley de creación, emitida por decreto supremo No.

1513 del 29 de Diciembre de 1972, publicado en el registro No. 218 del 5 de

Enero de 1973, Reformado mediante decreto supremo No. 112 del 8 de Febrero

de 1973, publicado en el registro oficial No. 248 del 16 de Febrero de 1973, cuyo

objeto según literal C) del artículo 2 de la ley de creación es: “Reparar, mantener,

carenar, transformar, diseñar y construir unidades navales para la Armada

Nacional” ; además ASTINAVE tiene como prioridad según establece el articulo

3 de la misma ley, atender los trabajos solicitados por las Fuerzas Armadas

Nacionales

La actual empresa ASTILLEROS NAVALES ECUATORIANO tiene una

larga trayectoria histórica en el campo de la construcción y reparación de

embarcaciones navales,

Su constitución tuvo lugar el, 29 de Diciembre de 1972 con domicilio en la

ciudad de Guayaquil, con RUC 1768010420001, originalmente inició sus

actividades por el siglo XVI construyendo en madera el casco de las

embarcaciones y sus arboladuras, siendo muy reconocidas la habilidad y destreza

de sus carpinteros navales que construían las embarcaciones como verdaderas

obras de arte.

Introducción 3

A mediados de este siglo el Astillero era tan solo un taller de mediana

magnitud con obreros hábiles, dedicados a reparaciones menores, ya que las

reparaciones mayores se hacían con dotación de los buques y cuando se trataba de

carenamiento y alteraciones se utilizaban Astilleros extranjeros, posteriormente la

Armada nacional consciente de que era indispensable impulsar sus actividades

para el mantenimiento de sus unidades; así como también contribuir al desarrollo

nacional creó necesario ampliar sus instalaciones y es así como a inicios de 1960

se construye un varadero de hormigón armado con capacidad para 400 toneladas

reemplazando a las anticuadas parrillas de madera utilizadas para embarcaciones

pequeñas, esta nueva instalación empezó a prestar servicio a partir del año 1963.

En el año de 1962 se incorporó el dique flotante “Río Amazonas “, y en

Junio 22 de 1984 el Dique “Napo”, que tiene una capacidad de levantamiento de

3500 toneladas cada uno, los mismo que vinieron a llenar el vacío que existía en

la industria naval, estas tres facilidades pasaron a constituir el eje motor de las

actividades de la empresa.

Cabe señalar también que ASTILLEROS NAVALES ECUATORIANOS

es una empresa con 35 años de existencia, que ha prestado sus servicios y

personal capacitado para la atención oportuna, certificada y altamente técnica a

las unidades de la Armada del Ecuador con su infraestructura, experiencia,

garantía técnica, seguridad y confiabilidad para efectuar trabajos de la naturaleza

indicada , con la confidencialidad del caso, lo cual se traduce en la necesidad de

ejecutar los trabajos señalados en Astilleros Navales Ecuatorianos (ASTINAVE).

1.2. Justificativos.

Una de las razones que motiva a la realización del presente estudio para la

optimización de los recursos y cumplir con las especificaciones y necesidades del

cliente, durante las constantes inspecciones realizadas en ASTINAVE se observó

Introducción 4

que hay varios inconvenientes, así como alternativas de solución de los

problemas.

Se hará el estudio adecuado de los procesos que ayuden a eliminar o

reducir los inconvenientes, impulsando una sistemática modernización de

metodologías, tecnologías e infraestructura, beneficiando a los trabajadores y a la

empresa.

Con el crecimiento de la flota naviera Ecuatoriana y flujo de

embarcaciones extranjeras en nuestro país, las embarcaciones de la Armada que

son nuestro principal cliente y de la industria nacional.

Consecuentemente esto impulsara el desarrollo de metodología y

tecnología, logrando así aportar cada día al avance tecnológico y crecimiento del

Ecuador.

1.2.1. Justificación

Al realizar el diagnóstico actual de la empresa, se encontró diferentes

situaciones por la cual se atrasa en el cumplimiento de los trabajos. Los

principales problemas son los siguientes:

Que existe mala planificación de las órdenes de trabajo.

Demoras en el pedido de materiales.

No existe stock en la bodega de materiales.

Maquinarias obsoletas

Herramientas en mal estado

Inasistencia de herramientas en bodega

Pérdida de Tiempo en trámites financieros.

Inasistencia de Maquinaria para recuperación de materiales en ejes.

Introducción 5

1.2.2. Delimitación

El estudio de esta tesis se delimita a la inasistencia de maquinaria para

recuperación de materiales en ejes, esto se corrobora en el capitulo IV de este

estudio para lo cual se realizó el análisis e identificación de los problemas más

críticos siendo estos los siguientes:

a. Falta de Maquinaria Especializada

b. Falta de Soldadura Especifica

c. Carencia de Instructivos Específicos para recuperación de materiales

d. Falta de Capacitación al personal operativo

e. Dificultad de obtención de materias primas (diferentes tipos de acero) para

la manufactura de ejes.

1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo General.

Minimizar los tiempos improductivos mejorando el proceso de

recuperación de metal aplicando técnicas de ingeniería.

1.3.2 Objetivo Especifico.

Cuantificar, clarificar y subdividir los problemas por medio de técnicas de

métodos de trabajo: análisis de operación de proceso, diagrama de flujo, para

determinar las causas probables de no conformidades.

Mejorar la recuperación metálica en los diferentes elementos mecánicos con la

aplicación de un proceso de metalización.

Aumentar la utilidad al disminuir el costo de producción, optimizando el

consumo del recurso humano y recurso material.

Introducción 6

Proporcionar conocimientos técnicos necesarios a los trabajadores al aumentar

su desarrollo profesional.

Proponer una mejora en la recuperación de metal en los diferentes elementos.

1.4 Misión.

Somos el Astillero de la Armada del Ecuador que proporciona un servicio

especializado, oportuno y de calidad; en la construcción, Modernización,

reparación y mantenimiento del sector naval e industrial. Bajo estándares

aplicados en Astilleros, mediante el uso de infraestructura y tecnología adecuada

Apoyado con la capacidad instalada más grande del país, sustentada en un equipo

humano competente y comprometido; generando así un mejoramiento continuo

que cubre el bienestar de nuestro personal y la satisfacción de nuestros clientes.

1.5 Visión.

Proporcionar los servicios de modernización, construcción y

mantenimiento de embarcaciones con diferenciación en calidad, con

infraestructura y tecnología moderna y una fuerza laboral preparada, motivada y

comprometida con el mejoramiento contínuo, obteniendo la satisfacción de

nuestros clientes y una rentabilidad que permita el crecimiento.

1.6 Metodología.

Las metodología a emplearse para la realización del estudio enfocado en el

campo de reparación y mantenimiento de embarcaciones y de la industria en

general, es necesario el uso de datos bibliográficos, con la finalidad de aplicar

técnicas de ingeniería del ámbito naval, eléctrico y mecánico.

Las herramientas a utilizarse para la realización del caso de estudio son los

diagramas de Pareto, el diagrama causa efecto (Ishikawa); Lean Manufacturing.

Introducción 7

A continuación se explicará la utilización, la aplicación, y la forma de uso

de los diagramas antes mencionados.

Diagrama de Pareto: Mediante el diagrama de Pareto se pueden detectar

los problemas que tienen más relevancia mediante la aplicación del principio de

Pareto (pocos vitales, muchos triviales) Que dice que hay muchos problemas sin

importancia frente a solo unos graves. Ya que por lo general el 80 % de los

resultados totales se originan el 20 % de los elementos.

En el grafico de Pareto la escala vertical es para el costo en unidades

monetarias, frecuencia o porcentaje.

La gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión tales

minorías de características vitales a las que es importante prestar atención y de

esta manera utilizar todos los recursos necesarios para llevar acabo una acción

correctiva sin malgastar esfuerzos.

Concepto: El diagrama de Pareto es una gráfica en donde se organizan

diversas clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha

por medio de barras sencillas después de haber reunido los datos para calificar las

causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades.

¿Qué es?

El nombre de Pareto fue fundado por el Dr. Joseph Juran en honor del

economista italiano Wilfredo Pareto (1848-1923) Quien realizó un estudio sobre

la distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la población

poseía la menor parte de la riqueza.

Con esto estableció la llamada “Ley de Pareto” según la cual la

desigualdad económica es inevitable en cualquier sociedad.

Introducción 8

El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy se

conoce como la regla 80/20.

Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos

decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y 80% del

problema de las causas resuelven el 20% del problema.

Por lo tanto, el análisis de Pareto es una técnica que separa los “pocos

vitales” de los “muchos triviales”. Una gráfica de Pareto es utilizada para separar

gráficamente los aspectos significativos de un problema desde los triviales de

manera que un equipo sepa donde dirigir sus esfuerzos para mejorar. Reducir los

problemas más significativos (las barras más largas en una grafica Pareto) servirá

más para una mejora general que reducir los más pequeños. Con frecuencia, un

aspecto tendrá el 80% de los problemas. En el resto de los caso, entre 2 y 3

aspectos serán responsables por el 80% de los problemas.

Pareto es una herramienta de análisis de datos ampliamente utilizada y es

por lo tanto útil en la determinación de la causa principal durante un esfuerzo de

resolución de problemas. Este permite ver cuales son los problemas más grandes,

permitiéndoles a los grupos establecer prioridades. En casos Típicos, los pocos

(pasos, servicios, ítems, problemas, causas) son responsables por la mayor parte el

impacto negativo sobre la calidad. Si enfocamos nuestra atención en estos pocos

vitales, podemos obtener la mayor ganancia potencial de nuestros esfuerzos por

mejorar la calidad.

Diagrama de causa efecto: es una forma de organizar y representar las

diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema. Se conoce también

como diagrama de Ishikawa o diagrama de espina de pescado y se utiliza en las

fases de diagnóstico y solución de la causa.

Introducción 9

Como interpretar un diagrama de causa-efecto:

El diagrama causa-efecto es un vehículo para ordenar, de forma muy

concentrada, todas las causas que supuestamente pueden contribuir a un

determinado efecto. Nos permite, por tanto, lograr un conocimiento común de un

problema complejo, sin ser nunca sustitutivo de los datos. Es importante ser

conscientes de que los diagramas de causa-efecto presentan y organizan teorías.

Solo cuando estas teorías son contractadas con datos podemos probar las

causas de los fenómenos observables.

Lean Manufacturing: Es una filosofía de gestión enfocada a la reducción

de los 7 tipos de “Desperdicios” (sobre producción, tiempo de espera, transporte,

exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos

manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora, el tiempo de

producción y el costo se reducen. Las herramientas “Lean” (en ingles, “sin grasa”

o “ágil”) incluyen procesos continuos de análisis (Kaisen).

Los principios clave del Lean manufacturing son:

Calidad perfecta a la primera, búsqueda de ceros defectos, detección y

solución de los problemas en su origen.

Minimización del despilfarro , eliminación de todas las actividades que

no son de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de

los recursos escasos (capital, gente y espacio)

Mejora contínua, reducción de costes, mejora de la calidad, aumento

de la productividad y compartir la información.

Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en

el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el

despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.

Introducción 10

Kaisen: El método justo a tiempo implica la obligación de innovar para

mejorar la productividad, lo que se denomina Kaisen, el concepto de mejora

contínua, que implica a todo el personal es un avance gradual y lento. Se espera

mucho de los encargados y operarios pero al mismo tiempo se tienen en cuenta

sus opiniones y ellos toman también decisiones.

1.7 Marco Teórico.

El Marco teórico utilizado en este estudio se basa principalmente en las

técnicas y herramientas aprendidas dentro del pensum de la carrera de Ing.

Industrial, las cuales serán utilizadas para analizar y dar solución a los problemas

que se encuentren en la empresa.

También se utilizarán datos proporcionados por los departamentos de

producción de la empresa.

Si una compañía no está mejorando sus operaciones, sus gerentes no están

haciendo bien las cosas, para mantener unas mejores prácticas comerciales, una

mejor tecnología y unos mejores productos, el cambio es inevitable. La

consultoría de operaciones tiene que ver con ayudar a los clientes a desarrollar

estrategias de operación y a mejorar los procesos de producción.

También utilizaremos información de páginas Web, material de

capacitación del seminario de Graduación 2009.

Para nuestro trabajo, nos basaremos como referencia a las normas ISO

9001, con la que se realizará un análisis de diagnóstico de cómo nos encontramos

actualmente. Usando esta herramienta de calidad, y cumpliendo todos sus

requisitos, daremos un paso hacia la excelencia.

Introducción 11

CAPITULO II

LA EMPRESA

2.1. Datos Generales

2.1.1. Ubicación

Astilleros Navales Ecuatorianos (ASTINAVE) se encuentra localizado en

Guayaquil – Ecuador, América del sur, en un punto estratégico en la rivera del

pacifico Sur.

Tiene sus instalaciones de varadero y talleres para construcción naval a

orillas del Río Guayas en las calles Fray Vacas Galindo y Viveros. Y sus diques

para carenamiento y reparación, en un ramal del estero salado al Sur de la ciudad

(ver Anexo1).

Su teléfono es el 042449656-, su Registro Único de Contribuyentes es el

1768010420001, su página en Internet es www.astinave.com.

2.1.2 Organización

La empresa ASTILEROS NAVALES ECUATORIANOS

(ASTINAVE) se encuentra estructurada por el Comité Administrativo, Gerente

General, quienes cuentan con un grupo de colaboradores encargados de los

diferentes departamentos que gozan de toda su confianza y respaldo. A

continuación un breve bosquejo de sus funciones (ver Anexo2).

http://www.astinave.com/

La empresa12

Gerente General

Es el representante legal de la empresa. Es responsable del cumplimiento de

las políticas del personal administrativo a su cargo (Gerente de producción,

Gerente Financiero, Gerente Administrativo)

Crea esquemas y las directrices para la organización. Dirige y Controla la

elaboración de los presupuestos departamentales de la empresa.

Gerencia de Producción

Toma la decisión para la planeación y control de los procesos de

producción. Distribuye el personal que se encuentra directamente bajo su cargo,

determina turnos de trabajos y sobre tiempos. Formula políticas, procedimientos

e instrucciones para la instalación, operación, mantenimiento, inspección,

manejo e informes relacionados con la producción a su cargo. Asesora a la

gerencia General sobre adquisición de maquinaria, así como repuestos y

accesorios para operar y mantener operativo la planta.

Gerencia Financiera

Elabora los estados financieros de toda la empresa a su cargo y presentación

de los mismos a la gerencia General. Revisa las cuentas por cobrar y pagar de la

empresa y la emisión del informe respectivo a Gerencia General. Control sobre

las compras de suministros de oficina.

Gerencia Administrativa

Controla el seguimiento de las funciones y procedimientos para el

reclutamiento, selección, contratación y capacitación del personal tanto obra

cierta como fijo y posteriormente su asignación a las diferentes plazas de

trabajo.

La empresa13

Departamento Técnico

Ejecuta y fiscaliza la obra de reparación o construcción de las

embarcaciones en las condiciones y tiempos preestablecidos.

Departamento de Control de Calidad

Controla que todos los procesos de producción cumplan con el estándar de

calidad ISO 9001:2000.

2.1.3. Productos

Descripción de los productos y/o servicios que se elaboran y prestan.

Astinave se encuentra certificada bajo la norma ISO 9001:2000 en la cual

sus actividades que están estandarizadas son:

Diseño, Desarrollo, Producción y servicio post-venta de Embarcaciones de

Acero y Aluminio, productos metalmecánicos y servicio de carenamiento.

Entre los servicios y/o productos que elabora la empresa tenemos los

siguientes:

a) Carenamiento

b) Reparación

c) Construcción Naval

d) Construcción Industrial

La empresa14

a) Carenamiento:

Varada y desvarada.

Limpieza de obra viva samblasting, obra muerta, cubierta principal.

Pintado de obra viva, obra muerta, cubierta.

Protección catódica.

Cambio de planchaje

Mantenimiento del sistema propulsor

Mantenimiento del sistema de gobierno

GRAFICO No 1

CARENAMIENTO

Fuente: Página de la empresa www.Astinave.com

Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua

La empresa15

b) Reparación.

Rebobinado de motores eléctricos, molinetes, cabrestantes.

Cambio de sistema de comunicación, de gobierno

Montaje reparación, cambio e instalación de generadores, calderas,

plantas de ósmosis inversa, motores, maquinaria auxiliar.

c) Construcción naval.

Lanchas fluviales de pasajeros y/o carga.

Lanchas de patrullaje y vigilancia en acero y aluminio con

protección anti balística

Gabarras

Remolcadores de bahía, separadores, boyas de amarre, pontones.

Tanqueros.

Pesqueros.

d) Construcción industrial.

Confección de estructura metálicas

Confección de silos

Confección de moldes para fundición, varios, etc.

2.2. Recursos productivos

Facilidades de Operación.

Para el desarrollo normal de las actividades, la empresa cuenta con todos

los servicios básicos que demanda la industria moderna:

La empresa16

Agua potable:

El aprovisionamiento es por medio de tuberías de la empresa

INTERAGUA.

Energía Eléctrica:

La provee la empresa CATEG

Vías de acceso:

La calle principal de acceso al Astillero es la calle Vacas Galindo,

existen algunas líneas de transporte público que llevan a la

empresa.

Comunicación:

Tiene telefonía fija y celular, cuenta con el servicio de fax, para

realizar trámites en el menor tiempo posible y la moderna

tecnología en comunicaciones vía e-mail, Así como también de

radios trasmisores para mantener una comunicación efectiva tanto

interna como externa

2.2.1 Terreno Industrial y Maquinarias.

Actualmente ASTINAVE cuenta con un área de 12500 m2 la cual está

distribuida por un edificio para el área administrativa, un galpón de los talleres de

mecánica, soldadura, fundición, gasfitería, taller de motores, eléctrico, carpintería,

bodega, y un varadero.

Máquina Utilizada por las diferentes áreas

Las máquinas utilizadas en el taller de mecánica de torno son las

siguientes:

La empresa17

CUADRO No 1

MAQUINAS DE LA EMPRESA.

Taller de mecánica de tornos.

Cantidad Maquina Marcas Observación

1 Puente grúa

JASO Para bajar las

diferentes piezas mecánicas de grandes

dimensiones/o pesos

1 Montacargas eléctricos CATERPILLAR Para mover piezas.

6 Tornos de 3 mts PINACHO Para el mecanizado de

las diferentes partes.

2 Tornos Guruzphe

GURUZPE Para mecanizado de

piezas de gran longitudes (14 mts )

2 Tornos de 4 mts

PINACHO Para trabajos de

precisión

1 Torno control numérico

SMART TURN Para realizar trabajos

bajo diseños

4 Tornos Victoria de 4

mts

VICTORIA Para el mecanizado de las diferentes partes

mecánicas

1 Sierra eléctrica SABI Para realizar los cortes

de los materiales

2 Fresadoras universal CMC Para el fresado de las

diferentes piezas

mecánicas

2 Cepillos CINCINATI Para el mecanizado de

las diferentes partes

mecánicas

1 Balanceador dinámico

Hotman

HOTMAN Para el balanceo de las hélices, rotores, turbina, etc.

1 Torno al aire TADU máquinas

1 Prensa hidráulica DAVI Para extraer cuerpos

sometidos a presión

1 Taladro Radial

SORALUCE Para realizar trabajos

de perforación de precisión

La empresa18

1 Rectificadora INGAR Para trabajos de

rectificado de precisión

2 Equipos de oxicorte VICTOR Para enderezar los ejes

con método punto caliente

1 Taladro pedestal

GOCIGER Para hacer

perforaciones en piezas pequeñas

2 Taladros manuales Bosch Para hacer

perforaciones en sitio

1 Esmeril de pedestal KEKI Para el afilado de las

cuchillas, brocas etc.

1 Amoladora BOSH Para esmerilar ejes.

2 Dobladora de tubo Northem Dar forma a las

cañerías

1 Maquina neplera Ridgid Hacer roscas a tubos

1 Sierra eléctrica circular Ridgid Cortar tubos

Taller soldadura.

1 Pantógrafo Esab Corte de planchas

1 Roladora de Planchas de

25 mm

Casanova Rolado de planchas

1 Plegadora de 12 mm Colly Dar forma a las planchas

1 Cizalla Hidráulica de 12 Beyeler Cortes de planchas

1 Cizalla Eléctrica de 6 mm Niágara Cortes de Plancha

2 Taladros de pedestal Cincinati Perforaciones

1 Esmeril eléctrico de

banco

Clark Buffer Esmerilado

1 Dobladora de platinas Chicago Formas de las platinas

1 Dobladora de rodillos CET Formas a barras de acero

1 Maquina de soldar Miller Soldar

La empresa19

multiproceso

20 Maquinas de soldar

invertel

Lincon Soldadura tig, mig, mag,

smaun

1 Biseladora de plancha de

grados

Cincinati Biselar planchas

Taller de gasfitería.

1 Neplera de tubos Ridgid Hacer roscas en tubos

1 Maquina de soldar

invertel

Lincon Soldar tuberías y bridas

1 Banco de prueba de

presión

Myers Hacer pruebas de presión

Taller Fundición.

3 Hornos giratorio Despasht Fundir material

1 Horno fijo ---------- Fundir material

1 Alto horno ----------- Fuera de servicio

1 Horno de tratamiento ----------- Para hacer tratamientos

1 Esmeril de pedestal Clark buffel Soldar Moldes

1 Maquina de soldar

invertel

Lincon Soldar moldes

1 Puente grúa Kone Traslado de piezas

Taller motores.

1 Prensa hidráulica 25 ton KR. Wilson Sacar rodamientos

1 Puente grúa 5 ton DEMAG Levantamiento de

maquinas y equipos

Taller eléctrico.

1 Banco de prueba de

voltaje

------- Pruebas de corriente

1 Horno Guinea Secado de rotores

La empresa20



2.2.2 Recursos Humanos.

Se ha considerado todo el personal que son 511 personas que trabajan en

las diferentes Áreas. A continuación se lo da a conocer:

1 Compresor de aire --------- Limpieza de piezas

1 Rebobinadora ---------- Maquina de rebobinar

Taller carpintería.

1 Sierra circular Nort fieeld Corte de madera

1 Afiladora de cuchillas ----------- Afilado de cuchillas

1 Cepillo Newman Cepillado de madera

1 Compresor portátil Cone Long Suministro de aire

2 Torno para madera Blount ------------------------

1 Taladro eléctrico Búfalo -------------------------

Bodega de Materiales

1 Grúa hidráulica 1 ton Caterpillar Levantamiento de bultos

1 Sierra Hidráulica Ridgid Corte de material

1 Balanza digital --------- Comprobar pesos

1 Balanza --------- Pesar materiales

Varadero

1 Monta carga de 5 ton Caterpillar Maniobras

1 Grúa Grove Maniobras

1 Winche -------- Levante de buques

1 Plataforma de varadero -------- Cama para los buques

1 Compresor portátil Ingersollrand Para suministrar aire

Taller automotriz

1 Grúa manual de 1 ton Grove Para levante de carros

1 Compresor Ingersollrand Limpieza de motores

La empresa21

Administrativo: 200 personas

Producción: 300 personas

Bodegas: 3 personas

Bodega sur: 2 personas

Bodega de herramientas: 1 persona

Pañol de medición: 1 persona

Mantenimiento: 4 personas

2.2.3 Recursos Financieros.

Dentro del plan de Económico sus recursos financieros lo manejan a través

de sus acciones, patrimonio y activos fijos como:

Terrenos, Edificios y Galpones.

Vehículos.

Maquinarias y equipos para la producción.

Instalaciones de sistemas computarizados.

Instalaciones de su Planta Eléctrica.

2.2.4 Seguridad Industrial.

Actualmente ASTINAVE cuenta con Departamento de Seguridad

Industrial, un comité de seguridad y salud en el trabajo. Las medidas de

prevención de accidentes son tomadas por iniciativa de los supervisores en las

diferentes áreas de planta.

Se realizó un plan de evacuación de riesgos contra incendios y un plan de

Seguridad y Salud Ocupacional; se detectó cuales eran las enfermedades

ocupacionales producidas por el trabajo rutinario y además de instruir al personal

La empresa22

sobre los riesgos de accidentes. Además, la empresa para la seguridad de sus

colaboradores, les facilitan los siguientes implementos:

Cascos

Gafas.

Tapones de oído

Mascarillas.

Pantalón

Camiseta

Chompa

Botas punta metálica.

Guantes de maniobra

Extintores para incendios tipo ABC.

2.2.5 Instalaciones

Astilleros Navales Ecuatorianos cuenta con amplias instalaciones con

talleres de:

Taller de Torno-Metalmecánica

Taller de Fundición

Taller de Combustión interna (motores)

Taller de Electricidad

Taller de Gasfitería

Taller de Carpintería

La empresa23

2.3 Proceso de producción

Descripción de los Procedimientos Operacionales

El proceso general que realiza la producción (varadero) ASTINAVE es el

de Carenamiento de los buques para realizar en ellos procedimientos de

mantenimiento o reparación, este proceso se explica a continuación:

Procedimiento para la confección de cama de varamiento.

En el varadero la primero actividad a realizar es la recepción de la orden de

trabajo para la varada de la embarcación, con el pedido de materiales enviada por

el Departamento de planificación.

El Jefe de Carenamiento Centro asigna responsabilidades para la varada.

Como se indicará en el análisis de la planta el Astillero cuenta con el

varadero, el cual esta conformada por los carros de transferencia, con ruedas de

acero en el cual conforme al largo y ancho del buque se arma la cama de

varamiento con bancadas de madera de rompimiento. En el cual se asienta el

buque.

El departamento técnico entrega al personal de maniobra las características

y medidas de eslora, manga y casco de la embarcación, para poder armar la cama

de varamiento.

El personal de maniobra realiza el movimiento y colocación de carros de

transferencia, cadenas, templadores grilletes en la parrilla para armar la cama de

varamiento según medidas.

La empresa24

El personal de carpinteros y maniobras procede a clasificar la madera que

se utiliza para armar las bancas de la cama de varamiento, estas maderas son palos

de mangle, tiras y tablones semiduros.

Colocadas las bancadas en la cama de varamiento el personal de

soldadores empiezan a enzunchar y asegurar las bancadas de madera con platinas

las cuales van soldadas en los carros, para que no floten en el agua.

Una vez armada la cama de varamiento se procede a bajar los carros de

varamiento a su posición para recibir a la embarcación.

Esta maniobra de bajada de carros se la puede realizar en marea llena o

marea baja (es recomendable en marea baja ya que se pueden revisar los carros

que no se halla salido de sus guías) (ver Anexo 3).

Procedimiento para varada de buque.

El jefe de Carenamiento centro verifica con la debida anticipación que el

área de acceso a la entrada del varadero este completamente despejada.

Luego se espera que la marea este a su máximo nivel de creciente.

El personal de maniobra da inicio al desatraque de la embarcación

aflojando las tiras de amarre del muelle.

Después de la entrada de la embarcación hacia la cama de varamiento

comienza la inspección de la bancada por parte del buzo, terminada la inspección

comienza el acuñamiento del casco de la embarcación se procede asegurar con

cabos tanto en proa como popa, para que no se descuadre de la cama de

varamiento.

La empresa25

Terminado el aseguramiento empieza el winche de la parrilla a subir la

embarcación buque a tierra.

Finalizada la maniobra de subida se procede asegurar con cuñas y cadenas

a los carros de transferencia. Para luego llevar a la embarcación al patio de

transferencia (ver anexo 4).

GRAFICO No2

VARADA DE BUQUE



La empresa26

Procedimiento de Sandblasting

Se recibe por escrito el Plan de Limpieza del casco, del representante

técnico de la pintura, de acuerdo a solicitud del cliente.

Limpiar el casco mediante rasqueteo para eliminar conchillas y moluscos.

Se lava el buque con agua dulce a presión (rango de 80 a 120 PSI), para

eliminar las sales utilizando cepillo de bejuco cuando sea necesario.

Se pasa la arena por el tamiz para obtener el material abrasivo con un

grano de diámetro inferior al ojo del tamiz.

Se prepara la máquina de Sandblasting: el compresor con presión de salida

de 100 PSI.

Se prepara los equipos de protección personal tales como: máscara para

polvo, protectores faciales, capuchas de protección corporal y equipo de

respiración individual, estos últimos en Caso de que las áreas a limpiarse se

encuentren en lugares cerrados.

Nota: El personal requerido para el trabajo de arenado es: un motorista

para el control de compresor, un maquinista, un arenado y un ayudante para el

llenado de la maquina.

Arenar el casco de acuerdo a lo indicado en el Plan de Limpieza del casco.

Se verifica el cumplimiento de los requerimientos para arenado grado SA

2 ½ y SA 2.

La empresa27

Se registra la verificación realizada en el Formulario para Registro de

Limpieza.

Se solicita la conformidad del cumplimiento de los requerimientos para el

arenado grado SA 2 ½ y SA 2 al representante Técnico de la Compañía

proveedora de la pintura.

Se retiran los equipos del área de trabajo.

Limpiar los equipos descargando el sobrante de arena que queda en la

maquina. (ver anexo 5).

GRAFICO No3

SANDBLASTING



La empresa28

Procedimiento de Pintura

El jefe del Departamento asignado para la ejecución del pintado recibe del

cliente o del técnico de la pintura, el Plan de Pintura a ser aplicado.

El Técnico de la casa de Pintura verifica que la superficie tratada se

encuentre de acuerdo al grado de limpieza requerida.

El Técnico de la Casa de Pintura, siempre y cuando lo considere necesario,

para autorizar el pintado verifica los siguientes parámetros ambientales:

1. Temperatura Húmeda

2. Temperatura Seca

3. Humedad Relativa

4. Punto de Rocío

5. Temperatura del Casco

El Jefe de la División de Maniobras (CAR-C) verifica que los envases de

pintura estén herméticos, fecha de caducidad de los productos y que técnicas de

los productos sea la indicada en el Plan de Pintura.

El personal de pintores calificado, asignado para pintar realiza las

siguientes tareas:

Preparar la pintura cumpliendo las instrucciones del plan de pintura y bajo

la supervisión del Representante Técnico de la pintura y del Jefe de la División

del Área.

La empresa29

GRAFICO No4

PROCEDIMIENTO DE PINTURA



2 Aplicar las capas de pintura en número indicado en el plan de pintura.

3 Pintar con pistola de cierre, utilizando boquilla de acuerdo a la

viscosidad de la pintura.

4 Cumplir con los tiempos de repinte de cada capa, dados en el plan de

pintura.

5 Lavar el equipo, incluido boquilla y pistola con diluyente, después de

cada capa de pintura.

Se controla la correcta aplicación de las capas de pintura.

El cumplimiento de los tiempos de repinte de cada capa.

Se registra los controles realizados así como la hora de inicio y de

finalización del pintado en el Formulario para Registro de Pintado (ver anexo 6).

La empresa30

GRAFICO No5

APLICACIÓN DE PINTURA



Procedimiento para el desmontaje del Sistema de Propulsión.

Cuando un buque sube a la parrilla como procedimiento normal se toma los

claros (distancia entre el eje y el bocín diametralmente), del eje propulsor

conforme a los diámetros y a las tablas como a la condición del bocín de acuerdo

con el armador del buque se procede el desmontaje para realizar los trabajos

respectivos que ameriten realizarse y luego montar el sistema, hay situaciones en

que el sistema de propulsión viene con fallas de lubricación en el mismo o por

efecto de la Corriente galvánica que consiste en el desgaste radial del eje por

causas galvánicas (ataque de corrientes).

El departamento Técnico y Torno realiza la toma de deflexiones del eje

propulsor de la máquina principal cuando este a flote

Se produce a la toma de lecturas de claros de bocines del eje de cola Sector

popa.

La empresa31

El personal de mecánicos navales procede aflojar los pernos de la brida de

amarre, y retiro de mergollar de prensa estopa.

Desmontar el guardacabo que cubre el eje “Sector popa”.

Desmontada de timón y hélice.

Desmontada el eje de la cola.

Se procede a retirar el bocín de túnel, Sector popa del eje de cola.

Desmontada todas estas partes del Sistema de propulsión y gobierno, son

transportados por el montacargas al taller de torno del astillero para su respectiva

inspección.

El Departamento Técnico decide con el armador o representante del armador los trabajos a realizar. (ver anexo 7).

Procedimiento de Cambio de Planchaje al Casco.

Cuando los buques suben al varadero y al casco de acero se revisan los

cordones de soldadura que tienen las planchas del casco y de acuerdo a las

condiciones que presentan con autorización del dueño del buque se realiza uno,

dos y hasta tres pases de soldadura. La otra que se verifica es el espesor de las

planchas del casco, mamparas y cubiertas conforme al desgaste permitido de 20%

hasta 30% del espesor original se procede al cambio de planchas, si es que el

armador o dueño del buque lo aprueba.

Sandblasting de partes a cambiar para verificar el estado de las

planchas.

La empresa32

Se procede a la toma de lectura del espesor de las planchas del

casco con un lector de ultra sonido, el cual es un equipo digital

llamado audio-Gage.

GRAFICO No6

TOMA DE LECTURA DE ESPESOR DE PLANCHA



Una vez tomada la lectura de espesor y de acuerdo al desgaste se

define el cambio de planchas en el casco.

GRAFICO No7

SECCIÒN DESGASTADA DE ESPESOR DE PLANCHA

Fuente: Página de la empresa www.Astinave.com Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua

Se corta partes de planchas de casco que tienen bajo espesor.

La empresa33

GRAFICO No8

CORTE DE PLANCHA DESGASTADA



Preparación mecánica del área donde se efectúa el desmontaje de

plancha.

Preparación mecánica de plancha nueva a montar en el casco.

El personal de soldador y armador proceden el montaje de la

plancha nueva.

Los soldadores proceden a soldar la plancha nueva.

Una vez terminados los trabajos de soldadura se proceden a las

pruebas de ensayo no destructivo esto se lo realiza con tintas

penetrantes, ultrasonidos, rayos X.

GRAFICO No9

MONTAJE DE PLANCHA

La empresa34



Una vez terminadas las pruebas de ensayo no destructivo el

personal de pintores proceden al Sandblasting para la aplicación de

las Capas de pintura del casco (ver anexo 8).

Procedimiento de Mantenimiento de Anclas y Cadenas.

En un buque el Sistema de fondo esta formado por las anclas y cadenas,

estos cuando el buque sube a parrilla se les baja y se las estiba por dos motivos:

Para dar mantenimiento de pintura.

Para calibrar sus eslabones y verificar que no estén desgastados de

acuerdo a lo que indique las reglas del seguro del buque cambiarlos o mantenerlo. Los pasos a seguir son los siguientes:

Bajada de anclas y cadenas con los medios propios del buque.

Calibración de eslabones.

Picasaleo y Sandblasting de ancla y cadena.

La empresa35

Aplicación de Capa de pintura (breas epóxicas).

Marcado de paño.

Izada de ancla y cadena.

(Ver anexo 9).

Procedimiento de Mantenimiento de Rejillas y Cajas de Mar.

Las cajas de Mar son accesos de agua de mar para los sistemas de

enfriamiento de los motores principales, propulsión y generadores eléctricos, estos

sistemas son regulados y controlados por las válvulas de fondo.

Normalmente estas cajas se llenan con broma y conchillas que tapan el

flujo de agua por lo que cuando sube el buque a parrilla hay que desmontar las

rejillas rasquetear las cajas interiormente y dar mantenimiento de pintura. Los

pasos a seguir son los siguientes:

Remoción de rejillas.

Limpieza de caja de mar (manual y mecánica).

Desmontada de los zines electrolíticos en el interior de la caja.

Arenado en el interior de la caja de mar.

Aplicación de caja de pintura según el plan de pintura.

Colocación de nuevos zines eléctricos.

Montaje y apernado de rejillas de caja de mar.

(Ver anexo 10).

La empresa36

Procedimientos de Desvarada del Buque.

Una vez concluido todo el proceso de reparación del buque y con la

ayuda de los Carros de Transferencia se traslada el buque a la

plataforma o parrilla, se verifica que todo este en el casco y

propulsión, que las cuñas, seguros, templadores se encuentren sin

novedad.

Se retira el poder eléctrico de la unidad para empezar la desvarada

del buque.

Se indica el motorista del Winche subir la plataforma unos metros y

de inmediato bajar la plataforma.

Indica al personal de los molinetes cortar los cables con los

molinetes electromecánicos norte y sur, hasta que el buque se

encuentre con nivel de aguas para la inspección o parada técnica.

Orden para la maniobra, para revisar las válvulas de fondo, el

casco, los sistemas de propulsión, y de gobierno, al personal de

gasfitero, propulsión y soldadores designados.

Se retira el aparejo, seguros, templadores en ambas bandas.

Se baja el hidráulico.

Se continúa bajando la plataforma, cobrando cables de los

molinetes norte y sur hasta que flote la unidad.

Se ordena para la maniobra el motorista del Winche, cuando el buque esta flotando.

El personal del molinete coge las tiras de proa y popa en ambas

bandas para a pulso proceder cobrar la unidad hasta sacarla del

varadero.

La empresa37

GRAFICO No10

DESVARADA DE BUQUE



2.3.1 Descripción del Proceso de Reparación de secciones que

presentan desgastes del área : (ejes propulsores):

Para la reparación de secciones desgastadas de las camisas de los

ejes se pueden aplicar 3 tipos de proceso que son:

1) Encamisado.

2) Relleno con soldadura.

3) Relleno con cerámica.

Previo al reporte emitido por departamento técnico o por pedido del

armador (cliente) con el respaldo de las tablas de holguras y claros respectivos se

determina la reparación de la parte afectada en el eje propulsor.

La empresa38

GRAFICO No11

EJE PROPULSOR DEFECTUOSO



Encamisado.-

Desbaste de la sección desgastada en mal estado del eje en el torno

Montaje del material en el torno (acero inoxidable, bronce etc.).

Perforación del material, y dar medidas con ajustes respectivos de acuerdo

a la tabla de ajustes y claros.(ver anexo 11)

Calentamiento de camisa hasta que se expanda por efecto de la

temperatura, introducir en el eje.

Luego de su enfriamiento se procede a dar las medidas en el torno según

tablas de claros y ajustes.

La empresa39

GRAFICO No12

ENCAMIZADO



Relleno Con Soldadura.-

Se procede a la limpieza de la sección a rellenar desbastando todo el

material que se encuentra en mal estado.

*Luego se hace una primera pasada con un cordón de soldadura

*Hacemos girar el eje a 180 grados para hacer el siguiente cordón

*Seguimos haciendo este proceso hasta que obtengamos la medida requerida.

Nota: este proceso es muy lento y necesita de mucho cuidado por el cual la

temperatura lo puede torcer y no se lo podría recuperar.

La empresa40

GRAFICO No13

RELLENO CON SOLDADURA



Relleno con Cerámica.

Este proceso se tiene que limpiar muy bien la superficie maquinando la

sección a rellenar

Se procede a la mezcla de los kit de cerámica uniendo los 2 productos hasta

obtener una sola mezcla

Se empieza aplicar hasta obtener un acabado bueno en la parte superior

(diámetros del eje)

Luego esperar el endurecimiento de la cerámica para empezar el maquinado

y dar las medidas de acuerdo a las tablas y claros respectivos

La empresa41

GRAFICO No14

RELLENO CON CERAMICA



2.4. Mercado.

La política de mejoramiento continuo, aplicada al área de mercadeo, ha

procurado una visión estratégica a largo plazo, creando un portafolio de distintas

presentaciones que se afianzan en la actualidad.

2.5 Mercado Actual.

El mercado actual de Astilleros Navales Ecuatorianos (ASTINAVE) son:

los Buques de la Armada del Ecuador, la industria metalmecánica, la empresa

pesquera, etc.

2.6 Incursión con el Mercado.

La empresa se desenvuelve en un segmento de mercado muy competitivo.

A continuación se muestran los nombres de las empresas competidoras y

los porcentajes de participación en el mercado, de cada una de ellas.

La empresa42

CUADRO No 2

INCURSIÓN CON EL MERCADO

EMPRESA PORCENTAJE (%)

ASTINAVE 40%

MARIDUEÑA 25%

ASENABRA 15%

El RAPIDO 10%

El AGUILA 5%

CHINO HOJA 3%

EL PAILON 2%

TOTAL 100%

Fuente: Propias de investigación


CAPITULOIII

SITUACION ACTUAL

3.1. Capacidad de producción

ASTINAVE cuenta con un varadero de hormigón para embarcaciones de

hasta 350 toneladas y una plataforma de compensación con capacidad de hasta

400 toneladas. Lo anterior se complementa con un patio de transferencias para

recibir seis (6) unidades de hasta 36 metros de eslora, 10 metros de manga y 3,3

metros de calado simultáneamente.

Astinave actualmente dispone de 2 diques flotantes con las siguientes

capacidades:

CUADRO No 3

CAPACIDAD DE LOS DIQUES

Astinave actualmente dispone de dos diques flotantes con las siguientes

capacidades:

Dique Capacidad

levante Eslora útil Manga útil Calado útil

Cenépa 8000 Ton. 130 m. 17 m. 9 m.

Napo 3500 Ton. 110 m. 17 m. 6 m.

Fuente: Archivos Astinave


Situación actual 44

Los Diques se encuentran perfectamente equipados y adecuados para

realizar carenamiento y reparaciones a buques de la flota mercante nacional y

extranjera, embarcaciones del sector pesquero y turístico.

3.2. Registro de problema.

A continuación se presentan los problemas que afectan al proceso de

recuperación del área desgastada de los ejes propulsores, diámetro de camisa de

bronce, cajera de tapa de rodamientos de motores y generadores, ejes de bomba

cual existen 3 tipos de métodos empleados:

Tiempo improductivo encamisado.

Tiempo improductivo relleno con soldadura.

Tiempo improductivo relleno con cerámica metálica.

3.2.1. Análisis de los problemas que afectan al proceso productivo.

Los siguientes son las causas de los problemas:

Causa por la cual ocurre el tiempo improductivo en el encamisado.

Proceso muy demorado.

Materia prima de alto costo

Mala maniobra del personal (Las camisas se pueden quedar en la

instalación)

Causa por la cual ocurre el tiempo improductivo en el rellenado con

soldadura.

Proceso de mucha temperatura (problema de deflexión irreversible).

Proceso de mucho tiempo ocioso (Tiempo de espera que enfrié el eje).


Corrección de porosidades.

Causa por la cual ocurre el tiempo improductivo en el relleno con

cerámica metálica.

Mala adherencia ( puede tener desprendimiento)

Demora en solidificación.

Frágil al impacto

No compatible con aceite

Detalles de los problemas

Problema 1: Tiempo improductivo en el proceso de encamisado.

Corrientemente se da este problema en el encamisado debido a que existen

muchos procesos de maquinado por lo general el material viene sobre medidas en

la cual se va a demorar

Tenemos un material que es importado y de mucho costo para la compra.

En el proceso de encamisado (instalación de camisa en eje) en necesario

una gran cantidad de personal y suministros estos son: oxígeno, acetileno para el

calentamiento

En este proceso es de mucha concentración porque se puede quedar la

camisa y no llegar al sitio respectivo y esto conlleva a pérdida para la empresa por

que tendría que comprar el material para volver a repetir todo el proceso.

El muestreo esta hecho en lo que empieza y termina la operación de cada

encamisado del eje cual se toma 3 días en que culmina el proceso y se tomó doce

muestras, Cual tiempo improductivo se lo ha tomado mediante un cronometro

toda la actividad cual viene dado en hora/ hombre los tiempo.


El proceso del encamisado se realiza un promedio de 50% de los cien

buques que entran al año esto quiere decir que se encamisa 50 ejes al año.

CUADRO No 4

TIEMPO IMPRODUCTIVO EN EL PROCESO DE ENCAMISADO



FECHA NUMERO

DE MUESTRA

TIEMPO TOTAL

DEL PROCESO

(horas /hombre)

TIEMPO IMPRODUCTIVO (horas/hombre)

DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

PORCENTAJE TIEMPO

IMPRODUCTIVO

03/08/2009 1 240 60 Falta de materia prima, mala maniobra del personal

25%


26%


27%

12/08/2009 4 240 59 Falta de materia prima, mala

maniobra del personal

25%



25%


26%


27%


26%


25%


26%


26%



25%

TOTAL 2880 739

Total promedio de tiempo improductivo de un eje

739 /12= 62 hora/hombre

Total promedio de tiempo improductivo de 50 ejes

62 X50= 3100 hora/hombre


Problema 2: Tiempo improductivo en el área de relleno con soldadura.

Otras de las causas de este problema es que no hay ningún supervisor en el

proceso para controlar al personal.

En este proceso el riesgo que más hay que considerar es la alta temperatura

en el momento de aplicar los cordones de soldadura, la cual puede deflexionar el

eje y no volver a su sitio respectivo también se presenta una gran cantidad de

porosidades en el acabado final.


relleno con soldadura del eje cual se toma 3 días en que culmina el proceso y se

tomó cinco muestras, Cual tiempo improductivo se lo ha tomado mediante un

cronometro toda la actividad cual viene dado en hora/ hombre los tiempo.

El proceso del relleno con soldadura se realiza un promedio de 30% de

los cien buques que entran al año esto quiere decir que se rellena 30 ejes al año.

CUADRO No 5

TIEMPO IMPRODUCTIVO EN EL ÁREA DE RELLENO CON

SOLDADURA.

FECHA NUMERO

DE MUESTRA

TIEMPO TOTAL DEL PROCESO (horas/hombre)



PORCENTAJE TIEMPO

IMPRODUCTIVO

01/04/2009 1 240 22

Corregir

porosidad,

deflexiones y

tiempo

enfriamiento

9%


10/05/2009

2 240 24

Corregir

porosidad,

deflexiones y

tiempo

enfriamiento

10%

24/05/2009 3 240 25

Corregir

porosidad,

deflexiones y

tiempo

enfriamiento

10%

29/06/2009 4 240 20

Corregir

porosidad,

deflexiones y

tiempo

enfriamiento

8%

24/10/2009 5 240 22

Corregir

porosidad,

deflexiones y

tiempo

enfriamiento

9%

TOTAL 240 113 47%

Total promedio de tiempo improductivo

de un eje

113/5=23

hora/hombre

Total de hora improductivo en un

año X 30 ejes

23 X30= 690 hora/hombre

Fuente: Página de la empresa www.Astinave.co


Problema 3: Tiempo improductivo en el relleno con cerámica metálica

Este proceso es de mala adherencia y si no se tiene una limpieza extraordinaria

seguramente va tener un desprendimiento produciendo un retraso mayor porque

puede ocasionar más desperfectos en el circuito y hay que esperar el tiempo

solidificación que es lenta.

Además no se cuenta con personal calificado para este tipo de aplicación

por lo que este trabajo lo realiza la mayoría de veces el contratista dueño de la

distribución de este producto (Belzona, Torthes).



relleno con cerámica del eje cual se toma 1 día en que culmina el proceso y se

tomo cinco muestra. Cual tiempo improductivo se lo a tomado mediante un

cronómetro toda la actividad cual viene dado en hora/ hombre los tiempo.

El proceso del relleno con cerámica metálica se realiza un promedio de

20% de los cien buques que entran al año esto quiere decir que se rellena 20 ejes

al año.

CUADRO No 6

TIEMPO IMPRODUCTIVO EN EL ÁREA DE RELLENO CON

CERÁMICA

FECHA NUMERO

DE MUESTRA

TIEMPO TOTAL DEL PROCESO

(horas /hombre)



PORCENTAJE TIEMPO

IMPRODUCTIVO

12/02/2009 1 240

8 Demora en su

secado 3%

09/03/2009 2 240

8 Demora en su

secado 3%

25/05/2009 3 240

7.5 Demora en su

secado 3%

06/07/2009 4 240

7 Demora en su

secado 3%

19/10/2009 5 240

7.5 Demora en su

secado 3%

TOTAL 240 38 16%

Total promedio de tiempo improductivo de un eje

38/5=8hora/hombre

Total de hora improductivo en un año de 20 ejes

8 X20= 160

hora/hombre



CAPITULO IV

ANALISIS Y DIAGNOSTICO

4.1. Análisis de Pareto según frecuencias.

El diagrama de Pareto es una técnica de la ingeniería que servirá para

graficar el orden de importancia de un dato dado e identificar, los pocos vitales de

los muchos triviales que se presentan en forma obvia, permitiendo generar ideas

para la solución de los problemas.

4.1.1. Análisis por tipo de problemas. (defectos).

A continuación se presentan los datos tabulados de la frecuencia y su

respectiva grafica.

CUADRO No 7

TABLA DE FRECUENCIAS

No Problema

Tiempos

improductivos

(anual)

Frecuencia

Real (%)

Frecuencia

Acumulada

(%)

1

Tiempo improductivo

encamisado

3100 78.5% 78.5%

2 Tiempo improductivo relleno con soldadura

690 17.5% 96.0%

3 Tiempo improductivo relleno con cerámica

metálica

160 4% 100%

TOTAL 3950 100 %

Fuente: Registro directo en planta.

Elaborado por: Marco Tulio Pacheco Villigua.

Análisis y diagnostico 51

GRAFICO No 15

DIAGRAMA PARETO DE LOS DETALLES DE PROBLEMA EN EL

PROCESO DE RECUPERACION DE DESGASTE DE EJES

Fuente: Observación directa de los procesos.



4.1.2 Las 5 Fuerzas que Guían la Competencia Industrial

(Basada en Porter).

En cualquier sector industrial (nacional o internacional) que se produzcan

un bien o un servicio, las reglas de competencia están englobadas en “Las 5

Fuerzas de la Competencia”, modelo que desarrollo el Dr. Porter, al analizar la

estructura competitiva de los mercados, según este esquema existen 5 fuerzas

principales que incluyen en la competitividad de un mercado, y que se representan

en la grafica 2.

La amenaza de entrada al mercado de nuevas compañías.

La rivalidad entre competidores existentes.

El poder negociador de los vendedores.

El poder negociador de los compradores.

La amenaza de nuevos productos sustitutos.

GRAFICO No17

LAS CINCO FUERZAS DE LA COMPETENCIA

Fuente: Archivo Astinave



4.1.3 Análisis FODA

Fortalezas

Alianzas estratégicas (IAI, DAMEN, ASMAR)

Contar con una certificación ISO 9001

Tener implementado un BSC

Contar un Reglamento de Adquisiciones expedito para nuestras

actividades como contratistas.

Infraestructura disponible en Varadero.

Tener un dique que levanta buques hasta 6000Tn en la práctica, sin

competencia nacional.

Proyectar al exterior una imagen de empresa seria y correcta por estar

dirigida por la Armada.

Proveer de Seguridad Física, industrial y protección de póliza de seguros

RC para nuestros clientes.

Oportunidades

Plan de Fortalecimiento del Poder Naval (PFPN) y Plan de Apoyo al

Desarrollo Marítimo (PADM).

La Armada es un mercado cautivo (Diques y Varadero)

Demanda en construcción de remolcadores.

Mercado potencial de embarcaciones de pesca artesanal (casco de madera).

Poder usar la LEFORTAC y su condición de empresa pública en las

importaciones de equipos y materiales.

Interés de proveedores de bienes y servicios en realizar convenios.

Debilidades

Poca calidad en los productos terminados

Poca eficiencia operativa en planificación, presupuesto y


Control de los trabajos.

Deficiente gestión integral de RRHH en especial en la capacitación.

Deficiente logística de materiales (adquisición y bodega).

Deficiente proceso de facturación, crédito y cobranzas.

Deficiente implementación tecnológica (necesidad de un ERP que permita

tener información a tiempo).

No hay cultura organizacional de enfoque al cliente.

No existe administración del conocimiento

Amenazas

Mercado maduro en reparaciones y carenamiento de naves de hasta 6.000

Tons.

Competencia nacional fortalecida. (Actualmente Maridueña alquila un

varadero y en el puede atender unidades que nosotros atendemos en

Diques. Está trabajando actualmente con dos de nuestros principales

clientes NIRSA e INEPACA. Por otro lado, ASENABRA construye un

dique seco donde se puede carenar hasta nuestros diques).

Competencia regional agresiva

Competencia en construcción con bajos costos (China), y existencia de un

mercado de buques de segunda mano.

Bajo poder de negociación con clientes civiles.

Nulo poder de negociación con la Armada.

Altos costos de equipos e infraestructura.

Incremento del costo de la mano de obra, por la aplicación de la LOSCCA.

Inestabilidad en los cargos ocupados por personal naval.

Nota.- Los factores resaltados son aquellos que a la fecha, Diciembre 2008, han cambiado o han sido subsanados total o parcialmente.


CUADRO No 8

MATRIZ FODA

Fuente: Archivo Astinave


Análisis FODA de la

empresa

FORTALEZAS

DEBILIDADES

FACTORES

INTERNOS

FACTORES

EXTERNOS

Haber obtenido certificación

ISO 9001 – 2000 en el

sistema de gestión de la

calidad.

Cuenta con personal que tiene

conocimientos en

seguridad industrial.

Estricto control de calidad en

recepción de materia prima

y producto terminado.

Instalaciones y planta propias

Presencia y experiencia en el

mercado

Desfase en el proceso

descabezado.

Desfase en el proceso

embalaje.

Falta de motivación al

personal.

Remuneración baja.

No saber negociar con los

proveedores.

Constante cambio de

empleados.

OPORTUNIDADES

Aplicación de nuevos

mercados para el

camarón.

No existen productos

sustitutos.

Conocimiento de las

necesidades del

mercado.

Estabilidad monetaria.

ESTRATEGIAS

Abrir otros mercados.

Acortar los tiempos del

proceso productivo.

Reducir fallas en los

procesos.

ESTRATEGIAS

Capacitación del personal

en la parte operativa.

Aprovechar los procesos

de producción en menor

tiempo.

Llegar a un acuerdo con

los proveedores en el

precio del camarón.

AMENAZAS

Competencia desleal y

agresiva.

Inestabilidad política y

jurídica de los

gobiernos de turno.

Manchas blancas.

Alta tasa de interés y

poco crédito.

Nuevos impuestos a la

exportación de

camarón.

ESTRATEGIAS

Publicitar la imagen de la

empresa con base en las

percepciones que se desea

recibir del cliente.

Producir y mantenerse en

tiempos de crisis.

Definir metas empresariales

a largo plazo e identificar

los medios a conseguirlos.

ESTRATEGIAS

Dar movimiento al

personal que trabaja en

planta.

Conseguir el personal

necesario para adiestrar

en el proceso.

Que todos los empleados

se sometan a la

formación en varios

conceptos, procesos,

métodos y herramientas

de cambio.

Promover el aprendizaje

contínuo.


4.2. Impacto económico del problema.

Para saber cuánto dinero está perdiendo la empresa por todos los

inconvenientes que ocasionan los tiempos improductivos que sean detectados en

este análisis, se hará el respectivo cálculo en horas/hombre y el costo en dólares

que genera cada problema cual valor promedio es de $3.25 la hora/hombre y se

trabaja 336 días al año. De acuerdo al diagrama de Pareto el que tiene mayor

incidencia es:

Tiempo improductivo en el proceso de encamisado.

Este problema es muy frecuente en la línea que concentra gran cantidad de

persona ejecutando un proceso, también por el agotamiento al pasar la hora de la

jornada.

Costos del problema

3100 hora/hombre/ anual x 3.25 = $10850 anual

$10850 anual / 12 meses = 904.16 mensual

Tiempo improductivo en el relleno con soldadura.

Este problema se presenta frecuentemente en el relleno con soldadura la

presencia de porosidades en el maquinado final cual hace que halla demora en el

proceso, se hará el respectivo cálculo en horas/hombre y el costo en dólares que

genera cada problema cual el valor promedio es de $3.25 la hora/hombre y se

trabaja 336 días al año.

Costos del problema

690 hora/hombre/ anual x 3.25 = $2242.5 anual

$2242.5 anual / 12 meses = 186.87 mensual


Tiempo improductivo en el relleno con cerámica.

Este problema tiene una incidencia menor que la antes mencionadas por el

motivo que no es muy frecuente este proceso, se hará el respectivo cálculo en

horas/hombre y el costo en dólares que genera cada problema cual el valor

promedio es de $3.25 la hora/hombre y se trabaja 336 días al año.

Costos del problema

160 hora/hombre/ anual x 3.25 = $520 anual

$520 anual / 12 meses = 43.33 mensual

CUADRO No 9

COSTO DE LOS PROBLEMAS

Problemas

Costo

mensual Costo anual

Tiempo improductivo encamisado 904.16 10850

Tiempo improductivo relleno con soldadura 186.87 2242.5

Tiempo improductivo relleno con cerámica metálica 43.33 520

Total 1134.36 13612.50

Fuente: Investigación de la empresa Astinave.


.

En el cuadro No 13 se presenta que actualmente la empresa tiene pérdidas

totales de $1134.36 dólares mensuales y pérdidas anuales de $13612.50 dólares

que se generan en la empresa por concepto de tiempos improductivos.


4.3. Diagnóstico. (Opcional)

Luego de realizar el análisis de los problemas al proceso productivo y de

cuantificar la pérdidas ocasionadas por los mismos; es posible concluir que las

constantes paralizaciones por los retrasos en la ejecución del trabajo afectan a la

productividad del astillero esto constituye el problema más importante,

provocando tiempos improductivos que generan un costo mensual de $1134.36

dólares y un costo anual de $13612.50 dólares.

Cabe también destacar que por el Tiempo improductivo afectan en la

programación de reparación de los demás buques. Que son el coeficiente de

utilidad en la empresa por la generación de muchas mas reparaciones.

En base a los resultados obtenidos se tratará de resolver en la segunda

parte del trabajo; los problemas que generan los tiempos improductivos, aplicando

técnicas de Ingeniería Industrial, programas de capacitación e incentivos a los

trabajadores.

CAPITULO V

PROPUESTA

5.1. Planteamiento de alternativa de solución a problemas.

El Astillero tiene que disponer de esta maquinaria para solucionar

problemas técnicos en la recuperación de material de los distintos elementos de

las maquinarias mediante la aplicación del proceso de Metalizado que es una

tecnología que actualmente el Astillero no dispone. En la actualidad la empresa

cuenta con una filosofía innovadora de parte de sus gerentes , con mira a la

modernización de la tecnología de punta como solución a los problemas que

afectan al proceso de producción, ya que esta manera de pensar cambia nuestras

actividades en la búsqueda de la eficiencia y mejora continua de la máquina y su

entorno, también cada uno de los operarios de la máquina Metalizadora tiene un

papel específico que desempeñar para generar una nueva cultura de trabajo y por

ende, el logro de resultados en la organización.

Descripción del proceso del metalizado (eje propulsor)

Después de haber pasado el proceso del maquinado de la parte afectada

por el desgaste sufrido por la fricción, corrosión del eje con el bocín, a partir de

ese momento se procede a limpias con diluyente, luego calentar con el equipo de

oxicorte para secar la humedad que puede tener el eje, en forma de rocío varias

capas de metal base (alambre 75 B) controlando siempre la temperatura con el

termómetro para no exceder de entre 40 a 50 grados centígrados según tablas del

fabricante, esto se lo realiza con el eje en rotación constante (rpm) según el

diámetro del eje, luego se realiza en forma de rocío la aplicación del material de

relleno dependiendo de que material sea la reparación , en una forma continua

horizontalmente hasta obtener la medidas requerida en la operación (espesor,

Propuesta 61

longitud) cual se lo realiza con un equipo portátil y adecuado para las distinta

formas y requerimiento. Después de esto el siguiente proceso es :

El rectificado de la superficie metalizada hasta obtener las medidas y acabados de

acuerdo a las tablas de tolerancia y holguras

GRAFICO No18

MAQUINA METALIZADORA

Fuente: www.Sager.com


GRAFICO No19

EJE METALIZADO (ANTES Y DESPUES)



Propuesta 62

5.2. Costos de alternativas de solución.

5.2.1. Inversión Fija.

La inversión fija que se expone como alternativa de propuesta, para

solucionar los problemas, se compone de la siguiente manera:

A continuación en el siguiente cuadro se especifican los costos de cada

inversión fija:

CUADRO No 10

COSTO Y DETALLES DE LA INVERSIÓN FIJA

Detalle Costo

Equipo de Metalización $ 58,051.84

Equipo de extracción de gases $ 4,000.00

Total $ 62,051.84

Fuente: www.Sager.com


En el cuadro No21 se muestra el costo de la inversión fija para

implementar la máquina Metalizadora con un costo mínimo de mantenimiento ya

que el equipo es nuevo y tiene una garantía de dos años.

El presupuesto del plan de mantenimiento es anual que la empresa designa

para este equipo se utilizará el presupuesto designado.

Los costos de operación son referentes a todos los gastos por capacitación

del recurso humano y materiales indirectos ya que la empresa que vende el equipo

viene incluido la capacitación y un stock de de alambres y repuesto

Propuesta 63

5.2.2. Costo de operación.

La alternativa de solución que se escogió para combatir los problemas

mencionados en el capítulo anterior, que impiden el normal desarrollo de las

actividades dentro de la empresa es la implementación de una máquina

Metalizadora para recuperar los desgaste en los ejes, diámetros en las camisas,

cajeras de tapas de rodamientos de motores y generadores.

Los costos de operación que interviene en la alternativa de solución para

solucionar los problemas, se dividen a su vez en gastos por recursos humanos,

materiales e indirectos.

Los costos de capacitación, están enfocado en la parte técnica y

administrativa, para que ellos se conviertan en instructores para el personal que

conforman la empresa.

Los costos de suministros de oficina, representa a los materiales que se

van a utilizar para llevar el control, emisión de formatos para el registro de toda la

planificación del mantenimiento que se va a llevar a cabo.

CUADRO No 11

DETALLES DE LOS COSTOS DE OPERACIÓN

Costo Total

Plan de Mantenimiento Preventivo $300.00 $ 300.00

Material de aporte $250000.00 $250000.00

Mano de obra $50000.00 $50000.00

otros $2200 $22000

Total Costos Operativos $302,500.00 $ 302,500.00

Fuente: Departamento financiero


Propuesta 64

Los costos de operación de la propuesta ascienden a la suma de $ 260900.00

CUADRO No 12

COSTOS TOTAL ANUALES

Rubro Total %

Inversión Fija $ 62,051.84 19.3%

Costo de

operación

$ 302,500.00 80.7%

Total 364,551.84 100%



Los costos totales de la propuesta ascienden a la suma de $364,551.84

5.3. Evaluación y selección de alternativa de solución.

Para lograr lo anterior es necesario hacer una evaluación de la

organización y diagnosticar la situación actual, este es un paso importante para

iniciar la nueva cultura de trabajo.

La implementación de la máquina METALIZADORA es un proceso al

que se le debe prestar la máxima atención y se debe buscar la mejor asesoría

posible, en el que se invertirá un altísimo esfuerzo, no solo de los directivos,

supervisores, jefe de talleres sino de todo el personal del taller metalmecánica,

soldadores que serán los operarios.

CAPITULO VI

EVALUACION ECONOMICA Y FINANCIERA.

6.1. Plan de inversión y financiamiento.

La inversión que debe realizar Astinave en el desarrollo de la propuesta

comprende 62,051.84

El financiamiento de la inversión se realizará el 43.4% con capital propio

de la empresa y el restante que es 56.6% mediante un préstamo bancario.

El préstamo se lo realizará con el banco Rumiñahui a 4 años plazo con un

interés anual del 13.43% incluido comisiones los pagos se realizarán

trimestralmente.

La inversión de este proyecto es para recuperar la productividad y

disminuir los tiempos muertos que genera pérdidas en la empresa.

6.2. Evaluación financiera.

El préstamo bancario corresponde parte de la inversión, para la compra de

la máquina Metalizadora 35121,34 los dividendos son trimestrales.

Se van utilizar los siguientes cálculos:

P (i / m) (1 + m)^nxm

A=

(1 + i / m)^nxm -1

Evaluación económica y financiera 66

Donde:

A=Pago uniforme

P=Valores presente

i= Interés

n=Cantidades de periodos

m=cantidades de años

CUADRO No 13

AMORTIZACION




6.2.1 Flujo de Caja.

El flujo de la propuesta se la da conocer en los siguientes datos cual se

ha desarrollado en un año de producción.

CUADRO No 14

DATOS FINANCIERO

DATOS

Total de producción 100 (ejes )

Total de servicio anual

(facturado) $ 314000

Mano de Obra directa $ 250000

Costo indirecto de fabricación $ 2200

Inversión fija $ 62,051,84



Fórmulas para sacar: el costo/ beneficio , recuperación de la inversión

son:

Esta relación indica cuanto beneficio obtendrá la empresa por cada dólar

invertido para el cálculo se utiliza la siguiente fórmula:

Beneficio

Coeficiente Beneficio / Costo=

Costo


CUADRO No 15

PERIODO DE RECUPERACIÓN DEL CAPITAL (TIR, VAN, C/B)




6.2.2. PERIODO DE RECUPERACION DE CAPITAL.

Para conocer en que tiempo se logra recuperar la inversión se utiliza la

siguiente formula financiera, empleada para obtener indicadores financiero.

F= P (1 + i) ^n

Donde:

P= Valor presente (lo que la empresa va invertir)

F= Beneficio a futuro lo que la empresa está perdiendo

i = Interés (tasa de rentabilidad)

n = Tiempo (numero de periodo 4 año = 16 trimestre

Remplazando la formulas se obtiene:

F1 F2 F3 Fn

P= + + + +...

1 + r ^1 1 + r ^2 1+r ^3 1 + r ^n

El coeficiente beneficio / costo nos indica que por cada dólar que se va

invertir, la empresa va a obtener $0.41

Según el análisis de la inversión se la recupera en un período de tres años

por lo tanto la inversión es factible desde el punto de vista económico.

La tasa interna de retorno TIR es igual 22% que es superior al 13.43% de

la tasa de descuento con que se compara la inversión es decir es factible.

El valor actual neto (VAN) asciende al monto de $1.963,99 que es el

beneficio que genera la propuesta demostrando la sustentabilidad

CAPITULO VII

PROGRAMACION PARA PUESTA EN MARCHA

7.1. Planificación y cronograma de implementación

El cronograma planeado se va implementar a partir del mes de Diciembre

del año en curso, tomando en cuenta que la empresa tendrá que capacitar a sus

técnicos afines a este tipo de proceso, es decir realizar un cambio de mentalidad

en el personal para que los procedimiento e instructivos sean acogidos y puestos

en práctica.

El cronograma de esta propuesta se la realizará siguiendo lo expuesto a

continuación (Ver Anexo 12)

El 30 de Noviembre del 2009

Exposición de la propuesta al Gerente de producción, en esta exposición

podrán estar los supervisores del área en estudio y plantear los pro y contra a la

misma.

Del 30 de Noviembre al 18 de Diciembre del 2009

Revisión, aprobación o negación de la propuesta por las personas antes

expuesta

Programa para puesta en marcha 71

El 18 de Diciembre del 2009.

Elaboración del pedido de material del extractor de aire y de la maquina

Metalizadora.

El Lunes 21 de Diciembre al 15 de Enero del 2010

Proceso para la adquisición de los equipos: Extractor de aire y Metalizadora

El 24 de Diciembre del 2009

Compra y recepción del extractor de aire

El lunes 28 de Diciembre al 30 de Diciembre del 2009.

Montaje de extractor e instalación de circuito de aire

Del 18 de diciembre al 29 de Enero.

Compra y recepción de la máquina Metalizadora

Del 01 de Febrero al 05 de Febrero del 2010

Se dará inicio a la capacitación del personal, al supervisor seleccionado y a

los mecánicos que se harán cargo de utilizar este equipo.

Los resultados alcanzados por la implantación de las propuestas se los

podrá observar a partir del mes de Diciembre del 2010 , una vez que los

supervisores y obreros hayan puesto en práctica los procedimientos e instructivos

comparando los costos que se obtenían en el año 2009 por los mal método contra

la reducción de estos, como resultado de llevar a cabo las propuestas planteadas.

El 08 de Febrero del 2010

Se empezará hacer los diferentes tipos de metalizado esperando que se cumpla

satisfactoriamente con las expectativas dadas al inicio de este trabajo investigativo

CAPITULO VIII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

8.1. Conclusiones.

Por cuanto los procesos tecnológicos se actualizan y se mejoran estos

deben ser aplicados a nuestra empresa para poder brindar los servicios de los

diferentes tipos de reparación que este astillero se ve inmerso para poder cumplir

con las expectativas y necesidades de nuestros clientes cumpliendo con la misión

de Astinave.

En la Empresa Astinave, se ha podido determinar mediante las

observaciones durante las visitas, diálogos, entrevistas, a supervisores de cada

área, jefes de taller y al personal de la empresa, de la existencia de algunos

problemas que afectan al normal desarrollo de las actividades, principales en lo

que concierte al proceso de producción, como son las paralizaciones constantes,

esto se da por la falta de control de parte del supervisor y del operador por la falta

de motivación no cumplen con la meta propuesta, materia prima y procesos que

implican retraso en la entrega del producto final.

Al implantar la propuesta de solución, con la colaboración entre los

Departamentos de Producción y supervisor, se va a originar una gran labor en la

empresa ya que esta permite utilizar la máquina al mayor tiempo y reducir al

máximo la pérdida por tiempo ocioso sin descuidar la calidad del producto.

Al carecer una empresa de tecnología de punta en sus equipos que son los

que le permite mantenerse en los altos sitiales, es por eso que Astinave es uno de

los mejores Astilleros de América

Conclusiones y Recomendaciones 73

8.2. Recomendaciones.

Por la experiencia adquirida en la aplicación de esta tecnología por una

empresa contratada se sugiere que el Astillero disponga de este tipo de maquinaria

con una tecnología actualizada para garantizar las recuperaciones metálicas con la

aplicación del Metalizado en los diferentes tipos de trabajos, La inversión que va

realizar la empresa en la adquisición de esta maquinaria se podrá recuperar en

poco tiempo su inversión y esta tecnología de punta será propia del Astillero para

no depender de terceras empresas, por cuanto estos procesos están amparado bajo

normas de calidad, se recomienda hacer una capacitación de 5 técnicos para la

capacitación sobre el manejo de este nuevo equipo y tratar de incentivarlos de

alguna manera ya que es un trabajo especial que la empresa va tener mejores

ingresos y que mejor teniendo a los técnico plenamente entregados a esta labor

La búsqueda de una mas eficaz y eficiente utilización de la máquina y

equipos hace menester tanto su planificación, como la capacitación del personal,

pero para ello es fundamental que antes los directivos tomen conciencia de esta

inversión que será de beneficio para toda la empresa. Sin descuidar la satisfacción

de los clientes que son nuestro principal objetivo, la seguridad, y el cumplimiento

de plazos dependen en gran medida de la implantación de este equipo

(Metalizadora).

También se debe motivar al personal por medio de incentivos económicos

y capacitación técnicas, para que ellos desarrollen sus conocimientos y pongan en

práctica lo aprendido en la empresa.

Conclusiones y Recomendaciones 74

Anexo 75

ANEXO No 1A

LOCALIZACIÒN DE LA EMPRESA

Anexo 76

ANEXO No 1B

SECTOR DEL RÌO GUAYAS

Anexo 77

ANEXO No 2

ORGANIZACIÒN ADMINISTRATIVA

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Anexo 78

ANEXO No 3A

PROCEDIMIENTO PARA CONFECCIÒN DE CAMA DE

VARAMIENTO

Anexo 79

ANEXO No 3B

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE CONFECCIÒN DE CAMA DE VARAMIENTO

1 5 .2 10 .

3 13 .

4 4 .5 21 .

6 5 .

7 5 .

8 7 .9 9 .10 24 .

11 10 .

12 13 .13 39 .

14 10 .

15 15 .190

1

TRANSPORTE

ESPERA

INSPECCION

ACTIVIDAD

ESTUDIO

TIEMPO OBSERVADO

OPERACIONES6

3

4

2

TOTAL

ALMACENAJE

N .-

SIMBOLOS

Proceso: CONFECCION DE

CAMA DE VARAMIENTO

REAIZADO POR:MARCO PACHECO

tiempominutos

Descripcion de las Actividades

Recepcion de solicitud de

Asignacion de

Revision de plano de Buques

Preparacion de carros de Transferencia

Sacar cadenas y templadores

Llevar cadenas y templadores

Colocacion de Cadenas

Colocacion de Templadores

Clasificacion de Madera

Llevar madera a carros de Transferencias

Colocacion de bancadas en carros de transferencias

Aseguramiento de bancadas con platinas

Inspeccion de los carros

Bajar carros de transferencias

Transferencia de carros con grua

Anexo 80

ANEXO No 4A

PROCEDIMIENTO DE VARAMIENTO DE BUQUE

Anexo 81

ANEXO No 4B

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE VARIAMIENTO DE BUQUE

5 .50 .

20 .5 .20 .10 .20 .10 .30 .15 .13 .21 .33 .252

0

7

3

ACTIVIDAD

TRANSPORTE

ESPERA

2

1

TOTAL

OPERACIONES

INSPECCION

N .-

SIMBOLOS

ALMACENAJE

ESTUDIO

TIEMPO OBSERVADO

9

11

13

1

3

5

7

Proceso: VARAMIENTO DE BUQUE


tiempominutos


Inspeccion de area de Trabajo

Esperar marea llena

Desatraque de Barco

Aflojar tiras de Amarre del muelle

Buzo revisa bancada

Acuñamiento del casco del

Asegurar con cabos proa y

Asegurar buque a carro

Inspeccion de Acuñamiento

Subir carro de transferencia con grua

Transferir Buque a patio

Dejar buque en patio de transferencia

Entrada de Buque al canal

Anexo 82

ANEXO No 5A

PROCEDIMIEMTO DE SANDBLASTING

Anexo 83

ANEXO No 5B

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DEL SANDBLASTING

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

DEL SANDBLASTING

5 .20 .150 .30 .10 .5 .

15 .10 .330 .10 .

5 .

5 .

5 .20 .10 .

10 .640

ESTUDIO 9

2

2

1

TOTAL

Rasqueto del casco

SIMBOLOS

Guardar equipos

TRANSPORTE

ESPERA

ALMACENAJE

5

7

TIEMPO OBSERVADO

N .-

9

11

13

15

2

ACTIVIDAD

1

3

OPERACIONES

INSPECCION

Proceso: SANDBLASTING

REAIZADO POR:CARLOS RAMIREZ POSADA

tiempominutos


Recibir plano de limpieza de

Asignar tarea de limpieza

Lavar buque con agua dulce

Traer equipo, maquinas de

Preparar maquina de

Preparar equipo de proteccion

Arenar el casco

Verificar el casco ya arenado

Registro de limpieza

Solicitar conformidad

Registrar conformidad

Limpieza de equipo de

Retiro de aquipos

Pasar arena por el tamiz

Anexo 84

ANEXO No 6A


Anexo 85

ANEXO No 6B

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE PINTURA

ANEXO N.- 10


DE PINTURA

10 .12 .

10 .

15 .

5 .

20 .420 .15 .

25 .12 .

10 .

554

7

9

11

TIEMPO OBSERVADO

3

5

OPERACIONES

INSPECCION

N .-

SIMBOLOS

TRANSPORTE

ALMACENAJE

ESTUDIO

TOTAL

ACTIVIDAD

3

ESPERA

1

3

2

1

2

Proceso: PINTURA


tiempominutos


Retirar equipo para pintar de

Llevar equipo para pintar

Verificacion de parametros ambientales

Autorizacion para pintar

Preparacion de la pintura

Aplicación de capas de pintura

Verificacion de la aplicación de

Limpieza de equipo para pintar

Llevar equipo a bodega

Dejar equipo en bodega

Verificacion de las pinturas

Anexo 86

ANEXO No 7A

PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE DEL SISTEMA DE

PROPULSIÒN Y GOBIERNO

Anexo 87

ANEXO No 7B

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DESMONTAJE DEL SISTEMA DE PROPULSIÒN Y GOBIERNO

70 .50 .

80 .60 .90 .90 .100 .20 .

10 .

570

9

N .-

SIMBOLOS

1

3

5

7

ESPERA

ALMACENAJE

TOTAL

TIEMPO OBSERVADO

OPERACIONES

1

0

0

6

2

TRANSPORTE

INSPECCION

ACTIVIDAD

ESTUDIOProceso:DESMONTAJE DEL SISTEMA DE PROPULSION Y GOBIERNO


tiempominutos


Toma de decisiones

Lectura de claro - eje

Retiro pernos de brida

Desmontar guarda colas

Desmontar eje de cola

Retiro bocin del tunel

Llevar en montacargas

Inspeccion de trabajo

Desmontar Timon - -Helice

Anexo 88

ANEXO No 8A

PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE PLANCHAJE AL CASCO

Anexo 89

ANEXO No 8B

DIAGRAMA DE FLUJO CAMBIO DE PLANCHAJE DEL CASCO

35 .3 .9 .15 .24 .10 .25 .10 .5 .

192 .180 .39 .56 .25 .33 .45 .48 .

754

ALMACENAJE

13

15

17

1

3

5

7

9

11

Prueba de tintas penetrantes

INSPECCION

SIMBOLOS

TRANSPORTE

Prueba de estanquidad

TOTAL

TIEMPO OBSERVADO

0

2

1

5

N .-

ESPERA

OPERACIONES

ACTIVIDAD

ESTUDIO 9

Proceso: CAMBIO DE PLANCHAJE DEL


tiempominutos


Inspeccion del casco con audio-gage

Informe tecnico de espesor de panchas

Definir necesidad del personal

Asignacion de tareas a soldadores

Verificacion del area a cortar

Realizar prueba de

Traer material de bodega

Revision de material

Corte de planchas

Limpieza de estructuras y mamparo

Arenar y pintar planchas nuevas

Colocacion de nuevas planchas

Verificacion del correcto

Aplicación de cordones de

Normas de seguridad

Anexo 90

ANEXO No 9A

PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE ANCLAS Y CADENAS

Anexo 91

ANEXO No 9B

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO MANTENIMIENTO DE

ANCLAS Y CADENAS

ANEXO N.- 16


MANTENIMIENTO DE ANCLAS Y CADENAS

40 .35 .

70 .40 .50 .60 .

294

1

3

5

ACTIVIDAD

5

1

0

0

0 ALMACENAJE

ESTUDIO

TIEMPO OBSERVADO

OPERACIONES

INSPECCION

TOTAL

TRANSPORTE

ESPERA

N .-

SIMBOLOS

Proceso: MANTENIMIENTO DE ANCLAS Y CADENAS


tiempominutos


Bajar anclas de buque

Calibrar estaciones

Picasaleo- Pintado

Pintado

Izada de anclas y cadenas

Marcado de paño

Anexo 92

ANEXO No 10A

PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE REJILLAS Y CAJAS

DE MAR

Anexo 93

ANEXO No 10B

DIAGRAMA DE FLUJO MANTENIMIENTO DE REJILLAS Y CAJAS

DE MAR

90 .40 .15 .

70 .60 .90 .110 .60 .110 .310

N .-

SIMBOLOS

3

5

7

TOTAL

1

9

TRANSPORTE

ESPERA

ALMACENAJE

ESTUDIO

TIEMPO OBSERVADO

OPERACIONES

2

0

0

6

1 INSPECCION

ACTIVIDAD

Proceso:

MANTENIMIENTO DE

REAIZADO POR:

MARCO PACHECO

tiempominutos


Solicitud de O/T

Cotizacion

Orden de trabajo al jefe de

Retiro de rejillas

Armado

Pintado

Montaje

Entrega de obra

Limpieza

Anexo 94

ANEXO No 11

PROCEDIMIENTO DEL PROCESO DE PRODUCCION

Anexo 95

ANEXO No 12

DIAGRAMA DE GANTT

PROGRAMACIÒN PARA PUESTA EN MARCHA

Anexo 96

BIBLIOGRAFÌA

Página: lean_6sigma.com

Página : www.Intmelt.com/metalizacion.htm

Página :www.leanmanufacturing.com

ANEXO No 1A

LOCALIZACIÒN DE LA EMPRESA

ANEXO No 1B

SECTOR DEL RÌO GUAYAS

ANEXO No 2

ORGANIZACIÒN ADMINISTRATIVA

CO

MIT

É

A

DM

INIS

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1)

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)

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ere

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54

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(2

1)

ANEXO No 3A

PROCEDIMIENTO PARA CONFECCIÒN DE CAMA DE

VARAMIENTO

Anexo 75

ANEXO No 3B

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE CONFECCIÒN DE CAMA DE VARAMIENTO

1 5 .2 10 .

3 13 .

4 4 .5 21 .

6 5 .

7 5 .

8 7 .9 9 .10 24 .

11 10 .

12 13 .13 39 .

14 10 .

15 15 .190

1

TRANSPORTE

ESPERA

INSPECCION

ACTIVIDAD

ESTUDIO

TIEMPO OBSERVADO

OPERACIONES6

3

4

2

TOTAL

ALMACENAJE

N .-

SIMBOLOS

Proceso: CONFECCION DE

CAMA DE VARAMIENTO


tiempominutos


Recepcion de solicitud de

Asignacion de

Revision de plano de Buques

Preparacion de carros de Transferencia

Sacar cadenas y templadores

Llevar cadenas y templadores

Colocacion de Cadenas

Colocacion de Templadores

Clasificacion de Madera

Llevar madera a carros de Transferencias

Colocacion de bancadas en carros de transferencias

Aseguramiento de bancadas con platinas

Inspeccion de los carros

Bajar carros de transferencias

Transferencia de carros con grua

ANEXO No 4A

PROCEDIMIENTO DE VARAMIENTO DE BUQUE

Anexo 75

ANEXO No 4B

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE VARIAMIENTO DE BUQUE

5 .50 .

20 .5 .20 .10 .20 .10 .30 .15 .13 .21 .33 .252

0

7

3

ACTIVIDAD

TRANSPORTE

ESPERA

2

1

TOTAL

OPERACIONES

INSPECCION

N .-

SIMBOLOS

ALMACENAJE

ESTUDIO

TIEMPO OBSERVADO

9

11

13

1

3

5

7

Proceso: VARAMIENTO DE BUQUE


tiempominutos


Inspeccion de area de Trabajo

Esperar marea llena

Desatraque de Barco

Aflojar tiras de Amarre del muelle

Buzo revisa bancada

Acuñamiento del casco del

Asegurar con cabos proa y

Asegurar buque a carro

Inspeccion de Acuñamiento

Subir carro de transferencia con grua

Transferir Buque a patio

Dejar buque en patio de transferencia

Entrada de Buque al canal

ANEXO No 5A

PROCEDIMIEMTO DE SANDBLASTING

Anexo 75

ANEXO No 5B

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DEL SANDBLASTING


DEL SANDBLASTING

5 .20 .150 .30 .10 .5 .

15 .10 .330 .10 .

5 .

5 .

5 .20 .10 .

10 .640

ESTUDIO 9

2

2

1

TOTAL

Rasqueto del casco

SIMBOLOS

Guardar equipos

TRANSPORTE

ESPERA

ALMACENAJE

5

7

TIEMPO OBSERVADO

N .-

9

11

13

15

2

ACTIVIDAD

1

3

OPERACIONES

INSPECCION

Proceso: SANDBLASTING


tiempominutos


Recibir plano de limpieza de

Asignar tarea de limpieza

Lavar buque con agua dulce

Traer equipo, maquinas de

Preparar maquina de

Preparar equipo de proteccion

Arenar el casco

Verificar el casco ya arenado

Registro de limpieza

Solicitar conformidad

Registrar conformidad

Limpieza de equipo de

Retiro de aquipos

Pasar arena por el tamiz

ANEXO No 6A


Anexo 75

ANEXO No 6B

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE PINTURA

ANEXO N.- 10


DE PINTURA

10 .12 .

10 .

15 .

5 .

20 .420 .15 .

25 .12 .

10 .

554

7

9

11

TIEMPO OBSERVADO

3

5

OPERACIONES

INSPECCION

N .-

SIMBOLOS

TRANSPORTE

ALMACENAJE

ESTUDIO

TOTAL

ACTIVIDAD

3

ESPERA

1

3

2

1

2

Proceso: PINTURA


tiempominutos


Retirar equipo para pintar de

Llevar equipo para pintar

Verificacion de parametros ambientales

Autorizacion para pintar

Preparacion de la pintura

Aplicación de capas de pintura

Verificacion de la aplicación de

Limpieza de equipo para pintar

Llevar equipo a bodega

Dejar equipo en bodega

Verificacion de las pinturas

ANEXO No 7A

PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE DEL SISTEMA DE

PROPULSIÒN Y GOBIERNO

Anexo 75

ANEXO No 7B

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DESMONTAJE DEL SISTEMA

DE PROPULSIÒN Y GOBIERNO

70 .50 .

80 .60 .90 .90 .100 .20 .

10 .

570

9

N .-

SIMBOLOS

1

3

5

7

ESPERA

ALMACENAJE

TOTAL

TIEMPO OBSERVADO

OPERACIONES

1

0

0

6

2

TRANSPORTE

INSPECCION

ACTIVIDAD

ESTUDIOProceso:DESMONTAJE DEL SISTEMA DE PROPULSION Y GOBIERNO


tiempominutos


Toma de decisiones

Lectura de claro - eje

Retiro pernos de brida

Desmontar guarda colas

Desmontar eje de cola

Retiro bocin del tunel

Llevar en montacargas

Inspeccion de trabajo

Desmontar Timon - -Helice

ANEXO No 8A

PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DE PLANCHAJE AL CASCO

Anexo 75

ANEXO No 8B

DIAGRAMA DE FLUJO CAMBIO DE PLANCHAJE DEL CASCO

35 .3 .9 .15 .24 .10 .25 .10 .5 .

192 .180 .39 .56 .25 .33 .45 .48 .

754

ALMACENAJE

13

15

17

1

3

5

7

9

11

Prueba de tintas penetrantes

INSPECCION

SIMBOLOS

TRANSPORTE

Prueba de estanquidad

TOTAL

TIEMPO OBSERVADO

0

2

1

5

N .-

ESPERA

OPERACIONES

ACTIVIDAD

ESTUDIO 9

Proceso: CAMBIO DE PLANCHAJE DEL


tiempominutos


Inspeccion del casco con audio-gage

Informe tecnico de espesor de panchas

Definir necesidad del personal

Asignacion de tareas a soldadores

Verificacion del area a cortar

Realizar prueba de

Traer material de bodega

Revision de material

Corte de planchas

Limpieza de estructuras y mamparo

Arenar y pintar planchas nuevas

Colocacion de nuevas planchas

Verificacion del correcto

Aplicación de cordones de

Normas de seguridad

ANEXO No 10A

PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO DE REJILLAS Y CAJAS

DE MAR

ANEXO No 10B

DIAGRAMA DE FLUJO MANTENIMIENTO DE REJILLAS Y CAJAS

DE MAR

90 .40 .15 .

70 .60 .90 .110 .60 .110 .310

N .-

SIMBOLOS

3

5

7

TOTAL

1

9

TRANSPORTE

ESPERA

ALMACENAJE

ESTUDIO

TIEMPO OBSERVADO

OPERACIONES

2

0

0

6

1 INSPECCION

ACTIVIDAD

Proceso:

MANTENIMIENTO DE

REAIZADO POR:

MARCO PACHECO

tiempominutos


Solicitud de O/T

Cotizacion

Orden de trabajo al jefe de

Retiro de rejillas

Armado

Pintado

Montaje

Entrega de obra

Limpieza

ANEXO No 11

PROCEDIMIENTO DEL PROCESO DE PRODUCCION

ANEXO No 12

DIAGRAMA DE GANTT

PROGRAMACIÒN PARA PUESTA EN MARCHA

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