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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO DE POSGRADO

MAESTRÍA EN SEGURIDAD, HIGIENE INDUSTRIAL Y SALUD OCUPACIONAL

TESIS DE GRADO

ANÁLISIS DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES EN MÁQUINAS INYECTORAS PARA

FABRICACIÓN DE PRODUCTOS PLÁSTICOS EN LA EMPRESA ENVAFLEX S.A

AUTOR: NAVAS PAÑORA MANUEL ROSENDO

DIRECTOR DE TESIS: ING. IND. OTERO GOROTIZA TOMAS VICTORIANO Msc.

2014 GUAYAQUIL - ECUADOR

DECLARACIÓN DE AUTORÍA

“La responsabilidad de los hechos encaminados hacia el desarrollo, ideas

y doctrinas expuestas en esta tesis corresponden exclusivamente al autor”

ING. IND NAVAS PAÑORA MANUEL ROSENDO

C.I. 0905582003

DEDICATORIA

Este trabajo realizado a base de esfuerzos constantes y esmero, dedico

con mucho cariño y afecto a mis queridos padres, el Señor Manuel Navas,

mi Señora madrecita Carmen Pañora y familia, quienes con mucho

sacrificio y apoyo moral me guiaron a culminar exitosamente la carrera de

Magíster en Seguridad e Higiene Industrial y Salud Ocupacional.

Ser profesional es orgullo de la patria y doy gracias a todos los presentes.


AGRADECIMIENTO

Agradezco a DIOS TODOPODEROSO, a la Facultad de Ingeniería

Industrial de la Universidad de Guayaquil y a los facilitadores de la

Maestría, esmerados en el desarrollo del país, invirtiendo en el trabajo

humano e impartiendo Maestrías a través de una sociedad productiva, en

especial al Ing. Ind. Ms. Tomas Otero Gorotiza, Tutor Académico de la

Tesis de Grado en Seguridad e higiene Industrial y Salud Ocupacional.


ÍNDICE GENERAL

TEMA PÁG.

Portada

Declaración de Autoría ii

Dedicatoria iii

Agradecimiento iv

Índice General v

CAPÍTULO I

PERFIL DEL PROYECTO

No. Descripción Pág.

1.1 Introducción 1

1.2 Justificación del problema 3

1.3 Objetivo general y objetivos específicos 4

1.3.1 Objetivo General 4

1.3.2 Objetivo Especifico 4

1.4 Marco Teórico 5

1.5 Marco Metodológico 18

CAPÍTULO II

SITUACIÓN ACTUAL


2.1 Situación actual de la empresa Envaflex S.A. 22

2.2 Seguridad y salud en el trabajo 23

2.3 Factores de riesgos 26

2.4 Posibles riesgos de la empresa Envaflex S.A. 32

2.5 Indicadores de gestión 45

2.6 Posibles problemas 48

2.7 Aditivos usados en la fabricación del plástico 53

CAPÍTULO III

ANÁLISIS Y DIAGNOSTICO


3.1 Preguntas de investigación 55

3.2 El análisis e interpretación de los resultados 56

3.3 Comprobación de la hipótesis o preguntas de investigación 58

3.4 Posibles problemas y priorización de los mismos 59

3.5 Impacto económico de los problemas 62

3.6 Diagnóstico 68

CAPÍTULO IV

PROPUESTA


4.1 Planteamiento de alternativas de solución a problemas 70

4.2 Cronograma de trabajo evaluación de los costos de

implementación de la propuesta 83

4.2.1 Plan de inversión y financiamiento 88

4.2.2 Evaluación financiera (coeficiente beneficio – costo

tir, van, periodo de recuperación de capital) 90

CAPITULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES


5.1 Conclusiones 93

5.2 Recomendaciones 94

GLOSARIO 95

BIBLIOGRAFÍA 103

INDICE DE CUADROS


1 Descripción de los tipos de investigación 20

2 Matriz de identificación y estimación del riesgo 37

3 Resumen de riesgos de la empresa Envaflex S.A. 39

4 Tabla de criterio de evaluación 40

5 Matriz de gestión preventiva 41

6 Análisis de factores de riesgos de la empresa Envaflex S.A. 44

7 Lista de aditivos usados 53

8 Detalle de los equipos de protección personal 74

9 Descripción y especificaciones técnicas de equipos de

protección 83

10 Presupuesto de equipos y accesorios (requerimientos

anuales) 84

11 Presupuesto de solución por riesgos (requerimiento

único) 87

12 Presupuesto de solución por riesgos ergonómicos 87

13 Ingresos vs costos de solución propuesta 89

14 Cálculo del Van y Tir 91

15 Periodo de recuperación de la inversión 92

INDICE DE FIGURAS


1 Máquina inyectora 6

2 Máquina de inyección manual 7

3 Cierre de molde e inicio de inyección 9

4 Inyección del material 10

5 Material en tolva 10

6 Molde inyectando en máquina 11

7 Ubicación de la tolva de alimentación 14

8 Tolva en equipo de inyección 14

9 Husillos 14

10 Zonas del husillo 15

11 Formas del husillo 15

12 Presupuesto de solución por riesgos ergonómicos 87

13 Diagrama Ishikawa 56

14 Panel de control de mandos sincronizados 73

RESUMEN

TEMA : ANÁLISIS DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES

EN MÁQUINAS INYECTORAS PARA FABRICACIÓN DE

PRODUCTOS PLÁSTICOS EN LA EMPRESA ENVAFLEX

S.A.

AUTOR : ING. IND. NAVAS PAÑORA MANUEL ROSENDO

La industria de la manufactura, en riesgos laborales ha sido calificada de

alto riesgo y el subsector elaboración de plásticos; las emisiones de gases

y vapores presentes en el proceso de los denominados productos limpios,

deterioran la calidad del aire y afectan la salud de los trabajadores, debido

al largo tiempo de exposición a que están obligados, con una jornada

laboral diaria de 8 horas. En base a las metodologías de Seguridad y

Salud en el Trabajo, como el método de valoración se usa la Matriz de

Riesgos 3 x 3 del IESS, se identificaron los factores de riesgos, tanto

mecánicos, físicos, biológicos, químicos, ergonómicos y psicosociales. La

metodología de la investigación que se utilizó, es de tipo cualitativo

basada en la evaluación de riesgos, empleando métodos descriptivos y

correlaciónales. La propuesta para reducir el nivel de los factores de

riesgos presentes, se basa en la implementación de un sistema de

prevención de riesgos, además de equipos de protección personal, que

permita el ahorro de pérdidas económicas a la empresa esta propuesta

implica comprometer recursos monetarios en el orden de $14.432,00 y un

beneficio de $14.691,60 esto es analizado financieramente obteniendo un

Valor Actual Neto (VAN) de $26.525,24 y una Tasa Interna de Retorno

(TIR), del 90%, con lo cual se demuestra que la misma es viable.

Palabras claves: Factores de riesgos, Gestionar, Controlar, Inyección de

plástico.

Ing. Ind. Navas Pañora Manuel Rosendo Ing. Ind. Otero Gorotiza Tomas Victoriano Msc

Autor Director de tesis

ABSTRACT

TOPIC : ANALYSIS OF RISK PREVENTION FOR INJECTION

MACHINERY PLASTIC PRODUCTS MANUFACTURING

COMPANY ENVAFLEX S.A.

AUTHOR : ING. IND. NAVAS PAÑORA MANUEL ROSENDO

The manufacturing industry in occupational risk has been rated high risk

and making plastics subsector ; emissions of gases and vapors present in

the process of so-called clean products , deteriorating air quality and affect

the health of workers, due to the long exposure time they are required ,

with a daily 8-hour workday . Based on methodologies for Safety and

Health at Work, the method of assessment Risk Matrix 3 x 3 IESS is used,

the risk factors , both mechanical , physical, biological , chemical , and

ergonomic identified . The research methodology that was used, is based

on qualitative risk assessment , using descriptive and correlational

methods. The proposal to reduce the level of risk factors present , is based

on the implementation of a risk prevention , in addition to personal

protective equipment , which allows saving economic losses to the

company this proposal involves compromising monetary resources the

order of $ 14,432.00 and a profit of $ 14,691.60 this is financially analyzed

obtaining a Net Present Value ( NPV) of $ 26,525.24 and an Internal Rate

of Return (IRR ) of 90 % , which shows that the it is viable.

Keywords: Risk Factors, Manage, Monitor, Plastic injection.

Ing. Ind. Navas Pañora Manuel Rosendo Ing. Ind. Otero Gorotiza Tomas Victoriano Msc

Autor Director de tesis

PROLOGO

El factor de riesgo asociado a las sustancias químicas son, en

muchas ocasiones, indetectables e incluso pueden pasar desapercibidos

cuando se desconoce la presencia de estas sustancias en el ambiente,

situación que se produce con frecuencia en innumerables actividades y

procesos industriales.

En este aspecto en nuestro país no ha sido posible desarrollar

normativas, por lo tanto se debe proceder de acuerdo con los estándares

internacionales de los últimos años, por este motivo se realiza un análisis

de los principales factores de riesgos que pueden estar presentes en

aquellas actividades que implican la transformación del plástico, en el

presente caso por el método de inyección. Los resultados de este análisis

se exponen en la presente publicación.

Con este trabajo de investigación se pretende poner al alcance de

los profesionales, relacionados de una u otra forma con la industria del

plástico, valiosos datos a tener en cuenta para la Prevención de Riesgos

Laborales, especialmente en lo que se refiere a los contaminantes

presentes en la degradación térmica de los plásticos.

Los datos que se presentan son, además, de interés para otros

colectivos de profesionales que, por razón de su actividad, puedan

necesitar conocer la naturaleza y los factores de riesgos de los productos

emitidos en la transformación de plásticos.

Además se presenta un plan de prevención de los factores de

riesgo calificados como intolerables, así como una propuesta técnica

económica para mitigarlos o minimizarlos.

1

CAPITULO I

PERFIL DEL PROYECTO

1.1 Introducción

La empresa ENVAFLEX S.A. nació el 15 de mayo de 1990 con la

finalidad de dedicarse al desarrollo de la fabricación de productos

plásticos para el envasado del sistema alimenticio a nivel nacional y sus

generalidades de fabricación.

Las máquinas inyectoras hidráulica; por su compresión precisa y

segura, permiten el desarrollo de fabricación de los diseños o molduras de

la matriz de distribución en el molde, que establece la producción masiva.

Las máquinas inyectoras; están codificadas por su capacidad y

marca en este caso TEKNIKA 65/90 SR, con una capacidad de 70 a 180

gramos que permite realizar las múltiples operaciones de la empresa a

cabalidad.

Transporte de molde y montaje en máquina inyectora; el molde es

transportado mediante una carreta apropiada que permite el traslado

seguro del molde, en el cual está listo el tecle con seguros respectivos,

para el montaje en el plato fijo de la máquina inyectora, durante esta

operación la máquina estará desactivada totalmente.

Temperatura de zonas del barril o cilindro de inyección

(plastificación); donde se encuentran las materias primas en proceso

termodinámico.

Perfil del proyecto 2

Boquillas; entre ellas encontramos 2 tipos una de estas es la

boquilla de paso libre y la otra con válvula que permiten el paso del

material plastificado por medio de la inyección hacia el molde.

Sistemas de refrigeración; son de gran importancia en las

derivaciones de enfriamiento.

Presión y compresión hidráulica; estas van de acuerdo a los

diámetros de los moldes y materias primas, por lo que se regula el

sistema.

Eje expulsor; placa porta producto del molde.

Regulación y calibración; todo el sistema de la maquina inyectora.

Proceso de producción masivo; posición automática y semiautomática.

La población industrial; está formada por 40 trabajadores que

laboran en dos turnos, distribuidos en las diferentes áreas de la empresa

ENVAFLEX S.A.,

Los riesgos laborales son muchos; una de las causas más

importantes es el desconocimiento o la falta de información en el manejo

de máquinas inyectoras de la empresa ENVAFLEX S.A., estas requieren

responsabilidad y concentración durante su manejo y además deben estar

en excelente condiciones para permitir la correcta fabricación de

productos plásticos a través del molde por inyección.

Los riesgos laborales son diversos y una de las razones más

importantes es la ignorancia en lo referente al adecuado manejo de las

maquinas inyectoras que se encuentran en la Empresa Envaflex S.A. La

utilización de la maquina inyectora implica mucha responsabilidad y una

efectiva concentración durante su manipulación, además de mantener en


óptimas condiciones la misma para su correcta utilización. Los plásticos

que se fabrican pueden ser muy variados, siempre y cuando se cuente

con el molde apropiado de cada tipo para la máquina. El moldeo por

inyección es una de las tecnologías de procesamiento de plástico más

famosas, ya que representa un modo relativamente técnica de fabricar

componentes con formas geométricas de alta complejidad. Para ello se

necesita una máquina de inyección que incluya un molde. En este último,

se fabrica una cavidad cuya forma es idéntica a la de la pieza que se

desea obtener y para su tamaño se aplica un factor de contracción el cual

se agrega en las medidas de la cavidad para que al enfriarse la pieza

moldeada se logren las dimensiones deseadas. La cavidad se llena con

plástico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada.

Los polímeros conservan su forma tridimensional cuando son

enfriados por debajo de su Tg —Temperatura de transición vítrea - y, por

tanto, también de su temperatura de fusión para polímeros semi

cristalinos. Los polímeros amorfos, cuya temperatura útil es inferior a su

Tg, se encuentran en un estado termodinámico de seudo equilibrio. En

ese estado, no existen movimientos de rotación y de relajación

(desenredo de las cadenas) del polímero. Es por esta causa que, en

ausencia de esfuerzos, se mantiene la forma tridimensional. Los

polímeros semi cristalinos poseen, además, la característica de formar

cristales. Estos cristales proporcionan estabilidad dimensional a la

molécula, la cual también es —en la región cristalina—

termodinámicamente estable. La entropía de las moléculas del plástico

disminuye drásticamente debido al orden de las moléculas en los

cristales.

1.2 Justificación del problema

Una de las necesidades más apremiantes es velar por la seguridad

de los empleados que labora en la Empresa Envaflex en la sociedad

http://es.wikipedia.org/wiki/Termopl%C3%A1stico

http://es.wikipedia.org/wiki/Temperatura_de_transici%C3%B3n_v%C3%ADtrea

http://es.wikipedia.org/wiki/Pol%C3%ADmero_amorfo

http://es.wikipedia.org/wiki/Entrop%C3%ADa

http://es.wikipedia.org/wiki/Macromol%C3%A9cula


ecuatoriana son pocas las instituciones públicas o privadas que cuentan

con un programa de seguridad y protección de la vida de sus empleados.

En la actualidad el aumento de accidentes laborales ya sea por

falta de conocimiento o por falta de sistemas de seguridad hacen que

posible que la vida de los trabajadores esté en peligro estos son factores

laborales que predisponen a los empleados a padecer algún problema.

Los factores ambientales pueden convertir al empleado en blanco

directo de problemas cuyo resultado puede derivar en la alteración de su

eficacia en el trabajo. Todo lo anterior permite realizar un estudio urgente

que diagnostique la existencia de algún problema de conocimientos del

funcionamiento de la maquina inyectora o Psicológico, a fin de dar

soluciones prácticas, a estos. El interés científico de la presente

investigación, se basa en la importancia del diagnóstico de las causas y

consecuencias de los peligros que pueden pasar por la falta de seguridad

en su área de trabajo de los empleados la Empresa Envaflex. Por ello es

la razón de esta investigación, es resaltar las partes más importantes de

la seguridad que aplicará en sus lugares de trabajo y que deben guardar

los empleados de la Empresa Envaflex.

1.3 Objetivo general y objetivos específicos

1.3.1 Objetivo General

Analizar la prevención de riesgos laborales en las máquinas de

inyección para la fabricación de productos plásticos en la empresa

Envaflex S.A.

1.3.2 Objetivos Específicos

Analizar los riesgos que el trabajador podría tener a causa del mal

funcionamiento de la maquina inyectora.


Establecer las normas de seguridad capacitando a los empleados

para una mayor optimización y desempeño en sus horas de trabajo

en la empresa Envaflex S.A..

Instruir a los empleados de la empresa Envaflex S.A., en las

normas de prevención del uso de la maquina inyectora.

Evaluar los índices de frecuencia y los índices de gravedad que

pueden observarse en la maquina inyectora y en los trabajadores

de la Empresa Envaflex S.A.

1.4 Marco teórico

Máquina de inyección de plástico.

En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo

que consiste en inyectar un polímero, pieza o un plástico en estado

fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presión y frío, a través de un

orificio pequeño llamado compuerta. En ese molde el material se

solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos.

La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la

pieza moldeada.

El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la

fabricación de artículos muy diferentes. Sólo en los Estados Unidos, la

industria del plástico ha crecido a una tasa de 12% anual durante los

últimos 25 años, y el principal proceso de transformación de plástico es el

moldeo por inyección, seguido de la extrusión. Un ejemplo de productos

fabricados por esta técnica son los famosos bloques interconectables

LEGO y juguetes Playmobil, así como una gran cantidad de componentes

de automóviles, componentes para aviones y naves espaciales. También

en la empresa se fabrican variedades de productos, etc. etc.


Los polímeros han logrado sustituir otros materiales como son

madera, metales, fibras naturales, cerámicas y hasta piedras preciosas; el

moldeo por inyección es un proceso ambientalmente más favorable

comparado con la fabricación de papel, la tala de árboles o cromados. Ya

que no contamina el ambiente de forma directa, no emite gases ni

desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los

plásticos pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados

son depositados en el ambiente, causando daños al medio ambiente.

La popularidad de este método se explica con la versatilidad de

piezas que pueden fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño

escalable desde procesos de prototipos rápidos, altos niveles de

producción y bajos costos, alta o baja automatización según el costo de la

pieza, geometrías muy complicadas que serían imposibles por otras

técnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues

son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y

transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas

moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.

FIGURA No. 1

MAQUINA INYECTORA

Fuente: Empresa Envaflex S.A. Elaborado por: Manuel Navas


Antecedentes históricos

El diseño actual de la máquina de moldeo por inyección ha sido

influido por la demanda de productos con diferentes características

geométricas, con diferentes polímeros involucrados y colores. Además, su

diseño se ha modificado de manera que las piezas moldeadas tengan un

menor costo de producción, lo cual exige rapidez de inyección, bajas

temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso.

John Hyatt registró en 1872 la primera patente de una máquina de

inyección, la cual consistía en un pistón que contenía en la cámara

derivados celulósicos fundidos. Sin embargo, se atribuye a la compañía

alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la máquina de inyección

moderna. Esta firma presentó, en 1928, una patente incluyendo la

descripción de nitrocelulosa (celuloide). Debido al carácter inflamable de

la nitrocelulosa, se utilizaron posteriormente otros derivados celulósicos

como el etanoato de celulosa. Los británicos John Beard y Peter Delafield,

debido a ciertas diferencias en la traducción de la patente alemana,

desarrollaron paralelamente la misma técnica en Inglaterra, con los

derechos de patente inglesa para la compañía F.A. Hughes Ltd.

FIGURA No. 2

MAQUINA DE INYECCION MANUAL

Fuente y Elaborado por: :http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/06/inyeccion-de-materiales- plasticos-i.html

http://es.wikipedia.org/wiki/John_Hyatt

http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/07/celuloide.html

http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/07/acetato-de-celulosa.html

http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/06/inyeccion-de-materiales



El primer artículo de producción masiva en Inglaterra fue la pluma

fuente, producida durante los años treinta por la compañía Mentmore

Manufacturing. La misma utilizaba máquinas de moldeo por inyección de

Eckert&Ziegler (Alemania). Estas máquinas funcionaban originalmente

con aire comprimido (aproximadamente 31 kg/cm2); el sistema de

apertura de molde y la extracción de la pieza eran realizados

manualmente, y los controles incluían válvulas manuales, sin control

automático ni pantallas digitales; además, carecían de sistemas de

seguridad.

En 1932 apareció la primera máquina para inyección operada con

sistemas eléctricos, desarrollada por la compañía Eckert&Ziegler. Al

mismo tiempo, otros países como Suiza e Italia empezaban a conseguir

importantes avances en maquinaria.

Ya a finales de los años treinta, el polietileno y el PVC, ambos, de

alta producción y bajo costo, provocaron una revolución en el desarrollo

de la maquinaría, teniendo el PVC mayor éxito como material para

extrusión.

En 1951 se desarrolló en Estados Unidos la primera máquina de

inyección con un tornillo reciprocante (o, simplemente, husillo), aunque no

fue patentada hasta 1956.

Este cambio ha sido la aportación más importante en la historia de

las máquinas inyectoras. Al finalizar la segunda guerra mundial, la

industria de la inyección de plástico experimentó un crecimiento comercial

sostenido. Sin embargo, a partir de la década de los ochenta, las mejoras

se han enfocado a la eficiencia del diseño, del flujo del polímero, el uso de

sistemas de software CAD, inclusión de robots más rápidos para

extracción de piezas, inyección asistida por computadora, eficacia en el

http://es.wikipedia.org/wiki/Software

http://es.wikipedia.org/wiki/CAD

http://es.wikipedia.org/wiki/Robot


control de calentamiento y mejoras en el control de la calidad del

producto.

El Ciclo de Inyección

El proceso de obtención de una pieza de plástico por inyección,

sigue un orden de operaciones que se repite para cada una de las piezas.

Este orden, conocido como ciclo de inyección, se puede dividir en las

siguientes seis etapas:

1. Se cierra el molde vacío, mientras se tiene lista la cantidad de material

fundido para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres

pasos: primero con alta velocidad y baja presión, luego se disminuye

la velocidad y se mantiene la baja presión hasta que las dos partes

del molde hacen contacto, finalmente se aplica la presión necesaria

para alcanzar la fuerza de cierre requerida.

FIGURA No. 3

CIERRE DE MOLDE E INICIO DE INYECCION


2. El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando

el material a pasar a través de la boquilla hacia las cavidades del molde

con una determinada presión de inyección.




3. Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante

aplicando una presión de sostenimiento antes de que se solidifique,

con el fin de contrarrestar la contracción de la pieza durante el

enfriamiento. La presión de sostenimiento, usualmente, es menor que

la de inyección y se mantiene hasta que la pieza comienza a

solidificarse.

FIGURA No. 4

INYECCION DEL MATERIAL


4. El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y

plastificándolos. El material fundido es suministrado hacia la parte

delantera del tornillo, donde se desarrolla una presión contra la boquilla

cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el

material requerido para la inyección.

FIGURA No. 5

MATERIAL EN TOLVA







5. El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es

disipado por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de

enfriamiento, la parte móvil del molde se abre y la pieza es extraída.

FIGURA No. 6

MOLDE INYECTADO EN MAQUINA


6. El molde cierra y se reinicia el ciclo.

Molde

Esquema de un molde comercial prefabricado, al cual sólo le falta

la cavidad para la pieza deseada. El molde (también llamado herramienta)

es el espacio donde se generan las piezas; para producir un producto

diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza

intercambiable que se atornilla en la unidad de cierre. Existen varios tipos

de molde, para inyectar plásticos, metal, etc.

Las partes del molde son:

Cavidad: es el volumen en el cual la pieza será moldeada.

Canales o ductos: son conductos a través de los cuales el polímero

fundido fluye debido a la presión de inyección. El canal de alimentación




se llena a través de la boquilla, los siguientes canales son los

denominados bebederos y finalmente se encuentra la compuerta.

Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula

refrigerante (el más común agua) para regular la temperatura del

molde. Su diseño es complejo y específico para cada pieza o matriz del

molde, esto en vista de que la refrigeración debe ser lo más

homogénea posible en toda la cavidad y en la parte fija como en la

parte móvil, esto con el fin de evitar los efectos de contracción

diferencial. Cabe destacar que al momento de realizar el diseño de un

molde, el sistema de refrigeración es lo último que se debe diseñar.

Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza

moldeada fuera de la cavidad, con precisión a veces contar con la

ayuda de un robot para realizar esta operación.

Comúnmente se utiliza el acero bonificado (templado y revenido)

que algunos lo conocen como acero P20, debido a la norma americana

AISI. Este acero es un material que se puede pulir fácilmente, ya que se

puede trabajar en el estado de suministro (tornear, fresar, etc.), tiene una

dureza similar a la de los aceros 705 y 709. Este material es ideal como

molde ya que es efectivo con cualquier tipo de plástico corrosivo.

Tolva de alimentación

Las partículas sólidas de la resina en forma de gránulos, se

depositan en la tolva de alimentación de la máquina, esta tolva

normalmente está conectada a algún equipo periférico o auxiliar que

proporciona las condiciones especificadas por el fabricante de la resina

para obtener los óptimos resultados de procesamiento. Estas condiciones

normalmente son las de porcentaje máximo permitido de humedad.

Dependiendo del material a inyectar, si es higroscópico o no, será


necesario secarlo antes al introducirlo al cañón o barril de inyección a

través de una tolva secadora especial. También encontramos que algunos

manufactureros emplean sistemas de alimentación continua de resina de

manera centralizada para toda la planta o particular en cada máquina.

Estos equipos periféricos se estudiarán con más profundidad en

capítulos siguientes.

FIGURA No. 7

UBICACIÓN DE LA TOLVA DE ALIMENTACION


Como ya habíamos mencionado, los gránulos de plástico se vierten

en la tolva de alimentación y esta a su vez lo alimenta al husillo dentro del

barril o cilindro de plastificación. Aunque los gránulos pueden introducirse

directamente al husillo, usualmente el material se alimenta por gravedad

dentro de la zona de alimentación del barril. Estas tolvas son en realidad

contenedores de forma cónica truncada, aunque o geometría depende de

cada fabricante de máquina. Pueden clasificarse en tolvas cortas y tolvas

largas.

Las tolvas cortas son típicamente utilizadas cuando se seca la

resina de manera independiente en una mezanine o en una máquina de

secado fuera de la máquina de inyección, esto con la finalidad de que no




se acumule mucho material en la tolva y que alcance a absorber humedad

del ambiente.

FIGURA No. 8

TOLVA EN EQUIPO DE INYECCION


Las tolvas largas normalmente requieren algún tipo de refuerzo en

la garganta de la misma para poder montarla directamente en la garganta

de la máquina. Este tipo de tolva es también ampliamente utilizada, sin

embargo presentan mucha más dificultad para moverlas fuera de la

garganta de la máquina cuando se necesita inspeccionar la entrada del

material al cañón. Algunas máquinas ya presentan un equipo auxiliar

neumático o vibrador de material para mover fácilmente este tipo de

tolvas. Algunas también presentan la opción de un dispositivo magnético

(iman) con el fin de tratar de eliminar cualquier objeto metálico que

complica al caer dentro de la tolva de alimentación.

FIGURA No. 9

HUSILLOS







Husillos

El calentamiento del tornillo se hace por zonas y el número de

zonas dependerá del tamaño del cañón o cilindro, normalmente se dividen

3. Dentro del barril se encuentra un tornillo de material muy duro, el cual

generalmente está pulido y cromado para facilitar el movimiento del

material sobre su superficie. El tornillo se encarga de recibir el plástico,

fundirlo, mezclarlo y alimentarlo en la parte delantera hasta que se junta la

cantidad suficiente para luego inyectarlo hacia el molde.

FIGURA No. 10

ZONAS DEL HUSILLO


Los husillos, o tornillos reciprocantes por lo general se dividen en 3

zonas y tienen relaciones de longitud/diámetro (L/D) de 20:1. Esto es

debido a que husillos con relaciones más pequeñas no proporcionan un

fundido homogéneo, y con husillo con relaciones L/D mayores a 24 se

tiene una degradación no deseada en muchos plásticos.

FIGURA No. 11

FORMAS DEL HUSILLO







Las principales funciones de este tipo de unidades de inyección

son:

Moverse para acercar o alejar la boquilla de la unidad de inyección del

bebedero del molde.

Generar la presión requerida entre la boquilla de la unidad de inyección

y el bebedero del molde.

Girar el tornillo durante la etapa de alimentación.

Mover el tornillo de manera axial durante el proceso de inyección.

Mantener la presión generada durante la inyección.

Una gran parte de la energía necesaria para la plastificación se

debe al calor de fricción, suministrando al material por el motor del tornillo

a través del giro de este. Por lo tanto durante la etapa de alimentación se

consume una gran cantidad de energía. Solamente cuando se tienen

máquinas de muy altas producciones se tienen husillos de relaciones

entre 22:1 y 26:1. Estos husillos a menudo están equipados con

secciones de mezcla, o con una combinación de secciones de cizalla y

mezcla, y eventualmente con una eficiente zona de alimentación.

En general podemos caracterizar los husillos en base a dos

parámetros: la relación longitud diámetro (L/D) y la relación de

compresión. La principal ventaja de que la relación L/D sea grande, es

que al proveer de un mayor recorrido entre la tolva y el molde, hace que el

tiempo de residencia sea mayor, y por lo tanto permitirá que una mayor

plastificación con menores temperaturas, lo que ayuda a disminuir el

tiempo de ciclo, y por lo tanto permitirá el aumento de la productividad. Sin

embargo, esta misma ventaja es su principal punto débil, ya que al tener

un tiempo de permanencia largo, algunos polímeros tienden a

degradarse, lo que ocasiona una pérdida en las propiedades mecánicas

de estos.


Es en base a esto que se recomiendan, para plásticos técnicos y

para PVC, relaciones L/D de bajo valor, a fin de reducir el tiempo de

permanencia. Por el contrario, tiene que aumentar la temperatura, el

enfriamiento tarda más y en consecuencia aumentará el tiempo de ciclo,

bajando la productividad por el diámetro del producto.

Por otro lado, la relación de compresión, que se denomina como la

relación entre las alturas medias del filete medidas en la zona de

alimentación y dosificación, permite expresar la compresión mecánica

sufrida por el material. En general, para los polímeros amorfos se usan

husillos de baja relación de compresión, mientras que para los

semicristalinos se utilizan husillos de compresión elevada. Usualmente se

utilizan 4 tipos de aceros para fabricar los husillos de las máquinas de

inyección de termoplásticos:

Nitralloy 135. Es un acero grado herramienta que una vez mecanizado

se le realiza un nitrurado por 72 horas. Es una excelente opción de bajo

costo cuando el desgaste por abrasión pasa a segundo término.

AISI 4140. Un acero para herramientas con excelente resistencia

mecánica cuando se le aplica un tratamiento térmico o un

recubrimiento superficial.

AISI D2.Un acero con altos contenidos de carbono y cromo, excelente

resistencia al desgaste pero bajo desempeño en la transmisión de

torque.

CPM-9V. Excelente acero para aplicaciones de alto desgaste, como

materiales cargados con fibra de vidrio, buen desempeño contra el

desgaste.

Usualmente se utilizan tres tipos de tratamiento superficial a los

husillos para alargar su vida útil o mejorar su funcionamiento.


Nitrurado: Incrementa su dureza superficial y la vida del husillo, es el

tratamiento de más bajo costo, utilizado principalmente para husillos

de material 135M y 4140.

Cromado: Incrementa la dureza superficial y reduce la fricción del

material fundido y los filetes. También es utilizado para prevenir la

corrosión del acero debido a las reacciones químicas del polímero en

el cañón. Ideal para la inyección de PVC.

Carburado: Este tratamiento incrementa la dureza superficial y

aumenta la vida útil. Utilizado en acero 9V.

Ahora bien, en lo se refiere a la geometría del husillo, las tres

zonas en un husillo estándar no están diseñadas para proporcionar un

mezclado totalmente eficiente, por lo que se debe tener esto en

consideración al momento de utilizar masterbach u otros aditivos.

Aparte de los husillos convencionales, existen otros más

especializados, entre los que se pueden contar:

Husillos de doble filete.

Husillos para PVC rígido.

Husillos para desgasificación.

Husillos para materiales termoestables.

Husillos para elastómeros.

Es importante seleccionar bien el husillo, no solo en lo referente a

la geometría, sino también en la resistencia al desgaste. Esta

consideración cobra especial relevancia con la utilización de algunas

cargas como la fibra corta de vidrio y la micro esfera de vidrio.


En este aspecto, las partes que más desgaste sufren son el anillo

de retención, la boquilla, las uniones entre la camisa, la parte delantera de

la camisa y la boquilla, el mismo husillo y la camisa.

Cuando se repara un husillo debe tomarse en cuenta la

conveniencia de cambiarlo, pues los husillos viejos pueden presentar

cavidades superficiales donde el plástico puede degradarse y ocasionar

posteriormente problemas de corrosión.

1.5 MARCO METODOLÓGICO

Diseño de investigación

Existen varios diseños de investigación como los es: Diseño

Experimental y Diseño no Experimental.

Diseño Experimental: El diseño experimental es una técnica estadística

que permite identificar y cuantificar las causas de un efecto dentro de un

estudio experimental. En un diseño experimental se manipulan

deliberadamente una o más variables, vinculadas a las causas, para

medir el efecto que tienen en otra variable de interés.

El diseño experimental prescribe una serie de pautas relativas qué

variables hay que manipular, de qué manera, cuántas veces hay que

repetir el experimento y en qué orden para poder establecer con un grado

de confianza predefinido la necesidad de una presunta relación de causa-

efecto.

Diseño no Experimental: Este tipo de diseño no se manipula ni se

realiza al azar, se realiza sin manipular variables, este estudio no crea

alguna situación. En este proyecto se va a utilizar el diseño experimental,

ya que nos será muy útil porque nos permitirá evaluar los problemas y


consecuencias que traerá la falta de conocimiento del funcionamiento de

la Maquina Inyectora de la Empresa Envaflex S.A..

TIPOS DE INVESTIGACIÓN

Existen varios tipos de investigación que sirven para evaluar de

manera diferente el tema a investigar, a continuación tenemos los

siguientes:

CUADRO No.1

DESCRIPCION DE LOS TIPOS DE INVESTIGACION

Tipos de

Investigación

Definición

Investigación

Exploratoria

Esta investigación tiene por objeto ayudar a que el

investigador se familiarice con la situación al problema.

Investigación

Explicativa

La investigación explicativa tiene el propósito de probar

hipótesis, tiene carácter predictivo cuando se propone

pronosticar la realización de ciertos efectos.

Investigación

Diagnóstica

La investigación diagnóstica, como toda investigación

sigue unos pasos lógicos. ¿Dónde se realiza el

diagnóstico? ¿Cómo realizar el diagnóstico? La

investigación diagnóstica no tiene un orden lógico en el

levantamiento de los datos pero si una organización

posterior de ellos.

Investigación

descriptiva

También conocida como la investigación estadística,

describen los datos y este debe tener un impacto en las

vidas de la gente que le rodea.

Investigación

Experimental

La investigación experimental es aquella en la que los

participantes se asignan a grupos con base en algún

criterio determinado que suele llamarse variable de

tratamiento


Los niveles de investigación que se utilizó son: exploratorio,

descriptiva y explicativa, porque son tipos de investigación que hacen más

óptimo y legitima nuestra investigación.

Investigación

Cuasi

Experimental

En investigación cuasi experimental el investigador no

tiene control total sobre el criterio empleado para asignar

participantes a grupos.

Investigación

Correlacional

El objetivo básico de la investigación correlacional

consiste en descubrir el conjunto de relaciones que se

manifiestan entre las variables que intervienen en un

determinado fenómeno, tratando de averiguar la

magnitud y sentido de dicha relación.

Investigación

Ex Post Facto

Se define como aquella investigación en la cual las

variables ya han ocurrido, de modo que el investigador

comienza con la observación de las variables

dependientes. Se trata de examinar de manera

retrospectiva los efectos del hecho ocurrido naturalmente

sobre un resultado subsiguiente y sus enlaces causales

entre ellos.

Proyecto

Factible

El Proyecto Factible tiene como objetivo dar solución a

un problema real. El proyecto factible consiste en la

elaboración de una propuesta de un modelo operativo

viable o una solución posible a un problema de tipo

práctico, para satisfacer necesidades de una institución o

un grupo social.

22

CAPITULO II

SITUACIÓN ACTUAL

2.1 Situación actual de la empresa Envaflex S.A.

Las mejoras que esta realizando la empresa están enfocadas en la

realización de una nueva distribución en su infraestructura e instalaciones

de acuerdo a las necesidades de la empresa.

La finalidad es apuntar al futuro con cambios tecnológicos y

seguros para competir en el mercado local con productos de óptima

calidad que garantice al consumidor, lo cual sería un éxito para la

empresa.

Sin embargo es necesario desarrollar una reorganización general

de las maquinarias y disponerlas por su clase, hay maquinarias que por

su año de fabricación generan elevados ruidos y esto afectaría la salud de

los trabajadores. También es necesario crear un taller apropiado que

demanda las reparaciones múltiples de los moldes que permite mejorar la

calidad de los productos de las diferentes líneas de producción de la

empresa. Es importante desarrollar herramientas que ayuden a solucionar

los daños comunes que demanda la planta industrial.

Energía eléctrica

El sistema de energía que ingresa a una caja de Brekes que está

ubicado en la entrada de las plantas, donde se distribuye para las

diferentes operaciones de la maquinaria, sub equipos y alumbrados.

Situación actual 23

Aparentemente no brinda a las instalaciones y conexiones eléctricas con

seguridad, porque en el futuro puede ser desastroso no solo para la

empresa sino también a sus alrededores de la comunidad. Las

instalaciones eléctricas que se distribuyen a la planta tienen que ser

cambiado a la brevedad posible por las autoridades de la empresa.

Personal que labora en la planta Envaflex S.A.

En general el personal o personas que ingresan por primera vez a

trabajar a la empresa Envaflex S.A, se les obliga a presentar sus

documentos de ciudadanía, las recomendaciones que sean necesarias, el

certificado de salud otorgado por el ministerio de salud pública, para

identificar en qué condiciones de salud se encuentran las personas, los

datos obtenidos son ingresados en una ficha ocupacional.

En la actualidad laboran 40 personas en la misma, también se

cuenta con un departamento de enfermería, el cual permite ayudar con

los primeros auxilios, si la lesión del trabajador es mayor y demanda la

intervención urgente de un médico especialista se traslada a una casa de

salud que tenga convenio con el seguro social, o a su vez al hospital del

seguro.

2.2 Seguridad y salud en el trabajo

Seguridad en el trabajo

“Disciplina que estudia las condiciones materiales que ponen en

peligro la integridad física de los trabajadores provocando accidentes”

Higiene Industrial

“Estudia las situaciones que pueden producir una enfermedad a

través de la identificación, evaluación y control de las concentraciones de


los diferentes contaminantes físicos, químicos presentes en los puestos

de trabajo”

A menudo, se presta menos atención a los problemas de salud

laboral relación a los de seguridad laboral, porque generalmente es más

difícil resolver aquéllos. Ahora bien, cuando se aborda el problema de la

salud y la seguridad industrial, ya que por definición un lugar de trabajo

saludable es también un lugar de trabajo seguro. En cambio, puede que

no se cumpla a la inversa. Lo importante es que hay que abordar en todos

los sitios de trabajo y sus problemas de salud y de seguridad.

Importancia de la salud y la seguridad laboral

El trabajo desempeña una función esencial en las vidas de las

personas, pues la mayoría de los trabajadores pasan la mayor parte del

día en el lugar de trabajo, ya sea una planta industrial, una oficina, un

taller industrial, etc.

Así pues, los entornos laborales deben ser seguros y sanos, cosa

que no sucede en el caso de muchos trabajadores. Todos los días del año

hay trabajadores en todo el mundo sometidos a una multitud de riesgos

para la salud, como:

Polvos;

Gases;

Ruidos;

Vibraciones;

Temperaturas

Desafortunadamente, algunos empleadores apenas se ocupan de

la protección de la salud y de la seguridad de los trabajadores y, de

hecho, hay empleadores que ni siquiera saben que tienen la


responsabilidad moral de proteger a sus trabajadores. A causa de los

riesgos y de la falta de atención que se presta a la seguridad laboral, las

consecuencias son muy graves hacia la salud integral de los trabajadores.

Es de mucha importancia enseñar, describir, instruir, entrenar y

profundizar las normas de seguridad y utilizar los equipos de protección.

Sin embargo cuando no hay la correcta organización y las medidas de

seguridad son muy escasas, dan inicio a una serie de accidentes, para

evitar la inseguridad en los puestos de trabajadores se ha elaborado una

lista de medidas de seguridad para la Empresa Envaflex S.A.

Desarrollar charlas de prevención de riesgos

Orden y limpieza

Enseñar normas de seguridad y manejo de las maquinas

Revisar la calibración

Verificar los niveles de aceites que permite desarrollar el

funcionamiento correcto de las maquinas.

Despejar todos los cuerpos extraños que puede estorbar alrededor

de la máquina.

Limpieza y secado del piso, es necesario para evitar contaminación

en las materias primas.

Revisar el sistema de alumbrado y ventilación

Mantener todos los pasillos despejados de ingreso y retorno de la

planta.


Las señaléticas es importante para la seguridad industrial tanto

interna como externa.

Seguridad Laboral en la Empresa Envaflex S.A.

En la Empresa Envaflex S.A., la seguridad de los empleados dentro

de las instalaciones de la empresa es muy limitada, ya que la Empresa no

cuenta con las medidas apropiadas para brindar un ambiente de trabajo

seguro, además los factores de riesgos que influye y causa la misma, son

relevantes esto ocasiona que la empresa busque una solución, que

ofrezca más seguridad a sus empleados.

2.3 Factores de riesgos

El concepto de riesgo laboral menciona la palabra “posibilidad”, es

decir, que bajo determinadas circunstancias, una persona tiene la

probabilidad de llegar a sufrir un daño profesional. Un claro ejemplo

puede ser el del trabajador que realiza su tarea sobre un suelo mojado,

pues este, tiene la posibilidad de resbalarse y sufrir una caída. Así, se

puede definir peligro como el conjunto de elementos que, estando

presentes en las condiciones de trabajo, al desencadenar una

disminución de la salud de los trabajadores.

Accidentes del trabajo: causas y clasificación

Accidentes del trabajo

El accidente del trabajo constituye la base del estudio de la

Seguridad Industrial, y lo enfoca desde el punto de vista preventivo,

estudiando sus causas (por qué ocurren), sus fuentes (actividades

comprometidas en el accidente), sus agentes (medios de trabajo

participantes), su tipo (como se producen o se desarrollan los hechos),

todo ello con el fin de desarrollar la prevención.


Accidentes de trayecto: son los ocurridos en el trayecto directo entre la

habitación y el lugar de trabajo y viceversa.

Otros accidentes del trabajo:

Los sufridos por dirigentes sindicales a causa o con ocasión de su

cometido gremial.

El experimentado por el trabajador enviado al extranjero en casos de

sismos o catástrofes.

El experimentado por el trabajador enviado a cursos de capacitación

ocupacional.

Se excluyen los accidentes producidos por fuerza mayor y sin

relación alguna con el trabajo o los producidos intencionalmente por la

víctima.

Causas de los accidentes

Los accidentes ocurren porque los trabajadores cometen actos

inseguros o porque los equipos, herramientas, maquinarias o lugares de

trabajo no se encuentran en buenas condiciones. El principio de la

prevención de los accidentes señala que todos los accidentes tienen

causas que los originan y que se pueden evitar al identificar y controlar las

causas que los producen.

Causas Directas

Origen humano (acción insegura): definida como cualquier

acción o falta de acción de la persona que trabaja, lo que puede llevar a la

ocurrencia de un accidente, actos sub estándar:


Operar cualquier equipo de trabajo sin la debida autorización.

No llamar la atención ante actos o condiciones inseguras al resto de

compañeros.

Realizar tareas a un ritmo inadecuado.

Poner fuera de servicio los dispositivos de seguridad.

Usar equipos de trabajo defectuosos.

Usar equipos de manera incorrecta.

No usar los equipos de protección personal.

Cargar o movilizar incorrectamente los materiales.

Levantar cargas manualmente de forma incorrecta.

Adoptar una posición incorrecta en el puesto de trabajo.

Efectuar el mantenimiento de equipos y maquinaria en

funcionamiento.

Hacer bromas en el lugar de trabajo con las máquinas en actividad y

herramientas.

Trabajar bajo los efectos del alcohol

Origen ambiental (condición insegura): definida como cualquier

condición del ambiente laboral que puede contribuir a la ocurrencia de un

accidente. No todas las acciones inseguras producen accidentes, pero la

repetición de un acto incorrecto puede producir un accidente. No

necesariamente las condiciones inseguras producen accidentes, pero la

permanencia de estas condiciones inseguras en el lugar de trabajo

pueden producir un accidente.

A continuación se muestran las condiciones sub estándar:

Uso de resguardos o protección inadecuada.

No cumplir el orden y limpieza en el trabajo.

Herramienta, equipos y materiales defectuosos.

Sistema, inadecuado de señales.

Peligro de incendio o explosiones.

Condiciones atmosféricas peligrosas: gases, polvo y humos.


Ruido excesivo.

Radicación.

Iluminación y o ventilación inadecuada.

Causas Básicas:

Origen Humano: No actúa con seguridad.

No saber:

Desconocimiento de la tarea (por imitación, por inexperiencia, por

improvisación y/o falta de destreza).

No poder:

Permanente: Incapacidad física (incapacidad visual, incapacidad

auditiva), incapacidad mental o reacciones sicomotoras

inadecuadas.

Temporal: Adicción al alcohol y fatiga física.

No querer:

Motivación: apreciación errónea del riesgo, experiencias y hábitos

anteriores.

Frustración: estado de mayor tensión o mayor agresividad del trabajador.

Regresión: irresponsabilidad y conducta infantil del trabajador.

Fijación: resistencia a cambios de hábitos laborales.

Origen Ambiental: Explican por qué existen las condiciones inseguras.

Normas inexistentes.


Normas inadecuadas.

Desgaste normal de maquinarias e instalaciones causadas por el

uso.

Diseño, fabricación e instalación defectuosa de maquinaria.

Uso anormal de maquinarias e instalaciones.

Acción de terceros.

Clasificación de los accidentes

No existe una clasificación única para los tipos de accidentes que

ocurren en los ambientes laborales.

Las estadísticas, de acuerdo a sus características, clasifican los

accidentes según su tipo de acuerdo a sus objetivos. En todo caso se

debe destacar que el tipo de accidente se puede definir diciendo “que es

la forma en que se produce el contacto entre el accidentado y el agente”.

1.- Accidentes en los que el material va hacia al hombre:

Por golpe.

Por atrapamiento.

Por contacto.

2.- Accidentes en los que el hombre va hacia el material:

Por pegar contra el material.

Por contacto con materiales.

Por prendimiento.

Por caída a nivel (por materiales botados en los pasillos, piso

deteriorado, manchas de aceite en el suelo, calzado inapropiado).

Por caída a desnivel (desde escaleras o andamios).

Por aprisionamiento.


3.- Accidentes en los que el movimiento relativo es indeterminado:

Por sobreesfuerzo.

Por exposición.

La ventaja de conocer la tipología de cada accidente constante en

que a cada tipo le corresponderán medidas específicas de prevención.

Los riesgos laborales se pueden clasificar de la siguiente manera:

1.- Riesgos Físicos:

Su origen está en los distintos elementos del entorno de los lugares

de trabajo. La humedad, el calor, el frío, el ruido, la iluminación, las

presiones, las vibraciones, etc. Pueden producir daños a los trabajadores

2.- Riesgos Químicos:

Son aquellos cuyo origen está en la presencia y manipulación de

agentes químicos, los cuales pueden producir alergias, asfixias, etc.

3.- Riesgos Biológicos:

Se pueden dar cuando se trabaja con agentes infecciosos.

4.- Riesgos Ergonómicos:

Se refiere a la postura que mantenemos mientras trabajamos.

5.- Riesgos Psicosociales:

Es todo aquel que se produce por exceso de trabajo, un clima

social negativo, etc., con posibilidades de provocar una depresión, fatiga

profesional, etc.


6.- Riesgo Eléctrico:

Se denomina riesgo eléctrico al riesgo originado por la energía

eléctrica. Dentro de este tipo de riesgo se incluyen los siguientes: Choque

eléctrico por contacto con elementos en tensión (contacto eléctrico

directo), o con masas puestas accidentalmente en tensión (contacto

eléctrico indirecto).

Quemaduras por choque eléctrico, o por arco eléctrico. Caídas o

golpes como consecuencia de choque o arco eléctrico.

Incendios o explosiones originados por la electricidad. Un contacto

eléctrico es la acción de cerrar un circuito eléctrico al unirse dos

elementos. Se denomina contacto eléctrico directo al contacto de

personas o animales con conductores activos de una instalación eléctrica.

7.- Riesgos Mecánicos:

Son generados por aquellas condiciones peligrosas originados por

máquinas, equipos, objetos, herramientas e instalaciones; que al entrar en

contacto directo generan daños físicos, como golpes, atrapamientos,

amputaciones, caídas, traumatismos y/o daños materiales. Generalmente

se encuentra por herramientas, equipos defectuosos, máquinas sin la

adecuada protección, sin mantenimiento, vehículos en mal estado, puntos

de operación, mecanismos en movimiento y/o transmisión de fuerza, etc.

2.4 Posibles riesgos de la empresa Envaflex S.A.

Entre los posibles riesgos que existe en la empresa están los

siguientes: Riesgo Físico, Riesgo Químico, Riesgo Mecánico, Riesgo

Psicosocial, Riesgo Ergonómico y Riesgo Eléctrico.


Riesgos Físicos

Los trabajadores de la empresa Envaflex S.A. no cuentan con las

debidas precauciones, lo que generaría problemas en su salud, además

de que en sus lugares de trabajo no están debidamente capacitados,

ocasionando posibles accidentes que podrían ser muy graves. Trabajar

con una máquina inyectora se está expuesto a riesgos físicos, debido al

ruido, calor y vibraciones, los cuales pueden producir lesiones graves al

operario u otra persona.

Para protegerse de estos peligros lo más importante es conocer

bien el funcionamiento de la máquina y las partes en movimiento que

podrían generar lesiones, para evitar la exposición innecesaria a estas, y

utilizar elementos de protección personal como gafas, tapones y orejeras

entre otros. Las máquinas y sus peligros por agentes físicos

Ruidos y vibraciones

Efectos sobre audición (sordera)

Molestias diversas por trabajo en el molino

Ambiente ruidoso

Vasculares (vibración)

Radiaciones

Efectos perniciosos diversos

Origen de radiación

Radiación es ionizantes


Riesgos Químicos

Los materiales plásticos con los que trabajan en la empresa al ser

transformados producen gases en mínima cantidad pero por eso no dejan

de ser tóxicos para el trabajador, si esto se inhala por un largo periodo de

tiempo puede causar enfermedades en las vías respiratorias.

Riesgos Ergonómicos

La postura es muy importante en sus lugares de trabajo, siendo

esto un problema para los que laboran dentro de la empresa. La forma

como se sientan y como trabajan de pie refleja el futuro estado de salud

de los empleados, ya que esto ocasionaría un daño en su columna con

consecuencias como: Desviación de las vértebras, deshidratación de

vértebras, hernia de disco, etc.

Factores Psicosociales

El ambiente donde se desenvuelven las actividades provoca

desanimo en los trabajadores y se generaliza en los puestos de trabajo,

en la empresa es un tema que no afecta la producción de los empleados,

pero aunque no sea de suma importancia, sin embargo debe ser

analizado, el bajo rendimiento del trabajo es una de sus mayores

consecuencias.

Riesgo Eléctrico

El cableado eléctrico de la empresa es un problema grave, la

misma no cuenta con una instalación segura, esto provocaría que en

algún momento dado se forme un corto circuito provocando un incendio,

con consecuencias graves y podría provocar la muerte.


Riesgos Mecánicos

Las maquinas que están siendo utilizadas dentro de la empresa,

deben estar en perfecto estado, y si subsistiera algún problema en la

misma, la solución sería repararla en el menor tiempo posible,

salvaguardando la integridad de la salud de sus empleados.

Derechos y Obligaciones

Derechos

Según se indica en la Ley de Prevención de Riesgos Laborales:

Los trabajadores tienen derecho a una protección eficaz en materia

de seguridad y salud en el trabajo.

El trabajador deberá ser informado para poder desenvolver en su

ámbito laboral de forma segura.

El trabajador deberá ser formado a nivel teórico y práctico, de

manera que se garantice los conocimientos sobre los equipos de

trabajo, de los sistemas de seguridad y en general de las nuevas

tecnologías aplicadas.

El trabajador tiene derecho a ser consultado y a participar en el

marco de todas las cuestiones que afecten a la seguridad y a la

salud en el trabajo.

El trabajador tiene derecho a interrumpir la actividad en caso de

riesgo grave e inminente para su salud e integridad física.

La seguridad personal y colectiva debe anteponerse al proceso

productivo de la empresa.

El trabajador tiene derecho a recibir vigilancia de su estado de salud.

Los reconocimientos médicos permiten detectar y diagnosticar la

salud laboral de los trabajadores.


Obligaciones

Los empleados y las tecnologías actualizadas permiten desarrollar

las actividades mocionadas a petición del empresario:

Utilizar adecuadamente los equipos auxiliares, instrumentos,

aparatos, herramientas, sustancias peligrosas y equipos de

transporte, en general otros medios que desarrollen su actividad.

Utilizar los equipos de protección personal facilitados por el

empresario, de acuerdo con las instrucciones enfocadas de la

empresa y utilizar correctamente las gafas, orejeras y mascarillas

siempre que sea necesarias con las actividades a desarrollar.

Comunicar de inmediato al jefe directo, y al equipo encargado en

materia de prevención, en caso de presentar anomalías de urgencia

que entrañe a su juicio un riesgo para la seguridad y la salud de los

trabajadores.

Desarrollando normas apropiadas que garanticen las condiciones de

trabajo que sean seguras y no entrañen riesgos para la seguridad y

la salud de los trabajadores. (Por ejemplo, asistir a seminarios de

formación en materia de prevención que establezca la empresa

Envaflex S.A.).

Velar con profundidad la seguridad y salud de los compañeros y/o

personas que pueda afectar su actividad profesional.

La siguiente matriz de riesgos de la empresa Envaflex S.A.,

ayudarán a identificar los riesgos a futuro a seguir con beneficio a los

trabajadores de la empresa:


CUADRO No. 2

MATRIZ DE IDENTIFICACION Y ESTIMACION DEL RIESGO


CUADRO No. 3

RESUMEN DE RIESGOS EN EMPRESA ENVAFLEX S.A.


FIGURA No. 12

REPRESENTACION DE LOS RIESGOS EN LA EMPRESA


Se puede concluir que los riesgos importantes es la mayor cantidad

con 102, en segundo lugar se tiene a los riesgos moderados con 28 y por

último a los riesgos intolerables con 4.

4

102

28

CLASIFICACION DEL RIESGO

R. INTOLERABLE

R. IMPORTANTE

R. MODERADO

CALIFICACION

ESTIMACION DEL RIESGO CANTIDAD

RIESGO MODERADO MD 28

RIESGO IMPORTANTE IP 102

RIESGO INTOLERABLE IT 4


CUADRO No. 4

TABLA DE CRITERIO DE EVALUACION


41

CUADRO No. 5

MATRIZ DE GESTION PREVENTIVA


CUADRO No. 6

ANÁLISIS DE LOS FACTORES DE RIESGOS DE LA EMPRESA

ENVAFLEX S.A.


Este análisis está enfocado para mejorar a futuro la situación de

salud ocupacional de los empleados de la empresa Evaflex S.A.

FACTORES DE RIESGOS ANÁLISIS (CONTROL)

RIESGOS FÍSICOS

La empresa carece de la estructura apropiada para la seguridad industrial de los trabajadores, tiende a ser peligroso, puesto que los riesgos físicos que existen en las instalaciones de la fábrica son latentes, debiéndose implementar la gestión preventiva.

RIESGOS QUÍMICOS

Los riesgos químicos afectan principalmente a los trabajadores de producción, tales como polvo y gases, esto implica posiblemente que la salud se vea afectada a mediano y largo plazo dependiendo de la sensibilidad orgánica de la persona.

RIESGOS BIOLÓGICOS

Los riesgos biológicos están presentes, ya que los microorganismos y bacterias se encuentran en cualquier puesto de trabajo, pero con un sistema de seguridad laboral no afectaría la salud laboral de este personal.

RIESGOS PSICOSOCIALES

El estrés laboral debido a lo monótono, y repetitivo de las actividades pueden causar que el empleado no destaque en su lugar trabajo, esto afecta principalmente a la salud mental del trabajador.

RIESGOS MECÁNICOS

Los riesgos mecánicos, hacen del trabajo del operador una complicación, atentando al espacio de trabajo, a los equipos utilizados, entre otros obstáculos que hacen que el trabajador no desarrolle sus actividades con normalidad impidiendo que se cumplan las normas de seguridad.

RIESGOS ERGONÓMICOS

Las posturas inadecuadas y los movimientos repetitivos son causa principal de los riesgos ergonómicos, ya que esto afectaría principalmente la producción de la empresa y la salud de los empleados.


2.5 Indicadores de gestión

Junto con la implementación de la gestión de seguridad industrial

deben existir parámetros que permitan evaluar el desempeño del mismo,

estos resultados obtenidos de las evaluaciones continuas, son realizadas

en pro del cumplimiento de los objetivos, se utilizan estos indicadores de

gestión para determinar su las medidas preventivas puestas en práctica

están bridando los resultados deseados.

La resolución 2393, explica lo siguiente, Es deber del Estado

precautelar la inseguridad y fomentar el bienestar de los trabajadores;

Que la incidencia de los riesgos de trabajo conlleva graves perjuicios a la

salud de los trabajadores y a la economía general del país; Que es

necesario adoptar normas mínimas de seguridad e higiene capaces de

prevenir, disminuir o eliminar los riesgos profesionales, así como también

para fomentar el mejoramiento del medio ambiente de trabajo.; En uso de

las facultades que le confiere el literal c) del artículo 78 (actual 171) de la

Constitución Política de la República, y de conformidad con el artículo 5

de la ley de Régimen Administrativo,

Con los reglamentos establecidos a continuación, se ayudara a

futuro a la empresa, para efectos de plasmarlos en normas para la

Empresa Envaflex S.A. podrá hacer un análisis de las falencias que

existen en la misma:

GENERALIDADES SOBRE EL SEGURO DE RIESGOS DE TRABAJO

Art. 3.- Principios de la Acción Preventiva.- En materia de riesgos

del trabajo la acción preventiva se fundamenta en los siguientes

principios:

a) Eliminación y control de riesgos en su origen;


b) Planificación para la prevención, integrando a ella la técnica, la

organización del trabajo, las condiciones de trabajo, las relaciones

sociales y la influencia de los factores ambientales;

c) Identificación, medición, evaluación y control de los riesgos de los

ambientes laborales;

d) Adopción de medidas de control, que prioricen la protección colectiva

a la individual;

e) Información, formación, capacitación y adiestramiento a los

trabajadores en el desarrollo seguro de sus actividades;

f) Asignación de las tareas en función de las capacidades de los

trabajadores;

g) Detección de las enfermedades profesionales u ocupacionales; y,

h) Vigilancia de la salud de los trabajadores en relación a los factores de

riesgo identificados.

Art. 6.- Accidente de Trabajo.- Para efectos de este Reglamento,

accidente del trabajo es todo suceso imprevisto y repentino que ocasione

al afiliado lesión corporal o perturbación funcional, o la muerte inmediata o

posterior, con ocasión o como consecuencia del trabajo que ejecuta por

cuenta ajena.

También se considera accidente de trabajo, el que sufriere el

asegurado al trasladarse directamente desde su domicilio al lugar de

trabajo o viceversa.

En el caso del trabajador sin relación de dependencia o autónomo,

se considera accidente del trabajo, el siniestro producido en las


circunstancias del inciso anterior a excepción del requisito de la

dependencia patronal.

Para los trabajadores sin relación de dependencia, las actividades

protegidas por el Seguro de Riesgos del Trabajo serán registradas en el

IESS al momento de la afiliación, las que deberá actualizarlas cada vez

que las modifique.

Art. 7.- Enfermedades Profesionales u Ocupacionales.- Son las

afecciones agudas o crónicas, causadas de una manera directa por el

ejercicio de la profesión o trabajo que realiza el asegurado y que

producen incapacidad.

Art. 8.- Eventos Calificados como Accidentes de Trabajo.- Para

efectos de la concesión de las prestaciones del Seguro de Riesgos del

Trabajo, se considera accidente de trabajo:

a) El que se produjere en el lugar de trabajo, o fuera de él, con ocasión

o como consecuencia del mismo, o por el desempeño de las

actividades a las que se dedica el afiliado sin relación de

dependencia o autónomo, conforme el registro que conste en el

IESS;

b) El que ocurriere en la ejecución del trabajo a órdenes del empleador,

en misión o comisión de servicio, fuera del propio lugar de trabajo,

con ocasión o como consecuencia de las actividades encomendadas;

c) El que ocurriere por la acción de terceras personas o por acción del

empleador o de otro trabajador durante la ejecución de las tareas y

que tuviere relación con el trabajo;

d) El que sobreviniere durante las pausas o interrupciones de las

labores, si el trabajador se hallare a orden o disposición del patrono;


e) El que ocurriere con ocasión o como consecuencia del desempeño

de actividades gremiales o sindicales de organizaciones legalmente

reconocidas o en formación.

Art. 12.- Factores de Riesgo.- Se consideran factores de riesgos

específicos que entrañan el riesgo de enfermedad profesional u

ocupacional y que ocasionan efectos a los asegurados, los siguientes:

químico, físico, biológico, ergonómico y psicosocial.

Se considerarán enfermedades profesionales u ocupacionales las

publicadas en la lista de la Organización Internacional del Trabajo, OIT,

así como las que determinare la Comisión de Valuaciones de

Incapacidades, CVI, para lo cual se deberá comprobar la relación causa-

efecto entre el trabajo desempeñado y la ¿enfermedad aguda o crónica

resultante en el asegurado, a base del informe técnico del Seguro

General de Riesgos del Trabajo.

Art. 13.- Relación Causa-Efecto.- Los factores de riesgo

nombrados en el artículo anterior, se considerarán en todos los trabajos

en los que exista exposición al riesgo específico, debiendo comprobarse

la presencia y acción del factor respectivo. En todo caso, será necesario

probar la relación causa-efecto.

2.6 Posibles problemas

Los problemas que pueden estar relacionados con accidentes

laborales son originados por muchos factores en lo que están incluidos

principalmente por causa del trabajador.

Ruido.- El cual es generado por las máquinas debido al año de

fabricación, y por el golpe al momento de realizar el cerrado en el molde,

lo cual puede producir sordera a los operadores de estas máquinas.


Otras razones son por acciones sub estándar, tales como:

No respetar procedimientos de trabajo

Trabajar sin autorización o no estar capacitado

No usar los equipos de protección personal

Hacer bromas

Conducir a exceso de velocidad.

Fumar en presencia de combustibles o inflamables

Cada acción sub estándar tiene una explicación. Hay algo que lleva

a la persona a cometer esa acción. A ese algo debe ir principalmente la

acción de prevención. A ese factor que explica las acciones sub

estándares lo llamamos factor personal. Los factores personales pueden

dividirse en tres grandes tipos:

1.- Falta de conocimiento (no sabe)

2.- Falta de motivación o actitud indebida. (no quiere)

3.- Falta de capacidad física o mental (no puede)

Falta de conocimiento

La falta de conocimiento o de habilidad se produce cuando la

persona se ha seleccionado mal para el cargo a ejecutar, no es el

trabajador adecuado, no se le ha enseñado o no ha practicado lo

suficiente. Generalmente ocurre que un supervisor manda a un trabajador

a realizar una actividad sin preguntar si sabe o no hacerlo, o no cerciorase

de que efectivamente sabe el trabajo que se le ha asignado.

Falta de motivación

Las actitudes indebidas se producen cuando la persona trata de

ahorrar tiempo, de evitar esfuerzos, de evitar incomodidades o de ganar


un prestigio mal entendido. En resumen, cuando su actitud hacia su

propia seguridad y la de los demás no son positivas.

Falta de capacidad

La incapacidad física o mental se produce cuando la persona se ha

seleccionado mal para el cargo a ejecutar, no es el trabajador adecuado,

la persona se ha visto disminuida su capacidad física o mental. El control

de estos factores personales se puede hacer con selección de personal,

entrenamiento, controles médicos y otras prácticas de buena

administración.

Problemas por otros factores físicos

Otros factores físicos o ambientales que se han considerado son

también llamadas condiciones sub estándares. En general, las

condiciones sub estándares se definen como cualquier condición del

ambiente de trabajo que puede dar inicio a un accidente. Estas

condiciones del ambiente de trabajo está conformado por el espacio

físico, herramientas, estructuras, equipos y materiales en general, que no

cumplen con los requisitos mínimos para garantizar la protección de las

personas y los recursos físicos del trabajo.

Ejemplos de condiciones sub estándar:

Líneas eléctricas sin conexión a tierra

Piso resbaladizo o con manchas de aceite

Caminos y señalización en mal estado

Equipos de levante en mal estado

Correa transportadora sin protección

Engranajes o poleas en movimiento sin protección


Tal como las acciones sub estándares existían factores personales

que las hacían aparecer, en las condiciones sub estándares existen

orígenes que las hacen aparecer. A ese factor que explica las condiciones

sub estándares lo llamamos factor del trabajo. Las causas orígenes de las

condiciones sub estándares o factores del trabajo pueden dividirse en:

1.- Desgaste normal o anormal

2.- Abuso por parte de los usuarios

3.- Diseño inadecuado

4.- Mantenimiento inadecuado

Desgaste normal o anormal

El desgaste normal es un proceso natural a todo equipo o material,

el uso y el tiempo lo producen. Llega un momento en que dicho desgaste

se convierte en una condición sub estándar. Antes de que se produzca

ese momento debe actuarse para evitar el riesgo. Es fundamental para

ello llevar una bitácora del equipo, material o repuesto para saber con

certeza cuándo cambiar o reparar. El desgaste anormal se produce por

abuso de un equipo o herramienta, la que debe corregirse con

capacitación e inspecciones.

Abuso de herramientas por los operadores de máquinas

Muchas veces se encuentra que las herramientas y equipos

buenos se usan para otros fines. Ello daña las herramientas, causando

condiciones sub estándares. Por ejemplo, usan un destornillador como

palanca, un alicate para golpear, etc.

Diseño inadecuado

Por otra parte, se encuentra que las instalaciones no siempre han


considerado a la seguridad industrial en su operación. Ello da origen a

condiciones sub estándares. Dentro del diseño se debe incluir espacio

suficiente, iluminación adecuada, ventilación, espacios de tránsito, etc.

Mantenimiento inadecuado

El no reemplazo de equipos viejos, la falta de repuestos y piezas,

originan condiciones para provocar accidentes. En ambas definiciones, se

dijo que eran hechos que... “pueden causar un accidente". Esto significa

que ambas pueden existir sin que se produzcan accidentes. Acciones y

condiciones pueden producirse sin que sea absolutamente necesaria la

ocurrencia del accidente. Ello dependerá del grado de riesgo de las

acciones y condiciones existente en el momento. Habrá algunas de mayor

riesgo, y la posibilidad de accidente será mayor. Habrá otras de menor

riesgo, en la que la posibilidad será menor.

+ Lo importante de las acciones y condiciones subestándares es

detectarlas y controlarlas a tiempo. El riesgo de mayor potencial de

pérdidas es aquel que no se conoce.

+ El accidente puede ocurrir, cuando se trabaja con un riesgo

desconocido o incontrolado.

Cuando muchas acciones y condiciones sub estándares existen sin

controlarse, el ánimo de los trabajadores se va deteriorando, y a la larga

se producen más accidentes. Por ello es importante tomar conciencia de

que es necesario esforzarse para lograr la eliminación de todas las

acciones y condiciones sub estándares.


2.7 Aditivos usados en la fabricación del plástico

CUADRO No. 7

LISTA DE ADITIVOS USADOS

55

CAPITULO III

ANÁLISIS Y DIAGNOSTICO

3.1 Preguntas de investigación

A partir de la exposición teórica y de lo dispuesto hasta el

momento, es como se ha logrado el entendimiento del problema, y de

esa forma combinando dicho conocimiento se ha podido abordar el

análisis de prevención de riesgos laborales en máquinas inyectoras para

fabricación de productos plásticos en la empresa ENVAFLEX S.A. Tal

análisis está en contraste con la hipótesis del presente proyecto, y es

expresada a través de las siguientes preguntas:

1. Son las máquinas inyectoras utilizadas en la fabricación de

productos plásticos de manipulación riesgosa, en especial durante

su funcionamiento?

2. Durante la elaboración de productos plásticos son utilizados

procesos químicos, que pueden ser de inconveniencia para la

salud; existe total conocimiento de este peligro por parte de los

operadores en la empresa ENVAFLEX S.A?

3. Es suficiente la capacidad de ventilación de gases en el área de

trabajo como para minimizar el nivel de riesgo para los

operadores?

4. Existe el espacio adecuado entre maquinas como para que los

operadores tengan libre movilidad durante el proceso de

Análisis y diagnóstico 56

fabricación de productos plásticos y de esa forma evitar el riesgo

para la integridad física?

5. Existe una adecuada inducción para los operadores referente a los

posibles riesgos del uso de la maquinaria y probables perjuicios

para la respiración dentro del área de trabajo durante el proceso?

6. Existen suficientes medidas de seguridad dentro la empresa

ENVAFLEX S.A para evitar riesgos laborales en de la misma?

7. De ser necesario movilizar equipos u objetos pesados, existen las

medidas de seguridad y de prevención necesarias para evitar

riesgos laborales en el área de trabajo?

3.2. El análisis e interpretación de los resultados.

Para el análisis e interpretación de los resultados se ha de utilizar

el diagrama Ishi-kawa, cuya gráfica se muestra a continuación:

FIGURA No. 13

DIAGRAMA ISHIKAWA

Fuente: Envaflex S.A. Elaborado por: Manuel Navas


Es necesario indicar que las líneas horizontales son las diferentes

causas que tienen incidencia en los problemas y pueden provenir de

diferentes ámbitos entre estos: ya sean por personal, maquinaria e

instalaciones, métodos de trabajo o medio ambiente o entorno.

PERSONAL:

Personal es descuidado: Es cuando se requiere que cumpla con

procedimientos previamente establecidos, debido a que el obrero por sus

años de trabajo se considera que puede obviar, pasos o actividades que

considera innecesarias.

Personal se expone con frecuencia; Esto es debido a que el

personal por ganar tiempo a la salida, realiza el trabajo de la limpieza de

la máquina sin apagarla, aun funcionando, lo cual podría ocasionar un

accidente grave.

MAQUINARIA E INSTALACIONES:

Obsoletas: Las maquinas ya han cumplido con su ciclo de vida útil,

por lo cual realizan mayor ruido que las de nueva tecnología y trabajan

provocando mayor temperatura.

Calibraciones: El obrero debe realizar constantemente

calibraciones, debido al desgaste que tienen, si hay una concentración, el

producto sale con muchas rebabas y requiere que el operador realice el

pulido de las mismas.

Calor: El mismo que se produce por el constante moldeo de la

materia prima para producir el producto terminado, dado por la tecnología

de las máquinas.


Ruido. Es el producido por las máquinas inyectoras en el momento

del cierre de molde.

METODO DE TRABAJO

Trabajo monótono .- Causado por lo rutinario del trabajo, ya que el

operador debe estar constantemente, recolectando el producto terminado

y colocando este en un recipiente y cada determinado tiempo realizar el

llenado de la tolva de materia prima.

Desorden.- Es causado por desperdicios de rebabas del producto

terminado debido a que el operador no ubica correctamente estos en el

recipiente, lo cual puede ocasionar lesiones por caídas al mismo nivel.

Métodos de trabajo no existen.- La empresa no se ha involucrado

en desarrollar métodos de trabajo, tan solo se rigen por lo conocimientos

que tienen los operarios para desarrollar sus actividades frente a las

máquinas.

AMBIENTE DE TRABAJO:

Instalaciones inseguras.- Es decir que el cableado eléctrico se

puede ver por todos lados, el mismo no esta empotrado, dejándolo visible,

e inclusive en las máquinas donde laboran los trabajadores.

3.3. Comprobación de la hipótesis o preguntas de investigación

Frente al análisis se pueda responder a las preguntas de la

hipótesis como se indica a continuación:

1. Efectivamente las maquinas inyectoras pueden ser peligrosas en

su manipulación durante el tiempo que están activas sino se sigue


las normas adecuadas de uso y así evitar los riesgos de accidentes

que están abstraídos en el manejo de estas maquinarias.

2. El proceso de generación de plásticos trae consigo

desprendimiento de gases además que, de por si lo químicos

utilizados también generan riesgos.

3. La extracción de gases perjudiciales del área de trabajo es de

importancia, además que no se debe de olvidar el uso de

mascarillas protectoras para evitar el riesgo de inhalación de los

mismos.

4. Se requiere un espacio mínimo necesario para evitar accidentes

laborales en el uso de las maquinarias ya que estas además de

requerir el espacio físico para las mismas también es importante la

distancia entre ellas y el espacio apropiado para el operador.

5. Dar a conocer los riesgos de los elemento nocivos es necesario

para la manipulación de las maquinarias y la realización de los

procesos.

6. No existen las medidas de seguridad y de prevención en la

empresa razón por la cual efectivamente se observan accidentes.

7. Faltan ciertos manuales de prevención y logística para la

movilización segura de maquinarias y otros que pueden causar

accidentes laborales.

3.4. Posibles problemas y priorización de los mismos.

Entre los problemas vislumbrados previos al análisis dentro de la

empresa ENVAFLEX S.A. que definitivamente generan riesgos de

accidentes en el proceso de utilización de maquinarias inyectoras de


plásticos podemos mencionarlas en orden de importancia, como se indica

a continuación:

Riesgos mecánicos

Este riesgo se observa principalmente en los operadores que

carecen de la suficiente preparación y conocimiento del uso de la

inyectora y de las normas de seguridad requeridas para la correcta

ejecución de operaciones de la maquinaria menciona. La consecuencia

de este riesgo incurrido por los operadores puede ilustrarse mediante los

ejemplos siguientes:

Ejemplo 1.

Una instancia de riesgo se puede presentar en la acción de cambio

de molde y regulación realizada por el mecánico y ayudante. Se deben

regular el grupo de retroceso del porta molde móvil, en este caso se habla

de la presión de cierre del mismo para que esté acorde al molde utilizado,

el no hacerlo correctamente, puede causar que la placa sea despedida

por el eje expulsor de la placa del molde, bajo esta circunstancia pueden

verse afectadas las extremidades inferiores del mecánico o el ayudante.

En el caso de regulación del grupo de inyección, esta se hace

referente al avance del mismo hacia el molde, cuando no se cumple con

la especificación del molde utilizado, puede desprender la cara fija del

molde o también la destrucción de la boquilla de inyección, en este caso

el daño físico se presenta en las extremidades inferiores de la persona

que este regulando la máquina.

En otra instancia se puede enfocar el desconocimiento por parte

del encargado de regular las temperaturas del cilindro plastificador y del

rango de las mismas, de no cumplirse estas especificaciones el material


se reabsorbe dentro de la cavidad del molde causando una baja en la

productividad (por pérdida de material) y además sin olvidar que bajo esta

circunstancia se desprenden gases nocivos para cualquier persona

cercana a la maquinaria causando daños en las vías respiratorias, por

esta razón además es necesaria el agua que evita que se funda el

serpentín hidráulico y a su vez el circuito cerrado de los moldes.

Ejemplo 2.

Otra situación se presenta frente al desconocimiento por parte del

operador referente al temporizador y el correcto uso del panel de control

de los selectores, y no tener idea de la condición o modalidad (automático

y semiautomático) de la maquinaria, dándose que esta se encuentre en

automática y el operador inserte alguna parte de las extremidades

superiores durante el proceso, por lo que al culminar el tiempo establecido

automáticamente se realizará el cierre de la misma y por ende genera un

accidente laboral lastimando al operador. Por otro lado el interruptor

hidráulico al encontrarse en posición superior en relación a la puerta de

seguridad, esto genera un riesgo al momento que la puerta no está

correctamente cerrada o accidentalmente haciendo contacto, por lo que

se genera el riesgo del cierre del molde y por tanto daño en las

extremidades superiores del operador.

Riesgo psicosocial

En este caso se puede acotar que durante el momento en que la

maquinaria está en operación, calibrando o en mantenimiento de la

misma, debe hacerse en total concentración sin distracciones, dejando los

afecten el estado de ánimo del operador de la máquina, ya que esta

situación genera el riesgo psicosocial y por ende posibles accidentes.


Riesgos ergonómicos

Este riesgo se presenta por la inexistencia de adecuaciones

apropiadas que le permitan al trabajador realizar sus actividades de la

forma más cómoda y eficientemente productiva, como en el caso de la

elaboración de ciertos productos que son expulsados automáticamente

del molde y que para el operario significan horas de trabajo laborar de

pies, mas con la mejora específica no solo le da la comodidad necesaria

sino que además incrementa su productividad.

Al no existir estas mejoras, se pueden generar dolencias a

mediano y/o a largo plazo para el trabajador, entre estas pueden anotarse

dolores de espalda crónicos que más tarde pueden tornarse en

desviaciones de columna, desgarres musculares, etc.

3.5 Impacto económico de los problemas

Para la determinación de los costos de los riesgos de trabajo es

necesario establecer los siguientes parámetros:

Determinar la incidencia de riesgos de trabajo en la Empresa Envaflex

S.A.

Identificar los principales costos de producción referentes a las

lesiones y daños inferidos en los empleados.

Identificar los principales agentes lesivos.

Establecer los principales factores condicionantes de los riesgos de

trabajo.

Determinar los efectos directos de los riesgos de trabajo sobre los

empleados.


Evaluar los costos del riesgo de trabajo para el Seguro Social.

Precisar los costos de riesgo de trabajo para la empresa Envaflex S.A.

Si bien es cierto que la Seguridad Social tiene un aspecto

esencialmente humanitario, no se debe olvidar que la Salud y la

Seguridad en el Trabajo; así como la prevención tienen claras exigencias

económicas y materiales en función directa a la productividad, la misión

de cada empresa y el interés de la sociedad.

Por ello, se establece de manera precisa la responsabilidad

empresarial de garantizar la salud e integridad física de los trabajadores,

además de responsabilizar a los obreros que deben velar por su propia

seguridad y la de sus compañeros de trabajo.

Es indudable que mantener la capacidad de trabajo, no solamente

responde a un mandato humanitario o constituye una forma de cada

empresa para proteger su capacidad productiva y su capital, sino que

también significa preservar el patrimonio propio de cada trabajador y sus

expectativas de desarrollo y superación personal.

Por otra parte, la frecuencia de los riesgos de trabajo trae consigo

importantes sufrimientos físicos y morales para el trabajador que ha sido

objeto de accidentes o de enfermedad; pero además afecta a quienes

dependen económicamente de él, a tal grado que suele llegar a cambiar

la actuación social de toda la familia, generalmente restringiendo las

oportunidades para su desarrollo. Así, las repercusiones económicas de

los riesgos de trabajo son varias, y suceden de diferentes maneras,

pueden ser observadas desde diferentes perspectivas; dependiendo

desde luego en forma directamente proporcional, de la severidad y la

trascendencia de las lesiones.


Para la empresa Envaflex S.A, es evidente que los Riesgos de

Trabajo tienen un costo que impacta el costo total del producto, sean

bienes o servicios, aumentando consecuentemente el precio que los

consumidores tienen que pagar, modificando la oferta y participando

desde luego en las fluctuaciones del mercado.

Puede parecer extraño y deshumanizado abordar el problema

desde un punto de vista económico y tratar de estudiar los costos de los

Riesgos de Trabajo, pero la realidad no puede restringirse a evaluaciones

subjetivas con implicaciones emocionales, sino que debe enfrentar las

exigencias de carácter material referentes a las organizaciones y a su

administración.

Por ello es importante estudiar el fenómeno de los Riesgos de

Trabajo en forma objetiva teniendo en cuenta el costo, el papel económico

y la influencia que representan para el trabajador, para las empresas, la

familia y para el ámbito social.

Es muy importante señalar que los costos del fenómeno de los

Riesgos de Trabajo deben ser estudiados en forma integral y desde

diferentes ópticas.

En función de las partes afectadas, para poder comprender la

manera como se ven afectados los intereses y la dinámica de las partes

involucradas.

Para el trabajador:

Si se considera primeramente al trabajador, se debe mencionar

que este está protegido contra los Riesgos de Trabajo y tiene derecho a la


atención médica con el pago de las incapacidades consecuentes al

riesgo.

Sin embargo en la mayoría de los casos las lesiones le afectan

económicamente de manera adicional a través de:

1) Las pérdidas en percepciones y prestaciones adicionales al salario

base.

2) Los gastos por la adquisición de algunos materiales

complementarios al tratamiento.

3) Las erogaciones con relación a asesoría jurídica y a la interposición

de demandas de carácter laboral.

4) Las cuotas o aportaciones que por concepto del seguro social que

el trabajador está obligado a pagar.

Para las empresas:

Los principales costos económicos para las empresas en relación

con los Riesgos de Trabajo se pueden separar en los siguientes grupos:

Costos Directos:

Este grupo incluye los costos tanto en materia de prevención, como

del seguro de Riesgos de Trabajo.

1) La inversión en materia de la prevención de los Riesgos de Trabajo

tales como medidas y dispositivos de seguridad, instalaciones, equipo

de protección especifico, señalamientos, cursos de capacitación y

otras erogaciones.


2) Las cuotas o aportaciones que por concepto de seguro de Riesgos de

Trabajo está obligado a pagar el empleador al seguro social, o a otras

organizaciones similares o equivalentes.

3) Las primas o costos de los seguros adicionales para la empresa y los

trabajadores.

Costos Indirectos:

Son el conjunto de pérdidas económicas tangibles que sufren las

empresas como consecuencia de los Riesgos de Trabajo.

1) El tiempo perdido de la jornada laboral.

2) Los daños causados a las instalaciones, maquinaria, equipo y

herramientas.

3) Las pérdidas en materia prima, subproductos o productos.

4) El deterioro del ritmo de producción.

5) La disminución de la calidad.

6) El incumplimiento de compromisos de producción y la penalización de

fianzas establecidas en los contratos.

7) La pérdida de clientes y mercados

8) Los gastos por atención de demandas laborales.

9) El deterioro de la imagen corporativa.


Para las instituciones de Seguridad Social:

Representa el conjunto de prestaciones médicas y económicas que

son destinadas a atender al trabajador lesionado.

1) Costos en la prevención de los Riesgos de Trabajo.

2) El gasto en la atención médica (de urgencia, hospitalización, cirugía,

consultas, tratamientos y rehabilitación)

3) Los gastos con motivo del estudio del paciente para efectos de

evaluación de las secuelas y asignación de las prestaciones

económicas a lugar.

4) Los gastos jurídicos por la atención de inconformidad y demanda de

aumento en el monto de las prestaciones económicas.

5) El gasto en prestaciones económicas al trabajador o a sus deudos

(pago de incapacidades, subsidios, pago de pensiones, pagos por

mortandad).

6) La disminución de los recursos presupuestales disponibles para

atender otros problemas de salud.

Para la familia:

Consisten en las repercusiones económicas que la familia tiene

generalmente que afrontar como consecuencia de los Riesgos de Trabajo

y sus secuelas:

1) La disminución del ingreso económico familiar.

2) Los gastos en materia de rehabilitación (terapias complementarias,

ortesis y prótesis


Para la sociedad:

Se consideran los efectos económicos generales secundarios a los

Riesgos de Trabajo y sus secuelas:

1) El descenso de la productividad en las empresas, la recesión, el

desempleo y la disminución del producto interno bruto nacional.

2) La disminución de las contribuciones fiscales individuales.

3) La disminución en la captación del impuesto al valor agregado.

4) La disminución en la captación de contribuciones fiscales de las

empresas.

5) El aumento en la erogación de recursos financieros del gobierno como

aportaciones al presupuesto de las instituciones de seguridad social.

Es preciso indicar que en el momento en que se efectuaba el

levantamiento de riesgos, la empresa Envaflex S.A. aun no contaba un

con un plan salud ocupacional. Por lo tanto no se tenían estadísticas de

accidentes laborales.

3.6. Diagnóstico

Frente al análisis realizado se determina firmemente el hallazgo de

diversos ápices generadores de riesgos laborales en la empresa

ENVAFLEX S.A.

Principalmente existe una total carencia de medidas de seguridad

que generan visiblemente riesgos laborales bajo diversas situaciones en

torno a la utilización de las máquinas inyectoras de plástico, causando

accidentes, dolencias y sin olvidar pérdidas de productividad y por ende

los ingresos económicos de la empresa.


Otro factor que genera riesgos laborales es en los operadores

poco profesionales o de reducido conocimientos no realizan los

procedimientos correctos para cada actividad correspondiente.

La falta de reglamentos de Seguridad y Salud Ocupacional es

también un elemento que colabora en la aparición de riesgos, ya que con

la inexistencia de dichos reglamentos se presentan situaciones como la

de accidentes por distracciones durante la hora de trabajo y por

consiguiente pérdida de productividad.

También cabe mencionar que la falta de accesorios que faciliten el

trabajo y actividades operativas, que mejoran tiempos de producción y

evitando posibles degeneraciones físicas futuras a los operadores.

Por último no se puede obviar los riesgos laborales recurrentes que

son la consecuencia de la inexistencia de manuales que determinen los

requisitos físicos mínimos necesarios de los postulantes para cada

actividad.

70

CAPITULO IV

PROPUESTA

4.1. Planteamiento de alternativas de solución a problemas

Con la determinación de la problemática de riesgos debidamente

localizada y reconocidas, ordenándolas por importancia y priorizándolas

eficientemente se puede aseverar que posee la capacidad para realizar el

planteamiento de soluciones alternativas integrales que tengan como

objetivo principal desterrar o por lo menos minimizar los riesgos descritos

de la empresa ENVAFLEXS.A. Las alternativas de solución se disponen

como ya se ha indicado con orientación referente a cada riesgo

específico, mismo que se resuelve a continuación:

SOLUCIÓN PROPUESTA

Riesgos Mecánicos

Con el conocimiento de que este riesgo tiene su origen en el

desconocimiento parcial o total que muestran los operarios referentes al

manejo y/o configuración de las maquinas inyectoras, en base a este

conocimiento las medidas de seguridad para evitar los riesgos mecánicos

son:

Realizar una evaluación de conocimientos (teórico - práctica)

Esta medida es importante tanto para valorar los postulantes a

operadores de las maquinarias inyectoras y así poder discernir si su nivel

de conocimiento de las mismas es el adecuado, solo superando esta


prueba se puede decidir a favor del postulante; por otro lado dicha

prueba es efectiva y aplicable en los actuales operarios para así

determinar la actual capacidad de los mismos, de no ser la adecuada se

puede sugerir una re inducción.

Inducción Técnica

Esta medida de solución es la aplicación de razonamientos

técnicos al inicio del manejo y configuración de las maquinarias de

inyección, o permite dar a conocer al nuevo operario las acciones a tomar

bajo las diferentes situaciones en que se encuentre durante su trabajo.

Por otro lado esta inducción también puede ser utilizada para

aquellos operarios que ya trabajaban en la planta que hubieren de ser

evaluados y no cumplieren con las pruebas satisfactoriamente y

obviamente sus conocimientos a los aspectos de su trabajo en que

poseen falencias que harían incurrir en riesgos de accidentes.

Manual de operaciones de máquinas inyectoras

Se debe realizar la elaboración de un manual de operaciones

dirigido y adecuado a cada una de las actividades y operaciones relativas

al uso de las maquinarias de inyección tanto durante su manejo, así como

en su configuración o durante el mantenimiento dependiendo del

producto que se desee elaborar.

Este manual debe ser entregado tanto a los operadores nuevos,

así mismo a los que ya tienen antigüedad; este manual puede ser usado

como guía y además de apoyo durante la inducción previa a las

evaluaciones.


Riesgos Psicosociales

El riesgo como ya fue mencionado en el capítulo anterior, tiene que

ver principalmente con una actitud distraída, poco responsable e incluso

puede calificarse de no profesional que muestran los trabajadores

relacionados con la operación, calibrado y mantenimiento de las

máquinas de inyección, ante esta situación generada se ha de realizar las

siguientes opciones de solución:

Reglamentaciones internas

Se deben elaborar reglas que prioricen para las operaciones

apropiadas y seguras para cada caso de operación, calibrado y

mantenimiento; estas deben ser seguidas fielmente para evitar así los

riesgos o accidentes.

Amonestaciones

Para los trabajadores que no sigan las reglamentaciones, pueden

ser inicialmente llamados de atención, para una segunda instancia multa

económica y por último ser removidos de sus actividades de la empresa.

Charlas e inducciones

Se deben realizar charlas e inducciones continuas referentes al

reglamento interno de la empresa, y es importante que sea seguido

correctamente no solo por las consecuencias que acarrearían para su

vida, que obviamente es importante, además se confirmen los posibles

castigos frente al no seguir las reglas ya establecidas.


Riesgos Ergonómicos

Como ya es conocido no existen las adecuaciones necesarias que

le permitan al operario realizar sus actividades cómoda y eficientemente

razón por la cual en este sentido la solución es directamente ofrecer

dichas comodidades, específicamente 2 tipos de sillas que asisten

efectivamente, estas se diferencian en su medida de acuerdo con los

diferentes funcionamientos de la maquinaria (automático y

semiautomático) siendo las medidas de 50 cmts y otra de 80 cmts

respectivamente. Por último se debe recordar que al ser 4 máquinas,

serían 2 por cada una de ellas por lo tanto el número de sillas asciende a

8 apropiadas para su funcionamiento.

FIGURA No. 14

PANEL CONTROL DE MANDOS SINCRONIZADOS

Fuente: Maquinarias, Metalmecánica. Elaborado por: Manuel Navas


EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL

Frente al análisis previamente realizado se ha determinado además

que la empresa no cuenta con los siguientes requerimientos que son

necesariamente importantes, mismos que están clasificados de acuerdo a

las operaciones realizadas:

CUADRO No. 8

DETALLE DE LOS EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL

ITEM

AREA

DETALLE

Botas de seguridad

industrial

protectoras

1

Cod.A.

Cuando se habla del calzado de seguridad

industrial más utilizado, se puede decir que

el mismo se trata de las botas comunes.

Actualmente se puede contar tanto con estas

botas como con otros modelos.

En lo que respecta a su utilidad, el mismo es

lo más ideal para poder ser utilizado y así

evitar todo tipo de accidentes que tienen que

ver más que nada con la imprudencia de los

trabajadores, y además por cualquier tipo de

desperfecto que puede suceder, teniendo en

cuenta que muchos de ellos no son

esperados y suelen ocurrir más que nada por

razones externas que representan a las

variables no controlables. Las estadísticas

marcan que los accidentes en las diferentes

industrias se dan por diferentes razones,

muchas de ellas pueden ser evitadas si es

que los empleados utilizan la indumentaria

necesaria que requiere cada puesto de

trabajo. El calzado de seguridad industrial es

uno de ellos y debería ser utilizado siempre

que se requiera, justamente para evitar

accidentes innecesarios y además reducir el

índice de accidentes laborales que ocurren


en muchos países, en todos los continentes

y en todo tipo de industrias.

Overoles

1

Cod.A.

La ropa de protección está diseñada para

proteger el cuerpo del trabajador contra

sustancias tóxicas sólidas, líquidas,

gaseosas o vapores peligrosos.

Los overoles son parte de los elementos de

protección personal que exige la seguridad

industrial para una mayor protección

personal en las áreas de trabajo de una

empresa ya sea de alto riesgo o de menores

riesgos profesionales, lo que evite

accidentes de trabajo y así una mejor

satisfacción al trabajador y tener mejores

resultados en el desempeño.

Ofrecen altos niveles de protección

durabilidad y comodidad, además de ser

barrera contra químicos de menores

limpiezas y salpicaduras.

Guantes

Protectores

1,2,3,4

Cod.A.

Es importante destacar que la utilización de

guantes nunca debe obstaculizar el correcto

desempeño de la tarea. Según la tarea que

se desarrolle se debe utilizar la indumentaria

especifica. De este modo encontramos

diferentes materiales y tipo de guantes

indicados para trabajos específicos. El

material y tipo de confección varía de

acuerdo a la finalidad del producto, siendo

de látex, PVC, nitrilo, dieléctrico, tejido,

descartable, cuero descarne, vaquetas, y

otros. En todo momento debe ser utilizado el

elemento adecuado según la tarea que se

realice; en muchas situaciones se observa

una carga importante de peligrosidad si el

tipo de producto no es el indicado para la

actividad laboral específica. El respeto por


las normas vigentes contribuye de manera

significativa en la mejora continua de los

procesos laborales. La intervención oportuna

de capacitadores y de administración de

conocimientos en mandos medios y

superiores motiva un crecimiento general en

el resguardo de la seguridad del profesional.

Las manos como principales articulaciones

que intervienen en la rutina laboral deben

tener el cuidado correspondiente.

Casco Protector

1

Cod.A.

El principal objetivo del casco de seguridad

es proteger la cabeza de quien lo usa de

peligros y golpes mecánicos. También puede

proteger frente a otros riesgos de naturaleza

mecánica, térmica o eléctrica.

Los principales elementos del casco se

presentan en el siguiente esquema:

Armazón.- A su vez dividido en:

Casquete.- Elemento de material duro y de

terminación lisa que constituye la forma

externa general del casco.

Visera.- Es una prolongación del casquete

por encima de los ojos.

Ala.- Es el borde que circunda el casquete.

Arnés.- Es el conjunto completo de

elementos que constituyen un medio de

mantener el casco en posición sobre la

cabeza y de absorber energía cinética

durante un impacto. Podemos diferenciar:

Banda de contorno de cabeza.- Es la parte

del arnés que rodea total o parcialmente la


Casco Protector

cabeza por encima de los ojos a un nivel

horizontal que representa aproximadamente

la circunferencia mayor de la cabeza.

Banda de nuca.- Es una banda regulable

que se ajusta detrás de la cabeza bajo el

plano de la banda de cabeza y que puede

ser una parte integrante de dicha banda de

cabeza.

Barboquejo.- Es la banda que se acopla bajo

la barbilla para ayudar a sujetar el casco

sobre la cabeza. Este elemento es opcional

en la constitución del equipo, y no todos los

cascos tienen por qué disponer

obligatoriamente de él.

Para reducir las consecuencias destructivas

de los golpes en la cabeza, el casco debe

cumplir las siguientes condiciones:

Limitar la presión aplicada al cráneo al

distribuir la carga sobre la mayor superficie

posible (Absorción de impactos). Esto se

logra dotándolos de un arnés lo

suficientemente grande para que pueda

adaptarse bien a las distintas formas del

cráneo, combinado con un armazón duro de

resistencia suficiente para evitar que la

cabeza entre en contacto directo con objetos

que caigan accidentalmente o contra los que

golpee el usuario. Por tanto, el armazón

debe resistir la deformación y la perforación.

Desviar los objetos que caigan por medio de

una forma adecuadamente lisa y

redondeada. Los cascos con rebordes

salientes tienden a parar los objetos que

caen en lugar de a desviarlos y, por tanto,

absorben algo más de energía cinética que

los totalmente lisos.


Casco Protector

Disipar y dispersar la posible energía que se

les transmita de modo que no pase en su

totalidad a la cabeza y el cuello. Esto se

logra por medio revestimiento del arnés, que

debe estar bien sujeto al armazón duro y

absorber los golpes sin desprenderse de él.

También debe ser suficientemente flexible

para deformarse por efecto del impacto sin

tocar la superficie interior del armazón. Esta

deformación, que absorbe casi toda la

energía del choque, está limitada por la

cantidad de espacio libre entre el armazón

duro y el cráneo, y por la elongación máxima

que tolera el arnés antes de romperse. Por

tanto, la rigidez o dureza del arnés debe

atender tanto a la cantidad máxima de

energía que puede absorber como a la tasa

progresiva a la que el golpe puede

transmitirse a la cabeza.

Mascarillas

Respiratorias

Cod.A.

1,2,3,4

Los trabajadores pueden utilizar equipos de

protección especial llamado mascarillas

respiratorias para protegerse contra la

inhalación de elementos perjudiciales

respirables. Las mascarillas respiratorias son

una opción como equipo de protección, pero

se deben utilizar únicamente cuando los

controles (como la sustitución, la

automatización, los sistemas encerrados y la

ventilación por succión local) no pueden

mantener las exposiciones en los límites de

seguridad o por debajo de los mismos.

Las mascarillas por sí solas no ofrecen

ninguna protección si no se acompañan de

una serie de “accesorios” que son los que

finalmente hacen la labor de retener los

contaminantes: los cartuchos, los filtros,

retenedores y en fin, toda una serie de


elementos que permiten ensamblar unas

piezas con otras o éstas a la mascarilla,

según el caso. El uso de mascarilla está

sujeto a la presencia de oxígeno en

concentraciones que no pueden estar por

fuera de estos límites: 19.5 – 21.0% en

volumen.

Protectores

oculares (gafas)

Cod.A.

1,2

En el lugar de trabajo ocurren lesiones de

ojos periódicamente. Esto representa un

gran costo social y económico para el país,

además no es posible estimar lo que

representa la pérdida de la visión en uno o

ambos ojos para un trabajador.

Por lo tanto, es necesario evitar los riesgos

que se corren en el lugar de trabajo para

prevenir accidentes que posiblemente sean

irreparables. Existen diversos tipos de

protección para ojos definidos como:

Gafas de seguridad: Las gafas de seguridad

son de diferentes tipos, materiales y colores.

Éstas deben tener guardas laterales,

superiores e inferiores, de manera que

protejan contra las partículas de mediano

impacto En caso de usar lentes formulados,

a las gafas de seguridad se les puede

colocar la formulación requerida.

Monogafas de seguridad: Existen diferentes

tipos, marcas y materiales de monogafas.

Ellas se ajustan completamente a la cara y

proveen protección contra salpicaduras en la

manipulación de químicos o ante la

presencia de gases y vapores. Algunos

lentes son resistentes al impacto y protegen

en actividades como pulir, sin embargo


cuando estas se realizan se prefiere el uso

de las monogafas más la careta de

seguridad.

Uniformes – Planta

Cod.A.

1,2,3,4

Los trabajadores de muchos de los sectores

industriales, necesitan desarrollar su labor

debidamente uniformados, pues en la

mayoría de los casos esta vestimenta tiene

un papel importante dentro de la actividad a

desarrollar. Por seguridad, localización,

desempeñado dentro del sistema de

producción, por higiene, o simplemente por

corporación empresarial, los uniformes de

los trabajadores son necesarios para realizar

el trabajo asignado.

En la industria alimentaria, la uniformidad de

los trabajadores es indispensable para

garantizar una correcta higiene y

manipulación de los alimentos, pues se

utilizan batas y guantes que hacen mucho

más aséptico el trabajo.

En la construcción sin embargo, la

uniformidad de los trabajadores va más

enfocada para garantizar la seguridad de los

mismos, así el casco es un elemento

indispensable para que los obreros trabajen

con mayor seguridad.

Protectores oídos,

tapones

Cod.A.

2,3

Los protectores para los oídos están

formados por un arnés de cabeza de metal o

de plástico que sujeta dos casquetes hechos

casi siempre de plástico. Este dispositivo

encierra por completo el pabellón auditivo

externo y se aplica herméticamente a la

cabeza por medio de una almohadilla de

espuma plástica o rellena de líquido. Casi

todas las orejeras tienen un revestimiento

interior que absorbe el sonido transmitido a

través del armazón diseñado para mejorar la

atenuación por encima de aproximadamente


2.000 Hz. En algunos de estos dispositivos,

el arnés de cabeza puede colocarse por

encima de la cabeza, por detrás del cuello y

por debajo de la barbilla, aunque la

protección que proporcionan en cada

posición varía.

Fuente: Mercado Local Elaborado por: Manuel Navas

Códigos de Área (Cod.A.)

A1 Mantenimiento Mecánico

A2 Molino

A3 Operadores de Inyectoras

A4 Limpieza

Mantenimiento mecánico de la empresa Envaflex S.A. Cod. A1

Botas protectoras. 2 pares de uso diario, 1 de repuesto, requerimiento

semestral.

Overoles 2 unidades de uso diario, 1 de repuesto, requerimiento

semestral

Guantes industriales de cuero 2 pares de uso diario, 1 de repuesto,

requerimiento semestral.

Casco piramex. 2 unidades de uso diario, 1 de repuesto, requerimiento

anual

Mascarillas. 2 unidades de uso diario, 1 de repuesto, requerimiento

semestral

Gafas. 2 unidades de uso diario, 1 de repuesto, requerimiento semestral


Uniforme. 2 unidades de uso diario, requerimiento anual

Molino Cod. A2

Orejeras. 2 unidades de uso diario, requerimiento anual

Mascarillas con filtro. 2 unidades de uso diario, requerimiento anual

Guantes industriales de cuero 2 pares de uso diario,, requerimiento

trimestral.

Gafas. 2 unidades de uso diario, requerimiento anual

Operadores de Inyectoras Cod. A3

Guantes de lana. 8 pares de uso diario, requerimiento mensual.

Tapones protectores. 8 pares de uso diario, requerimiento mensual

Mascarillas (respiradores con filtro).8 unidades de uso diario,

requerimiento trimestral.

Limpieza General de la Empresa Cod. A4

Mascarillas. 1 de uso diario, requerimiento mensual.

Guantes de lana. 1 par de uso diario, requerimiento mensual.

Uniforme General de la planta: Uniforme formal de la empresa. 76

unidades de uso diario, requerimiento anual.


CUADRO No. 9

DESCRIPCIÓN Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE EQUIPOS DE

PROTECCIÓN

Fuente: Gestor del proyecto Elaborado por: Manuel Navas

4.2. Cronograma de trabajo evaluación de los costos de

implementación de la propuesta

En todo proyecto uno de los aspectos más importantes para

calificar si es posible la implementación es la determinación de los costos

representativos para la empresa, a forma de estimar si es factible de


realizar; por lo descrito es que se han elaborado cuadros en el que se

detallan los costos de la propuesta.

CUADRO No. 10

PRESUPUESTO DE EQUIPOS Y ACCESORIOS (REQUERIMIENTOS

ANUALES)

ÁREA ITEM UNIDADES CST.

UNIT. REQ.XAÑO TOTAL

Mantenimiento - Mecánico Botas protectoras industriales 3 35,00 2 210,00 Overoles 3 50,00 2 300,00 Guantes industriales de cuero 3 40,00 2 240,00 Casco protector 3 60,00 1 180,00 Mascarillas 3 25,00 2 150,00 Gafas protectoras 3 30,00 2 180,00 Uniforme Mantenimiento 2 11,00 1 22,00

1.282,00

Molino Orejeras 2 80,00 1 160,00 Mascarillas 2 35,00 1 70,00 Filtro mascarilla 2 8,00 1 16,00 Guantes industriales de cuero 2 40,00 4 320,00 Gafas protectoras 2 30,00 1 60,00

626,00

Operadores Guantes 8 22,00 12 2.112,00 Tapones protectores 8 8,00 12 768,00 Mascarillas 8 25,00 4 800,00

3.680,00

Limpieza general

Mascarillas 1 25,00 12 300,00 Guantes 1 21,00 12 252,00

552,00

Uniforme general

Uniforme formal de la empresa 38 27,00 2 2.052,00

2.052,00

8.192,00 Fuente: Envaflex S.A Elaborado por: Manuel Navas

En el cuadro anterior se nombra una lista de equipos accesorios

requeridos, estas se detallas a seguir.

Botas industriales


Botín de seguridad con cordón en cuero graso (café) hidrofugado

resistente al desgarre de 120N; deterioro a la abrasión y resistente a la

humedad, suela de poliuretano liviana de doble densidad, antideslizante

resistente a hidrocarburos, aceites. Marca WestLand.

Overoles

Manga corta, con cierre de dobles sentido, seis bolsas de parche;

cinturón de ajuste al frente y resorte de ajuste en la espalda, protección

contra polusión, aceites. Protección general de integridad física.

Guantes industriales de cuero

Son elementos de gran importancia en la seguridad del trabajador.

Durante el desarrollo de la jornada laboral se presentan diferentes

situaciones de riesgo. Protege las manos de contaminantes y cortaduras.

Casco protector

Fabricado con polietileno de alta densidad, lavable con agua y

jabón. Diseñado para proteger adecuadamente la cabeza del portador de

golpes.

Mascarillas

Proporciona la protección frente a niveles moderados de polvo y

nieblas generadas en muchos usos industriales

Uniforme

Uniforme distintivo del área.


Protectores de Oídos (Orejeras)

Orejera multiposiciones, cuenta con un arnés plástico que da

mayor soporte cuando la banda rígida requiere ser utilizada debajo de la

barbilla ó detrás de la nuca. Ultraligera, pesa solamente 6 onz. (170 gms).

Gafas protectoras

La protección de los ojos se puede realizar mediante estos equipos

de protección ampliamente conocidos y caracterizados por que los

oculares están ensamblados en la montura o integrados (unilente),

pudiendo disponer la gafa de protectores laterales para la salvaguardar

las partes próximas. Dan protección en los siguientes aspectos:

Proyección de partículas a alta velocidad.

Introducción de cuerpos extraños.

Polvo, vapores y gases.

Salpicaduras de productos químicos.

Tapones protectores

Tapón auditivo reusable, fabricado en material PVC, altamente

atenuante. Cuenta con una burbuja de aire interna que permite absorber

los ruidos y dejar pasar libremente las voces.

Guantes de lana

Ofrecen protección al polvo, impurezas, raspones.

Existen los costos en la implementación como costos únicos que

están relacionados con las acciones a tomar frente a los riesgos ya

identificados en el capítulo anterior.


CUADRO No. 11

PRESUPUESTO DE SOLUCIÓN POR RIESGOS (REQUERIMIENTO

ÚNICO)

Descripción Unidad Cst. Unit Total

Evaluación técnica de riesgos 1 3.000,00 3.000,00 Capacitación técnica de operadores de máquinas inyectoras 1 1.000,00 1.000,00 Elaboración de Manual de Operación de máquinas inyectoras 1 2.000,00 2.000,00

6.000,00


Una última consideración es la relacionada con el riesgo

ergonómico los que se indican en el siguiente cuadro.

CUADRO No. 12

PRESUPUESTO DE SOLUCIÓN POR RIESGOS ERGONÓMICO

Descripción Unidad Cst. Unit Total

Silla de 80 cmts 4 35,00 140,00

Silla de 50 cmts 4 25,00 100,00

240,00


Resumiendo lo expuesto se tiene que los costos anuales de

proveniente de equipos y accesorios ascienden a 8,192 siendo que se

devenga de este mensualmente un equivalente a 682.67; además de lo

requerido como parte del presupuesto de solución de riesgos que

asciende a 6,000,00 mismo que se devenga a 2 años dando un

equivalente anual de 3,000,00 y en última instancia la adquisición de las

sillas que forman parte de la solución para los riesgos ergonómicos que

asciende a 240,00 estas se devengarán también a 2 años dando un valor


de 120 dólares anuales; resumiendo se tiene un requerimiento anual que

cubre los costos por un valor de 6,240.

4.2.1. Plan de inversión y financiamiento

La implementación del proyecto implica el uso de una serie de

recursos, los cuales deben ser identificados en forma minuciosa, porque

de ello depende que al momento de implementar el proyecto no surjan

problemas, que al final podrían atentar contra la implementación del

proyecto. Por tal motivo es importante que aquellos que promuevan una

inversión conozcan profundamente lo que pretenden realizar o en todo

caso profundicen sobre el tema si es que no hay un conocimiento total. La

administración de ingresos vs costos del plan de inversión del proyecto se

reflejan fielmente en el siguiente cuadro de ingresos y costos.

Para determinar si nuestra propuesta es viable financieramente, es

necesario asumir valores en este sentido se podría asumir que se podría

tener una fatalidad o llegar a una incapacidad permanente.

FORMA DE CÁLCULO

Edad: 35 años

Sueldo: $ 318 (año 2013)

CVI: Perdida total brazo

Tiempo útil de vida: 75 años

% Incapacidad: 70% al 80 %

Max: 80%

$318 x 80% = $254,40

$254,40 x 12= $3.052,80

$3.052,80 x 5 = $ 15.264

IDEMNIZACION: $ 15.264


RENTA:

$318 x 80% = $254,40

$254,40 x 12= $3.052,80

$3.052,80 x 39 = $ 119.059,20

DECIMO TERCERO: $318

$318 x 39= $ 12.402,00

DECIMO CUARTO: $318

$318 x 39= $12.402

EL EMPLEADOR PAGA:

$119.059,20 + $3.052,80 + $12.402 + $ 12.402 = $146.916

$146.916 X 10% = $14.691,60

Con este valor se realizará el calculo tanto del VAN como del TIR.

CUADRO No. 13

INGRESOS VS COSTOS DE SOLUCIÓN PROPUESTA ANUAL

Rubro Importe Anual

Beneficio anual (Estimando que se evita un accidente fatal) $ 14.961,60

(-) Costos de implementación

Presupuestos de Equipos y Accesorios 8.192,00

Presupuesto de Implementación de riesgos 6.000,00

Presupuesto de solución ergonómicas 240,00

Total costos de Implementación 14.432,00 Fuente: Gestor del proyecto Elaborado por: Manuel Navas

En el cuadro anterior se puede observar que la empresa tiene

capacidad suficiente para afrontar la inversión y esta se realiza de forma


anual, totalizando el rubro de presupuesto de implementación de la

solución propuesta en $14.432,00.

4.2.2. Evaluación financiera (coeficiente beneficio – costo, tir, van,

periodo de recuperación de capital)

La evaluación de proyectos por medio de métodos matemáticos-

Financieros es una herramienta de gran utilidad para la toma de

decisiones para la adecuada administración financiera, ya que un análisis

que se anticipe a futuro puede evitar posibles desviaciones y problemas

en el largo plazo.

Las técnicas de evaluación económica son herramientas de uso

general. Lo mismo puede aplicarse a inversiones industriales, de

hotelería, de servicios, que a inversiones en informática. Para la correcta

evaluación financiera se utilizan las siguientes consideraciones que

muestran claramente las posibilidades sustentables del proyecto.

COEFICIENTE BENEFICIO– COSTO

Es la relación en términos de valor actual del flujo neto que permite

calcular la tasa interna de retorno sobre la inversión inicial; representa la

generación de excedentes fruto de la actividad principal del proyecto.

Coeficiente = $14.691,60/ $14.432,00 = $ 1,017

Lo que indica que por cada dólar invertido se recupera $1,017

ctvos. Lo que quiere decir que a partir del primer año de implementada la

alternativa de solución, ya se obtiene un rédito, incrementándose en el

siguiente, es decir no hay pérdidas (señalando en que no se presenten

incidentes o accidentes que ocasionen pérdidas).


TIR y VAN

CUADRO No. 14

CALCULO DEL VAN Y TIR


El TIR es una tasa y en el cuadro el valor calculado de este

indicador por sí sola es un porcentaje (90%) es factible el proyecto, ya

que se compara con la tasa de crédito interbancaria que es del 18%.

TABLA DEL VAN

1 2 3 4 5

Flujo neto $ 14.691,60 14.691,60 6. 499,60 14.691,60 14.691,60

Flujo a presente $ 12.450,51 10.551,28 3.955,86 7.577,76 6.421,83

VAN= Σ flujos a presente – Inv.

$ 40.957,24

Σ flujos a presente

-$ 14.432,00 Inversion

$ 26.525,24 VAN



El valor presente calculado de los flujos de caja originados por el

beneficio sumados dan un valor de $ 41.659,29 – $ 14.432,00 , dando

como resultado el valor de $ 27.227,29 como es positivo se concluye que

es viable la propuesta planteada.

PERÍODO DE RECUPERACIÓN DE LA INVERSION

CUADRO No. 15

TABLA PERÍODO DE RECUPERACIÓN DE LA INVERSION

años Valor de flujo en

presente

Flujos en presente

acumulados

Porcentaje de

recuperación

0

1 $ 12.450,51 $ 12.450,51 86%

2 $ 10.551,28 $ 23.001,79 159%

3 $ 3.955,86 $ 26.957,64

4 $ 7.577,76 $ 34.535,41

5 $ 6.421,83 $ 40.957,24

Elaborado por: Manuel Navas Fuente: Gestor del proyecto

El cuadro anterior indica que la empresa de realizar la inversión

estaría recuperando en el segundo año de implementada la propuesta

planteada, además no solo recupera sino sobrepasa el valor de la misma

demostrando que es conveniente lo planteado como propuesta de

solución a los factores de riesgos encontrados.

93

CAPITULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 Conclusiones

1. En el estudio realizado se ha obtenido información sobre las

condiciones de Higiene y Seguridad Industrial en que se encuentra

la Empresa Envaflex S.A., donde los resultados son expresión de

inseguridad laboral de los empleados, ya que algunos empleados

están propensos a sufrir algún accidente laboral.

2. Las condiciones Higiénicas en que realizan sus actividades no son

saludables y seguras, lo que se evidencia que están expuestos

accidentes laborales y enfermedades ocupacionales

3. La Empresa no cuenta con programas de prevención de riesgos

laborales, para poder minimizar los riesgos o lo que estén

expuestos los trabajadores.

4. Una de las causas principales de los accidentes se debe a la falta

de capacitación y uso de equipos de protección personal suficiente,

ya que solo le proporcionan algunos uniformes.

5. Un número significativo de los departamentos de la empresa no

cuentan con botiquín de primeros auxilios, ni extintores y falta de

señalización para los casos de emergencia.

6. Una de las causas de accidentes es el panel de control de mandos

y desconociendo la sincronización total del correcto

funcionamiento del mismo.

Conclusiones y recomendaciones 94

5.2 Recomendaciones

1. Aprovechar la experiencia de los trabajadores, para llevar a cabo la

aplicación de un Manual de Higiene y Seguridad Industrial.

2. Se deberá crear un programa de prevención de riesgos donde se

aplicará en forma permanente en todas las áreas de la Empresa

que permita obtener bienestar y salud para los empleados.

3. La empresa debe llevar actualizado un registro de control de los

accidentes, que les permitan establecer inmediatamente las causas

de los accidentes y enfermedades profesionales, para la toma de

correctivos.

4. Se deberá proporcionar el equipo de protección necesario como:

guantes, mascarillas, orejeras, cascos, etc. Exigiendo el uso

adecuado de estos para evitar el riesgo de accidentes y

enfermedades profesionales.

5. Es urgente que la empresa cuente con un botiquín completo de

primeros auxilios, que contenga los medicamentos necesarios en

caso de emergencias. Además deberán contar con la ubicación de

extintores en lugares apropiados de la empresa, que sean visibles

y accesibles de tomar en caso de incendios, así mismo mantener

señalizada las áreas y rutas de evacuación.

6. Se recomienda capacitar y entrenamiento en la utilización y uso del

panel de mandos sincronizados.

7. Capacitación permanente y continua en los Riesgos relacionados a

las actividades de la empresa.

95

GLOSARIO

Accidente: Es todo suceso imprevisto y no deseado que interrumpe o

interfiere el desarrollo normal de una actividad y origina una o más de las

siguientes consecuencias: lesiones personales, daños materiales y/o

pérdidas económicas.

Accidente de Trabajo Es toda lesión funcional o corporal, permanente o

temporal, inmediata o posterior, o la muerte, resultante de la acción

violenta de una fuerza exterior que pueda ser determinada o sobrevenida

en el curso del trabajo por el hecho o con ocasión del trabajo, será

igualmente considerado como accidente de trabajo, toda lesión interna

determinada por un esfuerzo violento, sobrevenida en las misma

circunstancias.

Accidente laboral Toda lesión corporal que el trabajador sufra con ocasión

o por consecuencia del trabajo que ejecute por cuenta ajena. Se incluyen

expresamente en esta definición legal, aquellos accidentes que el

trabajador sufra al ir o volver del lugar de trabajo (los llamados accidentes

in itinere), los sufridos con ocasión o por consecuencia del desempeño de

cargos electivos de carácter sindical (y al ir o volver del lugar donde

ejercite las funciones propias de dichos cargos), los ocurridos con ocasión

o por consecuencia de tareas ordenadas por el empresario o ejecutadas

espontáneamente en interés del buen funcionamiento de la empresa, y

los acaecidos en actos de salvamento o análogos que tengan conexión

con el trabajo. Asimismo, se incluyen dentro del concepto aquellos

procesos patológicos que legalmente no puedan calificarse como

enfermedades profesionales, contraídos con motivo del trabajo.

Glosario de términos 96

AGENTE ANESTÉSICO O NARCÓTICO Sustancia que actúa sobre el

sistema nervioso central, limitando la actividad cerebral y produciendo un

efecto sedante

AGENTE ASFIXIANTE Sustancia que actúa sobre el ejercicio normal de

la función respiratoria por su capacidad de impedir o dificultar el transporte

de oxígeno

AGENTE BIOLÓGICO Microorganismos, con inclusión de los

genéticamente modificados, cultivos celulares y endoparásitos humanos,

susceptibles de originar cualquier tipo de infección, alergia y toxicidad

AGENTE CARCINÓGENO Sustancia que por inhalación, ingestión o

penetración cutánea puede producir cáncer o aumentar su frecuencia

AGENTE CONTAMINANTE Agente de naturaleza física, química o

biológica que, estando presente en el ambiente laboral, puede provocar,

en función de las características de exposición al mismo, efectos nocivos

en la salud de los trabajadores

AGENTE CORROSIVO Sustancia que actúa sobre los tejidos humanos,

destruyéndolos o degradándolos

AGENTE EXTINTOR Sustancia que se impulsa sobre los combustibles en

ignición o sus proximidades con el fin de provocar la extinción del fuego.

Los más comunes son el agua, la espuma física, el polvo, el anhídrido

carbónico y el halón

AGENTE FÍSICO Manifestación energética que puede producir, en

supuestos de exposición no debidamente controlados, accidentes o

enfermedades de diversa consideración. Los más significativos a estos

efectos son el ruido, las vibraciones, las radiaciones, la iluminación y el

calor


AGENTE IRRITANTE Sustancia que tiene la facultad de producir

reacciones locales en la epidermis o en las mucosas al entrar en contacto

con ellas

AGENTE MUTÁGENO Sustancia que puede producir alteraciones en el

material genético de las células

AGENTE NEUMOCONIÓTICO Sustancia que afecta por inhalación

directamente a los pulmones

AGENTE QUÍMICO Elemento o compuesto, sólo o mezclado con otros, tal

como se presenta en estado natural o producción por cualquier actividad

laboral, sea producido

AGENTE SENSIBILIZANTE Sustancia que da lugar a reacciones

alérgicas que pueden afectar a la piel o a la función respiratoria

AGENTE SISTÉMICO Sustancia capaz de alterar el funcionamiento de

uno o varios órganos e, incluso, algunos de los sistemas vitales del

cuerpo humano

AGENTE TERATÓGENO Sustancia que puede provocar malformaciones

o anomalías en el feto

BAJA DEL TRABAJADOR Obligación, que recae en la figura del

empresario, de comunicar a la Seguridad Social el cese en la empresa de

aquellos trabajadores cuyos servicios contrató (dentro de los seis días

naturales contados a partir del siguiente al cese en la actividad)

BAJA MÉDICA Situación de incapacidad temporal del trabajador

certificada por el facultativo que ha realizado el reconocimiento médico de

su estado de salud.


DAÑOS Y PERJUICIOS Menoscabo personal, material o patrimonial que

sufre una determinada persona y para cuyo resarcimiento íntegro existen

los distintos cauces procesales previstos en materia de depuración de

responsabilidades. Lo componen el daño emergente (pérdida sufrida) y

lucro cesante (ganancia dejada de obtener)

DELEGADO DE PERSONAL Representante de los trabajadores en las

empresas o centros de trabajo que tengan entre once y cuarenta y nueve

empleados (en aquellos que cuenten entre seis y diez trabajadores podrá

haber uno si así lo decidieran éstos por mayoría)

DELEGADO DE PREVENCIÓN Representante de los trabajadores en

materia preventiva cuyas principales competencias son colaborar con la

dirección, promover y fomentar la cooperación de los trabajadores, ser

consultado por la empresa y ejercer una labor de vigilancia y control del

efectivo cumplimiento de la normativa vigente

FATIGA PROFESIONAL Disminución de la capacidad física y mental del

trabajador motivado por haber realizado un determinado trabajo sin haber

guardado el oportuno y necesario reposo

FIBRILACIÓN VENTRICULAR Contracción desordenada de las fibras

cardíacas, lo que impide al corazón latir sincrónicamente y desarrollar su

acción de bombeo de la sangre

FICHA DE SEGURIDAD DE PRODUCTO Cédula informativa que debe

ser facilitada al comprador de un producto peligroso en la que deberán

contenerse una serie de informaciones entre las que destacan: la

identificación del producto y del responsable de su comercialización, la

identificación de los peligros y primeros auxilios y las características de su

correcto uso.


FIEBRE Síndrome, generalmente de carácter patológico, caracterizado

por elevación de la temperatura corporal

FINIQUITO Recibo mediante el cual se da por terminada la relación

laboral y el trabajador certifica que su empleador le ha liquidado cuantas

obligaciones tenía con él en razón a dicha relación

FOMENTO DE EMPLEO Conjunto de normas tendentes a la creación y

mantenimiento de puestos de trabajo, mediante el establecimiento de

ayudas a la contratación de determinados colectivos, facilitando el acceso

al trabajo de otros, apoyando el establecimiento como trabajadores

autónomos o el acceso al cooperativismo

GAFAS Y OCULARES Equipo de protección individual con el que se

pretende preservar la integridad de los ojos del trabajador, existiendo

diferentes prestaciones y diseños en función de los requerimientos y las

condiciones de trabajo existentes (protegen de la proyección de

partículas, contra radiaciones solares, infrarrojos y ultravioletas)

GOLPE DE CALOR Afección que padece el trabajador, consistente en un

rápido aumento de la temperatura corporal, en situaciones en las que la

combinación de la carga de calor ambiental y la carga de trabajo es

elevada

GRADUACIÓN DE SANCIONES Criterio de moderación en materia

sancionadora que se utiliza, en función de la concurrencia de distintas

circunstancias (número de trabajadores afectados, reincidencia...), para la

fijación del grado y, en su caso, de la cuantía de la sanción

GRAN INVALIDEZ Estado en el que la persona en situación de

incapacidad permanente precisa de la asistencia de terceras personas

para realizar las tareas más elementales de la vida diaria. La prestación


consiste en una pensión vitalicia igual a la correspondiente a la

Incapacidad Permanente Absoluta, incrementada en un 50% para

remunerar a la persona que le asiste ocasionado. De acuerdo al principio

de reparación integral deberá de contemplar el daño emergente (pérdida

sufrida) y el lucro cesante (ganancia dejada de obtener)

ÍNDICE DE FRECUENCIA Parámetro estadístico utilizado en el estudio

de la accidentabilidad laboral que pretende conocer cada cuanto tiempo

se produce un accidente de trabajo (número de accidentes registrados en

una empresa por el número total de horas trabajadas)

ÍNDICE DE GRAVEDAD Parámetro estadístico utilizado en el estudio de

la accidentabilidad laboral que pretende conocer las consecuencias

producidas por los accidentes ocurridos (número de jornadas pérdidas en

una empresa por el número total de horas trabajadas)

ÍNDICE DE INCIDENCIA Parámetro estadístico utilizado en el estudio de

la accidentabilidad laboral que indica el porcentaje del personal

accidentado (número de accidentes ocurridos por el número de

trabajadores expuestos)

JEFE DE EMERGENCIA Máxima autoridad del centro de trabajo en

situación de emergencia que deberá actuar desde el centro de control, a

la vista de las informaciones que reciba del Jefe de Intervención. Se

recomienda que se designe para ello a una persona con responsabilidad

en la organización y que se encuentre habitualmente en la empresa

JEFE DE INTERVENCIÓN Figura que se persona en el lugar en el que se

produzca la emergencia, evalúa la situación, informa sobre la misma al

Jefe de Emergencia, se somete a sus instrucciones y dirige, en su caso,

los Equipos de Intervención.


JORNADA LABORAL Tiempo de trabajo efectivo que el trabajador ha de

dedicar a la realización de la actividad para la que ha sido contratado (la

duración máxima establecida legalmente es de 40 horas semanales de

promedio en cómputo anual).

MASCARILLA Equipo de protección individual con el que se pretende

preservar la integridad de las vías respiratorias ante la acción de

sustancias peligrosas o contaminantes

MATEPSS Mutua de Accidentes de Trabajo y Enfermedades

Profesionales de la Seguridad Social. Asociación de empresarios que,

debidamente autorizada por el Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales y

con tal denominación, se constituye con el objeto de colaborar, bajo la

dirección y tutela de dicho Ministerio, en la gestión de las contingencias

de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales del personal, sin

ánimo de lucro, con responsabilidad mancomunada de sus miembros

(pueden asumir asimismo la cobertura de la prestación económica por

Incapacidad Temporal derivada de contingencias comunes del citado

personal, así como del subsidio por Incapacidad Temporal del RETA y de

los trabajadores por cuenta propia incluidos en el Régimen Especial

Agrario de la Seguridad Social)

MATERIA EXPLOSIVA Sustancia que por un aporte de energía térmica o

un impacto puede originar una reacción en cadena con generación de

ondas expansivas violentas

MATERIA NOCIVA Sustancia que, si bien presenta un grado de

peligrosidad menor a las tóxicas, también puede dar lugar a intoxicaciones

y lesiones de distinta consideración


MATERIA TÓXICA Sustancia que por inhalación, ingestión o penetración

cutánea puede provocar efectos agudos o crónicos en la salud de las

personas o incluso su muerte subatómica

REACCIÓN EN CADENA Proceso mediante el cual progresa la reacción

de combustión en el seno de la mezcla comburente-combustible que

permite la propagación del incendio en el espacio

READMISIÓN DEL TRABAJADOR Opción legal atribuida al empresario

para los supuestos en los que se declare la improcedencia del despido,

por la que el trabajador debe reintegrarse a su puesto de trabajo en las

mismas condiciones que regían antes de producirse aquél

REANIMACIÓN CARDIOPULMONAR (RCP) Conjunto de técnicas que

persiguen el restablecimiento de las funciones vitales (consciencia, pulso

y respiración) momentáneamente comprometidas

VENDAJE COMPRESIVO Ligadura con vendas en forma de espiral para

ejercer una compresión metódica en la parte del cuerpo lesionada

VENTILACIÓN Renovación de aire en un ambiente con objeto de

mantenerlo puro o que no supere un determinado nivel de nocividad

VIBRACIÓN Movimiento oscilatorio de un cuerpo sólido respecto a una

posición de referencia

VIGILANCIA DE LA SALUD Técnica preventiva en el marco de la

Medicina del Trabajo que se ocupa de controlar periódicamente el estado

de salud de los trabajadores mediante la práctica de reconocimientos

médicos específicos y selectivos en función de los riesgos inherentes a

cada puesto de trabajo. Estos, de carácter voluntario en general, deben

respetar en todo momento el derecho a la intimidad y a la dignidad de la

persona y a la confidencialidad de la información

103

BIBLIOGRAFÍA

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