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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE TITULACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
ÁREA
SISTEMAS PRODUCTIVOS
TEMA
“PROPUESTA DE MEJORA DE LA CALIDAD PARA LA
REDUCCIÓN DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS EN EL
ÁREA DE PRODUCCIÓN APLICANDO LA HERRAMIENTA
AMFE EN LA EMPRESA COLPLAST S.A”
AUTOR
JIMÉNEZ REYES STEVEN HIPÓLITO
DIRECTOR DEL TRABAJO
ING. IND. MOLESTINA MALTA CARLOS JULIO, Msc.
GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2019
ii
CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD
Habiendo sido nombrado Ing. Ind. Molestina Malta Carlos Julio, Msc, tutor del trabajo
de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido elaborado por Jiménez
Reyes Steven Hipólito C.C.: 0924993645, con mi respectiva supervisión como
requerimiento parcial para la obtención del título de Ingeniero Industrial.
Se informa que el trabajo de titulación: “PROPUESTA DE MEJORA DE LA CALIDAD
PARA LA REDUCCIÓN DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS EN EL ÁREA DE
PRODUCCIÓN APLICANDO LA HERRAMIENTA AMFE EN LA EMPRESA
COLPLAST S.A”, ha sido orientado durante todo el periodo de ejecución en el programa
antiplagio (URKUND) quedando el 10% de coincidencia.
https://secure.urkund.com/view/53394980-467410-679640
iii
Declaración de autoría
“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde
exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería Industrial
de la Universidad de Guayaquil”
JIMÉNEZ REYES STEVEN HIPÓLITO
C.C.: 0924993645
iv
Dedicatoria
Dedico este presente trabajo a Dios por guiarme en el transcurso de mi carrera universitaria
durante todos estos años, y a mis padres Estela Reyes y Félix Jiménez por ser el pilar
fundamental de mi vida y apoyarme incondicionalmente para poder lograr mi desarrollo
profesional. A mi hermano Kelvin Jiménez por estar todos estos años a mi lado y brindarme
su motivación para seguir adelante
v
Agradecimiento
Agradecida infinitamente con Dios, por haberme permitido cumplir una meta más en mi
vida.
satisfacción a mis padres por haber finalizado mi carrera profesional.
A mi tutor quien estuvo siempre estuvo a disposición para brindarme la ayuda necesaria para
poder culminar mi trabajo de titulación.
A todas aquellas personas que directamente e indirectamente me ayudaron a cumplir con
este trabajo y mi carrera universitaria.
A la empresa Colplast S.A, por la oportunidad de realizar este proyecto y prepararme para el
campo profesional.
vi
Índice General
N°. Descripción Pág.
Introducción 1
Capítulo I
Diseño de la Investigación
N°. Descripción Pág.
1.1. Antecedentes de la investigación 2
1.2. Problema de Investigación 2
1.2.1. Planteamiento del problema. 3
1.2.2. Formulación del problema de investigación. 4
1.2.3. Sistematización del problema de investigación. 4
1.3. Justificación de la investigación 4
1.4. Objetivos de la Investigación 4
1.4.1. Objetivo General. 4
1.4.2. Objetivos Específicos. 4
1.5. Marco de Referencia de la Investigación 5
1.5.1. Marco Teórico. 5
1.5.2. Marco Conceptual. 18
1.6. Aspectos Metodológicos de la Investigación 21
1.6.1. Tipo de Estudio. 21
1.6.2. Método de Investigación. 22
1.6.3. Fuentes y técnicas para la recolección de Información. 22
1.6.4. Tratamiento de la Información. 23
1.6.5. Resultados e impactos esperados. 23
Capítulo II
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico
N°. Descripción Pág.
2.1. Análisis de la situación actual 24
2.1.1. Distribución de planta. 25
2.1.2. Recursos Productivos. 25
2.1.3. Capacidad Instalada de producción. 27
vii
2.1.4. Descripción de procesos. 29
2.1.4.1. Diagrama de procesos de operación (Cursograma Analítico). 37
2.1.4.2. Diagrama de flujo de procesos. 37
2.1.4.3. Diagrama de recorrido. 37
2.2. Análisis comparativo, evolución, tendencias y perspectivas. 37
2.2.1. Análisis y diagnóstico del problema. 37
2.2.2. Descripción específica del problema. 37
2.2.3. Análisis de datos e identificación de problema 38
2.3. Presentación de resultados y diagnósticos. 40
2.3.1. Impacto económico. 40
2.3.2. Diagnóstico. 43
Capítulo III
Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones
N°. Descripción Pág.
3.1. Diseño de la propuesta 48
3.1.3. Análisis y beneficios de la propuesta de solución 48
3.2. Conclusiones 50
3.3. Recomendaciones 51
Anexos 52
Bibliografía 67
viii
Índice de Tablas
N°. Descripción Pág.
1. Código de ciiu de la empresa. 25
2. Trabajadores y sus funciones. 26
3. Procesos que desempeñan los trabajadores línea t/ b 26
4. Total, de, máquinas y equipos del área de producción. 27
5. Máquinas utilizadas en el proceso de producción del tanque botella 27
6. Capacidades de la línea tanque botella. 28
7. Producción (kg) del tanque botella en sus variadas capacidades. 28
8. Características del polietileno. 30
9. Formula de la mezcla del tanque botella. 31
10. Porcentaje frecuencia en la producción de la empresa colplast s.a. 39
11. Índices de producción mensuales (julio - octubre 2018) 43
12. Índices desperdicios de materia prima en el mes de octubre 44
13. Rendimiento de las máquinas rotomoldeadoras (kg /h – octubre) 45
14. Datos iniciales 46
15. Cálculo de pérdida económica 47
16. Cálculo de pérdida económica 48
17. Tiempo invertido en el ciclo de capacitaciones 49
18. Análisis costo beneficios 49
19. La capacitación la dará el jefe de la sección. 49
20. Costo total de capacitaciones y repotenciación de la maquinaria 50
21 cronograma de repotenciación de maquinaria 50
ix
Índice de Figuras
N°. Descripción Pág.
1. Diagrama de flujo de procesos. 6
2. Simbología del diagrama de flujo 7
3. Simbología del diagrama de recorrido. 8
4 Simbología del diagrama de recorrido 9
5. Diagrama de pareto. 10
6. Diagrama ishikawa 11
7. Objetivos de mantenimiento 16
8. Ubicación geográfica de la empresa colplast s.a 24
9. Exteriores de la empresa colplast s.a 25
10. Producción de las diferentes líneas en kilogramos. 29
11. Materia prima virgen en polvo 30
12. Máquina mezcladora 31
13. Máquina cortadora 32
14. Máquina trituradora 32
15. Molde de tanque botella. 33
16. Máquina carroussel 34
17. Máquina flama abierta 34
18. Proceso de rotomoldeo. 35
19 Producto serigrafiado del tanque botella de 600 l 36
20. Producto embalado del tanque botella de 2500 l 36
21. Diagrama de pareto de los problemas en el proceso de producción del t/b 39
22 Costo total de producción de la línea ecotanque (t7b). 41
23. Relación kg/h vs desperdecio en la empresa colplast s.a 44
24. Desperdicio del mes de octubre en 2018 45
x
Índice de Anexos
N°. Descripción Pág.
1. Organigrama de la empresa colplast s.a 53
2. Distribución de planta de la empresa colplast s.a 54
3 diagrama de planificación de producción de la empresa colplast s.a 55
4. Diagrama de procesos de operación de la línea botella (cursograma analítico) 56
5 diagrama de flujo de proceso de mezcla 57
6. Diagrama de proceso de rotomoldeo de la línea ecotanque o tanque botella. 58
7. Diagrama de recorrido de la empresa colplast s.a 59
8. Diagrama de ishikawa o causa-efecto de defectos en el diseño de moldes 60
9. Formato tpm de máquinas rotomoldeadoras 61
10. Planificación preventiva de las maquinarias de la empresa 62
11. Formato de la Matriz AMFE 61
11. Amfe proceso de la empresa 63
xi
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESCUELA/CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
“PROPUESTA DE MEJORA DE CALIDAD PARA LA REDUCCIÓN DE
PRODUCTOS DEFECTUOSOS EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN APLICANDO
LA HERRAMIENTA AMFE EN LA EMPRESA COLPLAST S.A”
Autor: Jiménez Reyes Steven Hipólito
Tutor: Ing. Ind. Molestina Malta Carlos Julio, Msc.
Resumen
El presente trabajo al proceso de producción de la empresa "COLPLAST S.A", debido al
hecho de que no tienen un sistema de gestión de calidad. Para identificar los problemas, se
aplica la investigación de campo, así como una encuesta de información del proceso a través
de diagramas de flujo, tablas estadísticas complementadas con herramientas de calidad como
el diagrama de Pareto, Ishikawa, y la aplicación de "AMFE". Esto nos ayuda a determinar
los problemas, los efectos y las posibles causas de los mismos, desde una perspectiva de
trabajo en grupo para minimizarlos. Propone una repotenciación de la maquinaria que quede
obsoleta mediante el mantenimiento preventivo trimestral, capacitando al personal sobre las
características de la materia prima que se utilizará (polietileno) con el fin de mejorar la
calidad de los costes de prevención y no calidad y reducir producción debido a errores
internos o malas decisiones.
Palabras Claves: Calidad, AMFE, productividad, mantenimiento, defectos.
xii
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESCUELA/CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
“PROPOSAL OF QUALITY IMPROVEMENT FOR THE REDUCTION OF
DEFECTIVE PRODUCTS IN THE PRODUCTION AREA APPLYING THE AMFE
TOOL IN THE COLPLAST S.A COMPANY”
Author: Jiménez Reyes Steven Hipólito
Advisor: Ind. Eng. Molestina Malta Carlos Julio, Msc.
Abstract
This work is focused on the production process of the “COLPLAST S.A” company, due
to the fact that they don’t have a quality management system. To identify the problems, the
field research, is applied as well as a survey of process information through flowcharts,
statistical tables supplemented with quality tools such as Pareto diagram, Ishikawa, and the
application of “AMFE”. This helps us to determine the problems, the effects and possible
causes of them, from a group work perspective to minimize them. It proposes a re-
empowerment of machinery that is obsolete through quarterly preventive maintenance,
training staff on the characteristic of the raw material to be used (polyethylene) in order to
improve the quality of the avoid non-quality costs and reduce production due to internal
errors or bad decisions.
Keywords: quality, AMFE, productivity, maintenance, defects.
Introducción
En la producción en línea cuya materia prima es el polietileno y que permite obtener
productos plásticos tales como tanques elevados, basureros industriales, seguridad vial,
digestores que se encuentran a disposición tanto para servicio industrial como doméstico
presentan en las líneas de producción defectos que disminuyen la calidad del producto
terminado.
En la actualidad la Gestión de Calidad en una empresa es básica para el proceso de
mejoramiento continuo, lo cual demanda una estrategia para lograr este objetivo, tanto por
cumplir con la excelencia interna, así como también la imagen externa
El presente estudio se realizó en la empresa Colplast S.A en específico el área de
Producción, este se justifica en la necesidad de contar con un Sistema de Gestión de Calidad
a través de la implementación de herramientas AMFE la cual tiene como objetivo realizar un
análisis completo de forma temprana de fallos y corrigiéndolos haciendo que sus productos
y servicios sean más eficaces y de mejor calidad para los consumidores o usuarios finales.
La propuesta de implementación de este estudio de las herramientas de control de calidad
en la industria Colplast S.A busca solucionar las diversas situaciones problemáticas
identificadas:
El área de producción no cuenta con un sistema de gestión estandarizado y
formalmente establecido lo cual ocasiona pérdidas o demoras en los productos.
Los procesos de producción presentan inestabilidad en su comportamiento la cual
genera una falla de cumplimiento en las metas establecidas.
El autor considera que el uso de la herramienta AMFE sería de vital importancia para la
conservación de los clientes en base a la identificación y control de los procesos productivos.
Con esta propuesta se pretende llevar un control estricto en la producción apoyándose en
formatos que le permitan implementar un sistema de control de calidad para poder lograr la
satisfacción plena del cliente
Capítulo I
Diseño de la Investigación
1.1. Antecedentes de la investigación
En la actualidad existen una variedad de proyectos y casos de estudio que tienen como
intención aplicar el método AMFE, es decir la mejora en la gestión de calidad de una
empresa. Tanto estos documentos encontrados y este proyecto buscan identificar los
problemas de falla que se presentan en un proceso productivo, los mismos que requieren de
un seguimiento de control para poder prevenir que se sigan mostrando y así lograr aumentar
la satisfacción del cliente, disminuir costos y aumentar la calidad del producto.
Las implementaciones de herramientas de control de calidad son de gran importancia para
mejorar paso a paso, identificando las ventajas y características de estas para el logro de
objetivos, a su vez permite prevenir las fallas durante el proceso productivo de la empresa
COLPLAST S.A.
Se propone analizar los datos y llevar a cabo un control de calidad mediante la utilización
de la Herramienta AMFE (análisis de modo y efecto de falla).
Con esta propuesta se pretende llevar un control estricto en la producción apoyándose en
formatos que le permitan implementar un sistema de control de calidad para poder lograr la
satisfacción plena del cliente.
Partiendo de la información adquirida de datos históricos se realizará el estudio del
presente proyecto, aplicando la herramienta AMFE para la reducción de productos
defectuosos en el área de producción.
En la empresa se vienen presentando inconvenientes desde mucho tiempo atrás tales
como los paros de máquinas no programados generados por aspectos mecánicos y eléctricos,
desperdicios de material, desorden en el área de producción y elevados índices de
desperdicios por defectos de calidad. Como consecuencia se tienen incumplimientos de los
indicadores diarios de producción.
1.2. Problema de Investigación
La palabra calidad es un término que se viene utilizando desde mucho tiempo atrás y
adquiere mucha importancia cuando se trata de competir de manera óptima con los rivales y
atraer la mayor cantidad de clientes, las grandes empresas cuentan con un sistema de gestión
de calidad que garantice dichos estándares; para ello es necesario comenzar paulatinamente
analizando las falencias que posee el proceso de producción desde la compra de la materia
prima hasta la salida del producto terminado. La empresa no cuenta con un este sistema lo
Diseño de la Investigación 3
que provoca consecuentemente un desperdicio de recursos y tiempos muertos afectando
directamente a la productividad; es por lo que se requiere de manera urgente una
reestructuración y propuestas de mejoras en el proceso productivo de sus líneas.
Para resolver la problemática se realizará un análisis de todo los instrumentos, equipos y
máquinas que participan en el proceso de producción al igual que la medición de trabajo en
sus diferentes procesos mediante la ingeniería de métodos y la aplicación de estudio de
campo para visualizar de manera detallada el momento de falla.
1.2.1. Planteamiento del problema.
Los problemas más relevantes que se identificaron a priori en el área de producción de la
empresa son el daño de maquinarias por falta de un mantenimiento regular que debe llevar
el equipo para poder, así evitar los tiempos muertos en los procesos de producción, otro
problema es el enfriamiento del producto terminado no hay un control de tiempo el cual se
encuentra suspendido por parte del operario ocasionando así desfigurado y grietas al
momento de sacarlo del molde generando retrasos y cuellos de botella en esta parte del
proceso.
En el área de producción el proceso es muy atascado, el flujo del mismo es el siguiente el
producto debe ser extraído a cierto nivel de temperatura para que este no presente
inconsistencia , esto no ocurre el enfriamiento es tardío, el tiempo promedio en el cual bajan
el producto es de 25 minutos mientras que lo estipulado son 15 minutos, por ende, se
encuentra una pérdida de tiempo (cuello de botella), y esto se ve reflejado al final del día
porque se reduce la cantidad de tanques que se elabora y no cumpliendo con la producción
planificada.
Con la aplicación de la herramienta AMFE se realizará un análisis y posterior a esto se
podrán eliminar los principales desperdicios en el proceso productivo que afectan el
rendimiento de la empresa. Con la propuesta de mejora, se espera obtener una reducción del
porcentaje de paros de máquina, mejorar el proceso de cocción, enfriamiento y cortada de la
rebaba del producto para que al pasar al área de acabado, tenga cierta cantidad de rebaba
extraída y así lograr una minimización de tiempos muertos, esto lo realizara el operario
durante la espera del enfriamiento evitando así la inactividad del personal mientras transcurre
ese proceso de esta forma se pretende cumplir los indicadores de producción y ofrecer al
mercado productos competitivos y de mejor calidad capaz de satisfacer a los clientes que ven
en la empresa Colplast S.A una nueva propuesta en el mercado nacional. Colplast S.A cuenta
con un sistema de calidad que las empresas rivales si poseen, por lo que es necesario
establecer el primer paso, para cimentar dicho cambio.
Diseño de la Investigación 4
1.2.2. Formulación del problema de investigación.
¿Mediante la herramienta AMFE es posible la mejora del proceso productivo de la
empresa?
1.2.3. Sistematización del problema de investigación.
¿Es posible diagnosticar la baja productividad en el proceso productivo?
¿En base a este diagnóstico se puede seleccionar herramientas de gestión y control de
calidad?
¿El uso de la herramienta AMFE mejora u optimizan la productividad y eficiencia del
proceso productivo?
1.3. Justificación de la investigación
El presente proyecto se enfoca en detectar los fallos y errores mediante la herramienta
AMFE la cual nos permite realizar un exhaustivo enfoque de los diferentes elementos del
proceso de producción (materiales, equipo, métodos, mano de obra, entorno) y como estos
influyen en el producto terminado.
Simultáneamente la empresa se beneficia al evitar las paradas de máquinas y pérdidas de
tiempo que influyen en el proceso de producción y el tiempo de entrega de las unidades a los
clientes, así como también evitar sanciones legales y sobre todo perdidas de los mismos.
El interés de la investigación va de acuerdo a las necesidades de la empresa el cual tiene
como meta prevenir problemas futuros de calidad en el producto final.
La posibilidad de aplicar esta propuesta es viable en vista de que la empresa no cuenta
con una herramienta de gestión de calidad óptima para prevenir fallos o defectos en el
producto terminado. Los beneficios que se espera obtener con la implementación de esta
herramienta es favorecer principalmente a los trabajadores quienes contaran con un mejor
manejo de máquinas o herramientas, evitando los tiempos muertos y defectos en el producto,
además de mejorar la productividad.
1.4. Objetivos de la Investigación
1.4.1. Objetivo General.
Desarrollar una propuesta para la aplicación de la Gestión de la calidad en los productos
de la empresa COLPLAST S.A mediante el uso de la herramienta AMFE.
1.4.2. Objetivos Específicos.
Realizar un diagnóstico a la empresa Colplast S.A, para tener datos de la situación
actual.
Diseño de la Investigación 5
Plantear un esquema de Gestión de Calidad que permita a Colplast S.A obtener
estabilidad en el desempeño de calidad en sus procesos.
Desarrollar herramienta AMFE para el proceso de producción de la empresa Colplast
S.A que permitan un mejoramiento continuo en la organización y su impacto en la
eficiencia y productividad.
1.5. Marco de Referencia de la Investigación
En la actualidad existen en el Ecuador varias empresas de rotomoldeo tales como:
Plastigama, Indeltro, Angaplast, Rival y Rotoplast las cuales son las principales
competencias en el mercado.
Los principales problemas que presentan estas industrias son una mala planificación de
gestión productiva y calidad, ocasionando pérdidas de recursos y baja productividad por la
falta de ingeniería de procesos y mantenimiento de maquinarias.
Para este proyecto se tomaron como referencia los siguientes trabajos de investigación
para la obtención de títulos de tercer nivel académico que van desde el año2012 hasta el
2018.
(Jaime Reyes, 2014) “Implementación del mantenimiento Autónomo en el área de
inyección en AMANCO PLASTIGAMA S.A.” Este tema abarca una descripción general de
cómo implementar un mantenimiento en maquinarias y lograr mejorar los niveles de
productividad. Además, enfatiza la metodología para obtener el costo beneficio del proyecto.
(Calderón Moreno, 2014) “Gestión de Calidad en la empresa AMANCO PLASTIGAMA
(sección rotomoldeo).” Este tema contribuye con la metodología de sistemas de gestión de
calidad en productos plásticos.
1.5.1. Marco Teórico.
1.5.1.1. Diagrama de Flujo de Procesos.
Según (Actualidad empresa, 2013) afirma es la representación gráfica de un proceso
cualquiera que desglosa las actividades a desarrollarse ya sea para productos o servicios. Es
una herramienta útil para entender y comprender las fases de un procedimiento y
funcionamiento. Un diagrama de flujo siempre son un mecanismo de control y descripción
de procesos, que permiten una mayor organización, evaluación, o replanteamiento de
secuencias, actividades y procesos de distinto índole, dado que son versátiles y sencillos.
Estos son empleados en varias disciplinas, puesto que tiene un único punto de inicio y un
único punto de término. Su importancia radica en el análisis y comprensión de sistemas de
información de acuerdo con las operaciones en diferentes etapas, con el fin de mejorarlas e
incrementar la existencia de sistemas de información.
Diseño de la Investigación 6
1.5.1.1.1. Historia del diagrama de Flujo de Procesos.
El diagrama de flujo fue desarrollado por Frank Gilbreth, en la sociedad Americana de
Ingenieros Mecánicos (ASME) en el año 1921 bajo el enunciado de “Procesos de Graficas-
primeros pasos para hallar el mejor modo”. La herramienta Gilbreth fue rápidamente
adoptada en programas de ingeniería industrial. En 1947 ASME adopto un conjunto de
símbolos derivados de la obra original.
En sus inicios el diagrama de flujo era utilizado para describir algoritmos de
computadora, pero en la década de 1970 la popularidad de los diagramas de flujo como
método propio de la informática disminuyo, es por eso que se convirtió en uno de los
instrumentos comunes en el mundo empresarial. (Diagrama de flujo, 2013)
1.5.1.1.2. Fases de un diagrama de flujo de procesos.
1. Definir el proceso y concretar su alcance (inicio y fin)
2. Representar las etapas intermedias y su relación (proceso actual)
3. Documentar cada una de las etapas: responsable/ proveedor y cliente.
4. Analizar el proceso actual desde el punto de vista deseado.
5. Proponer alternativas y definir las nuevas etapas y sus relaciones.
6. Representar el diagrama del nuevo proceso e indicar las diferencias con el actual.
Figura 1. Diagrama de flujo de procesos. Información adaptada de Google. Fuente: (Procesos de
Manufactura, s.f.). Elaborado por el autor.
Diseño de la Investigación 7
1.5.1.1.3. Simbología del diagrama de flujo de procesos.
La simbología que se utiliza para la elaboración de diagramas de flujo tiene significados
específicos y se conectan por medio de flechas que indican el flujo entre distintas etapas del
proceso.
Figura 2. Simbología del diagrama de Flujo. Información adaptada de Google. Fuente: (Smartdraw, 2019).
Elaborado por el autor.
Los diagramas de flujo reemplazan varias páginas de texto y favorecen la compresión del
proceso, así como también identifica problemas y oportunidades de mejora en el proceso.
1.5.1.2. Diagrama de Recorrido.
Por (Calameo, s.f.)El diagrama de recorrido es un esquema de distribución de planta en
un plano bidimensional o tridimensional a escala, en el cual se observa sonde se realizan
todas las actividades utilizando líneas y flechas para cada actividad.
1.5.1.2.1. Objetivos del Diagrama de Recorrido.
Su objetivo es determinar y después, eliminar o disminuir:
Retrocesos
Desplazamientos
Puntos de acumulación de transito
1.5.1.2.2. Tipos de Diagrama de Recorrido.
Existen dos tipos de diagramas de recorrido las cuales son:
Diseño de la Investigación 8
Material. -Presenta el proceso según los hechos ocurridos al material
Hombre. -Presenta el proceso referido a las actividades del hombre.
1.5.1.2.3. Simbología del diagrama de recorrido.
En el diagrama de recorrido se registra operaciones, inspecciones, transportes, demoras y
almacenajes en el mismo orden en que tiene lugar. La ruta de los movimientos señala por
medio de líneas, cada actividad es identificada y localizada en el diagrama por el símbolo
correspondiente, y las operaciones e inspecciones se enumerarán de acuerdo con el diagrama
de proceso. (Conduce tu empresa, 2011)
Figura 3. Simbología del diagrama de recorrido Información adaptada de Google. Fuente: (Conduce tu
empresa, 2011). Elaborado por el autor.
1.5.1.2.4. Etapas para la elaboración de un diagrama.
1. Trazar un esquema de la disposición de las instalaciones (pisos y edificios) mostrando
la ubicación de todas las actividades que se han registrados previamente en un cursograma
analítico. Este esquema no tiene que ser precisamente a escala o muy exacto simplemente
debe ser representativo de las áreas de la planta
Diseño de la Investigación 9
2. Las actividades se deben localizar en el lugar en el que suceden y se deben identificar
por medio de un símbolo y un número que debe corresponder al que asigno en el
Cursograma.
3. La ruta que siguen los operarios, materiales o equipos deber ser trazada con líneas y la
dirección de dicha ruta debe identificarse por medio de flechas que apunten en la dirección
del recorrido.
4. La información del diagrama debe estar en el encabezado el cual indique el recorrido
al igual que en el título debe establecerse el proceso que se analizara y su nomenclatura
referente a las instalaciones de planta.
Figura 4. Simbología del diagrama de recorrido. Información tomada de Google. Fuente: (Sánchez, s.f.).
Elaborado por el autor.
1.5.1.3. Diagrama de Pareto.
(Gehisy, 2017)“Concluye que el diagrama de Pareto o también denominado regla 80-20
o distribución A-B-C es un gráfico sencillo de análisis que permite determinar las causas
más relevantes de un problema.”
1.5.1.3.1. Historia del Diagrama de Pareto.
Para (Gehisy, 2017) el diagrama de Pareto fue dado por el Dr. Juan Vilfredo Pareto en
honor a este descubrimiento posee el mismo nombre quien realizó estudios sobre la
distribución de la riqueza, en el cual reflejaba que la minoría de la población poseía la mayor
parte de la riqueza y la mayoría de la población era la menor parte de la riqueza.
1.5.1.3.2. Pasos para seguir en la elaboración del Diagrama de Pareto.
Diseño de la Investigación 10
Seleccionar los datos
Agrupar los datos
Tabular los datos
Dibujar el diagrama de Pareto
Representaciones gráficas de barras
Delinear la curva acumulativa
Identificar el diagrama
Analizar el diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto es la representación gráfica de un análisis que permite determinar
las causas de un problema concentrándose en las causas de mayor incidencia.
Figura 5. Diagrama de Pareto. Información tomada de Google. Fuente: (Ingenio empresa, 2016). Elaborado
por el autor.
1.5.1.3.3. Ventajas del Diagrama de Pareto.
Las ventajas del diagrama de Pareto son:
Proporciona una visión simple y rápida de la importancia relativa de los problemas.
Ayuda a evitar que se agudicen las causas del problema y busca tratar de solucionar o
minimizar.
Brinda una visión grafica del análisis y estimula al equipo a realizar una mejora continua.
Diseño de la Investigación 11
1.5.1.4. Diagrama de Ishikawa.
(Lozada, 2010) “Concluye que diagrama causa-efecto o diagrama de espina de pescado
fue desarrollado para facilitar el análisis de problemas de acuerdo a una representación de
relación entre causas y factores que originan dicho problema o efecto.”
Los objetivos del diagrama de Ishikawa son:
Identificar las causas verdaderas al igual que los síntomas de la situación para
agruparlos por categorías.
Fomentar mejora en los procesos.
Consolidar ideas en los miembros del equipo sobre determinadas actividades de
calidad y productividad.
1.5.1.4.1. Historia del Diagrama de Ishikawa.
Según (Carlos J. , 2016) determina que el diagrama de Ishikawa surge en el siglo XX en el
sector de la industria y posteriormente en los servicios, para suministrar un análisis de
problemas y soluciones en aspectos de calidad en los procesos, productos y servicios. El
primer diagrama de Ishikawa (causa efecto) fue diseñado en el año 1943 por una empresa
japonesa gracias a la colaboración de varios ingenieros se ordenaban los factores de forma
lógica.
Figura 6. Diagrama Ishikawa. Información tomada de Google. Elaborado por el autor.
Diseño de la Investigación 12
1.5.1.4.2. Metodología para crear un diagrama de Ishikawa.
Identificar y establecer el problema o el efecto que se analizará.
Dibujar una espina de pescado que represente el problema o el efecto y sobre la izquierda
una espina dorsal horizontal.
Conducir una sesión de tormenta de ideas: las 8 p (producto, precio, promoción,
políticas, procesos, procedimientos, plaza y planta).
Identificar las causas principales que contribuyen al efecto para llegar a la causa de la
raíz.
Las causas principales se convierten en las etiquetas para los ramales secundarios del
diagrama.
Para cada rama secundaria importante, identificar otros factores específicos que pueda
ser las causas del efecto.
Identificar niveles cada vez más detallados de causas y continuar organizándolos bajos
categorías.
Analizar el diagrama.
Actuar sobre el diagrama y disminuir las causas del problema.
1.5.1.4.3. Ventajas del Diagrama de Ishikawa.
(Baute, 2012)Sostiene que las ventajas del diagrama de Ishikawa son:
Ayudar a encontrar y considerar todas las causas posibles de los problemas.
Determina las causas de la raíz del problema caracterizados en una manera
estructurada.
Fomenta la participación grupal
Utiliza y ordena un formato fácil de leer en las relaciones del diagrama causa-efecto.
Identifica las áreas para el estudio adicional donde hay carencia de información
suficiente.
AMFE
Según (MARTÍN, 2017) afirma que el análisis modal de fallos y efectos (AMFE) se debe
aplicar de manera importante en las industrias manufactureras, así como también en la de
servicios para asegurar que los productos y servicios cumplen con los indicadores de calidad
exigidos. El AMFE es una herramienta muy utilizada en la Ingeniería de Calidad debido a
que realiza un análisis de fallos en los productos que se denominan industriales y detecta
anomalías en la prestación de servicios.
El uso de un sistema de verificación se ha extendido para ser aplicado a otros sectores de
actividad y ámbitos. Con la aplicación de un sistema se consigue diseñar productos, procesos
Diseño de la Investigación 13
y servicios nuevos que no generen fallos o averías de forma que posteriormente se los puede
identificar y clasificar según su nivel de importancia para prevenir problemas en un futuro
Historia de la herramienta AMFE
Según (DATALYZER, 2015) el AMFE fue desarrollado por el Ejército de Estados
Unidos a finales de la década de 1940 a consecuencia de producir municiones que fallaban
al ser utilizadas, debido a que eran muy grandes desarrollaron un método que eliminaría
todas las posibles causas subyacentes. El método se detalló en el documento: MIL-P-1629 el
cual fue aceptado por la industria nuclear y aeroespacial (NASA) indica que el éxito de los
alunizajes se basa en parte al uso de la herramienta AMFE, después la NASA estaba
preocupado por el uso de alimentos contaminados durante las misiones espaciales y
desarrollaron una técnica similar llamada HACCP/ Hozar, Análisis and criticar Control
point), especialmente para la industria alimenticia. En los años 70 aparecieron en el Ford
Pinto los incendios fatales lo cual era un desastre de las relaciones públicas. Para eliminar la
repetición de estos y otros problemas de magnitud grave Ford utilizo está herramienta en el
proceso de diseño desde 1993 la AIAG (Auto motive Industry Group Acción) además que
aumentaron el índice de compañías que empezaron a implementar el AMFE en la norma QS
9000 para proveedores de la industria automotriz. QS 9000 después se convirtió en TS16949.
Luego el AMFE se implementó en industrias de semiconductores, petróleo, gas,
electrodomésticos, electrónicas y las industrias de bienes y servicios. En resumen, el AMFE
es un análisis de riesgos y la técnica para reducción de errores que tiene en cuenta tres cosas;
la gravedad del error y la probabilidad de causa del error ocurra y la probabilidad de que la
causa del fallo o error se encuentre antes de que el producto defectuoso llegue al consumidor
o cliente.
1.5.3 Aspectos por cuales se caracteriza AMFE
Carácter preventivo: este carácter de prevención se establece gracias a la aplicación de
esta metodología que nos ayuda a prevenir la ocurrencia del fallo y actuar ante posibles
problemas.
Sistematización: el enfoque estructurado que hay que adoptar para aplicar AMFE
garantiza que todas las posibilidades de fallo se han tenido en cuenta o han sido consideradas.
Participación: elaboración de un AMFE deber ser un trabajo en equipo, además requiere
de la puesta en común de los conocimientos de cada una de las áreas afectadas.
Beneficios
Con respecto a los beneficios de implementar la herramienta AMFE en las industrias el
Blog (LEAN SOLUTIONS, 2017) consideran los siguientes:
Diseño de la Investigación 14
Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran
Reducir los costos de garantías
Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los tiempos de
desperdicios y retrabajos)
Procesos de desarrollo más cortos
Documenta los conocimientos sobre los procesos.
Incrementa la satisfacción del cliente
Mantiene el Know-How en la compañía
Fases para el desarrollo de AMFE
(LÁZARO, 2008), enuncio las siguientes fases para el desarrollo de AMFE:
Fase 1ª. Formación del equipo de trabajo: debe estar compuesto por personas que
dispongan de experiencia y conocimientos del producto/proceso objeto del AMFE.
Fase 2ª. Definir el producto o el proceso: Hay que definir de una forma precisa el
producto o proceso que se va a estudiar, delimitando claramente el alcance del AMFE. El
AMFE se encarga del diseño, por lo cual sería conveniente disponer de planos.
Especificaciones del producto, componentes individuales, listas de materiales y disponer de
diagramas de flujo del proceso, hojas de instrucciones de proceso, especificaciones, ensayos,
etc.
Fase 3ª. Descripción de funciones: Con el objeto de expresar el AMFE en palabras de
finalidad (lo que debe hacer el producto en su destino) es necesario un conocimiento exacto
y completo de las funciones del objeto de estudio para identificar los modos potenciales de
fallo, o bien tener experiencia previa de productos y procesos semejantes. Para facilitar la
detección de funciones se debe realizar un estudio de entorno, o, lo que es lo mismo, analizar
el producto o proceso en relación con todo aquello que le rodea en las diferentes fases de su
vida: personas, elementos físicos, elementos no materiales, etc.
Fase 4ª. Listar modos de fallo potenciales: Para cada función definida se deben buscar
todos los posibles modos de fallo. Para ello nos pueden ayudar otros AMFE realizados
anteriormente con similar objeto, estudios de fiabilidad, datos y análisis sobre reclamaciones
de clientes, tanto internos como externos, conocimiento de expertos mediante la realización
de tormentas de ideas o procesos lógicos de deducción, modos de fallo por uso indebido o
mala manipulación.
Diseño de la Investigación 15
Fase 5ª. Definir los efectos de los fallos: Para cada modo potencial de fallo deben
identificarse todas las posibles consecuencias que pueden ocasionar a los clientes, tanto
externos como internos, considerando que cada modo de fallo puede tener varios efectos
potenciales.
Fase 6ª. Describir las causas: Para cada modo potencial de fallo se deben identificar
todas las posibles causas. Es importante llegar a la causa “raíz”, que puede ser ajustada o
controlada para eliminar la fuente de fallos. El método más eficaz para la identificación de
causas raíz son los diagramas “causa efecto” o de Ishikawa.
Fase 7ª. Listar los controles actuales: por cada causa del fallo se buscarán y
seleccionarán los controles que se han utilizado, o se están utilizando, para el mismo diseño
o un diseño parecido. Los controles deberán estar relacionados con la detección de las causas
específicas del fallo, y en ellos se basará la evaluación del índice de detección.
Fase 8ª. Calcular el número de prioridad de riesgo: Con el fin de priorizar las acciones,
para reducir las causas de los modos de fallo, se utiliza un índice denominado número de
prioridad de riesgo, para cuyo cálculo hemos de tener en cuenta el índice de gravedad, de
ocurrencia o detección de un modo de fallo.
Índice de gravedad (G): Analiza la gravedad o consecuencia de que se materialice un
determinado fallo, es decir, del efecto. Para llevar a cabo el análisis utilizaremos una escala
del 1 al 10 en base a una tabla que aparece en el Anexo 1 de AMFE, aplicando el criterio de
mayor o menor impacto en el Sistema de Gestión de la Calidad basado en la norma ISO
9001.
Índice de ocurrencia (O): Estima la probabilidad de que se produzca el modo de fallo
por cada una de las causas potenciales en escala del 1 al 10, fundamentada en una tabla del
Anexo 2 del AMFE. En su evaluación se considerarán los controles que se utilizan para
prevenir que se dé la causa potencial de fallo.
Índice de Detección (D): Para cada causa, este índice evalúa la probabilidad de detectarla
y el modo de fallo resultante antes de que llegue al cliente. También se evalúa del 1 al 10 en
base a una tabla del Anexo 3 del AMFE. La determinación de D supone que la causa de fallo
ha sucedido y evaluará la capacidad de los controles para detectarlo o el modo de fallo
resultante.
Fase 9ª. Decidir acciones de mejora: Las acciones de mejora propuestas para disminuir
los índices deben ir dirigidas en cada caso a disminuir los índices de gravedad, ocurrencia o
detección. Se debe optar primero por realizar acciones preventivas (o lo que es lo mismo,
que incidan sobre los índices de gravedad y ocurrencia). Si no se pueden realizar las acciones
Diseño de la Investigación 16
preventivas, se recurrirá a acciones correctivas: disminuir el índice de detección. Cuando
exista viabilidad y evidencia de que las medidas recomendadas son correctas, el equipo
decide su aplicación, prestando atención a que las medidas de ensayo y control previstas
hayan sido aplicadas.
Fase 10ª. Revisar situación de mejora: Una vez que se han realizado las acciones de
mejora se recalcula el número de prioridad de riesgo. El objetivo es obtener un número de
prioridad de riesgo menor que el original.
Aplicación de la Herramienta AMFE en el Ecuador
(CARPO, 2012), hace un análisis en el Ecuador sobre la herramienta AMFE la cual se
encuentra en la ISO 9001:2008 del sistema de gestión de calidad la cual es aplicada en una
mínima población de industrias, pero en las que han sido implementadas ha tenido excelentes
resultados como es la empresa: INDUBLOG S.A la cual se dedica a la fabricación de cocinas
en la ciudad de Cuenca la cual tenía las siguientes causas potenciales de fallo:
Falta de procedimiento efectivo de almacenamiento de componentes críticos
Falta de un procedimiento efectivo de identificación, control y trazabilidad
Personal no entrenado
Mal diseños de la unidad de transporte
Golpes montacargas
Embalaje no apropiado
Calibración de maquinaria
1.5.1.5. Mantenimiento.
Por (QAEC, 2019) mantenimiento consiste en asegurar que todo elemento físico continúe
desempeñando las funciones deseadas. En otras palabras, si cualquier tipo máquinas o
equipos es incapaz de realizar el funcionamiento deseado en principio, el mantenimiento por
sí solo no se puede realizar es por eso que se necesita técnicos que modificaran los elementos
que provoquen un mal funcionamiento.
Figura 7. Objetivos de mantenimiento. Información tomada de Google. Elaborado por el autor.
Diseño de la Investigación 17
1.5.1.5.1. Objetivos de Mantenimiento.
Los objetivos del mantenimiento han ido surgiendo según las nuevas necesidades de la
industria como se representa en la figura 4.
1.5.1.5.2. Programación del Mantenimiento.
(Villamil B. R., 2012)Argumenta que la programación del mantenimiento es un diseño de
actividades distribuidas en el tiempo de operación de la máquina, donde se asignan recursos
dependiendo de la situación del equipo que permite mantenerlo en condiciones aceptables,
para lograr cumplir con los índices de producción establecidos por la empresa. Existen tres
tipos de planes de mantenimiento los cuales son:
Planes a largo plazo (cubre un período de 5 años)
Planes a mediano plazo (cubre un periodo de 1 año)
Planes a corto plazo (son planes programados para cada semana)
1.5.1.5.3. Clasificación de Mantenimiento.
Mantenimiento Preventivo
Según (Definición ABC, 2019)el mantenimiento preventivo se define como una serie de
tareas planeadas previamente, las cuales se llevan a cabo para contrarrestar las causas
conocidas como fallas potenciales. Cabe resaltar que el mantenimiento se lleva a cabo o se
programa de forma diferente, todo depende del tiempo, condiciones del uso y lugar donde
opere el equipo o maquinaria. El mantenimiento programado se realiza con el fin de prevenir
la ocurrencia de fallas y este a su vez se conoce como mantenimiento preventivo directo o
periódico por cuanto sus actividades están controladas por el tiempo.
Este tipo de mantenimiento se enfoca en la confiablidad de los equipos sin considerar las
peculiaridades de una instalación dada tales como la limpieza, lubricación, recambios
programados.
Aplicación del mantenimiento preventivo
Este tipo de mantenimiento es superior al correctivo debido a que reduce costos y previene
paros súbitos de la maquinaria. La desventaja que tiene este tipo de sistema es que consume
inspecciones durante el proceso de producción porque debe detenerse.
Si la instalación tiene tiempos de descanso podrá realizarse durante estos, pero en muchos
casos las instalaciones están funcionando todo el día. (Lean Manufacturing 10, 2019)
Las inspecciones deben planificarse e incluirlas dentro de las paradas programadas de la
producción a la hora de su planificación para tenerlas en cuenta en la capacidad productiva.
Diseño de la Investigación 18
Mantenimiento Correctivo
Este tipo de mantenimiento no es programado y se ocupa de la reparación del equipo
después de haberse producido la falla o el paro súbito de la máquina, es el más costoso de
todos los mantenimientos, debido a que genera pérdidas de la producción debido al mal
funcionamiento de equipos. (Villamil B. R., 2012)
Mantenimiento Predictivo
Según (Ingeniería del mantenimiento, 2013) es un tipo de mantenimiento que relaciona la
variable física con el desgaste o estado de una máquina el cual, con base a la medición,
seguimiento y monitoreo de parámetros, así como las condiciones operativas de un equipo o
instalación.
1.5.2. Marco Conceptual.
1.5.2.1. AMFE (análisis del modo y efecto de falla)
(Datalyzer, 2019) “Análisis del Modo y Efectos de Fallas (AMEF) es actualmente la
técnica más utilizada para el análisis de riesgos. El análisis de riesgos es una actividad
humana muy natural.”
1.5.2.2. Diagrama de Flujo de Procesos
Es la representación gráfica del funcionamiento interno de hechos, situaciones o
relaciones de todo tipo que describe un proceso ya sea de un producto o servicio, a través de
símbolos que contienen la información necesaria para el análisis de cierta actividad. (Wolters
Kluwer, 2019)
efectúa actividades determinadas y el transporte seguido por los trabajadores, materiales o
quipo a fin de ejecutarlas, representadas armoniosamente en un solo plano.”
1.5.2.4. Diagrama de Pareto.
(EADBOX, 2018) “Diagrama de Pareto es una herramienta que sirve de soporte para
encontrar errores o problemas. Su principal objetivo es reducir las pérdidas causadas por
productos defectuosos. Pero eso no quiere decir que la herramienta se centre en encontrar las
causas de los problemas solo los hace visibles.”
1.5.2.5. Diagrama de Ishikawa.
(Gestión de Operaciones, 2017) “Diagrama causa-efecto o también designado como
Diagrama de espina de pesado por su estructura, radica en una representación gráfica que
proporciona una visualización de las causas que justifican un determinado problema.”
El diagrama de Causa Efecto es una de las más antiguas y eficientes para determinar los
problemas.
Diseño de la Investigación 19
1.5.2.6. Rotomoldeo o moldeo rotacional.
(Palermo, 18) “Es una técnica para reprocesar polímeros, de tal forma que, permite
obtener piezas huecas de tamaño mediano a muy grande con relativamente poco material y
buena estabilidad dimensional.”
1.5.2.7. Mantenimiento.
Mantenimiento es un método cuyo propósito consiste en mantener los equipos y
maquinarias en excelentes condiciones sobre todo operables, se realiza de manera
estructurada en actividades que deben realizarse, con el fin de corregir o provenir fallas,
buscando que estos continúen prestando un buen servicio para el cual fueron diseñados.
(Tecnoelectomecanica, 2015)
1.5.2.8. Mantenimiento Correctivo.
Según (Lean Manufacturing 10, 2019) concluye que el mantenimiento correctivo no es
programado debido a que este se aplica cuando el equipo presenta fallas o daños es decir
provoca el paro súbito de la máquina y es más costoso. La finalidad de este tipo de
mantenimiento es dejar en condiciones óptimas el quipo por medio del reemplazo del
componente que fallo debido al desgate corrosión o rotura.
1.5.2.9. Mantenimiento Preventivo.
El mantenimiento preventivo consiste en evitar la ocurrencia de fallas en máquinas y
equipos de un proceso. Este tipo de mantenimiento se basa en un plan, el cual tiene un
programa de actividades previamente establecido con el fin de anticiparse a las anomalías,
este mantenimiento radica en el constante análisis del programa, su reingeniería y el estricto
cumplimiento de actividades. (Mundo de la Ingeniería Industrial, 2013)
1.5.2.10. Mantenimiento Predictivo.
Este tipo de mantenimiento relaciona una variable física con el desgaste o estado de
máquina es un tipo de mantenimiento con base en la medición, seguimiento y control de
parámetros y condiciones operativas de un equipo o máquina. Su objetivo principal es
gestionar valores de prealarma y actuación de aquellos parámetros que se considera necesario
medir y gestionar. (Ingeniería del mantenimiento, 2013)
1.5.2.11. Productividad.
(OIT, 1996, pág. 4) “Es la relación entre el producto obtenido y el conjunto de insumos
empleados.”
La productividad siempre debe estar acompañada de la eficacia y eficiencia para dar
buenos resultados.
Diseño de la Investigación 20
1.5.2.12. Reprocesos.
(Jaldin Mamani, 2019) “Acción tomada sobre un producto no conforme para que cumpla
con los requisitos. Por el contrario, a la reparación que puede afectar o cambiar partes del
producto no conforme.”
1.5.2.13. Tiempos muertos.
Tiempo muerto se refiere a un período de tiempo durante el cual hay un cambio en la
variable manipulada pero que no produce ningún tipo de efecto en la variable de proceso: el
proceso aparece “muerto” por algún tiempo antes de mostrar su respuesta. (Carlos V. J.,
2011)
1.5.2.14. Fundido.
(The Free Dictionary, 2013). “Define al fundido como la actividad de calentar (derretir)
los materiales tales como metálicos o plásticos en una cavidad al vacío (moldeado) llamada
molde donde se solidifica”.
1.5.2.15. Producción.
Según (Vélez, 2012) “Proceso por el cual se crean bienes y servicios económicos. Es la
actividad principal de cualquier sistema económico que está estructurado precisamente para
producir, distribuir y consumir bienes y servicios con el fin de satisfacer las necesidades
humana”.
1.5.2.16. Ingeniería de Métodos.
Por (López, Ingenieria Industrial, 2016) la ingeniería de métodos es una de las técnicas
del estudio de trabajo más aplicadas porque realiza un análisis sistemático de las operaciones
directas o indirectas con el propósito de implementar mejoras en el trabajo y este se desarrolle
de forma más rápida para incrementar la productividad.
1.6. Aspectos Metodológicos de la Investigación
Los aspectos metodológicos utilizados para el presente proyecto serán el método
deductivo, cuantitativo y comparativo.
Método Deductivo
Este método comienza por lo general hasta llegar a lo específico utilizando el
razonamiento lógico y brindando credibilidad a la propuesta de mejora, con base a las
problemáticas encontradas en el proceso de producción de la línea Ecotanque las cuales son
falencias en el diseño de moldes debido a que el proceso actual utiliza un modelo rústico sin
guías de apoyo por otro lado, está la falta de un mantenimiento en maquinarias.
Método Cuantitativo
Diseño de la Investigación 21
Este método es utilizado con el fin de cuantificar mediante estadísticas la mejora obtenida
al aplicar la propuesta de mejora en los diferentes procesos de producción de la línea
Ecotanque, de la misma manera mediante el diagnostico se logra detectar las causas del
problema. Este método hace uso de sistemas de medición.
Método Comparativo
A través del método comparativo se pretende visualizar a simple vista la mejora en los
procesos, empezando por la renovación en el diseño de moldes y el mantenimiento de
maquinarias para disminuir los desperdicios de recursos y los paros no programados
ocasionados por fallas y daños de maquinarias. Este método se caracteriza por investigar
datos históricos e inventarios actuales que sean útiles para el análisis relativo entre ellos, una
vez implementa la propuesta de mejora.
1.6.1. Tipo de Estudio.
1.6.1.1. Por sus fuentes.
Investigación directa o de campo
El presente proyecto de investigación se dirigirá al lugar de las actividades donde se
permite realizar un chequeo visual directo del comportamiento del personal de línea de
producción Ecotanque, así como todos los materiales y máquinas que estén inmersos en la
fabricación de este.
Investigación directa o documental
En esta investigación se recurre a los datos históricos (estadísticas vitales) y todos
aquellos documentos que existen sobre el tema para efectuar un correcto análisis.
1.6.1.2. Por sus alcances.
Exploratorio
El nivel exploratorio examina los factores que influyen en el estado actual de moldes y
maquinarias al igual que los reprocesos causados por una incorrecta manipulación de los
operarios en materia prima y tiempos muertos ocasionados por paros no programados de
maquinarias. Para el inicio del trabajo se empezará con el análisis de la situación actual
mediante el uso de los siguientes diagramas (flujo, Ishikawa y Pareto).
Descriptivo
El nivel descriptivo trabaja con base a realidades de hechos y su característica principal
es la interpretación correcta de datos en los cuales se puede utilizar los siguientes tipos de
estudio: encuestas, entrevistas, casos exploratorios y causales. En el presente proyecto se
aplicará entrevistas al jefe de producción y operarios de la línea Ecotanque.
Diseño de la Investigación 22
1.6.2. Método de Investigación.
Para el presente estudio se utilizará la investigación exploratoria la cual permite
determinar la causa del problema cuando afecta la producción de la línea Ecotanque,
haciendo el uso de las siguientes modalidades.
Recopilación de datos
Las herramientas que servirán para la recolección de datos son los siguientes:
Observación visual
Diagrama de flujo de procesos
Diagrama de recorrido
Registro y tabulación de datos
AMFE
Análisis de la información
Los datos obtenidos serán analizados mediante técnicas de análisis de datos tales como
análisis cuantitativo y cualitativo para definir los problemas.
Determinación de problemas
Para delimitar los problemas se tomará como referencia las siguientes técnicas:
Diagrama de Pareto
Diagrama de Ishikawa
Proponer solución
Una vez encontrada las anomalías se procederá a fijar posibles soluciones para los
problemas detectados.
Disminuir las causas del problema con un respectivo cronograma de actividades
Determinar el número de soluciones que se pretende obtener en beneficios para la
empresa.
1.6.3. Fuentes y técnicas para la recolección de Información.
En el presente proyecto de investigación se utilizarán libros, catálogos, revistas y
proyectos de investigación similares a la temática del trabajo, con el propósito de emplear
herramientas apropiadas en la investigación.
Luego de utilizar las herramientas apropiadas se pretende resolver los problemas en el
lugar, donde se está produciendo, es decir que facilita un contacto directo.
Al tener el objeto de estudio y los actores de la problemática, enfocándose en máquinas,
equipos y operarios de la línea Ecotanque.
Las principales fuentes de información que se utilizaran son:
Diseño de la Investigación 23
Tesis o documentos similares al trabajo de estudio
Libros o catálogos de Gestión de Procesos
Libros de Productividad y Mantenimiento
Blogs contextualizados en mantenimiento de maquinarias
Las fuentes bibliográficas documental aportaran el conocimiento necesario para
establecer soluciones a los problemas encontrados.
Técnicas para recolectar información
Las técnicas para recolección de información que se emplearán son la observación directa,
estudio de foro (inducción del trabajo que se lleva a cabo) y la revisión bibliográfica.
Procedimiento para una investigación de campo
Se comenzará por visitar el área de producción del producto tanque botella iniciando así,
con el levantamiento de información sobre las inconsistencias halladas en el lugar de trabajo
dentro de los tiempos y los recursos disponibles, para posteriormente desarrollar una
propuesta de mejora.
1.6.4. Tratamiento de la Información.
Luego de haber obtenido la información necesaria, el siguiente paso es realizar el análisis
de la misma, para conocer las características de cada una de las herramientas a utilizarse, la
importancia de las mismas, así como el proceso del producto, son las fallas y efectos que se
presentan durante el tiempo de producción del producto. Si los datos obtenidos responden a
la pregunta planteada en la formulación del problema de investigación y la sistematización
del problema.
1.6.5. Resultados e impactos esperados.
Los resultados esperados mediante la implementación de la herramienta AMFE una vez
realizada la propuesta en el área de producción es detectar, analizar e identificar los fallos y
errores en (materiales, equipo, mano de obra, métodos y entorno) a través del desarrollo del
levantamiento de datos históricos e información estadísticas, donde se utilizaran indicadores
para mostrar los resultados positivos beneficiosos para la empresa COLPLAST S.A. tales
como el perfecto funcionamiento de las maquinas mejorando de forma visible el proceso de
producción y mejorando el tiempo de entrega, alcanzando un impacto considerable de
eficacia y eficiencia satisfaciendo las exigencias del cliente he incrementado las ganancias
para la empresa.
A través de la forma teórica se pretende mejorar la calidad utilizando la herramienta
AMFE la cual generará una mejora en el sistema de gestión de calidad total en los productos
de la empresa COLPLAST S.A.
Capítulo II
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico
2.1. Análisis de la situación actual
Descripción de la Empresa
El presente trabajo se desarrollará en la empresa Colplast S.A la cual se dedica
principalmente al procesamiento y comercialización de productos plásticos tales como
tanques de almacenamiento para agua, químicos y combustibles en diversos tamaños y
capacidades, se encuentra ubicada en el sector norte de la ciudad de Guayaquil.
La ventaja competitiva de esta empresa se debe principalmente a una estrategia de
diferenciación de sus productos de tal forma que los clientes están satisfechos con productos
de buena calidad y precios competitivos; y que esto nos permita a la vez consolidarnos como
una de las empresas más importantes dentro de nuestro segmento de mercado.
Otra característica particular es la utilización del sistema triple capa en sus paredes con lo
que desarrollaron una resistencia al impacto e inclemencias del clima, así como las
condiciones de higiene y capacidad(es) de almacenamiento propias de nuestros productos
Ubicación
La empresa se encuentra ubicada en el km 5,5 Vía a Daule, Mapasingue este, sector norte-
Guayaquil.
Figura 8. Ubicación geográfica de la empresa Colplast S.A. Información adaptada de Google. Fuente:
(Google maps, 2019). Elaborado por el autor.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 25
Figura 9. Exteriores de la empresa Colplast S.A. Información adaptada de Google maps. Elaborado por el
autor.
Razón social de la empresa
La empresa Colplast S.A se dedica a la elaboración, diseño, importación, exportación,
comercialización y distribución directa de toda clase de productos plásticos; por lo tanto, se
encuentra ubicada según el código de Clasificación Industrial Internacional Uniforme
(CIIU), en la categoría mostrada en la tabla # 1.
Tabla 1. Código de CIIU de la empresa.
C222021:
Fabricación de artículos plásticos para la
construcción: puertas, ventanas, marcos
contrapuertas, persianas, zócalos, tanques para
depósitos, etcétera
Información tomada del CIIU, Elaborado por el autor.
La estructura organizativa de la empresa Colplast S.A se puede observar en anexos (Ver
anexo1).
2.1.1. Distribución de planta.
En el anexo 2 se puede observar la distribución de planta; divididas en sus respectivas
áreas y departamentos. (Ver anexo 2).
2.1.2. Recursos Productivos.
Recurso Humano
La empresa Colplast S.A dispone de mano de obra calificada manteniendo una relación
interna eficaz entre cada uno de los departamentos.
La empresa cuenta con un total de 34 personas distribuidas de la siguiente manera:
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 26
Tabla 2. Trabajadores y sus funciones.
Funciones N.º de trabajadores
Gerente General 1
Administración 7
Departamento de Ventas 3
Departamento de recursos humanos 1
Jefe de Producción 1
Departamento de producción 18
Bodega 1
Guardia de seguridad 2
Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
El personal que trabaja en el área de producción está distribuido por procesos; como lo
indica en la tabla # 3.
Tabla 3. Procesos que desempeñan los trabajadores en el área de producción de la línea T/
B.
Procesos N.º de trabajadores
Preparación de la Mezcla 2
Fundición en moldeo rotacional 2
Acabado y serigrafía (corte de rebaba y
etiqueta del tanque)
3
Embalaje 2
Total, de trabajadores 9
Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
Recursos Tecnológicos
Acorde al avance tecnológico y el crecimiento de “Colplast S.A”, presenta el uso de materia
prima de excelente calidad importada desde México y Colombia; además de disponer
equipos y maquinarias que contribuyen al desarrollo de los diferentes procesos logrando
producir un promedio de 80.000 kilogramos/mes de productos de tanque en todas sus
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 27
capacidades.; entre los equipos y maquinarias, con las que trabaja la línea Ecotanque son un
total de 14 máquinas de la empresa.
Tabla 4. Total, de, máquinas y equipos del área de producción.
Máquinas y Equipos Cantidad
Mezcladora 3
Cortadora 1
Trituradora 1
Máquinas rock and roll 9
Máquina Carroussel 1
Total 14
Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
En la tabla #5 se describe las máquinas que se utilizan para la producción del tanque botella.
Tabla 5. Máquinas utilizadas en el proceso de producción del tanque botella
Cantidad Máquinas
1 Mezcladora
1 Cortadora
3 Máquina Flama abierta
1 Máquina Carroussel
6 Total
Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
2.1.3. Capacidad Instalada de producción.
La planificación de la producción se realiza con base a objetivos estratégicos anuales, su
ejecución es semanal y obedece a un proceso representado en el diagrama planificación de
productos. El diagrama se muestra en anexos (Ver anexo 3).
Anualmente, el jefe de producción elabora el presupuesto de despachos de acuerdo con la
información entregada por el área de ventas; en el plan de establecer los cupos de producción
y despacho semanales para cada punto de venta. La planificación anual y el establecimiento
de cupos se realizan en función de objetivos de planificación estratégica, la cual elabora la
dirección de la empresa; cualquier cambio en la asignación de cupos debe ser notificado a la
gerencia general para su respectiva aprobación.
Etapa de pedido y recepción de Materia prima
El área de mezcla empieza por el pedido y recepción de materia prima del polietileno de
alta y baja densidad, en la cual se inspecciona la calidad de esta. Para así generar una mezcla
compuesta de resina orgánica denominada polietileno más los pigmentos de procedencia
orgánica, que son los encargados de dar el color final al producto. En algunos casos se le
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 28
agrega un elemento que forma parte del compuesto del scrap pulverizado resultado de los
desperdicios de tanques mal fundidos o con defectos.
Tabla 6. Capacidades de la línea tanque botella.
Producto (L) Capacidad (Ø) Diámetro Altura (cm)
TQ. T/B 10,000 L 1,70 255
TQ. T/B 5, 000 L 1,70 255
TQ. T/B 2, 500 L 1,70 145
TAPA TQ. T/B 1, 300 L 0,50 40
TQ. T/B 1, 300 L 1,20 145
TQ. T/B 600 L 0,85 130
TAPA-TQ. T/B 600 L 0,45 40
Información tomada del departamento de producción de la empresa Colplast S.A. Elaborado por el autor.
A continuación, se muestran datos históricos del proceso de producción proporcionado
por el departamento de producción.
Tabla 7. Producción (kg) del tanque botella en sus variadas capacidades.
MES
AÑOS
2014 2015 2016 2017 2018
ENERO 5.350,00 7.238,00 8.245,00 45.000,00 72.300,00
FEBRERO 6.220,40 6.542,00 7.645,00 87.650,00 87.650,00
MARZO 6.245,30 5.236,00 10.015,00 87.650,00 81.740,00
ABRIL 5.235,00 6.345,00 5.235,00 87.650,00 82.740,00
MAYO 6.100,00 5.200,00 6.100,00 87.650,00 83.740,00
JUNIO 5.025,00 5.025,00 5.025,00 87.650,00 87.957,00
JULIO 4.230,00 5.432,00 4.230,00 87.650,00 85.740,00
AGOSTO 7.135,00 8.534,00 9.235,00 21.924,90 90.857,00
SEPTIEMBRE 6.600,10 6.512,00 10.110,00 60.000,00 91.820,00
OCTUBRE 3.459,00 3.459,00 5.200,00 60.000,00 86.410,00
NOVIEMBRE 4.223,00 5.232,00 7.250,00 60.000,00 76.435,00
DICIEMBRE 4.440,12 6.243,00 6.250,00 60.000,00 70.612,00
TOTAL 66276,92 73.013,00 86.556,00 834.841,90 1.000.019,00
Información tomada del departamento de producción de la empresa Colplast S.A. Elaborado por el autor.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 29
En la tabla #7 se indica la producción mensual y anual del proceso de elaboración de la
de los productos en los últimos cinco años, cabe recalcar que dichos datos se encuentran
reflejados en kilogramos.
Se ve un mayor repunte en los años 2017 y 2018 donde se alcanzan cifras significativas
que ayudan a la empresa a competir de manera eficaz con el resto con estándares de calidad
idóneos. La empresa se encuentra en alza, pero a su vez dicho aumento de producción
generará un desperdicio aún mayor .
Figura10. Producción de las diferentes líneas en kilogramos. Información tomada de la investigación de
campo. Elaborado por el autor.
2.1.4. Descripción de procesos.
El proceso productivo del presente trabajo consiste en el denominado rotomoldeo o
también llamado “moldeo rotacional” donde se fabrican los tanques elevados de polietileno
para almacenamiento de fluidos. El proceso de rotomoldeo se encuentra dividida en tres
áreas; área de preparación de mezclas, área de moldes o fundición, área de acabado
(serigrafía de tanques) y por último el área de embalaje.
A continuación, se describe de manera general los procesos que intervienen en las
diferentes áreas de fabricación de línea Ecotanque.
1. Área de preparación de la mezcla
Etapa de pedido y recepción de Materia prima
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 30
El área de mezcla empieza por el pedido y recepción de materia prima del polietileno de
alta y baja densidad, en la cual se inspecciona la calidad de esta. Para así generar una mezcla
compuesta de resina orgánica denominada polietileno más los pigmentos de procedencia
orgánica, que son los encargados de dar el color final al producto. En algunos casos se le
agrega un elemento que forma parte del compuesto del scrap pulverizado resultado de los
desperdicios de tanques mal fundidos o con defectos.
Tabla 8. Características del polietileno.
Polietileno Densidad
(g /cm3)
Densidad de
compactación
(kg/m3)
Cristalinidad
°C
Reducción
de densidad
%
Alta
densidad
(HDPE)
0,941-
0,965
960 126-130 0,35-0,50
Baja
densidad
(LDPE)
0,910-
0,925
910 105-110 0,38-0,43
Información tomada del departamento de producción de la empresa Colplast S.A. Elaborado por el autor.
Figura 11. Materia prima virgen en polvo. Información tomada de la investigación de campo.
Elaborado por el autor.
Subproceso de mezclado
El mezclado sirve para combinar el polvo de polietileno y los aditivos en un tambor
plástico cuya capacidad es de 0,1363827 m3 o 136,3827 L, el cual presenta en su interior
paletas metálicas conectadas por un motor que gira continuamente, mezclando todos los
materiales, está máquina se enciende y automáticamente realiza el proceso de mezcla en un
tiempo estimado de 60 minutos, el cual es controlado por un temporizador. Una vez cumplido
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 31
el tiempo programado se apaga la máquina y se procede a descargar por un ducto, en sacos
de 20 kilogramos, para posteriormente ser usado en el siguiente proceso.
Lo importante de este proceso es la calidad de la mezcla, en cuanto al tamaño puede variar
entre 150 y 500 (µm) micrómetros. Además de un índice de fluidez (MFI) de 2 y 10 (g/
10min; 2,16kg; 190°C). Debido a que la distribución y tamaño de las partículas juegan un
papel importante sobre el flujo del polvo en la etapa de calentamiento del molde. Si las
partículas son finas se moverán con fluidez entre las gruesas y serán las primeras en fundirse
en contacto con el aire caliente y estás, a su vez producen efectos positivos en los productos
como texturas finas y baja porosidad (mejor acabado superficial). Sin embargo, tampoco
debe ser demasiado fino porque, provoca pérdida de resistencia y degradación parcial de las
mismas.
Tabla 9.. Formula de la mezcla del tanque botella.
Componentes Nombres % Porcentaje
Materia prima Polietileno rotolene 25
Polietileno rotoclear 25
Aditivos Celogen 12
Perlado 12
Cera licowax 8
Pigmentos Azul B4G 10
Blanco 8
Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
Figura 12. Máquina mezcladora. Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 32
En el área de mezcla también se lleva a cabo el proceso de reciclaje mediante el reproceso
de productos con defectos el cual comienza en las siguientes etapas.
Subproceso de Cortado
La máquina cortadora es la encargada de dividir en secciones más pequeñas los productos
defectuosos o aquellos que fueron devueltos por clientes, para luego pasar a la máquina
trituradora.
Figura13. Máquina Cortadora. Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor
Subproceso de Triturado
Una vez cortados en pedazos pequeños la máquina se encarga de triturar y formar
pequeños pellets que luego son llevados al pulverizador y los convierten en polvo, para ser
reutilizados como materia prima de resina en el proceso productivo. Este es conocido
también como scrap pulverizado, cabe recalcar que este reproceso es más utilizado para
llenar los Eco digestores por su función.
Figura 14. Máquina Trituradora. Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 33
2. Área de moldes y fundición
Moldes
Los moldes son de hierro negro y estos pueden ser tan simples como un objeto redondo,
o complicados con hendiduras y nervaduras. La selección de moldes rotatorios depende del
tamaño, forma y acabado de la superficie de la pieza que va a ser moldeada y estos a su vez
deben ser tan delgados y livianos como sea posible para ser montados sobre el brazo de la
máquina de moldeo rotacional.
Figura 15. Molde de Tanque Botella. Información tomada de la investigación de camp. Elaborado por el
autor.
La figura # 16 muestra el molde utilizado para fabricar línea Ecotanque de 2500 litros o
también llamado “tanque botella” por su forma; es uno de los productos más solicitados en
el mercado nacional.
Maquinarias
La máquina Carroussel denominada así; por su parecido con los carruseles de los parques
de diversiones y posee brazos en forma de “L” para sujetar los moldes. Cuando los ciclos
son similares está máquina da las facilidades de fabricar tanques continuamente más rápido
en comparación a otras maquinarias y este presenta tres brazos que giran a 120° para
desplazarse. Las etapas de carga, descarga y enfriamiento son independientes entre sí, de
manera que un brazo puede esperar el ciclo de otro sin que afecte el funcionamiento general.
El horno de está maquina trabaja por medio de llamas de gas licuado de petróleo (GLP) y
estás a su vez no tienen contacto directo sobre el molde. En el horno el molde rota y se va
calentando, para que la mezcla se funda y se adhiera a las paredes del molde tomando su
forma.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 34
La máquina rock and roll o también conocida como máquina de flama abierta está
especializada para un solo molde, el cual consiste en girar al molde en 360º en una sola
dirección y al mismo tiempo se mece el molde 45° hacia un uno y luego en otra dirección.
Figura 16. Máquina Carroussel. Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
Este tipo de máquinas fue una de las primeras utilizadas para moldeo rotacional y son
utilizadas para piezas grandes que tienen gran longitud y poco ancho.
La proximidad de los chorros de gas al molde de hierro negro es un factor importante en
el calentamiento del molde. Los chorros de gas deben estar siempre a una distancia fija de la
superficie exterior del molde para evitar puntos calientes. El calentamiento por impacto
directo con quemadores de llamas de gas es un método de calefacción eficaz para los moldes
de chapa y se utiliza frecuentemente en las máquinas rock and roll.
Figura 17. Máquina flama abierta. Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
Sección de hornos y fundición.
1. Esta etapa inicia con la carga de una cantidad de polímero generalmente en forma de
polvo y luego se realiza el montaje de moldes, a través de brazos giratorios.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 35
2. Se enciende los quemadores y boquillas de micrófono para el calentamiento del molde
en el horno.
3. La máquina automáticamente ingresa el brazo con el molde a la cámara del horno y
ocasiona un movimiento de rotación en dos direcciones para que el material debido al
calor se adhiera a las paredes del molde. Una parte crítica del proceso es aumentar la
temperatura del material plástico, lo suficiente para que las partículas individuales del
polvo se fundan de manera homogénea.
Al igual que el tiempo que pasa el molde en el horno es fundamental puesto que si excede
el tiempo establecido el polímero se degrada y reduce la resistencia al impacto, por otro
lado, si el tiempo es muy reducido el fundido del polímero puede ser incompleto, porque
los gramos del polímero no tienen el tiempo suficiente para derretirse completamente y
se unen a la pared del molde, lo cual provoca grandes burbujas y defectos visibles a simple
vista.
Después de la etapa de calentamiento en el horno, donde el molde y el material plástico
fueron calentados a alta temperatura, la máquina automáticamente abre la compuerta del
horno y sale el brazo con el molde.
Figura 18. Proceso de Rotomoldeo. Información adaptada de Google. Elaborado por el autor.
El enfriamiento es el ciclo donde se reduce la alta temperatura hasta el punto en el cual el
molde pueda ser manejado por el operario.
Conforme el molde se enfría el material plástico pasa de un estado líquido espeso viscoso,
a un semisólido y finalmente se transforma en una parte sólida completamente rotomoldeada.
Es importante notar que la temperatura en el molde y en el material plástico es lo
suficientemente caliente como para continuar el proceso de fusión aún después de que el
molde ha sido retirado del horno.
Al finalizar el tiempo de enfriamiento, el operador procede a quitar los pernos de la tapa
del molde y abrirlo, si el tanque es de una sola capa se procede a retirar el producto del molde,
pero si el tanque es de dos o tres capas se procede a vaciar el compuesto blanco de la capa
interna y se inicia nuevamente la etapa de calentamiento y enfriamiento.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 36
3. Área de acabado y serigrafía
Cuando el tanque del molde ha sido extraído se procede a realizar la inspección visual
para controlar la calidad del producto, si este presenta fallas de calidad y puede ser
recuperado entonces es reprocesado. Un operador lo corrige manualmente derritiendo el
plástico para utilizarlo como relleno en pequeños agujeros que presentan ciertos casos de
tanques; así como darle un mejor acabado eliminando las rebabas y corrigiendo fallas
visibles.
Figura 19. Producto serigrafiado del tanque botella de 600. Información tomada a de la investigación de
campo. Elaborado por el autor.
Luego del acabado manual los tanques son llevados al área de serigrafía mediante el uso
de una malla tipo plantilla del logo de la empresa y pintura. Se procede a realizar el logotipo
y nombre de la empresa en los tanques para darle el acabado final al producto. A todos los
tanques después de ser serigrafiados, se realiza una inspección visual con la finalidad de
detectar posibles fallas de calidad de la impresión, para luego ser entregados a la bodega de
producto terminado para su almacenamiento y despacho de clientes.
4. Subproceso de Embalaje
Embalaje es la etapa en la cual el producto es preservado y protegido tanto el nombre de
la línea como la calidad de este, el cual consiste en cubrir el logotipo con un rollo plástico
para evitar las ralladuras y decoloración del producto asegurando que el mismo se encuentre
en óptimas condiciones.
Figura 20. Producto embalado del tanque botella de 2500 l. Información tomada de la investigación de campo.
Elaborado por el autor.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 37
Para una mayor compresión, se muestra el proceso de producción en los diferentes tipos
de diagramas.
2.1.4.1. Diagrama de procesos de operación (Cursograma Analítico).
En el anexo 4 se puede visualizar el diagrama de procesos de operación de la línea
Ecotanque. (Ver anexo 4).
2.1.4.2. Diagrama de flujo de procesos.
En el anexo 5 y 6 se muestran detalladamente los procesos de preparación de mezcla y
rotomoldeo de tanques de polietileno. (Ver anexo 5 y 6).
2.1.4.3. Diagrama de recorrido.
En el anexo 7 se muestra la dirección del flujo sobre el plano de distribución de planta, en
el cual indica las áreas congestionadas, avances y retrocesos del proceso. (Ver el anexo 7).
2.2. Análisis comparativo, evolución, tendencias y perspectivas.
2.2.1 Análisis y diagnóstico del problema.
Para identificar el origen de los problemas que se presentan en el proceso de producción
de tanque botella o también llamado línea Ecotanque, se procederá a realizar el análisis que
permita posteriormente desarrollar el respectivo diagnóstico, con el fin de dar una propuesta
de solución al problema de fallas en el diseño de moldes y la falta de mantenimiento de
maquinarias.
2.2.2 Descripción específica del problema.
Dentro del proceso de producción de la línea Ecotanque se registran problemas como;
moldes rústicos y la falta de mantenimiento de maquinarias los cuales originan una baja
productividad. Es por eso que se presenta la necesidad de diseñar una propuesta de mejora
evitando los reprocesos por moldes y paros no programados de maquinarias, que son los que
provocan interrupciones en la planificación diaria de producción, los cuales provocan el
incumpliendo de los estándares de producción.
El personal del área de producción trabaja bajo presión cuando los moldes por falta de
guías de apoyo hacen que el material sobresalga y provoque defectos en el producto, así
como la falta de mantenimiento en maquinarias, ocasiona tiempos muertos o reprocesos que
utilizan demasiados recursos y provocan un valor agregado al producto.
Debido a la problemática encontrada en el área el jefe de producción se ha preocupado
por buscar soluciones y tomar las respectivas medidas preventivas y correctivas, apoyando
a la calidad y productividad de la mencionada línea.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 38
2.2.3. Análisis de datos e identificación de problema
La información de problemas en la producción de la línea Ecotanque, es obtenida del
departamento de producción de la empresa y en conjunto con los métodos de investigación
se permitió pasar de lo general a lo particular, agrupando a los métodos de trabajo, mano de
obra, medición, maquinarias, medio ambiente, materia prima como principales generadores
de defectos en el proceso de fabricación de tanques botella que afectan la producción.
La baja producción de tanques botella se ve afectada, por la deficiencia en moldes los
cuales provocan reprocesos y mala calidad del producto, los operadores sufren quemaduras
por desconcentración de procesos u otros operarios que hicieron el proceso anterior dejan las
llaves de paso de gas abiertas.
Las maquinarias afectan la producción de los tanques botella debido a la falta de
mantenimiento o recalentamiento de estás, debido a estos problemas en varias ocasiones no
se llega a cumplir la planificación de producción.
La operatividad en red de gas GLP industrial es el responsable del trabajo de maquinarias,
y a su vez el responsable de la baja producción en el proceso de fundición, afectando
principalmente a las máquinas de gas, las cuales generan paros de producción frecuentes por
el recalentamiento de maquinarias.
La falta de automatización de las zonas de llama mediante pistolas de temperatura
ocasiona un enfriamiento tardío del producto y también es el causante de retrasos en la
planificación total de la producción.
Diagrama Causa-efecto o Ishikawa
Mediante el uso de la herramienta Ishikawa, se procede a realizar el análisis de los
problemas que afectan la baja productividad en el proceso de producción de la línea
Ecotanque (tanques botella), el cual permita identificar el origen de las causas de los
problemas que afectan el proceso.
Este diagrama ubicara las causas potenciales de la baja productividad en el proceso de
producción de tanque botella en 6 ramales.
Materiales
Maquinarias
Mano de obra
Medio ambiente
Métodos o procesos
Medida
El diagrama causa efecto también conocido como 6 M por su estructura.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 39
En el diagrama de Ishikawa se detalla gráficamente los problemas que provocan baja
productividad. En este se puede observar las causas y efectos, y a simple vista se puede
deducir que la baja productividad se debe a defectos en el producto final. Se muestra en el
diagrama de Ishikawa la falta de mantenimiento de maquinarias.
(Ver el Anexo 8).
Figura 21. Diagrama de Pareto de los problemas en el proceso de producción del T/B. Información tomada
de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
Diagrama de Pareto
Se realizó una toma de datos con base a la frecuencia de los problemas encontrados en la
producción del tanque botella como se muestra en la tabla #10. Una vez enumerados se
realiza el diagrama de Pareto, el mismo que se encuentra visualizado en la figura # 23.
Donde se refleja los problemas con mayor influencia en kilogramos como es: defectos en
el diseño de moldes y falta de mantenimiento de maquinarias; debido a que las dos suman
80% del porcentaje acumulado. En anexos se puede visualizar cuadros estadísticos detallados
del producto dañado de tanque botella del año 2018.
Tabla10. Porcentaje frecuencia en la producción de la empresa Colplast S.A.
Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor
Problemas Frecuencia %
Acumulado
80-
20
Defectos en el producto final 35 41% 35 80%
Enfriamiento tardío 20 65% 55 80%
Reguladores y conectores 8 74% 63 80%
Mantenimiento al año 7 82% 70 80%
Falta de mangueras 5 88% 75 80%
Apoyo técnico 5 94% 80 80%
Falla en los micrófonos 5 100% 85 80%
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 40
2.3. Presentación de resultados y diagnósticos.
2.3.1. Impacto económico.
2.2 Análisis Comparativo, Evolución, Tendencias y Perspectivas
Herramienta AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos)
Es un procedimiento de análisis de fallos potenciales en un sistema de clasificación
determinada por la gravedad de los efectos de los fallos en los procesos o sistemas. (Lean
solutions, 2019)
La información adquirida en esta etapa de investigación, se sometió a un análisis de
interpretación de los resultados derivados como consecuencia de la aplicación de los
instrumentos de investigación al proceso de producción de Rotomoldeo y a los participantes
de este proceso.
Con el fin de demostrar que no se requiere tener un producto específico para normar un
proceso, se tomará de forma paralela un proyecto desde su inicio hasta su culminación, donde
permitía evaluar y desarrollar los conceptos investigativos consultados y aplicarlos para
conocer las falencias dentro del proceso.
Para empezar el análisis AMFE, se debe conformar un equipo multidisciplinario, que
tenga conocimiento y experiencia dentro del proceso, para lo cual el Ingeniero Danilo
Espinoza representante del proceso de producción y control de calidad de los productos
deberá seleccionar en base a un perfil especifico los elementos de dicho equipo.
Con el equipo definido, se especifica que el proceso en estudio de Rotomoldeo se dará
desde la solicitud del cliente hasta la culminación del producto terminado. Donde se define
que el proyecto a estudiar es la elaboración de tanques elevados plásticos para
almacenamiento de agua.
Se procede entonces, a elaborar el AMFE de proceso de producción de rotomoldeo para
la elaboración de tanques elevados de plásticos para almacenamiento de agua, químicos y
combustibles en diversos tamaños y capacidades con la intervención del equipo de trabajo
se determinó que se tomarán en cuenta todos los puestos de trabajo involucrados en la
realización del producto, el horario para la observación del proceso será de 8:00 a 17:30; se
definirá de forma específica cada una de las funciones realizadas, el modo de falla que se
presenta, con su respectiva causa y efecto, puntualizando los controles que existen en la
actualidad y evaluando el riesgo bajo tres parámetros severidad, ocurrencia y detección. (Ver
anexo 11). El costo de producción es la sumatoria de materia prima, mano de obra, costos
indirectos de fabricación y por último servicios de costos externos.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 41
Figura 22. Costo total de producción de la línea Ecotanque (T7B). Información tomada del departamento de
producción de Colplast S.A Elaborado por el autor.
La gravedad de cada modo de falla viene dada por el efecto que produce cada uno de
ellos. Los principales efectos tenidos en cuenta son: pérdida de función primaria (G= 8) e
insatisfacción del cliente producto de un defecto estético o baja performance (G=7).
Si bien en el AMFE se colocó el efecto que produce el modo de falla en los ojos del
cliente, cabe resaltar que el efecto real y final que termina teniendo cada modo de falla es el
rechazo del tanque, ya que por política de empresa no se vende ningún producto con defectos.
Estos tanques rechazados pasan a formar parte del scrap.
El tipo de control empleado en todos los casos es el visual (D=8).
Del estudio del AMFE se desprende que el proceso presenta seis características críticas
dado que poseen alta gravedad, esto es principalmente por que los modos de falla hacen que
los tanques pierdan sus propiedades funcionales.
Las acciones correctivas son principalmente cambios sobre los métodos utilizados, de
forma tal que se elimine el modo de falla. Esto no afecta el índice de gravedad o el tipo de
control, por lo que tampoco varía el índice de detección. En cambio, las propuestas buscan
reducir la ocurrencia del modo de falla, es decir, el índice de ocurrencia.
Las acciones correctivas a tomar son las siguientes:
1. Distorsión- Falta de pernos de ½ x 1 ½: Este modo de falla es por la falta de pernos de
la medida específica llegando a tener estructuras muy endebles generando deformaciones en
los productos. Por lo que la acción correctiva sería solicitar al departamento de compras
pernos con las medidas estandarizadas. De esta manera el índice de ocurrencia bajaría a 2.
2. Imperfección – Basura en molde: Este modo de falla es causado por una mala
limpieza de los moldes}, esto a la confianza del operario en no revisar previamente como se
encuentra el producto a fabricar. Por lo que la acción correctiva sería introducir un sistema
preventivo que indique cada cuanto tanque producido realizar la limpieza de cada molde.
Bajaría drásticamente el índice a 2.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 42
3. Producto descolorido: Este modo de falla es causado por una inadecuada puesta a
punto de la maquinaría y la falta de gas en las líneas dificultando que se mezclen tanto el
Celogen con los pigmentos. El operario también intervendría porque su prioridad mantener
el tanque en excelentes condiciones De esta manera el índice de ocurrencia bajaría a 2.
4. Líneas de gas con poca presión para fundir: Este modo de falla es debido a una
disminución en la presión del gas que se recibe. Para disminuir su ocurrencia lo que se
propone es introducir un medidor de presión en la línea de gas, para que el operario sepa en
qué momento va a tener menor presión, de esta manera ya prepara al programa para que
caliente un poco más de tiempo al molde. La ocurrencia de este modo de falla ya es baja, por
lo que no se va a modificar dicho índice.
5. Materia prima escasa: Este modo de falla es causado por un mal pesaje de la materia
prima. Un sistema que evite cometer errores es el Poka Yoke que nos avisaría cuando un
proceso no se encuentre con las especificaciones pre establecida. que el operario realice el
pesaje del producto una vez más hasta encontrar la medida exacta y menos desperdicio del
material. De esta manera el índice de ocurrencia bajaría a 2.
6. Partituras: Este modo de falla ocurre por un manipuleo tosco y brusco del tanque. Por
lo que la acción a tomar sería la introducción de algún sistema de manipuleo que facilite el
movimiento del tanque, disminuyendo la probabilidad de rotura del tanque. De esta manera
el índice de ocurrencia bajaría a 2.
7. Quemado: Incorrecto manejo de micrófonos de llama para el cocido de productos. Este
modo de falla mal manejo del operario de los micrófonos, no colocándolos en lugares
específicos para la correcta cocción del producto. Por lo que la acción a tomar sería
estandarizar el manejo de dichos elementos. De esta manera el índice de ocurrencia bajaría
a 2.
8. Quemado: Debido a que las líneas de gas se enfrían y pasa hacia el gas industrial que
presenta una etapa de congelamiento de los mismos lo que lleva a moverlos hasta obtener la
presión correcta para que continúe cocinando el producto. Por lo que la acción a tomar sería
compra de una bombona de gas que facilite la cocción y permita a los operarios seguir
trabajando de manera normal sin descuidarse concentrándose en la elaboración del tanque.
De esta manera el índice de ocurrencia bajaría a 1.
9. Adherido al molde: Este modo de falla es causado por no introducir el desmoldante
en el momento que se precisa. La acción correctiva sería implementar un sistema preventivo
que indique que cada cierta cantidad de tanques producidos se debe introducir desmoldarte
al molde. De esta manera el índice de ocurrencia bajaría a 3.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 43
9. Maquinaria desgastada: Fallas en los procesos de fundición al no contar con un
sistema de mantenimiento preventivo y correctivo que mejore los tiempos de fundición
incluso generando paros de las máquinas disminuyendo la producción total planificada. La
acción correctiva sería una capacitación de los operarios para que puedan mantener la
estandarización de la producción. De este mantra el índice de ocurrencia bajaría a 2.
2.3.2. Diagnóstico.
2.3 Presentación de resultados y diagnósticos
Una vez implementada la herramienta de calidad ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y
EFECTOS (A.M.F.E) en el proceso productivo de la empresa COLPLAST S.A se puede
denotar la posible causa que ocasiona la problemática de cada estación de trabajo como es el
desperdicio de materia prima.
2.3.1 Desperdicio Mensual General
En la siguiente tabla observaremos la cantidad de desperdicio de materia prima generada
entre los meses de Julio a octubre del 2018 en la sección Rotomoldeo una tendencia en
aumento del desperdicio. En el mes de octubre se desperdició mayor cantidad de materia
prima en la sección de Rotomoldeo a pesar que se produjo menos kilogramos que el mes
anterior. Se debe considerar que la meta de la sección en cuanto a los índices de producción
es el siguiente:
Desperdicio máximo: 1.60%
Eficiencia mínima: 80%
Tabla 11. Índices de producción mensuales (julio - octubre 2018)
Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
Como se observa en la gráfica el desperdicio de materia prima generado durante los cuatro
últimos meses tiene tendencia a aumentar, los meses de agosto y septiembre la eficiencia no
alcanza el 80%.
Mes Desperdicio
Mensual(kg)
Producción
Mensual(kg)
Desperdicio
% kg/h Eficiencia
Julio 1458 85740 1,70 % 19 83 %
Agosto 1437 90857 1,58 % 18 76 %
Septiembre 1378 91820 1,50 % 21 79 %
Octubre 1578 86410 1,83% 20 86 %
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 44
Figura 23. Relación Kg/H VS DESPERDECIO en la empresa Colplast S.A. Información adaptada de la
investigación de campo. Elaborado por: el autor.
Tabla 12. Índices Desperdicios de materia prima en el mes de octubre
Áreas Desperdicio (Kg) %
Calidad 303 19%
Moldes 238 15%
Otros 194 12%
Mant. Mecánico 172 11%
Mant. Eléctrico 142 9%
Operación 111 7%
Preventivo 93 6%
Molino P 92 6%
Bodega M. P 82 5%
Energía 78 5%
Programación 68 4%
TOTAL 1578
Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor
Como se puede observar en la gráfica, las principales causas de desperdicio en la sección
rotomoldeo son por problemas de calidad en el producto final.
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 45
Figura 24. Desperdicio del mes de octubre en 2018. Información adaptada de la investigación de campo.
Elaborado por: el autor.
Tabla 13. Rendimiento de las máquinas rotomoldeadoras (kg /h – Octubre)
RTML Horas
Programadas
Horas
Trabajadas
Horas No
trabajadas
Producción kg/h %Eficiencia
7 552h 528h 24h 2213 kg 4 96%
5 600h 432h 168h 2127 kg 5 72%
3 648h 600h 48h 6256 kg 10 93%
6 600h 576h 24h 6400 kg 11 96%
2 552h 504h 48h 6207 kg 12 91%
4 576h 528h 48h 6615 kg 13 92%
1 504h 480h 24h 11510 kg 24 95%
8 552h 504h 48h 20585 kg 41 91%
9 528h 504h 24h 24496 kg 49 95%
Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
EL cuadro nos detalla el rendimiento (kg/h) generado por cada máquina roto moldeadora
en el mes de Octubre/2018, a través de la siguiente ecuación:
Entonces al analizar la cantidad de desperdicio y el rendimiento kg/h de cada Rotomoldeo
generado durante el mes de Octubre /2018, se puede cuantificar el desperdicio económico
mensual de la compañía. El siguiente cuadro contiene los datos iniciales del análisis
económico, los cuales fueron obtenidos en la compañía.
Producción
Horas TrabajadasRendimiento K/H =
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 46
Tabla 14. Datos iniciales
Datos
Horas Improductivas Mensual (h) 456 h
Desperdicio mensual (Kg) 1578 kg
Costo de material Procesado ($Kg) 0,45 kg
Costo de materia ($Kg) 0,9 kg
Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor
La pérdida económica para la compañía está representada por los dos principales factores
que son las horas no productivas y el desperdicio de materia prima.
La pérdida económica por horas no productivas del mes de octubre se las calcula
multiplicando las horas improductivas mensual por el costo de horas - hombre y por el
número de operadores en la sección.
La pérdida económica por el desperdicio de materia prima tiene un cálculo más
complejo porque todo el desperdicio generado en planta es reprocesado en la sección Molino.
La sección Molino recibe todos los desperdicios de materia prima generados en todas las
secciones de la compañía, el desperdicio es previamente revisado separando el material
contaminado para luego someterlo a varias etapas de trituración hasta dejarlo reducido en
pequeñas partes de material reutilizable. Por lo tanto, la pérdida económica para la compañía
causada por el desperdicio es la diferencia entre la materia prima virgen desperdiciada y la
materia recuperada en los molinos, así:
𝑷é𝒓𝒅𝒊𝒅𝒂 𝑼𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒂 𝒑𝒐𝒓 𝒆𝒍 𝒅𝒆𝒔𝒑𝒆𝒓𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂 𝒑𝒓𝒊𝒎𝒂
= 𝑅𝑎𝑧ó𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜 − 𝑅𝑎𝑧ó𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜
Entonces el primer cálculo es la razón de desperdicio de materia prima por hora no
productiva que es:
𝑹𝒂𝒛ó𝒏 𝒅𝒆 𝒅𝒆𝒔𝒑𝒆𝒓𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂 𝒑𝒓𝒊𝒎𝒂 =𝐷𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑀𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝐼𝑚𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 𝑀𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙
Una vez que conocemos cuantos kilogramos de materia prima se desperdicia por hora no
productiva, lo multiplicamos por el costo de la materia prima para conocer su equivalente en
dólares, y obtenemos la razón de desperdicio económico por hora no productiva.
Para calcular el costo del material reprocesado se multiplica la razón de desperdicio (kg/h)
por el costo del material reprocesado ($/Kg).
Para calcular cuánto pierde económicamente la compañía cada mes, debido al desperdicio
y las horas de máquina parada se tomó en cuenta el mes de octubre, los cuales son
presentados a continuación:
Análisis, Presentación de Resultados y Diagnóstico 47
Tabla 15. Cálculo de pérdida económica
CÁLCULOS
Pérdida anual por el desperdicio de horas - hombre ($) =
(Costo horas-hombre) X (Número de Operadores) X (Horas improductivas
mensual) $17.784
Razón de desperdicio de materia prima (kg/h) = Desperdicio mensual
Horas improductivas mensual 3,5kg/h
Razón de desperdicio de materia prima ($/h) =
Desperdicio (kg/h) X Costo Materia Prima ($/Kg.) 3,8 $/h
Razón de recuperar material reprocesado ($/h) =
Razón de desperdicio (kg/h) x Costo de material reprocesado ($/Kg) 1,0 $/h
Pérdida unitaria por el desperdicio materia prima ($/h.) =
Razón de desperdicio ($/h.) - Razón de material reprocesado ($/h.) 2,8 $/h
Pérdida anual por el Desperdicio de materia prima ($) =
Costo de desperdicio para reproceso X Horas improductivas $ 1.262
Pérdida Total por el Desperdicio de
materia prima y horas-hombre ($) $19.046 Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor
En conclusión, la pérdida económica anual para la compañía debido a los desperdicios de
materia prima y horas no productivas es de $19,046 donde observar que lo que más afecta
cuando ocurren problemas en planta es la cantidad de tiempo que los operadores tienen que
parar su labor para que se revise el problema de la máquina por parte del personal técnico
encarga.
Capítulo III
Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones
3.1. Diseño de la propuesta
3.1.3. Análisis y beneficios de la propuesta de solución
La herramienta AMFE facilita el análisis de los productos y procesos de producción del jamón de
espalda para permitir definir qué cuando y como (referido a acciones de mejora), se debe hacer una
corrección.
Se logra reducir los costes operativos en el reproceso de jamón de espalda mediante la
filosofía AMFE de prevención y de mejora continua, ayudando a eliminar las ineficiencias,
con el consiguiente aumento de productividad y de competitividad.
Otro de los objetivos de esta metodología es obtener la satisfacción del cliente interno,
eliminando así las no conformidades y el reproceso por no cumplir con el estándar de calidad
Establecido del producto terminado jamón de espalda, estos despilfarros en los que puede
incurrir el operador por no atender adecuadamente al manejo y calibración de la máquina.
El principal objetivo de la Mejora Continua no solo es atacar el problema de mayor incidencia
en el proceso productivo, sino fortalecer y no descuidar los otros factores críticos del proceso
productivo, para lo cual he planteado brindar al operador un ciclo de capacitaciones de 40
horas mensuales por 6 meses, la cual las dará el jefe del Área.
En las capacitaciones se tratarán a cabo el siguiente ítem:
Realizar una repotenciación de maquinarias de roto moldeo.
Capacitación en el lugar de trabajo (maquina)
Capacitación de TPM
Capacitación de materia prima componentes.
Que se espera que con las respectivas capacitaciones al operador se logre obtener un mejor
desempeño laboral.
De igual manera se implementarán Herramientas como la Filosofía de AMFE con el objetivo de
proponer mejoras para la optimización de recursos, lo que conlleva a ahorros económicos, aumento
de eficiencia de producción, mejoramiento de calidad de producto y por ende se mejorará la
satisfacción de los clientes tanto internos como externos.
Estructura metodológica de la mejora a aplicarse
Repotenciación de las Máquinas de Roto-Moldeo
Tabla 16. Cálculo de pérdida económica
Meses Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6
Maquinarias 1 1 1 2 2 2
Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor
Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones 49
Se realizará un mantenimiento a las nueve maquinas en funcionamiento, las cuales se les va a
realizar una repotenciación para alargar su tiempo de vida útil, ya que la maquinaria no se encuentra
en buen estado y tiene más 5 años en funcionamiento,
Se ha establecido realizar en un tiempo estimado de 6 meses de manera paulatina con un costo de
$300 por maquinaria,
realizando una planificación de mantenimiento dando inicio que en los primeros tres meses se
realizara mantenimiento a una maquina por mes, luego los tres últimos meses se realizara el
mantenimiento a dos máquinas por mes para evitar una para excesiva en la producción y así se
mantienen los indicadores de una forma estable.
Capacitaciones
Se invertirá, fundamentalmente en la capacitación de los colaboradores del área de
mantenimiento.
Tabla 17. Tiempo invertido en el ciclo de capacitaciones
Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor
Tabla 18. Análisis costo beneficios
Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor
Tabla 19. La capacitación la dará el jefe de la Sección.
Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
En 34 Horas de capacitación al operador la empresa va invertir:
Duración de la Capacitación es de 6 meses
Ciclo de Capacitaciones
Capacitación en el lugar de trabajo (Máquina) 4 horas
Capacitación de TPM 16 horas
Capacitación de correcto uso de materia primas 10 horas
Total de horas 30 hora
Pérdida Anual en Dólares $ 19046
Inversión de la Capacitación $360
Sueldo del jefe $ 600
Horas de trabajo 10 horas
Hora jefe 2
2$
ℎ𝑜𝑟𝑎× 30 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = $𝟔𝟎
60$ × 6 meses=$ 360
Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones 50
Tabla 20. Costo total de capacitaciones y repotenciación de la maquinaria
Repotenciación de
maquinaria
$ 2700
Capacitaciones $ 360
Total $ 3160
Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
Se ha establecido que los días sábados se destinarán a la capacitación antes indicada, este valor
multiplicado por los 4 sábados que tiene un mes da un valor de $60 el mes de capacitación. Se ha
estipulado un ciclo de capacitaciones y repotenciación de 6 meses de duración; por lo tanto, el valor
de la inversión de la capacitación y repotenciación será: $3160.
Tabla 21.Cronograma de Repotenciación de maquinaria
Meses Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes
6
Maquinarias $300 $300 $300 $600 $600 $600
Capacitaciones $60 $60 $60 $60 $60 $60
Total $360 $360 $360 $660 $660 $600
Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
Ecuación Beneficio/Costo
Con la Metodología utilizada y el ciclo de capacitaciones se espera disminuir a la mitad la pérdida
que se genera, por lo tanto el beneficio sería: $ 19046 ÷ 2 = 9523 $
B/C > 1 Indica que el proyecto debe ser considerado.
B/C =1 El proyecto obtendrá la rentabilidad esperada.
B/C < 1 Indica que el proyecto no es válido y no se debe considerar.
La propuesta que se espera realizar arrojaría un valor > 1, por lo tanto, el proyecto en
COLPLAST sería Viable.
3.2. Conclusiones
La realización del diagnóstico inicial de la situación actual nos proporcionó datos para
elaborar de manera correcta nuestro AMFE y atacar puntos claves.
La repotenciación de maquinarias debe ser de manera periódica para no incrementar los
gastos operativos e incrementar la propuesta planteada.
𝐵𝐸𝑁𝐸𝐹𝐼𝐶𝐼𝑂
𝐶𝑂𝑆𝑇𝑂=
$9523
$1580 = 6.027
Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones 51
La herramienta AMFE ataco puntos clave dentro del proceso de producción como son
líneas de gas, calidad y, mantenimiento, todo esto trabajando de manera grupal dando ideas
de como potenciar a la empresa y las mejoras a implementar.
Recomendaciones
Se recomienda una aplicación continua de la matriz AMFE hasta obtener la excelencia
empresarial, porque gracias a ello se vieron fallos en los procesos productivos por mínimos
detalles como el no uso de accesorios estandarizados (pernos a la medida), el
desconocimiento por parte de los operarios y no contar con un sistema de prevención que
intervienen y afectan al producto final y de manera indirecta al cliente.
Según la relación costo-beneficio se obtuvo de 6,027 siendo viable, lo que indica que una
correcta manipulación de accesorios y realizando las capacitaciones periódicas se puede
obtener un paso hacia la implementación de un sistema de gestión de calidad.
Se recomienda que después de aplicar la matriz AMFE crear indicadores (fichas de
control) que nos ayude a controlar la eficacia de los procesos productivos.
Acoplarse a nuevas tendencias en em ámbito de calidad ayuda a la empresa como
organización a cumplir ciertos parámetros que se dejan de lado cuando se quiere rentabilidad,
con esta herramienta podemos observar que ambas pueden ir todas de la mano.
Anexos
Anexos 53
Anexo N° 1.
Organigrama de la empresa Colplast S.A
Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
Jun
ta d
e A
ccio
nis
tas
Ge
re
nte
Ge
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l
De
pa
rta
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en
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Co
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en
era
l
Asis
ten
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al
Anexos 54
Anexo N° 2.
Distribución de Planta de la empresa Colplast S.A
Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
AD
MIN
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RA
TIV
A
MA
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12 m
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D
DE
PAR
TAM
ENTO
RR
HH
12
34
56
7
8
9
Anexos 55
Anexo N° 3.
Diagrama de planificación de producción de la empresa Colplast S.A
Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
Anexos 56
Anexo N °4.
Diagrama de procesos de operación de la línea botella (Cursograma Analítico)
Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
Anexos 57
Anexo N°5.
Diagrama de flujo de Proceso de mezcla
Información tomada del departamento de producción de Colplast S.A. Elaborado por el autor.
Anexos 58
Anexo N°6.
Diagrama de proceso de Rotomoldeo de la línea Ecotanque o tanque botella.
Información tmdada del departamento de producción de Colplast S.A Elaborado por el autor.
Anexos 59
Anexo N°7.
Diagrama de Recorrido de la empresa Colplast S.A
Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
AD
MIN
ISTR
ATI
VA
MA
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OD
UC
CIÓ
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A
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S
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A
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50 m
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m
6 m
10 m
10 m
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4 m
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3
4
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ón
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ansp
ort
e:5
Dem
ora
:3
2
3
1
1
Anexos 60
Anexo N°8.
Diagrama de Ishikawa o causa-efecto de defectos en el diseño de moldes
Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
Antig
üeda
d de
equ
ipo
EMPR
ESA
COLP
LAST
S.A
Aum
ento
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reno
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ient
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aqui
naria
s
Anexos 61
Anexo N° 9.
Formato TPM de máquinas rotomoldeadoras
Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor
GRUPO
CATEGORIA ITEM CARACTERISTICA CALIFICACIÓN
1 PERNOS AJUSTADOS
2 ÁREA LIMPIA
3 OBJETOS CERCANOS SON ÚTILES
4 BOTONES LIMPIOS Y BUENAS CONDICIONES
5 CONEXIONES AJUSTADAS
6 PANELES LIMPIOS Y OPERABLES
7 SENSORES ESTÁN OPERATIVOS
8 MOTORES LIMPIOS Y EN BUENS CONDICIONES
9 ENGRANES Y CADENAS EN BUENAS CONDICIONES
10
PERNOS,TUERCAS Y TORNILLOS SIN FATIGAS NI
DOBLECES
11 GRASAS Y LUBRICANTES EN CADENAS
12 ENGRANES Y CADENAS BIEN LUBRICADAS
13 HERRAMIENTAS BIEN LUBRICADAS
EQUIPO:ROTOMOLDEADORA Y HERRAMIENTAS
GENERAL
ELÉCTRICA
MECÁNICAS
LUBRICACIÓN
TMP TABLA DE CLASIFICACIÓN
Anexos 62
Anexo N°10.
Planificación preventiva de las maquinarias de la empresa
Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor
SEMANA 1
SEMANA 2
SEMANA 3
SEMANA 4
SEMANA 1
SEMANA 2
SEMANA 3
SEMANA 4
SEMANA 1
SEMANA 2
SEMANA 3
SEMANA 4
SEMANA 1
SEMANA 2
SEMANA 3
SEMANA 4
SEMANA 1
SEMANA 2
SEMANA 3
SEMANA 4
SEMANA 1
SEMANA 2
SEMANA 3
SEMANA 4
Limp
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gas
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IMES
TRAL
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A
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OFE
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OM
ARZO
ABRI
LM
AYO
JUNI
O
Anexos 63
Anexo N°11.
Formato de Matriz AMFE
Información tomada De Google. Elaborado por el autor
Anexos 64
Anexo N°12.
AMFE proceso realizado en producción
Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
Anexos 65
Información tomada de la investigación de Campo. Elaborado por el autor.
Anexos 66
Información tomada de la investigación de campo. Elaborado por el autor.
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