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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN
TESIS DE GRADO
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE INGENIERO INDUSTRIAL
ÁREA SISTEMAS PRODUCTIVOS
TEMA
ESTUDIO Y MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE LIMPIEZA DE RODILLOS EN LA LÍNEA DE
BARNIZADO DE LÁMINAS PARA LA ELABORACIÓN DE ENVASES METÁLICOS
DE LA EMPRESA FADESA S.A
AUTOR LUCAS GÓMEZ CARLOS ENRIQUE
DIRECTOR DE TESIS ING. MEC. FIENCO VILLAMAR JUAN ALBERTO
2014
GUAYAQUIL-ECUADOR
ii
“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta
Tesis corresponden exclusivamente al autor”
Lucas Gómez Carlos Enrique
C.C. 0916720212
iii
DEDICATORIA
Este trabajo se lo dedico especialmente a mi familia que ha estado
en los momentos más felices y también más duro de mi vida, a mis
hermanos y padres que siempre me dieron aliento a seguir aún cuando
me era difícil continuar.
También quiero dedicar esta tesis a mis profesores, compañeros y
amigos cristianos y no cristianos, que de una manera directa o indirecta
siempre me apoyaron y por último dedico y animo a todas las personas
que leen este documento a seguir en su carrera académica, que no se
desaminen porque para Dios nada es imposible.
iv
AGRADECIMIENTO
Agradezco al que hizo el cielo la tierra y el mar, por darme la
oportunidad de seguir viviendo para terminar esta carrera.
Al rey del cielo que a pesar de mis múltiples errores y debilidades
siempre estuvo y estará a mi lado para darme fuerza y sabiduría, solo él
pudo lograr que terminara mis estudios.
A mi dulce Jesús que permitió que saliera de ese hospital donde solo
por su amor y poder pude surgir, para luego pensar terminar mi carrera
académica, cuando pensaba que jamás volvería a tener fuerza para
caminar y estudiar.
A mi familia: Padres, hermanos, tíos y sobrinos que tuvieron la
paciencia de ayudarme, alentarme y cuidarme en los momentos más
difíciles de mi vida y de mi carrera académica.
Finalmente a la palabra de Dios que me enseño que “La sabiduría
del hombre es el temor a Jehová y la inteligencia el apartarse del mal”
v
ÍNDICE GENERAL
Descripción Pág.
PRÓLOGO 1
CAPÍTULO I
FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA
N° Descripción Pág.
1.1. Generalidades 2
1.2. Compromiso de calidad 4
1.2.1. Políticas de calidad de Fadesa S.A 5
1.3. Tema del proyecto 5
1.3.1. Antecedentes 5
1.4. Justificativos 8
1.5. Datos generales de la empresa 9
1.5.1. Identificación según el código internacional uniforme CIIU 10
1.5.2. Localización 10
1.6. Análisis estratégico de Fadesa 12
1.6.1. Misión 13
1.6.2. Visión 13
1.6.3. Política de Calidad - Valores 13
1.7. Objetivos 14
1.7.1. Objetivo General 14
1.7.2. Objetivos Específicos 14
1.8. Descripción de la empresa 14
1.8.1. Historia de la compañía 14
1.8.2. Estructura Orgánico Funcional 17
1.8.3. Organigrama 18
1.8.4. Recursos productivos 20
vi
N° Descripción Pág.
1.8.4.1. Recursos humanos 20
1.8.4.2. Recursos materiales 22
1.8.4.3. Recursos físicos 22
1.9. Productos y servicio 29
1.9.1. Línea de tapas bebidas 30
1.9.2. Línea de envases soldadura 32
1.9.3. Línea general 33
1.9.4. Línea de sanitarios embutidos 34
1.10. Marco teórico 34
1.11. Metodologías 45
1.12. Ingeniería de planta 47
1.12.1 Distribución de planta 47
1.13. Procesos de producción 50
1.13.1. Proceso de elaboración de envases metálicos 52
1.13.2 Descripción del proceso general 52
1.13.3 Diagrama de análisis del proceso total 54
1.14. Proceso de barnizado y litografiado 54
1.14.1 Breve descripción del proceso especifico de barnizado 54
1.14.2 Proceso específico de Barnizado 56
1.15. Capacidad de producción 60
1.15.1 Capacidad de producción envases embutidos 60
1.15.2 Capacidad de producción de envases soldados 62
1.16. Capacidad diseñada de producción de láminas 65
1.16.1 Capacidad neta de producción de láminas 71
CAPÍTULO II
ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO
N° Descripción Pág.
2.1. Análisis de bases de datos 72
vii
N° Descripción Pág.
2.1.1. Descripción general del problema 72
2.1.2. Descripción especifica del problema 79
2.1.3. Visualización del problema en el proceso actual 82
de rodillos de limpieza
2.2. Análisis de herramientas de producción 84
2.2.1. Diagrama causa efecto – Ishikawa 84
2.2.2. Análisis matriz FODA 87
2.2.3. Diagrama de Pareto 90
2.3. Diagnóstico 95
2.3.1. Capacidad de pérdidas de producción de la línea 95
de barnizado
2.3.2. Baja productividad y eficiencia de las líneas de barnizado 96
2.3.3. Consecuencias secundarias del problema 98
CAPÍTULO III
PROPUESTAS DE SOLUCIÓN
N° Descripción Pág.
3.1. Planteamiento de alternativas de solución 112
3.1.1. Justificativo para solución de problema 112
3.1.2. Herramienta para diseñar solución de problemas 115
3.1.3. Solución N° 1 116
3.1.4. Solución N° 2 118
3.1.5. Solución N° 3 120
3.2. Beneficios Principales y secundarios 124
3.3. Costo de alternativa de solución. 125
3.3.1. Costo de implementación de la solución N° 1 125
3.3.2. Costo de implementación de la solución N° 2 126
3.3.3. Costo de implementación de la solución N° 3 127
viii
N° Descripción Pág.
3.4. Evaluación y selección de alternativas de solución 129
3.5. Evaluación económica y financiera 130
3.5.1. Comparativo de producción actual y después del proyecto 130
3.5.2. Beneficios económicos del proyecto 133
3.5.3. Beneficios intangibles del proyecto “La mayor ganancia”. 134
3.6. Plan de inversión y financiamiento 135
3.6.1. Análisis costo / beneficio 136
3.6.2. Tiempo de recuperación de la inversión 137
3.7. Planificación y cronograma de implantación 137
3.7.1. Cronograma de implementación del proyecto 139
CAPÍTULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
N° Descripción Pág.
4.1. Conclusiones 141
4.2. Recomendaciones 142
GLOSARIO DE TÉRMINOS 144
ANEXOS 146
BIBLIOGRAFÍA 181
ix
ÍNDICES DE CUADROS
N° Descripción Pág.
1 Cuadro de capacidad neta de producción anual de 61
envases embutidos en cada línea de barnizado al
100% de productividad (año de referencia 2008)
2 Cuadro de capacidad neta de producción anual 64
de envases soldados en cada línea de barnizado
al 100% de productividad (año de referencia 2008)
3 Cuadro de capacidad de diseño de producción 65
anual de láminas en cada línea de barnizado.
4 Cuadro de producción de láminas del periodo 66
2008-2010 con productividad normal promedia del 99%.
5 Cuadro de producción de láminas del periodo 67
2011-2013 con productividad normal promedia del 79%.
6 Cuadro de producción de láminas del periodo 68
2008-2010con productividad normal promedia
del 99%. Según producto.
7 Cuadro de producción de láminas del periodo 69
2011-2013 con productividad normal promedia
del 79%.Según tipo producto.
8 Cuadro de producción anual de láminas del periodo 70
2008-2010
con productividad normal promedia del 99%.
9 Cuadro de producción promedio de láminas del periodo 71
2011- 2013 Con problemas de disminución de
productividad al 79%.
10 Parada de máquina promedia del período 2008-20 73
por parada por limpieza de rodillos del 1%
x
N° Descripción Pág.
11 Paradas de máquina promedio de periodo 2011-2013 74
por limpieza de rodillos del 21%
12 Diagnóstico FODA de la línea de barnizado 88
13 Ventajas y desventaja FODA del problema de la 90
línea de barnizado
14 Defectos de la línea de barnizado 91
15 Frecuencias de defectos de la línea de barnizado 92
16 % de frecuencia de defectos de la línea de barnizado 92
17 Problemas frecuentes de la línea de barnizado 93
18 Pérdidas de producción anual de láminas del 20% 95
periodo 2008-2010 al periodo 2011-2013
19 Reparación y pérdidas del periodo 2011-2013 por 99
problemas secundarios de las paradas de las líneas
20 Costos de reparaciones y pérdidas promedia del 99
periodo 2011-2013 problemas secundarios de las
paradas de la línea LB01
21 Precio de cada lamina 100
22 Datos estadísticos de la prueba del prototipo 114
23 Gastos de implementación de solución n° 1 126
24 Gastos de implementación de solución n° 2 127
25 Gastos de implementación de solución n° 3 128
26 Cuadro proyectado y comparativo anual de producción 131
de láminas barnizadas antes y después del proyecto
27 Cuadro de beneficios económicos anuales 133
28 Cuadro del resumen de los beneficios 134
económicos anuales
29 Cuadro del financiamiento del proyecto absorbido 135
de litográfica por el área
xi
ÍNDICES DE GRÁFICOS
N° Descripción Pág.
1 La empresa 2
2 Tipos de envases 4
3 Proceso básico de envases metálicos 7
4 Línea de barnizado 8
5 Ubicación geográfica de la empresa 11
6 Localización de la planta 11
7 Relación misión / visión / valores 12
8 Conceptos relación misión / visión / valores de Fadesa 12
9 Deposito industrial 15
10 Varios productos 16
11 Estructura organizacional de Fadesa 17
12 Recursos humanos 21
13 Importación de bobinas de hojalatas 22
14 Cizalla eléctrica y convencional 23
15 Línea de corte de bobinas de hojalatas 24
16 Línea de barnizado y litografiado de hojalatas 25
17 Prensa troqueladora 26
18 Troqueladora 27
19 Soldadura de envases 28
20 Esquema de soldadura de envases 29
21 Cerradoras de envases 30
22 Tapas 31
23 Envases soldados o de 3 piezas 32
24 Envases soldados o de 3 piezas 33
25 Envases embutidos o de 2 piezas 34
26 Distribución de planta 48
27 Área de litográfica (objeto de estudio) 49
xii
N° Descripción Pág.
28 Productos litografíados 50
29 Líneas de producción Fadesa 51
30 Diagrama de bloque 52
31 Proceso general de envases metálicos 53
32 Diagrama de fabricación de envases metálicos 54
33 Líneas de barnizado y litografiado 55
34 Proceso de barnizado 57
35 Laminas barnizadas 58
36 Envases barnizados 59
37 Envases embutidos 61
38 Gráfico del % de capacidad neta de producción anual 62
de envases embutidos en cada línea de barnizado al
100% de productividad (año de referencia 2008)
39 Envases soldados 63
40 Gráfico del % de capacidad neta de producción anual 64
de envases soldados en cada línea de barnizado al
100% de productividad (año de referencia 2008)
41 Gráfico dé % de distribución de producción 69
anual en cada línea de barnizado
42 Gráfico de producción anual de láminas periodo 70
2008-2010 con productividad normal promedia del 99%.
43 Pérdida de % producción anual de láminas periodo 72
2008-2010 al periodo 2011-2013
44 Pérdida anual promedio del 20% de eficiencia de 75
máquina periodo 2008-2010 al periodo 2011-2013
45 Localizaciones del problema 75
46 3 Tipos de barniz en general 77
47 Etapas de secado de la hojalata 79
48 Contaminación de láminas 80
49 Tipos de barniz actual 81
50 Problema de la cuchilla rascadora manual 82
xiii
N° Descripción Pág.
51 Sistemas de limpieza de rodillos de barnizado 83
(problema actual)
52 Pareto en problemas de la línea de barnizado 93
53 Pareto en problemas decrecientes de la línea 94
de barnizado
54 Baja productividad de la línea de barnizado 97
55 Baja eficiencia de máquina de barnizado 97
56 Huellas de cuchillas 101
57 Desgastes de cuchillas 102
58 Desgastes de rodillos de contra presión 103
59 Láminas contaminadas 104
60 Reproceso de láminas rayadas 105
61 Retenciones de pallet de láminas 106
62 Pérdidas de productividad 108
63 Costos hora hombres-máquinas 109
64 Accidentes por manipuleo de láminas 110
65 Desperdicio de barniz 111
66 Prototipo de las 3 mejoras para el sistema 113
de limpieza de rodillos
67 Programa de diseño mecánico autodesk 115
inventor avanzado
68 Problema actual vs. Solución N° 1 117
69 Perspectiva del problema actual vs. Solución N°1 118
70 Implementación de felpa limpiadora de barniz 119
71 Implementación de felpa limpiadora de barniz 120
72 Implementación de cuchilla plástica limpiadora de 122
solvente sin ensamble
73 Implementación de cuchilla plástica limpiadora de 123
solvente con ensamble de solución 1 ,2 y 3
74 Selección de alternativas de solución 130
xiv
N° Descripción Pág.
75 Gráfico de barras proyectadas y comparativas 132
anuales de producción de láminas antes y
después del proyecto
76 Gráfico de barras proyectado y comparativo 132
total anual de producción de láminas antes
y después del proyecto
77 Cronograma de implementación solución 140
N° 1,2 y 3 con Microsoft Project
xv
ÍNDICES DE ANEXOS
N° Descripción Pág.
1 Plano N° 0500A 147
2 Plano N° 0501A 148
3 Plano N° 0502A 149
4 Plano N° 0503A 150
5 Plano N° 0504A 151
6 Plano N° 0505A 152
7 Plano N° 0506A 153
8 Plano N° 0507A 154
9 Plano N° 0508A 155
10 Plano N° 0509A 156
11 Plano N° 0510A 157
12 Plano N° 0003A 158
13 Plano N° 0004A 159
14 Plano N° 0006A 160
15 Plano N° 0007A 161
16 Plano N° 0008A 162
17 Plano N° 0009A 163
18 Plano N° 0010A 164
19 Plano N° 0012A 165
20 Plano N° 0013A 166
21 Plano N° 0014A 167
22 Plano N° 0015A 168
23 Plano N° 0016A 169
24 Plano N° 0017A 170
25 Plano N° 0020A 171
26 Plano N° 0021A 172
27 Plano N° 0022A 173
xvi
N° Descripción Pág.
28 Plano N° 0024A 174
29 Plano N° 0025A 175
30 Plano N° 0026A 176
31 Plano N° 0027A 177
32 Plano N° 0028A 178
33 Plano N° 0029A 179
34 Plano N° 0030A 180
AUTOR : LUCAS GÓMEZ CARLOS ENRIQUE TEMA : ESTUDIO Y MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE
LIMPIEZA DE RODILLOS EN LA LÍNEA DE BARNIZADO DE LÁMINA PARA LA ELABORACIÓN DE ENVASES METÁLICOS DE LA EMPRESA FADESA. S.A
DIRECTOR : ING. MEC. FIENCO VILLAMAR JUAN ALBERTO
RESUMEN
El proyecto tiene como objetivo estudiar y minimizar las paradas constantes en las líneas de barnizado que ocasionan pérdidas de productividad en la empresa Fadesa. Localiza las causas de los problemas que ocasionan las paradas, a su vez diseña un sistema mecánico de limpieza de rodillos, esto permite reducir los tiempos improductivos e incrementar la productividad. Para lograr estas metas, primeramente detectando los problemas, se utiliza herramientas de Ingeniería Industrial como el programa de análisis de problemas Ishikawa y Diagrama de Pareto. Estas herramientas detectan que el problema de las paradas que reduce la productividad está localizado en los equipos, específicamente en los rodillos barnizadores porque están contaminando a las láminas de hojalatas. Después de un análisis económico, se detecta que las paradas ocasionan pérdidas financieras del 20% anual que en valor monetario es $732.796,00; se plantea como solución total diseñar un sistema neumático-mecánico de limpieza de rodillos nuevo e innovador a través de un programa de diseño mecánico animado llamado inventor que permite visualizar los logros del mecanismo en un 98,00%, que permite ahorrar costos en estudios y pruebas. Con un costo de inversión de $12.340,00 en cada línea, esto permitirá incrementar la productividad y ganancias económicas del 20% ó sea en valor neto de $720.456,00 por año y $60.038,00 mensual en cada línea, lo que justificara con creses la factibilidad del proyecto. Esto permitirá incrementar la eficiencia de la máquina de 79% al 99% con un costo-beneficio de $58,38 por cada dólar de inversión haciendo rentable el proyecto.
Palabras claves: Barnizado, litografíado, rodillos, Ishikawa, productividad
Lucas Gómez Carlos Enrique Ing. Mec. Fienco Villamar Juan Alberto C.C. 0916720212 Director de tesis
AUTHOR : LUCAS GÓMEZ CARLOS ENRIQUE TOPIC : STUDY AND PROCESS IMPROVEMENT CLEANING ROLLER IN LINE PAINTING REED FOR PROCESSING PACKAGING METAL COMPANY FADESA. S.A. DIRECTOR : ING. MEC. FIENCO VILLAMAR JUAN ALBERTO
ABSTRACT
The project aims to study and minimize the constant stops painted lines that cause loss of productivity in the company Fadesa. Locate the causes of the problems that cause downtime, in turn designed a mechanical roller cleaning system, this can reduce downtime and increase productivity. To achieve these goals, first detecting problems, Industrial Engineering tools used as problem analysis program Ishikawa and Pareto. These tools detect that the problem stops reducing productivity is located on computers, specifically because the roller coasters are contaminating sheets sheets. After an economic analysis , it is detected that the stops causing financial losses of 20 % per annum in dollar value is $ 732.796,00 ; arises as a total solution to design a pneumatic -mechanical cleaning system new and innovative rolls through a program called Inventor mechanical design lively achievements to visualize the mechanism in a 98,00 % saving in cost studies and tests. With an investment cost of $ 12.340,00 per line , that will increase productivity and economic gains of 20 % or net worth is $ 720.456,00 per year and $ 60.038,00 per month on each line , which justify overwhelm current feasibility of the project . This will increase the machine efficiency of 79 % to 99% with a cost benefit of $ 58,38 for every dollar invested by the project profitable.
Keywords: Painted, lithographed, rollers, Ishikawa, productivity
Lucas Gómez Carlos Enrique Ing. Mec. Fienco Villamar Juan Alberto C.C. 0916720212 Thesis director
PRÓLOGO
El trabajo de investigación se desarrolló en la empresa FADESA S.A
de la ciudad de Guayaquil, en el área de Barnizado-Litografiado, se
estudia o analiza los principales problemas que ocasionan que las líneas
constantemente se paren por limpieza de rodillos, detectando que la
causa única son los equipos específicamente los rodillos barnizadores.
Para esta investigación se ha desarrollado 4 capítulos, en la cual se
describe la situación actual de le empresa y las técnica de trabajo de
investigación, para luego plantear las soluciones a las paradas de las
líneas.
Índice general: Se expresa por capítulos y números, ayuda a buscar
un tema rápidamente.
Capítulo I: En este capítulo se estudia la descripción general de la
empresa, describe la evidencia de la situación problema del sujeto de
estudio.
Capítulo II: Este capítulo se refiere al Análisis de las bases de datos
y la aplicación de las estadísticas y las técnicas de la ingeniería para
medir la importancia de solucionar el problema.
Capítulo III: Se refiere al planteamiento de alternativas de solución,
también describe que a partir del conocimiento y la ciencia, se pueda
plantear la propuesta que permita la solución a la situación problema.
Capítulo IV: En este capítulo se expone las conclusiones y
recomendaciones sugeridas por el autor de la tesis.
CAPÍTULO I
FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA
1.1 Generalidades
La empresa.- En el año 1956 cuando aún no había una industria de
conservas en Ecuador, Fadesa inicia la fabricación de envases metálicos.
En aquel entonces operó bajo la razón social de IMSA, la cual en 1964
pasaría a fusionarse con varias otras empresas del Grupo, para formar a
la que hoy es Fábrica de Envases Fadesa S.A. (Ver gráfico N° 1)
GRÁFICO N°1
LA EMPRESA
Fuentes: Fadesa
Elaboración: Carlos Lucas
Fundamentación del problema 2
Ante la eminente expansión del sector conservero se optó por la
creación en el país de una fábrica de envases para alimentos, pues este
sufría serias limitaciones.
En el año 1964 se formó la Compañía Fabrica Automática de
Envases S.A. pero las operaciones en el campo de la fabricación de
envases se iniciaron en el año 1956. Desde la fabricación del primer
envase que fue el Oval de 1 lb, cuya medida internacional es
607X406X108, hasta estos días la empresa se ha preocupado por utilizar
materiales y materias primas de más alta calidad. (FADESA/GUAYAQUIL,
2005)
Estos fueron los inicios de lo que años más tarde se convertiría en
uno de los grupos empresariales más grandes del Ecuador, el grupo
Fadesa.
La fábrica de envases, cuenta con una instalación de más de 42.000
m². En la ciudad de Guayaquil, avenida Domingo Comín y calle novena en
la cual labora una nómina que supera las 700 personas.
En Fadesa se elaboran envases metálicos de dos y tres piezas, para
alimentos especialmente atún, sardinas y vegetales, así como envases de
uso industrial para pinturas, lubricantes, químicos y fertilizantes.
Adicionalmente se fabrican tubos colápsales de aluminio. (Ver gráfico N°
2)
Un sinnúmero de envases son elaborados en la empresa cuya
elaboración está garantizada especialmente por la mano de obra
capacitada y con mucha experiencia de sus colaboradores. Una de las
políticas más importante con la que cuenta la empresa Fadesa es la
continuidad y estabilidad de los colaboradores que prácticamente en un
80% son estables y continuos.
Fundamentación del problema 3
El personal es capacitado continuamente en todo los aspectos
laborales como humanos.
GRÁFICO N°2
TIPOS DE ENVASES
Fuentes: http://fadesa.bumeran.com.ec/ Elaboración: Carlos Lucas
Sus envases se comercializan en los mercados de Ecuador, Perú,
Colombia, Venezuela y Bolivia, y a su vez son exportados como producto
terminado a los principales mercados del mundo.
1.2 Compromiso de calidad.
Sus 30 años de afiliación a la American National Can Co. (1965 -
1995) permitieron desarrollar tecnología de punta. Sucesivas
modernizaciones, les permiten estar siempre a la vanguardia con calidad
superior y precios competitivos internacionalmente.
Desde 1995, son también miembros de la (Asociación Internacional
de Fabricantes de Envases), que es una asociación de empacadores
independiente de 4 continentes, cuya misión es facilitar el intercambio de
información entre sus miembros para fortalecer sus posiciones de
mercado.
Fundamentación del problema 4
En 1998 obtuvieron por primera vez la certificación de calidad ISO
9001 que los acredita como una empresa calificada para el diseño,
producción y comercialización de envases metálicos. En el año 2001
renovaron el compromiso de excelencia con la calidad obteniendo el
certificado ISO 9001, esta vez con la versión 2000. Fiel a su Política de
Calidad, FADESA es la primera empresa ecuatoriana en su tipo que
posee esta certificación.
Sus envases de alimentos y sus recubrimientos cumplen con normas
americanas FDA y con determinados derivados epoxídicos en materiales
que van a entrar en contacto con productos alimenticios (cumplimiento de
niveles de BADGE, BFDGE y NOGE), requeridos por la Unión Europea y
otras organizaciones.
1.2.1 Políticas de calidad de FADESA S.A
(FADESA/GUAYAQUIL, 2005) “Nuestra meta es el liderazgo en la
calidad, que significa satisfacción a los requerimientos y necesidades de
nuestros clientes, con productos y servicios de calidad desarrollados
mediante un sistema de mejora continua de procesos”.
1.3 Tema del proyecto:
Estudio y mejoramiento del proceso de limpieza de rodillos en la
línea de barnizado de lámina para la elaboración de envases metálicos
de la empresa Fadesa S.A.
1.3.1 Antecedentes
Nota: El área donde se implementará el proyecto es el de
Litográfica. En los capítulos posteriores se analizará y desarrollará este
ambicioso proyecto que pretende ser explicado de manera clara y precisa
durante este documento.
Fundamentación del problema 5
Para poder entender los antecedentes del problema es necesario
describir el proceso resumido para la elaboración de envases metálicos.
Fadesa obtiene su materia prima generalmente del exterior que es
principalmente la lámina de acero, dicha hojalata debe cumplir con todos
los estándares de calidad requerida para dichos productos (envases
metálicos)
La materia prima es almacenada, protegida del sol, la lluvia y la
humedad para no modificar su estructura molecular que podría repercutir
en este proceso, en lo cual la precisión de cálculos de comportamiento de
la hojalata debe ser casi exacta en las distintas operaciones. Luego las
bobinas de hojalatas son cortadas en la sección de Cortes, con los
distintos formatos para diferentes productos programados.
Luego es transportado a través de pallet al área de litográfica en
donde reciben la elaboración de los distintos diseños exigidos por sus
clientes para la presentación y envasados de sus productos, entre los
cuales están principalmente envases de atún; es necesario explicar que
debido a que en la mayoría de los envases se los llena de alimentos, la
protección en la superficie interior y exterior del envase es muy relevante
para evitar la contaminación de la misma, estos se lo obtiene a través de
recubrimientos con barnices especiales.
Es en esta área donde se aplicará el proyecto, para incrementar la
productividad de sus líneas.
A continuación pasa por el área de Sanitarios Soldaduras y
Sanitarios embutidos la cual cuenta con prensas, troqueles y distintas
líneas en donde le dan finalmente la forma a la hojalata, los modelos y
tipos de envases dependen de cada uno de los clientes a nivel nacional,
cuya mayoría están en el sector atunero.
Fundamentación del problema 6
Finalmente es almacenada y distribuida a sus clientes, después de
haber pasado por un estricto control de calidad. (Ver gráfico N° 3)
GRÁFICO N°3
PROCESO BÁSICO DE ENVASES METÁLICOS
Fuentes: Investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
La distribución de sus productos está garantizada por un estricto
control de distribución, hacia las empresas asignadas a su mercado.
El proceso de fabricación de envases metálicos está condicionado
por diversos factores. Fundamentalmente por el producto que va a
contener. Por la forma y capacidad del envase. La producción de las
fábricas de envases metálicos se destina al envasado de conservas
vegetales o también al envasado de otros productos como el atún o
productos comerciales.
,
Fundamentación del problema 7
GRÁFICO N°4
LÍNEA DE BARNIZADO
Fuentes: Investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
1.4 Justificativos
Justificativo para solución de problema
Después de un estudio minucioso de la causa efecto que conlleva a
la ralladura o marca de barniz en las láminas y por ende las paradas
constantes por marca de cuchillas en las mismas, se llega a la conclusión
que se debe implementar 3 tipos de mejoras en el mismo sistema para
eliminar casi en un 100% las paralizaciones de las líneas de barnizado
por limpieza de rodillos.
Los proyectos serán:
1. Automatizar el sistema manual de la cuchilla rascadora de barniz.
Rodillo
barnizador
¡Problemas
existentes!
Horno de
sacado
Trasportador de
entrada de
producto
Trasportador de
salida de producto
Fundamentación del problema 8
2. Diseño e implementación de un primer auxiliar de limpieza a través de
una felpa limpiadora.
3. Diseño e implementación de un segundo auxiliar de limpieza a través
de una segunda cuchilla rascadora de barniz.
1.5 Datos generales de la empresa
Nombre Completo.
Fábrica de Envases S.A. Fadesa.
Casa Matriz
Novena 109 & Domingo Comín; Guayaquil; Guayas.
Estado: No Inscritas.
Forma Legal: S.A.
Estatus Operacional: Operacional.
RUC: 0990551405001
Fecha de Incorporación: 19 de Agosto de 1981
Total de Empleados: 700
Teléfono: +593-4-2492929
Fadesa.- Envases de Hojalata para la Industria Nacional e
Internacional.
Ubicación: Guayaquil, Guayas, Ecuador.
Fundamentación del problema 9
Actividades: Fabricación de Productos Metálicos Forjados y
Troquelados.
Descripción: Envases de Hojalata, Tapas de Hojalata, Tubos de
Aluminio.
1.5.1 Identificación según el código internacional uniforme
CIIU: C2591.00
Actividades de forja, prensado, estampado y laminado de metales;
pulvimetalurgia, producción de objetos de metal directamente a partir de
polvos de metal que se someten a tratamiento calorífico (sinterización) o
de compresión.
1.5.2 Localización
Fadesa es una empresa industrial cuya actividad ya ha sido
señalada anteriormente, al iniciar sus operaciones estaba localizada en
una zona eminentemente industrial, la misma que fue determinada por el
plan regulador de la Municipalidad de Guayaquil. (Ver gráfico N° 5 y 6)
La Muy Ilustre Municipalidad hizo que lo que antes era considerado
como zona industrial se transforme en zona habitacional originando un
problema por cuanto viola las normas prescritas del código de salud en
vigencia y justamente Fadesa, al ejecutar sus operaciones industriales
produce contaminaciones toxicas que atentan contra la salud de los
habitantes zonales, las mismas que han sido eliminadas mediante:
a) Utilización de insumos con bajo índices de contaminación.
b) Mantenimiento a tiempo de las máquinas.
c) Control diario de posibles fugas de gases o vapores que pueden
contaminar al medio ambiente.
Fundamentación del problema 10
Calle 9na
d) Control de manera eficaz del impacto ambiental con el apoyo de la
American National CA.
GRÁFICO N°5
UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LA EMPRESA
Fuentes: Investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
GRÁFICO N°6
LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
Fuentes: http://www.tuugo.ec/Companies/fadesa/12600034142 Elaboración: Carlos Lucas
Fundamentación del problema 11
1.6 Análisis estratégico de FADESA S.A
La empresa tiene una declaración bien definida de su visión, misión
y valores, los que se detalla a continuación. (Ver gráfico N° 7 y 8)
GRÁFICO N°7
RELACIÓN MISIÓN / VISIÓN / VALORES
Fuentes: Fadesa
Elaboración: Carlos Lucas
GRÁFICO N°8
CONCEPTOS RELACIÓN MISIÓN / VISIÓN / VALORES DE FADESA
Fuentes: Fadesa Elaboración: Carlos Lucas
, ,
Fundamentación del problema 12
1.6.1 Misión
Desarrollar, fabricar y comercializar envases metálicos para
conservas, mejorando continuamente los procesos, generando productos
de valor agregado que contribuyan al progreso del País.
Participar activamente en el debate medioambiental sobre los
envases y su impacto en la naturaleza.
1.6.2 Visión
Mantener permanentemente el liderazgo de mercado mediante el
esfuerzo conjunto de nuestros Colaboradores, brindando excelentes
Productos y Servicios a los Cliente.
Al mismo tiempo deba ser una rama productiva socialmente
responsable, sustentable y comprometida con el medio ambiente y la
salud de los consumidores.
1.6.3 Política de Calidad - Valores.
Otro aspecto que se debe destacar en Fadesa S.A es la unidad
entre los diferentes departamento que relacionados entre sí logran los
objetivos de la compañía y están basados en:
Fomentar el bienestar de sus colaboradores.
Mejorar continuamente los procesos.
Ser Rentables.
Satisfacción del cliente y los consumidores.
Ética: Honestidad, seriedad, respeto y lealtad.
Vocación de servicio.
Responsabilidad Integral.
Fundamentación del problema 13
1.7 Objetivos
1.7.1 Objetivo General
Estudiar y mejorar el proceso de limpieza de rodillos en la línea de
barnizado de láminas, para reducir los problemas actuales, originados
por las paradas constantes de dichas líneas, por limpiezas no
programadas de los rodillos barnizadores, con el propósito de recuperar la
productividad que disminuyo desde el año 2011 y así poder cumplir con el
estándar de la producción diaria de láminas barnizadas.
1.7.2 Objetivos Específicos
Cuantificar estadísticamente las pérdidas originadas por las paradas
constantes en las líneas de barnizado.
Localizar el punto específico del problema de las paradas continuas
de las líneas.
Diseñar e implementar un nuevo sistema de limpieza de rodillos que
elimine totalmente los problemas por paradas continuas de la línea de
barnizado.
Estandarizar todas las líneas de barnizado, con el nuevo sistema de
limpieza de rodillos, para optimizar e Incrementar el porcentaje de
productividad.
1.8 Descripción de la empresa
1.8.1 Historia de la compañía
La empresa inicia operaciones en 1956 con el nombre de Imsa. En
1964 cambia de nombre a Fábrica de Envases S.A. Fadesa. Fadesa
elabora envases metálicos de dos y tres piezas, para alimentos
especialmente atún, sardinas y vegetales, y envases de uso general tales
Fundamentación del problema 14
como pinturas, lubricantes, químicos y fertilizantes. Adicionalmente
fabrica tubos colapsibles de aluminio.
Es una de las 22 compañías del grupo Fadesa S.A.
Es uno de los líderes en la fabricación de envases en el Ecuador.
Tiene en el mercado local 50 años de existencia.
Ha sido calificada por la Corporación Aduanera del Ecuador como
depósito industrial desde hace 30 años. (Ver gráfico N° 9)
Todo esto debido a que Fadesa es líder en ventas de envases
metálicos.
GRÁFICO N°9
DEPOSITO INDUSTRIAL
Fuentes: Fadesa Elaboración: Carlos Lucas
Fundamentación del problema 15
La planta sur tiene 42.000 metros cuadrados.
Cuenta además con alrededor de 700 trabajadores.
Posee 50 máquinas con tecnología de punta consideradas como una
de las mejores del Ecuador.
Su producto es utilizado en gran proporción para enlatados de atún.
, vegetales, sardinas, cervezas. Colas etc.
Otros productos considerados como línea general, o productos de
consumos industriales como pinturas, pegamentos, mentol, entre otros.
Sus productos están distribuidos o destinados al mercado nacional e
internacional. Todo esto por contar con un equipo especializado para las
ventas de sus varios productos. (Ver gráfico N° 10)
GRÁFICO N°10
VARIOS PRODUCTOS
Fuentes: Fadesa Elaboración: Carlos Lucas
Fundamentación del problema 16
1.8.2 Estructura Orgánico Funcional
Fadesa mantiene una estructura organizacional basada en un
sistema de tareas, relaciones jerárquicas y canales de comunicación que
vinculan el trabajo de todos los individuos y grupos en la organización.
(Ver gráfico N° 11)
Existe una distribución formal de los empleados en la organización,
cuya función vital es la armonía de la estructura humana de su equipo de
trabajo, por lo cual la empresa ha logrado funcionar de forma muy
coordinada con el único fin de lograr un producto de excelencia.
GRÁFICO N°11
OBJETIVOS DE LA ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE
FADESA
Fuentes: Fadesa Elaboración: Carlos Lucas
Fundamentación del problema 17
Fadesa S.A. establece que su Organización permite diseñar una
estructura formal de trabajo por medio de la generación de jerarquía de
autoridad y departamentalización por funciones que establece
responsabilidades por área de trabajo.
Es el proceso de coordinar personas y otros recursos para trabajar
juntos a fin de lograr un objetivo que implica la creación de una división
de trabajo para la realización de tareas que deberán ejecutarse y la
coordinación de resultados para lograr un propósito común.
Una de las funciones principales para la consagración de un grupo
tan homogéneo de trabajo, es la unidad y el sentido de visión de todos los
colaboradores de Fadesa hacia un bien grupal.
La calidad es siempre asegurada por las gestiones de
aseguramiento de la calidad, mediante un concurso de jornada de calidad
donde se exponen proyectos que mejoren e incrementen la productividad
de las líneas.
Sus 30-años de afiliación a la American National Can Co. (1965 -
1995) ayudaron a desarrollar una tecnología de última generación.
Fadesa está constantemente actualizando su sistema y está siempre
a la vanguardia, ofreciendo mayor calidad y precios competitivos a nivel
internacional.
El objetivo de la compañía es ser líderes de calidad, lo que es para
satisfacer la exigencia y necesidades de sus clientes, ofreciéndoles
productos y servicios desarrollados por una mejora continua de los
procesos de calidad. Sus envases vacíos se comercializan en Ecuador,
Perú, Colombia, Venezuela y Bolivia, y como productos terminados que
se exportan a los principales mercados del mundo.
Fundamentación del problema 18
1.8.3 Organigrama
Fuentes: Fadesa
Elaboración: Carlos Lucas
Fundamentación del problema 19
1.8.4 Recursos productivos
1.8.4.1 Recursos humanos
A continuación se describe la distribución del personal en cada línea
de barnizado que es el objeto de estudio.
En cada línea de barnizado trabajan aproximadamente 4 personas
distribuidos de la siguiente manera:
Un Operador: Tiene como función formatear las medidas de
láminas de cada orden de producción. Entre las variables a definir por el
operador están peso de barniz, viscosidad, temperatura, el número de
bulto de láminas.
Otra función es de subir bultos, pesar el barniz, llenar datos en las
hojas técnicas, sacar el peso del barniz procesado, realizar las pruebas
de secado, revisa cada 2 minutos las láminas; al término de cada
producción lava totalmente la línea junto a los demás miembros de la
línea, mide el ancho de acuerdo a cada pedido de producción.
Un enzunchador o ayudante: Su función principal es enzunchar los
pallet de láminas al final de la línea, también debe estar dispuesto en
cualquier momento para auxiliar al operador o al montacarguista.
Un inspector de fin de línea: Encargado básicamente de
inspeccionar que las láminas después de haber pasado por el horno de
secado, salga de manera alineada en las parrillas porta láminas para que
no tengan problemas al entrar al apilador.
Un montacarguista: Después de haberse enzunchado las láminas
en los pallet, es retirado el mismo hacías las demás líneas de producción
para seguir el proceso de manufactura; el transporte es realizado por el
Fundamentación del problema 20
montacarguista, quien también debe trasporta los pallet que salen de las
líneas de corte hacia el departamento de barnizado o litografíado. Todo
esto en una ruta demarcada para seguridad del producto. (Ver gráfico N°
12)
GRÁFICO N°12
RECURSOS HUMANOS DE LA LÍNEA DE BARNIZADO
Fuentes: Investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
Línea de
barnizado
Montacarguista
Inspector de fin
de línea
Enzunchador o
ayudante
Operador
Fundamentación del problema 21
1.8.4.2 Recursos materiales
Importan materia prima bajo parámetros establecidos por el servicio
nacional de aduana del Ecuador y la Confederaciones de Empresas
Importadoras.
Importan Material cada dos meses.
Fadesa S.A. define las partidas y sub partidas de la materia primas y
que son depositaria en un fondo industrial de la CAE. (Ver gráfico N° 13)
GRÁFICO N°13
IMPORTACIÓN DE BOBINAS DE HOJALATAS
Fuentes: http://www.hongmaocorp.com.es/tinplate-coil.html Elaboración: Carlos Lucas
1.8.4.3 Recursos físicos
Las máquinas que se utilizan en FADESA en el proceso de
fabricación de embutidos, son las que se adjuntan en los gráficos.
Fundamentación del problema 22
Cizalla eléctrica y convencional
Fadesa cuenta con cizallas que básicamente es una máquina que se
utiliza para cortar láminas metálicas de poco espesor. Cuando el grosor
de la chapa a cortar es muy grueso se utilizan cizallas activadas por
un motor eléctrico.
La cizalla funciona en forma similar a una tijera. Los filos de ambas
cuchillas de la cizalla se enfrentan presionando sobre la superficie a cortar
hasta que vencen la resistencia al corte rompiéndola y separándola en
dos. (Ver gráfico N° 14)
GRÁFICO N°14
CIZALLA ELÉCTRICA Y CONVENCIONAL
Fuentes: Fadesa Elaboración: Carlos Lucas
Fundamentación del problema 23
Línea de corte de bobinas de hojalatas
Las líneas de corte cuentan con un sistema de reglaje y control de
medidas, para ajustar las mismas a unas determinas condiciones de
trabajo – longitud y ancho de corte, rango de espesor del material a dar
como bueno, detección de agujeros, etc. Dependiendo de cada orden de
producción se formatea la máquina, para obtener un sinnúmero de formas
y dimensiones. Pueden cambiar entre sistemas de ajuste más o menos
manuales a otro totalmente automático. (Ver gráfico N° 15)
GRÁFICO N°15
LÍNEA DE CORTE DE BOBINAS DE HOJALATAS
Fuentes: http://spanish.alibaba.com/product-gs-img/sheeting-machine-for Elaboración: Carlos Lucas
Fundamentación del problema 24
Línea de barnizado y litografíado de hojalatas
En la planta se entiende como litografíado de una lámina, a la
aplicación de tintas a la hojalata, para lograr diseños gráficos estéticos, el
cual puede incluir diferentes tintas y barniz de acabado.
Las líneas de barnizado y litografíado se encargan de proteger y
diseñar gráficamente la superficie interior y exterior de los envases, a
través de barnices y pinturas, que se aplican mediantes rodillos y
programas de diseños de envases. (Ver gráfico N° 16)
GRÁFICO N°16
LÍNEA DE BARNIZADO Y LITOGRAFÍADO DE HOJALATAS
Fuentes: http://frascuelilla.wordpress.com/2011/12/05/
Elaboración: Carlos Lucas
Fundamentación del problema 25
Prensa troqueladora
La prensa mecánica o prensadora es una máquina que acumula
energía mediante un volante de inercia y la transmite bien mecánicamente
(prensa de revolución total) o neumáticamente (prensa de revolución
parcial) a un troquel o matriz mediante un sistema de biela-manivela.
Actualmente las prensas de revolución completa (también llamadas de
embrague mecánico o de chaveta) trabajan a 90 golpes/minuto. (Ver
gráfico N° 17)
GRÁFICO N°17
PRENSA TROQUELADORA
Fuentes: Fadesa Elaboración: Carlos Lucas
Fundamentación del problema 26
Troquel
El troquel es un instrumento o máquina de bordes cortantes para
recortar o estampar, por presión, planchas de hojalatas, etc. El troquelado
es, por ejemplo, una de las principales operaciones en el proceso de
fabricación de envases metálicos. (Ver gráfico N° 18)
GRÁFICO N°18
TROQUELADORA
Fuentes: http://www.bejuser.com/matrices Elaboración: Carlos Lucas
Fundamentación del problema 27
Soldadura de envases
Las máquinas de soldadura de envases de tres piezas, ejecutan un
proceso de penetración completa en fase sólida, que se utiliza para
unir chapas de metal, principalmente de hojalatas, sin alcanzar su punto
de fusión. El método está basado en el principio de obtener temperaturas
suficientemente altas para forjar dos componentes de aluminio, utilizando
una herramienta giratoria que se desplaza a lo largo de una unión a tope.
GRÁFICO N°19
SOLDADORA DE ENVASES
Fuentes: http://zapopan.olx.com.mx/soldadora-de-costura-iid-37324186
Elaboración: Carlos Lucas
Fundamentación del problema 28
GRÁFICO N°20
ESQUEMA DE SOLDADURA DE ENVASES
Fuentes: http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_roldanas Elaboración: Carlos Lucas
Cerradoras de envases
Las cerradoras de envase giratorio realizan la operación de cierre
mientras el envase gira sobre su eje. Para envases redondos, se suelen
emplear cerradoras de envase giratorio, que permiten altas velocidades
de cerrado, actualmente muy por encima de los 1500 envases/minuto.
Para ello se recurre a dotar a la máquina de hasta 18 estaciones o
cabezas de cierre, que giran alrededor de un cabezal central donde se
encuentran las levas de accionamiento. (Ver gráfico N° 21)
Fundamentación del problema 29
Estos equipos están basados en un sistema de cierres progresivos,
es decir en cada estación se cierra el envase hasta alcanzar un cierre
total.
GRÁFICO N°21
CERRADORAS DE ENVASES
Fuentes: Fadesa Elaboración: Carlos Lucas
1.9 Productos y servicios
Fadesa se dedica a la elaboración de una amplia gama de envases
de diferentes capacidades, usos y precios, destinados especialmente a la
industria conservera.
Fundamentación del problema 30
La mayoría de las líneas de producción son continuas, y por lo
general el proceso de fabricación es en serie.
Fadesa ha establecido cuatro líneas de productos para su
clasificación:
1.9.1 Línea de tapas bebidas
En este departamento se fabrica todo tipo de tapas corona para un
sinnúmero de clientes en la industria de bebidas nacionales.
El proceso de elaboración de una tapa es complejo y altamente
tecnificado. Del mismo modo, es una norma de Fadesa utilizar siempre
materia prima rigurosamente seleccionada para atender las
especificaciones de cada producto. (Ver gráfico N° 22)
GRÁFICO N°22
TAPAS
Fuentes: http://www.veoverde.com/tag/tapas-de-bebidas/ Elaboración: Carlos Lucas
Fundamentación del problema 31
1.9.2 Línea de envases soldados
En estas líneas la elaboración de envases se caracteriza porque el
cuerpo del envase, cortado automáticamente a partir de una lámina de
hojalata, se curva sobre un mandril cilíndrico, tomando su forma
cilíndrica. (Ver gráfico N°23)
Se superpone sus extremos laterales unos 7 a 10 mm y se procede
a soldar automáticamente esta zona a lo largo de la generatriz de unión. A
esa técnica se le designa con el nombre de “costura solapada” o soldada.
Se fabrican numerosos productos, para la industria alimenticia e
industrial.
GRÁFICO N°23
ENVASES SOLDADOS O DE 3 PIEZAS
Fuentes: http://malofe.com/portfolio-item/envases-de-3-piezas/ Elaboración: Carlos Lucas
Fundamentación del problema 32
1.9.3 Línea general
En este departamento se fabrica todo tipo de envases para la
industria, para productos como pinturas, medicinas, gomas, etc. (Ver
gráfico N° 24)
GRÁFICO N°24
ENVASES SOLDADOS O DE 3 PIEZAS
Fuentes: Fadesa Elaboración: Carlos Lucas
Fundamentación del problema 33
1.9.4 Línea de sanitarios embutidos
Envase sanitario formado por un cuerpo embutido y una tapa.
Estos envases son utilizados especialmente en la industria del atún.
GRÁFICO N°25
ENVASES EMBUTIDOS O DE 2 PIEZAS
Fuentes: Fadesa Elaboración: Carlos Lucas
1.10 Marco teórico
Este proyecto se va a realizar con la metodología de investigación
de diseño de máquinas con la finalidad de solucionar problemas.
Esta metodología pretende a través de programas computarizado de
diseños de máquinas, integrar al área de diseño con el personal de
producción, para desarrollar un nuevo sistema mecánico de limpieza de
rodillos.
Fundamentación del problema 34
Puede enfocarse desde problemas sencillos de una máquina o pieza
hasta equipos complejos, hasta involucrar a toda la cadena productiva.
Dentro de los problemas con lo cuenta la empresa Fadesa debemos
indicar que el sistema de limpieza de rodillos es uno de los problemas
principales a resolver, en esta investigación se debe indicar las metas y
técnicas que se va a utilizar y son las siguientes:
Desarrollar un nuevo sistema de limpieza de rodillos
Diseñar con programas computarizados de diseños de maquinas
Maximizar la efectividad de la línea
Trabajar en equipo involucrando a todos los departamentos, diseño,
calidad técnico, producción, seguridad, medio ambiente
Incrementar la confiabilidad y rentabilidad del equipo para contribuir
con la calidad de los productos y aumentar la productividad
Fundamento Teórico
Son las teorías, investigaciones y antecedentes elaborados sobre el
tema que se desea investigar, proporciona conocimientos adecuados,
orienta en la búsqueda de solución de problemas. Con el marco teórico
ayuda a precisar los elementos en la descripción del problema.
Y, como herramienta de la investigación están:
Técnica de la Entrevista
La técnica de la entrevista cuantitativa ayuda a recolectar
información necesaria no superficial pudiendo acceder a información difícil
de obtener. La técnica de la entrevista es capaz de ofrecer resultados
cualitativos, obtenido de procedimientos cuantitativos. Esta técnica
ayudará a entender el problema a investigar.
Fundamentación del problema 35
La única limitación que tiene este método es que consume más
tiempo por entrevistado, tanto en su realización como en el tratamiento de
información obtenido, se asume a esto la falta de observación directa
donde se desarrolla.
La técnica de la entrevista se utiliza para explorar acciones pasadas,
representaciones sociales.
Planes de Muestreo de aceptación
El muestreo de aceptación es utilizado para evaluar una cierta
cantidad del producto y para determinar si se rechaza o se acepta el lote
completo.
Con ello se obtienen ventajas en economía, tiempo, monotonía y
menores daños al producto por inspección. Pero también se obtienen
desventajas que es la de aceptar lotes con un numero grande de defectos
por cuestiones de azar, causando grandes costos.
El muestreo puede basarse en la clasificación de las características
en atributos o variables.
Diagrama Causa-Efecto
El diagrama de causa y efecto es un método por el cual se puede
determinar las diferentes propuestas, efectos realizados sobre las causas
de un problema.
Este tipo de diagrama ayudará a determinar todas las causas que
supuestamente puede contribuir a un determinado efecto. (PHILIP, 1999)
Ayuda a analizar de manera directa y detallada todas las variables
que ocasionan un problema.
Fundamentación del problema 36
Análisis FODA
Es una herramienta analítica que le permitirá trabajare con toda la
información que posea sobre su negocio, sea este un hospital, empresa
de bien o servicio, etc., útil para examinar sus Debilidades,
Oportunidades, Fortaleza y Amenazas.
El análisis FODA tiene múltiples aplicaciones y puede ser usado por
todos los niveles de la corporación y en diferentes unidades de análisis
tales como producto, mercado, producto-mercado, línea de productos,
corporación, empresa, división, unidad estratégica de negocios FODA,
podrán serle de gran utilidad en el análisis del mercado y en las
estrategias del mercado que diseñe y que califiquen para ser
incorporadas en el plan de negocios.
El análisis FODA debe enfocarse solamente hacia los factores
claves para el éxito de su negocio.
¿Qué significa FODA?
Fortalezas, Oportunidades, Debilidades, Amenazas.
ESQUEMA FODA
Fundamentación del problema 37
Fortalezas
Experiencia de los recursos humanos.
Procesos técnicos y administrativos para alcanzar los objetivos de la
organización sección producción.
Grandes recursos financieros.
Características especiales de los envases que se ofertan.
Cualidades del servicio que se considera de alto nivel.
Debilidades
Capital de trabajo mal utilizado.
Deficientes habilidades productivas.
Segmento del mercado contraído.
Problemas con la calidad.
Falta de capacitación.
Oportunidades
Mercado mal atendido.
Necesidad del producto.
Fuerte poder adquisitivo.
Regulación a favor del proveedor nacional. Para asegurar la calidad de
los productos.
Amenazas
Competencia muy agresiva.
Cambios en la legislación.
Tendencias desfavorables en el mercado.
Acuerdos internacionales.
Cambios geopolíticos
Fundamentación del problema 38
MATRIZ FODA
Muchos estudios demuestran consistentemente que establecer una
visión, definir una misión, planificar y determinar objetivos, actúan
positivamente en el desempeño de una organización, y por ende de una
nación. Así, la Planificación Estratégica permite pensar en el futuro,
visualizar nuevas oportunidades y amenazas, enfocar la misión y orientar
de una manera efectiva el rumbo de una organización, facilitando una
acción innovadora de dirección y liderazgo.
Este proceso de planificación implica:
Análisis situacional.
Determinación de estrategias y objetivos.
Formulación estratégica.
Implementación de estrategias y planes.
Formulación de soluciones
Fundamentación del problema 39
Vale destacar, que el aspecto de la formulación estratégica se
desarrolla mediante el análisis FODA, herramienta que permite conformar
un cuadro de la situación actual de la organización, mediante el cual se
puede obtener un diagnóstico preciso que permita tomar decisiones
acordes con los objetivos y políticas formulados.
FÓRMULA ESTRATÉGICA FODA
Un análisis DOFA juicioso y ajustado a la realidad provee excelente
información para la toma de decisiones en el área de mercados, por
ejemplo, permite una mejor perspectiva antes de emprender un nuevo
proyecto de producto.
Relaciones con los Factores Internos y Factores Externos
La primera vertiente sería aquella en la que la empresa señala las
Amenazas y Oportunidades que se dan en el sector o industria en la que
se mueve (entorno externo de la empresa), debiendo ésta superarlas o
aprovecharlas, pero siempre anticipándose a las mismas. Punto en el
cual entra en juego la flexibilidad y lo dinámica que llegue a ser la
empresa, para lo que deberá definir las fronteras donde se va a mover, y
cómo van a ser los competidores contra los que se va a tener que
enfrentar.
Fundamentación del problema 40
La segunda vertiente analizaría las Fortalezas y Debilidades de la
empresa (entorno interno de la empresa), según las circunstancias en las
que se mueve la competencia de una manera individual, pero basándose
siempre en hechos objetivos o reales. (ALLEN, 1987)
FACTORES FODA
VENTAJAS Y DESVENTAJA FODA
Fundamentación del problema 41
Diagrama de Pareto
El Diagrama de Pareto consiste en un gráfico de barras similar al
histograma que se conjuga con una curva de tipo creciente y que
representa en forma decreciente el grado de importancia o peso que
tienen los diferentes factores que afectan a un proceso, operación o
resultado.
Una gráfica de Pareto es utilizada para separar gráficamente los
aspectos significativos de un problema desde los triviales, de manera que
un equipo sepa dónde dirigir sus esfuerzos para mejorar. (CANTÚ, 1997)
El análisis del diagrama de Pareto conduce a:
Al identificar un producto o servicio para el análisis para mejorar
localidad.
Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problemas o
causas de una forma sistémica.
Al identificar oportunidades para mejorar.
Al analizar las diferentes agrupaciones de datos por producto,
Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la
prioridad de las soluciones.
Al evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso.
Cuando los datos puedan agruparse en categorías.
Cuando el rango de cada categoría es importante.
Pareto es una herramienta de análisis de datos ampliamente
utilizada y es por lo tanto útil en la determinación de la causa principal
durante un esfuerzo de resolución de problemas. Este permite ver cuáles
son los problemas más grandes, permitiéndoles a los grupos establecer
prioridades. En casos típicos, los pocos vitales (pasos, servicios, ítems,
problemas, causas) son responsables por la mayor parte en el impacto.
Fundamentación del problema 42
Un equipo puede utilizar la Gráfica de Pareto para varios propósitos
durante un proyecto para lograr mejoras:
Para analizar las causas.
Para estudiar los resultados.
Para planear una mejora continua.
Como fotos de “antes y después” para demostrar que progreso se ha
logrado.
Diagrama de Operaciones
Representa un cuadro general de cómo sucede y en qué tiempo
suceden las principales operaciones e inspecciones del proceso.
Diagrama de flujo del proceso
Muestra la trayectoria de un producto, o procedimiento señalado
todos los hechos sujetos a examen mediante la simbología que
corresponda, tiene tres bases posibles.
El operario: Diagrama lo que hace la persona u el operario.
El material: Diagrama como se manipula o trata el material.
Equipo o Maquinaria: Diagrama como se la emplea.
Diagrama de recorrido: Muestra la trayectoria de un producto
dentro de la planta o área en la que se le procesa mediante líneas
gráficas y símbolos dibujados en el plano de la planta. (NIEBEL, 2001)
En el diagrama de recorrido se puede visualizar el camino de
producción de manera gráfica de ser necesario.
Fundamentación del problema 43
Fundamento Histórico
El mundo del envase metálico es como un árbol, como un tupido
árbol que según crece va desarrollando ramas, cada una de estas ramas
serían los diferentes tipos de envases y sus tecnologías de fabricación.
Con el tiempo algunas de ellas se van haciendo viejas y se secan,
representarían los modelos que se van quedando obsoletos y dejan de
ser demandados.
Pero otras van apareciendo mientras el árbol crece, son nuevos
desarrollos que se incorporar al mercado. Así el ciclo vital del árbol
continuo, presentando un aspecto diferente según va avanzando en su
vida. Otro tanto podríamos decir del entorno de los botes.
Con su imagen un tanto proverbial, parece que las “latas” son
siempre iguales, que no cambian con el tiempo. Es muy común pensar
que el típico bote de tomate o la tradicional lata de sardinas no han
cambiado con los años y la que compramos ahora en el supermercado es
la misma que la que adquirieron nuestros abuelos en la tienda de
“ultramarinos”. Pero no es verdad, el envase evoluciona y los actuales
poco se parecen a los que empezaron a fabricarse hace ya casi dos
siglos.
El presente trabajo trata de los diferentes tipos de envases que
desde su invención han ido jalonando la historia del enlatado. Unos son
solo recuerdos y no se encuentran más que entre las curiosidades de los
coleccionistas, algunos aunque de vida dilatada aún siguen empleándose
y otros siendo casi unos recién llegados empujan ya con la fuerza de la
juventud. Todos ellos forman las ramas de este centenario árbol.
La nueva tecnología y los mejorados diseños de envases que ahora
se fabrican, aseguran la calidad de los envases modernos.
Fundamentación del problema 44
1.11 Metodologías
La Metodología establece la forma como se lleva a cabo el trabajo
productivo, así como las herramientas` que utilizaremos dentro de la
Investigación.
Recopilación, revisión y análisis de la información disponible
relacionadas con las características de datos obtenidos por registro de
control de producción que se lleva en la empresa Fadesa.
Análisis de la información recolectadas, a través de datos
estadísticos y diagramas de procesos y diagramas de flujos, diagrama
causa efecto.
Los métodos a utilizarse serán secuenciales, comenzando con una
investigación de campo, la misma que se realizará en las instalaciones de
la empresa, y su área de producción, en donde se recabará la información
de primera mano para situar los problemas y darle la solución posible más
tarde.
Tipo de Investigación
Recurriremos a los dos tipos de investigación más útil: la
investigación exploratoria y la investigación descriptiva.
En la investigación exploratoria se recopilara la mayor cantidad de
información existente sobre los procesos productivos necesarios para la
confección e instalación de nuevos dispositivos paran la limpieza de los
rodillos. (ALLEN, 1987)
La ventaja de la investigación exploratoria es el costo más bajo para
adquirirla y la facilidad con la que contamos para contactar a los
Fundamentación del problema 45
operarios así como también la obtención de la información estadísticas de
la empresa Fadesa.
Para orientar el desarrollo del tema, será necesaria una
investigación de las necesidades y expectativas que se tiene en el área
entorno a las tecnologías que se obtienen en la actualidad.
Se empleará la metodología de la investigación explicativa –
descriptiva en los siguientes puntos.
Método de la Observación.
Método Estadístico.
Diagrama Causa- Efecto.
Diagrama de Pareto.
Matriz Foda.
Modalidad de la investigación
Para la realización de este estudio y un mayor entendimiento del
lector se dividirá estratégicamente esta investigación en tres partes
primordiales a analizar:
1. Situación actual de la empresa: Llevara a tener un concepto claro de
la empresa productora de envases metálicos.
2. Evaluación y diagnóstico: Conducirá a analizar cada una de las
etapas del proceso de línea de barnizado y limpieza de rodillos.
3. Propuesta técnica: Se planteará y se aplicará técnicas y soluciones
de ingeniería Industrial con el fin de mejorar el proceso de limpieza de
rodillos.
Los métodos a utilizarse serán secuenciales, comenzando con una
investigación de campo, la misma que se realizará en las instalaciones de
Fundamentación del problema 46
la empresa, y su área de producción, en donde se recabará la información
de primera mano para situar los problemas y darle la solución posible más
tarde.
Procedimientos a seguir en la investigación
Los procedimientos generales a tomarse en la investigación serán
definidos por pasos, como se muestra a continuación.
Identificación de los problemas.
Análisis de los problemas (causa y efectos)
Evaluación de los problemas.
Proposición de soluciones (alternativas)
Decisión de alternativas.
Análisis financiero (costo / beneficio)
Programación de puesta en marcha
Estos pasos definen lo que será realizado en esta investigación
esperando obtener los mejores resultados y beneficios para la empresa
Fadesa S.A.
1.12 Ingeniería de planta
1.12.1 Distribución de planta
Fadesa, por ser una planta procesadora de envases, tiene una
distribución Lineal o Funcional, debido a que para obtener un producto
terminado se tiene que cumplir con una secuencia de tiempos y
procedimientos, los cuales se encuentran estrechamente relacionados y
el aprovechamiento de estos traen como resultados un flujo operacional
con tendencia a la reducción de costos y al mejoramiento de las
condiciones de trabajo.
Fundamentación del problema 47
Situado en nuestras instalaciones, su misión principal es la
fabricación y mantenimiento de herramientas, partes y piezas de repuesto
para las máquinas de nuestros clientes y las empresas del grupo.
Los departamentos o áreas principales están dispuestos de manera
encadenada en líneas.
Las áreas son: Materia prima, Litográfica, Sanitarios soldaduras,
Sanitarios Embutidos, Tapas Bebidas, Línea general. (Ver gráfico N° 26)
GRÁFICO N°26
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Fuentes: Fadesa Elaboración: Carlos Lucas
Área de
Litográfica
y
barnizado
Fundamentación del problema 48
Área de barnizado y litografíado.- En el grafico N°5 se ha ubicado
con líneas cementadas de color rojo el área de nuestro objeto de estudio
litográfica y barnizado. Además de haber incorporado una gran variedad
de envases para alimentos FADESA S.A incurrió en grandes
inversiones y esfuerzos para contar con una línea completa de barnizado
y litografíado. Desde esos momentos los industriales conserveros
ecuatorianos pueden contar con envases litografíados.
En esta sección se aplica el revestimiento de barniz que dará la
protección a las láminas, para tal efecto se cuenta con tres líneas con una
capacidad de 67 láminas por minutos. (Ver gráfico N° 27)
GRÁFICO N°27
ÁREA DE LITOGRÁFICA (OBJETO DE ESTUDIO)
Fuentes: Investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
, ,
Fundamentación del problema 49
Cada una de estas líneas cuenta con barnizadoras marca WAGNER,
hornos de curado marca LTG.- Además dos líneas poseen prensas marca
CRAB TRE para imprimir las artes. (Ver gráfico N° 28)
Por otra parte, Fadesa S.A, por su experiencia en la fabricación de
envases metálicos, mantiene un contrato de asistencia técnica a la
compañía de renombre como es la, American NationaL CAN .
GRÁFICO N°28
PRODUCTOS LITOGRAFÍADOS
Fuentes: Fadesa Elaboración: Carlos Lucas
1.13 Procesos de producción
Fadesa elabora productos estándar pero con diferente matices
dependiente de las exigencias del cliente y del tipo de productos que va a
contener cada envase.
Fundamentación del problema 50
Las máquinas encargadas de darle forma a los envases lo realizan
a través de varios golpes que dependen del tipo de envases que
elaboran.
En la fabricación de envases se utilizan dos métodos de producción
que son: Producción por Lote y, por Flujo.
Por Lote: Se utiliza cuando se ha autorizado la producción de un
Lote y el factor de producción son los tiempos empleados para cada una
de las etapas de las etapas operacionales de fabricación.
La producción por Lote se da principalmente para líneas de
producción de envases de tres piezas, en donde cada una de las etapas
del proceso se dan en forma debidamente sincronizada.
Por Flujo: Se aplica cuando las operaciones prácticamente tienen
que ser ejecutadas de modo continuo.- Este método se aplica en el área
de barnizado, en donde los tipos y volúmenes de producción demandan
una continuidad de las operaciones. (Ver gráfico N° 29)
GRÁFICO N°29
LÍNEAS DE PRODUCCIÓN FADESA
Fuentes: Fadesa Elaboración: Carlos Lucas
Fundamentación del problema 51
Departamento
de seleccion de materia prima
Bodega de materia prima
Corte
Litográfica Embutido /Sanitario Soldadura
Control de Calidad
Bodega de producto
terminado
Distribución/
ventas
1.13.1 Proceso de elaboración de envases metálicos
Diagrama general del proceso de elaboración de envases metálicos
GRÁFICO N°30
DIAGRAMA DE BLOQUE
Fuentes: Investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
1.13.2 Descripción del proceso general
Fadesa obtiene su materia prima generalmente del exterior que es
principalmente la lámina de acero, dicha hojalata debe cumplir con todos
los estándares de calidad requerida para dichos productos (envases
metálicos)
La materia prima es almacenada, protegida del sol, la lluvia y la
humedad para no modificar su estructura molecular que podría repercutir
en este proceso, en lo cual la precisión de cálculos de comportamiento de
la hojalata debe ser casi exacta en las distintas operaciones Luego las
Fundamentación del problema 52
bobinas de hojalatas son cortadas en la sección de Cortes, con los
distintos formatos para diferentes productos programados.
Luego es transportado a través de pallet al área de Litográfica en
donde reciben la elaboración de los distintos diseños exigidos por sus
clientes para la presentación y envasados de sus productos entre los
cuales están principalmente envases de atún, es necesario explicar que
debido a que en la mayoría de nuestros envases se los llena de
alimentos, la protección en la superficie interior y exterior del envase es
muy relevante para evitar la contaminación de la misma, estos se lo
obtiene a través de recubrimientos con barnices especiales u orgánicos.
Es en esta área donde se aplicará el proyecto para incrementar la
productividad de sus líneas.
A continuación pasa por el área de Sanitarios Soldaduras y
Sanitarios embutidos, la cual estas formadas por prensas, troqueles y
distintas líneas en donde le dan finalmente la forma a la hojalata (envases
metálicos)
Finalmente es almacenada y distribuidas a sus clientes, después de
haber pasado por un estricto control de calidad. (Ver gráfico N° 31)
GRÁFICO N°31
PROCESO GENERAL DE ENVASES METÁLICOS
Fuentes: Investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
,
Fundamentación del problema 53
1.13.3 Diagrama de análisis del proceso total
GRÁFICO N°32
DIAGRAMA DE FABRICACIÓN DE ENVASES METÁLICOS
Fuentes: Fadesa Elaboración: Carlos Lucas
1.14 Proceso de barnizado y litografíado
1.14.1 Breve descripción del proceso especifico de barnizado
Fadesa cuenta con 3 líneas de barnizado de láminas y 3 líneas de
litografíado y barnizado. El área donde se implementará el proyecto es el
de Litográfica. (Ver gráfico N° 33)
Embutido o soldado de envases
Fundamentación del problema 54
GRÁFICO N°33
LÍNEAS DE BARNIZADO Y LITOGRAFÍADO
Fuentes: Investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Línea
# 1
Línea
# 2 Línea
# 3
Línea
# 4
Línea
# 5
Línea
# 6
Fundamentación del problema 55
1.14.2 Proceso especifico de Barnizado
Para demostrar la importancia del proceso de barnizado es
necesario describir que, en su interior, las latas llevan recubrimientos y
barnices, con el fin de protegerlas características físicas y químicas del
contenido.
En el exterior, pueden estar decoradas con impresiones directas o
cubiertas por etiquetas que se adhieren a la superficie. A éste proceso se
lo denomina litografíado.
Los recubrimientos protectores del metal pueden denominarse como
barnices, recubrimientos orgánicos o revestimientos internos. Son
empleados en los envases metálicos con el objetivo de evitar el contacto
del metal con el alimento, para eliminar la reacción de corrosión y para
protegerlo si el envase sufre algún golpe o abolladura que pudiera
acelerar alguna reacción en el interior.
Durante el proceso de barnizado las láminas que posteriormente
pasarán a ser envases, pasan a través de rodillos barnizadores que a
través de un complejo proceso de distribución homogénea del barniz
sobre tres rodillos son bañadas con una película fina de barniz
trasparentes o de colores de acuerdo a los diferentes diseños de nuestros
clientes.
Anteriormente son llevados a través de un pallet a un transportador
de rodillos que son alimentados hacia los rodillos barnizadores por medio
de ventosas.
Después que las láminas son recubiertas con una fina capa de
barniz pasan por un horno de secado, controlados por sensores de
temperaturas, en este proceso las láminas pasan no muy rápido.
Fundamentación del problema 56
En este mismo horno de secado las láminas son volteadas a la
salida del mismo con la finalidad que sea transportado nuevamente hacia
los rodillos barnizadores y barnizar el otro lado de las láminas. (Ver
gráfico N° 34)
GRÁFICO N°34
PROCESO DE BARNIZADO
Fuentes: Investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Trasportador de
salida de
producto
Rodillo
barnizador
Horno de
secado
Transportador
de entrada de
producto
´
Fundamentación del problema 57
Gráfico de láminas barnizadas o litografíadas con sus productos
obtenidos. (Ver gráfico N° 35 y 36)
GRÁFICO N°35
LÁMINAS BARNIZADAS
Fuentes: Investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Lámina de acero
Hojalata
Se aplica barniz INTERIOR Y
EXTERIORMENTE
Productos obtenidos de las
láminas de acero u Hojalata
Fundamentación del problema 58
GRÁFICO N°36
ENVASES BARNIZADOS
Fuentes: Fadesa Elaboración: Carlos Lucas
Características de las láminas a barnizar
Existen varias características que deben tomarse en cuenta para la
fabricación de envases, que son:
1. Espesor de la lámina, la cual puede ser hojalata o chapa cromada
2. Recubrimiento de estaño, para el caso de hojalata. Este puede ir
desde 2 a 11 gr/m2.
3. El temple o dureza del material se lo mide en Dureza Rockwell la cual
puede ir desde 52 hasta 80 medido en la escala de 30T o su
equivalencia de una carga de 30 kilogramos.
Envase litografíado con un fondo
exterior de barniz blanco E-0410
o E-2207 para mejorar la calidad
de impresión del diseño
Envase protegido interiormente
con barniz transparente o
dorado E311, E312, E122 para
evitar corrosión del envase e
impedir contaminación del
producto
Fundamentación del problema 59
4. El recubrimiento de barniz varía de acuerdo al producto, considerando
dos variables que se deben controlar como son el espesor y el peso
de aplicación.
El espesor se lo mide en micras y su rango comprende desde 2
hasta -10 micras.
El peso de aplicación de barniz en los diferentes envases, va desde
4 hasta 40 miligramo/pulg2
1.15 Capacidad de producción
Fadesa produce dos tipos de envases para un mercado competitivo:
Envases embutidos o de dos piezas.
Envases soldados o de tres piezas.
A continuación se detalla la capacidad de producción de cada uno de
los tipos de envases.
1.15.1 Capacidad de producción envases embutidos
Son envases que se desarrollan a través de un disco de hojalata que
son arrolladas con una herramienta, denominándose esta operación
embutido.
Cada lámina que se barniza en el área de litográfica produce en
promedio 40 envases, y representan el 65% (Ver gráfico N° 38) de la
producción anual.
Se las llama también envases de dos piezas, utilizando menos metal
que en las tradicionales de tres piezas. (Ver gráfico N° 37) (Ver cuadro N°
1)
Fundamentación del problema 60
CANTIDAD DE ENVASES
EMBUTIDOS
(1 lámina = 40 envases)
(UNIDADES)
Envases para
palmitos4.167.936 2.709.158 40 108.366.336
Envases para
vegetales3.890.074 2.528.548 40 101.141.914
Envases para
Cárnicos 6.112.973 3.973.432 40 158.937.293
Envases para Atún 11.948.083 7.766.254 40 310.650.163
Envases para
productos
comerciales
(Pinturas, gomas,
etc.)
1.667.174 1.083.663 40 43.346.534
TOTAL 27.786.240 18.061.056 722.442.240
TIPO DE PRODUCTO
Cantidad de
láminas
producidas
año 2008
(unidades)
envases
embutidos
por cada
lamina
(Unidades)
Cantidad de
láminas utilizada
para envases
embutidos
(unidades)
GRÁFICO N°37
ENVASES EMBUTIDOS
Fuentes: Fadesa Elaboración: Carlos Lucas
CUADRO N° 1
CUADRO DE CAPACIDAD NETA DE PRODUCCIÓN ANUAL DE
ENVASES EMBUTIDOS EN CADA LÍNEA DE BARNIZADO AL 100%
DE PRODUCTIVIDAD (AÑO DE REFERENCIA 2008)
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 4 Elaboración: Carlos Lucas
Fundamentación del problema 61
GRÁFICO N°38
GRÁFICO DEL % DE CAPACIDA NETA DE PRODUCCIÓN ANUAL DE
ENVASES EMBUTIDOS EN CADA LÍNEA DE BARNIZADO AL 100%
DE PRODUCTIVIDAD (AÑO DE REFERENCIA 2008)
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 1
Elaboración: Carlos Lucas
1.15.2 Capacidad de producción de envases soldados
Los envases soldados de tres piezas se fabrican a partir de una
lámina cortada en plantillas, que es enrollada y unida por los extremos,
formándose así la costura lateral. (Ver gráfico N° 39) (Ver cuadro N° 2)
Cada lámina que se barniza en el área de litográfica produce en
promedio 40 envases soldados, y representan el 35% (Ver gráfico N° 40)
de la producción anual.
Nota: El total de
envases de las
6 líneas igual a
722.442.240x6=
4.334.653.440
de envases
embutidos
sss
Fundamentación del problema 62
GRÁFICO N°39
ENVASES SOLDADOS
Fuentes: Fadesa
Elaboración: Carlos Lucas
Junta de soldadura
Fundamentación del problema 63
Nota: El total de
envases de las 6
líneas igual a
389.007.360x6=
2.334.044.160 de
envases
embutidos
CANTIDAD DE ENVASES
SOLDADOS
(1 lámina = 40 envases)
(UNIDADES)
Envases para
palmitos 4.167.936 1.458.778 40 58.351.104
Envases para
vegetales 3.890.074 1.361.526 40 54.461.030
Envases para
Cárnicos6.112.973 2.139.540 40 85.581.619
Envases para Atún 11.948.083 4.181.829 40 167.273.165
Envases para
productos
comerciales
(Pinturas, gomas,
etc.)
1.667.174 583.511 40 23.340.442
TOTAL 27.786.240 9.725.184 389.007.360
envases
soldados
por cada
lamina
(Unidades)
Cantidad de
láminas utilizada
para envases
embutidos
(unidades)
Cantidad de
láminas
producidas
año 2008
(unidades)
TIPO DE PRODUCTO
CUADRO N° 2
CUADRO DE CAPACIDAD NETA DE PRODUCCIÓN ANUAL DE
ENVASES SOLDADOS EN CADA LÍNEA DE BARNIZADO AL 100% DE
PRODUCTIVIDAD (AÑO DE REFERENCIA 2008)
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 4 Elaboración: Carlos Lucas
GRÁFICO N°40
GRÁFICO DEL % DE CAPACIDAD NETA DE PRODUCCIÓN ANUAL
DE ENVASES SOLDADOS EN CADA LÍNEA DE BARNIZADO AL 100%
DE PRODUCTIVIDAD (AÑO DE REFERENCIA 2008)
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 2 Elaboración: Carlos Lucas
Fundamentación del problema 64
1 minuto 1 hora 1 días1 semana
de 6 días1 mes 1 año
Cantidad de
láminas a
producir
(unidades)
67 4.020 96.480 578.880 2.315.520 27.786.240 100%
Trabajo
Máquina
(Horas)
0,016 1,00 24,00 144,00 576,00 6.912,00 100%
Tiempo Productividad
y eficiencia
(%)
Capacidad diseñada de producción en cada línea de barnizado
1.16 Capacidad diseñada de producción de láminas
Cada una de las líneas de barnizado está en capacidad de producir
anualmente 67±2 láminas x minuto; aproximadamente 27.786.240
láminas en seis mil novecientos doce horas. Todo esto asumiendo un
100% de productividad, ósea sin paradas por ningún desperfecto de las
máquinas. (Ver cuadro N° 3)
Entre los productos que se litografían y barnizan están los envases
para palmitos, vegetales, cárnicos, atún, productos comerciales, pinturas,
gomas, mentol, etc. (Ver gráfico N° 41 y 42)
Se debe considerar que la producción está programada para 24 hora
diarias y 6 días a la semana incluida días feriados, por considerarse esta
área prioridad en la cadena productiva de las demás línea de
transformación de la metería prima, ya que la misma provee laminas a
todos los departamentos productivos en la secuencia para la obtención
del producto final.
CUADRO N° 3
CUADRO DE CAPACIDAD DE DISEÑO DE PRODUCCIÓN ANUAL DE
LÁMINAS EN CADA LÍNEA DE BARNIZADO
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica
Elaboración: Carlos Lucas
Fundamentación del problema 65
Cantidad
de láminas
(unidades)
Trabajo
Máquina
(Horas)
Cantidad
de láminas
(unidades)
Trabajo
Máquina
(Horas)
Cantidad
de láminas
(unidades)
Trabajo
Máquina
(Horas)
Cantidad
de láminas
(unidades)
Trabajo
Máquina
(Horas)
Enero 2.315.520 576,00 2.275.320 566,00 2.263.260 563,00 2.284.700 568,33 LB01
Febrero 2.315.520 576,00 2.271.300 565,00 2.303.460 573,00 2.296.760 571,33 LB01
Marzo 2.315.520 576,00 2.259.240 562,00 2.287.380 569,00 2.287.380 569,00 LB01
Abril 2.315.520 576,00 2.283.360 568,00 2.287.380 569,00 2.295.420 571,00 LB01
Mayo 2.315.520 576,00 2.255.220 561,00 2.287.380 569,00 2.286.040 568,67 LB01
Junio 2.315.520 576,00 2.263.260 563,00 2.287.380 569,00 2.288.720 569,33 LB01
Julio 2.315.520 576,00 2.251.200 560,00 2.303.460 573,00 2.290.060 569,67 LB01
Agosto 2.315.520 576,00 2.263.260 563,00 2.295.420 571,00 2.291.400 570,00 LB01
Septiembre 2.315.520 576,00 2.267.280 564,00 2.295.420 571,00 2.292.740 570,33 LB01
Octubre 2.315.520 576,00 2.287.380 569,00 2.307.480 574,00 2.303.460 573,00 LB01
Noviembre 2.315.520 576,00 2.263.260 563,00 2.291.400 570,00 2.290.060 569,67 LB01
Diciembre 2.315.520 576,00 2.291.400 570,00 2.299.440 572,00 2.302.120 572,67 LB01
Total 27.786.240 6.912,00 27.231.480 6.774,00 27.508.860 6.843,00 27.508.860 6.843,00
Productividad
(% )100,00% 98,00% 99,00% 99,00%
Eficiencia de
máquina (%)100,00% 98,00% 99,00% 99,00%
Meses del
año
Línea de
producción
Año 2008 Año 2009 Año 2010Promedio anual
2008-2010
Es necesario explicar que el personal del área de litográfica esta
desde el inicio predispuesto a trabajar en fines de semana y días feriados
por precisamente ser un área que definitivamente no puede parar por ser
clave en la cadena productiva de la empresa Fadesa.
Cuando las líneas de barnizado y litografíado se someten a
mantenimiento correctivo y preventivo, las pruebas son extremadamente
rígidas para asegurar una producción de calidad.
A continuación se exponen los cuadros estadísticos de producción
desde el año 2008 hasta 2013, que para el objeto de estudio se las ha
clasificado en dos periodos.
El primer periodo será desde 2008-2010 donde la producción
promedia se observa de manera normal, con respecto a la capacidad de
diseño, con un 99% de productividad y una variación del apenas 1%.(Ver
cuadro N° 4)
CUADRO N° 4
CUADRO DE PRODUCCIÓN DE LÁMINAS DEL PERIODO 2008-2010
CON PRODUCTIVIDAD NORMAL PROMEDIA DEL 99%
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica
Elaboración: Carlos Lucas
Fundamentación del problema 66
Cantidad
de láminas
(unidades)
Trabajo
Máquina
(Horas)
Cantidad
de láminas
(unidades)
Trabajo
Máquina
(Horas)
Cantidad
de láminas
(unidades)
Trabajo
Máquina
(Horas)
Cantidad
de láminas
(unidades)
Trabajo
Máquina
(Horas)
Enero 1.752.720 436,00 1.704.480 424,00 1.660.260 413,00 1.705.820 424,33 LB01
Febrero 1.712.520 426,00 1.696.440 422,00 1.652.220 411,00 1.687.060 419,67 LB01
Marzo 1.672.320 416,00 1.660.260 413,00 1.648.200 410,00 1.660.260 413,00 LB01
Abril 1.692.420 421,00 1.656.240 412,00 1.644.180 409,00 1.664.280 414,00 LB01
Mayo 2.010.000 500,00 1.997.940 497,00 1.993.920 496,00 2.000.620 497,67 LB01
Junio 2.150.700 535,00 2.134.620 531,00 2.122.560 528,00 2.135.960 531,33 LB01
Julio 2.024.070 503,50 2.016.030 501,50 2.012.010 500,50 2.017.370 501,83 LB01
Agosto 1.969.800 490,00 1.965.780 489,00 1.961.760 488,00 1.965.780 489,00 LB01
Septiembre 1.752.720 436,00 1.740.660 433,00 1.700.460 423,00 1.731.280 430,67 LB01
Octubre 1.969.800 490,00 1.881.360 468,00 1.817.040 452,00 1.889.400 470,00 LB01
Noviembre 1.809.000 450,00 1.800.960 448,00 1.764.780 439,00 1.791.580 445,67 LB01
Diciembre 1.712.520 426,00 1.696.440 422,00 1.696.440 422,00 1.701.800 423,33 LB01
Total 22.228.590 5.529,50 21.951.210 5.460,50 21.673.830 5.391,50 21.951.210 5.460,50
Productividad
(% )80,00% 79,00% 78,00% 79,00%
Eficiencia de
máquina (%)80,00% 79,00% 78,00% 79,00%
Promedio anual
2011-2013
Línea de
producciónMeses del año
Año 2011 Año 2012 Año 2013
El segundo periodo será desde 2011-2013 donde la producción
promedia disminuye considerablemente, con respecto a la capacidad de
diseño, con un 79% de productividad y una variación del 1%.(Ver cuadro
N° 5)
CUADRO N° 5
CUADRO DE PRODUCCIÓN DE LÁMINAS DEL PERÍODO 2011-2013
CON PROBLEMAS DE DISMINUCIÓN DE PRODUCTIVIDAD
PROMEDIA AL 79%
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Elaboración: Carlos Lucas
Los cuadros estadísticos de producción son de cada línea, que para
el estudio del proyecto se consideró a la línea # 1 o LB01.
A continuación se exponen los cuadros estadísticos de los periodos
2008-2010 y 2011-2013 distribuido por los tipos de productos que fábrica
la empresa. (Ver cuadro N° 6 y 7)
Fundamentación del problema 67
Cantidad
de láminas
(unidades)
Distribución
de
producción
según
producto
(%)
Trabajo
Máquina
(Horas)
Cantidad de
unidades de
láminas
Distribución
de
producción
según
producto
(%)
Trabajo
Máquina
(Horas)
Cantidad
de láminas
(unidades)
Distribución
de
producción
según
producto
(%)
Trabajo
Máquina
(Horas)
Cantidad
de láminas
(unidades)
Trabajo
Máquina
(Horas)
Envases para
Palmitos4.167.936 15,00% 1036,8 4.084.722 15,00% 1016,1 4.126.329 15,00% 1026,45 4.126.329 1.026,45
Barnizado
interior y
exterior
Envases para
vegetales3.890.074 14,00% 967,68 3.812.407 14,00% 948,36 3.851.240 14,00% 958,02 3.851.240 958,02
Barnizado
interior y
exterior
Envases para
Cárnicos6.112.973 22,00% 1520,64 5.990.926 22,00% 1490,28 6.051.949 22,00% 1505,46 6.051.949 1.505,46
Barnizado
interior y
litografiado
exterior
Envases para
Atún11.948.083 43,00% 2972,16 11.709.536 43,00% 2912,82 11.828.810 43,00% 2942,49 11.828.810 2.942,49
Barnizado
interior y
litografiado
exterior
Envases para
Productos
comerciales
1.667.174 6,00% 414,72 1.633.889 6,00% 406,44 1.650.532 6,00% 410,58 1.650.532 410,58
Barnizado
interior y
litografiado
exterior
Total 27.786.240 100,00% 6.912,00 27.231.480 100,00% 6.774,00 27.508.860 100,00% 6.843,00 27.508.860 6.843,00
Productividad
(% )100,00% 98,00% 99,00% 99,00%
Eficiencia de
máquina (%)100% 98% 99% 99,00%
Tipo de
producto
Año 2008Promedio anual
2008-2010
Descripción
de proceso
de láminas
Año 2009 Año 2010
Los datos estadísticos fueron proporcionados por el departamento
de producción de litográfica, que están distribuidos por meses del año y
tipo de producto.
CUADRO N° 6
CUADRO DE PRODUCCIÓN DE LÁMINAS DEL PERÍODO 2008-2010
CON PRODUCTIVIDAD NORMAL PROMEDIA DEL 99% SEGÚN
PRODUCTO
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Elaboración: Carlos Lucas
Fundamentación del problema 68
Cantidad de
láminas
(unidades)
Distribución
de
producción
según
producto
(%)
Trabajo
Máquina
(Horas)
Cantidad de
láminas
(unidades)
Distribución
de
producción
según
producto
(%)
Trabajo
Máquin
a
(Horas)
Cantidad de
láminas
(unidades)
Distribución
de
producción
según
producto
(%)
Trabajo
Máquina
(Horas)
Cantidad
de láminas
(unidades)
Trabajo
Máquina
(Horas)
Envases para
Palmitos3.334.288,50 15,00% 829,425 3.292.681,50 15,00% 819,075 3.251.074,50 15,00% 808,725 3.292.682 819,08
Barnizado
interior y
exterior
envases para
vegetales3.112.002,60 14,00% 774,13 3.073.169,40 14,00% 764,47 3.034.336,20 14,00% 754,81 3.073.169 764,47
Barnizado
interior y
exterior
envases para
Cárnicos4.890.289,80 22,00% 1216,49 4.829.266,20 22,00% 1201,31 4.768.242,60 22,00% 1186,13 4.829.266 1.201,31
Barnizado
interior y
litografiado
exterior
envases para
Atún9.558.293,70 43,00% 2377,685 9.439.020,30 43,00% 2348,02 9.319.746,90 43,00% 2318,345 9.439.020 2.348,02
Barnizado
interior y
litografiado
exterior
envases para
Productos
comerciales
1.333.715,40 6,00% 331,77 1.317.072,60 6,00% 327,63 1.300.429,80 6,00% 323,49 1.317.073 327,63
Barnizado
interior y
litografiado
exterior
Total 22.228.590,00 100,00% 5.529,50 21.951.210,00 100,00% 5.460,50 21.673.830,00 100,00% 5.391,50 21.951.210 5.460,50
Productividad
(% )80% 79% 78% 79,00%
Eficiencia de
máquina (%)80% 79% 78% 79,00%
Año 2013
Descripción
de proceso
de láminas
Año 2011 Año 2012
Tipo de
producto
Promedio anual
2011-2013
CUADRO N° 7
CUADRO DE PRODUCCIÓN DE LÁMINAS DEL PERÍODO 2011-2013
CON PROBLEMAS DE DISMINUCIÓN PRODUCTIVIDAD PROMEDIA
DEL 79% SEGÚN TIPO PRODUCTO
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Elaboración: Carlos Lucas
GRÁFICO N°41
GRÁFICO DE % DE DISTRIBUCIÓN DE PRODUCCIÓN
ANUAL DE LÁMINAS EN CADA LÍNEA DE BARNIZADO
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 6 y 7
Elaboración: Carlos Lucas
Fundamentación del problema 69
Tipo de producto
Descripción de
proceso de
láminas
Cantidad de
láminas
(unidades)
Trabajo
Máquina
(Horas)
Envases para
palmitos
Barnizado
interior y exterior4.126.329 1026,45
Envases para
vegetales
Barnizado
interior y exterior3.851.240 958,02
Envases para
Cárnicos
Barnizado
interior y exterior
con litografiado
exterior
6.051.949 1505,46
Envases para
Atún
Barnizado
interior y exterior
con litografiado
exterior
11.828.810 2942,49
Envases para
productos
comerciales
(Pinturas, gomas,
etc.)
Barnizado
interior y exterior
con litografiado
exterior
1.650.532 410,58
27.508.860 6.843,00TOTAL
CUADRO N° 8
CUADRO DE PRODUCCIÓN ANUAL DE LÁMINAS PERÍODO 2008-
2010 CON PRODUCTIVIDAD NORMAL PROMEDIA DEL 99%
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 6
Elaboración: Carlos Lucas
GRÁFICO N°42
GRÁFICO DE PRODUCCIÓN ANUAL DE LÁMINAS PERÍODO 2008-
2010 CON PRODUCTIVIDAD NORMAL PROMEDIA DEL 99%
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 8 Elaboración: Carlos Lucas
Fundamentación del problema 70
Tipo de producto
Descripción
de proceso
de láminas
Cantidad de
láminas
(unidades)
Trabajo
Máquina
(Horas)
Envases para
palmitos
Barnizado
interior y
exterior
3.292.682 819,075
Envases para
vegetales
Barnizado
interior y
exterior
3.073.169 764,47
Envases para
Cárnicos
Barnizado
interior y
exterior con
litografiado
exterior
4.829.266 1201,31
Envases para Atún
Barnizado
interior y
exterior con
litografiado
exterior
9.439.020 2348,02
Envases para
productos
comerciales
(Pinturas, gomas,
etc.)
Barnizado
interior y
exterior con
litografiado
exterior
1.317.073 327,63
21.951.210 5.460,50TOTAL
1.16.1 Capacidad neta de producción de láminas
A continuación se expone el cuadro de producción neta o real desde
enero 2011 a enero del 2013 con los problemas de disminución de
productividad que serán estudiadas y analizadas en los capítulos
posteriores. (Ver cuadro N° 9)
CUADRO N° 9
CUADRO DE PRODUCCIÓN PROMEDIA DE LÁMINAS DEL PERÍODO
2011-2013 CON PROBLEMAS DE DISMINUCIÓN DE PRODUCTIVIDAD
AL 79%
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 7 Elaboración: Carlos Lucas
CAPÍTULO II
ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO
2.1 Análisis de bases de datos
2.1.1 Descripción general del problema
Las líneas de barnizado presentan problemas de baja eficiencia,
observadas desde el periodo 2008-2010 con producción normal, al
periodo 2011-2013 con baja producción; por defectos del mismo
ocasionan pérdida de productividad en el proceso de un 20% (Ver gráfico
N° 43) ocasionado específicamente por las paradas constantes por
limpieza de rodillos barnizadores.
GRÁFICO N°43
PÉRDIDA DE % PRODUCCIÓN ANUAL DE LÁMINAS PERÍODO 2008-
2010 AL PERÍODO 2011-2013
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 4 Y 5 Elaboración: Carlos Lucas
Análisis y diagnóstico 72
Horas
Perdida de
eficiencia
de
máquina
(%)
Horas
Perdida de
eficiencia
de
máquina
(%)
Horas
Perdida de
eficiencia
de
máquina
(%)
Horas
Perdida de
eficiencia
de máquina
(%)
EneroLimpieza aleatoria de
rodillos barnizadores 0,00 0,00% 10,00 1,77% 13,00 2,26% 7,67 1,34% LB01
FebreroLimpieza aleatoria de
rodillos barnizadores 0,00 0,00% 11,00 1,95% 3,00 0,52% 4,67 0,82% LB01
MarzoLimpieza aleatoria de
rodillos barnizadores 0,00 0,00% 14,00 2,49% 7,00 1,22% 7,00 1,24% LB01
AbrilLimpieza aleatoria de
rodillos barnizadores 0,00 0,00% 8,00 1,41% 7,00 1,22% 5,00 0,87% LB01
MayoLimpieza aleatoria de
rodillos barnizadores 0,00 0,00% 15,00 2,67% 7,00 1,22% 7,33 1,30% LB01
JunioLimpieza aleatoria de
rodillos barnizadores 0,00 0,00% 13,00 2,31% 7,00 1,22% 6,67 1,17% LB01
JulioLimpieza aleatoria de
rodillos barnizadores 0,00 0,00% 16,00 2,86% 3,00 0,52% 6,33 1,13% LB01
AgostoLimpieza aleatoria de
rodillos barnizadores 0,00 0,00% 13,00 2,31% 5,00 0,87% 6,00 1,06% LB01
SeptiembreLimpieza aleatoria de
rodillos barnizadores 0,00 0,00% 12,00 2,13% 5,00 0,87% 5,67 1,00% LB01
OctubreLimpieza aleatoria de
rodillos barnizadores 0,00 0,00% 7,00 1,23% 2,00 0,35% 3,00 0,53% LB01
NoviembreLimpieza aleatoria de
rodillos barnizadores 0,00 0,00% 13,00 2,31% 6,00 1,04% 6,33 1,12% LB01
DiciembreLimpieza aleatoria de
rodillos barnizadores 0,00 0,00% 6,00 1,05% 4,00 0,69% 3,33 0,58% LB01
Total 0,00 138,00 69,00 69,00 0,00%
0,00% 2,04% 1,00% 1,01% % Promedio perdida eficiencia y
producción anual
Meses del
añoTipos de paradas
Año 2008 Año 2009 Año 2010
Línea de
producción
Promedio anual
2008-2010
A continuación se detalla un cuadro estadístico de las paradas del
período 2008-2010 donde la producción es constante y sin paradas; de
igual forma se expone los datos del el periodo 2011-2013 donde se
visualiza el incremento de las paradas por limpieza de rodillos de un 20%
en promedio. (Ver gráfico N° 43)
CUADRO N° 10
PARADAS DE MÁQUINA PROMEDIA DEL PERÍODO 2008-2010 POR
LIMPIEZA DE RODILLOS DEL 1%
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Elaboración: Carlos Lucas
Análisis y diagnóstico 73
Horas
Perdida de
eficiencia
de
máquina
(%)
Horas
Perdida de
eficiencia
de
máquina
(%)
Horas
Perdida de
eficiencia
de
máquina
(%)
Horas
Perdida de
eficiencia
de máquina
(%)
Enero
Limpieza de rodillos
barnizadores y sus
consecuencias
140,00 24,31% 152,00 26,39% 163,00 28,30% 151,67 26,33% LB01
Febrero
Limpieza de rodillos
barnizadores y sus
consecuencias
150,00 26,04% 154,00 26,74% 165,00 28,65% 156,33 27,14% LB01
Marzo
Limpieza de rodillos
barnizadores y sus
consecuencias
160,00 27,78% 163,00 28,30% 166,00 28,82% 163,00 28,30% LB01
Abril
Limpieza de rodillos
barnizadores y sus
consecuencias
155,00 26,91% 164,00 28,47% 167,00 28,99% 162,00 28,13% LB01
Mayo
Limpieza de rodillos
barnizadores y sus
consecuencias
76,00 13,19% 79,00 13,72% 80,00 13,89% 78,33 13,60% LB01
Junio
Limpieza de rodillos
barnizadores y sus
consecuencias
41,00 7,12% 45,00 7,81% 48,00 8,33% 44,67 7,75% LB01
Julio
Limpieza de rodillos
barnizadores y sus
consecuencias
72,50 12,59% 74,50 12,93% 75,50 13,11% 74,17 12,88% LB01
Agosto
Limpieza de rodillos
barnizadores y sus
consecuencias
86,00 14,93% 87,00 15,10% 88,00 15,28% 87,00 15,10% LB01
Septiembre
Limpieza de rodillos
barnizadores y sus
consecuencias
140,00 24,31% 143,00 24,83% 153,00 26,56% 145,33 25,23% LB01
Octubre
Limpieza de rodillos
barnizadores y sus
consecuencias
86,00 14,93% 108,00 18,75% 124,00 21,53% 106,00 18,40% LB01
Noviembre
Limpieza de rodillos
barnizadores y sus
consecuencias
126,00 21,88% 128,00 22,22% 137,00 23,78% 130,33 22,63% LB01
Diciembre
Limpieza de rodillos
barnizadores y sus
consecuencias
150,00 26,04% 154,00 26,74% 154,00 26,74% 152,67 26,50% LB01
Total 1.382,50 1.451,50 1.520,50 1.451,50
20,00% 21,00% 22,00% 21,00%
Línea de
producción
Año 2011 Año 2012 Año 2013
% Promedio perdida eficiencia y
de productividad anual
Tipos de paradasMeses del
año
Promedio anual
2011-2013
CUADRO N° 11
PARADAS DE MÁQUINA PROMEDIA DEL PERÍODO 2011-2013
POR LIMPIEZA DE RODILLOS DEL 21%
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Elaboración: Carlos Lucas
Análisis y diagnóstico 74
GRÁFICO N°44
PÉRDIDA ANUAL PROMEDIA DEL 20% DE EFICIENCIA DE
MÁQUINA PERÍODO 2008-2010 AL PERÍODO 2011-2013
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 10 Y 11
Elaboración: Carlos Lucas
Las paradas constantes de las líneas de barnizado se encuentran
localizadas en los rodillos barnizadores. (Ver gráfico N° 45)
GRÁFICO N°45
LOCALIZACIÓN DEL PROBLEMA
Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
20% Paradas
1.451,50 horas
69 horas
,
Análisis y diagnóstico 75
Para la explicación y comprensión del problema existente es
necesario detallar la metodología del proceso de barnizado:
Consiste en aplicar a la hojalata una o más capas de barniz.
Fundamentalmente existen los tres siguientes tipos de barniz en función
de la finalidad que tiene que cumplir:
Barnizado sanitario interior. Se aplica para proteger el interior del
envase metálico de la agresividad del producto que ha de contener.
Los más utilizados son el barniz sanitario oro y sanitario lechoso.
Barnizado exterior. Se aplica para proteger la hojalata contra roces,
humedad. etc.... El más normal es el barniz decorativo oro.
Barnices de litografía. Fundamentalmente barniz de enganche, que
facilita el proceso de litografía, barniz de acabado. Que protege la
litografía contra roces.
La aplicación de estos barnices se efectúa en una línea de barnizado
cuyo esquema es el siguiente:
En el alimentador de hojas se colocan los paquetes de hojalata por
medio de una carretilla elevadora de horquilla. El alimentador dispone de
una serie de ventosas accionadas por aire comprimido que elevan una a
una las hojas, las cuales son transportadas por rodillos magnéticos que le
imprimen un movimiento de avance horizontal. La máquina dispone de un
mecanismo hidráulico que eleva el paquete de forma tal que la hoja que
toman las ventosas esté siempre a la misma altura.
Las hojas llegan a la barnizadora una a una en posición horizontal,
pasando por sus rodillos que le aplican el barniz. El barniz es aplicado de
manera homogénea en la hojalata.
Análisis y diagnóstico 76
El recubrimiento puede afectar a la totalidad de la hoja o dejar
algunas áreas sin recubrir, denominándose en este caso aplicación con
reservas, para permitir alguna operación posterior, como por ejemplo la
soldadura del envase que se realizará sobre estas zonas no barnizadas.
(Ver gráfico N° 46)
GRÁFICO N°46
3 TIPOS DE BARNIZ EN GENERAL
Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
Los rodillos de las barnizadoras son generalmente de acero y están
recubiertos por compuestos de caucho, gelatina o poliuretano, siendo las
velocidades de aplicación del barniz del orden de 3.500-4.000 hojas/hora.
Algunas máquinas llegan hasta 7.000 y las más modestas a 1.500
hojas/hora.
Una vez que han recibido la capa de barniz, las hojas pasan al horno
de secado. La importancia de un adecuado secado es fundamental, pues
de él depende en gran parte las propiedades de la película de barniz. El
Máquina
Barnizadora
Lámina
de
hojalata
donde se
aplica los
3 tipos
de barniz Rodillo
aplicador
de barniz
Se aplican 3 tipos de barniz
Barniz sanitario interior
Barniz Exterior
Barniz de litografía
Análisis y diagnóstico 77
barniz seca por evaporación de disolventes, oxidación y polimerización de
las resinas. Al ser sometidas estas hojas durante un tiempo previamente
establecido a determinadas temperaturas.
El tiempo y condiciones de permanencias de las hojas en el horno,
se divide en tres etapas:
Elevación de temperatura y evaporación de solventes
Temperatura real de secado.
Descenso de la temperatura.
El horno de secado dispone de termómetros exteriores que dan
indicaciones puntuales de la temperatura del aire en su interior.
Es necesario que disponga además de termógrafo, el cual
proporciona la curva de temperatura del metal en función del tiempo.
Los excesos de temperatura perjudican notablemente las
propiedades del recubrimiento de barniz.
Temperaturas, del orden de 220°C pueden provocar la fusión del
estaño de la hojalata. Las temperaturas normales de secado dependen
del tipo de barniz, variando entre unos márgenes de 135-160°C como
mínimo y 195-205°C como máximo. Evidentemente existe una relación
entre la longitud del horno, velocidad de desplazamiento de las hojas y el
tiempo de secado. Las hojas en su desplazamiento en el interior del horno
van en posición vertical, al objeto de obtener un mejor aprovechamiento
de su capacidad.
Hornos más largos permiten mayores velocidades de
desplazamiento. De aquí, son transportados los paquetes con carretillas
transportadoras de horquilla, finalizando así el proceso de barnizado.
Análisis y diagnóstico 78
Después de analizar o describir la metodología del proceso de
barnizado de láminas y haber localizado el punto crítico de las paradas
constantes de la línea de barnizado, se hará una descripción específica
del problema para luego visualizar el mismo. (Ver gráfico N° 47)
GRÁFICO N°47
ETAPAS DE SECADO DE LA HOJALATA
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
2.1.2 Descripción especifica del problema
Al analizar la posible causa a través de un monitoreo con
herramientas de ingeniería industrial, se llegó a la conclusión que el
tiempo de paradas se debe especialmente en los tiempos excesivos de
limpiezas de rodillos de barnizado de láminas para la elaboración de
envases metálicos, especialmente cuando se utiliza barniz blanco, ya que
se detecta que las láminas de lado interior después de cierta cantidad de
láminas barnizadas empiezan a salir marcadas y esto es totalmente
perjudicial para el producto, ya que en el siguiente proceso cuando se
barniza la parte inferior de la láminas que corresponde al lado donde se
alojara el producto alimenticio, el barniz interior no se pegara de manera
Horno
1. Elevación de temperatura
y evaporación de
solventes
Máquina
Barnizadora
2. Temperatura
real de secado
3. Descenso de la
temperatura
Rodillo
aplicador
de barniz
Análisis y diagnóstico 79
sólida ya que donde este marcado empieza a despegarse el barniz, con el
riego de que se corroa y contamine el producto, provocando perjuicios
económicos para la empresa y peor aún para la salud humana. (Ver
gráfico N° 48)
GRÁFICO N°48
CONTAMINACIÓN DE LÁMINAS
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Es necesario parar la línea; limpiar los rodillos barnizadores
inmediatamente después de detectar ralladuras o marcas de barniz
blanco en las láminas, estas continuas paradas ocasionan pérdida de
productividad en todas las líneas.
El barniz blanco E 0410 contiene aditivos especiales que permite
que el litografiado se imprima de manera perfecta, es básicamente un
fondo donde se imprimirá los distintos diseños de envases para un sin
número de clientes a nivel nacional e internacional. Los nuevos aditivos
que contiene el barniz blanco para mejorar las condiciones del litografiado
hacen que se modifique la viscosidad y la composición molecular del
Lado inferior
de lámina se
contamina
Se limpian el
rodillo por
contaminación de
barniz
Lado
superior de
lámina
Cuchilla manual no evita
contaminación de barniz
Análisis y diagnóstico 80
producto perjudicando al sistema de limpieza del mismo. (Ver gráfico N°
49)
GRÁFICO N°49
TIPOS DE BARNIZ ACTUAL
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Envase litografíado
con un fondo
exterior de barniz
blanco E-0410 o E-
2207 para mejorar la
calidad de impresión
del diseño.
Envase protegido
interiormente con barniz
transparente o dorado E311,
E312, E122 para evitar
corrosión del envase e
impedir contaminación del
producto.
Análisis y diagnóstico 81
2.1.3 Visualización del problema en el proceso actual de
limpieza de rodillos
El proceso actual de limpieza de rodillos se presenta en el siguiente
gráfico. (Ver gráfico N° 50)
GRÁFICO N°50
PROBLEMA DE LA CUCHILLA RASCADORA MANUAL
Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
La presión de la
cuchilla no es
constante sobre el
rodillo por ser de
articulación
manual
Cuchilla
rascadora
Articulación
manual de
cuchilla
Análisis y diagnóstico 82
Nota: Es necesario detallar que debido a que la articulación de la
cuchilla raspadora es manual, la presión de la cuchilla no es constante en
toda la superficie del rodillo de contrapresión, esto sumado que el barniz
blanco es ahora más viscoso permite que se filtre cierta cantidad barniz
en ciertas partes del rodillo contaminando así el producto. (Ver gráfico N°
51)
GRÁFICO Nº51
SISTEMA DE LIMPIEZA DE RODILLOS DE BARNIZADO
(PROBLEMA ACTUAL)
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Análisis y diagnóstico 83
2.2 Análisis de herramientas de producción
2.2.1 Diagrama causa efecto - Ishikawa
La línea presenta problemas de baja eficiencia, que por defectos del
mismo ocasionan pérdidas de productividad en el proceso de barnizado.
La baja eficiencia se debe especialmente a las paradas constantes
de las líneas de barnizado y este problema se encuentra localizado en los
rodillos barnizadores.
Se decide detallar un diagrama causa efecto que determine el
punto básico de las paradas constante de las líneas y tomar acciones que
incrementen la productividad.
DIAGRAMA CAUSA EFECTO - ISHIKAWA
Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
Análisis y diagnóstico 84
Mano de obra
Fadesa se caracteriza por seleccionar personal calificado para que
trabaje en cada una de sus líneas.
Cuando el personal presenta ciertas dudas en el desenvolviendo de
sus labores como operadores, son entrenados y capacitados para que su
labor este acorde a las necesidades de la empresa.
En el análisis de la mano de obra también se consideró la cantidad
de personal en las líneas y se llegó a la conclusión que la cantidad de
obreros era la idónea.
Como conclusión se finiquitó que la mano de obra no afecta la
productividad de las líneas, quedando entonces en analizar los siguientes
procesos.
Métodos
Después de analizar la mano de obra; se analizó los métodos de
trabajo esperando encontrar la raíz de los problema de paradas.
Al examinar el métodos de trabajo tanto en la secuencia del proceso
de barnizado como en proceso del mismo; se determinó que en todos
estos procesos, las láminas primeramente son ubicadas a través de un
montacargas en los transportadores y luego a través de los mismos son
dirigidos hacia los rodillos barnizadores y a continuación son pasados en
un horno de combustión a gas, para finalmente ser paletizados al final de
la línea, se midió los tiempos y la secuencias de los mismos y se los
comparo con los estándares internacionales de la elaboración de láminas
barnizadas y estuvieron dentro de los estándares del proceso. Se
concluyó que el método era el correcto para este tipo de proceso porque
Análisis y diagnóstico 85
así lo demuestran los resultados cuando aún no se usaba barniz
modificado.
Materiales
El barniz blanco E 0410 contiene aditivos especiales que permite
que el litografiado se imprima de manera perfecta, es básicamente un
fondo donde se imprimirá los distintos diseños de envases para un sin
número de clientes a nivel nacional e internacional.
Los nuevos aditivos que contiene el barniz blanco para mejorar las
condiciones del litografiado implementadas desde inicios del 2011 hacen
que se modifique la viscosidad y la composición molecular del producto,
perjudicando al sistema de limpieza del mismo; esto sumado que el
barniz blanco es ahora más viscoso permite que se filtre cierta cantidad
de barniz en ciertas partes del rodillo contaminando así el producto.
Como conclusión se determina, que no se puede modificar los
materiales actuales como el barniz blanco, ya que esto afectaría la calidad
de impresión de los productos. Por lo que el siguiente paso será analizar
los equipos.
Equipos
Es necesario detallar que debido a que la articulación de la cuchilla
raspadora es manual, la presión de la cuchilla no es constante en toda la
superficie del rodillo de contrapresión, esto sumado a que el barniz
blanco es ahora más viscoso, permite que se filtre cierta cantidad barniz
en ciertas partes del rodillo, contaminando así el producto.
Al analizar la posible causa, se llegó a la conclusión que el tiempo
de paradas se debe especialmente en los tiempos excesivos de limpieza
de rodillos de barnizado de láminas, para la elaboración de envases
Análisis y diagnóstico 86
metálicos; especialmente cuando se utiliza barniz blanco a inicios del año
2011, ya que se detecta que las láminas de lado interior después de cierta
cantidad de láminas barnizadas empiezan a salir marcadas y esto es
totalmente perjudicial para la calidad del producto.
Conclusión final del análisis causa-efecto
La conclusión final obtenida mediante el análisis del diagrama causa
efecto determina que se debe dar una solución inmediata a los problemas
de los equipos, específicamente a los rodillos barnizadores, que están
reduciendo la productividad; se debe dar una propuesta definitiva para
mejorar el sistema de limpieza de rodillos y además cambiar el sistema
manual de articulación de la cuchilla rascadora por un sistema nuevo
electro-mecánico-neumático.
En la siguiente documentación se analizara y detallara, todo el
proceso de implementación del sistema de limpieza de rodillos como
propuesta definitiva para incrementar la productividad de las líneas de
barnizado.
2.2.2 Análisis matriz FODA
Para determinar la planificación de la estrategia que permita las
soluciones de las paradas constantes por limpieza de rodillos
barnizadores, es necesario visualizar las oportunidades y amenazas que
existen en las líneas de barnizado, para poder analizar de una manera
efectiva, la solución definitiva y eliminar las debilidades de las líneas que
está representada por las paradas constantes.
Estos estudios demuestran consistentemente, que la fortaleza de las
líneas de Barnizados está representada por la excelente calidad de los
productos, específicamente por la nitidez en los diseños litográficos de los
Análisis y diagnóstico 87
envases, debido a la utilización de barnices con aditivos especiales, que
mejoran considerablemente la calidad del litografiado.
Como consecuencia de la utilización de los aditivos especiales para
mejorar de manera notable la calidad del litografiado; se empieza a notar
una disminución de la productividad de las líneas por paradas constantes
por limpieza de rodillos que representa una debilidad relevante en el
analices Foda
Relaciones FODA con los Factores Internos y Factores Externos de
las líneas de barnizado.
En el siguiente cuadro se expondrá los factores internos
controlables, que permitirá analizar la fortaleza y debilidades dentro del
departamento de litográfica, para poder planificar un trabajo efectivo que
permita disminuir las debilidades e incrementar las fortalezas. (Ver cuadro
N° 12)
CUADRO N°12
DIAGNÓSTICO DE LA MATRIZ FODA DE LA LÍNEA DE BARNIZADO
Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
Análisis y diagnóstico 88
También se expondrá los factores externos no controlables de la
línea de barnizado y de la empresa, donde se señala las Amenazas y
Oportunidades que se dan en el sector o industria en la que se mueve,
debiendo ésta superarlas o aprovecharlas, pero siempre anticipándose a
las mismas.
En el siguiente capítulo se propondrá la mejor estrategia que permita
incrementar la fortaleza y disminuir las debilidades de manera
considerables para reducir las paradas por limpieza de rodillos
barnizadores.
Ventajas y desventajas de las líneas de barnizado con análisis FODA
A continuación se describe un cuadro donde se anotará las ventajas
y desventajas de las líneas de barnizado, analizados desde la perspectiva
del sistema de limpieza rodillos.
Es importante la descripción de estas ventajas y desventajas, porque
permite una planificación anticipada de la estrategia para disminuir las
debilidades y resaltar las ventajas. (Ver cuadro N° 13)
Las ventajas descritas en este capítulo ayudarán a analizar de
manera directa las expectativas que se tienen a futuro sobre la
productividad de las líneas de barnizado.
Las desventajas que se anotarán en el cuadro siguiente ayudarán a
describir las cuestiones a mejorar en el departamento de litográfica lo más
inmediatamente posible.
Las ventajas y desventajas en su conjunto es prácticamente una
radiografía en perspectiva del área de litográfica. En esta parte se analiza
todas las variables en su conjunto.
Análisis y diagnóstico 89
CUADRO N°13
VENTAJAS Y DESVENTAJA FODA DEL PROBLEMA DE LA LÍNEA DE
BARNIZADO
Ventajas Desventajas
Trabajos continuos de las línea de
producción
Paradas constantes de las línea de
producción
Durabilidad de herramientas de
producción
Deterioró de herramientas de
producción
Resistencia de herramientas de
producción
Desgaste de herramientas de
producción
Optimización de materia prima Desperdicio de materia prima
Aseguramiento de calidad Costo de no calidad
Optimización de costos de
producción
Aumento de costos de producción
Disminución de accidentes Aumento de accidentes
Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
2.2.3 Diagrama de Pareto
Aplicación en el proceso de barnizado para analizar causa de baja
productividad con análisis Pareto
Un supervisor del área de litográfica desea analizar cuáles son los
defectos más frecuentes que ocasiona las paradas constantes de la línea
de producción de litografiado. Para esto, empezó a clasificar todos los
defectos posibles en sus diversos tipos de la línea LB01 (Ver cuadro N°
14)
Análisis y diagnóstico 90
CUADRO N°14
DEFECTOS DE LA LÍNEA DE BARNIZADO
Tipo de Defecto Detalle del Problema
Parada por limpieza de rodillo
La línea se paran por que se detectan láminas contaminadas
Parada por desgaste de cuchilla
Desgastes de cuchilla por problemas de contaminación de láminas
Parada por ralladuras de rodillo
Se rallan los rodillos por que la presión de la cuchilla no es constante
Parada por accidentes de operador
Los operadores sufren cortaduras por revisión de láminas contaminadas
Parada por láminas contaminadas
Se detectan láminas contaminadas por problema de cuchilla rascadora
Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
Selección de categorías lógicas
Para obtener los parámetros específicos y un panorama que
permitiera analizar las frecuencias de paradas y los motivos específicos
de las mismas, se decidió analizar en sitio, con lecturas de datos reales,
en un tiempo aleatorio los motivos de las paradas.
Junto al jefe de departamento se reunió un equipo de trabajo del
área de talleres y litográfica, se escogió a la persona idónea para tomar
estos datos que permitiría construir un analices de Pareto, siendo este
una herramienta ideal para analizar los problemas de la línea de
barnizado.
Posteriormente, el colaborador revisa cada hora de producción
registrando las paradas por diferentes motivos. Después de inspeccionar
50 horas de producción de láminas, se detecta que hubo 10 horas de
paradas; se obtuvo una tabla como esta: (Ver cuadro N° 15 y 16)
Análisis y diagnóstico 91
CUADRO N°15
FRECUENCIA DE DEFECTOS DE LA LÍNEA DE BARNIZADO
Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
Reunir los datos
La última columna muestra el número de horas de paradas que
presentaban cada tipo de defecto, es decir, la frecuencia con que se
presenta cada defecto. En lugar de la frecuencia numérica se utiliza la
frecuencia porcentual. Es decir, el porcentaje de paras en cada tipo de
problemas:
CUADRO N°16
% DE FRECUENCIA DE DEFECTOS DE LA LÍNEA DE BARNIZADO
Tipo de Defecto
Detalle del Problema Fcia. Fcia.%
Parada por limpieza de rodillo
La línea se paran por que se detectan láminas contaminadas 4,5 45%
Parada por desgaste de cuchilla
Desgastes de cuchilla por problemas de contaminación de láminas 1,9 19%
Parada por ralladuras de rodillo
Se rallan los rodillos por que la presión de la cuchilla no es constante 1 10%
Parada por accidentes de operador
Los operadores sufren cortaduras por revisión de láminas contaminadas 0,1 1%
Parada por láminas contaminadas
Se detectan láminas contaminadas por problema de cuchilla rascadora 2,5 25%
Total 10 100%
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Análisis y diagnóstico 92
Sacar la frecuencia porcentual
Ahora se representa los datos en un histograma como el
siguiente: (Ver gráfico N° 52)
GRÁFICO N°52
PARETO EN PROBLEMAS DE LA LÍNEA DE BARNIZADO
Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
Se fabrican los datos
Pero, ¿Cuáles son los defectos que aparecen con mayor frecuencia?
Para hacerlo más evidente, antes de graficar se ordena los datos de la
tabla en orden decreciente de frecuencia: (Ver cuadro N° 17)
CUADRO N°17
PROBLEMAS FRECUENTES DE LA LÍNEA DE BARNIZADO
`
Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
0%
10%
20%
30%
40%
50%
Parada porlimpieza de
rodillo
Parada pordesgaste de
cuchilla
Parada porralladuras de
rodillo
Parada poraccidentes de
operador
Parada porlaminas
contaminadas
% FRECUENCIA DE PARADAS
%
%
%
%
%
%
Análisis y diagnóstico 93
Se ordenan los datos en forma decreciente
Se observa que la categoría “Accidentes” siempre debe ir al final, sin
importar su valor. De esta manera, si hubiese tenido un valor más alto,
igual debería haberse ubicado en la última fila. (Ver gráfico N° 53)
GRÁFICO N°53
PARETO EN PROBLEMAS DECRECIENTES DE LA LÍNEA DE
BARNIZADO
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Ahora resulta evidente cuales son los tipos de defectos más
frecuentes. Se observar que el porcentaje más alto se encuentra en un
45% representado en paradas por limpieza de rodillos. Por el principio de
Pareto se concluye que:
El 100% de las horas pérdidas se deben a los problemas del sistema
de limpieza de rodillos, aunque el diagrama de Pareto determina solo el
45% (Ver gráfico N° 53) de paradas por limpieza de rodillos, el resto de
problemas son causados por la contaminación de los rodillos
barnizadores, originando un encadenamientos de defectos, como láminas
contaminadas, desgastes de cuchillas rascadoras, ralladuras de rodillos
de contrapresión e inclusive accidentes por revisión de láminas
contaminadas; por lo que es imprescindible cambiar ese sistema por otro
Análisis y diagnóstico 94
Tipo de producto
Descripción
de proceso de
laminas
Cantidad de
láminas
(unidades)
Trabajo
Máquina
(Horas)
Envases para
palmitos
Barnizado
interior y
exterior
833.648 207,38
Envases para
vegetales
Barnizado
interior y
exterior
778.071 193,55
Envases para
Cárnicos
Barnizado
interior y
exterior con
litografiado
exterior
1.222.683 304,15
Envases para
Atún
Barnizado
interior y
exterior con
litografiado
exterior
2.389.790 594,48
Envases para
productos
comerciales
(Pinturas, gomas,
etc.)
Barnizado
interior y
exterior con
litografiado
exterior
333.459 82,95
5.557.650 1.382,50TOTAL
propuesto y así poder eliminar las paradas para incrementar la
productividad .
2.3 Diagnostico
2.3.1 Capacidad de pérdidas de producción de la línea de
barnizado
Después de un análisis detallista del diagrama causa-efecto que
conlleva a la ralladura o marca de barniz y por defecto de las paradas
constantes por marca de cuchilla en las misma, se llevo a cabo de un
estudio estadístico cuantitativo de las pérdidas de tiempo y productividad
en las líneas de barnizado, tomando en consideración la programación de
la producción de la línea Nº 1 durante el periodo 2008-2009 al 2011-2013.
(Ver cuadro N° 18)
CUADRO N°18
PÉRDIDA DE PRODUCCIÓN ANUAL DE LÁMINAS DEL 20%
PERÍODO 2008-2010 AL PERÍODO 2011-2013
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 8 y 9 Gráfico N°43 Elaboración: Carlos Lucas
Análisis y diagnóstico 95
Se tomó en consideración una producción promedia de 160.800
láminas de cierto clientes y se obtuvo paradas por limpieza de rodillos
cada 16.080 láminas al presentarse láminas ralladas.
Para producir 16.080 láminas se registró un tiempo de 5 horas,
incluido 1 hora por limpiezas de rodillos, por lo que para la producción de
160.800 láminas se habría parado 10 veces con un tiempo de para de 10
horas, entonces, si en las 160.800 láminas se necesita 50 horas, se
tendría una pérdida neta del 20% de productividad en las líneas y todas
las consecuencia expuestas en los análisis de las herramientas de
productividad.
Cabe mencionar que tan solo el hecho de perder el 20% de
productividad neta, representa gran pérdida económica a considerar para
la compañía, sin analizar los otros costos por consecuencias de láminas
contaminadas.
2.3.2 Baja productividad y eficiencia de las líneas de barnizado
En este ítem se analizará y detallará las estadísticas que muestran
la baja productividad y eficiencia de la línea de barnizado. (Ver gráfico N°
54)
Baja productividad.
Los registros del área de litográfica muestran que los problemas de
baja productividad de la línea de barnizado ocurren a partir del año 2011.
Las estadísticas parten de una producción constantes antes del
2011, se toma como referencia el año 2008 con una productividad
nominal del %100.
A continuación el grafico estadístico de la baja productividad.
Análisis y diagnóstico 96
GRÁFICO N°54
BAJA PRODUCTIVIDAD DE LA LÍNEA DE BARNIZADO
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 4 Y 5 Elaboración: Carlos Lucas
Baja eficiencia de máquina
En este gráfico se muestra la baja eficiencia de la máquina desde el
año 2010. (Ver gráfico N° 55)
GRÁFICO N°55
BAJA EFICIENCIA DE MÁQUINA DE BARNIZADO
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 4 Y 5
Elaboración: Carlos Lucas
Análisis y diagnóstico 97
Como ya se ha detallado en este capítulo la baja eficiencia de la
máquina se debe especialmente al tiempo improductivo o por los tiempos
excesivos de paradas por limpieza de rodillos.
Esto conlleva a que los índices de eficiencia de la máquina hayan
caído en un 20% (Ver gráfico N° 44) desde el año 2011.
2.3.3 Consecuencias secundarias del problema
A continuación se enumeran las consecuencias de estas paradas
constantes por limpiezas de rodillos:
Paradas continúas por huellas de cuchillas en la aplicación de barniz
blanco en productos litografiados para palmitos, vegetales, cárnicos,
atún, etc.
Deterioro de la chuchilla raspadora (pérdida de la vida útil).
Desgaste prematuro en el rodillo de contra presión por exceso de
presión de la cuchilla.
Desperdicios de láminas contaminadas.
Reproceso de láminas ralladas.
Retenciones de pallet de láminas en control de calidad.
Pérdida de productividad.
Baja eficiencia en las líneas.
Demora en la entrega de nuestros productos a clientes externos e
internos.
Costos en horas hombre/ máquinas.
Accidentes por manipuleo y revisión de láminas en las líneas.
Desperdicios de barniz.
A continuación se expone un cuadro histórico de las reparaciones en
la línea LB01 como consecuencia secundarias de la utilización del nuevo
barniz blanco, implementado desde el año 2011 al 2013 que a su vez
origina paradas constantes por limpieza de rodillos barnizadores.
Análisis y diagnóstico 98
Rectificado de
cuchillas
rascadoras
4 veces 6 veces 6 veces 5 veces 4 veces 5 veces
Rectificado de
Rodillos de
contrapresión
3 veces 2 veces 3 veces 3 veces 2 veces 2 veces
Laminas
contaminadas450 unidades 550 unidades 500 unidades 480 unidades 400 unidades 620 unidades
Horas
hombre/máquina650,00 Horas 732,50 Horas 700,00 Horas 613,50 Horas 763,00 Horas 688,50 Horas
Ahorro en
desperdicios de
barniz50 Galones 60 Galones 54 Galones 56 Galones 45 Galones 65 Galones
Año 2012 Año 2013Descripción de la
reparación1° semestre 2° semestre 1° semestre 2° semestre 1° semestre 2° semestre
Cantidad o frecuenciaCantidad o frecuencia Cantidad o frecuencia
Año 2011
10 veces 100,00$ 1.000,00$
5 veces 100,00$ 500,00$
1.000 unidades 0,65$ 650,00$
1.382,50 Horas 3,00$ 4.147,50$
110 Galones 36,40$ 4.004,00$
Costo
unitarioCosto TotalCantidad o
frecuencia
Promedio anual
2011-2013
Rectificado de
cuchillas
rascadoras
Rectificado de
Rodillos de
contrapresión
Laminas
contaminadas
Horas
hombre/máquina
Ahorro en
desperdicios de
barniz
Descripción de la
reparación
CUADRO N°19
REPARACIONES Y PÉRDIDAS DEL PERÍODO 2011-2013 POR
PROBLEMAS SECUNDARIOS DE LAS PARADAS DE LA LÍNEAS
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Elaboración: Carlos Lucas
En el siguiente cuadro se expone las reparaciones promedias del
periodo 2011-2013 por problemas de contaminación de rodillos
barnizadores, por los motivos ya expuestos; en este cuadro se incluye los
costos de mantenimiento y pérdidas, por cada una de las reparaciones.
CUADRO N°20
COSTOS DE REPARACIONES Y PÉRDIDAS PROMEDIA DEL
PERÍODO 2011-2013 POR PROBLEMAS SECUNDARIOS DE LAS
PARADAS DE LA LÍNEA LB01
Departamento de producción de Litográfica
Elaboración: Carlos Lucas
Análisis y diagnóstico 99
Detalle de robros Costo de
lámina
Utilidad por
transformación de la
chapa metálica
0,13$
hora hombre/ maquina 0,0007$
Barniz 0,15$
Materia prima (hojalata) 0,22$
Insumos 0,15$
Total 0,65$
Costo final de cada lámina
El precio total de cada lámina es de $0,65. A continuación se
expondrá un cuadro estadístico del desglose del precio de la lámina, con
una utilidad por trasformación de la chapa metálica de $0,13 por cada
lámina.
CUADRO N°21
PRECIO DE CADA LÁMINA
Departamento de producción de Litográfica
Elaboración: Carlos Lucas
A continuación se detallan las consecuencias secundarias de las
paradas por limpieza de rodillos.
Paradas continúas por huellas de cuchillas
Las láminas presentan huellas de marca de barniz en la parte inferior
de las láminas vista desde el momento que pasa por los rodillos
barnizadores.
Estas marcas también llamadas huellas de cuchillas son
ocasionadas porque la cuchilla rascadora no impide totalmente que pase
el barniz hacia la parte posterior del rodillo de contrapresión ocasionando
Análisis y diagnóstico 100
que contamine a la lámina siguiente en la parte inferior. (Ver gráfico N°
56)
GRÁFICO Nº56
HUELLAS DE CUCHILLAS
Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
Cuando se detecta estas láminas mediante el operador,
inmediatamente se procede a parar la máquina para proceder a limpiar
los rodillos y a la cuchilla, ocasionando pérdidas de tiempos productivos.
Deterioro de la chuchilla rascadora.
Debido a que la articulación de la chuchilla es manual, ocasiona que
la presión no sea igual en todos los puntos a lo largo de la chuchilla y
Huellas de filtración de
barniz pos cuchillas
ocasionan paradas para
limpieza de rodillos
Máquina
Barnizadora
Análisis y diagnóstico 101
sumado a que el barniz es más viscoso para mejorar la calidad de
impresión, ocasiona inevitablemente que el filo de la cuchilla se desgaste
frecuentemente.
GRÁFICO Nº57
DESGASTES DE CUCHILLAS
Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
Al desgastarse la cuchilla permite que empiece a filtrarse barniz
hacia la parte posterior del rodillo de contra presión. Esa película de
barniz que ha logrado pasar pasa repetitivamente por la cuchilla
rascadora produce que se desgaste de manera progresiva, mediante ese
círculo vicioso que es la película de barniz contaminante. (Ver gráfico N°
57)
Estos desgastes producen paradas de la línea, para proceder a
cambiarla las cuchillas por lo tanto, se incrementa los costos de
producción por rectificados de cuchillas.
Desgaste prematuro en el rodillo de contra presión
Por consecuencia de que la articulación de la cuchilla hacia el rodillo
es manual y no se puede calcular la fuerza de apriete de la misma contra
el rodillo de contra presión se filtra barniz.
Desgastes de filo de
cuchillas
Análisis y diagnóstico 102
Para evitar que se filtre barniz, se ajusta con demasiada presión y
esto sumado a que el barniz es más viscoso, ocasiona que los rodillos
se desgaten con frecuencia.
Estos inconvenientes causan pérdidas de producción por
mantenimientos correctivos e incrementos de costos de manufactura por
rectificado de los rodillos de contrapresión. (Ver gráfico N° 58)
GRÁFICO Nº58
DESGASTES DE RODILLOS DE CONTRA PRESIÓN
Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
Desperdicios de láminas contaminadas
Debido a que el dispositivo de limpieza de rodillo no es efectivo, la
contaminación de las láminas es frecuente y numerosa.
Estos desperdicios se incrementan por que el operador las revisa
aleatoriamente y a veces se detectan cuando ya se han contaminados
algunas láminas.
Desgastes de
diámetros y
ralladuras en los
rodillos
Análisis y diagnóstico 103
Estos inconvenientes ocasionan pérdidas de competitividad en el
mercado nacional e internacional ya que los costos de fabricación se
incrementan. (Ver gráfico N° 59)
GRÁFICO Nº59
LÁMINAS CONTAMINADAS
Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
Reproceso de láminas ralladas.
Cuando se clasifica las láminas contaminadas por los inconvenientes
ya expuestos, se separa las láminas que pueden ser reprocesadas.
Las láminas que sirven para ser reprocesadas son aquellas que no
han sufrido mayor daño y tienen huellas de cuchilla mínimas.
Láminas
contaminadas
Análisis y diagnóstico 104
Los productos que saldrán al mercado con este tipo de láminas, van
exclusivamente hacia los productos comerciales, ya que es imposible
enviarlos al mercado de alimentos por su alto peligro contaminante.
Este reproceso ocasiona pérdidas de producción y costo de
fabricación por lo que se convierte en un verdadero inconveniente para
lograr las metas proyectadas en el departamento de litográfica. (Ver
gráfico N° 60)
GRÁFICO Nº 60
REPROCESO DE LÁMINAS RAYADAS
Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
Retenciones de pallet de láminas en control de calidad.
Cuando el operador no logra detectar las láminas contaminadas
puede ocurrir que estas pasen hacia los pallet y continuar con la cadena
de producción de elaboración de envases metálicos.
Máquina
Barnizadora
Láminas
rayadas se
reprocesan en
la línea
Análisis y diagnóstico 105
Fadesa tiene como gestión de calidad inspeccionar los productos
pre-fabricados después de cada proceso productivo, esto con el motivo de
minimizar la no calidad de sus productos y a su vez garantizar un
producto totalmente seguro.
Es en este punto del proceso que se detecta el pallet con láminas
contaminadas, es necesario explicar que tan solo con una lámina
contaminada que este a la vista en el pallet, todo el paquete se detendrá
no importando que él 99% del pallet este en perfectas condiciones,
ocasionando una pérdida considerable de revisión y reproceso. (Ver
gráfico N° 61)
GRÁFICO Nº61
RETENCIÓN DE PALLET DE LÁMINAS
Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
Pallet de
láminas
rayadas se
retienen en
control de
calidad
Control de
calidad
después de
cada proceso
Análisis y diagnóstico 106
Pérdida de productividad
Los datos del área de litográfica muestran que los problemas de baja
productividad de la línea de barnizado ocurren a partir del año 2011.
Las estadísticas parten de una producción constante antes del 2011,
se toma como referencia el año 2008 con una productividad nominal del
100%.
La baja productividad es consecuencias de las paradas contantes
de las líneas por limpieza de rodillos.
Se detecta que la productividad se ha reducido en alrededor de un
20%.(Ver gráfico N° 43)
Baja eficiencia en las líneas
La baja eficiencia de la máquina se muestra desde el año 2011.
Como ya se ha detallado en este capítulo la baja eficiencia de la
máquina se debe especialmente a los tiempos improductivos o por los
tiempos excesivos de paradas por limpieza de rodillos.
Esto conlleva a que los índices de eficiencia de la máquina hayan
caído en un 20%.
Este problema de la baja eficiencia de la línea afecta a las líneas 1,2
y 3. Las otras líneas cuentan con un sistema diferente de limpieza de
rodillos por lo que el proyecto no es aplicable para estos mecanismos.
Se determina que los problemas de baja eficiencia responden a la
caída de productividad por limpieza de rodillos barnizadores. (Ver gráfico
N° 44) desde el año 2011.
Análisis y diagnóstico 107
Demora en la entrega de los productos a clientes
Uno de los problemas más relevantes que causan las paradas
constantes, es la demora de los productos a los clientes internos que
conlleva a la demora de productos para clientes externos.
Esto disminuye competitividad en el mercado ya que uno de los
valores agregados que se le dan a los múltiples productos es el tiempo de
entrega. (Ver gráfico N° 62)
GRÁFICO Nº62
PÉRDIDA DE PRODUCTIVIDAD
Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
Costos en horas hombre/ máquina
Otro de los problemas que originan las paradas constantes de las
líneas de barnizado por limpieza de rodillos, es sin duda alguna el costo
en hora hombre máquina.
Los productos no
llegan a tiempo a
sus clientes por
defectos de las
líneas de barnizado
Análisis y diagnóstico 108
Cuando se detienen en control de calidad los productos o láminas
contaminadas, por defectos del mismo todas la hora hombre/máquinas
que se han ocupado para la elaboración de las mismas se pierden,
ocasionando aumento en el costo de elaboración del producto. (Ver
gráfico N° 63)
Este inconveniente se ve reflejado en el momento que se proyecta el
presupuesto de cada año para el departamento de litográfica.
GRÁFICO Nº63
COSTOS HORA HOMBRES-MÁQUINAS
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Parada de
línea
ocasionan
costos en hora
hombre
/máquinas
Análisis y diagnóstico 109
Accidentes por manipuleo y revisión de láminas contaminadas en las
líneas
Uno de los problemas más relevantes que ocasionan los problemas
de contaminación de láminas son los accidentes por revisión de láminas.
Después de cierto tiempo de producción el operador se ve en la
necesidad de chequear las láminas, para descartar problemas de
contaminación.
El operador corre el riesgo de maniobrar mal las láminas, lo que le
puede ocasionar cortes muy graves. Esto es grave para la compañía y en
especial para el obrero. (Ver gráfico N° 64)
GRÁFICO Nº64
ACCIDENTES POR MANIPULEO DE LÁMINAS
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Revisión de láminas
contaminadas ocasionan
accidentes a los
operadores
Análisis y diagnóstico 110
Desperdicios de barniz
Durante el proceso se genera mucha contaminación de láminas por
lo que el barniz que es utilizado en el proceso de barnizados de las
mismas se desperdicia.
Esto conlleva a que los costos de producción se disparen de manera
acelerada. (Ver gráfico N° 65)
GRÁFICO Nº65
DESPERDICIO DE BARNIZ
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Pallet de
láminas
rayadas
ocasionan
desperdicio de
barniz
Barniz Barniz
CAPÍTULO III
PROPUESTAS DE SOLUCIÓN
3.1 Planteamiento de alternativas de solución
3.1.1 Justificativo para solución de problema
Después de un análisis de todas las variables que ocasionan las
paradas constantes de las líneas de barnizado de láminas del área de
litográfica, y con la ayuda de todas las herramientas de la Ingeniería
Industrial se realizó un estudio minucioso de la causa efecto que conlleva
a la ralladura o marca de barniz en las láminas y por ende las paradas
constantes por marca de cuchillas en las mismas, se llega a la conclusión
que la causa principal de la baja productividad se encuentran localizadas
en los rodillos barnizadores, por lo tanto, se debe implementar 3 tipos de
mejoras en el mismo sistema de limpieza de rodillos para eliminar casi en
un 100% (Ver cuadro N°22) las paralizaciones de las líneas de barnizado
por limpieza de rodillos. Es necesario implementar un nuevo sistema que
elimine totalmente los problemas por paradas no programadas por
limpieza de rodillos barnizadores.
Los proyectos o soluciones de estas paradas serán:
1. Automatizar el sistema manual de la cuchilla rascadora de
barniz.(actualmente es manual)
2. Diseño e implementación de un primer auxiliar de limpieza a través de
una felpa limpiadora de barniz.
3. Diseño e implementación de un segundo auxiliar de limpieza a través
de una segunda cuchilla rascadora de solvente.
Propuesta de solución 112
Creación de prototipo para prueba del proyecto
Una de las prácticas que se aplican en el área de diseño mecánico
del taller, es construir prototipos.
Estos prototipos se los construye ante de realizar los distintos
proyectos que se elaboran en la empresa. (Ver gráfico N°66)
Estas prácticas se aplican para garantizar la inversión y los
resultados de forma real. Para este proyecto se construyó un prototipo
con material reciclado y utilizando un cuerpo o máquina de barnizado en
mantenimiento.
Las pruebas fueron realizadas dentro de los horarios de
mantenimiento del área de litográfica, que específicamente son los
domingos de cada semana.
GRÁFICO Nº66
PROTOTIPO DE LAS 3 MEJORAS PARA EL SISTEMA DE LIMPIEZA
DE RODILLOS
Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
Propuesta de solución 113
PrototipoPrueba de
prototipo
(Horas)
Total de
láminas de
prueba
(Unidades)
Láminas no
contaminadas
(Unidades)
Láminas a ser
contaminadas
(Unidades)
Eficiencia de
productividad
de prueba
(% )
Perdida de
eficiencia de
productividad
(%)
Incremento
de eficiencia
con respecto
al 20% de
perdida de
productividad
(%)
Eficiencia de
soluciones con
respecto al
20% de perdida
de
productividad
(%)
Antes 2011-2013 (sin
prototipo)5 20.100 16080 4.020 80% 20% 0% 0%
Solución N°1 5 20.100 18693 1.407 93% 7% 13% 65%
Solución N°1+ N°2 5 20.100 19698 402 98% 2% 18% 90%
Solución N°1+ N°2+N°3 5 20.100 20100 0 100% 0% 20% 100%
Resultados del prototipo
A continuación se expondrá un cuadro estadístico de los resultados
de las pruebas con el prototipo de las mejoras propuestas, considerando
lo siguiente.
El tiempo de prueba se lo realizo en periodos de 5 horas, ya que es
el tiempo, en el que se presentan problemas de productividad en las
máquinas, cuya velocidad es de 67 láminas por minutos.
Los problemas que se presentan en las líneas ya fueron expuestos
en capítulos anteriores; básicamente describe que por cada 5 horas
programadas de producción, solo trabajaban 4 horas.
En base a esos datos, la prueba consistió en producir 20.100
láminas en 5 horas continuas, sin problemas de contaminación de láminas
por rodillos contaminados, considerando a este estándar como 100% de
productividad.
Es necesario explicar que las pruebas se las realizó en 10 ciclos de
5 horas, al final se dio el siguiente resultado. (Ver cuadro N°22)
CUADRO Nº22
DATOS ESTADÍSTICOS DE LA PRUEBA DEL PROTOTIPO
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica
Elaboración: Carlos Lucas
Propuesta de solución 114
3.1.2 Herramienta para diseñar solución de problemas
Autodesk Inventor avanzado
Los modelos o diseños de los tres mecanismos serán primeramente
elaborados en un modelo digital animado de 3 dimensiones, a través de
una herramienta de un programa computarizado de diseño llamado
inventor, que permitirá visualizar los resultados mecánicos y de
factibilidad de construcción con apenas un 2% máximo de error. (Ver
gráfico N°67)
Este software permite visualizar la resistencia de materiales, fue
implementado en 2011, en el área de diseño mecánico, esta herramienta
ahorrara tiempos y finanzas en la prueba de estos mecanismos.
GRÁFICO Nº67
PROGRAMA DE DISEÑO MECÁNICO AUTODESK INVENTOR
AVANZADO
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Propuesta de solución 115
Autodesk Inventor avanzado: Este programa de diseños
mecánicos tiene como funciones principales los siguientes escenarios:
Escenario de autodesk inventor
Técnicas de elaboración de bocetos
Modelado 3d de bocetos
Diseños de detalles en modelos 3d
Ensambles de partes
Interacción de las partes ensambladas
Escenarios de impresión
Dimensionamientos
Recursos de impresión
Escenarios de partes soldadas
Calculo de elementos finitos
Inventor estudio.
3.1.3 Solución N° 1
Automatización total del sistema manual de la cuchilla rascadora de
Barniz
Como ya se ha expuesto, las paradas constantes de la línea son
ocasionadas principalmente por que la cuchilla rascadora se acopla de
manera manual a los rodillos, ocasionando que se filtre el barniz a través
de la misma, ya que a lo largo de la cuchilla la presión no es igual en
todos los puntos por ser manual, sabiendo que el pulso de la fuerza de un
hombre no es constante.
Por este motivo se recomienda automatizar la articulación manual
de la cuchilla rascadora de barniz a través de cilindros neumáticos, donde
se podrá manejar las presiones de la cuchilla contra el rodillo de manera
homogénea y así reducir la infiltración de barniz en un 65% (Ver cuadro
N°22) “datos proyectados”, ya que analizando, se ha observado que la
Propuesta de solución 116
cuchilla rascadora actual permite el paso de barniz después de cierto
tiempo de producción, debido a que en ciertas parte de la superficie la
cuchilla rascadora no sella totalmente contra el rodillo permitiendo así el
paso de barniz.
Cabe mencionar que se debe rediseñar el mecanismo de
articulación de la cuchilla rascadora, para poder implementar los cilindros
neumáticos.
Este mecanismo, por ser en un 100% técnico, es necesario
explicarlo a través de un gráfico totalmente didáctico, que permita exponer
la propuesta de manera sencilla y viable, principalmente a los financistas
de este proyecto. (Ver gráfico N°68 y 69)
GRÁFICO Nº68
PROBLEMA ACTUAL vs. SOLUCIÓN N° 1
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Propuesta de solución 117
GRÁFICO Nº69
PERSPECTIVA DEL PROBLEMA ACTUAL vs. SOLUCIÓN N°1
Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
A través del programa de diseños se elaboraron los planos para esta
implementación que estarán listos para ser maquinado, previo aprobación
del departamento mecánico (Ver anexos del N° 1-11) Planos N°0500 al
Plano N°0510A.
3.1.4 Solución N° 2
Diseño e implementación de un primer auxiliar de limpieza a través
de una felpa limpiadora de barniz
Otra mejora será el diseño e implementación de un auxiliar de
limpieza de barniz, a través de una base horizontal, sobre la parte inferior
del rodillo, donde se pegará una felpa en la parte superior y a través de
dos brazos neumáticos articularlos, para que pueda apegarse al rodillo y
limpie el barniz que logro pasar por la cuchilla rascadora, esta felpa será
Presión de las cuchillas no
es homogénea en toda la
superficie del rodillo por
ser de ajuste manual
Presión de las cuchillas es
homogénea en toda la
superficie del rodillo por ser
de ajuste electro-neumática
PROBLEMA ACTUAL SOLUCIÓN N°1
Propuesta de solución 118
inundada con solvente para que ayude a limpiar con mejor efectividad al
rodillo de contrapresión.
Se calcula que este dispositivo junto a la primera solución ya
expuesta ayudará a evitar marcas de cuchillas o contaminación de
láminas en un 90% (Ver cuadro N°22). Y así poder incrementar la
eficiencia de la máquina.
A continuación un gráfico de la implementación del auxiliar de
limpieza de la cuchilla a través de una felpa limpiadora.
Se considera nuevamente necesario graficar de manera didáctica
nuestra segunda solución, ya que por ser muy técnica podría no aclararse
totalmente. (Ver gráfico N° 70 y 71)
A través del programa de diseños se elaboraron los planos para esta
implementación, el autor de la tesis diseño los planos que estarán listos
para ser maquinado, previo aprobación del departamento mecánico (Ver
anexos del N°12-18) Planos N°0001A al Plano N°0010A.
GRÁFICO Nº70
IMPLEMENTACIÓN DE FELPA LIMPIADORA DE BARNIZ
Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
SOLUCIÓN N°2
Propuesta de solución 119
GRÁFICO Nº71
IMPLEMENTACIÓN DE FELPA LIMPIADORA DE BARNIZ
Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
3.1.5 Solución N° 3
Diseño e implementación de un tercer auxiliar de limpieza a través
de una segunda cuchilla rascadora de solvente
Adicional a las 2 mejoras se incrementara un segundo auxiliar de
limpieza de cuchillas rascadoras, que consiste básicamente en una
segunda cuchilla rascadora de solvente, que a diferencia de la primera
que es de acero, esta será de nylon para evitar el desgaste del rodillo de
contrapresión. Esta cuchilla rascadora será montada posterior a la felpa,
Propuesta de solución 120
con la finalidad de asegurar que las partículas de solvente no
contaminen las láminas, esta chuchillas eliminaran casi en un 100% (Ver
cuadro N°22) la contaminación de las láminas.
Es preciso explicar que, a la felpa limpiadora de barniz se inunda
con solvente con la finalidad de que ayude a arrancar totalmente el barniz
del rodillo de contrapresión.
Debido a esto es necesario implementar una segunda chuchilla
rascadora de solvente, porque inevitablemente partículas de solventes
pasaran a través de la felpa limpiadora de barniz.
La cuchilla de nylon, limpiara totalmente las partículas de solventes
que contaminan al rodillo de contrapresión y por consiguiente a las
láminas.
A continuación un gráfico expuesto de manera didáctica de la tercera
solución ya que por ser muy técnica podría no aclararse totalmente al
financista y el tribunal de la tesis. (Ver gráfico N°72 y 73)
Las 3 soluciones juntas eliminaran teóricamente, 100% (Ver cuadro
N°22) la contaminación de las láminas y por consiguiente, las paradas de
las líneas de barnizado que a su vez incrementara la productividad en un
20%. (Ver cuadro N°22)
Mediante el programa de diseños inventor se elaboraron los planos
para esta implementación, que estarán listos para ser maquinado, previo
aprobación del departamento mecánico (Ver anexos del N°19-34) Planos
N°0022A al Plano N°0030A.
El programa de diseño inventor permite elaborar estas piezas en tres
dimensiones e incluso permite analizar la resistencia de materiales de
este mecanismo.
Propuesta de solución 121
GRÁFICO Nº72
IMPLEMENTACIÓN DE CUCHILLA PLÁSTICA LIMPIADORA DE
SOLVENTE SIN ENSAMBLE
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Rodillo de
contra
presión
Rodillo de
contra
presión
Sistema de segunda cuchilla
limpiadora de solvente
lograra junto a la solución 1 y
2 limpiar un 100% el barniz
que haya logrado pasar a la
primera cuchilla
Sistema de articulación
segunda cuchilla limpiadora
de solvente
Sistema de
segunda cuchilla
plástica
SOLUCIÓN N°3
Propuesta de solución 122
GRÁFICO Nº73
IMPLEMENTACIÓN DE CUCHILLA PLÁSTICA LIMPIADORA DE
SOLVENTE CON ENSAMBLE DE SOLUCIÓN 1 ,2 Y 3
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Barniz
(Color azul)
Solvente
(Color lila)
Sistema de segunda cuchilla
limpiadora de solvente
lograra junto a la solución 1 y
2 limpiar un 100% el barniz
que haya logrado pasar a la
primera cuchilla
Rodillo de
contra
presión
Sistema de articulación
segunda cuchilla limpiadora
de solvente
Rodillo
aplicador de
barniz
Propuesta de solución 123
Nota:
El rediseño del sistema de limpieza de rodillos es casi total y será
mostrada primeramente a través de un programa de diseño CAD
(Inventor), donde se explicara y detallara cada diseño de los elementos
del sistema de limpieza con animación en 3 dimensiones.
Si es necesario se harán las animaciones de los elementos
mecánicos del proyecto en 3 dimensiones y convertidos en videos para
una mejor explicación y compresión de los diseños.
3.2 Beneficios Principales y secundarios
El objetivo de implementar este sistema es básicamente incrementar
la eficiencia de la línea en casi un 20%.(Ver cuadro N°22)
Se tendrá como meta principal lograr los siguientes beneficios:
Reducir las paradas continúas por huellas de cuchillas en la aplicación
de barniz blanco en productos litografiados para palmitos, vegetales,
cárnicos, atún, etc.
Reducir los cambios chuchilla raspadora (aumento de vida útil)
Aumento de vida útil del rodillo de contra presión.
Reducir desperdicios de láminas contaminadas.
Reducción de retenciones de pallet de láminas en control de calidad
Incremento de productividad.
Incremento de eficiencia en las líneas.
Cumplir puntualmente con la entrega de nuestros productos a clientes
externos e internos.
Reducción de costos en horas hombre/ maquinas.
Reducción de accidentes por manipuleo y revisión de láminas en las
líneas.
Propuesta de solución 124
Reducción de desperdicios de barniz.
Mejorar la calidad de nuestros productos.
3.3 Costo de alternativa de solución
A continuación se detalla los costos de implementación en cada una
de las mejoras recomendadas.
Los costó de implementación están basados básicamente en la
elaboración de piezas mecánicas que serán elaboradas dentro de las
instalaciones de la empresa.
Los costos de implementación incluyen mano de obra.
3.3.1 Costo de implementación de la solución N° 1
Automatización total del sistema manual de la cuchilla rascadora de
barniz
Los costos de implementación de este sistema automático de
articulación de la cuchilla hacia el rodillo de contrapresión están basados
en la construcción de todas las piezas que conformaran el mecanismo.
(Ver cuadro N° 23)
Además también se sumara otro rubro, como es el montaje en sitio
de todas las piezas ensambladas para dicho mecanismo. Los estimados
de gastos fueron expuestos por el departamento mecánico de la empresa.
Nota:
Los números de parte corresponden al plano de piezas que se van a
maquinar, en los costos de fabricación se incluye material y mano de obra
(Ver anexos del N°1-11) Planos N°0500 al Plano N°0510A.
Propuesta de solución 125
CUADRO Nº23
GASTOS DE IMPLEMENTACIÓN SE SOLUCIÓN N° 1
Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
3.3.2 Costo de implementación de la solución N° 2
Diseño e implementación de un primer auxiliar de limpieza a través
de una felpa limpiadora de barniz
El precio de implementación de este sistema automático de
articulación de la felpa limpiadora de barniz está basado en la
construcción de todas las piezas que conformaran el mecanismo. (Ver
cuadro N° 24)
Al mismo tiempo también se sumara otro rubro, como es el montaje
en sitio de todas las piezas ensambladas para dicho mecanismo. Los
estimados de gastos fueron expuestos por el departamento mecánico de
la empresa.
ITEM # PARTE CANT. PRECIO UNITARIO PRECIO TOTAL
1 Plano N° 0500A 2 $ 80,00 $ 160,00
2 Plano N° 0501A 2 $ 85,00 $ 170,00
3 Plano N° 0502A 2 $ 80,00 $ 160,00
4 Plano N° 0503A 1 $ 200,00 $ 200,00
5 Plano N° 0504A 1 $ 200,00 $ 200,00
6 Plano N° 0505A 2 $ 100,00 $ 200,00
7 Plano N° 0506A 2 $ 80,00 $ 160,00
8 Plano N° 0507A 2 $ 80,00 $ 160,00
9 Plano N° 0508A 2 $ 85,00 $ 170,00
10 Plano N° 0509A 2 $ 100,00 $ 200,00
11 Plano N° 0510A 2 $ 100,00 $ 200,00
12 Costo de montaje 1 $ 1.500,00 $ 1.500,00
GRAN TOTAL $3.320,00
Propuesta de solución 126
CUADRO Nº24
GASTOS DE IMPLEMENTACIÓN SE SOLUCIÓN N° 2
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Nota:
Los números de parte corresponden al plano de piezas que se van a
maquinar, en los costos de fabricación se incluye material y mano de obra
(Ver anexos del N°12-18) Planos N°0001A al Plano N°0010A.
3.3.3 Costo de implementación de la solución N° 3
Diseño e implementación de un tercer auxiliar de limpieza a través de
una segunda cuchilla rascadora de solvente
Los precios de ejecución de este sistema automático de articulación
del tercer auxiliar de limpieza de solvente por medio de cuchilla plástica,
están basados en la construcción de todas las piezas que conformarán el
mecanismo.
ITEM PARTE CANT. PRECIO UNITARIO PRECIO TOTAL
1 Plano N° 0001A 1 $ 500,00 $ 500,00
2 Plano N° 0002A 1 $ 450,00 $ 450,00
3 Plano N° 0003A 1 $ 80,00 $ 450,00
4 Plano N° 0004A 2 $ 80,00 $ 160,00
5 Plano N° 0005A 2 $ 120,00 $ 240,00
6 Plano N° 0006A 2 $ 100,00 $ 200,00
7 Plano N° 0007A 2 $ 120,00 $ 240,00
8 Plano N° 0008A 2 $ 80,00 $ 160,00
9 Plano N° 0009A 4 $ 40,00 $ 160,00
10 Plano N° 0010A 2 $ 25,00 $ 50,00
11 Mano de obra 1 $ 1.500,00 $ 1.500,00
GRAN TOTAL $3.480,00
Propuesta de solución 127
Además también se sumará otro rubro, como es el montaje en sitio
de todas las piezas ensambladas para dicho mecanismo. Los estimados
de gastos fueron expuestos por el departamento mecánico de la empresa.
El tercer auxiliar de limpieza de rodillo de contrapresión es
imprescindible construir, ya que la felpa limpiadora de barniz o la segunda
mejora, trabaja con solvente, para mejorar la limpieza del rodillo de
contrapresión.
Se puede decir que la tercera mejora esta encadenada a la segunda,
por lo que se considera en el momento de analizar y escoger las
propuestas de los mecanismos de limpieza de rodillos. (Ver cuadro N° 25)
CUADRO Nº25
GASTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN N° 3
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
ITEM PARTE CANT. PRECIO UNITARIO PRECIO TOTAL
1 Plano N° 0011A 1 $ 500,00 $ 500,00
2 Plano N° 0012A 2 $ 80,00 $ 160,00
3 Plano N° 0013A 1 $ 200,00 $ 200,00
4 Plano N° 0014A 1 $ 200,00 $ 200,00
5 Plano N° 0015A 4 $ 80,00 $ 360,00
6 Plano N° 0016A 2 $ 80,00 $ 160,00
7 Plano N° 0017A 2 $ 50,00 $ 100,00
8 Plano N° 0018A 1 $ 150,00 $ 150,00
9 Plano N° 0019A 1 $ 150,00 $ 150,00
10 Plano N° 0020A 2 $ 50,00 $ 50,00
11 Plano N° 0021A 2 $ 100,00 $ 200,00
12 Plano N° 0022A 2 $ 100,00 $ 200,00
13 Plano N° 0023A 1 $ 500,00 $ 500,00
14 Plano N° 0024A 1 $ 180,00 $ 180,00
15 Plano N° 0025A 1 $ 180,00 $ 180,00
16 Plano N° 0026A 2 $ 110,00 $ 220,00
17 Plano N° 0027A 4 $ 30,00 $ 120,00
18 Plano N° 0028A 2 $ 80,00 $ 160,00
19 Plano N° 0029A 2 $ 100,00 $ 200,00
20 Plano N° 0030A 2 $ 100,00 $ 200,00
21 Mano de obra 1 $ 1.500,00 $ 1.500,00
GRAN TOTAL $5.540,00
Propuesta de solución 128
Es necesario insistir en que la solución N° 3, con costos que se
expondrá a continuación tiene como finalidad eliminar el 100% (Ver
cuadro N°22) de los problemas de paradas de líneas, como se demostró
con el prototipo.
Se recordará este comentario, cuando se analice la inversión total de
esta mejora.
Nota:
Los números de parte corresponden al plano de piezas que se van a
maquinar, en los costos de fabricación se incluye material y mano de obra
(Ver anexos del N° 19-34) Planos N°0022A al Plano N°0030A.
3.4 Evaluación y selección de alternativas de solución
Durante este capítulo se ha expuesto tres tipos de mejora para
incrementar la productividad de la línea de barnizado.
Cada una de las soluciones son totalmente viables y las piezas que
conforman los tres mecanismos, se pueden construir en los talleres de la
empresa Fadesa.
Fadesa cuenta con máquinas herramientas de última tecnología que
facilitan la construcción de diferentes diseños de piezas por lo que este
proyecto se puede construir con facilidad. (Ver gráfico N° 74)
En conclusión es imprescindible construir estos mecanismos de
mejora ya que como se explicó anteriormente, las tres mejoras están
encadenadas para que trabajen en conjunto y así obtener los mejores
resultados.
La tabla de selección muestra las siguientes recomendaciones.
Propuesta de solución 129
GRÁFICO Nº74
SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
3.5 Evaluación económica y financiera
3.5.1 Comparativo de producción actual y después del proyecto
Al finalizar el capítulo 2 se analizó que las paradas constantes de
las líneas de barnizado ocasionaban una pérdida anual del 20% (Ver
gráfico N°43 y 44) de productividad en cada una de las líneas.
En este capítulo se ha descrito una implementación de tres
diferentes mecanismos para recuperar ese 20% (Ver cuadro N° 22)
perdido en la producción de láminas.
Considerando ese porcentaje de producción recuperado se ha hecho
una proyección antes y después del proyecto con los siguientes valores
Ítem Descripción Gráfico Recomendado
Solución N° 1
Automatización total del
sistema manual de la cuchilla
rascadora de barniz
SI
Solución N° 2
Diseño e implementación de
un primer auxiliar de limpieza
a través de una felpa
limpiadora de barniz
SI
Solución N° 3
Diseño e implementación de
un tercer auxiliar de limpieza
a través de una segunda
cuchilla rascadora de
solvente
SI
Propuesta de solución 130
Tipo de
producto
Antes
Promedio 2011-2013
Proyecto
Incremento
del 20%
Envases
para
vegetales
3.073.169 3.851.240
Envases
para
Cárnicos
4.829.266 6.051.949
Envases
para Atún 9.439.020 11.828.810
Envases
para
productos
comerciales
(Pinturas,
gomas, etc.)
1.317.073 1.650.532
Total
láminas21.951.210 27.508.860
% Productividad 79% 99%
Envases
para
palmitos
3.292.682 4.126.329
Cantidad de láminas (unidades)
de láminas producidas en el siguiente cuadro y gráficos. (Ver gráfico N°
75 Y 76) (Ver cuadro N° 26)
CUADRO Nº26
CUADRO PROYECTADO Y COMPARATIVO ANUAL DE PRODUCCIÓN
DE LÁMINAS BARNIZADAS ANTES Y DESPUÉS DEL PROYECTO
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 9 y 20 Elaboración: Carlos Lucas
Propuesta de solución 131
GRÁFICO Nº75
GRÁFICO DE BARRAS PROYECTADO Y COMPARATIVO ANUAL DE
PRODUCCIÓN DE LÁMINAS ANTES Y DESPUÉS DEL PROYECTO
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 26 Elaboración: Carlos Lucas
GRÁFICO Nº76
GRÁFICO DE BARRAS PROYECTADO Y COMPARATIVO TOTAL
ANUAL DE PRODUCCIÓN DE LÁMINAS ANTES Y DESPUÉS DEL
PROYECTO
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 26 Elaboración: Carlos Lucas
Propuesta de solución 132
Ahorro en
rectificado de
herramientas
(Cuchillas)
10 veces 100,00$ 1.000,00$ 3.000,00$
Ahorro en
rectificado de
Rodillos de
contrapresión
5 veces 100,00$ 500,00$ 1.500,00$
Ahorro en
desperdicios de
laminas
contaminadas
1000 Unidades 0,65$ 650,00$ 1.950,00$
Ahorro en horas
hombre/máquina1.382,50 Horas 3,00$ 4.147,50$ 12.442,50$
Ahorro en
desperdicios de
barniz
110 Galones 36,40$ 4.004,00$ 12.012,00$
732.796,00$ 2.198.388,00$
Costo de
implementación- 12.340,00$ 37.020,00$
$ 720.456,00 $ 2.161.368,00 BENEFICIO NETO
SUB-TOTAL Beneficios
Construcción de mano de obra y
piezas mecánicas (Solución N°1-2-3)
Valor
unitario
Valor total
x línea
Ganancias por
incremento de
utilidad generada
del 20% por
transformación de
la chapa metálica
5.557.650 Unidades 0,13$ 722.494,50$ 2.167.483,50$
Beneficio anual
Detalle de gestión
de mejorasCantidad
Línea # LB01
x 3 líneas
3.5.2 Beneficios económicos del proyecto
Es necesario insistir que los beneficios económicos no solo están
enmarcados en el considerable aumento de producción de láminas, sino
que producto de esta mejora aparecen otros rubros muy importantes
como son resumidamente el ahorro en el rectificado de cuchillas, rodillos
contrapresión, desperdicios de láminas contaminadas, horas hombre
/maquinas, desperdicio de barniz etc. (Ver cuadro N° 27)
CUADRO Nº27
CUADRO DE BENEFICIOS ECONÓMICOS ANUALES
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 8,18,20,21.23,24,25
Elaboración: Carlos Lucas
Propuesta de solución 133
Gestión por
mejoras 1-2-3Línea # LB01 X 3 líneas
Ganancias $ 732.796,00 $ 2.198.388,00
Costos de
implementación $ 12.340,00 $ 37.020,00
Beneficio
neto $ 720.456,00 $ 2.161.368,00
Beneficio ANUAL
El resumen de la inversión ver-sus beneficios se representa en el
siguiente cuadro, donde se expondrá el beneficio menos la inversión. (Ver
cuadro N° 28)
Como ya se ha expuesto en el capítulo 2, este proyecto se puede
aplicar a 3 de las 6 líneas de barnizado. Es por eso que el ahorro anual de
la línea #1 que es de $720.456.00 se la multiplica por las tres líneas de
barnizado donde se proyecta ensamblar las tres mejoras o soluciones,
dando una proyección de ganancia de $2.161.368,00 (Ver cuadro N° 27)
CUADRO Nº28
CUADRO DEL RESUMEN DE LOS BENEFICIOS ECONÓMICOS
ANUALES
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N°27 Elaboración: Carlos Lucas
3.5.3 Beneficios intangibles del proyecto “La mayor ganancia”.
Adicional a estos considerables ahorros económicos; lo más
relevante sin duda representa:
Cumplir puntualmente con la entrega de los productos a clientes
externos e internos.
Propuesta de solución 134
Descripción Valor $
Mas
Presupuesto
del área
litográfica
2014
$ 500.000,00
menosCosto
Solución N°1 $ 3.320,00
menosCosto
Solución N°2 $ 3.480,00
menosCosto
Solución N°3 $ 5.540,00
Mas
Saldo
presupuesto
2014
$ 487.660,00
Mas
Ganancia
anual x 3
líneas
$ 2.155.146,75
Reducción de accidentes por manipuleo y revisión de láminas en las
líneas.
Mejorar la calidad de los productos que será la mayor ganancia
intangible.
Asegurar la salud de los ciudadanos evitando alimentos contaminados.
3.6 Plan de inversión y financiamiento.
El plan de inversión esta detallado en el ítem 3.5.2. Que
básicamente describe el costo de inversión, donde los ahorros son muy
relevantes y a considerar por parte del inversionista, que en este caso
será el departamento de litográfica, que es el que maneja el presupuesto
anual de inversión en dicha área.
El financiamiento estará totalmente absorbido por la empresa,
específicamente en el área de litográfica que para el 2014 tendrá un
presupuesto de aproximadamente $500.000,00 (Ver cuadro N° 29)
CUADRO Nº29
CUADRO DEL FINANCIAMIENTO DEL PROYECTO ABSORBIDO POR
EL ÁREA DE LITOGRÁFICA
Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 23- 24- 25 y 27
Elaboración: Carlos Lucas
Propuesta de solución 135
3.6.1 Análisis costo / beneficio
Es básicamente la cantidad a invertir en las inversiones y el tiempo
de recuperación de la inversión.
Costo / Propuesto de solución = $ 12.340,00
Costo / Perdida = $ 732.796,00
Ahorro / propuesto 100% = $ 732.796,00
Beneficio neto = Costo de perdida menos costo de solución
Beneficio neto = $ 732.796,00 año - $ 12.340,00)
Beneficio neto = $ 720.456,00 año
Beneficio neto = $ 60.038,00 mes
Relación costo / Beneficio
C/B =
C/B =
C/B = $ 58,38
Según el análisis del coeficiente beneficio / Costo, indica que por
cada dólar que invierta la empresa obtendrá un beneficio de $ 58,38, esto
indica que se va a incrementar los ingresos con respecto a los costó de
implementación de las mejoras.
Este proyecto es totalmente rentable para la empresa, es necesario
que sea aprobada y aplicada en las líneas de litográfica.
Beneficio Neto Costo de inversión
$ 720.456,00 año
$ 12.340,00
Propuesta de solución 136
3.6.2 Tiempo de recuperación de la inversión
Queda demostrado con este cálculo que la empresa Fadesa
implementando esta propuesta va a solucionar las pérdidas económicas,
por paradas no programadas de su línea de barnizado, cuyo tiempo a
recuperar la inversión es en el primer mes, por lo cual la empresa va a
tener una ganancia anual de $720.9456,00 y un mejoramiento en la
eficiencia de la máquina de barnizado del 100%.(Ver cuadro N° 22)
La empresa podrá aplicar estas mejoras a las 2 líneas de barnizados
restantes.
3.7 Planificación y cronograma de implantación
Los trabajos de implementación tendrán que iniciarse de acuerdo
con lo coordinado con el departamento de litográfica.
Se coordinara las paradas de las líneas para cada implementación,
se parará la máquina durante el 2014 en una ocasión.
Es necesario explicar que se ejecutarán los trabajos de construcción
de los elementos, encadenados a la coordinación del montaje del sistema
de limpieza.
De manera explícita, los trabajos se realizarán de la siguiente
manera:
Primeramente se chequearán todos los planos de la solución
número 1, 2 y 3.
Previa aprobación de los planos de la solución N° 1,2 y 3 se
procederá a construir cada una de las piezas dentro del taller mecánico
Propuesta de solución 137
de la empresa, ya que Fadesa cuenta con uno de los talleres más
tecnológicos del país.
A continuación todas la piezas construidas irán al área de
tratamientos térmico, con la finalidad de que las piezas tenga mayor
tiempo de vida útil.
Posteriormente después de haber terminado el tratamiento térmico
las piezas pasarán por el área del control de calidad donde verificarán que
las piezas cumplan con toda las especificaciones que describe los planos.
Cuando todas las piezas hayan sido verificadas, inmediatamente el
mecánico encargado procederá a realizar los sub-ensambles con la ayuda
del plano de ensamble; esto se lo realiza con el fin de ganar tiempo hasta
que llegue el momento de montar todas las piezas en la máquina
barnizadora previa coordinación con los supervisores de producción de
dicha área.
Después de haber coordinado las paradas se procede al desmontaje
de la máquina, básicamente los elementos que estorben en el momento
de montar los sub-ensambles, son retirados, incluido la parte eléctrica y el
antiguo sistema de cuchilla rascadora; debe quedar despejada totalmente
el área donde se va a ensamblar los sistemas de mejora.
Inmediatamente se procede a instalar los sub-ensambles y todas las
piezas que conforman el nuevo sistema de limpieza de rodillo incluido la
parte eléctrica y neumática.
Finalmente después de haber instalado la parte eléctrica, mecánica
y neumática de la propuesta se procederá a probar el mecanismo y se
deben verificar los resultados obtenidos, para continuar con la producción
continua.
Propuesta de solución 138
En los párrafos siguientes se detallara el cronograma de fecha y
terminación de los 3 nuevos sistemas de limpieza de rodillos previa
consulta al departamento de litográfica que facilitó el cronograma de
trabajo 2014 del área.
3.7.1 Cronograma de implementación del proyecto
Con la ayuda de las herramientas del Project 2010 se analiza y
describe los tiempos de inicio y culminación de los trabajos, al igual que
se detalla las tareas en cada una de las mejoras.
Es importante recordar que las secuencias y fecha de trabajo
deberán ser coordinadas por el departamento de litográfica y también el
departamento de talleres que será el encargado de la construcción y
montaje de las piezas mecánicas.
Es necesario reconocer que el proyecto no es prioridad en la
programación e inversión de proyectos para el año 2014 de Fadesa, por
lo que será necesario ajustarse a los tiempos de la empresa.
Cronograma de implementación de solución N° 1, 2 y 3
Mediante esta herramienta y con la coordinación del jefe del
departamento de litográfica se ha logrado coordinar todo el tiempo y la
secuencia de trabajo de la solución N° 1,2 y 3 (Ver Gráfico N° 77)
La parada de las líneas se realizara en tres días para ahorrar
tiempos estancados por implementación de proyectos.
La elaboración o construcción de las piezas serán continuas, dentro
de los talleres de la empresa.
A continuación se detalla el cronograma de implementación.
Propuesta de solución 139
GRÁFICO Nº77
CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN N° 1, 2 Y 3
CON MICROSOFT PROJECT
Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
CAPÍTULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 Conclusiones
El análisis a la empresa Fadesa concluye, que actualmente el
promedio de eficiencia de las 3 líneas de barnizado que tiene el mismo
sistema de limpieza de rodillo es del 79%.
Las causas principales que han generado las paradas constantes de
las líneas y por consiguiente la baja eficiencia y productividad de las
líneas están localizadas en la máquina, específicamente en el sistema de
limpieza de rodillos, que ocasionan contaminación de láminas y
desencadenan múltiples problemas ya descritos en los capítulos
anteriores, esto perjudica a la empresa económicamente con pérdidas de
alrededor de $732.796,00 anual en cada línea.
Se ha propuesto una solución teóricamente definitiva, para la
solución del problema que permita recuperar el 20% de eficiencia que se
está perdiendo.
Esto se hará mediante la implementación de tres sistemas o
mecanismos automáticos que ayudaran a reducir estas paradas no
deseadas en un 100% (Ver cuadro N°22).
Estos sistemas mecánicos serán analizados y visualizados
digitalmente mediante el programa de diseño y animación Inventor, con la
finalidad de aclarar de manera óptima y explicativa los problemas a los
encargados de la in versión en la empresa.
Conclusiones y recomendaciones 141
Estos tres mecanismos que se implementaran tendrán un costo de
inversión total, incluido mano de obra, de alrededor de $ 12.340,00 en
cada línea de barnizado.
Al analizar los costos de inversión ver-sus ganancias se decide que
el proyecto es viable porque la inversión se recuperara en menos de un
mes, por lo que se recomienda aprobar o implementar este proyecto lo
más inmediatamente posible, con los programa de secuencia de trabajo
propuesto en los capítulos anteriores.
Es necesario explicar que el proyecto que definitivamente es viable
se pude aplicar a las otras 2 líneas de barnizado por lo que las ganancias
se incrementaría de manera relevante y satisfactoria.
Obviamente antes de implementar las mejoras en las otras líneas, es
necesario esperar un tiempo prudencial, y analizar los resultados del
proyecto en la línea #1.
4.2 Recomendaciones
La empresa Fadesa es reconocida por sus productos de alta calidad
y sobretodo está posicionada nacional e internacionalmente como una de
las mejores metalmecánicas de la región.
Uno de los elementos más importante que tiene el grupo Fadesa es,
sin duda alguna, su capital humano, cuya experiencia, capacidad y
responsabilidad, garantiza los productos de excelente calidad. La
estabilidad laboral es sin duda una de las causas principales de su
excelente desenvolvimiento.
Las políticas de garantizar los productos a los clientes de Fadesa
van mucho más allá de la logística, ya que Fadesa ofrece a todos sus
clientes técnicos que solucionan problemas en sus mismas empresas,
Conclusiones y recomendaciones 142
con la finalidad de armonizar las relaciones comerciales con todos los
clientes.
Como ya se ha explicado, el compromiso de Fadesa con la
satisfacción a los clientes es muy exigente, especialmente en sus
productos litografíados. Es por ese motivo que se recomienda a la
gerencia de producción, incluir esta mejora en el presupuesto anual de
litográfica y así poder financiar dichas mejoras que no solo incrementaran
ganancias, sino que garantizará la calidad de los productos, al igual que
reducirá drásticamente los peligros de contaminación de los alimentos en
productos de los clientes.
Con estos nuevos mecanismos automáticos en las líneas de
barnizado se va a incrementar la productividad y se garantizará el
aumento de ganancia de la empresa. Esto desencadenará beneficios de
utilidades para la empresa y para los colaboradores e invertir para que la
empresa permanezca creciendo y continúe en la senda de excelencia a
nivel nacional y regional.
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Autodesk inventor.- Es una herramienta de un programa
computarizado de diseño mecánico, que nos permitirá visualizar los
resultados del mecanismos en un 98%.
Bobina de hojalatas.- Es una lámina de acero enrollado
cilíndricamente de 0.15 a 0.25mm de espesor.
Cerradoras de envases.- Las cerradoras de envase giratorio
realizan la operación de cierre mientras el envase gira sobre su eje.
Contaminación.- Cualquier elemento o material que no pertenece a
la parte barnizadas de las láminas.
Cuchilla rascadora.- Placa metálica con filo en un extremo de 30°
de inclinación que sirve para limpiar el rodillo de contrapresión.
Envases barnizados.- Envases metálicos protegido con una laca
orgánica llamado barniz que sirve para proteger el alimento que está en
su interior.
Envases embutidos.- Envases huecos producidos a través del
arrollamiento de un dispositivo llamado troquel.
Envases soldados.- Lámina de acero de forma cilíndrica soldada en
sus extremos.
Enzunchador.- Persona encargada de asegurar el pallet a través de
una cinta metálica o plástica.
Glosarios de términos 144
Estándares.- Son establecidos para planificación y programación
son valores esperados, (valores anticipados y realistas) basados en datos
históricos.
Laminas.- Hojalata de forma cuadrada o rectangular con diseños
uniformes obtenidos a través de una cizalla.
Prensa troqueladora.- Máquina que acumula energía mediante un
volante de inercia y la transmite mecánicamente.
Proceso.- Conjunto de recursos y actividades interrelacionados que
transforman entradas en salidas.
Productos litografíados.- Envases con diseños de varios modelos
en colores y formas.
Rodillo barnizador.- Rodillo de caucho que aplica barniz sobre las
láminas de acero.
Rodillo de contra presión.- Masa metálica de forma cilíndrica
hueca sirve para presionar la lámina contra el rodillo barnizador
Soldadora de envases.- Es una máquina de penetración completa
en fase sólida, que se utiliza para unir chapas de metal, principalmente de
hojalatas, sin alcanzar su punto de fusión.
Tapa corona.- Disco de acero embutido con forma de corona que
sirve para tapar recipientes como las bebidas y otros productos en forma
de botella o cuello de botella.
Troquel.- Es un instrumento o máquina de bordes cortantes para
recortar o estampar, por presión a láminas de hojalatas etc.
Anexos 146
ANEXO N° 1
PLANO N° 0500A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 147
ANEXO N° 2
PLANO N° 0501A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 148
ANEXO N° 3
PLANO N° 0502A
Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 149
ANEXO N° 4
PLANO N° 0503A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 150
ANEXO N° 5
PLANO N° 0504A
Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 151
ANEXO N° 6
PLANO N° 0505A
Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 152
ANEXO N° 7
PLANO N° 0506A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 153
ANEXO N° 8
PLANO N° 0507A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 154
ANEXO N° 9
PLANO N° 0508A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 155
ANEXO N° 10
PLANO N° 0509A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 156
ANEXO N° 11
PLANO N° 0510A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 157
ANEXO N° 12
PLANO N° 0003A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 158
ANEXO N° 13
PLANO N° 0004A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 159
ANEXO N° 14
PLANO N° 006A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 160
ANEXO N° 15
PLANO N° 0007A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 161
ANEXO N° 16
PLANO N° 0008A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 162
ANEXO N° 17
PLANO N° 0009A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 163
ANEXO N° 18
PLANO N° 0010A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 164
ANEXO N° 19
PLANO N° 0012A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 165
ANEXO N° 20
PLANO N° 0013A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 166
ANEXO N° 21
PLANO N° 0014A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 167
ANEXO N° 22
PLANO N° 0015A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 168
ANEXO N° 23
PLANO N° 0016A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 169
ANEXO N° 24
PLANO N° 017A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 170
ANEXO N° 25
PLANO N° 0020A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 171
ANEXO N° 26
PLANO N° 0021A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 172
ANEXO N° 27
PLANO N° 0022A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 173
ANEXO N° 28
PLANO N° 0024A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 174
ANEXO N° 29
PLANO N° 0025A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 175
ANEXO N° 30
PLANO N° 0026A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 176
ANEXO N° 31
PLANO N° 0027A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 177
ANEXO N° 32
PLANO N° 0028A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 178
ANEXO N° 33
PLANO N° 0029A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
Anexos 179
ANEXO N° 34
PLANO N° 0030A
Fuentes: investigación directa
Elaboración: Carlos Lucas
BIBLIOGRAFÍA
ALLEN, L. R. (1987). Manual de Ingeniería y Organizacion Industrial. Ed.
Reverté.
CANTÚ, D. H. (1997). Desarrollo de una cultura de calidad. Ed. Mc Graw
Hill.
FADESA/GUAYAQUIL. (3 de octubre de 2005). http//
fadesa.bumeran.com.ec. Recuperado el 3 de marzo de 2014
NIEBEL, B. (2001). Ingeniería Industrial : Metodos , estandares, y diseño
del trabajo. Ed. Alfaomega.
PHILIP, E. H. (1999). Ingeniería Industrial y Administración : Una nueva
perspectiva.Ed. CECSA.