UNIVERSIDAD ALONSO DE OJEDA

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA INDUSTRIAL

CÁTEDRA: INGENIERIA DE METODOS

PROFESOR: ING. RAMÓN MONCAYO, MSc

EL ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN

Es un procedimiento sistemático empleado para estudiar tanto las actividades

productivas (agregan valor) como las no productivas(no agregan valor) de una tarea, con la

finalidad de tratar de mejorarla.

A través del Análisis de la Operación se tratará de eliminar o reducir al mínimo

todas aquellas actividades que no agregan valor y mejorar aquellas actividades que si

agregan valor; buscando siempre la eliminación de toda forma de Desperdicio.

Algunas definiciones básicas:

1.- Elemento productivo o que agrega valor:

Es aquel que contribuye directamente al avance del trabajo, que constituye el

objetivo perseguido por el cliente. Ejemplo: El desbastado de material en una máquina-

herramienta. Normalmente estos elementos son los que consumen la mayor proporción del

tiempo total de trabajo.

2.- Elemento no productivo o que no agrega valor:

Es aquel que no es imputable directamente al avance del trabajo(aun cuando puede

ser necesario). Ejemplo: Colocar o posicionar una pieza en el cabezal de una máquina,

verificar sus medidas, entre otros.

3.- Desperdicio:

Es cualquier cosa diferente a la cantidad MÍNIMA de tiempo de la gente, materiales,

máquinas, equipos, herramientas, espacio y gastos que son ABSOLUTAMENTE

NECESARIOS para agregar valor al producto o servicio. Ejemplo: Estar llamando por

teléfono.

PROCEDIMIENTO DE APLICACIÓN DEL ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN.

La mejora de las operaciones existentes es un proceso continuo en la industria. La

experiencia indica que casi todas las operaciones se pueden mejorar si se les dedica

suficiente atención.

Primeramente se procede a recabar toda la información concerniente al trabajo:

1.- Volumen de producción esperado

2.- Posibilidad de repetir el trabajo

3.- Duración del trabajo

4.- Posibilidad de cambio de diseño y contenido de trabajo

El objetivo de disponer de todos estos datos es determinar cuánto tiempo y cuánto

esfuerzo(recursos) deberá emplearse para hacer el estudio.

La repetición de la operación es un factor importante que debe tomarse en

consideración. Si el trabajo promete ser bastante repetitivo valdrá la pena hacer un estudio

detallado. Pero si hay un trabajo que se va a realizar por una sola vez y no hay posibilidad

de que se repita, posiblemente no valga la pena profundizar mucho. Por ejemplo, si se

dedica un gran número de horas a cierto tipo de trabajo, un ahorro del 1% puede ser

importante. Por otra parte, un ahorro del 10% en el trabajo que se realiza con poca

frecuencia no justifica el costo del análisis. Es obvio que resulta más rentable estudiar un

trabajo con mayor actividad, sin embargo, esto no significa que sólo se pueda estudiar el

trabajo de producción masiva.

Clasificación de los trabajos según su repetitividad:

1.- Trabajo altamente repetitivo:

Un trabajo(o un tipo de trabajo) puede considerarse altamente repetitivo, cuando se

realiza por lo menos 2000 veces al año y requiere un total de, cuando menos 1000 horas

para realizarse.

Debe verificar la siguiente fórmula:

> 1

Donde:

N= número de piezas (no menos de 2000),N > 2000

T= tiempo permitido (en horas)

2.- Trabajo medianamente repetitivo:

Un trabajo puede considerarse como de repetición media cuando se realiza por lo

menos 500 veces al año y cubre un tiempo transcurrido de 1 a 6 meses.

Debe verificar la siguiente fórmula:

> 1

Donde:

N= número de piezas (no menos de 500)

500<N<2000

3.- Trabajo poco repetitivo:

Un trabajo puede considerarse como poco repetitivo o de baja repetición cuando se

realiza por lo menos 50 veces al año y cubre un tiempo transcurrido de 2 semanas a un mes.

Debe verificar la siguiente fórmula:

> 1

Donde:

N= número de piezas (no menos de 50)

50<N<500

4.- Trabajo ocasional:

Es un trabajo que se realiza menos de 50 veces al año, dura menos de dos semanas y no se

espera que se vuelva a repetir en un futuro previsible.

Una vez hechos estos estimados debe recogerse toda la información referente al

proceso de manufactura: operaciones y facilidades para realizar las operaciones, todos los

transportes, facilidades de transporte y distancias, todas las inspecciones, facilidades y

tiempos de inspección, todos los almacenamientos, facilidades de almacenamiento y tiempo

empleado en almacenamiento; todas las operaciones de venta junto con sus precios y todos

los planos y especificaciones de diseño. Recogida esta información, debe presentarse en

forma adecuada para realizar el estudio. Una forma ventajosa para la presentación es el

Diagrama de Proceso.

Posteriormente se procede a aplicar a cada una de las actividades del proceso, en lo posible,

los diez(10) criterios del análisis de la operación, los cuales se especifican a continuación:

1.- PROPÓSITO DE LA OPERACIÓN:

Si se proponen a estudiar con “ojo crítico” los diferentes procesos que se llevan a

cabo en cualquier tipo de organización, se pueden encontrar numerosas operaciones que

pueden eliminarse sin que ello vaya en detrimento del resultado obtenido, sino por el

contrario su eliminación propicia un mejor y mas económico producto debido a una mejor

utilización de los recursos.

El estudiar el propósito de la operación tiene como objetivo tratar de eliminar

aquellas actividades que aparecen formando parte de un proceso pero que no son

necesarias. Es decir , se encarga de justificar o no la existencia de una actividad dada.

Una operación innecesaria puede estar formando parte de un proceso debido a las

siguientes causas:

1.- Por una mala planificación inicial del proceso

Por ejemplo: En una empresa se procesaba cierto material al cual se le efectuaban las

operaciones de corte y troquelado para obtener una pieza. Posteriormente se le sometía a un

tratamiento anticorrosivo. Esta operación introducía un alto costo adicional al producto.

Investigando el propósito de dicha operación en base a la utilización que iba a tener la pieza

terminada , se decidió que la misma podía eliminarse. Debido a esto se logró disminuir el

costo del producto.

Algunas veces es necesario introducir una operación adicional sencilla para evitar

que se genere otra de naturaleza mas complicada. Por ejemplo: Cuando se pinta una

habitación, sino se cubre el piso previamente se introduce una operación adicional mas

complicada que es quitar las manchas de la pintura que ha caído en el piso.

2.- Para facilitar la operación que sigue

Por ejemplo: Algunos tipos de tela requieren del rociado previo con agua para facilitar el

planchado. Esta operación resulta innecesaria para otras telas.

3.- Debido a la inadecuada ejecución de la operación que le precede

Por ejemplo: El ensamble de tres diodos en una placa porta-diodo se realiza por medio de

una prensa. Puede suceder que los diodos queden bien ensamblados, pero existe la

posibilidad de que quede por lo menos uno despegado, lo que ocasiona el tener que utilizar

la prensa nuevamente.

4.- Por que se piensa que puede dar mejor apariencia al producto.

Ciertas piezas de uso interno en máquinas vienen con un acabado de niquelado o cromado

el cual muchas veces no es necesario.

5.- Por utilizar equipos y herramientas inadecuados

En una empresa de envasado de harina se dispone de un método manual para el llenado del

producto. .Dicho llenado se efectúa mediante una cuchara cuya capacidad máxima

corresponde al 40% del volumen total de la bolsa. Como consecuencia el operario tiene que

ejecutar hasta tres acciones consecutivas para el llenado de una sola bolsa del producto. Por

lo menos dos(2) de estas acciones se hacen innecesarias si se dispone de una cuchara que

contenga el volumen total requerido.

Al planificar la eliminación de una operación se debe tener presente lo siguiente: Siempre

conviene estudiar la posibilidad de que un proveedor externo realice la operación en

forma más económica.

2.- DISEÑO DE LAS PARTES:

Se debe revisar cada diseño para ver la posibilidad de mejorarlo, esto implica

conocer a fondo la función de todas las partes que se están analizando.

Un diseño más sencillo puede proporcionar grandes ahorros en el costo del

producto. La pregunta POR QUE? Será entonces el mejor instrumento para poder hacer

recomendaciones a los especialistas. Pero ante todo hay que ser creativo.

Para mejorar el diseño de las partes deben tenerse en cuenta las siguientes

consideraciones:

1.- Simplificar el diseño reduciendo el número de partes. Muchas veces el diseño consta de

partes no necesarias para la función a cumplir. Mientras mayor sea el número de partes o de

piezas que tenga el producto mayor será su costo , pues el costo de producir cada parte se le

añade también el costo del montaje o ensamblanje.

2.- Facilitar el ensamblaje de las partes de que consta el diseño total, reduciendo el número

de operaciones y la longitud de los transportes.

3.- Utilizar un material mejor

4.- Mantener precisión solamente en operaciones claves.

3.- TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES

Tolerancia: Es el margen entre la calidad lograda en la producción y la diseñada.

Especificación: Es el conjunto de normas o requerimientos impuestos al proceso para

adecuar el producto terminado respecto al diseñado.

En muchos casos el diseñador tiende a especificar tolerancias más estrictas que las

realmente necesarias en la creencia de que en esa forma el departamento de fabricación

producirá el producto con la tolerancia adecuada. Sin embargo, esto indica una falta de

apreciación de los elementos de costo por cuanto las tolerancias muy estrechas

incrementarán el costo del producto.

Ligado al principio de obtención de ahorros a través del establecimiento de

tolerancias y especificaciones adecuadas está la consideración del método de inspección

utilizado.

En general, las tolerancias y especificaciones pueden investigarse a través de las

siguientes preguntas:

- Son absolutamente correctas?

- Se están utilizando los métodos y procedimientos de inspección más adecuados?

- Se utilizan las técnicas modernas de control de calidad?.

4.- MATERIALES

La revisión de los materiales de los cuales están hechas las diferentes partes que

sometemos a nuestro análisis o en general los materiales relacionados con el proceso que

estamos estudiando, reviste una gran importancia.

Constantemente se están desarrollando nuevos materiales cuyas propiedades y

costos hacen atractiva su elección para determinado propósito o fin.

El desarrollo de nuevos procesos está asociado normalmente con la utilización de

nuevos materiales y el ingeniero de métodos debe ser capaz de reconocer cuándo un

material deja de ser el más indicado para el trabajo a realizar. Esto hace necesario que

posea conocimientos generales sobre los materiales disponibles, sus propiedades y sus

costos.

Los materiales pueden clasificarse en metálicos y no metálicos. Algunas de las propiedades

más importantes son:

- Ductilidad: Es la propiedad que permite que un material sea estirado o deformado

hasta una longitud considerable sin que se rompa.

- Elasticidad: Es la habilidad que tiene un material que ha sido deformado para

recuperar su estado y tamaño original cuando cesa la acción(fuerza) que ha

producido la deformación.

- Dureza: Es la propiedad de resistir el desgaste a los cortes

- Maleabilidad: Es la propiedad que permite que un material se deforme mediante un

martillo , rolado o prensado sin romperse.

- Plasticidad: Habilidad de un material para adoptar nuevas formas bajo presión y

retener dicha forma.

- Tenacidad: Resistencia a la ruptura por un esfuerzo de tensión

- Pureza: Propiedad de resistencia a la ruptura por carga de golpes repetidos

- Fragilidad: Es lo opuesto a la dureza.

La mayoría de estas propiedades varía con la temperatura.

Desde el punto de vista de los materiales hay 6 consideraciones que deben tomarse en

cuenta, las cuales son:

1.- Encontrar el material mas barato:

Los precios de los diferentes materiales existentes se pueden obtener en catálogos, revistas

especializadas e internet. Usualmente es posible encontrar un material que poseyendo las

mismas propiedades de aquel que ha venido siendo utilizado, sea más económico. Por

ejemplo, los plásticos compiten favorablemente en la actualidad con metales, maderas y

vidrios.

2.- Encontrar un material mas fácil de procesar:

La selección de un material, o su substitución por otro, está influenciada por el tipo de

procesamiento que requiere para su paso desde el estado de materia prima hasta el estado

de producto elaborado o semielaborado. Es tal la variedad de materiales disponibles hoy en

día que para seleccionar uno de ellos hay que agregar como variables a evaluar. Además de

las propiedades y del costo, su disponibilidad y la facilidad con que pueda trabajarse.

3.- Uso económico de los materiales:

El uso económico de los materiales permite eliminar o reducir el desperdicio. Los

desperdicios de material forman parte del costo del producto o servicio. Ejemplo: corte de

materiales.

4.- Utilizar el material de desecho:

En algunos casos es imposible eliminar por completo el desperdicio. En esta situación

puede investigarse la posibilidad de obtener un subproducto a partir del desperdicio o de

que se provea un servicio necesario para la empresa a cambio de ellos.

5.- Uso económico de herramientas y suministros:

Es bastante significativo el ahorro que puede lograrse mediante la racionalización en el

consumo de herramientas y suministros. Por ejemplo: Si una herramienta puede afilarse, no

debe botarse porque el filo se desgastó.

6.- Estandarizar los materiales:

La estandarización es el proceso de establecer especificaciones básicas para un conjunto de

características de un producto. Estas características pueden ser forma, tamaño, color, entre

otras.

El uso de componentes y materiales estándar es más económico. Los tamaños ,

formas y calidades deben minimizarse en cuanto a variedad. A través de la estandarización

se reducen los espacios necesarios para almacenamiento, se facilita la inspección y se

disminuye el papeleo.

5.- PROCESOS DE MANUFACTURA

El conocimiento de las máquinas y de los procesos es fundamental cuando se

pretende mejorar los métodos de trabajo y reducir los costos; pero así como existe una gran

variedad de materiales disponibles para diseñar una pieza, también hay un gran número de

procesos de manufactura entre los cuales escoger cuando se planifica su producción.

Constantemente se desarrollan procesos nuevos y mejorados, por lo tanto ningún analista

de métodos puede esperar conocer a fondo cada proceso y estar informado sobre las

diferentes operaciones del equipo, sus limitaciones en cuanto a tolerancias, capacidades y

aplicaciones varias. Sin embargo, si tiene en su mente los fundamentos básicos podrá

encontrar mejoras a los procesos que se realizan dentro de la organización. Agrupando los

procesos bajo principios y requerimientos fundamentales puede entenderse toda una gama

de ellos sin necesidad de conocer las características detalladas de construcción del equipo

de procesamiento. Para el ingeniero de métodos es fundamental el costo asociado a cada

proceso.

La mayoría de los procesos de manufactura pueden agruparse en tres categorías

básicas:

1.- El moldeado:

Permite cambiar la forma sin añadir o remover material. Incluye: Fundición, forja,

estampado y otros.

2.- El maquinado:

Comprende el proceso básico de remoción de material realizado por máquinas-

herramientas.

3.- El ensamblaje:

Consiste en unir piezas o componentes para lograr un todo o parte mayor, que

tendrá una función especifica.

La selección de un tipo de proceso depende de factores tales como: La calidad

deseada, el costo en el cual se incurre y la cantidad a ser producida.

Desde el punto de vista de mejorar los procesos de manufactura, hay que considerar los

siguientes aspectos:

1.- Efecto de la modificación de una operación

Dado que la operación forma parte de un proceso, debe estudiarse las consecuencias que

cualquier cambio en relación con dicha operación acarrea sobre las actividades que la

preceden y que la suceden. Estos cambios pueden referirse a eliminar, combinar, cambiar

de posición o mejorar la operación. Puede ocurrir que una modificación en una operación

vaya en detrimento del resto del proceso. Conviene entonces adoptar un enfoque de

sistemas para evitar las suboptimizaciones (los costos mayores que los beneficios).

2.- Mecanizar las operaciones manuales

Si la actividad resulta pesada para el operario que la realiza, y es muy repetitiva, se pueden

diseñar dispositivos que faciliten la tarea.

3.- Utilizar facilidades mecánicas más eficientes

Si una operación se efectúa en una máquina, es siempre posible estudiar la posibilidad de

realizarla en otra mas eficiente. Por ejemplo si el producto lleva una parte metálica con

cuatro perforaciones, podríamos hacerlo en menos tiempo con una prensa en lugar de usar

un taladro.

4.- Operación de las facilidades en la forma más eficiente

Las facilidades utilizadas deben estar propiamente mantenidas y operadas de acuerdo a lo

indicado en cuanto a velocidades, herramientas de corte, líquidos refrigerantes, entre otros.

6.- EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y TIEMPOS DE PREPARACIÓN

Por preparación o Puesta a Punto se entiende, en términos generales, las actividades

relacionadas con el alistamiento previo a la ejecución del trabajo, tal como obtener planos e

instrucciones, buscar el material, afilar las herramientas, cambiar herramientas, troqueles,

entre otros, y también aquellas asociadas al retiro como son: Desmontar la parte procesada,

limpiar la estación de trabajo, almacenar temporalmente la pieza, entre otros. La

preparación no es una actividad productiva, por cuanto no contribuye directamente al logro

del objetivo perseguido.

Para mejorar los métodos, se debe investigar el criterio relacionado con las herramientas y

los tiempos de preparación desde tres puntos de vista:

1.- Reducir el tiempo de preparación mediante un mejor control de la producción

El control de producción consiste en la regulación y coordinación de las actividades de

producción de acuerdo con los planes a fin de cumplir con fechas preestablecidas. Sus

cuatro funciones básicas son:

- La planificación: Permite determinar dónde y con cuales recursos deberá hacerse el

trabajo

- La programación: Coordina la producción en el tiempo antes de su ejecución

- El lanzamiento (o despacho): Consiste en la emisión de las autorizaciones para

iniciar la producción.

- El rastreo: Verifica si se están cumpliendo los planes y el programa

El operario no debe abandonar su sitio de trabajo. Cualquier interrupción en la ejecución de

la tarea debido a una falla del control de la producción incrementará los costos.

La programación correcta de la producción permite reducir el tiempo de preparación. Por

ejemplo: Si se tiene que producir en un solo taladro una pieza que lleva dos perforaciones

de diámetros diferentes , se debe programar la producción para taladrar en forma sucesiva

todos los diámetros iguales, de esta manera se evita el estar constantemente cambiando de

broca.

2.- Diseñar herramientas que permitan utilizar las máquinas a plena capacidad

Si no se utiliza la maquinaria a plena capacidad, se está derrochando dinero y su efecto es la

elevación de los costos. Un principio que debe asumirse a este respecto es tratar de “obtener

dos en el mismo tiempo en que se obtendría uno”. El diseño de algunas herramientas ayuda

a que esto se logre.

3.- Introducir herramientas más eficientes

Cada herramienta tiene su propósito, y constantemente se están desarrollando nuevas y mas

eficientes. El escoger la herramienta apropiada permite efectuar la tarea de forma más

segura y más económica.

7.- CONDICIONES DE TRABAJO

Para mejorar las condiciones de trabajo deben tenerse en cuenta algunas

consideraciones tales como:

- Mejorar la iluminación: La iluminación insuficiente no solamente es causa de

errores y accidentes, sino que puede también ser perjudicial para la vista de las

personas, produciendo fatiga visual y nerviosa.

Algunas recomendaciones con respecto a la iluminación son:

1.- La luz fluorescente es más eficiente que la de los bombillos incandescentes

2.- Tratar de reducir el brillo de la luz para evitar el encandilamiento. Para esto es

conveniente utilizar varias fuentes de luz para obtener la intensidad total requerida, en lugar

de una sola fuente de gran intensidad.

3.- Eliminar el parpadeo o titilar de la luz.

- Controlar la temperatura, la humedad y la ventilación: La sensación de confort

termodinámico depende principalmente de la combinación de temperatura del aire

con humedad y ventilación. Las temperaturas elevadas originan cansancio y

somnolencia reduciendo la capacidad de trabajo e incrementando la frecuencia de

cometimiento de errores.

- Control de ruidos: El ruido ha sido definido como un sonido indeseable e

incomodo. Tiene tres caractesisticas que son:

1.- La frecuencia: Se refiere a los cambios de presión por unidad de tiempo y se expresa en

ciclos por segundo

2.- El timbre: Permite diferenciar un sonido de otro. Ejemplo, una misma nota tocada con

una trompeta y un piano.

3.- La intensidad: Es una medida de la potencia del sonido.

La unidad de medida de la intensidad del sonido es el Decibel(dB). Un decibel es el sonido

mínimo perceptible por el oído humano. Según la Organización Mundial de la Salud lo

recomendable para la salud del oído humano es 50 dB.

- Promover orden y limpieza en el trabajo: El mantenimiento de buenas

condiciones de trabajo permite conservar la salud de los trabajadores y aumentar la

eficiencia. El orden y limpieza elevan la moral del trabajador y a la vez disminuyen

los riesgos de incendio y de otros accidentes. También permiten una mejor

utilización del espacio disponible. El orden y limpieza incluyen el almacenaje de las

herramientas de manera segura y adecuada, la limpieza del piso, de las máquinas y

de todos los accesorios adicionales de la planta.

- Proporcionar dispositivos para la eliminación de polvos, gases y nieblas:

Algunas enfermedades ocasionadas por estos agentes dañinos son:

1.- Silicosis: Es una condición crónica de los pulmones causada por la inhalación de

partículas finas de sílice por un tiempo prolongado y en una concentración tal que produce

fibrosis de las paredes pulmonares.

2.- Asbestosis: Es la enfermedad de los pulmones causada por la inhalación de polvo de

asbesto

3.- Saturnismo: Es el envenenamiento por plomo en cualquiera de sus tres formas: polvo,

humo o vapor. Las personas que trabajan en fábricas de baterías están expuestas a este

riesgo.

4.- Hidrargirismo: Intoxicación producida por vapores de mercurio

- Instalar resguardos en los sitios de transmisión de potencia: Cualquier parte de

la maquinaria o equipos en movimiento representa un riesgo de ocurrencia de

accidentes y por lo tanto debe ser debidamente resguardada.

- Proveer el equipo necesario para protección personal:

1.- Ropa protectora, protección de pies, manos y cabeza

2.- Protección para los ojos

3.- Protección para los oídos

4.- Protección respiratoria

- Promover un programa bien formulado de primeros auxilios

8.- MANEJO DE MATERIALES

El manejo de materiales puede definirse como el arte y la ciencia que involucra el

movimiento, empaque y almacenamiento de cualquier sustancia.

El analista de métodos debe considerar que el Manejo de Materiales es una parte esencial

de cualquier actividad y consume usualmente la mayor porción de tiempo; pero sin

embargo solamente añade costos al producto y debido a esto, mientras más pueda reducirse,

más competitivo será dicho producto.(recuerde que “lo mejor del manejo de materiales

es no manejarlos”).

El Manejo de Materiales se relaciona con: Tiempo, Lugar, Cantidad y Espacio. El

movimiento debe hacerse de la forma más eficiente y al mínimo costo; los materiales deben

estar disponibles en el momento y en el sitio indicados y en las cantidades necesarias.

Además los requerimientos de espacio dependen grandemente del sistema de Manejo de

Materiales que se utilice.

Existe una gran variedad de equipos de Manejo de Materiales; Cada uno de ellos

tiene su aplicación especifica y su selección dependerá de lo que se va a manejar(personas

materiales a granel, empacados, entre otros); en donde se va a utilizar el equipo (áreas

abiertas, cerradas) y en qué momento.

La naturaleza de los materiales a manejar determina tanto el equipo básico(montacargas,

transportadores, elevadores, grúas, entre otros), como los equipos auxiliares(paletas, sacos,

cajas, entre otros ).

En relación con la mejora y diseño de los sistemas de Manejo de Materiales, deben tenerse

en cuenta los siguiente aspectos:

1.- Planificar todas las actividades de Manejo de Materiales y almacenamiento para obtener

la eficiencia máxima de operación , en forma global.

2.- Disponer la secuencia de operaciones y la distribución en planta de tal manera que se

optimice el flujo de materiales.

3.- Simplificar el manejo reduciendo, eliminando o combinando movimientos innecesarios

y/o equipos.

4.- Utilizar la gravedad(donde se pueda)

5.- Utilizar al máximo el equipo disponible

6.- Cuando sea posible, mecanizar el manejo

7.- Seleccionar el equipo a usar considerando todos los aspectos relacionados con el

material, el tipo de movimiento y el método a utilizar.

8.- Estandarizar los métodos de manejo, así como también los tipos y los tamaños de los

equipos.

9.- Utilizar los métodos y equipos que proporcionen la mayor versatilidad.

10.- El equipo debe permitir un manejo eficiente y en condiciones que proporcionen el

máximo de seguridad.

9.- DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Una buena Distribución de Planta comprende el diseño de un plan para colocar el

equipo adecuado de una forma tal que se introduzca el máximo de economías durante el

proceso de manufactura. Una buena distribución de las instalaciones proporciona las

siguientes ventajas:

1.- Suministra líneas definidas para el recorrido del trabajo

2.- Permite que se recorran distancias más cortas

3.- Reduce el costo de manipulación de materiales

4.- Reduce el tiempo total de fabricación

5.- Permite una utilización más eficiente de la mano de obra y de las instalaciones

6.- Disminuye la superficie requerida para el trabajo.

Puntos esenciales al hacer una Distribución en Planta

Se hace necesario tener en cuenta la asignación de algunos espacios de la siguiente manera:

- Sitio para el operador de la o las máquinas

- Márgenes para las partes sobresalientes de las máquinas o los recorridos extremos,

por ejemplo: La mesa de una cepilladora, el voladizo de una grúa, la biela de una

máquina, entre otros.

- Márgenes para las prolongaciones de las piezas trabajadas, como las barras de que

se alimentan las máquinas de hacer tornillos

- Sitios para manipulación de materiales, carretillas para llevar y traer piezas de

fabricación, materias primas, repuestos, entre otros.

- Espacio para los transportadores fijos en el piso o rampas.

- Sitios para quitar o poner piezas grandes que haya que trabajar en las máquinas o

que deban ser removidas, para hacer reparaciones y mantenimiento.

- Lugar para el banco de trabajo.

- Sitio para actuar en cualquier parte de la máquina que pueda necesitar ajuste,

inspección o mantenimiento.

Básicamente hay tres métodos para disponer las máquinas en un departamento de

fabricación:

1.- Distribución por Proceso o Disposición Funcional

Las máquinas o procesos iguales se agrupan en la misma área. Por ejemplo: Todas las

máquinas de taladra en un departamento, todas las de soldar en otro y todos los tornos en

otro sitio. El producto que se fabrica tiene que trasladarse de un departamento a otro a

medida que progrese en su transformación de materia prima en producto terminado.

VENTAJAS:

- Menor inversión en máquinas ya que es menor la duplicidad. Solo se necesitan las

máquinas suficientes de cada clase para manipular la carga máxima normal, en

lugar de una en cada línea de producto. Las sobrecargas se resolverán , por lo

general, trabajando durante horas extras.

- Las máquinas pueden mantenerse ocupadas la mayor parte del tiempo.

- Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos. Es posible asignar tareas a cualquier

máquina de la misma clase que esté disponible en ese instante.

- Los operarios se hacen mucho mas hábiles ya que tienen que saber manejar

cualquier máquina grande o pequeña del grupo.

- Las averías de una máquina no interrumpen toda una serie de operaciones, basta con

trasladar el trabajo a otra máquina.

- Apariencia general de orden

- Un nuevo operario puede entrenarse fácilmente ya que estará rodeado por personal

entrenado en el manejo de máquinas similares.

DESVENTAJAS

- No existe ningún dispositivo mecánico definido por el cual tenga que circular el

trabajo, por lo tanto existe la posibilidad de que se realicen largos recorridos y

sobrerecorridos en trabajos que requieren una serie de operaciones en diversas

máquinas.

- La secuencia de las operaciones y las mayores distancias que tiene que recorrer el

trabajo, da como resultado mayor manipulación de materiales y costos más altos. Se

emplea más mano de obra. Se necesita un gran volumen de papeleo para seguir las

órdenes y controlar la producción entre secciones.

- Son necesarias más inspecciones. Por lo general una después de cada operación

antes de pasar el trabajo al departamento siguiente, en lugar de una sola inspección

al final de cada grupo de operaciones.

2.- Distribución por Producto o en Línea Recta

Se agrupan en un departamento todos los equipos necesarios para realizar todas las

operaciones sobre un producto dado, colocándolos en el orden en el cual se realizan las

operaciones.

VENTAJAS:

- El trabajo se mueve siguiendo rutas diferentes, lo cual hace que sean menores los

retrasos en la fabricación.

- Menos manipulación de materiales, debido a que el recorrido del trabajo es más

corto sobre una serie de máquinas contiguas o de puestos de trabajo adyacentes.

- Menor posibilidad de extravíos de trabajos

- Menor tiempo total para la producción

- Menor cantidad de trabajo en curso

- Cantidad limitada de inspección

DESVENTAJAS

- Elevada inversión en máquinas debido a su duplicidad en diversas líneas de

producción

- Se necesita duplicación de las líneas de servicio tales como: aire, gas, agua y

potencia.

- Menor flexibilidad en la ejecución del trabajo.

- Existe el problema de encontrar supervisores competentes debido a la diversidad de

facilidades y trabajos que deben ser supervisados.

- Peligro de que se detenga toda la línea de producción si una de las máquinas falla.

3.- Distribución Mixta

No siendo siempre factible el disponer los equipos de acuerdo a los casos particulares

anteriores, algunas veces se utiliza una combinación de los dos, que es la que se conoce

como distribución mixta.

10.- PRINCIPIO DE ECONOMIA DE MOVIMIENTOS

El análisis de movimientos constituye el tercer grado de refinamiento en la aplicación de la

Ingeniería de Métodos. Requiere de un estudio completo a realizar aparte, denominado

Análisis de Movimientos.