unidad 2. planeacion y analisis de los sistemas de produccion

Unidad 2. Planeación y análisis de los sistemas de producción

1 División de ciencias sociales y administrativas | Gestión y administración de PyME

Licenciatura en:

Gestión y Administración de Pequeñas y Medianas Empresas (PyME)

Programa de la asignatura:

Administración de la Producción

Clave:

07143529

Universidad Abierta y a Distancia de México

UnADM



Índice

Unidad 2. Planeación y Análisis de los sistemas de producción ........................................ 3

Presentación de la unidad .............................................................................................. 3

Propósitos de la unidad .................................................................................................. 3

Competencia específica ................................................................................................. 3

2.1. Distribución de planta (Lay out) ............................................................................... 4

2.1.1. Principios básicos ................................................................................................. 4

2.1.2. Tipos básicos de distribución ................................................................................ 7

2.1.3. Factores que afectan a la distribución ................................................................ 13

2.2 Medición del trabajo ............................................................................................... 14

2.2.1. Nociones de economía de tiempos y movimientos ............................................. 15

2.2.2. Técnicas del estudio de tiempos ......................................................................... 18

2.2.3. Cálculo del tiempo estándar por la técnica del cronómetro ................................. 22

Actividad 1. Importancia del uso de estrategias operativas .......................................... 33

2.3. Estrategias de la operación ................................................................................... 33

2.3.1. Seguridad e higiene industrial ............................................................................ 34

2.3.2. Balanceo de líneas ............................................................................................. 40

2.3.3. Productividad ...................................................................................................... 43

Actividad 2. Cálculo de factores de producción ............................................................ 45

Autoevaluación ............................................................................................................. 46

Evidencia de aprendizaje. Análisis de las técnicas operativas ...................................... 46

Cierre de la unidad ....................................................................................................... 47

Para saber más ............................................................................................................ 48

Fuentes de consulta ..................................................................................................... 49



Unidad 2. Planeación y Análisis de los sistemas de producción

Presentación de la unidad

Ahora que ya conoces la evolución de la administración de la producción, existen

bastantes técnicas que podrían apoyar al análisis y a la planeación de los sistemas de

producción, sin embargo, debido a que algunos temas se verán en asignaturas de

semestres posteriores, otras técnicas ya se han visto en temas de materias anteriores,

otras más por el enfoque de la carrera de gestión y administración no aplican, y, con la

intención de obtener aquellas útiles para el perfil de la carrera y que se utilizan en

cualquier sistema productivo, se seleccionaron las siguientes para tu aprendizaje:

distribución de planta, medición del trabajo, y algunas estrategias importantes en la

administración, como la seguridad industrial, balanceo de línea y productividad.

En el tema de distribución de planta conocerás la importancia de que un espacio esté bien

distribuido, tanto para la comunicación como para la mejora de la producción; en el tema

de medición del trabajo aprenderás a calcular el tiempo estándar por el método del

cronómetro y te darás cuenta que con este dato puedes tomar varias decisiones desde el

enfoque administrativo; en seguridad industrial conocerás la normativa general de la

seguridad e higiene industrial en el trabajo y la importancia de conocer sobre prevenir

algún incidente o accidente de trabajo; en los temas de balanceo y productividad se

aprecia que las técnicas operativas acarrean resultados de ganar- ganar, tanto para el

empleado como para el dueño o administrador de la empresa, y que todas estas técnicas

se pueden aplicar a una pequeña o mediana empresa.

Propósitos de la unidad

Al finalizar la unidad serás capaz de:

Reconocer la importancia del uso de las técnicas operativas de la administración de la

producción

Razonar el uso de las técnicas operativas en la PyME.

Competencia específica

Analizar los procesos productivos para definir estrategias de organización en una PyME a

través del uso de técnicas operativas de la administración de la producción.



2.1. Distribución de planta (Lay out)

La distribución de planta, como su nombre lo indica, se refiere a realizar una repartición

de los medios y métodos de trabajo dentro de las instalaciones, de manera tal, que esto

ayude a mejorar la producción y disminuir los costos operativos.

Cuando existe el antecedente de problemas relacionados con la comunicación en los

departamentos en las empresas, vale la pena realizar un estudio o un análisis para

determinar cuál debe ser la mejor manera de que fluya la comunicación entre estos

departamentos.

También, es importante realizar una distribución de planta cuando se adquiere tecnología

nueva o se aumentó o disminuyo algún departamento. Es necesario aclarar que esto no

es exclusivo de las empresas que tienen algún tipo de producción, sino que distribuir

oficinas es ahora una forma de ahorro y eficiencia entre los departamentos que tienen

algún tipo de interacción.

La técnica, como tal, incluye conocimientos específicos de producción, por lo que en este

tema obtendrás la visión de utilidad al aplicar esta técnica en cualquier PyME. Conocerás

los beneficios, tanto para la parte trabajadora como directiva, y se tratarán en forma

general estos conceptos y aplicaciones. Es importante que valores el tiempo y el

conocimiento de quien ponga en práctica esta técnica, ya seas tú o un responsable de

producción, además de lo aquí presentado esta técnica se apoya en programas

computacionales que permiten realizar mejor la distribución. Una vez que decidas llevarla

a cabo, es recomendable en cualquier bibliografía aquí recomendada, o si te apoyas con

un experto de producción, tengas conocimiento del estudio que hay detrás simplemente

para elegir una buena distribución de equipos, máquinas, espacios, materiales,

almacenes, etc.

2.1.1. Principios básicos

Planta es el “conjunto de activos producidos dispuestos de una manera que propicien la

eficiencia y efectividad de las operaciones”. Distribución de planta o Lay Out es la

“disposición o distribución de planta, la forma de las instalaciones, la ubicación de los

activos combinando diversos factores de mercado y proceso” (D´Alessio, 2002:204).

La distribución de planta incluye ordenar físicamente los espacios para el movimiento de

material, personal, almacén y otras actividades o servicios que permitan un óptimo

desenvolvimiento en las operaciones, sea de bienes o servicios; con ella la producción

será más eficiente, se ahorran gastos de operación y se mejora el flujo de las

operaciones.



La necesidad del estudio de la distribución de plantas en las empresas con alguna línea

de producción, o en las oficinas, resulta cuando en las operaciones de algunas

actividades del proceso de la producción se presentan las siguientes situaciones:

Los espacios no se ven bien distribuidos y se hace mal uso de ellos.

Largos traslados en las actividades inherentes a la producción.

No hay especialización de las actividades.

Continuos accidentes de trabajo.

Se vuelven los equipos ineficientes.

Equipos que aun siendo eficientes no se aprovechan en su máxima capacidad.

No hay control de personal.

No hay control de las operaciones.

No existe tecnología actual.

La maquinaria no es productiva porque no se cuenta con la capacitación

adecuada.

No existe un medio ambiente favorable y esto afecta tanto al personal como a la

maquinaria, equipo e infraestructura.

No se consigue la calidad adecuada porque no se aplica un método de trabajo.

No hay ganancias, solo pérdidas en el proceso productivo.

Para que se presenten los siguientes beneficios:

Beneficio en las áreas que no presentaban higiene ni seguridad ni espacio libre,

se cambia por un área con estructura y utilidad.

Mejora el medio ambiente en el trabajo para la infraestructura, equipo, materiales

y, por supuesto, para los empleados.

Reduce, en muchos casos, el manejo de materiales que trae como consecuencia

positiva el ahorro de tiempos y de dinero.

Reducen los riesgos de trabajo.

Disminuyen los inventarios para la producción.

Mejora la especialización de la mano de obra.

Se obtiene mejor ambiente de trabajo en la parte productiva, de supervisión

Disminución o desaparición en los retrasos, etcétera.

Antes de iniciar una distribución hay que tomar en cuenta los procesos involucrados del

bien o el servicio, ya que el tamaño de material o productos, definen los espacios para su

manejo; las ventas proyectadas determinan el tipo y cantidad de maquinaria, equipo, u

otra unidad involucrada, número de trabajadores, con todo esto analizado se puede definir

el espacio conveniente de la empresa.

Existen factores que influyen en la distribución de planta por lo que hay que recopilarlos

en la planeación como son: el producto, desde su diseño, peso, empaques. Los



materiales que intervienen en el proceso, su almacenamiento. El ciclo de fabricación, si

hay esperas, inspecciones, actividades. La maquinaria que interviene, herramientas,

capacidad. Operadores desde su actividad hasta su transportación. Movimiento de

materiales y productos terminados. Recipientes, contenedores, medios de traslado,

estanterías. Servicios, como baños, comederos, fuente de agua. Versatilidad de la

distribución, si es frecuente que cambia de productos a producir. Por mencionar algunos.

Existen fases en la planeación de la distribución que hay que considerar en propuestas de

distribución:

1. El objetivo de la distribución y la localización donde estará el espacio a distribuirse.

2. La relación de áreas y actividades.

3. Plan detallado de la distribución, el lugar en que estará situada cada unidad

específica de maquinaria, equipo o elementos de servicio.

4. Control de movimientos físicos y emplazamiento de los elementos de acuerdo con

el plan detallado

5. Retroalimentación o rediseño. La computadora y algún software son de gran

utilidad para el diseño de planta, pues aún antes de hacer movimientos se pueden

realizar diferentes alternativas de distribución y simular algunas variables de

producción para evaluar la mejor de ellas, tanto para el trabajador como para la

producción.

Aunque la distribución de la planta depende de la capacidad de producción que tengan

según sus ventas o metas, o el espacio disponible o los recursos de la empresa, existen

principios básicos para llevar a cabo una mejor distribución de planta, ya sea de

producción de bienes o servicios.

A continuación se describirán los principios básicos según D’Alessio (2002:194):

Principio de la integración total: integra mano de obra, materiales, maquinarias,

métodos y actividades auxiliares.

Principio de la mínima distancia: permite que las distancias que van a recorrer los

materiales, máquinas y personas entre operaciones sean las más cortas.

Principio del flujo óptimo: ordena las áreas de trabajo, de forma que cada operación se

encuentre dispuesta de manera secuencial de acuerdo con el proceso de transformación

de los materiales.

Principio de la satisfacción y seguridad: la distribución debe conseguir que el trabajo

sea satisfactorio y seguro para los trabajadores.



Principio de la flexibilidad: una distribución que pueda ajustarse o reordenarse con

menos costos e inconvenientes será más efectiva. Esto permitirá reacomodar diferentes

tipos de máquinas, establecer diferentes flujos de material y adicionar capacidad de

almacenamiento y procesamiento en los casos en que se prevea expansión futura.

Principio del espacio cúbico: utilización efectiva del espacio vertical disponible hacia

arriba como hacia abajo. También es necesario considerar la conveniencia de la

disposición en uno o varios pisos de la planta. La distribución favorece a la inversión

requerida para el terreno y aprovechamiento de la fuerza de gravedad para el movimiento

de ciertos productos en proceso. La planta de un solo piso favorece la seguridad de la

empresa, los tendidos y planeamiento de la iluminación, la carga y el descargue de

materiales, la supervisión, las comunicaciones y los costos de construcción.

Al realizar un estudio de esta índole es preciso considerar la redistribución, porque con la

creación de nuevas tecnologías, volúmenes de producción, tipos de productos o

servicios, se debe tener flexibilidad a futuras adaptaciones.

Es más fácil que con un estudio de distribución de planta en una empresa se consiga la

meta de finalizar el producto de manera ordenada y con calidad planeada ya que al tomar

en consideración este estudio, se comienza a estructurar una mejor empresa en su

distribución de espacios, para obtener grandes beneficios que aún no se han podido

conseguir, así que manos a la obra y adelante.

2.1.2. Tipos básicos de distribución

Para comenzar a planear la distribución de plantas, es preciso considerar los distintos

procesos que se involucran en la producción, así como la ubicación de la instalación. Es

necesario también preguntarse el impacto que puede acarrear en los costos de manejo de

materiales y mantenimiento el realizar una nueva distribución, porque genera gastos en su

implantación, pero tiene grandes beneficios económicos y de eficiencia en todos los

procesos productivos involucrados. También, como parte del análisis para elegir el tipo de

distribución, está cuestionarse qué tipo de impacto tendrá en el espíritu de los

trabajadores y cómo podría afectar en los costos operativos. Esta nueva distribución ¿se

podrá adaptar a futuros requerimientos? Ya sea por nuevas tecnologías o la realización

de nuevos productos. ¿Considera el impacto ambiental? Porque es lógico pensar en

realizar una distribución considerando la región donde está el proceso productivo, ya que

puede hacer mucho calor o mucho frío, llover mucho o ser muy seco, y estos aspectos se

deben tomar en cuenta, ya que hay que considerar si se debe usar algún equipo o alguna

sustancia que puede o no ser apta para esa región. Es claro entonces que el principal

objetivo de la elección del tipo de distribución de una planta que conlleva un proceso

productivo, es la disminución de costos y el aumento de la eficiencia.



El flujo y el espacio deben tomarse en cuenta para la distribución de un proceso

productivo.

El flujo de manejo de materiales, implica el cálculo de las relaciones de las actividades

entre las máquinas y los departamentos. Los sistemas de flujos que se usan en las

plantas de procesamiento, o en las empresas con producciones no tan grandes, son las

mismas, pero cambiando la intensidad del flujo. En las grandes industrias se programan

grandes cantidades de producción, que en la gran mayoría de los casos cuentan con

turnos múltiples de trabajo, y en las empresas con niveles de flujo más pequeños, como

es el caso de las micro, pequeñas y medianas empresas, los flujos varían en proporciones

considerables y en turnos limitados de trabajo.

Los sistemas de flujos para los procesos productivos van a variar según la etapa del

proceso, es decir, existe una forma en que fluye la comunicación sobre la parte de la

llegada de los materiales, otra forma en la parte de la entrega de los materiales, es donde

se realiza el proceso productivo, y al final, pero no menos importante, la comunicación del

flujo de la parte de la venta o la entrega al consumidor.

Cuando se trata de la parte de la llegada de los materiales o la materia prima para

elaborar o fabricar el determinado producto, se debe considerar la programación de la

producción: quién recibe, quién provee; por ejemplo, en una fábrica de tortillas de harina

el proveedor que les distribuye la materia prima tiene tres días a la semana para

entregarlos en alguna hora específica, así el empresario verifica la entrega a tiempo, que

a su vez continua el proceso internamente de este material recibido a tiempo como en

producción, control y almacén.

Después sigue el flujo del producto terminado a la parte de la distribución y venta, que

tiene que ver con todo lo relacionado con la actividad comercial. Actividades como definir

clientes, los departamentos de venta, el equipo para realizar las ventas y quién se va a

encargar de realizarlas. Siguiendo con el mismo ejemplo de la fábrica de tortillas de

harina, después que se empaquetan y se guardan en cajas, se acomodan en un pequeño

almacén, en el cual esperan por poco tiempo a ser movidos y trasportados hacia los autos

de distribución que ya conocen su ruta de venta, porque han visto sus posibles clientes y

las visitas programadas hacia estos establecimientos, con el fin de realizar un mejor

aprovechamiento del tiempo y los combustibles.

Hasta aquí se programan los flujos, y se van afinando los requerimientos de qué tipo de

distribución en el proceso productivo se adapta a todas esas necesidades.



La siguiente tabla muestra las distintas formas en que se utilizan según el flujo de

materiales. Ver tabla 1.

Tabla 1. Flujos de distribución en línea recta, en U, en S, en O

Flujos de línea recta

Flujos en u

Flujos en o

Flujos en s

Según el flujo de trabajo la distribución de planta es como lo viste en la primera unidad en

el tema 1.2.2 tipos de procesos; cada sistema de producción tiene relación con los tipos

básicos de distribución de planta, por ejemplo, el sistema de producción intermitente por

lo general usa distribución de planta por proceso, el sistema de producción continua

generalmente usa distribución por producto.



La distribución por proceso se adapta a producciones de gran número de productos

similares, se conforma por varios departamentos definidos. Las máquinas que ejecutan un

mismo tipo de operación están agrupadas y los diferentes productos se mueven a través

de ellas; las máquinas del tipo general son menos caras que para un producto específico,

requieren de mucho espacio por lotes a trabajar, la programación y producción son

complicadas. Un ejemplo común sobre la distribución que se usa en la industria de la

confección, las mesas de corte se agrupan en un área particular, al igual que las

cosedoras u otro tipo de máquina. Se producen varios productos como pantalones, shorts,

blusas, que pasan por cada máquina hasta que a cada pieza del lote se le aplica la

operación, normalmente en cada lote se para la producción para hacer ajustes a las

máquinas y procesos. Otro ejemplo es una herrería, también la distribución de un taller

mecánico que cuenta diferentes áreas separadas como fresado, taladrado, esmerilado,

cepillado, torneado, ensamblado, etc.

La distribución por producto cuando en una línea existen diferentes tipos de máquinas

dedicadas a un producto específico o a un grupo de productos afines, un ejemplo de esta

distribución es una empresa de alimentos en que existen líneas separadas para el envase

de jugos y envase de productos lácteos. Esta distribución se usa en procesos continuos

con altos volúmenes de producción. Las máquinas, empleados y materiales se distribuyen

de acuerdo a la secuencia de operaciones requeridas para producir el producto

específico. El costo de producción por unidad es bajo; los requisitos de inventario suelen

ser menores que en las de proceso: la interrupción de una máquina o ausentismo afecta a

la operación; debe haber volumen de producción, ejemplo la fabricación de automóviles.

La distribución de posición fija se refiere cuando hombres, materiales y equipo se llevan

al lugar y allí realizan el producto. Ejemplo, ensamble de aviones, construcción pesada,

barcos. Requiere menos inversión en equipo y herramientas y es fácil la supervisión, esta

distribución, en lo que concierne a la mano de obra, es deficiente porque los obreros

pierden tiempo en localizar herramientas y materiales con los que trabajan. Es flexible en

el sentido de hacer cambio en el diseño del producto, los trabajadores altamente

especializados pueden aventajar a su trabajo.

El espacio, o según la función del sistema productivo, está en función de los tamaños de

los lotes, el sistema de almacenamiento, el tipo y el tamaño del equipo de producción, la

disposición, la configuración del edificio, las políticas de cuidado y organización del

edificio, y el diseño de oficinas, la cafetería y vestidores.

Ahora en forma breve y sencilla se presenta el siguiente ejemplo del proceso de

distribución de planta en una fábrica de tortillas de harina, considerando los cinco puntos

que se describieron en las fases del punto 2.1.1. Cabe aclarar que el ejemplo se presenta

refiriendo estos puntos de forma general, si el estudio se hiciera de manera meticulosa

dentro de cada punto existen herramientas para ayudar al análisis, por mencionar: en el



punto dos, que trata de las relaciones de área, hay tablas y diagramas específicos. En

cualquier libro de los mencionados en la bibliografía puedes ampliar este tema.

Primero, el problema; luego el objetivo de la distribución de la instalación, la cantidad de

productos obtenidos y el nivel de actividad.

El objetivo en la empresa está en la necesidad de generar más productividad y a su vez

mayores ingresos. Se quiere cambiar la distribución de la instalación, por la inserción de

maquinaria moderna en sus procesos a corto plazo. La maquinaria a instalarse es una

boleadora, prensa y una línea de cocimiento, que lo único que requieren para su uso es

cierta especialización de manejo en su tecnología, y para eso va a ser necesario

capacitación por expertos.

El espacio a ocuparse es más grande, espacio que ya se tiene y se estaba

desaprovechando, porque comúnmente lo utilizaban artículos que debían estar en

almacén de inventarios, equipo amontonado que no funcionaba y sacos de harina en

hacinamiento sucio. Con la implementación de la nueva tecnología la producción pasaría

de 180 kilogramos diarios, a 300 kilos de tortilla de harina.

Segundo, hay que realizar un análisis de las relaciones que tienen las actividades entre

sí. Al realizarse, la información arroja que deberá organizarse la producción integrando la

maquinaria de acuerdo al procedimiento utilizado hasta el momento, que empieza por la

mezcla de ingredientes, seguido por el amasado, el boleado, la extendida y el cocimiento,

pero ahora utilizando la maquinaria adquirida.

En un estudio de distribución de planta detallado existen herramientas para relacionar

áreas y/o actividades, se sugiere consultes en la bibliografía al final de la unidad sobre

estas herramientas.

Tercero, determinar los requerimientos del espacio tomando en cuenta todas las

actividades productivas a realizar. Dentro de los requerimientos contemplados están los

del equipo que se va a instalar, que es la nueva tecnología para los procesos de

producción, conformado por la boleadora, la prensa eléctrica y la máquina cocedora,

además se verificó que el lugar sea apto para tener el material disponible y que no

A la izquierda está la boleadora que ayuda a hacer

las bolitas que sirven para uniformizar el peso de

cada tortilla, y a la derecha se encuentra la

máquina que extiende automáticamente las bolitas

y les da la forma de tortilla de harina, y enseguida

se pasa a la línea de cocimiento.



trunque la eficiencia de la producción. Estos requerimientos benefician al personal al

contar con un espacio mejor organizado en el trabajo y la seguridad del trabajador, así

como la salud del trabajador con los complementos de una mejor ventilación, iluminación

natural, abanicos, extractores en donde el calor no afecte ni a la salud ni a la

productividad.

Cuarto, implementar la distribución. Acomodar los nuevos equipos, el gas, la electricidad,

y realizar un chequeo que estas instalaciones no afecten la seguridad de los trabajadores.

Quinto, observar la nueva distribución y cotejar el cumplimiento del objetivo, que en este

caso el nuevo diseño permitió una producción de 300 kg de tortillas de harina, en un

tiempo adecuado.

Figura 1. Antes y después de la planeación de distribución de planta en la tortillería de

harina.

Antes Después

La distribución de oficinas tiende a que sean más abiertas, y muros de división bajos, para

fomentar mayor comunicación y trabajo en equipo. Por supuesto que en aquellos

símbolos, letreros, objetos en la distribución de oficinas es importante, la mayoría de las

1

2

7

1

8 9

1

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1. Enfriador

2. Báscula

3. Inventario de M.P.

4. Mesa para extender

5. Amasadora

6. Refrigerador

7. Lava trastes

8. Estufa

9. Plancha para cocer

tortillas

1. Enfriador

2. Báscula

3. Inventario de M.P.

4. Estibadora

5. Boleadora

6. Mesa para corte

7. Amasadora

8. Estufa

9. Lava trastes

10. Prensa con línea de

cocimiento



veces el tamaño de la oficina, del mobiliario, indica la importancia de las personas según

su nivel jerárquico.

Cabe afirmar que la distribución de las instalaciones en un sistema productivo no siempre

va a generar los resultados esperados, pero para eso se deben realizar análisis de las

variables que lo afectan, tanto positiva o negativamente, y así se pueden conseguir, con

más probabilidades, los objetivos planeados.

2.1.3. Factores que afectan a la distribución

Los factores que contribuyen a que una empresa puede ver mermada su productividad o

su eficiencia, o que sus empleados tengan un mal ambiente de trabajo, son variados, y a

veces, eso es lo que provoca a realizar un cambio o pensar en una redistribución.

Entre los factores más comunes que afectan a la distribución están los materiales, mano

de obra, máquinas y servicios de apoyo. Existen también otros importantes como

instalación de almacenamiento, manejo de materiales, edificios y provisiones para

cambios.

De los materiales que se utilizarán es importante saber su naturaleza, características de

todo lo que se considera material desde la materia prima, productos semiterminados,

materiales de retrabajo, desperdicio, patrones, plantillas, todo lo que sea material, para

prever espacio para ellos en la distribución; hay que tomar en cuenta todo: si es grande,

de fácil flujo, el peso, si tienen que almacenarse, toxicidad , si requieren condiciones

especiales de limpieza, temperatura, ausencia de ruidos, qué cantidad de ellos hay,

etcétera. Con todos estos datos quien que realice la distribución deberá decidir el tipo de

instalación que conviene cuando se manipula material con ciertas características.

En cuanto a la mano de obra el analista debe tener un enfoque dinámico en este

aspecto, no es novedad que las personas son flexibles, se pueden entrenar, son capaces

de operar varias máquinas, muchas habilidades diversas, y en su propuesta no tratarlo

como máquinas sino valorarlos como humanos. También quien diseñe distribuciones

eficientes debe entender muchas técnicas de estudio de producción como de

movimientos, los movimientos de trabajo de los operadores, artesanos, empleados que

colaboran en los procesos productivos, es común que sean la causa de la deficiencia en

la producción. Este problema no es nuevo, es tan importante que se ha tenido que

especializar, antes de realizar las tareas, a cada trabajador aun con alguna experiencia

previa, debido a que siempre se están actualizando las formas de realizar algunas tareas

productivas. Al tener el control de los movimientos en la actividad que toca cumplir del

proceso, se agiliza la producción y se evitan demoras o cambios que la retrasan. Además

que el producto final lleva adherida la calidad esperada en la planeación de la producción.

Debe haber instalaciones adecuadas para supervisar, para almacenistas, para otras

responsabilidades, debe planearse ambiente tranquilo en oficinas, considerar los

aspectos psicológicos en la distribución, como la claustrofobia, el que tenga temor a las



alturas, etcétera. En lo que concierne a mano de obra, quien haga el arreglo de

distribución debe diseñar diversidad de trabajos.

Sobre la maquinaria obsoleta, nueva o moderna, pero que no cumple con las funciones

que se requieran es necesario considerar cambios o una redistribución de los procesos

productivos. El analista de distribuciones debe determinar el tipo de máquinas, el número

de ellas, la forma de acomodo para que se ejecute la función de la producción,

dependiendo del tipo de actividad de la empresa habrá que colocar las máquinas y

determinar el tipo de distribución. Hay que tomar en cuenta las instalaciones de apoyo

que están en torno a la operación de la máquina, como drenaje, instalaciones para agua,

vapor, aire, gas, electricidad, ductos, temperatura, sonidos, ruido, vibraciones, etc.

Por último, los procesos de producción continuamente deben estar en revisión, debido a

que gran parte de la distribución se basa en los procesos, y es común que estas

necesidades de actualización deterioren los sistemas de producción.

2.2 Medición del trabajo

Después de establecer la distribución de planta, o lay out, en las instalaciones, es

conveniente medir el trabajo con base a tiempos en actividades del proceso productivo

para obtener el tiempo estándar en las acciones o procesos que se deseen, y de esa

manera estandarizarlas, así se aprovecha mejor el recurso humano.

“La medición de trabajo: es la parte cuantitativa del estudio del trabajo, que indica

el resultado del esfuerzo físico desarrollado en función del tiempo permitido a un

operador para terminar una tarea específica, siguiendo a un ritmo normal un

método predeterminado (García, 2007:178)”.

El objetivo de la medición del trabajo es determinar el tiempo estándar, es decir, medir la

cantidad de trabajo humano necesario para producir un artículo. Se orientará la medición

del trabajo como un instrumento que la administración dispone para controlar la eficiencia

laboral, con posibilidad de incrementarla.

En palabras simples, se puede obtener, mediante cálculos sencillos, un tiempo de

referencia para saber el tiempo que se lleva el trabajador en realizar una actividad. La

importancia de esto es que partiendo de ese dato el administrador o el dueño en una

PyME puede tomar decisiones: saber el tiempo que le llevaría equis actividad, cuánta

gente se ocuparía para tal actividad, cuál será la producción esperada con los recursos

que se tienen, cuánto se puede comprometer en ventas en función de la producción y

muchas decisiones más que se toman con la obtención de ese dato.

Para obtener el tiempo estándar existen diferentes técnicas de cálculo, cada una de ellas

empleadas en situaciones particulares dependiendo lo que se esté analizando. En esta



materia considerando la relevancia, utilidad y la facilidad de emplear esta técnica para

obtener el dato del tiempo estándar se utilizará la técnica del cronómetro.

2.2.1. Nociones de economía de tiempos y movimientos

El fundador en el estudio del contenido del trabajo con base en medición de tiempos

utilizando el cronómetro fue el padre de la administración científica, Frederick Taylor,

quien introdujo en 1881 las bases del sistema actual de la medición del trabajo. Por otra

parte, a los que se les conoce como padres de los estudios de movimientos son los

esposos Frank y Lillian Gilbreth, ellos analizaban los movimientos en el trabajo e hicieron

investigación de realizar movimientos más cortos, eliminación de movimientos inútiles y

reducción de otros haciendo consciente el elemento humano.

Después de estos pioneros, en la actualidad, han existido otras contribuciones

importantes para mejorar constantemente las técnicas de tiempos y movimientos, como

algunos software que ayudan al cálculo, pero, en síntesis, se sigue conservando la base

general de las técnicas que es mejorar el trabajo y reducir el desperdicio.

Economía de tiempos y movimientos se le conoce por el ahorro de tiempos y movimientos

que resultan después del estudio que se hace. Toda empresa, por pequeña que sea,

puede aplicar estas técnicas en sus procesos productivos, sin perder nunca de vista la

importancia del elemento humano; aunque al aplicar cálculos en estas técnicas se utilizan

números fríos, también existen complementos que ponen como evidencia calificar al

trabajador, los resultados pueden variar según sea el enfoque del analista o de quien

realiza los cálculos.

El estudio de tiempos y movimientos, y la aplicación de los resultados, permiten mejorar

las condiciones de trabajo y el entorno, motivar a las personas y empresas más ágiles.

Las mejoras nunca deben cesar. De hecho, el blanco de estos estudios es la reducción de

costos, sin dejar a un lado la calidad.

Asimismo son tan importantes en la administración científica, que los resultados afectan a

diferentes áreas, como la estimación de costos, inventarios, planeación de la producción,

la distribución de la planta, los procesos, materiales, calidad y seguridad, entre las más

relacionadas.

El estudio de tiempo gira alrededor de la determinación del tiempo estándar.

Es el tiempo requerido para elaborar un producto en una estación

de trabajo con las tres condiciones siguientes: un operador calificado y bien capacitado,

que trabaja a una velocidad o ritmo normal, y hace una tarea específica. Estas tres

condiciones son esenciales para comprender un estudio de tiempos (Meyers, 2000:19).



Encontrar el tiempo estándar en cualquier actividad es la base para poder determinar el

número de máquinas que hay que adquirir, personas que se ocupan en la actividad,

costos de lo analizado, programación de la producción, balanceo de líneas, eficiencia de

los trabajadores y muchos más elementos que el administrador o dueño de la PyME

encuentre de utilidad.

Algunas aplicaciones del tiempo estándar, entre muchas que existen, son las siguientes:

1. Contribuye en la planeación de la producción, es decir, producción y ventas con

base en el tiempo estándar fijan plan de producción y fechas de entrega

asegurando cumplir compromisos.

2. Supervisión: el responsable de un grupo de trabajo puede determinar el número de

partes, piezas, o productos que deben terminarse en cada actividad, según el

tiempo estándar de la jornada laboral, además que el proceso de supervisión se

vuelve más creativo al poder tomar decisiones con este dato, como el número de

personal que ocupa en cada actividad, un mejor balanceo de línea, capacitación a

los empleados.

3. Se pueden determinar costos: en la actividad donde se tenga el dato del tiempo

estándar se calcula el tiempo convertido a dinero.

4. Se puede medir la eficiencia de un trabajador, según su desempeño en producción

que elabore.

5. Implementar sistema de incentivos: con un buen sistema de estímulos, que se

base en el tiempo estándar calculado, la empresa puede llevar a los trabajadores a

que aumenten la producción y reducir costos.

6. Determinar el número de máquinas que necesita, en otras palabras, obedece al

número de las piezas que quiera fabricar, y el tiempo que se ocupa para una pieza

(este es el tiempo que se busca, el tiempo estándar)

7. Número de personas que se ocupan en una producción, es también el dato del

tiempo estándar y es importante porque con la producción, con el número de horas

de trabajo, con el rendimiento, puedes obtener ese dato.

8. Medir la productividad: con lo producido, trabajado, número de empleados y el

dato estándar podrás calcularlo con lo esperado y lo real.

Para ilustrar lo anteriormente expuesto, se mostrarán dos ejemplos de estas aplicaciones,

pero antes de iniciar, recuerda que la productividad es una medida de los resultados

divididos entre las entradas. Dentro de la productividad de mano de obra, se refiere a

producir un número de piezas por hora trabajada:



Mano de obra

En una empresa trabajan 25 personas, en 8 horas de trabajo realizan 500 piezas por día.

El responsable de la producción mediante un estudio de tiempos obtiene el tiempo

estándar, de manera que se tendrían que realizar 1000 piezas por día, con la misma

gente en la jornada de 8 horas. ¿Cuánto aumenta la productividad?

Antes= 500 piezas/día = 500 = 2.5 piezas por hora trabajada

25 personas * 8 horas/día 200

Después= 1000 piezas/día = 1000 = 5 piezas por hora trabajada

25 personas * 8 horas/día 200

Como se aprecia la productividad aumentó el 100%.

De ahí la importancia de determinar el tiempo estándar, si al gerente no le preocupa este

dato, la gente tampoco reacciona a la productividad.

Máquinas que se necesitan para producir

Ventas desea que se fabriquen 3,000 bicicletas por cada turno de 8 horas.

Se necesitan 300 minutos para realizar el ensamble de la bicicleta

Cada turno tiene 480 minutos

Menos 50 minutos de tiempo perdido por turno (paradas, limpieza, etc.)

Quedan disponibles 430 minutos por turno

Basado en el historial se espera 80% de rendimiento en la empresa

sea, 430 * 0.80 = 344 minutos

Restan 344 minutos efectivos para producir 1,000 unidades

344 min = 0.114 min/Ud. Este es el ritmo de planta

3,000 unidades

Esto quiere decir que deben producir una pieza en cada lapso de 0.114 min, con estos

datos ¿Cuántas máquinas se necesitan para esta operación?

Estándar de tiempo = 0.300 min/unidad = 2.63 máquinas

Ritmo de la planta = 0.114 min/ unidad

Por lo tanto, necesitan 2.63 máquinas. (No redondear el entero inferior porque crearía

dejar de producir esas unidades o generaría un cuello de botella en la planta), la decisión

es comprar 3 máquinas.

1

2



Como se aprecia en estos ejemplos sencillos, el dato del tiempo estándar es relevante

para la toma de decisiones que tienen que ver con mejorar el trabajo. Un buen

administrador en una PyME que conozca de esta técnica puede generar que se realicen

estos estudios y se apliquen como es debido.

Los estudios de movimientos aplican los principios de la economía de movimientos para

diseñar estaciones de trabajo cómodas para que el cuerpo humano sea eficiente en su

operación, donde se considera la seguridad del trabajador como primordial. Estos

estudios se utilizan para encontrar un mejor método de trabajo, reducir esfuerzos, costos;

diseñar mejores herramientas o dispositivos en el proceso productivo, ayudar a selección

de maquinaria, equipo, capacitación. De esto se desprende la ergonomía, disciplina

compleja que estudia el efecto de los movimientos sobre el cuerpo humano, importante en

el establecimiento de métodos de trabajo.

2.2.2. Técnicas del estudio de tiempos

El estudio de tiempos, como parte de la medición del trabajo, es una actividad que en la

actualidad cuenta con tablas, gráficas, fórmulas, y otros suplementos ya establecidos en

el argot de la ingeniería industrial para determinar sobre todo los estándares de tiempo,

que le son útiles a cualquier empresa, a cualquier operación.

Existen diversas técnicas de medición de tiempos en las actividades de trabajo que se

utilizan en diversas situaciones, aunque únicamente se estudiará la técnica de cálculo de

tiempo estándar por cronómetro. En forma breve y en general se describen las técnicas

más comunes:

Se iniciará con el sistema de tiempos predeterminados, conocido como sistema MTM;

este procedimiento se utiliza para analizar cualquier operación manual con base en

movimientos básicos. Cada movimiento tiene asignado un tiempo predeterminado, según

sea el movimiento y las condiciones en que se realiza, existen tablas ya predefinidas con

una equivalencia en tiempo representados en TMU (Time Measurement Unit, es una

unidad de medida establecida).

El estudio de tiempos por cronómetro: este método se acopla a empresas de

manufactura, y se refiere a determinar el tiempo estándar mediante el uso del cronómetro.

Esta técnica se detallará más adelante.

El muestreo de trabajo: se basa en estadísticas, muestreos al trabajo, número de

observaciones a la actividad de la que se va a calcular el tiempo estándar. Se utiliza más

en actividades con grupos de personas. Se usa mucho en la industria, y en general es

una técnica para análisis cuantitativos de actividades de hombres y máquinas.



Los datos estándar y datos históricos: se refieren a un catálogo de estándares de

tiempo elementales, formado a partir de datos reunidos en años del estudio de tiempos y

movimientos. Puede aplicarse en toda situación.

Y por último, modapts, esta práctica se basa en que los movimientos del cuerpo se

pueden expresar en mod, que es la unidad de trabajo en esta técnica. Se utiliza mucho

para auditar estándares de trabajo existentes, o fijar estándares en trabajo técnico y de

oficina.

¡Recuerda!, si te despierta el interés por conocer más de estas técnicas puedes consultar

un libro de estudio de trabajo, ingeniería industrial o de tiempos y movimientos y revisarás

a detalle cada una de estas técnicas. Puedes consultar cualquiera de los libros citados en

la bibliografía de esta unidad.

El proceso para realizar el estudio de tiempos en la actividad y/o en los procesos

productivos es el que se ha venido realizando desde su creación y cuenta con distintos

pasos que son los siguientes:

1. Determinar las operaciones que se van a analizar.

2. Determinar el método de medición.

3. Estandarizar todo lo que se va a utilizar o emplear en la actividad, porque el

estudio se realizará tomando en cuenta solo la maquinaria, equipo, método y la

condición en el área de trabajo, al momento de dicho análisis.

4. Tomar los tiempos que se necesitan para la realización de las actividades

seleccionadas.

5. Anotar en un registro estadístico todos los tiempos, la actividad realizada para la

cual se tomó el tiempo, y pasos de la operación.

Para considerar el tiempo estándar va ser requerido el mismo tipo de aparato de medición

para todas las actividades, para que no exista ningún segundo de desfase, como podría

pasar utilizando diferentes tipos de instrumentos de medición, además de que el

trabajador debe poseer la habilidad requerida para realizar dicha actividad.

Sin duda alguna la estandarización de tiempos es una ventaja competitiva que debe

aprovecharse por cualquier proceso de producción y otras actividades, porque brinda

calidad en los trabajos, reducción de tiempos, reducción de costos, así como una mejora

en las habilidades de los trabajadores.

Toda empresa debería tener estándares en la mayoría de actividades posibles y si tú

eres un profesionista, que además de administrar tienes el conocimiento de calcular el

tiempo estándar, te da una habilidad más para la mejor administración de la PyME.

Concentrándose ahora en la obtención del tiempo estándar por el método del

cronómetro, es la técnica más común para establecer estándares de tiempo en el área

de manufactura, además de ser un método aceptado, tanto por la gerencia como los

trabajadores, y fue la primera técnica utilizada para establecer estándares en ingeniería.



Autores expertos en el estudio de tiempos, como García Criollo Roberto, Meyers F. y

otros, manejan diferentes pasos para la obtención del tiempo estándar, todos coinciden en

la esencia de ciertas consideraciones previas como la elección del trabajador a estudiar,

el método existente o revisión del método y todos, por supuesto, respetan la aplicación de

las formulas ya establecidas para este método.

Para realizar el cálculo del tiempo estándar se deben tomar en cuenta las siguientes

fases, que son las bases para el cálculo del tiempo estándar.

Figura 2. Fases para calcular el tiempo estándar por el método del cronómetro

Preparación

Selección de la operación

Selección del trabajador

Actitud frente al trabajador

Análisis de comprobación del método de trabajo

Ejecución

Obtener y registrar la información

Descomponer la tarea en elementos

Cronometrar

Calcular el tiempo observado

Valoración

Ritmo normal del trabajador promedio

Técnicas de valoración

Cálculo del tiempo base o valorado

Suplementos

Análisis de demoras

Estudio de fatiga

Cálculo de suplementos y tolerancias

Tiempo

estándar

Error de tiempo estándar

Cálculo de frecuencia de los elementos

Determinación de tiempos de interferencia

Cálculo de tiempo estándar

Fuente: García (2007:185).

A continuación se explicará cada una de las fases:

Preparación, es la primera fase del estudio de tiempos, se necesita saber cuáles son las

actividades que se van a medir. Para ello, hay que tomar en cuenta algunos factores que

te harán tomar decisiones en la elección de estas actividades (por ejemplo, si se trata de

una nueva tarea, si los trabajadores se quejan constantemente del tiempo invertido en la

realización de la misma, si se presentan retrasos que puedan ocasionar cuellos de botella

o amontonamientos, si existen retrasos de forma intermitente, si existen tiempos muertos

excesivos, entre muchas).



También hay que considerar características con las que debe cumplir el trabajador en la

tarea que se estudiará, como las habilidades para la realización del trabajo, actitud ante

esa actividad, experiencia, la conveniencia o no de que alguien llegue con formas ya

establecidas de trabajo. Cuando se está realizando la toma de tiempo no debe molestarse

al trabajador y no ser grosero, ni hacer críticas en el momento de la toma de tiempos. Se

elige a un trabajador con habilidad promedio, y si tiene experiencia mejor.

La operación que sea objeto de estudio debe estar normalizada, es decir, su método de

trabajo, su maquinaria, material, herramienta, ya debieron haberse analizado. Habrá que

hacer la consideración de que si el método de trabajo no convence, primero es tener

establecido el método y luego el cálculo del tiempo estándar.

Como parte principal de la preparación del que toma los tiempos, es contar con su hoja de

registro de control, en la que deben aparecer las actividades bien definidas de cada

operación, y las variables a medir, como son: la fecha de estudio, el número de estudio,

el producto del que forma parte esa actividad, la persona que realiza el trabajo, si es

hombre o mujer, el turno, los elementos extraños, la maquinaria que está utilizando, la

herramienta, la descripción de la operación, observaciones personales del analista, entre

otras. Este registro puede diseñarse en Excel, puede ser incluso en una hoja a mano, lo

importante es que se levanten datos necesarios en forma sencilla.

La siguiente fase se refiere a la ejecución, es la parte donde se toman los tiempos, para

eso es necesario cierta preparación del analista, como sensibilidad, observación,

utilización de la hoja de control, conocer las actividades que están estudiando, utilizar un

cronómetro igual en todas las actividades al tomar los tiempos.

En esta fase se separan los elementos, siendo ésta una actividad o tarea definida, que se

desea cronometrar, habrá que separar los manuales de los mecánicos o donde intervenga

maquinaria, ya que estos son independientes del trabajador, tienen su propio ritmo y

tiempo.

Cuando se tiene claro lo anterior, se empieza a realizar la toma de tiempo y se van

registrando según el formato utilizado, al tener los registros completos se calcula el tiempo

promedio y el tiempo normal. Esto lo revisarás a detalle en el subtema 2.2.3.

La tercera y cuarta fase del estudio con cronómetro, son la valoración y suplementos,

ambas son la parte en que la preparación del analista es fundamental para apegarse a

datos más reales, porque habrá que calificar la actuación del trabajador y darle valor a los

suplementos para recuperar fatiga y retrasos personales u especiales, como demoras por

contingencias provocadas por maquinaria, supervisión, falta de material y otras que se

presentan en la vida real de la empresa. Todo esto se aplicará en el cálculo del tiempo

estándar, que es el punto que sigue.

La última fase es la de tiempo estándar, como su nombre lo dice, es el cálculo del tiempo

estándar de la(s) actividad(es) en estudio aplicando fórmulas ya establecidas y tomando



Mezcla de

ingredientes

1

Bolear

2

Extendido

3 4

Enfriado

5

Empaque

6

datos de las fases anteriores como punto de partida del cálculo y es precisamente lo que

sigue a continuación.

2.2.3. Cálculo del tiempo estándar por la técnica del cronómetro

Ahora se procederán a realizar los cálculos que lleva la técnica del cronómetro para

encontrar el tiempo estándar. Para el cálculo de los tiempos se utiliza un cronómetro, una

tabla de registros en donde se anotarían los tiempos tomados.

El ejemplo se realizará en una fábrica de tortillas de harina, se tomará una actividad para

ilustrar el cálculo del tiempo estándar. Si se deseara tomar el tiempo estándar de todo el

proceso habría que calcular tiempo estándar en cada actividad, y al final sumar todos los

tiempos obtenidos y se tendría el tiempo estándar del proceso como un todo.

Esta fábrica de tortillas de harina quiere calcular el número de piezas de tortilla a producir

en 8 horas de trabajo en la operación de extendido de masa, para calcular el pago a

destajo. El proceso de elaboración de tortillas de harina cuenta con las siguientes

actividades:

Figura 3. Pasos de elaboración de la tortilla de harina.

De acuerdo con la figura anterior, la actividad que se cronometrará será el extendido de

masa, tomando en cuenta las recomendaciones de cada fase, se presenta el siguiente

cálculo del tiempo estándar por el método del cronómetro:

Se selecciona a la trabajadora promedio, con experiencia en la

actividad, el analista debe respetar al trabajador y no hablar mal de

la empresa, no criticar al trabajador, ganarse su contribución al

tratársele bien. El método de trabajo que utilizan actualmente es el

correcto, es en el que desea aplicar el cálculo del tiempo estándar.

Sí el método actual no es el que desea la empresa no es

Cocimiento

Fase 1

Preparación



conveniente la toma de tiempos hasta que se acuerde bien que el

método, junto con todo lo que le rodea, como máquinas,

herramientas, dispositivos, son los que el dueño o el administrador

desea tener.

Es importante tomar tiempo a diferentes horas del día. Anotar

observaciones que contribuyen al desempeño de la actividad, ideas

que se te ocurran en el momento de la observación, puedes anotar

todo aquello que tenga que ver con una visión global de mejora, de

eliminar ineficiencias: desde diseño del producto, mejoras de

herramientas, maquinaria, condiciones de trabajo, distribución,

equipamiento, etcétera. A todo esto, el analista le suma valor y es

significativo, se puede consultar después del estudio de tiempos,

además de la toma delos mismos, anotar lo que tenga que ver con

el ser humano es recomendable para el clima laboral y, por

supuesto, se refleja en el rendimiento.

La actividad de extendido de masa, es donde se representarán los

pasos para el cálculo del tiempo estándar, se divide en los siguientes

elementos.

1. Se inicia en tomar bola

2. Colocar bola en mesa de extendido

3. Extender bola en forma redonda de la tortilla

4. Colocar extendido de tortilla en charola

Y cada una de estas pequeñas actividades se evaluará de forma

independiente.

Figura 4. Pasos para la actividad del extendido de la tortilla de harina.

Tomar bola es moldear la masa en forma de bola y colocarla en una superficie plana para

proceder a extenderse; el extendido se refiere a que con un instrumento que se llama

bolillo y con la habilidad de la trabajadora se extiende la tortilla en forma redonda, ya

extendida la masa con forma de tortilla se coloca en una charola.

Extendido. Tomar Bola

. Extendido de tortilla

.

Tortilla a la

charola

Fase 2

Ejecución



Posteriormente en una hoja de registro, que puedes diseñar a tu gusto, tomas los tiempos

con un cronómetro. Pero ¿cuántas observaciones serán necesarias para un resultado

confiable? Existen algunos procedimientos para ello, en este caso se optará por la tabla

Westinghouse. Para ello, es necesario calcular cuántas observaciones se ocupan y luego

tomar tiempo.

Tabla 2. Tabla Westinghouse. Observaciones necesarias a realizar

Cuando el tiempo por pieza o por ciclo es (en horas):

Número mínimo de ciclos a estudiar

Actividad más de 10 000 por año

1 000 a 10000

Menos de 1000

1.000 5 3 2

0.800 6 3 2

0.500 8 4 3

0.300 10 5 4

0.200 12 6 5

0.120 15 8 6

0.080 20 10 8

0.050 25 12 10

0.035 30 15 12

0.020 40 20 15

0.012 50 25 20

0.008 60 30 25

0.005 80 40 30

0.003 100 50 40

0.002 120 60 50

menos de .002

140 80 60


La explicación del uso de la tabla es la siguiente: debido a la producción que anualmente

genera esta tortillería se va a considerar la columna que es de una actividad de más de

10,000 productos por año. Como la elaboración de cada tortilla de harina, lleva un tiempo

entre 45 a 50 segundos, hay que considerar la fila de 0.008, que traducido a segundos,

habla de 48 segundos.

Entonces se tomarán los tiempos de cada actividad, que son 60 tomas de tiempos con

cronómetro.



Ahora sí, sabiendo que se harán 60 tomas de tiempos por cronómetros, registras tiempo a

la actividad seleccionada de extendido de masa. Se te presenta un ejemplo de registro,

pero, puedes diseñar el tuyo propio.

Tabla 3. Formato de registro de tiempos

Muestra

(𝒏)

Tiempo en seg.

Tomado de la

bola

Tiempo en

seg.

Extendida de la

tortilla

Tiempo en

seg.

Tortilla a la

charola

Observaciones

generales

1 4 30 5

2 4 30 5

3 4 31 4

4 4 29 4

5 3 30 4

6 3 29 5

7 4 28 4

8 4 30 5

9 3 31 4

10 4 30 4

11 4 29 4

12 3 29 4

13 3 30 5

14 4 31 5

15 4 29 5

16 3 28 5

17 3 30 5

18 4 31 5

19 4 30 5

20 3 30 5

21 4 31 4

22 3 30 4

23 3 29 4

24 3 29 4

25 4 29 5

26 4 29 5

27 4 28 4

28 3 28 4

29 3 28 4

30 4 30 4

31 4 30 5

32 3 31 5

33 3 29 4

34 3 29 5

35 4 30 4

Aquí puede ir cualquier tipo observación que

el analista o el tomador de tiempos noté,

puede apuntar cosas que pasen en el

proceso de tomar tiempos e incluir las más

importantes para mejorar. Por ejemplo,

propuestas de dispositivos, herramientas,

máquinas, condiciones de trabajo, etcétera.



36 3 31 5

37 3 31 4

38 4 29 4

39 4 29 4

40 3 29 5

41 4 30 4

42 3 30 4

43 3 29 4

44 3 30 5

45 4 29 5

46 3 29 3

47 4 30 5

48 3 31 5

49 3 28 5

50 4 28 4

51 4 29 5

52 3 30 4

53 3 29 5

54 3 30 3

55 4 29 5

56 3 29 4

57 3 29 4

58 4 30 4

59 3 31 4

60 3 31 4

∑ 208 1775 265

Para obtener el tiempo promedio se usará la siguiente fórmula:

𝑇𝑝 =∑𝑋𝑖

𝑛

tp= es el tiempo promedio.

Σxi= es la suma de las tomas de tiempos consideradas según la tabla Westinghouse.

n= cantidad de observaciones de tomas de tiempos.

Entonces el tiempo promedio en segundos del tomado de la bola es:

𝑻𝒑 =∑𝑿𝒊

𝒏 = 𝑻𝒑 𝒕𝒐𝒎𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒃𝒐𝒍𝒂 =

∑𝟐𝟎𝟖

𝟔𝟎 = 3.46 segundos



Ahora el tiempo promedio en segundos de la extendida de la masa:


𝒏 = 𝑻𝒑 𝒆𝒙𝒕𝒆𝒏𝒅𝒊𝒅𝒐 𝒕𝒐𝒓𝒕𝒊𝒍𝒍𝒂 =

∑𝟏𝟕𝟕𝟓


Y el tercer elemento, obtener el tiempo promedio en segundos de la colocación de la

tortilla extendida en la charola:


𝒏 = 𝑻𝒑 𝒂 𝒍𝒂 𝒄𝒉𝒂𝒓𝒐𝒍𝒂 =

∑𝟐𝟔𝟓


Se calcula el tiempo total sumando los promedios totales y da el tiempo promedio de la

operación de extendido:

3.46 + 29.58 + 4.41 = Tp extendido= 37.46 seg.

En este paso el analista, o quien desarrolla el estudio, califica la

actuación del trabajador con la siguiente tabla ya establecida. El fin

de ésta es determinar equitativamente el tiempo requerido por un

operador normal para ejecutar una tarea. El trabajador normal es un

operador competente y experimentado que trabaja normalmente en

las condiciones de la estación de trabajo, no es lento, no es rápido,

es promedio.

Esta calificación se determina considerando 4 aspectos

fundamentales en el desempeño del operador en cualquier trabajo:

habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia.

Tabla 4. Tabla de calificación al desempeño Westinghouse

HABILIDADES ESFUERZO

0.15 A Habilísimo 0.15 A Excesivo

0.10 B Excelente 0.10 B Excelente

0.05 C Bueno 0.05 C Bueno

0.00 D Medio 0.00 D Medio

-0.05 E Regular -0.05 E Regular

-0.10 F Malo -0.10 F Malo

-0.15 G Torpe -0.15 G Torpe

CONDICIONES CONSISTENCIA

0.05 A Buena 0.05 A Buena

0.00 B Media 0.00 B Media

-0.05 C Mala -0.05 C Mala

Fuente: García (2007:210)

Fase 3

Valoración



Habilidad: eficiencia para seguir un método dado no sujeto a variación por voluntad del

operador. Se dice que es cuando el trabajador eficientemente sigue un método

proporcionado.

Esfuerzo: es la voluntad de trabajar que demuestra el trabajador, es limitada por la

habilidad del trabajador

Condiciones: son aquellas que afectan únicamente al operario y no a la operación. Luz,

ventilación, calor, etc.

Consistencia: son los valores de tiempo que realiza el operador y que se repiten en

forma constante o inconstante.

Ahora, se le da el valor numérico a la calificación que se le otorgó según las

observaciones de quien está realizando el estudio hechas a la operaria, (éstas se

encuentran en la Tabla 5. Calificación del desempeño.

Calificación del Desempeño

Habilidad C 0.05

Esfuerzo E -0.05

Condiciones C -0.05

Consistencia B 0

Total -0.05

Calificación (C)

(1+total) 0.95

Ahora, estas cantidades obtenidas anteriormente, según el procedimiento, se les suma o

se les resta a 100%, esto es porque se puede obtener un resultado con signo positivo o

con negativo. En este caso es con signo negativo.

Valoración: 100%-5% = 95%, resultado entre 100= 0.95

Al total sumado en la tabla se le suma uno al dato obtenido, en este caso el resultado fue

signo negativo al sumarlo dio 0.95, y para efectos de aplicar la fórmula del tiempo

estándar se toma el dato en decimales.

Ya con estos datos se procede a obtener el tiempo normal, para esto se aplica la

siguiente fórmula:

𝑇𝑛 = (𝑇𝑝)(𝐶𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛)



𝑇𝑛 = (𝑇𝑝)(𝐶𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛) = (37.46)(0.95) = 35.58𝑠𝑒𝑔

En esta fase se consideran algunos suplementos correspondientes

para esta operación y esta empresa. La asignación de los

suplementos se hace en base al tabulador de la Oficina

Internacional del Trabajo (International Labour Office, ILO) que

considera diversas condiciones de trabajo para obtener los factores

de suplemento adecuados.

Los suplementos que existen son:

Suplementos por retrasos personales

Suplementos por retrasos por fatiga (descanso)

Suplementos por retrasos especiales, que incluye:

Demoras debido a elementos contingentes poco

frecuentes,

Demoras en la actividad del trabajador provocadas

por supervisión,

Demoras causadas por elementos extraños

inevitables. García C. (2010:225)

Fase 4

Suplementos



Figura 6. Suplementos


El objetivo fundamental de todos los suplementos es agregar tiempo suficiente al tiempo

normal de producción, para que el trabajador promedio cumpla con el estándar cuando

tiene un desempeño estándar. Existen dos maneras de aplicar los suplementos. La más



Mezcla de

ingredientes

1

Bolear

2

Extendido

3 4

Enfriado

5

Empaque

6

común es añadir un porcentaje al tiempo normal, de forma que el suplemento se base

sólo en un porcentaje del tiempo productivo. También es costumbre expresarlo como un

multiplicador, para que el tiempo normal se ajuste al tiempo estándar.

Los suplementos aplicados a la empresa con base en la tabla anterior son los siguientes:

1. Suplementos constantes (por

necesidades personales y

fatiga)

Mujer

11%

2. Suplementos variables: Trabajar de pie

Iluminación

Monotonía

4% 2% 1%

Total 17%

Para obtener el tiempo estándar, considerando todos los cálculos

anteriores se sustituyen datos en la siguiente formula:

𝑇𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 = (𝑇𝑛)(1 + 𝑆𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜)

𝑇𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 = (𝑇𝑛 = 35.58)(1 + 𝑆𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 1.17)

𝑻𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝒅𝒆𝒍 𝒆𝒙𝒕𝒆𝒏𝒅𝒊𝒅𝒐 = (𝟑𝟓. 𝟓𝟖 𝒔𝒆𝒈)𝟏. 𝟏𝟕 = 𝟒𝟏. 𝟔𝟐 Seg

Si se retoma el diagrama de todo el proceso quedaría de la

siguiente forma:

Figura 6. Pasos de elaboración de la tortilla de harina con determinación del tiempo

estándar en la actividad de extendido.

Fase 5

Tiempo

estándar

Cocimiento



Y si se desea saber el tiempo estándar de todo el proceso productivo habría que repetir el

proceso que se hizo para el extendido para cada una de las actividades y al final se

suman.

El dato de 41.62 segundos significa que a los trabajadores que realizan la actividad de

extendido con confianza, se les puede solicitar realicen la actividad en ese tiempo en toda

la jornada laboral, están considerados los suplementos, y evaluado a un trabajador

promedio la calificación del desempeño vista en la tabla 4.

Enseguida, con ese dato se puede saber cuántas tortillas por hora solicitarles o bien en la

jornada laboral de ocho horas.

Para calcular el número de tortillas por hora, se hace la siguiente regla de tres:

1 tortilla 41.62 segundos

X tortillas 3600 segundos

X= 86.4 tortillas por hora

Y para calcular el pago a destajo del trabajo de la elaboración de tortillas en 8 horas se

procede a realizar lo siguiente:

8 hr. * 86.4 tortillas / hr = 691.2 tortillas por 8 horas = 691 tortillas en un día o 8 horas

Al pagar a destajo, el número de tortillas límite, arriba de las cuales se pagará, será de

691 tortillas.

T estándar de extendido= 41.62 segundos



Actividad 1. Importancia del uso de estrategias operativas

En esta actividad participarás en el foro de discusión y comentarás la mejor técnica que

una cafetería debe aplicar para ser más eficiente.

1. Entra al foro de discusión y responde lo siguiente:

¿Cuál sería la mejor técnica en una cafetería que le permitirá aumentar la

productividad del trabajo y reducir el desperdicio?, justificar respuesta.

2. Revisa las aportaciones y analiza la información recabada por tus compañeros,

comenta al mismo tiempo con ellos tu opinión a fin de retroalimentarse en forma

colaborativa.

*Recuerda revisar los criterios para evaluar la actividad

2.3. Estrategias de la operación

Las estrategias de seguridad industrial, balanceo de línea y productividad colaboran en la

administración de la producción para que los procesos internos de la empresa cada vez

sean más sencillos, controlables, y que la gente vaya a trabajar con más agrado y

confianza, lo que a su vez produce más.

El balanceo de línea y la productividad, como herramientas para el administrador, le

permitirán optimizar y valorar sus recursos. La seguridad industrial informa la importancia

de la empresa, tanto económica como humana, hacia a sus trabajadores, pues

concientiza al responsable de una empresa a prevenir ciertos riesgos, enfermedades,

accidentes que se provocan en la empresa y que haya cuidado en las instalaciones ante

cualquier indicio de ellos.



2.3.1. Seguridad e higiene industrial

De acuerdo al artículo 2° del Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio

Ambiente de Trabajo, en su párrafo XVI, define a la seguridad e higiene en el trabajo

como:

“Los procedimientos, técnicas y elementos que se aplican en los centros de

trabajo, para el reconocimiento, evaluación y control de los agentes nocivos que

intervienen en los procesos y actividades de trabajo, con el objeto de establecer

medidas y acciones para la prevención de accidentes o enfermedades de trabajo,

a fin de conservar la vida, salud e integridad física de los trabajadores, así como

evitar cualquier posible deterioro al propio centro de trabajo”. (Reglamento Federal

de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo, 1997:3)

No se puede crear una empresa o un negocio, sin circunstancias de seguridad para los

empleados o de instalaciones insalubres, primero que nada porque es un riesgo para los

trabajadores, y otra, por la mala calidad que se tendría en la producción o en los servicios

generados por la empresa para el consumidor.

Es tan importante considerar los lineamientos legales respecto a la salud en las

empresas, que se tienen leyes específicas para cada giro o actividad, esto para no crear

controversias o problemas en algún caso conflictivo de patrones con sus empleados.

La información se puede encontrar en recursos bibliográficos, con abogados o expertos

en el tema. Todo asunto legal necesita tenerse muy claro para que no haya confusiones ni

complicaciones, ya que la responsabilidad de los daños en el trabajo a los empleados, es

directamente de los patrones.

La Secretaria del Trabajo y Previsión Social (STPS) tiene como objetivo principal proteger

a sus trabajadores e inspeccionar su cumplimiento.

La Constitución política de los Estados Unidos Mexicanos contempla la

seguridad e higiene en el trabajo en el apartado “A” del Artículo 123°, en

sus fracciones XIV y XV. La Ley Federal del Trabajo también

reglamenta los asuntos relacionados con la seguridad e higiene en el

trabajo. Así como también el Reglamento General de Seguridad e

Higiene en el Trabajo, y Normas Oficiales Mexicanas.



La STPS cuenta con 41 NOM´S. Las NOM´s (son normas que tienen regulaciones

Técnicas de observancia expedida por el gobierno), contienen adecuada información

sobre los asuntos relacionados con seguridad e higiene en el trabajo. Las NOM´S regulan,

cada una, asuntos de control diferentes. Las asignaciones de control son sobre seguridad,

salud, organización, específicas y producto.

En seguridad existen diez normas, en salud hay 8, en organización 7, específicas son 7 y

9 de producto. Las normas de seguridad buscan eliminar o disminuir los accidentes de

trabajo. Las normas de salud están orientadas a prevenir enfermedades de trabajo,

reconociendo, evaluando y controlando a agentes químicos, físicos o biológicos en el

medio ambiente laboral. Las normas de organización están enfocadas a coordinar los

recursos materiales, humanos y financieros disponibles para llevar a cabo la

administración de la seguridad y salud en el trabajo. Las normas específicas están

enfocadas a ramas de actividad específica como las actividades agrícolas, aserraderos,

ferrocarriles, minas, describiendo en su contenido los aspectos más críticos y generales

de seguridad e higiene que deben ser observados para preservar la vida y saludo de los

trabajadores. Y las normas de producto regulan especificaciones de productos,

generalmente se destinan a fabricantes, comercializadores, importadores y distribuidores

de los mismos, y su cumplimiento en los centros de trabajo se vigila de manera indirecta.

Algunos ejemplos son los siguientes:

En las normas de seguridad la norma NOM-001-STPS-2008 se concentra en edificios,

locales, instalaciones y áreas en los centros de trabajo. La norma NOM-002-STPS-2010

trata sobre condiciones de seguridad, prevención y protección contra incendios y en los

centros de trabajo. La NOM-004-STPS-1999, es sobre sistemas de protección y

dispositivos de seguridad en la maquinaria y equipo que se utilice en los centros de

trabajo. Las normas de salud, por ejemplo la NOM-010-STPS-1999, habla sobre

condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo donde manejen, transporten,

procesen o almacenen sustancias químicas capaces de generar contaminación en el

medio ambiente laboral. La NOM-011-STPS-2001 se titula “condiciones de seguridad e

higiene en los centros de trabajo donde se generen ruido”. En las normas de

organización, por ejemplo la norma NOM-017-STPS-2008, dice sobre el equipo de

protección personal, selección, uso y manejo en los centros de trabajo. La norma NOM-

018-STPS-2000 sobre sistemas para la identificación y comunicación de peligros y

riesgos por sustancias químicas peligrosas en los centros de trabajo. En las normas

específicas, la norma NOM-033-STPS- 1999 habla sobre actividades agrícolas, uso de

insumos, fitosanitarios o plaguicidas e insumos de nutrición vegetal o fertilizantes. En las

normas de producto la NOM-100-STPS-1994, trata sobre seguridad-extintores contra

incendio a base de polvo químico seco con presión contenida.

Las otras normas restantes, todas importantes, puedes consultarlas a detalle en el

apartado para saber más.



Para atender problemas de seguridad e higiene en el trabajo, desde el punto de vista del

patrón, es necesario:

Que obtenga información general de los riesgos de trabajo, a través de entrevistas

con encargados de la producción, de manera visual a través de un recorrido,

Verificar su grado de riesgo en el alta ante el IMSS, para detectar los probables

departamentos o áreas causales de riesgo,

Supervisar condiciones peligrosas de áreas de riesgo, ya sea maquinaria,

procedimiento, instalaciones, etc.

Evaluar de manera que haya solución al problema, se erradique completamente.

Controlar la solución, porque se debe de monitorear, por ejemplo, que se

sustituyó una maquinaria peligrosa por otra que no causa peligro, hay que llevar el

control del funcionamiento de la nueva maquinaria para poder determinar si

nuevamente existe riesgo.

La parte del control en la seguridad e higiene del trabajo, es muy importante. Todos los

días se debe monitorear la forma del trabajo de los operarios, la contaminación ambiental,

las instalaciones, etcétera, porque el tiempo puede destruir alguna área que no se

pensaba dañada y máquinas, equipos, edificios, instalaciones, entre otras que necesitan

mantenimiento constantemente. Los controles ayudan a encontrar soluciones,

alternativas, ya que la información evaluada en formatos de control, arroja esa

información necesaria para darse cuenta de lo que pasa y realizar respuestas

inmediatamente.

A continuación se señalan algunas de las leyes que rigen la legalidad de la seguridad e

higiene industrial en la Constitución Política de los Estados Unidos Mexicanos, publicada

en el Diario Oficial de la Federación el 5 de febrero de 1917, texto vigente, última reforma

publicada DOF 26-02-2013: Del Trabajo y de la Previsión Social, Artículo 123: “Toda

persona tiene derecho al trabajo digno y socialmente útil; al efecto, se promoverán la

creación de empleos y la organización social de trabajo, conforme a la ley”.

El Congreso de la Unión, sin contravenir a las bases siguientes deberá expedir leyes

sobre el trabajo, las cuales regirán:

XIV. Los empresarios serán responsables de los accidentes del trabajo y de las

enfermedades profesionales de los trabajadores, sufridas con motivo o en ejercicio de la

profesión o trabajo que ejecuten; por lo tanto, los patronos deberán pagar la

indemnización correspondiente, según que haya traído como consecuencia la muerte o

simplemente incapacidad temporal o permanente para trabajar, de acuerdo con lo que las

leyes determinen. Esta responsabilidad subsistirá aún en el caso de que el patrono

contrate el trabajo por un intermediario.



XV. El patrón estará obligado a observar, de acuerdo con la naturaleza de su negociación,

los preceptos legales sobre higiene y seguridad en las instalaciones de su

establecimiento, y a adoptar las medidas adecuadas para prevenir accidentes en el uso

de las máquinas, instrumentos y materiales de trabajo, así como a organizar de tal

manera éste, que resulte la mayor garantía para la salud y la vida de los trabajadores, y

del producto de la concepción, cuando se trate de mujeres embarazadas. Las leyes

contendrán, al efecto, las sanciones procedentes en cada caso.

Artículo 475 Bis de la Ley Federal del Trabajo, publicada en el Diario Oficial de la

Federación el 1º de abril de 1970, texto vigente, última reforma publicada DOF 30-11-

2012 :

“El patrón es responsable de la seguridad e higiene y de la prevención de los riesgos

en el trabajo, conforme a las disposiciones de esta Ley, sus reglamentos y las

normas oficiales mexicanas aplicables.

Es obligación de los trabajadores observar las medidas preventivas de seguridad e

higiene que establecen los reglamentos y las normas oficiales mexicanas expedidas

por las autoridades competentes, así como las que indiquen los patrones para la

prevención de riesgos de trabajo”.

Artículo 487 de la Ley Federal del Trabajo, publicada en el Diario Oficial de la Federación

el 1º de abril de 1970, última reforma publicada DOF 30-11-2012:

Los trabajadores que sufran un riesgo de trabajo tendrán derecho a:

I. Asistencia médica y quirúrgica;

II. Rehabilitación;

III. Hospitalización, cuando el caso lo requiera;

IV. Medicamentos y material de curación;

V. Los aparatos de prótesis y ortopedia necesarios; y

VI. La indemnización fijada en el presente Título”.

Existen enfermedades de trabajo que vienen descritas en la Ley Federal del Trabajo,

siempre que se puedan evitar, se debe de implementar algún dispositivo de ayuda, para

eso es necesario conocer este tipo de información que va ayudar al patrón a preverlas,

como lo son:

Enfermedades bronco pulmonares, afecciones debidas a la inhalación de polvos,

como de madera, papeles, harinas, por inhalación de amoniaco.

Enfermedades en la piel provocadas por agentes mecánicos, químicos inorgánicos

u orgánicos, o biológicos que actúan como irritantes primarios o sensibilizantes.



Dermatosis por acción del calor, como los herreros, horneros, trabajadores del

vidrio, o por exposición a bajas temperaturas, como los trabajadores de cámaras

frías, productos refrigerados.

Dermatosis por manipulación de cal, como los albañiles.

Callosidades, fisuras, grietas por acción mecánica como los cargadores,

peinadores, marmoleros, cortadores de metal, zapateros.

Conjuntivitis por agentes químicos, solventes, radiaciones, intoxicaciones por

manipulación de cianuro, sosa.

Brucelosis como los veterinarios, carniceros, lecheros.

Virosis (hepatitis, rabia, etc.) como personal de laboratorios y análisis clínicos.

Deformaciones por trabajadores que adoptan posturas forzadas, como zapateros,

costureras, carpinteros, etc.

Laringitis crónica como cantantes, profesores, locutores.

Calambres a los que tienen repetición de movimientos.

Esas son algunas de muchas enfermedades que surgen por el trabajo que se realiza, de

hecho se les nombra enfermedades profesionales.

Hablar de condición insegura es hablar sobre el grado de inseguridad que pueden tener

los locales, maquinarias, instalaciones, equipos, herramientas y los puntos de operación.

Entre las condiciones inseguras más frecuentes en una empresa se encuentran:

estructuras e instalaciones deterioradas, mal diseñadas, construidas o instaladas, faltas

de medidas de prevención y protección contra incendios, instalaciones en la maquinaria o

equipo mal diseñadas, en mal mantenimiento, protección inadecuada del equipo o

instalaciones, herramientas manuales, eléctricas, neumáticas, portátiles, defectuosas o

inadecuadas, equipo de protección inadecuado, defectuoso o faltante, falta de orden y

limpieza, avisos o señales de seguridad e higiene insuficiente.

Acto inseguro es la causa humana que actualiza la situación de riesgo para que se

produzca el accidente. Y el accidente de trabajo es originado precisamente por los actos o

condiciones inseguros.

Entre los actos inseguros más frecuentes que los trabajadores realizan en el desempeño

de sus labores se encuentran: llevar a cabo operaciones sin previo adiestramiento, como

operar equipos sin autorización, ejecutar trabajos a velocidad no permitida, bloquear o

quitar dispositivos de seguridad, limpiar, engrasar o reparar maquinaria que se encuentra

en movimiento, realizar acciones de mantenimiento en energía sin bloqueo, viajar sin

autorización, transitar por áreas peligrosas, sobrecargas, plataformas, carros,

montacargas, uso de herramientas inadecuadas, trabajar sin protección, no usar equipo

adecuado de protección, bromas en el lugar de trabajo.



Y los tipos de accidentes más comunes en un lugar de trabajo están los golpes,

atrapamientos, caídas , resbalones, exposición a temperaturas extremas, contacto con

corriente eléctrica, contacto con objetos o superficies con temperaturas muy elevadas que

pueden provocar quemaduras, contacto con sustancias nocivas, tóxicas, cáusticas o de

otra naturaleza que provocan daños en la piel o en la nariz, o en las vías respiratorias,

digestivas o piel, intoxicaciones, asfixia, mordeduras o picaduras de animales.

Para establecer las medidas necesarias de prevención de los accidentes y enfermedades

de trabajo, tendientes a lograr que la prestación del trabajo se desarrolle en condiciones

de seguridad, higiene y medio ambiente adecuados para los trabajadores, también existen

manuales que describen condiciones de seguridad que se deben aplicar en las empresas,

para que se corra el menor riesgo en los empleados y en las instalaciones. Como en el

caso de la NOM-017-STPS-2008, que se refiere al equipo de protección personal-

selección, uso y manejo en los centros de trabajo.

Los aspectos a verificar durante la evaluación de la conformidad son aplicables mediante

la constatación física o documental que maneja esta norma, para apreciar esta norma a

más detalle se te recomienda visitar el apartado para saber más.

Para ilustrar un caso de falta de aplicación de la seguridad e higiene industrial se plantea

el siguiente:

Realizar simulacros de emergencias en donde el personal se organice en cuanto a

equipos y personas para actuar de la forma correcta en caso de alguna situación de

emergencia, cuidar la salud del trabajador de manera que se controlen productos o

En una planta potabilizadora, uno de los inspectores de saneamiento acudió

a una empresa que maneja solventes químicos y los tiene almacenados en

un lugar especial, la inexperiencia y la falta de información de sus patrones

hacia sus labores lo llevaron a inspeccionar el almacén sin equipo de

protección para sus vías respiratorias, el cual tenía gases tóxicos

acumulados que los solventes habían estado expidiendo, al entrar el

trabajador a ese lugar sin una máscara especial para evitar daños en sus

vías respiratorias, que se supone debía haber conocido que usaría en esos

casos especiales, se afectó al instante y sufrió un desvanecimiento por la

inhalación de los gases de manera violenta y, por supuesto, los pulmones

sufrieron daños no permanentes, pero fue un riesgo para su salud, que por

no haber tenido la información propia de sus actividades, pudo haber sido

fatal. Solo con este incidente se tomaron medidas para proporcionar el

equipo de seguridad necesario en las actividades de riesgo, y se dio

capacitación a los trabajadores.



materiales que pongan en riesgo la salud o que puedan provocar daños a la misma, y

proporcionar el equipo de seguridad adecuado para que el trabajador lo utilice son

acciones para tratar los riesgos detectados. Existe diverso equipo de seguridad para

prevenir las enfermedades y accidentes en el ambiente laboral, cada actividad en riesgo

debe contar con el adecuado y el patrón deberá proporcionarle ese equipo.

Por consiguiente es importante que tengas presente la trascendencia de conocer

ampliamente las leyes y reglamentos que rigen la seguridad de los trabajadores, y no se

debe dudar en invertir en normas de control dentro de las instalaciones, en los procesos,

así como debe darse un seguimiento del uso consciente de estas normas por parte de los

operarios, porque a veces el patrón tiene todo en regla, pero el operario es el que no da

uso efectivo a esas reglamentaciones, y esa falta de control también recae en el patrón,

porque es su responsabilidad verificar que se cumplan las reglas dentro de sus

instalaciones de trabajo.

Cada empresa debe tener su diferente forma de control, porque las actividades varían de

acuerdo a lo que se produzca o se dé cómo servicio, pero en todas siempre se debe

analizar si existe un riesgo latente que se tenga que tratar para eliminarlo, para eso hay

que adentrarse en la información sobre las reglamentaciones que existen de acuerdo al

giro. Para ampliar tu visión en el tema de seguridad industrial, sobre todas las normas de

la STPS, y normativa amplia de la seguridad industrial, es muy interesante que visites el

apartado ver más tercera sección.

2.3.2. Balanceo de líneas

Cuando en la empresa existe producción en operaciones una tras otra, con movimiento

constante hasta el fin de su elaboración, se puede realizar la técnica de balanceo de

línea. Para poder balancear una línea y determinar cuántos trabajadores se ocupan en

cada operación hay que constatar que existe volumen de producción suficiente, tiempos

en cada operación semejantes y con continuidad.

El balanceo de líneas ayuda a cualquier actividad productiva, se toma conciencia del

número de operarios a ocupar, así como las actividades y los tiempos que toma en

llevarse la actividad analizada. Para poder realizar esta técnica deben estar establecidos

los tiempos estándar de cada operación.

Observa el siguiente caso:

Una fábrica que realiza encuadernados, donde algunas actividades se realizan con ayuda

de maquinaria y otras actividades a mano, desea conocer la eficiencia de su línea de

producción, y número de trabajadores en cada actividad



Se usan las siguientes fórmulas:

IP= Unidades a fabricar

Tiempo disponible de un operador

N0= TE x IP

E

Donde:

N0= número de operadores para la línea

TE= tiempo estándar de la pieza

IP= índice de producción

E= eficiencia planeada

La producción que se requiere es de: 1,100 unidades

El tiempo de trabajo: 8 hrs.

El estudio planea una eficiencia de: 95 % = .95

Operación TE (min.)

1 2.15

2 1.23

3 1.19

total 4.57 min

IP= Unidades a fabricar = 1100 unidades=2.29 Ud. / min

Tiempo disponible del operador (8 hr) (60min) 480 min

1hr

El número de operadores teóricos para cada actividad, sustituyendo las fórmulas de arriba

serán:

N01= 2.15 * 2.29 = 5.18

0.95

N02= 1.23 * 2.29 = 2.96

0.95

N03= 1.19 * 2.29 = 2.86

0.95



Operación TE (min.) Núm.

teóricos

Núm.

reales

1 2.15 5.18 6

2 1.23 2.96 3

3 1.19 2.86 3

Se supone que el trabajador no puede moverse de una estación de trabajo a otra, y el

tiempo no puede ser cambiado. Cada trabajador lleva cierta operación consecutiva, la

velocidad del operador más lento es quien genera el ritmo de producción. Enseguida se

divide el tiempo estándar entre el número de operadores reales que se ocupan para

analizar la eficiencia de esta línea.

Operación TE (min.) Minutos estándar

asignados

1 2.15/6 =

0.358

0. 41

2 1.23/3 = 0.41 0. 41

3 1.19/3 = 0.39 0. 41

Observa en el recuadro anterior, que la operación 2 es la más lenta y es la que determina

la producción de la línea.

En esta operación, que es la más lenta, se obtiene el número de piezas del día

Piezas por día= 3 trabajadores reales * 480 min = 1440 = 1,170.73 piezas

1.23 tiempo estándar 1.23

La eficiencia de la línea de encuadernar en esta empresa es:

E= Minutos estándar por operación * 100

Minutos estándar asignados x número de operarios

E= 4.57 min = 4.57 = 0.92 * 100 = 92%

(0.41) (12) 4.92

Significa que el número ideal de trabajadores para que se tenga un 92% de eficiencia con

el estándar ya establecido y produciendo 1171 unidades diarias es de 12 operadores,

distribuidos: 6 en la primera actividad, 3 en la segunda y 3 en la última operación.

Para que te sea posible analizar otros casos donde desees minimizar el número de

estaciones de trabajo y asignar el número de operarios a cada estación de trabajo, se te

recomienda ampliamente visites el apartado para saber más.



2.3.3. Productividad

La palabra productividad en la empresa se emplea como aquel rendimiento de los

recursos disponibles para alcanzar objetivos determinados. La productividad puede ser

medida como la producción entre los insumos, o bien los resultados logrados entre los

recursos empleados.

Una empresa logra ser productiva cuando los costos del proceso productivo se minimizan

empleando en forma eficiente los elementos básicos vistos en el tema 1.3 en la unidad

anterior. De ahí la importancia de que se tenga a un buen manejador en una PyME. La

productividad es el resultado de un líder competente, que sea capaz de ir acomodando

piezas en su empresa enfocándose en un resultado de ganar-ganar, para que el

trabajador aprecie su trabajo y arroje mejor producción en su jornada laboral y los

directivos de la PyME también se beneficien con realización y, por supuesto, ganancias

mejores.

El buen manejo de los elementos básicos del proceso productivo y otros como mano de

obra, materiales, maquinaria, medio ambiente, métodos, mercados, costos, manufactura,

calidad, controles, inventario, tiempo, etcétera, permiten al administrador llevar a la

empresa a ser más productiva.

La productividad se refiere a “la relación de producción dividida entre los insumos, la

productividad se puede expresar con base en factores totales o con base en factores

parciales. En las empresas se encuentra en materiales, máquinas, equipo, herramientas,

instalaciones, mano de obra” (Everett, Adam, & Ebert, 2012:47).

La productividad de mano de obra es con la que se ejemplificará enseguida:

productos

Mano de obra + capital + Materiales + Energía

La producción por hora hombre, a menudo denominada eficiencia de la mano de obra,

probablemente es la medida parcial de productividad más común.

Productividad de la mano de obra = producción

Insumo de la mano de obra

Producción = clientes servidos

Insumo de la mano de obra = (empleados) (horas/empleados) ~ hora

Productividad =



¿Para qué medir la productividad de la mano de obra en las empresas? Sea del giro o

tamaño que sea, estas mediciones ayudan a tener un control del desempeño y

comportamiento en algunas actividades medibles de productividad de las empresas.

Por ejemplo:

El año pasado la empresa que se dedica a vender nieve de yogurt “P.K.”, tuvo 125

clientes por día, en el horario normal de 10:00 am - 02:00 pm a 04:00 - 08:00, y con 2

empleados, cuenta entonces con la siguiente productividad de la mano de obra:

Productividad de la mano de obra= producción

(Empleados) (Horas/empleados)

P. de la m.o. = 125 clientes servidos = 125 clientes = 7.8 clientes/ hr.

(2 empleados) (8 horas/empleados) 16 hr.

¿Cómo se está comportando la productividad de la mano de obra de la fábrica de nieve

de yogurt “P.K.” al inicio de este nuevo año, si 125 clientes se han atendido el primer

lunes del año, 118 el martes, 110 el miércoles, 126 el jueves y 125 el viernes?

Lunes: 125/16 = 7.8 clientes/hora

Martes: 118/16 = 7.3 clientes/ hr

Miércoles: 110/16 = 6.8 clientes/ hr

Jueves: 126/16 = 7.8 clientes/ hr

Viernes: 125/16 = 7.8 clientes/ hr

Promedio = 7.5 clientes/hr

La productividad se encuentra con un promedio de tres décimas bajo el promedio del año

pasado. Es una productividad aceptable, puesto que es el inicio del año y en los meses

fríos se vende menos que los meses calurosos.

Este tipo de información se puede ver reflejada en gráficos de control, que ayudan de

manera visual a observar su crecimiento o decremento. Observa la siguiente gráfica de

control del ejemplo anterior.



Gráfico 1. Gráfico de control de la productividad

Tener esta información a la vista de los trabajadores los hace darse cuenta de su trabajo,

es un reflejo de lo que están logrando con ello, y los ayuda a motivarse o a ponerle más

ganas a los trabajos realizados. Porque el motivo principal de las empresas es el de

generar ganancias, participar en un mercado activo que les genere más recursos y seguir

mejorando en ello, y los empleados son participes de este logro.

Actividad 2. Cálculo de factores de producción

En esta actividad realizarás ejercicios de distribución de planta, tiempos estándar,

productividad, balanceo de línea y seguridad industrial que te permitan conocer la

importancia de cada técnica.

1. Descarga el archivo “Actividades operativas”, revisa con atención la información

proporcionada y resuelve lo que se te solicita.

2. Al finalizar guárdalo con la siguiente nomenclatura GADP_U2_A1_XXYZ,

envíalo a tu Docente en línea a la sección de tareas.

*Recuerda revisar los criterios para evaluar la actividad.

Lunes, 7.8

Martes, 7.3

Miércoles, 6.8

Jueves, 7.8

Viernes, 7.8

Productividad de mano de obra de la primera semana del año



Autoevaluación

Una vez finalizada la Unidad 2, realiza la autoevaluación correspondiente a los temas que

has revisado durante este curso. No olvides leer con atención las preguntas para

seleccionar la respuesta adecuada.

Para realizarla, entra al aula y da clic en Autoevaluación.

Evidencia de aprendizaje. Análisis de las técnicas operativas

En la evidencia de aprendizaje aplicarás todos los conocimientos adquiridos en esta

unidad, para ello seleccionarás una técnica operativa para su desarrollo

1. Selecciona una PyME, elige cualquier técnica operativa y realiza una propuesta

de aplicación con las mejoras que se esperan.

2. Descarga el archivo “Técnicas operativas”, revisa con atención la información y

realiza lo que se te solicita.

3. Al finalizar guárdalo con la siguiente nomenclatura GADP_U2_EA_XXYZ,

envíalo a tu Docente en línea y espera retroalimentación.

Autorreflexión

Recuerda que debes hacer tu Autorreflexión al terminar la autoevaluación. Para ello,

ingresa al foro de Preguntas de Autorreflexión y consulta las preguntas que tu Docente

en línea formule. A partir de ellas, debes elaborar tu Autorreflexión en un archivo de texto

llamado GADP_ATR_U#_XXYZ. Tu archivo lo deberás enviar mediante la herramienta

“Autorreflexiones”.



Cierre de la unidad

En la sección de distribución de planta se te presentaron los fundamentos para que

tengas una visión general sobre los beneficios de aplicar una distribución de planta en una

PyME, obtuviste las bases para que tomes mejores decisiones respecto a ello, esta

técnica ocupa diversos conocimientos previos de producción y dominio sobre varias

herramientas específicas propias de la técnica, sin embargo con lo aquí presentado

puedes ampliar tu conocimiento como decidas.

En la sección de medición de trabajo conociste el cálculo del tiempo estándar por la

técnica del cronómetro para calcularlo en alguna actividad o en un proceso productivo. Tú

como colaborador, administrador, o dueño de una PyME sabrás que contar con este dato

es primordial para mejorar la administración de la empresa, con resultados mejores tanto

para el trabajador como en la productividad o el ahorro en la empresa, ya que la técnica

aunque se basa en fórmulas y tablas establecidas considera en sus cálculos el elemento

humano. Sabiendo todas las decisiones que puedes tomar con el tiempo estándar, podrás

aplicarlo tú.

Además, examinaste las diferentes estrategias de la operación en que se apoyan los

sistemas productivos para generar mejores resultados en todo lo relacionado con la

producción, como la seguridad e higiene en la empresa que minimizan problemas legales

con los trabajadores, balanceo de líneas que unifica operaciones y la productividad que

ayuda a medir la eficiencia de los procesos a través de cuanto se produce.

Sabrás que el tema de la seguridad industrial es tan importante por muy pequeña que sea

le empresa, porque existen leyes que protegen la salud e integridad del trabajador y el

empresario debe conocer sobre ello para evitar cualquier incidente o accidente de trabajo,

que por normativa el dueño asume consecuencias al respecto. Por esa importancia

muchas empresas, por lo general la grande y la mediana tienen en sus funciones alguna

área o persona responsable de este tema.

Con la técnica de balanceo de línea podrás calcular el número de operadores ideales y la

eficiencia de tu línea de producción, datos que en cualquier tipo de empresa con

características en sus operaciones de tiempo similar continuo y con una velocidad rítmica,

permite saber cuánta gente se debe emplear en cada estación de trabajo.

Y por último, con la productividad aprendiste a medir la eficiencia o productividad de mano

de obra en la producción, sabiendo que la productividad se puede medir también a los

materiales, maquinaria, capital y otras que te pueden arrojar datos interesantes para que

el que tenga a cargo la administración de la empresa tome mejores decisiones y convierta

a la empresa más competitiva.



Para saber más

Para ampliar más sobre las 41 normas de la STPS (Secretaría del Trabajo y Previsión

Social), divididas en temas de seguridad, salud, organización, específicas y de producto.

Se recomienda visitar la siguiente liga:

http://www.stps.gob.mx/bp/anexos/minas2012/manual_completoEC003205_02_2013.pdf

Para ampliar información sobre la norma NOM-017-STPS-2008, que se refiere al equipo

de protección personal-Selección y el uso y manejo en los centros de trabajo, revisa el

documento Nom-017.pdf, de la página 5 a la 7 y de la 9 a la10 que se encuentra en la

pestaña material de apoyo.

Para ampliar la perspectiva sobre la normativa de seguridad industrial y las normas de la

STPS (Secretaría del Trabajo y Previsión Social) se te recomienda visitar los siguientes

enlaces:

http://asinom.stps.gob.mx:8145/Centro/CentroMarcoNormativo.aspx

http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/RFSHMAT.pdf

Para que te sea posible analizar otros casos donde desees minimizar el número de

estaciones de trabajo y asignar el número de operarios a cada estación de trabajo se te

recomienda revisar el documento Estudio del trabajo.pdf del libro de Roberto García

Criollo, de la página 416 a la 422.

http://www.stps.gob.mx/bp/anexos/minas2012/manual_completoEC003205_02_2013.pdf

http://asinom.stps.gob.mx:8145/Centro/CentroMarcoNormativo.aspx

http://asinom.stps.gob.mx:8145/upload/RFSHMAT.pdf



Fuentes de consulta

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Recuperado de: http://www.stps.gob.mx/bp/secciones/dgsst/normatividad/n152.pdf

http://www.stps.gob.mx/bp/secciones/dgsst/normatividad/n152.pdf

unidad 2. planeacion y analisis de los sistemas de produccion

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