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Riesgos derivados de las condiciones de seguridad.- Análisis de riesgos I. Investigación de accidentes, inspección de seguridad e índices estadísticos.

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UNIDAD 2.- Análisis de riesgos I. Investigación de accidentes, inspección de seguridad e índices estadísticos. 1.- Investigación de accidentes. La investigación de accidentes es aquella técnica preventiva cuyo punto de arranque es, paradójicamente, la previa existencia de un accidente de trabajo. Tiene su razón de ser, en un error o fallo de los sistemas de seguridad hasta ese momento empleados, es decir, que se han mostrado insuficientes o ineficaces para evitar la aparición de un accidente. Su finalidad consiste en el aprovechamiento de la experiencia que puede deducirse de los fallos o errores sucedidos, así como en la búsqueda de soluciones para que éstos, a ser posible, no vuelvan a repetirse. Su importancia radica en la propia objetividad de los datos de un hecho consumado. Un accidente acontecido, nos indica la existencia real de un riesgo que, no detectado previamente, conocemos a través de sus consecuencias. El registro de estos casos y su tratamiento estadístico, proporcionan datos sobre dónde, cuándo y cuántos accidentes se producen, pero no informan sobre el porqué ocurren (causas de los accidentes). Es evidente que conocer el porqué ocurren los accidentes, es el dato de mayor interés para todo técnico prevencionista, pues sólo conociendo las causas del accidente se podrán aplicar las medidas correctoras pertinentes encaminadas a evitar su repetición. La investigación de accidentes acaecidos, es la técnica preventiva dirigida a conocer porqué ocurren los accidentes. Para que ésta sea fructífera, es necesario tener presentes una serie de normas y una metodología, cuyas líneas generales se relacionan a continuación. 1.1.- Definición. La investigación de accidentes se define como: “La técnica utilizada para el análisis en profundidad de un accidente laboral acaecido, a fin de conocer el desarrollo de los acontecimientos y determinar el porqué han sucedido”. De esta definición se desprenden cuáles son los objetivos que persigue la investigación de accidentes. Éstos pueden ser directos y derivados. Objetivos directos. Conocimiento fidedigno de los hechos sucedidos. Se persigue reconstruir la situación que existía cuando sobrevino el accidente, contemplando tanto los aspectos técnicos (estado de la máquina, instalación, etc.), como los humanos (actitud y aptitud del trabajador durante el desarrollo de la operación en que sobrevino el accidente). Lo anterior nos ha de permitir llegar a la deducción rigurosa de las causas que lo han originado. Se trata de conocer el porqué se ha producido el accidente.


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Objetivos derivados. Eliminación de causas para evitar accidentes similares en el futuro. Se trata por lo tanto, del aprovechamiento de la experiencia para la prevención.

1.2.- Selección de accidentes a investigar. Dando por supuesto que es prácticamente imposible investigar todos los accidentes que se producen, es conveniente centrar el esfuerzo de investigación según los siguientes criterios:

a) Investigar TODOS los accidentes mortales. Éstos deben ser investigados por motivos como el efecto psicológico que producen en el entorno de la empresa, posibles repercusiones legales, etc.

b) Investigar TODOS los accidentes graves, por idénticos motivos a los descritos anteriormente.

c) Investigar aquellos accidentes leves o incluso blancos, en los que se dé alguna de las características siguientes:

- Notable frecuencia repetitiva. - Riesgo potencial de originar lesiones graves. - Que presenten causas no bien conocidas.

Si la organización de la empresa lo permite, lo ideal es investigar todos los accidentes

ocurridos. Esto puede hacerse de forma ágil y efectiva si se elabora un parte interno de fábrica, en el que consten una serie de apartados previamente estudiados y adaptados a las necesidades de la empresa, y que deben ser cumplimentados por el técnico de seguridad y/o los responsables de la sección en que sobreviene el accidente. 1.3.- Metodología. En toda investigación de accidentes se persigue el conocer lo más fidedignamente posible, qué circunstancias y situaciones de riesgo dieron lugar a su materialización en accidente, con el fin de poder efectuar un análisis de causas.


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Para que la investigación se realice de forma operativa y eficaz, se precisa descomponer el proceso en etapas, estudiando cada una de ellas de forma independiente y analizando la metódica de su ejecución. Se contemplan cinco etapas fundamentales: Toma de datos. Integración de datos. Determinación de causas. Selección de causas. Ordenación de causas.

1.3.1.- Toma de datos. En esta fase se persigue reconstruir “in situ”, qué circunstancias dieron lugar a la materialización del accidente. Esto exige recibir todos los datos sobre tipo de accidente, tiempo, lugar, condiciones del agente material o condiciones materiales del puesto de trabajo, métodos de trabajo y otros datos complementarios que se juzguen de interés para describir totalmente el accidente. En la acción que necesariamente debe llevarse a cabo para recabar los datos anteriores, hay que tener presentes varios detalles:

a) Evitar la búsqueda de responsabilidades, para obtener datos más fidedignos. Se buscan causas y no responsables. Esto debe quedar claramente de manifiesto por el investigador.

b) Aceptar solamente hechos probados. c) Eludir hacer juicios de valor durante la toma de datos, ya que serían prematuros y

podrían condicionar desfavorablemente el desarrollo de la investigación. d) Realizar la investigación lo más inmediatamente posible al acontecimiento. e) Preguntar a las distintas personas que puedan aportar datos (accidentado, mando,

testigos, etc.) de modo individual, a fin de evitar influencias. En una fase más avanzada de la investigación, puede ser útil el reunir todas estas personas cuando se precise clarificar declaraciones no coincidentes.

f) Reconstruir el accidente “in situ”. g) Preocuparse de los aspectos técnicos y humanos, analizando todas aquellas cuestiones

relativas tanto a las condiciones materiales de trabajo (instalaciones, equipos, medios de trabajo, etc.), como de las organizativas (métodos y procedimientos de trabajo) y del comportamiento humano (cualificación profesional, aptitud, formación, etc.).

1.3.2.- Integración de datos. Una vez recopilada la máxima información posible sobre el caso, se debe proceder a su tratamiento y a la valoración global de dicha información, atendiendo a su fiabilidad y ligazón lógica con el contexto total, de forma que se pueda llegar a la comprensión del desarrollo del accidente. Es decir, se busca respuesta inequívoca a la pregunta: ¿Qué sucedió? 1.3.3.- Determinación de causas. El objetivo de esta etapa es el “análisis de los hechos con el fin de obtener las causas del accidente”, como respuesta a la pregunta: ¿Por qué sucedió? En la determinación de causas, se deben aplicar los siguientes criterios:

a) Las causas deben ser siempre agentes, hechos o circunstancias realmente existentes en el acontecimiento, y nunca los que se supone podían haber existido. De aceptarse como causas las derivadas de mejores métodos de trabajo no utilizados o las debidas a la falta de algo que no existía, se estarían prefijando unas medidas correctoras


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definidas, cuando las causas se pueden corregir con diversos procedimientos que, de esta manera, quedarían desechados de antemano.

b) Sólo pueden aceptarse como causas los motivos demostrados, y nunca los apoyados en meras suposiciones.

A ello nos lleva el propio objetivo de la investigación de accidentes, que como hemos

dicho, consiste en la determinación fidedigna de las causas reales. Con el fin de facilitar la obtención de las causas es conveniente analizar las distintas fases del accidente, diferenciando aquellas causas primarias que son origen del mismo, de aquellas intermedias que son desencadenantes del accidente y que de alguna forma permiten la lesión. También conviene diferenciar entre aquellas causas mayoritariamente de tipo técnico, de aquellas otras debidas a fallos humanos:

- Causas técnicas: son las que provienen principalmente de fallos o deficiencias en instalaciones, equipos o método de trabajo establecido.

- Causas humanas: proceden fundamentalmente de la actuación del hombre, tanto en lo referente a su aptitud como a su actitud.

1.3.4.- Selección de causas. Del análisis anterior surge un número de causas relativamente elevado. Por ello, es conveniente seleccionar las causas que realmente tienen una participación decisiva en el accidente (causas principales) y diferenciarlas de otras que si bien han incidido en mayor o menor grado, su contribución no ha sido decisiva (causas secundarias). El objetivo de esta etapa, se fija en la obtención de las causas principales del accidente para su posterior eliminación. Para poder discernir si una causa es o no principal, podemos apoyarnos en los siguientes criterios:

a) Las causas principales deben ser causas sobre las que pueda actuarse para su eliminación, dentro del contexto de posibilidades sociológicas, tecnológicas y económicas. No se puede considerar como causa principal aquella que, aun habiendo podido tener una incidencia importante en el acontecimiento, sea inviable actuar sobre ella.

b) Las causas principales deben ser aquellas cuya individual eliminación evite el accidente o sus consecuencias, en todos o al menos en un tanto por ciento elevado de los casos.

1.3.5.- Ordenación de las causas. Aunque el objetivo primero de la investigación de accidentes es el conocimiento de las causas del mismo, todo proceso de investigación debe concluir en una serie de propuestas que, a criterio del investigador, hubiesen evitado el accidente. De ahí la importancia de ordenar las distintas causas que posibilitaron la materialización del accidente, con el fin de adoptar un orden de prioridades en el establecimiento de las medidas correctoras a tomar para evitar la aparición de accidentes futuros similares. Evidentemente, debe actuarse sobre el grupo de causas principales, recordando que en teoría es suficiente la acción sobre alguna de ellas, si bien, para una mayor fiabilidad preventiva, se puede y se debe en muchos casos recurrir a más de una causa principal (nada lo impide, salvo motivos económicos).


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Para facilitar la ordenación de causas y la selección de las principales, es útil efectuar un análisis mediante lo que se suele denominar “árbol de causas”, en el que se aprecia la concatenación de las mismas. 1.4.- Tipos de investigación de accidentes. Investigación en línea.

Es la que se realiza sistemáticamente por la propia línea de trabajo, con el fin de adoptar medidas correctoras del riesgo e informar a la Dirección y estamentos interesados de la empresa.

Este tipo de investigación es conveniente que se establezca como metódica normal de actuación en las empresas, preferiblemente de tamaño mediano o grande, involucrando a mandos intermedios y responsables de sección. El interés del citado establecimiento radica en que se suele aportar, además de un valor didáctico importante, un mayor compromiso en la adopción de soluciones preventivas. Investigación especializada.

Es la realizada por especialistas en materia de prevención en la empresa, con el fin de aclarar casos especiales o no suficientemente definidos en la investigación operativa de la línea. 1.5.- Informe de investigación de accidente. Por su importancia para el técnico en prevención vamos a señalar aquellos aspectos formales que deben tenerse en cuenta en su redacción. En primer lugar, hemos de indicar que el Informe de Investigación de Accidente es el documento utilizado para recoger de forma escrita el resultado de la investigación realizada sobre el accidente. Deberá contener el apoyo gráfico (fotografías, planos, esquemas, etc.), que se considere necesario para su mejor comprensión, tanto en lo referente al accidente en sí, como las medidas correctoras que se proponen en el mismo. Un modelo básico de informe de investigación en el que se recojan sus objetivos fundamentales de identificar elementos, describir acontecimientos, descubrir y analizar causas, podría contener los siguientes puntos: 1. ANTECEDENTES

1.1. Tipo de accidente 1.2. Descripción 1.3. Identificación del accidentado

2. DATOS DE LA ENCUESTA 2.1. Tipo de accidente 2.2. Descripción 2.3. Datos complementarios 3. CAUSAS DETECTADAS 3.1. Origen del accidente (técnicas-humanas) 3.2. Origen de la lesión (técnicas-humanas) 4. MEDIDAS CORRECTORAS 4.1. De prevención (técnicas-humanas) 4.2. De protección (técnicas-humanas) 5. CONCLUSIONES 5.1. Infracciones legales 5.2. Informes de seguridad


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6. ANEXOS -Fotografías -Planos, esquemas, etc. -Aspectos legales infringidos A continuación se muestra un modelo simplificado de Informe de Accidente en el que se incluye, no solo los datos relativos al mismo, sino también la valoración del riesgo a partir del Grado de Peligrosidad y las medidas preventivas que se recomiendan adoptar.


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1.6.- La investigación por el “árbol de causas”. El desarrollo del árbol de causas, permite determinar las causas originarias del accidente que es preciso eliminar o controlar. Se basa en un proceso secuencial de análisis, que va cumplimentándose a medida que se van identificando las diferentes causas desencadenantes. En general, nos permite detectar aquellas causas de tipo organizativo en las que suele estar en el origen de los problemas. Este tipo de fallos organizativos, deben ser identificados, en especial, por los responsables de los procesos productivos, ya que ellos son precisamente quienes tienen la posibilidad de actuar sobre los mismos. Por ello, cabe señalar que la investigación por el árbol de causas, es una metodología que preferiblemente debe ser aplicada por tales responsables de producción y por los técnicos prevencionistas, ya que todos ellos deberían profundizar en el análisis de causas. En cambio, los mandos intermedios y encargados que participen en la investigación en línea, suele ser suficiente que identifiquen las causas principales de acuerdo con los criterios establecidos anteriormente, sin necesidad de aplicar la metodología del árbol de causas, que en cambio si debería ser exigible a los niveles jerárquicos superiores. El árbol de causas o diagrama de factores del accidente, persigue evidenciar las relaciones existentes entre los hechos que han contribuido a la consecución del accidente. Acostumbra a construirse de arriba hacia abajo, partiendo del último suceso (daño o lesión), aunque pueden también construirse de derecha a izquierda o de izquierda a derecha, partiendo en ambos casos de la lesión o del daño. A partir del suceso último, se delimitan sus antecedentes inmediatos y se prosigue con la conformación del árbol remontando sistemáticamente de hecho en hecho, respondiendo a la siguiente pregunta:

¿Qué tuvo que ocurrir para que este hecho se produjera?. En la búsqueda de los antecedentes de cada uno de los hechos, podemos encontrarnos con las siguientes situaciones:

a) Primera situación: EL hecho (X) tiene un sólo antecedente (Y), y su relación es tal, que el hecho (X) no se produciría si el hecho (Y) no se hubiese producido previamente. (X) e (Y) se dice que constituyen una cadena, y esta relación se representa gráficamente del siguiente modo:

)()( XY

b) Segunda situación: El hecho (X) no se produciría si el hecho (Y) no se hubiese producido previamente, pero la sola producción de este último no entrañaría la consecución del hecho (X), sino que con antelación se debe haber presentado el hecho (Z). Se dice que (Y) y (Z) forman una conjunción que da como resultado (X), y esta relación se representa gráficamente de la siguiente forma:

(Y)

(X)

(Z)

(Y) y (Z) son hechos independientes, no estando directamente relacionados entre sí, es decir, para que se produzca (Y) nos es preciso que se produzca (Z) y viceversa.


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c) Tercera situación: Varios hechos (X1), (X2),......,(Xn), tienen un único hecho antecedente (Y), y su relación es tal que ni el hecho (X1), ni el (X2), ni el (Xn) se producirían si previamente no se produjera el hecho (Y). Esta situación en que un único hecho da lugar a la consecución de distintos acontecimientos, se dice que constituye una disyunción. Esta situación se representa gráficamente de la siguiente manera:

(X1)

(X2)

(Y)

(Xn)

(X1), (X2),......,(Xn) son hechos independientes, no estando directamente relacionados entre sí, es decir, para que se produzca (X1) no es preciso que se materialice (X2), y viceversa.

d) Cuarta situación: No existe ninguna relación entre el hecho (X) y el hecho (Y), de modo que el primero puede producirse sin que se produzca el segundo y viceversa. Se dice entonces que (X) e (Y) son dos hechos independientes, y en su representación gráfica no están relacionados

(Y) (X)

Ejemplo 1.-

En cada uno de los siguientes ejercicios, se nos presentan en desorden 4 hechos y 3 diagramas (A, B y C), indicando las relaciones posibles entre los hechos. Un solo diagrama responde a la lógica de construcción del “Árbol de causas”. En cada caso debes indicar la correcta construcción.

Caso A.-

1) Pierde el tren. 2) Vehículo se para. 3) Llega tarde a la estación. 4) Olvida de repostar gasolina.

Solución a):

(2)

(1)

(4) (3)

Solución b):

(3)

(1)

(4) (2)

Solución c):

(4) (2) (3) (1)


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Caso B.-

1) Deja las luces encendidas. 2) El encendido no funciona. 3) La bocina no funciona. 4) Batería descargada.

Solución a):

(2)

(1) (4)

(3)

Solución b):

(2)

(1) (3)

(4)

Solución c):

(1) (2) (4) (3)

Ejemplo 2.-

Descripción del accidente.

En un edificio de viviendas en construcción (en fase de acabados), se estaba realizando la instalación de las conducciones de gas por parte del personal perteneciente a una empresa de fontanería y electricidad (distinto al perteneciente a la empresa constructora que realizaba la obra).

El día 4-09-02 se estaba realizando la acometida en el lavadero del cuarto piso, el cual constituye una dependencia anexa a la cocina y que accede frontalmente al patio de luces por el que discurren las canalizaciones del gas. La abertura del lavadero al patio estaba tapada con una valla provisional, a modo de barandilla, la cual se encontraba rudimentariamente sujeta (por medio de unos alambres) a las tuberías de agua que discurrían por el recinto del lavadero.

Estas operaciones eran realizadas por dos operarios de la empresa de fontanería, que las habían iniciado a las 8,00 horas. Aproximadamente a las 11,30 horas, sin que ambos operarios hubieran abandonado en ningún momento el recinto (habían desayunado en el propio lavadero), y mientras uno de los operarios se encontraba en el interior de la cocina instalando una llave de paso, oyó un ruido como de un tropezón y a continuación un fuerte golpe y un grito. Al asomarse al lavadero no vio a su compañero ni la valla que provisionalmente cubría el hueco del patio. Al mirar por el citado hueco, vio a su compañero inmóvil sobre la terraza del patio de luces.

Datos complementarios.

La altura existente entre el cuarto piso y la terraza donde quedó el cuerpo del operario accidentado es de 12 metros.


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La provisionalidad de la valla obedecía, según manifiesta el encargado de la obra, a que no se había suministrado por parte del proveedor la barandilla que debía proteger definitivamente el hueco.

El personal de la empresa que instalaba las conducciones del gas no disponía de equipos de protección personal (cinturón de seguridad, casco,...).

Desarrollo del árbol de causas.

Accidente mortal por caída a distinto nivel

Hueco deficientemente protegido

Accesibilidad a la zona de riesgo descontrolado

Valla provisional insegura

Haberse retirado las barandillas existentes

durante la construcción del edificio, con

antelación a la recepción de la barandilla

definitiva.

Fallo de la persona que ha decidido una solución provisional incorrecta.

Descoordinación organizativa al poderse anular una medida de

seguridad instalada sin disponer de solución alternativa adecuada.

Desconocimiento de las limitaciones protectoras y de uso de las vallas.

Falta de previsión en el desarrollo secuencial de

los trabajos: Fallo de organización.

Realización de montaje de tuberías junto a hueco, sin los equipos

de protección adecuados.

Suciedad (restos de comida) y desorden

(materiales y herramientas) en el suelo.

Ausencia de instrucciones

de trabajo sobre

condiciones de seguridad ante caídas

Ausencia de equipos de protección adecuada.

Hábitos de trabajo

desordenados en el manejo

de herramientas.

Hábitos de comporta_

miento incorrectos

por comer en el puesto de

trabajo.


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2.- La inspección de seguridad. La prevención de los accidentes de trabajo precisa para llevarla a cabo, ver con anticipación los daños que pueden ocurrir con el fin de poder disponer las medidas necesarias que los eviten. Las técnicas que permiten esta visión anticipada de los daños por accidente laboral, son las que constituyen el análisis del riesgo de accidente. Se puede imaginar fácilmente la importancia que tiene el análisis de los riesgos en la prevención de los accidentes de trabajo, ya que es la primera etapa a cubrir y en ella se basan los siguientes pasos hasta la eliminación o reducción de la posibilidad de daño. Si esta fase se realiza incorrectamente, todas las restantes también lo serán, con lo que la prevención de accidentes será ineficaz. Por ello, el análisis de riesgos debe hacerse con sumo cuidado y poniendo en juego los conocimientos y medios necesarios para que los resultados, sean lo más fiables posible. Unos conocimientos sólidos sobre análisis de riesgos, requieren un concepto claro de lo que es el riesgo y cuáles son sus métodos de análisis. Por lo tanto, se ha de comenzar por dar una definición y descripción de lo que se entiende por riesgo de accidente de trabajo para basar sobre ellos los métodos y procedimientos de análisis. 2.1.- El riesgo de accidente y su análisis. Si buscamos en el diccionario el significado de la palabra “riesgo”, encontramos que es “la posibilidad de que ocurra un daño”. Estos dos conceptos, “posibilidad” y “daño”, definen el concepto de riesgo. Cuando se habla de riesgo de accidente de trabajo, el “daño” se refiere a la lesión sufrida por el trabajador, y en cuanto a la “posibilidad” se trata de la que existe que esta lesión ocurra. Así, para conocer los riesgos de accidente de trabajo en una determinada actividad productiva, hay que averiguar los daños a la salud de los trabajadores que pueden producirse como consecuencia del trabajo y evaluar la posibilidad de que sucedan. En eso precisamente consiste el análisis de los riesgos, en prever los daños que puedan ocurrir y en valorar la posibilidad de que efectivamente ocurran. Para analizar los riesgos existentes en un trabajo, se debe comenzar por identificar y describir estos riesgos. Describir un riesgo, consiste en definir las dos partes que componen el concepto del mismo: el daño y la posibilidad. El “daño” viene determinado por la lesión resultante; por ejemplo: la muerte, amputación de un miembro, etc. La “posibilidad” la establecen los acontecimientos que han de suceder desde que se inicia el accidente, a partir de la situación de riesgo hasta la producción del daño.

Ejemplo.-

Sea un accidente mortal producido al caer desde la cuarta planta de un edificio en construcción. Dicho accidente se produjo como consecuencia de la pérdida de equilibrio por parte de un operario, que estaba trabajando en las proximidades de una abertura sin protección. La sucesión de acontecimientos ocurridos ha sido:

- Trabajar en una cuarta planta cerca de una abertura sin protección. - Perder el equilibrio. - Caer.

Estos acontecimientos determinan la posibilidad de que el daño final ocurra. El riesgo

en este caso quedaría descrito en todos sus componentes de la siguiente forma:


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POSIBILIDAD: Situación inicial de riesgo: trabajar en una cuarta planta de un edificio

cerca de una abertura sin protección. Secuencia de acontecimientos: pérdida del equilibrio y caída de altura.

DAÑO: Lesiones finales: muerte.

La descripción completa del riesgo es la siguiente: “Riesgo de muerte por caída de

altura al perder el equilibrio trabajando en las proximidades de una abertura sin protección en la cuarta planta de un edificio”. Con el riesgo identificado y descrito de esta forma, la persona que haya de analizarlo y valorarlo, tiene todos los elementos del mismo claramente especificados. Tiene el daño definido -“muerte”- y tiene descrita la secuencia de acontecimientos de manera que puede comenzar a valorar, con las técnicas matemáticas adecuadas, la posibilidad o probabilidad de que ocurran. 2.2.- Métodos de análisis del Riesgo de Accidente. La descripción del riesgo de accidente hecha antes, no es sino una descripción metódica de lo que puede ocurrir en el mismo, más o menos como si se hiciera un relato anticipado de los acontecimientos. Ahora bien, conocer solamente lo que ha de suceder no es suficiente para las necesidades de prevención. En un determinado trabajo, se podrían imaginar muchísimos riesgos distintos de accidente. Para escoger entre todos ellos los que son más urgentes de corregir, se necesita poder valorar este conjunto de riesgos, es decir, cuantificar su importancia. Aparecen así dos actividades fundamentales en el análisis de riesgos. Por una parte tenemos la descripción y por otra la cuantificación de su importancia. Estas dos actividades originan dos tipos de métodos de análisis, “Análisis Cualitativo” y “Análisis Cuantitativo”. En el primero se describe lo que va a suceder, mientras que en el segundo se cuantifica lo que va a acontecer y su probabilidad. 2.2.1.- Análisis Cualitativo del Riesgo.- Va encaminado a identificar y describir los riesgos existentes en un determinado trabajo. Por lo tanto, lo que persigue es poder efectuar una descripción (similar a lo realizado anteriormente en el riesgo de caída en un edificio en construcción) de los riesgos que parezcan, en principio, más importantes entre los numerosísimos posibles derivados de un trabajo. Para averiguar cuáles pueden ser esos riesgos y describirlos, existen unos procedimientos de búsqueda que dan lugar a las formas de Análisis Cualitativo que a continuación se describen.

Análisis Documental: consiste en averiguar los posibles riesgos presentes en un trabajo determinado, consultando la información contenida en libros, revistas y documentos en general que traten los riesgos existentes en trabajos similares al estudiado.

Análisis Estadístico: sigue el mismo procedimiento anterior, pero en este caso la

consulta se realiza en estadísticas de siniestros laborales.


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Con ambas formas de análisis, se puede llegar a identificar numerosos riesgos en un determinado trabajo, aprovechando las experiencias y estadísticas. Esto lo puede lograr un analista aún sin conocer bien el trabajo ni tener experiencia preventiva, aunque lógicamente debe tener conocimientos necesarios para saber buscar en la documentación adecuada.

Análisis Directo: es el que se efectúa observando y estudiando directamente el trabajo de que se trate, deduciendo posteriormente de este estudio los posibles riesgos que se presentan. Esta forma de análisis debe efectuarse después de las anteriormente descritas, ya que aquellas pueden orientar a ésta de forma muy eficaz.

El Análisis Cualitativo en sus distintas formas, permite obtener una relación de los

riesgos posibles, al menos los más evidentes o conocidos, en un trabajo o proceso productivo. Ahora bien, esta relación es preciso establecerla por orden de importancia de cada riesgo, de forma que se actúe en primer lugar sobre aquellos que sean más peligrosos. De ello se encarga la otra modalidad de análisis, esto es, el Análisis Cuantitativo. Ejemplo de Análisis Cualitativo de Riesgos de Accidente.-

PUESTO DE TRABAJO: REACTOR QUÍMICO DE RESINAS OPERACIÓN RIESGO CONSECUENCIAS CAUSAS PREVENCIÓN

Acceso a plataforma de

trabajo.

Caídas a distinto nivel en

escalera de servicio.

Lesiones incapacitantes.

Peldaños metálicos

deteriorados.

Sustituir peldaños

deteriorados por nuevos.

Adición manual de sólidos al

reactor.

Inhalación súbita de

vapores tóxicos.

Intoxicación aguda.

Apertura de la boca del reactor durante proceso

químico a elevada

temperatura, sin funcionar extracción

localizada de aire.

Instalar sistema

de conexión automática del ventilador al

abrir la boca del reactor.

2.2.2.- Análisis Cuantitativo del Riesgo.- Tiene por objeto asignar un valor a la peligrosidad de los riesgos, de forma que se puedan comparar y ordenar entre sí por su importancia. Para asignar un valor numérico a la peligrosidad de un riesgo, hay que evaluar previamente los dos conceptos que comprenden el riesgo, esto es, el “daño” y la “posibilidad” de que ocurran. Ambos conceptos son de difícil valoración, pero existen técnicas que permiten hacerlo con bastante eficacia. Al “daño” es difícil asignarle un valor numérico, porque están en juego las posibles pérdidas humanas que produce la lesión, y a esto resulta imposible darle un valor exacto. Existen formas aproximadas de hacerlo basadas en las jornadas perdidas, utilizando baremos estadísticos, e incluso en los costes económicos derivados de estos conceptos.


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La “posibilidad” de que ocurra la lesión también es de difícil valoración, porque depende de muchas circunstancias y ningún accidente se produce exactamente como otro, con lo que no se pueden utilizar de forma fiable las estadísticas para este fin. Existen distintas técnicas de cuantificación de la posibilidad de que ocurran los acontecimientos que conducen a la lesión, consistentes en la división de estos acontecimientos en otros más sencillos de los que se pueda medir la probabilidad de que sucedan y conjugándolos después, mediante procedimientos matemáticos, obtener la probabilidad numérica de que ocurra el accidente. Un método sencillo que ha alcanzado una considerable difusión en nuestro país y que permite valorar y ordenar riesgos por la peligrosidad, es el propuesto por William T. Fine en su trabajo “Evaluación matemática para el control de riesgos”. Este método sacrifica la exactitud de los resultados a la sencillez en el procedimiento, con lo que resulta recomendable para aquellos técnicos, que sin reunir los conocimientos matemáticos necesarios para enfrentarse a los métodos probabilísticos de Análisis de Riesgos, tengan que abordar esta materia y lograr unos resultados prácticos y aceptables. 2.2.3.- Método W. T, Fine.- Trata de calcular el peligro en cada situación de riesgo mediante la aplicación de una fórmula simple, que permite determinar el “grado de peligrosidad” (Índice Fine). Éste es un valor adimensional que hace posible, a partir e la consideración de los factores determinantes de los riesgos, jerarquizarlos y adoptar las medidas de prevención en función de las prioridades que el sistema establece. La fórmula que establece este método es:

donde “G.P.” es el grado de peligrosidad, “C” son las consecuencias (resultado más probable de un accidente potencial), “E” es la exposición (frecuencia con que ocurre la situación de riesgo) y “P” es la probabilidad (de que la secuencia del accidente se complete). CONSECUENCIAS: se definen como los resultados más probables de un accidente

debido al riesgo que se considera, incluyendo desgracias personales y daños materiales. El grado de severidad de las consecuencias se establece según los siguientes valores:

- Heridas leves sin baja C = 1 - Heridas con baja no graves C = 5 - Lesiones con baja graves (amputación, invalidez, etc.) C = 15 - Muerte C = 25 - Varias muertes C = 50

EXPOSICIÓN: se define como la frecuencia con que se presenta la situación de

riesgo. La valoración se establece en función de su probabilidad de materialización, según la siguiente escala:

- Remotamente posible (no se sabe que haya ocurrido) E = 0,5 - Raramente (se sabe que ha ocurrido) E = 1 - Irregularmente (de una vez al mes a una vez al año) E = 2 - Ocasionalmente (de una vez por semana a una al mes) E = 3 - Frecuentemente (aprox. una vez al día) E = 6 - Continuamente (muchas veces al día) E = 10

G.P. = C x E x P


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PROBABILIDAD: se define como la posibilidad de que una vez presentada la situación de riesgo, los acontecimientos de la secuencia completa del accidente sucedan en el tiempo, originando accidente y consecuencias.

- Nunca ha sucedido, pero concebible P = 0,5 - Remotamente posible P = 1 - Sería una secuencia rara, pero posible (nada extraño) P = 3 - Completamente posible (probabilidad del 50%) P = 6 - Es el resultado más probable y esperado P = 10

Una vez valorados dichos riesgos, se establecen las actuaciones a emprender,

dependiendo de los márgenes obtenidos en el “grado de peligrosidad”. La escala de valoración es la que a continuación se indica:

Grado de Peligrosidad entre 270 y 1.500: se debe efectuar una CORRECCIÓN INMEDIATA (la actividad debe ser detenida hasta que el riesgo haya disminuido).

Grado de Peligrosidad entre 90 y 270: ACTUACIÓN URGENTE (requiere atención lo antes posible).

Grado de peligrosidad entre 18 y 90: ACTUACIÓN SIN DEMORA. Grado de peligrosidad entre 0 y 18: RIESGO ACEPTABLE.

Ejemplo de Análisis Cuantitativo de Riesgos de Accidente.-

Puesto de trabajo: fileteador manual de pescado de industria procesadora. Riesgo: cortes en manos con cuchillos en operación de fileteado. Daños producidos: heridas cortantes y lesiones con baja. Nº de accidentes en los últimos cinco años: 624. Trabajadores expuestos: 50. Riesgo cuantificado: 2,496 cortes / año y trabajador. Determinación del Grado de Peligrosidad:

- Consecuencias: 5 (heridas con baja no graves). - Exposición: 6 (frecuentemente -0,52 veces al día-). - Probabilidad: 6 (completamente posible). - Grado de Peligrosidad: G.P. = C x E x P = 5 x 6 x 6 = 180

Conclusión: ACTUACIÓN URGENTE. 2.3.- Modo de realizar la Inspección de Seguridad. Una de las formas de conocer los riesgos existentes en un trabajo consiste en analizar directamente el mismo observándolo, estudiándolo y deduciendo de esta manera los posibles riesgos. Esta forma de averiguar los riesgos ha dado origen a una de las técnicas más conocidas y usuales de la Seguridad del Trabajo, las Inspecciones de Seguridad. La Inspección de Seguridad es según lo dicho, el análisis realizado observando directamente las instalaciones y procesos productivos para evaluar sus riesgos de accidente de trabajo. La forma de realizarlas consiste básicamente en desplazarse a los lugares donde se encuentran las instalaciones y procesos a inspeccionar y averiguar cuáles son las condiciones peligrosas, tanto materiales como de comportamiento humano. Para efectuarlas de manera eficaz, hay que seguir unos principios y forma de actuación que se resumen en los puntos siguientes.


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Planificación de la Inspección.-

a) Elección de la persona o personas que la han de llevar a cabo. Las personas que la realicen, deben poseer un nivel suficiente de formación para poder entender el funcionamiento de las instalaciones y el proceso, para poder deducir las posibilidades de daño.

b) Disponer con anterioridad a la visita, de la máxima información posible sobre las características técnicas, aspectos humanos y organizativos de las instalaciones a inspeccionar. Como por ejemplo maquinaria, operaciones, materias utilizadas, proceso de fabricación, perfil de los puestos de trabajo, etc.

c) Tener un conocimiento previo de los posibles riesgos en la instalación a través del análisis documental y estadístico, así como de las normas y reglamentos aplicables al caso.

d) Confeccionar un recordatorio o check-list de los puntos a inspeccionar, en función de los conocimientos que se poseen sobre características técnicas y riesgos de las instalaciones.

e) Decidir si la inspección se realizará sin previo aviso o con conocimiento de los responsables de las áreas a visitar.

Ejecución de la Inspección.-

a) Se deben inspeccionar las instalaciones en su funcionamiento normal y en sus posibles variaciones.

b) La inspección deberá ser exhaustiva sin desechar lugares recónditos, de difícil acceso, o instalaciones similares a las ya inspeccionadas.

c) Es muy conveniente estar acompañado del responsable de área, o al menos, de la persona relacionada con el trabajo en la misma.

d) Se realizará, si es factible, siguiendo los propios pasos del proceso productivo desde su inicio hasta su conclusión.

e) Se tomarán en cuenta no sólo los aspectos materiales del riesgo, sino también los humanos de comportamiento, aptitud física, etc., de las personas que allí trabajan.

f) Es conveniente tomar en consideración las características que deberían reunir las medidas preventivas a aplicar sobre los riesgos y deficiencias detectadas.

Explotación de los resultados de la inspección.-

a) Ordenar y completar los datos recogidos durante la inspección con la mayor brevedad posible tras la finalización de ésta. Es corriente que en las Inspecciones de Seguridad, debido a la escasez de tiempo con que se realizan (no se puede tener interrumpido mucho tiempo el proceso de trabajo, ni distraídas las personas que lo efectúan) se tomen muchos datos en anotaciones esquemáticas y se guarden otros en la memoria. Si estos datos se concretan inmediatamente después a la visita, su fiabilidad será mayor.

b) Diseñar las medidas preventivas para los riesgos detectados lo antes posible, con el fin de poder aprovechar los datos sobre las características de las instalaciones y los riesgos que se conserven en la memoria.

c) Si es posible, es conveniente dar un tratamiento informático y estadístico a los datos recogidos para poder extraer conclusiones de interés, como por ejemplo puntos de especial riesgo, riesgos detectados con anterioridad y no corregidos, situaciones anómalas repetitivas, etc.


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3.- Control estadístico de la accidentalidad. Los accidentes son originados por unas causas determinadas, que pueden ser previsibles si se analiza el origen y la secuencia de cómo estos suceden. Una vez que hayan ocurrido y las consecuencias sean irremediables, es preciso aprovechar la lección para evitar su repetición tomando las medidas necesarias. La recopilación detallada de los accidentes es una valiosa fuente de información que es conveniente aprovechar al máximo, para lo cual, es importante que una serie de datos referentes a ellos mismos y a su entorno, queden registrados para su posterior análisis estadístico, que servirá para conocer la accidentalidad y sus circunstancias comparativamente entre secciones, empresas o sectores productivos. La medida del nivel de accidentalidad, se realiza mediante unos índices que se calcularán según los mismos criterios para que puedan ser comparables. Para que los accidentes no se queden en meras estadísticas, es necesario que las sepamos presentar de forma tal que se detecten las máquinas, productos, operaciones, etc., más peligrosas para poder actuar en consecuencia. Para ello se van a dar las bases para clasificar los accidentes, efectuar una notificación y registro correctos y realizar un tratamiento estadístico a través de una serie de índices. Todo ello de acuerdo a criterios establecidos. 3.1.- Clasificación de accidentes. Factores clave. Al analizar un accidente, sea en el mismo lugar en que ha ocurrido o leyendo una descripción del mismo, nos damos cuenta de que se puede describir mediante unos factores clave, de tal forma que una narración explicativa puede sustituirse por unos factores clave que nos serán de gran utilidad en el tratamiento estadístico y publicación de datos. Estos factores y su definición se pueden ver mediante un ejemplo de accidente. Para su identificación, se parte de unas tablas de clasificación con códigos numéricos que sirven para que los términos empleados sean comparables y no haya confusión posible. “El operario de una sierra circular, al intentar apartar una pieza de desecho que le estorbaba en la zona de trabajo, rozó su mano en el disco en movimiento que estaba al descubierto, desgarrándose el dedo pulgar de la mano derecha.”

Naturaleza de la lesión.-

Es el tipo de lesión física sufrida. Identifica la lesión en función de sus características físicas principales. En el ejemplo es: “37 – Otras heridas (desgarramiento)”.

Ubicación de la lesión / Parte del cuerpo lesionada.-

Es la parte del cuerpo humano directamente afectada por la lesión. En el ejemplo sería: “67 – Mano”.

Agente material de la lesión.-

Es el objeto, sustancia, exposición o movimiento corporal que directamente produjo la lesión. En el ejemplo: sierra circular.

Agente material del accidente.-

Es el objeto, sustancia o local en que existía la condición peligrosa que produjo el accidente. En el ejemplo coincide con el del agente material de la lesión.


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Parte del agente material del accidente.-

Es la parte específica del agente material del accidente en que existía la condición peligrosa que provocó el accidente. En el ejemplo: disco de la sierra. Dada la amplitud de agentes materiales posibles, no se incluyen códigos al respecto.

Forma o tipo de accidente.-

Es el suceso que directamente dio por resultado la lesión. En el ejemplo: “08 – Choque contra objeto móvil”.

Condición peligrosa.-

Es la condición o circunstancia física que permitió la aparición de la forma o tipo de accidente. Es la causa técnica del accidente más destacable. En el ejemplo: “510 – Disco desprotegido (accesible)”. Es recomendable para la condición peligrosa el empleo de los códigos ANSI.

Acto inseguro.-

Es la violación de un método de trabajo seguro, generalmente aceptado y que directamente permitió u ocasionó la aparición del accidente. Es la causa humana del accidente más destacable. En el ejemplo: “050 – Limpiar la sierra en movimiento”. De igual forma que en la condición peligrosa, es recomendable para el acto inseguro el empleo de los códigos ANSI.

CÓDIGOS DE NATURALEZA DE LA LESIÓN 30.- Fracturas 31.- Luxaciones 32.- Torceduras, esguinces y distensiones 33.- Lumbalgias 34.- Hernias discales 35.- Conmociones y traumatismos internos 36.- Amputaciones y pérdida del globo ocular 37.- Otras heridas (desgarramientos, cortaduras, heridas contusas) 38.- Traumatismos superficiales (excoriaciones, rasguños, ampollas, picaduras de insectos no venenosos, heridas)

39.- Contusiones y aplastamientos 40.- Cuerpos extraños en los ojos 41.- Conjuntivitis 42.- Quemaduras 43.- Envenenamientos e intoxicaciones 44.- Exposición al medio ambiente 45.- Asfixia 46.- Efectos de la electricidad 47.- Efectos de radiaciones 48.- Lesiones múltiples 49.- Infartos, derrames cerebrales y otras patologías no traumáticas

CÓDIGOS DE UBICACIÓN DE LA LESIÓN PARTE DEL CUERPO LESIONADA

60.- Cráneo 61.- Cara, excepto los ojos 62.- Ojos 63.- Cuello 64.-Tórax, espalda y costados 65.- Región lumbar y abdomen 66.- Genitales 67.- Manos

68.- Miembros superiores, incluida la clavícula (excepto manos) 69.- Pies 70.- Miembros inferiores, incluida la cadera (excepto pies) 71.- Lesiones múltiples 72.- Órganos internos


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CÓDIGOS DE FORMA O TIPO DE ACCIDENTE 01.- Caídas de personas a distinto nivel 02.- Caídas de personas al mismo nivel 03.- Caídas de objetos por desplome o derrumbamiento 04.- Caídas de objetos en manipulación 05.- Caídas de objetos desprendidos 06.- Pisadas sobre objetos 07.- Choques contra objetos inmóviles 08.- Choques contra objetos móviles 09.- Golpes por objetos o herramientas 10.- Proyección de fragmentos o partículas 11.- Atrapamiento por o entre objetos 12.- Atrapamiento por vuelco de máquinas, tractores o vehículos 13.- Sobreesfuerzos 14.- Exposición a temperaturas ambientales extremas 15.- Contactos térmicos

16.- Exposición a contactos eléctricos 17.- Exposición a sustancias nocivas 18.- Contactos con sustancias cáusticas y/o corrosivas 19.- Exposición a radiaciones 20.- Explosiones 21.- Incendios 22.- Accidentes causados por seres vivos 23.- Atropellos o golpes con vehículos 24.- Accidentes de tráfico 25.- Causas naturales 26.- Otras 27.- Agentes químicos 28.- Agentes físicos 29.- Agentes biológicos 30.- Otras circunstancias

EJEMPLOS DE CÓDIGOS DE CONDICIÓN PELIGROSA – ANSI 000 Defectos de agentes 001 Compuesto de materiales inadecuados 010 Compuesto, construido o montado inadecuadamente 015 Diseño inadecuado 030 Resbaladizo 100 Riesgos del vestido o equipo de protección 110 Falta del necesario equipo de protección personal 113 Ropa inadecuada 200 Riesgos ambientales 205 Ruido excesivo 210 Espacio de pasillos, salidas, etc., inadecuados 250 Espacio de trabajo insuficiente 260 Iluminación inadecuada 300 Métodos o procedimientos peligrosos 330 Utilización de herramientas o equipo inadecuado

350 Asignación impropia de personal 400 Riesgos de localización 410 Apilados impropiamente 420 Localizados impropiamente 500 Protección inadecuada 510 Sin protección 590 Materiales sin etiquetar o de forma inadecuada 600 Riesgos de ambiente de trabajo exterior, excepto riesgos públicos 640 Riesgos naturales 700 Riesgos públicos 710 Riesgos del transporte público 720 Riesgos de tránsito 980 Condiciones de riesgo no clasificados anteriormente 990 Indeterminados (información insuficiente) 999 Sin código de riesgo


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EJEMPLOS DE CÓDIGOS DE ACTO INSEGURO – ANSI 050 Limpiando, engrasando, ajustando o reparando equipo móvil, energizado eléctricamente o presurizado 100 Falta de utilización de equipo de protección 150 Falta de utilización de ropa personal segura 200 Falta de asegurar, avisar o señalizar 250 Bromas pesadas (distrayendo, molestando, etc.) 300 Utilización incorrecta de equipo 350 Utilización incorrecta de las manos o partes del cuerpo 400 Falta de atención al piso o alrededores

450 Haciendo inoperativos los mecanismos de seguridad 500 Funcionando o trabajando a velocidad insegura 550 Tomando posiciones o posturas inadecuadas 600 Errores de conducción 650 Colocación, mezcla, combinación, etc. de sustancias, materiales o vehículos que generan riesgos 750 Utilización de equipo inseguro 900 Acto inseguro no especificado anteriormente 998 Sin acto inseguro 999 Indeterminado. Datos incorrectos

4.- Notificación de accidentes. Consiste en la cumplimentación y envío de un documento que describa el accidente de forma completa y resumida. Es de obligado cumplimiento la notificación de todos los accidentes sucedidos con baja, la cual se realizará mediante un impreso oficial en el que se indican una serie de datos relativos al trabajador, a la empresa, al accidente, a las lesiones y a los daños económicos. Esta notificación es el Parte Oficial de Accidente de Trabajo, del cual se hacen original que se enviará a una Entidad Gestora o colaboradora (Mutua Patronal de Accidentes) y cuatro copias; la 1ª se remite a la Dirección General de Informática y Estadística del Ministerio de Trabajo y Seguridad Social, la 2ª a la autoridad laboral (Delegación de Trabajo), la 3ª para el empresario y la 4ª para el trabajador. La notificación de accidentes sin baja se realizará en otro impreso.

Tanto el Parte de Accidentes de Trabajo como la Relación de Accidentes de Trabajo Sin Baja, deben ser remitidos en el plazo de cinco días contados a partir del accidente o de la baja, a la entidad aseguradora que tenga a su cargo la protección del accidente de trabajo. En los casos de accidente de trabajo grave, muy grave o mortal o que afecte a más de cuatro trabajadores, el empresario deberá comunicarlo urgentemente a la Autoridad Laboral en el plazo máximo de veinticuatro horas.


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Además del Parte Oficial, se recomienda rellenar un Parte interno en el que se amplía la información relativa al accidente. Este documento, se recomienda que sea cumplimentado por el supervisor o encargado directo de la persona accidentada y enviado al Servicio de Prevención y al Comité de Seguridad y Salud. En el Parte Interno se deberían incluir los cuatro apartados siguientes:

1º. Descripción del accidente. 2º. Datos de identificación.

- Hora, día, mes y año. - Lugar (ciudad, lugar de trabajo, departamento o sección). - Persona accidentada (nombre, turno, sección o equipo) - Naturaleza, ubicación y gravedad de la lesión. - Testigos y participantes del accidente. - Forma o tipo de accidente. - Agente material del accidente y de la lesión.

3º. Causas del accidente. - Condición peligrosa (causa técnica). - Acto inseguro (causa humana). - Deberían incluirse en este apartado las causas principales y primarias del

accidente cuando éstas generan la condición peligrosa y/o el acto inseguro. 4º. Medidas preventivas a adoptar.

Además de los cuatro apartados anteriores, pueden incluirse los siguientes datos

complementarios de interés: I. Edad y experiencia del accidentado.

II. Registro de accidentes anteriores del puesto de trabajo. III. Operación o proceso involucrado en el accidente. IV. Existencia de normativa de seguridad para el trabajo que realizaba el accidentado. V. Nombre del médico o cirujano que atendió al accidentado y anotación del

tratamiento. VI. Registro de accidentes anteriores de la máquina o agente material y del lugar y

departamento de trabajo donde ocurrió el accidente. VII. Descripción y coste de los daños materiales.

VIII. Tiempos perdidos y costes del accidente. IX. Otros datos sobre posibles factores causales del accidente, aunque su incidencia en

el mismo sea indirecta o incierta (fatiga, trabajo nocturno, contrato de trabajo inestable, ...)

5.- Registro de accidentes. El registro de accidentes es el paso siguiente después de la notificación. Es la recopilación ordenada de los datos proporcionados en el parte de accidentes. Esta operación extrae los datos necesarios para efectuar análisis, estudios estadísticos y tratamiento de datos que llevan a determinar los factores que deben corregirse. Permite describir los riesgos que predominan. La forma más simple de registro consiste en archivar los partes de accidente, ordenados cronológicamente y pertenecientes a un período determinado. No permite obtener conclusiones, por lo que es preciso recurrir a sistemas más precisos. El registro de accidentes, además del fin último de prevención de accidentes, sirve para:

- Comparar accidentalidad. - Identificar causas comunes. - Fuente de datos de accidentalidad.


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Los documentos recomendados para el registro de los accidentes, son los siguientes: a. Hojas de registro (cronológico) de accidentes. b. Tarjetas de registro personal de accidentes. c. Listados cruzados de análisis de accidentes. d. Hoja resumen de accidentes.

5.1.- Hojas de registro (cronológico) de accidentes. Es un impreso preparado con los factores clave de accidente y otros datos de interés en el encabezamiento. Es el registro propiamente dicho y en el se van transcribiendo los datos de los partes de accidente en orden cronológico. Estas hojas en forma encuadernada, forman un libro de registro de accidentes. En empresas de tamaño mediano y grande, es recomendable llevar el registro por secciones o unidades de producción.

HOJA DE REGISTRO DE ACCIDENTES Empresa: Centro de Trabajo: Sección: Período:

LESIÓN ACCIDENTE CAUSAS Fecha

Nombre del accidentado

Seccióno Dpto.

Gravedad Naturaleza UbicaciónAgente material

Tipo o

forma

Condición peligrosa

Acto inseguro

Observaciones

5.2.- Tarjetas de registro personal de accidentes. Es un documento complementario para registrar la historia individual de los accidentes con lesiones de cada operario. En el caso de que ciertos operarios tengan accidentes con frecuencia, se debe realizar un estudio más profundo de sus hábitos de trabajo, capacidad, adiestramiento, asignación de tareas, ambiente de trabajo, instrucciones y supervisión dadas, lo cual puede descubrir factores causales u otras cuestiones que no habían sido consideradas. 5.3.- Listados cruzados de análisis de accidentes. Destinados a presentar una tabla de relación entre dos o tres factores clave de accidente. El análisis de estos listados permite sacar conclusiones de gran valor respecto a las causas de accidentes. En particular nos conduce al descubrimiento de riesgos predominantes y a los cuales debe prestarse atención prioritaria. Las combinaciones más recomendables de factores clave de accidente para los encabezamientos de estos listados son las siguientes:


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Agente material de la lesión – Forma de accidente: Indica la naturaleza del contacto con cada uno de los agentes causantes de lesión y en consecuencia, que deben evitarse.

Agente material de la lesión – Naturaleza de la lesión: Localiza agentes materiales y lesiones que producen.

Forma de accidente – Naturaleza de la lesión: Indica como ocurren determinadas lesiones.

Se pueden elegir otras combinaciones que se crean útiles según las circunstancias

particulares de la empresa. 5.4.- Hoja resumen de accidentes. Contiene todos los datos básicos de cada accidente, pero agrupados por determinados factores clave como los agentes materiales y los tipos de accidentes para evaluar la importancia de éstos ante un programa preventivo. 6.- Índices estadísticos de accidentalidad. La estadística permite obtener conclusiones sobre la evolución de la accidentalidad y servir de base para adoptar las medidas preventivas necesarias. Con objeto de tener valores comparativos de la accidentalidad, se emplean unos índices que deben calcularse con unos criterios determinados. Se presentan los índices estadísticos más utilizados y definidos según las recomendaciones de la Organización Internacional del Trabajo. 6.1.- Índice de frecuencia. Es un valor que nos indica la accidentalidad que se tiene en una empresa, fábrica, taller, sector industrial, etc. para poder hacer valoraciones comparativas. Se basa en el número de accidentes ocurridos en un determinado número de horas trabajadas, el cual se ha convenido que sea de un millón. El número de horas trabajadas se entiende el total trabajado por un colectivo o plantilla. La expresión utilizada para su cálculo, es la siguiente:

s trabajadahombre - horas de totalNº

1.000.000 x accidentes de totalNºFI

representando este índice el número de accidentes ocurridos por cada millón de horas trabajadas. Para su cálculo, se deben aplicar los criterios siguientes:

1º. Contabilizar solamente los accidentes ocurridos mientras existe exposición al riesgo estrictamente laboral. Por tanto, se deberán excluir los accidentes ocurridos en el trayecto de ida y vuelta al trabajo, llamados accidentes “In itínere”.

2º. Dado que este índice nos sirve de módulo para valorar el riesgo, las horas de trabajo consideradas (que son las indicadas en el denominador del cociente), deben ser las de exposición al riesgo, debiéndose excluir las correspondientes a enfermedades, permisos, vacaciones, etc.

3º. Para contabilizar el número de personas expuestas al riesgo, debe tenerse en cuenta que no todo el personal de una empresa está expuesto al mismo riesgo, debiéndose calcular índices diferenciados para zonas de riesgo homogéneo (talleres, oficinas, etc.).


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4º. Se deben separar los accidentes con baja de los sin baja, con lo cual se puede calcular un índice de frecuencia de los accidentes con baja y un índice de frecuencia general que incluya a ambos.

6.2.- Índice de gravedad. El índice anterior nos reflejaba la accidentalidad, sin tener en cuenta la gravedad de las lesiones. Aceptando que la gravedad la podemos medir por el número de días de baja, se ha definido el índice de gravedad como las jornadas perdidas a consecuencia de los accidentes ocurridos en un determinado número de horas trabajadas por un colectivo de trabajadores. Se ha convenido en que sea mil el número de horas trabajadas. La expresión utilizada para su cálculo, es la siguiente:


1.000 x perdidos trabajode días de totalNºGI

representando este índice el número de jornadas perdidas por cada mil horas de exposición al riesgo. Deben tenerse en cuenta las consideraciones siguientes:

1º. Las jornadas o días de trabajo perdidos se determinan como la suma de las jornadas laborales perdidas correspondientes a incapacidades temporales transitorias (como mínimo un día de incapacidad) e incapacidades permanentes (generan impedimento físico o mental que disminuye la capacidad de trabajo). Las jornadas laborales perdidas por incapacidad permanente se obtienen de una tabla o baremo.

2º. Deben considerarse las jornadas laborales perdidas, las laborales, y no los días naturales.

3º. Los accidentes sin baja se considera que dan lugar a dos horas perdidas y por cada ocho horas se considera una jornada.

4º. Para el cálculo del número de horas – hombre trabajadas, se siguen los mismos criterios que para el índice de frecuencia.

6.3.- Índice de incidencia. Este índice se define como la relación entre el número de accidentes registrados en un período de tiempo y el número promedio de personas expuestas al riesgo considerado. Se utiliza como período de tiempo un año, igual que para los índices anteriores. La expresión utilizada para su cálculo, es la siguiente:

expuestas personas de medio Nº

1.000 x accidentes de totalNºII

representando este índice el número de accidentes por año por cada mil personas expuestas. Se utiliza cuando no se conoce en número de horas – hombre trabajadas y el número de personas expuestas al riesgo es variable de un día a otro, en cuyo caso no puede determinarse el índice de frecuencia. 6.4.- Índice de duración media. Este índice da idea del tiempo promedio que ha durado cada accidente. Se define como la relación entre las jornadas perdidas y el número de accidentes. Se utiliza para su cálculo la expresión siguiente:


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accidentesdeNº

perdidas JornadasDMI

Las jornadas perdidas se calculan según el índice de gravedad, y este índice puede calcularse para los accidentes con baja o incluir también los sin baja, teniendo en cuenta los criterios indicados anteriormente. 6.5.- Consideraciones finales. Es muy importante tener cuidado al comparar los índices de distintas empresas o países, dado que no suelen ser homogéneos los criterios utilizados para su cálculo, lo que puede inducirnos a error. Todos estos índices son de gran utilidad, pues marcan la tendencia y la evolución de la accidentalidad. Mediante diagramas se representa la evolución mensual de los diferentes índices de accidentalidad del centro de trabajo y de cada una de sus secciones, para verificar, ayudados de un método de control estadístico, si estamos dentro de lo previsto o no, para poder tomar decisiones a tiempo. 6.6.- Ejemplo de aplicación. El siguiente cuadro recoge los datos de accidentalidad de una empresa ficticia durante un período de un año.

Plantilla Horas

Trabajadas Accidentes con baja

Accidentes sin baja

Accidentes “in

itínere”

Jornadas laborales perdidas

Observaciones

Enero 480 76.800 9 2 2 112 Febrero 485 77.600 9 3 0 48 Marzo 500 84.000 8 1 0 120 Abril 490 78.400 7 2 1 87 Mayo 495 87.120 6 1 0 105 Junio 490 82.320 7 3 0 98 Julio 490 78.400 5 0 0 87 Agosto 485 27.160 0 0 0 0 Septiembre 480 80.640 7 2 1 82 Octubre 480 80.640 8 4 1 91 Noviembre 470 75.200 8 3 0 78 Diciembre 475 64.600 5 1 1 41

TOTALES 892.880 79 22 6 949

Enero: un accidente con amputación de mano. Abril: un accidente mortal “in itínere”. Octubre: un accidente con pérdida de un dedo.

Observaciones:

En las jornadas laborales perdidas no están incluidas las correspondientes a accidentes con incapacidad permanente, ni las correspondientes a los accidentes sin baja. Según baremo oficial, a la pérdida de la mano corresponden 3.000 jornadas de trabajo perdidas, y a la pérdida o invalidez permanente de un dedo cualquiera (excepto el pulgar) corresponden 300. A una muerte le corresponden, por baremo, 6.000 jornadas de trabajo perdidas.

*Índice de frecuencia anual con baja.

88,48892.880

1.000.000 x 79FI

*Índice de gravedad.


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4,76

892.880

1.000 3.3004)(22949

xIG

*Índice de incidencia anual de accidentes con baja.

162,89 485

1.000 x 79II

*Índice de duración media de accidentes con baja.

53,7879

3003.000949

DMI

7.- Sistemas de control estadístico de accidentalidad. Para controlar la situación de una determinada actividad o empresa, existe un método corriente que consiste en calcular el índice de frecuencia de todos los meses o de todos los trimestres y trazar el gráfico correspondiente.

En el caso del ejemplo del apartado 6.6.- anterior, nos quedaría un gráfico para el índice de frecuencia con baja según se indica en la figura de la derecha.

Aunque este método es bueno para ver la evolución de una empresa, no lo es para deducir conclusiones. Por tanto, un método de control estadístico debe poder señalar los tipos de cambios siguientes:

- Si la fluctuación es aleatoria.

0,00

20,00

40,00

60,00

80,00

100,00

120,00

140,00

Enero

Febre

ro

Marzo

Abril

May

oJu

nio Julio

Agosto

Septiembre

Octu

bre

Noviem

bre

Diciem

bre


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- La entrada en juego repentina de un factor nuevo. - La entrada en juego gradual durante un período largo de un factor nuevo. Según esto, se hacen dos tipos de diagramas, el diagrama mes a mes y el diagrama

anual (acumulado).

7.1.- Diagrama mes a mes. Este diagrama nos permite descubrir fluctuaciones del índice de frecuencia y establecer el significado de un alza repentina.

Para que se pueda aplicar a grandes y pequeñas empresas, se ha concebido un diagrama con tres líneas límite, correspondientes a diferentes niveles de sensibilidad.

Línea 1.- De menor sensibilidad. Mostrará si el índice de frecuencia por cada mes, está o no fuera de los límites de tolerancia.

Línea 2.- De media sensibilidad. Hay que observar los resultados obtenidos en dos meses consecutivos.

Línea 3.- De máxima sensibilidad. Hay que tomar tres meses consecutivos.

Para desarrollar este método, se procede de la siguiente forma:

a) Llevar al eje de ordenadas el índice de frecuencia y en abscisas el mes del año. b) Calcular el índice de frecuencia esperado (correspondiente al índice de frecuencia del

año anterior), mediante la ya conocida formula: c)


1.000.000 x accidentes de totalNºFI

d) Si el número de horas no llega a 10.000, se acumularán meses hasta sumar las 10.000 horas o más.

Cuando el número de horas está entre 10.000 y 1.200.000, los límites inferior y superior de las líneas, se calculan mediante la distribución de Poisson. Para ello, existen unas tablas, que en función del grado de confianza utilizado en cada caso, nos permite el cálculo.

En estas tablas tenemos, en la columna de la izquierda el índice de frecuencia esperado, y en el resto de columnas, las horas correspondientes en millares. Conocidas las horas y el índice de frecuencia esperado, de la intersección (fila-columna) obtenemos los límites superior e inferior.

En dichas tablas las horas varían de 10.000 en 10.000, por ello puede ocurrir que el número de horas que tengamos, no coincida exactamente con las horas de la tabla, en cuyo caso se tomará siempre el valor más próximo por exceso.

Cuando el número de horas es superior a 1.200.000, para el cálculo de las líneas límites, se utiliza la distribución normal. Dicho cálculo viene determinado en función del índice de frecuencia esperado, el coeficiente asignado al grado de confianza (para el 90 % = 1,65; 95 % = 1,96 y 99 % =2,6) y el número de horas correspondientes. Las formulas utilizadas para el cálculo de los límites superior e inferior, son las siguientes:


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horasdeNº

10 x horas Nº x I x coef. - 10 x horas Nº x I x 10 inferior Límite

6-esperado F

6-esperado F

6

horasdeNº

10 x horas Nº x I x coef. 10 x horas Nº x I x 10 superior Límite

6-esperado F

6-esperado F

6

Información del diagrama.- Si el valor de un mes dado se encuentra sobre o por fuera de la recta límite 1, hay un 95 % de probabilidad de que ello denote una variación significativa, o sea, una mejora o un deterioro real de la situación de seguridad.

Lo mismo ocurre con las rectas dos o tres, pensando que entonces hay que considerar respectivamente los índices de frecuencia de dos y tres meses consecutivos, teniendo más importancia la línea tres por ser de máxima sensibilidad.

7.2.- Diagrama anual (acumulado). Permite el control de las tendencias a largo plazo, en el alza o en la baja, de los índices de accidentes.

Para este diagrama, es necesario introducir el índice de frecuencia acumulado, siendo éste el número total de horas trabajadas hasta el mes en concreto. Por ejemplo:

junio a enero de s trabajadahombre - horas de totalNº

1.000.000 x junio hasta enero de accidentes de totalNºI junio hasta acumulado F

Incluye también un límite superior que indique cualquier agravación suficiente para provocar la intervención, y un límite inferior que señale cualquier mejora significativa.

Para la construcción del diagrama anual acumulado, se procede de la siguiente manera:

a) Llevar al eje de ordenadas el índice de frecuencia, y en el de abscisas los meses del año.

b) Calcular los límites superior e inferior de cada mes, mediante tablas (Poisson); si se utiliza la distribución normal, se emplearían las formulas.

c) Llevar al diagrama los valores obtenidos, se trazan las curvas y los límites superior e inferior.

d) Llevar al diagrama los índices de frecuencia acumulados de los meses transcurridos.

Información del diagrama.- Cuando el índice de frecuencia acumulado sale de los límites fijados por las curvas, implica que un factor nuevo ha venido a modificar la propensión de los accidentes, por lo que es necesario hacer una valoración del riesgo directa e inmediata, ya que la fluctuación del índice no es aleatoria.


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7.3.- Ejemplo de aplicación.

Mediante el método de las líneas límite para índices de frecuencia mensuales y acumulados, se trata de analizar la evolución de la accidentalidad de una empresa hipotética.

Datos iniciales.-

En la Tabla 1 se indican los datos sobre la accidentalidad registrada en una empresa durante un período de un año. Se supone que el índice de frecuencia esperado en función de los resultados del año anterior es de IFe = 70.

Tabla 1

Plantilla Horas

trabajadas Accidentes mensuales

Horas trab. acumuladas

Accidentes acumulados

Ind. Frec. por mes

Ind. Frec. acumulado

Enero 480 76.800 9 76.800 9 117,19 117,19

Febrero 485 77.600 9 154.400 18 115,98 116,58

Marzo 500 84.000 8 238.400 26 95,24 109,06

Abril 490 78.400 7 316.800 33 89,29 104,17

Mayo 495 87.120 6 403.920 39 68,87 96,55

Junio 490 82.230 7 486.240 46 85,03 94,60

Julio 490 78.400 5 564.640 51 63,78 90,32

Agosto 485 27.160 0 591.800 51 0 86,17

Septiembre 480 80.640 7 672.440 58 86,81 86,25

Octubre 480 80.640 8 753.080 66 99,21 87,64

Noviembre 470 75.200 8 828.280 74 106,38 89,34

Diciembre 475 64.600 5 892.880 79 77,40 88,47

TOTALES 892.880 79

Diagrama de índices de frecuencia mes a mes.-

Se trata de representar en un diagrama ortogonal bidimensional los índices de frecuencia mensuales, para interpretar el gráfico en función de la posición de éstos respecto a las diferentes líneas límite.

Haciendo uso de las tablas nº 3 anexas, en las que se ha tabulado en función del índice de frecuencia esperado y del número de horas trabajadas los límites superior e inferior del índice de frecuencia, para un margen de confianza del 90 % (según una distribución de Poisson), se obtienen los siguientes datos que se representan en el gráfico denominado “Diagrama mes a mes”.

Enero:

IFe = 70

Horas trabajadas = 80.000 (se ha redondeado por exceso las 76.800 h.)

L.S.1 = 128

L.I.1 = 31


- 30 -

Enero y febrero acumulados:

IFe = 70


L.S.2 = 109

L.I.2 = 40

Enero, febrero y marzo acumulados:

IFe = 70


L.S.3 = 101

L.I.3 = 45

Nota.-

Al haber tomado las horas trabajadas por exceso, se adoptan unos límites ligeramente más estrictos en beneficio de un margen de seguridad.

Diagrama mes a mes

0

20

40

60

80

100

120

140

1 2 3

Mes

Índi

ce d

e fr

ecue

nciaSerie1

L.S.1

L.S.2

L.S.3

L.I.1

L.I.2

L.I.3

Del gráfico anterior podemos obtener las siguientes conclusiones sobre la evolución de la accidentalidad:

El índice de frecuencia del mes de enero está dentro de los límites LS1 y LI1. Por tanto, no es necesario adoptar una acción correctora al estar dentro del campo esperado, con un margen de confianza del 90 %.

En el mes de febrero se ha producido un empeoramiento considerable de la accidentalidad, al haberse superado en dos meses consecutivos el límite superior de accidentalidad LS2. Se tendría que adoptar una acción correctora.


- 31 -

En el mes de marzo se ha restablecido totalmente la situación anómala del mes anterior, al quedar el índice de frecuencia mensual dentro de los límites fijados, es decir, al no situarse los índices de frecuencia de tres meses consecutivos sobre la línea LS3 o más allá.

Diagrama acumulado.-

Con los datos del índice de frecuencia esperado (IFe = 70) y las horas trabajadas acumuladamente, se determinan mediante las tablas anexas nº 3 los límites superior e inferior que se indican en la tabla siguiente.

Enero Febr. Marz. Abril Mayo Junio Julio Agost. Septi. Octub. Novie. Dicie.

L.S. 128 109 101 97 93 91 90 89 87 86 85 85

L.I. 31 40 45 48 50 52 53 53 53 54 55 55

A partir de los datos de la tabla anterior, se trazan las líneas hiperbólicas del gráfico que representa el diagrama anual acumulado, que delimitan el campo de lo esperado para un margen de confianza del 90 %.

Diagrama anual acumulado

0

20

40

60

80

100

120

140

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Mes

Ïndi

ce d

e fr

ecue

ncia

L.S.

L.I.

IF acumulado

A la vista de los resultados obtenidos a partir del gráfico anterior, en el que se han representado los índices de frecuencia acumulados indicados en la Tabla 1, se puede concluir que la evolución de la accidentalidad ha sido muy desfavorable desde febrero hasta junio. A partir de julio se aprecia una ligera mejora hasta el mes de septiembre, y desde octubre a final del año la situación vuelve a empeorar.

Bajo un punto de vista estadístico se puede decir que la situación es muy extrema (IF

acumulado = 88,47), con un margen de confianza del 90 %, y que el índice de frecuencia obtenido para este año está fuera de los límites recomendados, con lo que sería necesaria una acción correctora.


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Bibliografía

Notas Técnicas de Prevención NTP 592 La gestión integral de los accidentes de trabajo (I): tratamiento documental e investigación de accidentes. NTP 442 Investigación de accidentes-incidentes: procedimiento. NTP 274 Investigación de accidentes: árbol de causas. NTP 236 Accidentes de trabajo: control estadístico. NTP 593 La gestión integral de los accidentes de trabajo (II): control estadístico.

Legislación adicional ORDEN TAS/2926/2002, de 19 de noviembre, por la que se establecen nuevos modelos para la notificación de los accidentes de trabajo y se posibilita su transmisión por procedimiento electrónico. BOE núm. 279 de 21 de noviembre de 2002.

ud2 análisis de riesgos i - … · de esta definición se desprenden cuáles son los objetivos que...

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