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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL FACULTAD REGIONAL CORDOBA

CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL CURSO: 4D1

ASIGNATURA:

EVALUACIÓN DE PROYECTOS DE INVERSIÓN

PROFESOR TITULAR

Ing. RAUL A GARRERA

PROFESORES ADJUNTOS

Ing. ROBERTO HOYA SÁNCHEZ

Ing. RICARDO PIANA

Ing. VICENTE HEREDIA

JEFES DE TRABAJOS PRACTICOS

Ings. Vicente Heredia, Ricardo Piana, Roberto Hoya Sánchez

EVALUACIÓN DE PROYECTO DE INVERSIÓN:

Elaboración de Stevia como edulcorante natural

Grupo 13

INTEGRANTES DEL EQUIPO DE TRABAJO

Daud, Eugenia Legajo N°56921

Goico, Ma. Sofia Legajo N°56939

Suane, Pablo Legajo N°56994

13/07/2012

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Asignatura: EVALUACIÓN DE PROYECTOS

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA

NACIONAL

FACULTAD CÓRDOBA

DEPARTAMENTO INGENIERÍA

INDUSTRIAL

CATEDRA: EVALUACION DE PROYECTOS

El presente trabajo realizado por los alumnos mencionados en

el mismo, para la asignatura Evaluación de Proyectos, es un

trabajos puramente académico, que tiene como objetivo la

enseñanza de la metodología de preparación y evaluación de

proyectos, no significando que los mismos puedan ser

utilizados para proyectos reales sin la revisión, evaluación y

adecuación profesional correspondiente, asimismo dichos

trabajos no cuentan con ningún aval explícito ni por parte de

la Cátedra, ni del Departamento, ni de la Universidad.

Daud, Eugenia

Goico, Ma. Sofia

Suane, Pablo

Córdoba, 2012

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Materia Prima, Materiales e Insumos 4

I. Materia Prima 4

A. Stevia Rabaudina 4

B. Maltodextrina 4 II. Insumos productivos 5

III. Servicios y Suministros de planta 6 IV. Insumos no productivos 8 V. Programa de Suministros 9

VI. Proveedores, evaluación y selección 15

Localización de la planta productiva 16 I. Condiciones para la localización 19

II. Análisis de localización 20 III. Localización Definitiva 23

Ingeniería del Proyecto 28 I. Tecnologías 28

A. Procesos de extracción 28

B. Ventajas y desventajas de los métodos

propuestos 33

C. Elección del proceso de extracción 34

D. Adquisición de tecnología 35 II. Análisis Técnico 35

A. Análisis del tamaño optimo del proyecto 35

B. Descripción del proceso 36

C. Plan de producción 41

D. Selección de maquinarias y equipo 41

E. Instalación tipo para proceso de extracción por

membranas 45

F. Proceso de selección de proveedores 45

G. Equipamiento Complementario 60

III. Diseño de planta 61

A. Consideraciones 61

B. Determinación de áreas de trabajo necesarias 63 IV. Diagrama de Afinidad 66 V. Lay Out 68

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Materia Prima, Materiales e Insumos A continuación se realiza la clasificación y descripción de las materias primas, materiales e insumos utilizados durante todo el proceso productivo. Desde la plantación hasta el embasamiento.

I. Materia prima

A. Stevia Rebaudiana (Bertoni) La principal materia prima del proceso productivo son las hojas de Stevia Rebaudiana, las mismas serán provistas por la empresa agropecuaria “El paso del Virrey S.A”, con la cual se establece un trato de exclusividad, y garantiza la mejor calidad de hojas, a un precio menor que el del mercado. Al proceso productivo se incorporan un total de 42000 kg de hojas secas y trituradas anuales, lo cual de acuerdo al plan de producción detallado más adelante, implica la siguiente demanda:

Tn/Año Tn/Mes Kg/Turno Turnos/Semana Kg/Semana Lotes Kg/Lote

42 3,5 80 10 800 24 33

B. Maltodextrina

La maltodextrina es un polímero de dextrosa obtenido a partir del almidón, por procesos enzimáticos. Es un polvo blanco cuya composición es: dextrosa 1%, maltosa 3%, triosas y polisacáridos 96%. Sus cualidades están referidas a su baja higroscopicidad, buena solubilidad y bajo poder edulcorante. El producto final, ósea el edulcorante de mesa en ambas presentaciones, liquido y en polvo, está compuesto solo por un 7% de concentrado de Stevia, el 93% restante es agregado de maltodextrina, que se mezcla para mejorar su capacidad para utilizarlo en los puntos calientes y fríos. La adición de maltodextrina no aumenta el nivel de calorías del edulcorante; es sólo otro agente utilizada para mejorar el sabor y el uso del extracto de la stevia. Se estima que se incorporen al proceso productivo un total de 19413 Kg de maltodextrina anuales, monto que es considerable importante, por eso es de gran incidencia la elección del proveedor de este producto.

Descripción Cantidad Precio unitario(por Kg) Costo

Costo hoja stevia 42000 Kg $4,0 $168000

Maltodextrina 19413 Kg $3,6 $69886

TOTAL $237886

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II. Insumos productivos

Una de las más significativas decisiones a tomar, está referida al envasado y embalaje del producto para su distribución y comercialización. El embalaje incluye tres tipos de actividades, el embalaje del elemento o primario, el embalaje interno o secundario y el embalaje externo o paletizado. Todos estos procesos tienen por función proteger el valor y las condiciones del producto durante el transporte, la manipulación y el almacenamiento, además de favorecer la eficiencia de las funciones de transporte, almacenamiento y manipulación de carga. Considerando esta importancia se dedica un mayor detalle en el análisis y se realiza una propuesta de empaque.

Los puntos a considerar para la toma de decisiones referidas al envasado y embalaje son:

Protección del contenido: sellado herméticamente.

Facilidad en manipulación y transporte: de característica pequeña, liviana y fácil de transportar manualmente.

Facilidad de envasar: llenado semiautomático.

Facilidad de apertura: con tapa a rosca para el caso de la presentación en polvo y dosificador (gotero) para la presentación liquida.

Costos: lograr el mínimo costo por estandarización, debido a la gran influencia en el costo final del producto.

En función de los aspectos mencionados, se proponen los siguientes embalajes primarios, considerando también hábitos de consumo y necesidades de la industria:

- Edulcorante en polvo: Frascos de 100 gr - Edulcorante líquido: Envases de 250 ml

Para la presentación en polvo se eligieron frascos de vidrio de tamaño estándar, ya que cumplen con los cinco parámetros establecidos. Se considera el vidrio como el material adecuado, debido a que se vende un producto diferenciado, favoreciendo la presentación del producto. La determinación de un frasco de 100 gr corresponde a los hábitos de consumo del país. También para la presentación liquida se opta por un envase de 250 ml de PVC. Luego de haberse realizado el envasado en ambos casos, se realizará el etiquetado dependiendo del formato. Se considera pedir una cantidad de etiquetas superior a la cantidad total de edulcorantes a envasar, debido a que es muy común que se produzcan errores en el etiquetado. Siguiendo con este análisis, se proponen embalajes secundarios de tamaños estándares aprovechando al máximo la capacidad de los mismos y proporcionando facilidad de manejo y eficiencia en el transporte. Por tal motivo, se eligen cajas de cartón corrugado de tamaño 30x40x25. Al trabajar con tamaños estándares, se facilita el análisis del paletizado, el mismo puede contener 10 cajas por capa, con diversos factores de apilamiento según el producto y las capacidades que se presentan a continuación:

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Para la presentación en polvo:

- 2 capas de 30 frascos por caja - Aprox 7 Kg/caja - Factor de apilamiento: 4 (4 niveles de 10 cajas) - 40 cajas por palet (2400 frascos)

Para la presentación liquida:

- 2 capas de 30 envases por caja - Aprox 14 kg/caja - Factor de apliamiento: 3 (3 niveles de 10 cajas) - 30 cajas por palet (1800 envases)

A continuación se presenta una tabla con los costos estimados de envase y empaquetado

Consumo anual Precio unitario Precio Total

Frasco 100 gr 208.740 $ 0, 44 $ 91.845,60

Envase 250 ml 38.556 $ 0, 77 $ 29.688,12

Caja cartón corrugado 4.297 $ 0, 60 $ 2.577,96

Etiquetas 251.496 $ 0, 15 $ 37.724,40

Total Envasado y Empaquetado $ 161.836,08

III. Servicios y suministros de planta

El consumo de electricidad, gas y agua en la planta proyectada no es muy elevado, dado el proceso productivo es muy simple y permite recuperar gran parte del agua. Para satisfacer las necesidades de producción y comercialización, se necesitan los siguientes recursos:

- Energía eléctrica: los equipos de envasado son las maquinas que presentan mayor consumo. Vale aclarar que dentro de la tecnología disponible en el mercado y el dinero presupuestado, los equipos seleccionados son la mejor opción en cuanto a ahorro de energía. Sin embargo, la empresa pretende remplazar en el mediano plazo la energía eléctrica por energías más limpias como la solar y biomasa. También existe el compromiso en toda la empresa de aplicar políticas de ahorro de luz que incluyen el aprovechamiento máximo de la luz natural, pintura de paredes color blanco, lámparas de bajo consumo para todas las fuentes artificiales de iluminación y apagado de luces mientras no estén en uso. El suministro de energía eléctrica es provisionado por la empres EDESA, tiene un costo fijo mensual de 0,506$/Kw + iva y un costo variable de incidencia de alumbrado publico

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- Agua: Debido a la naturaleza de la actividad y del proceso, es absolutamente necesaria la disponibilidad de la misma. Se estiman los siguientes volúmenes de agua por lote:

Dadas las características de proceso sustentable impuesto en el proyecto, es posible recuperar 880 litros por lote, quedando una necesidad de agua de 80 litros/lote. (Tabla 47).

- Combustible: Únicamente se utiliza el mismo para el transporte. Todas las tecnologías, trabajan con energía eléctrica.

- Telefonía e Internet: Hoy en día es de fundamental importancia, que en la planta,

principalmente en las oficinas administrativas haya acceso a telefonía e internet. La

única empresa disponible en la localización de la planta para proveer este servicio,

es CableVision/Fibertel.

- Gas: en el parque industrial se cuenta con una instalación de gas natural, lo que

implica no incurrir en grandes costos por la utilización de garrafas. La empresa

encargada de suministrar el servicio de gas en la provincia de Salta es Gasnor, y sus

tarifas son las siguientes según las distintas categorías. Cabe aclarar que para el

tipo de actividad a desarrollar, se incluiría a la planta en la categoría R3 1° con un

consumo promedio de 801 m3/año a 1000 m3/año.

Necesidades de Agua (lts)

Desecho recirculable (lts)

Desecho no recirculable (lts)

Tanque de extracción 500 0 0

Diafiltracion 1 200 60 0

Nanofiltracion 0 512 0

Diafiltracion 2 256 307 0

Secado 0 0 77

Total 656 879 77

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- Servicio de Limpieza: como se desarrolla un tipo de actividad dedicada a la producción de productos alimenticios, es de suma importancia la limpieza y aseo de toda la planta de acuerdo a las normas de higiene y seguridad. Este servicio se realizara en dos turnos diarios, y será terciarizado, íntegramente a cargo de la empresa Beta S.R.L de la ciudad de Salta.

A continuación se presenta una tabla con los costos estimativos por servicios y suministros

Costo Mensual Costo Anual

Energía eléctrica $ 1.100 $ 13.200

Agua $91 $1089

Telefonía/internet $800 $9600

Gas $360 $4320

Limpieza $3000 $36000

IV. Insumos no productivos

También se consideran otros costos no productivos en los que incurrirá le empresa, entre tantos podemos mencionar:

- Insumos de oficina: entre tantos se consideran papeles, formularios, lapiceras y útiles, cartuchos de impresión, etc.

- Muebles de oficina y aire acondicionados - Equipo Informático: computadoras, impresoras, fotocopiadora, etc - Equipos de movimiento y almacenamiento de materiales: autoelevador, pallets de

plástico, pallets de madera, zorra hidráulica. - Elementos de protección personal: entre tantos, protectores auditivos, gorro para

proteger caída del cabello. Guantes impermeables, lentes transparentes, barbijo, overoles impermeables.

Equipamiento Costo

Insumos de oficina $ 10.000

Muebles y A.A $ 20.000

Equipos de movimiento y almacenamiento

$ 52.560

E.P.P $ 7.000

TOTAL $ 89.560

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V. Programa de suministros

El abastecimiento o aprovisionamiento es la función logística mediante la cual se provee a una empresa de todo el material necesario para su funcionamiento. Su concepto es sinónimo de provisión o suministro. La función de aprovisionamiento existe a partir del momento en que un objeto o servicio debe ser buscado fuera de la empresa. Dentro de los principales objetivos encontramos el de proporcionar un flujo interrumpido de materiales, suministros, servicios necesarios para el funcionamiento de la organización. Del mismo modo es de suma importancia buscar y mantener proveedores competentes.

A. Proveedores

Materia Prima Proveedor

Hoja Stevia El paso del Virrey S.A.

Maltodoxtrina Maíz S.A

Insumos

Envases, frascos, y bolsas Propacking

Etiquetas Cartoon SA

Cajas de cartón corrugado Propacking

Suministros

Energía eléctrica EDESA SA

Agua Aguas Del Norte SA

Telefonía/internet Cablevision/Fibertel

Gas Gasnor SA

Limpieza LIMPI-AR SRL

B. Cantidades y Almacenaje

Teniendo en cuenta que se pretende obtener 80 Kg de hoja seca por turno, en 10 turnos por semana, obteniendo así, 800 Kg por semana, a partir del plan de producción se elabora el programa de suministros. El programa de suministros está elaborado con el objeto de usar eficientemente el espacio, de minimizar al máximo los costos de transporte, y es realizado teniendo en cuenta una confianza máxima hacia los proveedores.

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La política de stock es tener siempre disponible lo mínimamente necesario. La clave está en comprar a buen precio y almacenarlo en buenas condiciones. Se proyecta una planta productiva capaz de almacenar los picos de recepción de MP a procesar. Teniendo en cuenta 4 periodos (4 cortes por año), el almacén de materia prima deberá estar en condiciones de almacenar hasta 15 Tn de hoja seca en espera para ser procesada. De todos modos la empresa proveedora de las hojas, tendrá siempre un stock disponible en caso que se produzcan picos de producción. Los pedidos de insumos necesarios para producir se realizaran 4 veces al año, 15 días antes del comienzo del mes de corte. El pedido de frascos y envases y etiquetas se realiza en forma mensual, por el motivo de encontrar un equilibrio entre el precio de almacén y el precio de transporte. Para la producción mensual se necesitan 7455 frascos y 3213 envases. Realizando la sumatoria, 10668 etiquetas mensuales. Se considera realizar un pedido bimestral, sin embargo el costo de pedido de los mismos es menor al de las cajas de cartón corrugado, por lo tanto, el espacio disponible es preferible utilizarlo para las mismas. El embotellado y empaquetado del edulcorante líquido, se realizará al término de cada lote, es decir, aproximadamente cada tres horas. Las cajas de cartón corrugado serán pedidas en forma bimestral, el pedido será de 720 unidades. El tamaño de estas cajas limita poder realizar un pedido de mayor cantidad, ya que repercutiría de manera negativa en el espacio de almacén y las mismas se verán deterioradas.

Descripción Consumo Anual Tiempo entre pedidos

Consumo por pedido

Hoja stevia 42000 Kg 3 Meses 14000 Kg

Maltodextrina 19413 Kg 3 Meses 6471 Kg

Frasco 100 gr 208.740 Unidades 1 Mes 7455 Unidades

Envase 250 ml 38.556 Unidades 1 Mes 3213 Unidades

Caja cartón corrugado 4.297 Unidades 2 Meses 720 Unidades

Etiquetas 251.496 Unidades 1 Mes 10668 Unidades

C. Transporte

Se ha decidido tercializar el transporte contactando los servicios de un tercero, especialista en logística, que garantice un desarrollo eficiente de las operaciones. Con la alternativa de tercerización, la empresa obtiene beneficios en cuanto al ahorro de dinero que se encuentra en los costos indirectos en los que la compañía que está tercerizando no incurrirá. Asimismo se observan beneficios con respecto a un ahorro de tiempo. El tiempo de los empleados calificados se aprovechará de mejor forma, ya que podrán tener más tiempo disponible para labores de mayor importancia. Es necesario determinar el costo de comprar en general, lo cual no solamente implica considerar el precio del servicio ofrecido de transporte, sino identificar y medir todas las actividades y costos internos que se le generan a la empresa en caso de tercerizar esta función.

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La tercialización presenta superioridad con respecto a que al ser una flota especializada en el servicio de transporte, las pérdidas y daños del producto se reducen considerablemente. Para la elección de la empresa que se encargara del transporte se han analizado varios aspectos relevantes que impactan directamente el servicio y por ende el producto. La compañía de transporte terrestre debe ser capaz de proveer un servicio adaptado al cliente, es decir, un servicio personalizado adecuado a su nivel y características. Igualmente es de importancia el factor precio. Para realizar la elección se examinaron las diferentes opciones existentes, entre ellas, NOA SASUR Transportes Generales, reconocida como una empresa sustentable que asume bajos costos, sin embargo no presenta la confiabilidad suficiente en cuanto a cumplimiento de plazos y entregas. Por otra parte, se ha anlizado a TRADELOG SEDICA, empresa encargada de brindar soluciones en los distintos eslabones de la cadena de abastecimiento, especializándose en cuestiones de logística y transporte. Cuenta con una trayectoria de más de 25 años en el Transporte de Larga Distancia entre Buenos Aires y las Regiones Centro, Noa y Cuyo, contando con una flota efectiva y diversificada de más de 300 unidades entre propias y contratadas. La empresa elegida para brindar el servicio es TRADELOG SEDICA, presenta precios óptimos y calidad confiable. La empresa no deberá encargarse del traslado de la maltodoxtrina, debido a que el proveedor es quien lo hace, y es el único insumo que proviene de una distancia mayor a 400 Km.

D. Análisis de proveedores

Para desarrollar una buena política de compras es necesario analizar, valorar y comparar las ofertas solicitadas una vez que han sido recibidas. El proceso de evaluación de proveedores considera criterios específicos, los mismos se evaluarán en una escala de 1 a 5, donde el 5 es el máximo posible y 1 el menor valor posible.

- Precio: Es uno de los principales criterios que se debe tener en cuenta al momento de evaluar un proveedor. Siempre debemos procurar proveedores con precios razonables, que sean acordes a la calidad del producto. Asimismo, al momento de evaluar el factor precio, debemos considerar los posibles descuentos que el proveedor nos pueda otorgar, tales como descuentos por volumen de compra, descuentos por pronto pago.

- Calidad: De nada sirve tener un proveedor con bajos precios, si la calidad de sus productos o servicios es mala. La calidad será el factor principal a tener en cuenta para la elección de proveedores. La medida anterior se debe a que el producto está orientado a un mercado de tipo A, es decir de medio-alto poder adquisitivo. El producto busca satisfacer plenamente una necesidad, poniendo énfasis a la satisfacción del cliente y no el precio del mismo. Un producto es un objeto que responde a una necesidad específica. Muchas veces la calidad de un producto se mide por la reacción y preferencia del cliente. Concluyendo que la calidad en nuestros productos es quién nos asegura el éxito, dado que con la satisfacción de los clientes adquirimos su confianza hacia los productos brindados, el prestigio y lo más importante la preferencia en un mercado que se proyecta competitivo.

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- Pago: En el criterio del pago evaluamos las formas de pago que ofrece el proveedor, también las condiciones. Siempre debemos buscar las mejores condiciones de pago, es decir, un óptimo financiamiento sin que ello implique recargo alguno. Aunque debemos tener en cuenta que al iniciar relaciones con un proveedor, es poco probable que éste nos otorgue algún crédito comercial, por lo que al menos debemos averiguar si existe la posibilidad de que ello pueda suceder más adelante.

- Entrega: Se debe tener en cuenta la oportunidad de entrega, es decir, la disponibilidad del producto en condiciones optimas, y además, los plazos de entrega, es decir, el tiempo que transcurre desde que se realiza el pedido hasta su entrega.

- Otros factores: Los criterios que hemos mencionado anteriormente son los más importantes, sin embargo, también existen otros factores que siempre es bueno considerar, experiencia, reputación, localización.

E. Evaluación de Proveedores

El proceso de evaluación se realizara teniendo en cuenta los siguientes puntajes, todos relacionados con la calidad:

5 Puntos: Aprobación Plena. El proveedor cumple en forma cabal lo indicado en su Sistema de Aseguramiento de Calidad y en la administración y manejo de no conformidades.

4 Puntos: Aprobación Simple. El proveedor cumple, en general, lo indicado en su Sistema de Aseguramiento de Calidad. Corrige y soluciona las no conformidades que se le presentan.

3 Puntos: Indecisión o Indiferencia. El proveedor cumple con reparos lo indicado en su Sistema de Aseguramiento de Calidad. Corrige con dificultad las no conformidades que se le presentan.

2 Puntos: Desaprobación Simple. El proveedor no logra cumplir satisfactoriamente lo indicado en su Sistema de Aseguramiento de Calidad y presenta dificultades importantes o no logra dar solución a no conformidades.

1 Punto: Desaprobación Plena.

A continuación se presenta una tabla, con el proceso de evaluación de los proveedores. Realizando una ponderación de cada uno de ellos, considerando primordialmente los aspectos con respecto a la calidad. En el caso de la maltodoxtrina, por requerirse en cantidades muy grandes, también se ha utilizado la ponderación de precios.

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Insumos o Materia Prima

Proveedor Descripción Puntaje

Hoja Stevia El paso del Virrey S.A.

Con esta empresa se establece un trato de exclusividad, y garantiza la calidad de hojas mejor, a un precio menor que el del mercado.

5 Puntos. Aprobación Plena

COPROTAB Cooperativa de Productores tabacalero es una empresa salteña dedicada al acopio y procesamiento del tabaco y otras actividades.

4 Puntos. Aprobación Simple. Esta empresa no se dedica a la producción de hojas de stevia y no goza de experiencia.

Coopertativa de tabacaleros de Jujuy LTDA

Está situada en Ciudad de Perico, Provincia de Jujuy. Empresa dedicada a la compra, proceso y comercialización de tabaco.

4 Puntos. Aprobación Simple. El motivo principal del puntaje es la falta de experiencia en el cultivo.

Maltodoxtrina En este caso particular, es de igual o mayor importancia la calidad de la materia prima como el precio, debido a que el producto final contiene un 93% de maltodoxtrina.

Maiz S.A Empresa dedicada a la producción y comercialización de ingredientes derivados de la molienda húmeda de maíz

Calidad: 4 puntos. Apobacion simple. Cumple con las expectativas previstas. Precio: 4 Puntos. Precios bajos con respecto al promedio del mercado.

PROQUINposa Empresa comercializadora de productos químicos y aditivos, especialidades químicas para la industria alimentaria y para la industria en general.

Calidad: 3 puntos. Cumple con los requerimientos básicos. Precio: 4 Puntos. Precios bajos con respecto al promedio del mercado.

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Distribuidora SIRSA Dedicada a la importación y distribución de materias primas principalmente para la industria alimenticia.

Calidad: 4 Puntos. Cumple con las expectativas. Precio: 3 Puntos. Precios iguales al mercado

Envases, frascos, y bolsas. Se busca un mismo proveedor para facilitar el proceso de compra y buscar promociones o descuentos.

Propacking Empresa situada en la provincia de Tucumán, orientada a la producción de insumos para embalaje Agrícola-Industrial.

5 Puntos: Satisface Totalmente la calidad.

La casa de los mil envases

Fábrica de envases con alcance nacional. Elaboración de envases, frascos, bidones, cajas, tachos y otros en plástico, vidrio, policarbonato

2 Puntos: Presenta Baja calidad.

Envases Progreso SA Diseño y fabricación de envases para abastecer a la industria textil, química, alimenticia y agroindustria. Se caracteriza por su amplia variedad de modelos

5 Puntos: Satisface Totalmente la calidad. Presenta como desventaja los altos precios debido a que el diseño es personalizado.

Etiquetas Cartoon SA Empresa innovadora dedicada al diseño.

5 Puntos: Satisface Totalmente los plazos y Acuerdos. Excelente cumplimiento de los plazos y acuerdos establecidos.

Rejorgraf Empresa dedicada a la industria grafica.

4 Puntos: Satisface regularmente los plazos y acuerdos. Buen cumplimiento de los plazos y acuerdos establecidos. Precios sobre el promedio del mercado.

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VI. Proveedores, evaluación y selección

A partir de la información definida en el cuadro anterior, se realiza la elección de los proveedores. Como ya se aclaró con anterioridad, las elecciones se asientan en el hecho de que la calidad sea la mejor, y de esta manera poder obtener un producto dominante en calidad, que verdaderamente satisfaga al consumidor. Se podría evaluar la posibilidad de beneficiarse de muchos proveedores, sin embargo, se buscará tener relaciones provechosas con los mismos, como ocurre en el caso de los envases y bolsas. Tener varios proveedores puede representar un inconveniente dificultando la gestión de compras. A su vez, tener un único proveedor puede producir que el proveedor puede imponer sus condiciones, y si falla el proveedor, se desabastece la empresa. Por este motivo, los criterios para la selección tienen en cuenta el cumplimiento de la calidad del servicio, de los plazos establecidos y de los aspectos administrativos. La negociación se convierte en un factor clave para conseguir productos de calidad a un buen precio. Así por ejemplo las alianzas estratégicas y convenios nos permiten adquirir precios exclusivos. Se realiza una alianza con el proveedor elegido para el suministro de hojas de stevia, la empresa agropecuaria “El Paso del Virrey SA”, con dirección comercial en Martin Cornejo 66, Salta Capital. La misma está orientada al rubro agricultura, ganadería y recursos naturales. Los factores importantes para su selección fueron la calidad, servicio y la confianza al ser una empresa acreditada popularmente. Aparate existe un óptimo ahorro en transporte, debido a que el lugar del cultivo se encuentra a tan solo 230 km de la planta productiva, sin necesidad de incorporar materia prima proveniente de las principales zonas de cultivo de Stevia como misiones. El proveedor de seleccionado para el suministro de maltodextrina, es la empresa Productos de Maiz S.A, la cual se dedica a la producción y comercialización de ingredientes derivados de la molienda húmeda de maíz. Su liderazgo en el mercado e innovación la convierte en una empresa líder a nivel nacional. Cuenta con un eficiente servicio de logística, compuesto por una moderna flota de camiones exclusivamente diseñada para el transporte de sus productos. Brinda un nivel óptimo de calidad equilibrado excelentes precios. Con más de 120 unidades es considerada la empresa con el sistema de distribución y logística más efectiva del sector. Los envases, frascos, y bolsas serán previstos por “Propacking”, emplazada en la provincia de Tucumán, dedicada a la fabricación de insumos para embalaje Agrícola-Industrial, reconocida por su cumplimiento y eficacia. Finalmente, el suministro de etiquetas para los productos estará a cargo de la empresa salteña Cartoon S.A, la misma es una empresa innovadora en el mercado, la cual se encargará de realizar un diseño y aprovisionamiento de etiquetado. Más adelante se detallarán los proveedores de maquinarias y los criterios para su elección.

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Localización de la planta productiva

La decisión de localización implica una inversión considerable y, una vez puesta en práctica, no se dispone de la suficiente flexibilidad para proceder a correcciones sin que implique serias consecuencias económicas, ello sin tener en cuenta una serie de costos imposibles de recuperar. El estudio de localización tiene por objeto determinar el lugar más adecuado para la construcción de la planta productiva, de tal manera, que los costos de producción y distribución de los productos obtenidos sean mínimos. La primer decisión consiste en elegir si resulta conveniente ubicar la planta cerca del mercado o cerca de la fuente de materia prima. Es por eso que conviene pensar en el proceso productivo y la cadena de suministros. En general, el proceso productivo implica procesar muchas toneladas de hojas secas para la obtención aproximada de un 10% de producto final. Al procesar la hoja se reduce su peso y volumen lo que se traduce en una reducción de costos de logística y almacenamiento. Otro aspecto a considerar, es que actualmente no existen grandes productores de Stevia, lo que dificulta la obtención de MP para el proceso. En Argentina, los productores agrícolas cultivan en promedio no más de 1-2 Ha/productor, por lo que se dificulta la tarea de consolidar el suministro de MP en pocos proveedores. Por todo esto, ubicar la planta de producción en un lugar cercano a la fuente de la materia prima constituye la decisión fundamental en este estudio y su peso relativo prima por sobre la decisión de ubicar a la planta en un lugar cercano al mercado.

A. Materia Prima: Teniendo en cuenta la gran dependencia con respecto a la localización de los sectores productores de Stevia planteamos las siguientes alternativas:

Rendimientos Estimados según lugares y distintos componentes físicos. Consejo Federal de Inversiones (CFI) 2006

(Valores aproximados con un rendimiento al 10%)

Provincia N° de CosechasKg de hoja fresca

por cosecha

Kg de hoja seca

por cosecha

Kg de hoja seca

por año

Kg de edulcorante

solido por año por

hectárea

Misiones 4 1250 500 2000 2860

Tucumán 4 1250 500 2000 2860

Salta 3 1250 500 1500 2145

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Distribución de zonas optimas de cultivo de Stevia en Argentina:

En cuanto a la disponibilidad de MP, al tratarse de un producto relativamente nuevo, en nuestro país no hay grandes cantidades de zonas cultivadas. Se sabe que las tres provincias consideradas cultivan en distintas proporciones. La provincia que más zonas cultivadas posee es Misiones y después le sigue Salta y Tucumán con proporciones similares, pero de todos modos, es de considerar que en la provincia de Salta existe la posibilidad de un trato con una importante empresa agropecuaria, dispuesta a brindar un suministro continuo de materia prima.

B. Transporte

Está previsto que la materia prima llegue a la planta por vías terrestres en camiones; de la misma forma, los productos terminados serán despachados en camiones hasta el lugar de destino. También, la planta debe contar con un servicio de transporte adecuado para que los empleados puedan acceder a la misma. Para estos fines, se deberá contar con vías terrestres adecuadas y de fácil acceso. En este aspecto se tiene en cuenta que tanto Salta como Misiones están más cerca de las fronteras, lo que facilitaría la importación de algún insumo necesario, o posibles exportaciones futuras.

C. Servicios Se prevé que el lugar donde funcione la planta cuente con los siguientes servicios

Energía eléctrica

Gas

Agua potable

Telefonía e internet Todos los servicios son garantizados en distintas partes de las tres provincias consideradas, no siendo este un factor determinante de diferenciación.

D. Mano de obra La disponibilidad de mano de obra no se refiere únicamente al número, sino también a la energía y a la capacidad del personal. Por tal motivo, es esencial ubicar la planta en una ciudad con habitantes activos y capaces.

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La disponibilidad de mano de obra no varía mucho en las tres alternativas consideradas aunque tanto en Salta como en Tucumán hay mayor oferta debido a las inmigraciones provenientes de Bolivia y Perú. Otro aspecto de la mano de obra a analizar es el nivel de sueldos medio de cada provincia que será evaluado en los costos.

E. Ventaja impositiva

Los consultores que en general se ocupan de determinar estas ventajas coinciden en que, hoy en día no se ven grandes esfuerzos de las administraciones provinciales por lograr mayores atractivos para el asentamiento de nuevas industrias. Hoy por hoy el destino de las empresas tiene que ver más con las ventajas competitivas, territoriales reales, que las logradas por extensiones o diferimientos impositivos. En las provincias analizadas encontramos las siguientes ventajas (datos extraídos de un informe realizado por la consultora Economia & Regiones)

Misiones: La ley 3.736 fija una alícuota del 0% en ingresos brutos e impuesto inmobiliario sobre los inmuebles rurales afectados a emprendimientos turísticos alternativos educativos. En el sector minero, la legislación provincial ofrece la exención de los impuestos provinciales a las inversiones en producción minera.

Salta: Las leyes de de Promoción de Inversiones y Trabajo, y la ley provincial de Promoción Turística, promueven los emprendimientos de empresas ya establecidas o a establecerse en el territorio provincial, mediante la exención del impuesto a los sellos y la reducción de impuesto inmobiliario rural, y la reducción de tarifas de gas y electricidad en los parques industriales.

Tucumán: Busca atraer a las empresas con la cesión en comodato por tiempo indeterminado de inmuebles de dominio privado del Estado provincial; la exención de impuestos locales; el otorgamiento de créditos, garantías o avales; la preferencia en la provisión de fuerza motriz y gas por redes, y en las licitaciones del gobierno de esa provincia en caso de igualdad de condiciones con otras empresas que no llevan adelante una actividad prioritaria, y que no estén comprendidas en el régimen establecido por la ley 6.699. Además, promueve la actividad forestal y la industria maderera a partir de bosques cultivados de especies nativas o exóticas, con exención impositiva y un compromiso de estabilidad fiscal.

Evaluando las ventajas que ofrecen cada provincia vemos que no se aplican a la rama industrial del presente proyecto, en el análisis valuaremos de igual manera a las tres alternativas.

F. Costos

En cuanto a los costos de materia prima no hay diferencia entre las alternativas consideradas ya que según la Cámara Argentina de Stevia (CASTEVIA), los productores en el país no varían mucho sus precios de venta. El salario mínimo en la provincia de Tucumán es el menor de la Argentina con un valor de $1.945, le sigue Misiones con $2.051 Salta con $2.274 (datos obtenidos del INDEC). En cuanto al costo de servicios, son similares en Tucumán y Salta y un poco mayor en Misiones.

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A continuación se realizara la selección de la provincia que más oportunidades nos ofrezca, esto se llevara a cabo a través del método de coeficientes ponderados.

El método consiste en definir los principales factores determinantes de una localización y asignarles valores ponderados de peso relativo de acuerdo con la importancia que se le atribuye.

Este método nos indica que la mejor opción es la provincia de Salta, a demás, el hecho de contar con una oportunidad casi única al presentarse un proveedor exclusivo ofreciéndonos una excelente calidad a un precio bajo, nos hace decidir por esta alternativa. A continuación se llevara a cabo la elección del lugar definitivo de emplazamiento dentro de la provincia seleccionada.

I. Condiciones para la localización

Para evaluar la localización de la planta procesadora se analizaran los siguientes factores:

a) Proximidad del mercado y de la materia prima

b) Servicios de transporte

c) Adecuación de los servicios públicos y privados (energía, agua y gas)

d) Oferta y Calidad de la mano de obra disponible

e) Factores de costo

f)Impacto ambiental

A. Proximidad del mercado y de la materia prima

Hasta ahora nuestro estudio de localización de planta se ha guiado principalmente por este factor ya que lo consideramos el más relevante. Al reducir nuestro estudio a una provincia las distancias se acortan y debemos sumar otros factores que también influyen en cierta medida sin dejar de lado al mismo.

B. Servicios de transporte Está previsto que la materia prima llegue a la planta por vías terrestres en camiones; de la misma forma, los productos terminados serán despachados en camiones hasta el lugar de destino. También, la planta debe contar con un servicio de transporte adecuado para que los empleados puedan acceder a la misma. Para estos fines, se deberá contar con vías terrestres adecuadas y de fácil acceso.

Factores RelevantesImportancia

relativaSalta Coef.Pond. Misiones Coef. Pond Tucuman Coef. Pond.

Materia Prima 10 5 50 4 40 4 40

Transporte 8 4 32 4 32 3 24

Servicios 6 4 24 4 24 4 24

Mano de obra 8 4 32 3 24 4 32

Ventaja impositiva 6 2 12 2 12 2 12

Costos 7 3 21 4 28 5 35

TOTAL 171 160 143

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C. Adecuación de servicios públicos y privados Se prevé que el lugar donde funcione la planta cuente con los siguientes servicios

Energía eléctrica

Gas

Agua potable

Telefonía e internet

D. Oferta y calidad de la mano de obra disponible La disponibilidad de mano de obra no se refiere únicamente al número, sino también a la energía y a la capacidad del personal. Por tal motivo, es esencial ubicar la planta en una ciudad con habitantes activos y capaces. E. Factores de costo El lugar elegido para ubicar la planta debe ser tal que incluya, además de los puntos mencionados anteriormente, la mejor combinación de los siguientes costos:

Costos de distribución

Costos de mano de obra

Costos de servicios públicos F. Impacto ambiental

El objetivo de la evaluación del impacto ambiental es velar porque el proyecto sea ambientalmente racional o sea que sus repercusiones a lo largo de su vida prevista no degrade el medio ambiente.

II. Análisis de la localización Teniendo en cuenta las condiciones para la localización descriptos, se presentan tres alternativas para la ubicación geográfica de la planta. Las mismas son:

Parque Industrial de Salta, ubicado en Salta Capital, un lugar diseñado específicamente para la localización de empresas industriales. (ZONA A)

La ciudad de Joaquín V. Gonzales, en el departamento de Anta, donde se encuentra ubicada la empresa El paso del Virrey S.A, por lo tanto seria la localización más próxima a la materia prima. (ZONA B)

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(El sector señalado con la letra A es la ciudad de Joaquin V. Gonzales, esta seria la zona B en nuestro estudio) - Proximidad de la materia prima: la ciudad de Joaquin V. Gonzales es la alternativa que más cerca esta de las zonas de cultivo, esta se encuentra en una zona rural en cual se cultiva la planta. Si la planta se instalara aquí, se reducirían notablemente los costos de transporte. La ciudad de Salta se encuentra a 200 km de los lugares de producción de materia prima, aumentando los costos de transporte. - Servicios de Transporte: la Ciudad de Salta cuenta con un gran número de empresas de transporte por ser una ciudad capital de gran población. Las principales empresas de logística en Salta son Tradelog Sedica y La Sevillanita entre muchas más, las cuales conectan la ciudad con el resto de la Argentina y países limítrofes. En la ciudad de Joaquín V. Gonzales contamos con un menor número de opciones de transporte para elegir. De todas formas debemos tener en cuenta que en esta ciudad se reducen los costos por su cercanía con la materia prima y que en caso de emplazar en Salta capital debemos transportar la materia prima del interior. - Adecuación de servicios públicos y privados: ambas localidades cuentan con servicios suficientes para la instalación de la planta. Los proveedores de los servicos básicos en la provincia de Salta son:

Energía eléctrica - EDESA

Gas- GasNor

Agua potable- Agua del Norte

Telefonía e internet-Telecom y Telefonica Los proveedores de servicios públicos mencionados se encuentran en toda la provincia de Salta, aunque debemos mencionar que en Joaquín V. Gonzales no se dispone de GNC, existe un gaseoducto que atraviesa la zona pero no está en funcionamiento.

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- Mano de obra: en la ciudad de Salta capital encontramos mucho mas variedad y disponibilidad de mano de obra ya que es una capital provincial de gran población y con alto porcentaje de inmigrantes de países limítrofes. Mientras que en Joaquín V. Gonzales la disponibilidad es mucho menor y en caso de no contar con mano de obra en el lugar deberíamos contratar personas de otros lados y brindarles hospedaje aumentando los costos significativamente. - Costos: se consideran los siguientes costos Costo de distribución: Los costos de distribución comprenden todos los costos incurridos desde el momento en que se fabrica el producto y se entrega en el almacén hasta que se ha convertido en efectivo. Como ya mencionamos las opciones de transporte en la ciudad de Salta capital son mayores que en el interior, y además tendríamos que tener en cuenta el costo de transportar nuestro producto desde el interior hacia Salta que sería un punto estratégico en la distribución del mismo. Costo de mano de obra: El salario mínimo en la provincia de Salta es de $2.274, como todo precio depende de la disponibilidad, sabemos que la misma es mayor en Salta capital, por lo tanto en el interior el salario tiende a aumentar y como ya dijimos se debe tener en cuenta los costos de emplear personas que no sean de la zona. Costos por servicios públicos:

Agua: $ 250/100 (Aguas del Norte)

Electricidad: $ 40,00 Base + 0,2545 $/KWh (EDESA)

Gas: el costo ya calculado es $360 mensual aproximado (GASNOR) En la alternativa B el gas deberá ser adquirido por medio de garrafas ya que no cuenta con red de gas natural, por lo tanto se deberá incurrir al siguiente costo: - Gas: $1,20 por metro cubico, dando un costo mensual aproximado de $1080. - Impacto ambiental: Se debe realizar un estudio de impacto ambiental antes de comenzar a construir la planta en el lugar seleccionado, en este aspecto tendremos en cuenta que la ciudad de Salta capital cuanta con un parque industrial al cual esta diseñado y ubicado en función de los efectos que tienen las industrias en el entorno. A continuación realizaremos la selección del emplazamiento por medio del método de coeficientes ponderados.

Factores Relevantes Importancia relativa Salta Coef.Pond.Joaquin V.

GonzalesCoef. Pond

Materia Prima 10 2 20 5 50

Transporte 8 4 32 3 24

Servicios 6 5 30 2 12

Mano de obra 8 5 40 3 24

Costos 7 4 28 3 21

Impacto ambiental 7 4 28 3 21

TOTAL 178 152

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El método utilizado nos indica que la mejor opción es emplazar nuestra planta en la ciudad de Salta Capital ya que esta obtuvo el mayor puntaje.

Justificación de la elección del Método de emplazamiento El método que elegimos para determinar nuestro lugar de emplazamiento es el de Coeficientes Ponderados, entendemos este tiene un grado de subjetividad debido a que al analizar los factores determinantes le asignamos una importancia a cada uno que es decisión de la persona que realiza el estudio. Es por ello que decidimos utilizar el mismo método, con el mismo criterio para elegir tanto la zona como la localidad definitiva de localización de nuestra planta.

III. Localización definitiva El lugar elegido para emplazar nuestra planta es el parque industrial de la ciudad de Salta capital, ya que este nos brinda muchas facilidades por ser un lugar destinado a la actividad industrial. A continuación analizaremos los aspectos, requisitos y las ventajas que nos brinda el parque. Parque Industrial de la Ciudad de Salta

Ubicación geográfica El mismo se encuentra emplazado en el sector sudeste de la ciudad sobre la Ruta Provincial 39. Sus límites naturales más notables son el cordón de las sierras denominadas del Mojotoro hacia el Este y el Río Arenales hacia el Oeste. Su diseño esta logrado sobre un área total que abarca aproximadamente 500 has teniendo en cuenta el “cinturón ecológico” que lo circunda. De dicho total se encuentran habilitadas y conforman la parte efectivamente activa del Parque Industrial la cantidad de 170 has. distribuidas de la siguiente manera: 138 has. destinadas para radicación industrial y las restantes 32 has. conforman las superficies comunes que comprenden calles, veredas, pozos de agua, Centro Administrativo, espacios verdes, ochavas, etc. Los terrenos disponen de todos los servicios como agua corriente propia, red de Energía Eléctrica de media tensión, red vial conformada por una red troncal de aproximadamente 3 km de extensión y diversas calles internas habilitadas, red de gas natural conectada directamente con el gaseoducto alimentador de la ciudad y tendido habilitación de líneas telefónicas. A continuación se observa una imagen satelital del parque industrial.

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Clima La ciudad de Salta se encuentra ubicada en el valle de Lerma, a 1.187 m.s.n.m con un agradable clima subtropical serrano con estación seca. Existe la creencia de que el clima es muy caluroso en los meses de verano, pero esto solo ocurre en la región del chaco salteño, al norte de la provincia. Los días son templados y las noches agradablemente frescas, a medida que se asciende en altura, la amplitud térmica entre el día y la noche es más marcada. En verano se presentan temperaturas máximas de 29.0°C, y como mínima 16.5°C además presenta gran pluviosidad entre diciembre y febrero (promedio anual de 1000 mm). En el caso del invierno la temperatura promedio es de 20.0°C y una mínima de 3.4°C. Podemos observar que las condiciones climáticas se muestran totalmente favorables para la producción industrial, con temperaturas moderadas.

Accesos Como ha sido mencionado el Parque Industrial Salta está ubicado sobre la Ruta Provincial 39, la cual a su vez se conecta con las rutas nacionales N° 68 y N° 9, lo cual ofrece grandes canales de acceso y distribución para nuestros productos. Además se encuentra ubicado a tan solo 20 Km del Aeropuerto Internacional Martin Miguel de Güemes.

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También podemos mencionar que se puede llegar acceder al parque a través de las líneas de colectivo 2B1, 3A y 1E, pagando un boleto de $2,20. Al ser Salta una provincia fronteriza, desde la capital tenemos pocos quilómetros a los pasos fronterizos: A Chile:

Pasos Sico y Huaytiquina: La ruta nacional N° 51 desde la ciudad de Salta conduce al paso Sico, uniendo a la capital provincial con la ciudad Chilena de San Pedro de Atacama. Desde Salta ciudad al paso hay 298 Km., y desde el paso a Atacama en Chile hay 211 Km. Unos kilómetros más allá de Caucharí, se abre hacia el norte la ruta provincial N° 37 hasta Catúa, y desde aquí con rumbo oeste al cabo de 31 Km. se llega hasta el paso de Huaytiquina. Desde Salta ciudad a este paso 302 Km. y desde el paso a San Pedro de Atacama 163 Km.

Paso socompa En Caucharí: a los 236 Km de la ciudad de Salta por la ruta nacional N° 51, nace hacia el suroeste la ruta provincial N° 27 por la que luego de transitar 191 Km., en las cercanías de Caipe, nace una senda hacia el noroeste, que al cabo de 71 Km. conduce al paso. El paso Socompa se encuentra a poca distancia del volcán Socompa y une a Salta ciudad con la localidad Chilena de Antofagasta a orillas del Pacífico. Desde el paso a Antofagasta hay 306 Km.

A Bolivia:

Paso de Pocitos: por la ruta nacional N° 9 de Salt y la ruta nacional N° 34 en dirección noreste se llega a la ciudad de Tartagal, para luego pasar a Salvador Mazza y desde allí a la localidad Boliviana de Yacuiba. Cubriendo una distancia de 400 Km desde la ciudad de Salta.

Paso Aguas Blancas: Desde la ruta nacional N° 34 a los 99 Km. de Salta Capital, en la localidad de Pichanal (Salta), nace la ruta nacional N°50 hacia Aguas Blancas. De aquí sólo restan 2 Km para llegar el puente internacional que une Argentina con Bolivia. Ya en el país vecino el camino conduce a Padcaya y Tarija.

Requisitos Para la adquisición de terrenos Las parcelas del Parque Industrial destinadas a la localización de industrias son otorgadas en venta a la solicitud efectuada y de conformidad con la evaluación y el dictamen final emanado del organismo. Se deberán presentar los siguientes requisitos:

Presentación de una carta intención: la misma será el origen de los requisitos exigidos. En dicha carta el interesado hará su presentación informando el nombre de la empresa o persona interesada al igual que la actividad a desarrollar y superficie requerida.

Presentación del Proyecto Técnico: una vez aprobada la carta intención, la empresa o persona interesada deberá presentar el formulario técnico el cual

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contendrá todos los datos de la infraestructura requerida para la actividad productiva respectiva. Es decir informará sobre la demanda de energía eléctrica, agua, gas, tipos de afluentes, personal a emplear, instalaciones, maquinarias, obras civiles, etc.

Presentación del Proyecto Económico: tendrá por objeto informar con mayor detalle sobre las características de productividad de la empresa a fin de evaluar la viabilidad del proyecto. En el mismo informara sobre la obtención de la materia prima, estudio de mercado, comercialización, costos, inversiones, financiamiento previsto para el desarrollo del proyecto. La evaluación de este proyecto permite en caso de aprobado, el ingreso de la empresa al Parque Industrial. Para la entrega de formularios mencionados, salvo carta intención se exigirá al interesado contar previamente y sin excepción con la aprobación del respectivo formulario inmediato anterior que en cada caso corresponda.

Presentación de un Estudio de Impacto Ambiental, que contenga residuos emitidos al aire, residuos evacuados en el agua, residuos introducidos al suelo, evacuación sanitaria, indicando el sistema de tratamientos de residuos y su costo estimado.

Extensiones impositivas Previa presentación del proyecto ante los organismos pertinentes podrán acogerse al régimen de exenciones impositivas establecidas por las Leyes Nº 6910 y Nº 6771.

Impuestos Municipales: Según ordenanza Nº 3579 se eximen los derechos de construcción e instalación eléctrica.

Impuestos Provinciales: Impuesto a las Actividades económicas, Impuesto a los Sellos.

Terreno Existe un terreno disponible en el parque industrial, el mismo pose 840 m2 y su dirección es: Los costos de los terrenos en el parque industrial van desde $10,5 por m2 ubicados en la Avenida principal y de $6 por m2 en las calles laterales. Al ser este, un terreno ubicado en una de las calles laterales posee un costo de adquisición de unos U$S 30.000. Por otra parte debemos considerar el valor de la construcción, se conoce el metro cuadrado en la zona se aproxima a unos US$ 1300.

Parque Industrial Calle 6 – N° 215 Salta (4400) Rep. Argentina Coordenadas de ubicación: 24° 50' 19.60" S 65° 22' 23.22" W

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Otros costos a tener en cuenta:

Agua: $ 250/100 (Aguas del Norte)

Electricidad: $ 40,00 Base + 0,2545 $/KWh (EDESA)

Urbanización

Pavimento SI Nomenclatura SI

Alumbrado Publico SI Señalización SI

Áreas Verdes SI

Equipamiento Industrial

Energía eléctrica (kVA/ha) 400 Drenaje Pluvial (Lt/seg) 72

Subestación eléctrica SI Drenaje Sanitario (Lt/seg) 0,4

Red de gas SI

Agua Potable SI

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Ingeniería del Proyecto

La ingeniería de proyecto tiene como función primordial ayudar al área productiva a

cumplir con sus objetivos de producción. Esta ayuda se manifiesta, determinando las

tecnologías a utilizar, suministrando los equipos adecuados para producir, la información

necesaria para operarlos, como así también indicando todas las operaciones productivas y

la forma de realizarlas.

I. Tecnologías

Para hablar de las tecnologías empleadas en este proyecto, tenemos que referirnos a los

distintos procesos de extracción de glúcidos de la planta de Stevia, quienes

verdaderamente permitirán la fabricación de los endulzantes naturales.

A. Procesos de extracción

Existen diversos métodos para obtener los glucósidos que poseen el sabor dulce de la hoja.

En esta sección se analizan distintos procesos de extracción de glucósidos para poder

proseguir con el proyecto y seleccionar el método que más se adecue a las características

que se desean en el producto terminado. Cumpliendo además con los requerimientos de

la ley y a un costo de operación como inversión inicial razonables.

Método Tradicional

En un principio se menciona un proceso de extracción tradicional. El mismo podría

resumirse en los siguientes pasos:

- Extracción con agua o solventes orgánicos - Filtración - Precipitación con impurezas - Purificación con resinas de intercambio iónico - Cristalización - Secado

Las hojas secas de stevia (preferiblemente finamente trituradas) son colocadas en un tanque para ser combinadas con agua u otro solvente orgánico. Existen diversos criterios respecto a la temperatura del solvente, se puede usar temperatura ambiente, o se recomienda bajar la temperatura, o por el contrario, también se recomienda calentar el solvente. Quienes utilizan temperaturas bajas del solvente argumentan que aumentar la temperatura genera una extracción excesiva de sustancias no deseadas las cuales hay que remover en los procesos siguientes. El extracto obtenido pasa por un proceso de filtración donde se retienen las partículas en suspensión, en éste proceso se pueden hacer uso de dos a mas filtros; los más comunes son los de arena y los de carbón activado. El flujo continúa con el tanque clarificador (floculación/coagulación), en el cual se separan los componentes endulzantes del resto de la mezcla. El uso de sustancias como la cal o sulfato de aluminio genera que estos componentes no deseados se precipiten al fondo del tanque.

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En el siguiente paso se hace uso de resinas de intercambio iónico. Este proceso se lleva a cabo haciendo pasar el liquido a través de una o varias columnas cuyo interior contienen lechos de resina para intercambio iónico. Después de haberse cumplido el proceso anterior se obtiene edulcorante a base de stevia en su forma líquida. Para obtener edulcorante en polvo se continúa con el evaporador cuya finalidad es liberar gran cantidad de agua y facilitar la cristalización. Luego del cristalizador e producto pasa al secador para reducir la humedad del producto. Por último se pasa al molino para pulverizar y mezclar con lactosa, maltodextrina o dextrosa. Métodos Patentados

a) Extracción por membrana (Kutowy, Zhang y Kumar ; 1999) Este método se caracteriza por la optimización del uso de agua como solvente para la extracción de los componentes endulzantes de la Stevia y posteriores filtraciones. El proceso comienza con un tanque dispuesto de forma vertical que se encuentra abierto en la parte superior para introducir las hojas trituradas, de un tamaño de alrededor de 20 mm. En la parte inferior del tanque se encuentra una tapa perforada que va a soportar la carga de hojas. Se adiciona agua a las hojas a una temperatura entre 2°C y 6°C ya que los componentes indeseables con alto peso molecular (lípidos) se extraen a mayores temperaturas. La relación adecuada peso hoja/agua es de 0,05; si se trabaja con muy poca cantidad de hojas, aumenta la extracción de componentes indeseables y demasiada cantidad, disminuye la extracción de los componentes endulzantes. Para mantener la temperatura, también se recomienda agregar hielo. Un caudal adecuado de flujo en el tanque es de 24 a 30 ml/min, produciendo un tiempo de permanencia de 10 a 20 minutos (datos que varían según la capacidad del tanque). El proceso de extracción mejora bajando el pH del agua al rango ácido (preferiblemente 2 pH), para lograr esto, se puede agregar al solvente ácido fosfórico o ácido sulfúrico. Para procesos continuos se recomienda que se alimente el solvente en un tanque a una presión de 140 KPa. La presión y la velocidad del flujo dependen del tamaño de las hojas trituradas y las dimensiones del tanque. La abertura de la parte inferior del tanque permite el paso del extracto hacia un recipiente, donde es penetrado en un micro filtro cerámico (con poros de 0,2 μm) para remover algunos pigmentos, materiales de alto peso molecular y partículas que se generan durante el proceso de trituración. Luego el extracto es impulsado por una bomba para producir una presión de 100 a 200 KPa. El extracto continúa con la ultrafiltración utilizando membranas con un tamaño de poro de 0,08 μm, con la finalidad de remover impurezas de alto peso molecular, tales como proteínas y pigmentos. La sustancia atrapada por la membrana, se denomina “Concentrado”, mientras que la que atraviesa es el “Permeado”. La temperatura debe ser controlada en un rango de 10 a 65°C, la presión en la membrana debe estar en el rango de 200 a 700 KPa y el flujo de alimentación varía entre los 75 y 300 LMH (litros por metro cuadrado por hora). Luego, el extracto pasa a una nanofiltración, con un tamaño de poro de 0,035 μm, sistema que está diseñado para operar a mayores temperaturas que las normales (mayores a 85°C). Variando la temperatura en un rango de 45 a 85°C, la porosidad de las membranas son modificadas, para capturar los componentes dulces y dejar pasar los componentes no deseados que producen regusto. La presión de la membrana en esta etapa está entre 500

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y 1300 kPa. El extracto obtenido (25 a 45 LMH) de este proceso, se utiliza como concentrado o continúa con la cristalización. Para reducir el consumo de agua, se puede realizar una recirculación que incluyan filtros (membrana convencional de osmosis inversa) para purificar el fluido. En la Fig se presenta un esquema de componentes y flujo del proceso de extracción según el método descripto.

En la siguiente tabla se detalla el equipamiento requerido para este tipo de extracción

Equipo Descripción

Tanques de acero inoxidable Tanques para extracción, recuperación de líquidos, etc

Filtros Separadores de partículas

Bombas y cañerías Transporte de sustancias

Componentes y funciones para una instalación tipo - Proceso de extracción por membranas

b) Extracción por resinas iónicas (Payzant, 1999)

Este método tiene como objeto obtener los principales glúcidos de la planta (esteviosido, rebaudosido) libre de otras sustancias, con el fin de tener un producto final con un mejor sabor que el obtenido por otros procesos.

Proceso de extracción por membranas

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Como todo proceso de extracción de glucósidos de la hoja de Stevia, este también comienza con el material seco y triturado. Se utiliza un solvente (puede ser agua a elevadas temperaturas), que entra en contacto con las hojas, como ya fue descrito en el proceso de extracción por membrana. Para la separación de las impurezas existen diversos tipos de filtros, siendo los de arena a presión los más comunes. Se tiene que tener en cuenta que la cantidad de material a eliminar es tan pequeña y que a su vez el material está muy subdividido, por lo cual el filtro de arena es incapaz de separar todo. Cuando existen éstos problemas se suele agregar un coagulante al agua, generalmente el Ca(OH)2, antes de la filtración el cual luego quedará eliminado en el filtro. Luego de esta filtración, se produce una limpieza por resinas iónicas, que absorben los aniones y cationes innecesarios. Para ello se debe activar un proceso de intercambiador iónico. En primer lugar se activan las resinas por medio de ácido clorhídrico al 10% para las resinas catiónicas e hidróxido de sodio al 4% para las resinas aniónicas dejándolas actuar por media hora y luego eliminar tanto el ácido como la base. Enseguida se realiza un lavado con agua hasta el punto de dejar las resinas catiónicas con un pH de 2 – 3 y las resinas aniónicas con un pH de 8 – 9. Una vez activadas las resinas, se hace circular la solución por las mismas. Para la cristalización, se hace circular agua por serpentines alrededor de un tanque que contenga la solución, la cual es movida por agitadores. Esto permite una distribución uniforme en la temperatura de la solución y, al dejar los cristales en suspensión les permite crecer uniformemente, en lugar de formarse grandes cristales o agregados de cristales. Luego, se procede con el secado de los cristales y empaquetamiento según la presentación deseada.

Proceso de extracción por resinas de intercambio iónico

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Equipo Descripción

Tanques de acero inoxidable Tanques para extracción, recuperación de líquidos, etc

Filtros de arena a presión Remueve partículas indeseables, alta eficiencia.

Resinas Iónicas Diversos tipos para eliminación de residuos

Bombas y cañerías Transporte de sustancias

Componentes y funciones de una instalación tipo - Extracción por resinas de intercambio iónico

c) Extracción por fluidos supercríticos (ESC) (Kienle, 1982) La extracción por fluidos supercríticos es una técnica de separación de sustancias disueltas o incluidas dentro de una matriz, basada fundamentalmente en la capacidad que tienen determinados fluidos en estado supercrítico (de presión y temperatura) de modificar su poder disolvente. Los fluidos supercríticos son líquidos o gases en condiciones ambientales, llevados a unas condiciones operativas de presión elevada y temperatura moderada, por encima de su punto crítico. La propiedad más importante que presentan es su elevado poder disolvente en estado supercrítico. Las ventajas de los fluidos supercríticos son:

1. Poseen alto coeficiente de difusión y viscosidad más baja que los líquidos; 2. Ausencia de tensión superficial, la cual aumenta la operación de extracción dada la rápida penetración de estos al interior de los poros de la matriz heterogénea; 3. La selectividad durante la extracción puede ser manipulada dada la variación de las diferentes condiciones de operación temperatura y presión afectando la solubilidad de varios componentes en el fluido supercrítico; 4. La extracción con fluidos supercríticos no deja residuos químicos; 5. La extracción con CO2 supercrítico permite su fácil recuperación por procesos de reciclaje.

El proceso que se propone, está basado en la recuperación del esteviósido con dióxido de carbono supercrítico. El dióxido de carbono puede llegar a ser un buen disolvente si se utiliza a condiciones supercríticas, es decir superior a 73.5 atm y 32.5 °C. Desarrollos experimentales muestran que la presión y temperatura óptima para este tipo de procesos es de 400 atm y 50°C. También presenta ventajas por ser un gas no tóxico ni inflamable, además de ser barato y de proceso simple, limpio y libre de algún tipo de solvente orgánico. Los equipos necesarios para la extracción supercrítica son el extractor, que contiene las hojas de Stevia, el compresor, para recircular el dióxido de carbono, la válvula de reducción de presión y por último, el separador, para recolectar los glucósidos y apartar el dióxido de carbono.

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Equipo Descripción

Compresor Aumenta la presión del aire para el secado de la hoja

Calentador Eleva la temperatura del CO2 y aire para secado

Extractor de Acero Inoxidable Debe soportar altas presiones

Bomba Alimentación de agua al condensador

Bomba de desplazamiento positivo con cabezal enfriado

Eleva la presión del CO2

Separador Separa el CO2 del solido

Tanques de almacenamiento Almacenar butano, acido maleico, agua y acetona

Condensador Levar el CO2 de gaseoso a liquido

Componentes y funciones de una instalación tipo- Extracción mediante fluidos supercríticos

B. Ventajas y desventajas de los métodos propuestos A continuación se analizan las ventajas y desventajas de cada uno de los métodos descriptos: Extracción por membrana

Ventajas

Poco consumo de energía

No utiliza sustancias tóxicas

Mejor sabor

Fácil obtención de insumos

Proceso de extracción mediante fluidos supercríticos

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Desventajas

Proceso lento Extracción con resinas iónicas

Ventajas

Buen sabor

Buena pureza

Desventajas

Uso de elementos tóxicos

Uso de elementos corrosivos

Complejidad en tratamiento de residuos

Menor disponibilidad de insumos Extracción con Fluidos Supercríticos (EFS)

Ventajas

Elevado poder disolvente

No deja residuos químicos

Libre de solventes orgánicos

Desventajas

Se debe trabajar a altas presiones y temperaturas

Se obtiene sólo esteviósido

Puede dejar un sabor residual amargo (aftertaste)

C. Elección del proceso de extracción

Se tendrán en cuenta los siguientes criterios para la toma de decisión, los cuales se consideran de gran peso e incidencia en el producto terminado, como así también, en la actividad económica del ente.

Sabor del producto Ausencia de elementos riesgosos (insumos tóxicos, presiones elevadas, etc.) Costos

Por los criterios postulados, y analizando los métodos de extracción presentados, se llega a la conclusión que el proceso a implementar para el procesamiento de hojas de Stevia y la posterior elaboración de edulcorante será el de extracción por membranas. El mismo se presenta como un método que se lleva a cabo de forma continua, tiene poco consumo de energía, su diseño se facilita a gran escala, no se requieren aditivos, presenta una fácil obtención de insumos, no utiliza elementos tóxicos que puedan perjudicar el producto, puede ser fácilmente ampliado; además si bien presenta un tiempo de procesamiento mayor, se pueden realizar dos turnos de elaboración, para lograr eficiencia en tiempos. Por todos estos motivos es el que mejor se ajusta al producto deseado.

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D. Adquisición de tecnología

La tecnología de extracción por membrana es un término genérico para una serie de procesos de separación diferentes y muy característicos. Estos procesos son del mismo tipo porque en todos ellos se utiliza una membrana de tipo semi-permeable. Si bien se trata de una tecnología patentada, es una tecnología muy común, utilizada por diversos tipos de industrias. Es por eso, que para la utilización de este tipo de tecnología no se requiere el pago directo de una licencia, ya que el valor de esta licencia esta “includia” en el precio de adquisición de las distintitas maquinarias y equipamiento que se utilizan en este proceso; esto es, los fabricantes del equipamiento, para poder desarrollarlos deben pagar esta licencia, la que seguramente incluirán en el precio de adquisición.

II. Análisis Técnico

La continuidad del análisis y desarrollo del proyecto requiere verificar la posibilidad técnica de la fabricación del producto y analizar y determinar los equipos, las instalaciones, y la organización requeridos para realizar la producción.

A. Análisis del tamaño optimo del proyecto La determinación del tamaño responde a un análisis interrelacionado de una gran cantidad de variables de un proyecto, como la demanda, disponibilidad de insumos, localización y plan estratégico comercial. El resultado del estudio de mercado, permite determinar que el volumen de concentrado a producir anualmente es alrededor de los 4.200 Kg. También se considera que con un kilogramo de concentrado se pueden elaborar 15,3 L de edulcorante líquido y 14,3 Kg de edulcorante sólido a los precios estipulados. Si bien resulta difícil obtener una medida real del tamaño optimo del proyecto, a causa de las perdidas cotidianas en los elementos de

Análisis del tamaño optimo del proyecto

Descripción del proyecto

Plan de producción

Selección de Maquinarias y Equipos

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producción, se torna indispensable conocer su valor para poder elaborar un detallado plan de producción. Se define la capacidad productiva de la planta en función de las toneladas de hojas secas de Stevia que pueden procesadas por año, con los recursos con que se cuenta y en condiciones de operación normal. La producción total por año de concentrado se calcula en 4,2 tn, la cual se desagrega en dos tipos de productos y cantidades:

Edulcorante Liquido 1574 kg/año (37%) Edulcorante Sólido 2628 kg/año (63%)

La capacidad de procesamiento de materia prima es de aproximadamente 60 Tn de hoja seca/año. Por razones relacionadas con el proceso productivo, se considera una eficiencia del 75% de la capacidad productiva de la planta. Por su parte, la disponibilidad de insumos es el factor limitante de mayor importancia, ya que no existe actualmente en el país materia prima suficiente como para satisfacer la demanda a la cual se apunta, es por lo mismo, que se negocia con la empresa agropecuaria “El Paso del Virrey S.A”, como única empresa proveedora de materia prima, la cual cuenta con una importante capacidad productiva, como para satisfacer la demanda de materia prima del proyecto. Una vez resuelto el inconveniente de los insumos, el factor condicionante más importante es la cantidad demandada. En este sentido la capacidad de la planta se va a desarrollar en función de los volúmenes estimados de la demanda, es decir, una planta capaz de procesar 60 toneladas de hojas secas por año, para satisfacer una demanda de 42 toneladas anuales, considerando una eficiencia del 75%.

B. Descripción del proceso

El proceso de producción es el procedimiento técnico que se utiliza en el proyecto para obtener los bienes y servicios a partir de insumos. Se define como la transformación de una serie de materias primas para convertirlas en artículos mediante determinadas funciones de manufactura. De manera esquemática se representa en la siguiente figura.

La primera etapa del proceso se inicia en el lugar del cultivo. Las hojas una vez cosechadas son secadas a la sombra (con una humedad del 7 a 8%) y luego se transportan a una bodega en donde se encuentra una trituradora y una balanza. La trituradora consta de una

Estado Inicial Proceso

Transformador

Producto Final

Materia Prima

-Hojas de Stevia

Suministros

-Electricidad

- Agua

Proceso

- Extracción

- Filtrado

- Secado

- Cristalización

Equipo Productivo

- Tanques

- Filtros

- Secador

- Cristalizador

Productos

- Edulcorante

liquido

-Edulcorante en

polvo

37

tolva, 42 martillos y una criba de 1mm de diámetro. El operario coloca las hojas en la tolva para que estas caigan en los martillos y sean trituradas hasta un tamaño que permita pasar por la criba. Las hojas trituradas van cayendo canecas plásticas (aprox. 62 cm de alto y 40 cm de diámetro) y una vez llenas se van organizando en la bodega para posteriormente ser cargadas a un camión. El proceso mencionado es íntegramente realizado por la empresa encargada del cultivo. * Criba: utensilio consistente en una lámina agujereada o una tela sujeta a un aro de madera, que se emplea para

separar granos de distintos tamaños o cosas similares.

El camión se traslada cargado de canecas, desde el cultivo hasta la planta de producción en donde son descargadas y ubicadas en el almacén de materias primas. Luego se da inicio al proceso de extracción.

Extracción: Para la extracción de los glucósidos, se llena un tanque con agua y hoja

triturada de Stevia, el cual es calentado hasta una temperatura de 60°C, manteniendo a

esa temperatura durante cuatro horas. Este proceso se realiza dos veces por turno.

Filtración: Finalizado el tiempo de extracción, se procede con el pre tratamiento a través de filtros. Mediante una válvula ubicada al inferior del tanque, se hace circular el extracto a través de una serie de filtros con objeto de retener partículas superiores a una micra. El primer filtro es de 20 micras, luego uno de 10 micras, 5 micras y por último el de una micra y carbón activado. El flujo a través de los filtros es de 19 L/min y se logra mediante una

Planta tipo de extracción de esteviosidios. (CASTEVIA)

38

bomba de 45 psi, que tiene por objetivo eliminar impurezas que pueden afectar los procesos siguientes. El tiempo de duración de este proceso es de una hora. Este concentrado es depositado en un tanque de paso, para luego empezar con el proceso de microfiltración, destinado a remover sustancias de alto peso molecular, como los pigmentos. Esto se realiza mediante una membrana de microfiltración, por donde el extracto es obligado a circular mediante una bomba (de 45 psi) y depositado en un segundo tanque de paso de características similares al primero. Luego del tanque de paso, el extracto es succionado y llevado por dos bombas de 70 psi hacia dos membranas de ultra filtración de 1000 Dalton y una capacidad de 6L/min cada una. En las membranas se obtiene cerca de un 20% de concentrado (lo retenido por la membrana) y un 80% de permeado. Este último continúa a un tercer tanque de paso, mientras que el concentrado se dirige de vuelta al segundo tanque para realizar la diafiltración, donde se agrega un volumen de agua de dos veces su volumen para volverlo a pasar por las membranas y obtener un menor número de glucósidos en los desechos. Desde el tercer tanque de paso, se succiona y transporta el permeado hacia las membranas de nanofiltración de 150 Daltons, donde se obtiene aproximadamente 20% de concentrado y 80% de permeado. Con el permeado se realiza la diaflitración de la misma forma que en el proceso de ultrafiltración, obteniendo material concentrado en dos horas y cuarenta y siete minutos, el cual contiene los glucósidos que son de interés para el edulcorante. De este material concentrado se obtiene edulcorante líquido, o se pasa al proceso de cristalización para la obtención de edulcorante en polvo. Como medida de control se instala un manómetro antes de cada filtro, con el fin de supervisar la presión en el medio filtrante.

Equipamiento tipo de nanofiltración

39

Para una mejor comprensión de las etapas de filtración, se presenta una figura ilustrativa

de la relación entre el tamaño de los poros y los elementos retenidos en cada medio

filtrante.

Microfiltración (0,1 a 10 micr, bacterias, sólidos finos)

Ultrafiltración (0,005 a 0,05 micr, pigmentos, virus)

Nanofiltación (0,0005 a 0,005 micr, bacterias, sólidos)

Cristalización y secado: El concentrado continúa hacia el proceso de cristalización por evaporación y secado (en caso de ser necesario edulcorante o extracto sólido), donde el agua se evapora para obtener una sustancia sobresaturada y fomentar la formación de cristales hasta alcanzar una humedad del 20%. Estos cristales continúan en el proceso de secado en donde se lo somete a una corriente de aire con una temperatura cercana a los 80°C para el secado definitivo, obteniendo un 2% de humedad en el producto. Este proceso de secado tiene una duración de media hora. El extracto tiene una relación de diez a uno en peso de hoja seca a extracto, es decir, se obtienen cerca de 10 kg de concentrado al tratar 100 kg de hoja de Stevia seca. Este extracto es altamente dulce, por lo cual, solo representa el 7% del peso del edulcorante de mesa. El 93% restante, es agregado por lo hábitos de consumo en la sociedad y generalmente es maltodextrina. Los cristales destinados al edulcorante en polvo, son transportados al pulverizador, el proceso tarda 20 min. A medida que se va obteniendo el polvo, éste va cayendo a un recipiente. Al final de éste proceso un operario se encarga de transportar el polvo a la mezcladora para ser mezclados con maltodextrina. El proceso de mezclado dura media hora.

Envasado y empaquetado: El proceso determina el acondicionamiento de los productos en sus respectivos recipientes, mediante un equipo de envasado como se observa en la figura. El edulcorante líquido, obtenido de la nanofiltracion, es llevado al dosificador para llenar los envases de 250 ml, y su posterior etiquetado Para el edulcorante en polvo, una vez mezclado y obtenido, el operario saca de la mezcladora edulcorante y lo deposita en el dosificador del equipo de envasado para llenar los frascos de 100 gr. El operario coloca el frasco vació debajo de la boquilla del dosificador, espera a que se llene, luego retira el frasco, lo sella, le coloca la tapa y le pone la etiqueta. Los frascos son llevados al almacén de producto terminado.

Llenadora semiautomática

40

Al finalizar el proceso de empaque, los productos son transportados al almacén de productos terminados donde son empacados en cajas de acuerdo a los puntos de venta a surtir. La empresa de transporte contratada se encargará de recoger las cajas y distribuirlas de acuerdo a las especificaciones de pedidos proporcionadas por el responsable de productos terminados.

Diagrama de Proceso

41

C. Plan de Producción

A partir de los tiempos estimados por proceso, se realiza una planificación de las jornadas laborales, en base a los volúmenes demandados. El proceso de extracción tarda cuatro horas, sin embargo el ciclo se extiende hasta cerca de 6 (incluyendo llenado, calentado y vaciado), por lo que se propone trabajar con dos tanques, de manera que uno de los tanques pueda seguir extrayendo mientras el otro es vaciado o llenado. Esta planificación se enmarca en un volumen de procesamiento de 42 tn de hoja seca de Stevia por año, es decir, 3,5 toneladas mensuales. Además en un tiempo de 22 días laborales al mes, que implican cuarenta y cuatro turnos mensuales de ocho horas cada uno, o diez turnos semanales, considerando sólo 5 días laborales por semana. Se decide trabajar con dos turnos diarios, ya que el proceso de extracción de hojas es demasiado largo para trabajar solo un turno diario, y los costos fijos unitarios e inversión inicial se elevan demasiado al tener equipos que elaboren en un solo turno diario lo que se puede elaborar en dos o tres. También se propone dejar un turno sin producción para poseer holgura ante posibles aumentos imprevistos del consumo. Si bien esta medida exige tener una inversión inicial mayor, ya que se requieren equipos que puedan procesar la misma cantidad de hojas en menos tiempo, el ahorro por adquirir equipos de menor capacidad es despreciable. Esto determina un total de 24 ciclos o lotes semanales. Como ya se mencionó anteriormente, la capacidad de la planta está dimensionada en un 25% mayor, esto pretende cubrir vacaciones, feriados y cualquier imprevisto que perjudique la producción.

D. Selección de Maquinarias y Equipos

De acuerdo a la descripción del proceso y la determinación de capacidad de la planta, corresponde analizar y determinar el equipo necesario para tratar 42 toneladas de hojas secas anuales. Para la selección de maquinarias y equipos necesarios, se deberá considerar:

El plan de producción, que pretende realizar 44 turnos de trabajo en el mes, de 8 horas cada uno.

El ciclo de uso de los tanques, el cual es de seis horas, las que comprenden el llenado y calentado de agua, vertido de hojas y extracción mediante filtros.

Se pretende tratar 80 Kg de hoja por turno en 10 turnos por semana.

Estas restricciones arrojan las siguientes cantidades a tratar:

Tn/Año Tn/Mes Kg/Turno Turnos/Semana Kg/Semana Lotes Kg/Lote

42 3,5 80 10 800 24 33

Distribución de toneladas por unidad de tiempo

42

A continuación se analizan los equipos necesarios por procesos.

a) Tanques de extracción

Para iniciar el proceso, se realiza una infusión de hojas de Stevia secas en agua, con una proporción de 1 kg de hojas cada 10 litros de agua. La capacidad mínima de los tanques está determinada por los 33 kg de hojas más 330 litros de agua cada uno, es decir aproximadamente 400 litros. Considerando las necesidades de los operarios, como ir al baño y alimentarse, o las posibles paradas relacionadas al mantenimiento de equipo, fallas imprevistas, etc. se considera una eficiencia de proceso del 75%. Bajo este criterio, se decide que la capacidad de los tanques no debe ser inferior a 500 litros cada uno. Los tanques contienen hojas trituradas de alrededor de un milímetro de diámetro, por lo cual deben constar con una rejilla que permita extraer las hojas remanentes, y también un calentador para lograr los 60°C que se desean. El material del tanque se define como acero inoxidable. b) Filtros primarios

Luego de los tanques, se necesitan cuatro filtros, de 20, 10, 5 y 1 micra, carbón activado y un micro filtro de 0,22 micrones absolutos, por los cuales circulará el líquido a medida que se vacía el tanque. Se pretende vaciarlo en aproximadamente una hora, lo cual significa que bajo estas consideraciones, se requieren filtros, carbón activado y micro filtro con un caudal no menor a 500 litros/hora. c) Ultrafiltración

- Volumen de los tanques: A la salida del micro filtro, se requiere de un tanque de acero inoxidable que cumpla la función de pulmón como así también sea útil para realizar la diafiltración. Para la función de pulmón, se dimensiona el tanque para dos lotes de elaboración (500 litros cada uno). A pesar de ser un proceso continuo, puede existir una parada no programada de la utrafiltración. Bajo esta consideración, el volumen de almacenamiento del mismo deberá ser de alrededor de los 1000 litros. Teniendo en cuenta la función de diafiltración, en donde al retenido (20% del líquido que ingresa en una primera instancia) es mezclado con el doble de su volumen de agua, la capacidad es la siguiente:

Volumen Ingreso (lts) Retenido (lts) Capacidad mínima del tanque (lts)

500 100 300

Volumen mínimo del tanque para la diafiltración 1

Sin embargo, considerando que la función de pulmón requiere un mayor volumen que la de diafiltración, se procede con un tanque de 1000 litros, capaz de almacenar dos lotes de producción. También se necesita un tanque donde se almacene el retenido, con el cual se realiza la diafiltración. Este se estima en 100 litros.

43

- Caudal del equipo: Para el cálculo del caudal se procede de la siguiente manera: se estima que habrá un tanque de extracción que empiece a vaciarse cada dos horas (ciclos de seis horas cuyos inicios están desfasados en algunos casos, dos horas), luego, se pretende que el mismo pase por los filtros, carbón activado y micro filtro con un caudal de 500 litros por hora, es decir, aproximadamente en una hora. La ultrafiltración comienza aproximadamente 10 a 15 minutos después de que comienza el vaciado del tanque de extracción, por lo cual se disponen de dos horas para la ultrafiltración (hasta 10 a 15 minutos después de que se vacíe el segundo tanque). El volumen a circular por la ultrafiltración está compuesto por el volumen inicial que corresponde al egreso de los procesos anteriores, y la diafiltración, que es igual al 60% del volumen inicial:

Volumen Inicial (lts) Diafiltración(lts) Total (lts)

500 300 800

Volumen a circular por ultrafiltración por lote

Para la diafiltración, se requiere de un tanque del 20% del volumen inicial que contenga el retenido por la ultrafiltración, es decir, 100 litros. Se estima que para mezclar el retenido con el doble de su volumen en agua se necesitan aproximadamente 20 minutos, por esta razón, se deben procesar 800 litros en una hora y cuarenta minutos (una hora y veinte minutos de vaciado de tanque y filtraciones más veinte minutos para la diafiltración), lo que resulta en un caudal de:

Volumen (lts) Tiempo (hs) Caudal (lts/hs)

800 1,67 480

Caudal requerido para la ultrafiltración

d) Nanofiltración

- Volumen de los tanques: El permeado resultante del proceso de ultrafiltración se deposita en un tanque, que, como el anterior, cumple las funciones de pulmón y mezcla para diafiltración. Nuevamente, se establece un pulmón equivalente a dos lotes de producción (640 litros cada uno), es decir 1280 litros, mientras que para el retenido, se necesita un tanque mayor a 128 litros. Por último, se necesita un tanque que contenga el permeado de la nanofiltración y que sirva para recircular y alimentar los tanques de extracción. El permeado de la nanofiltración se calcula en 820 litros, por lo que cualquiera mayor a este volumen es de utilidad. - Caudal del equipo: Para el caudal de la nanofiltración se tienen en cuenta las mismas consideraciones que para la ultrafiltración, es decir que hay un tiempo de dos horas hasta que llegue el líquido proveniente del segundo tanque de extracción (generalmente son

44

tres horas de desfasaje, pero hay situaciones en las que se estiman dos) y que mezclar el retenido en la nanofiltración con el agua para la diafiltración, tarda cerca de 20 minutos. El ingreso inicial (lo que circula en una primera instancia, justo después de la ultrafiltración) es el 80% del ingreso de la ultrafiltración (ya que el 20% es el retenido), es decir 640 litros. De este volumen, el 20% es retenido que luego se mezcla para la diafiltración.

Volumen Inicial Retenido Diafiltración

640 128 348

Volumen a recircular por diafiltración 2

Como ya se mencionó anteriormente, la totalidad de este volumen debe circular en 1 hora y 40 minutos antes de que lleguen los líquidos correspondientes al segundo tanque de extracción, o sea que el caudal debería ser mayor a 614 litros/hora. e) Evaporador, secador y cristalizador

Capaz de procesar dos lotes de producción (considerando que solo el 63% de cada lote de producción es cristalizado), y realizar las actividades de evaporación, secado y cristalización en no más de cuatro horas. Se propone un evaporador al vacío, debido a su capacidad de trabajar con bajas temperaturas.

Volumen/lote (lts) Volumen a cristalizar/lote (lts)

76,8 48,38

Capacidad necesaria de evaporador

f) Molino Pulverizador

La función del molino es reducir el tamaño de los cristales provenientes del evaporador. Considerando la consolidación de dos lotes de producción, equivale a aproximadamente 8 kg de cristales.

g) Envasadora

Envasadora semiautomática de sólidos y líquidos.

45

E. Instalación tipo para proceso de extracción por membranas

F. Proceso de selección de proveedores Una vez definido el equipamiento necesario por proceso, se continuará con el procedimiento de evaluación y selección de proveedores. La misma se realizará en una tabla por tipo de equipamiento; muchos equipos que se deben incorporar, presentan características similares y conviene que sean adquiridos de un mismo proveedor, ya que al adquirir varios equipos se podría obtener algún tipo de descuento. Este criterio será tenido en cuenta en todos casos, salvo que se presente una diferencia marcada de precios entre equipos de un mismo tipo. En esta tabla se evaluarán tres proveedores por tipo de equipamiento, a los cuales se le asignara un puntaje evaluando características tales como: calidad, garantía, precio, condiciones de pago y tiempos de entrega. El puntaje asignado a cada característica varía en cada tabla, según se considere de mayor o menor importancia el peso de una característica a la hora de adquirir el equipamiento.

46

Tanques de Acero: tanques de acero inoxidable de 100, 500, 1000 y 1200 litros.

Los proveedores evaluados son BRICHER, ALUTEK S.A y ASEMA. Al ser equipos que requieren de una inversión importante y se incorporan por única vez, se considera de fundamental importancia la calidad del equipo, asignándole el mayor puntaje. El proveedor elegido es Bricher. Aunque éste presenta precios mas elevados que el resto, es un proveedor recomendado y reconocido por sus productos de excelente calidad y que además cuenta con servicio de entrega sin cargo, el cual no esta contemplado en los precios que presentan los demás proveedores.

SI = 25

NO = 0

SI = 10

NO = 0

De 361 en adelante 20

De 181 a 360 días 15

De 1 a 180 días 10

No ofrece garantía 0

Más del 100% sobre el costo más bajo 3

Del 71% al 100% sobre el costo más bajo 6

Del 31% al 70% sobre el costo más bajo 9

Hasta el 30% sobre el costo más bajo 12

Es el costo más bajo 25

De contado 3

Crédito de 15 a 30 días 6

Crédito más de 30 días 10

Más de 30 días. 3

De 15 a 30 días. 6

Inmediatamente (24 hs) hasta 15 días. 10

151520

Observaciones

No incluye fletes. No incluye fletes.

10 6 6

12 25 25

10 10

TOTAL

TIEMPO DE ENTREGA 6 3

100 87 87 84

Servicio de

entrega a todo el

pais sin cargo.

Servicio de

postventa.

PUNTAJE TOTAL

CALIDAD

Producto / servicio

¿Cumple con las especif icaciones

técnicas requeridas?35

¿Cuenta con certif icados de calidad?

PRECIO 25

Calificacion Calificacion

GARANTÍA 20

CONDICIONES

DE PAGO 10

35 35 35

ProveedorTANQUES DE ACERO INOXIDABLE Bricher Alutek S.A Asema

Calificacion CRITERIO ÍTEM EVALUADOPUNTAJE

ASIGNADO

47

Carcasas y Membranas Filtrantes: carcasa de filtro para partículas; carcasas de microfiltro, ultrafiltración y nanofiltración; membranas filtrantes de nanofiltración y ultrafiltración. Los proveedores analizados son GORA, MCFIL y GASATEX. Las membranas y carcasas filtrantes son fundamentales para los procesos de micro, ultra y nanofiltración en la obtención de Stevia; las mismas se recambian aproximadamente cada un año, por este motivo se da igual importancia a la calidad de las mismas como al precio ofrecido. El proveedor elegido es MCFIL, una empresa brasilera, que se encuentra en nuestro país desde hace 13 años. La misma ofrece excelencia en tecnología, agilidad y calidad, garantizando el mejor precio en comparación de los demás proveedores.

SI = 20

NO = 0

SI = 10

NO = 0

1 año 15

6 meses 10

Del 10% al 15% sobre el costo más bajo 10

Hasta el 10 % sobre el costo más bajo 20

Es el costo más bajo 30

De contado 3

Crédito de 15 a 30 días 6

Crédito más de 30 días 20

Más de 30 días. 1

De 15 a 30 días. 3

Inmediatamente (24 hs) hasta 15 días. 5

No ofrece garantia 0

Del 15% al 30% del costo mas bajo 5

TOTAL 100 64 86 74

Observaciones _

Ofrece

descuentos y

asesoramiento.

_

CONDICIONES

DE PAGO 20 6 6 6

TIEMPO DE ENTREGA 5 3 5 3

GARANTÍA 15 15 15 15

PRECIO 30 10 30 20

CALIDAD

Producto / servicio

¿Cumple con las especif icaciones

técnicas requeridas?30 30 30 30

¿Cuenta con certif icados de calidad?

CARCASAS Y MEMBRANAS FILTRANTES Proveedor Gora MCFIL Gasatex

CRITERIO ÍTEM EVALUADOPUNTAJE

ASIGNADOPUNTAJE TOTAL Calificacion Calificacion Calificacion

48

Filtros: Filtros de 20 μm, 10 μm, 5 μ y de 1 μm. En este caso, como los filtros se suelen cambiar con mayor frecuencia, se eligieron tres proveedores de la provincia de salta: Dinamica Hidromec, Gomez Rocco y cia S.R.L y AF Ingeniería S.R.L. Al ser un producto que se incorpora frecuentemente en el proceso productivo, se da mayor importancia a los precios y condiciones de pagos ofrecidos. Bajo estas consideraciones y ante una igualdad de precios ofrecidos entre Dinamica Hidromec y AF Ingeniería, el proveedor elegido es éste último el cual presenta mayor flexibilidad de pago.

SI = 15

NO = 0

SI = 5

NO = 0

Del 10% al 15% sobre el costo más bajo 10

Hasta el 10 % sobre el costo más bajo 20

Es el costo más bajo 40

De contado 5

Crédito de 15 a 30 días 15

Crédito más de 30 días 30

Más de 30 días. 3

De 15 a 30 días. 6

Inmediatamente (24 hs) hasta 15 días. 10

6

40 4020

Del 15% al 30% del costo mas bajo 5

96

Observaciones _ Entrega InmediataFlexibilidad de

Pago

PRECIO

CONDICIONES

DE PAGO

TIEMPO DE ENTREGA

40

30

TOTAL 100 81 55

15 5 30

10 6 10

CALIDAD

Producto / servicio

¿Cumple con las especif icaciones

técnicas requeridas?20 20 20 20

¿Cuenta con certif icados de calidad?

Dinamica

Hidromec

Gomez Rocco y

cia S.R.L

AF Ingenieria

S.R.L

CRITERIO ÍTEM EVALUADOPUNTAJE

ASIGNADOPUNTAJE TOTAL Calificacion Calificacion Calificacion

FILTROS Proveedor

49

Carbón Activado: Se analizan tres proveedores, dos de ellos de la provincia de Buenos Aires, Refil y Ialcom, y otro de la provincia de Salta, Tecno Resinas. Ialcom S.R.L es el que ofrece el mejor precio, pero éste no contempla el costo de envío; con esta consideración ofrecería casi el mismo precio que el proveedor salteño Tecno Resinas. Ante una igualdad de precio, el proveedor elegido es Ialcom, con el cual se podrían conseguir descuentos por compras mayoristas, y además ofrece crédito hasta 15 días. Igualmente se tendrá en cuenta a Tecno Resinas, como proveedor secundario, ya que en caso de necesitarse de manera inmediata cuenta con la ventaja de encontrarse en la ciudad de Salta.

SI = 20

NO = 0

SI = 10

NO = 0

Del 10% al 15% sobre el costo más bajo 20

Hasta el 10 % sobre el costo más bajo 30

Es el costo más bajo 50

De contado 10

20

Observaciones

Crédito hasta 15 dias

100TOTAL 60 70 95

No incluye flete _

Descuentos por

compras

mayoristas. No

incluye flete.

50

CONDICIONES

DE PAGO20 10 10 15

CARBON ACTIVADO Proveedor Refil S.A Tecno Resinas Ialcom S.R.L

CRITERIO ÍTEM EVALUADOPUNTAJE

ASIGNADOPUNTAJE TOTAL Calificacion Calificacion Calificacion

CALIDAD

Producto / servicio

¿Cumple con las especif icaciones

técnicas requeridas?30 30 30 30

¿Cuenta con certif icados de calidad?

PRECIO

Del 15% al 30% del costo mas bajo 10

50 20 30

50

Evaporador Cristalizador: para este equipo, que es uno de los de mayor costo, se analizaron tres proveedores teniendo en cuenta la calidad del equipo y el precio ofrecido debido al importante monto de la inversión. El proveedor seleccionado fue la empresa internacional GEA Process Engineering S.A, que si bien no ofrece el mejor precio (un 30% sobre el costo más bajo, perteneciente a Incom), sus productos son de excelente y reconocida calidad, con especificaciones que los demás proveedores no presentan. Además es destacar su excelente servicio de postventa, que incluye servicios de auditoría de stock de repuestos (mediante el relevamiento del equipo GEA en la planta para determinar el stock optimo de repuestos a ser mantenido en planta) y plantas pilotos del tipo portátil (para realizar ensayos en las instalaciones de sus clientes).

SI = 20

NO = 0

SI = 20

NO = 0

De 361 en adelante 20

De 181 a 360 días 15

De 1 a 180 días 10

No ofrece garantía 0

Más del 100% sobre el costo más bajo 0

Del 71% al 100% sobre el costo más bajo 5

Del 31% al 70% sobre el costo más bajo 10

Hasta el 30% sobre el costo más bajo 20

Es el costo más bajo 25

De contado 2

Crédito de 15 a 30 días 3

Crédito más de 30 días 6

Más de 30 días. 3

De 15 a 30 días. 6

Inmediatamente (24 hs) hasta 15 días. 9

EVAPORADOR CRISTALIZADOR

¿Cuenta con certif icados de calidad?

20 20

CONDICIONES

DE PAGO 6

TOTAL

ProveedorGEA Process

Engineering S.AIncom

JM Pedroni y

asociados

CRITERIO ÍTEM EVALUADOPUNTAJE

ASIGNADOPUNTAJE TOTAL Calificacion Calificacion

20

Calificacion

CALIDAD

Producto / servicio

¿Cumple con las especif icaciones

técnicas requeridas?40 40 40 40

GARANTÍA 20

TIEMPO DE ENTREGA 9 9 3 3

20

PRECIO 25 20 25

89

Observaciones _

6 6 6

Amplio servicio

postventa.

Pruebas Piloto_

100 95 94

51

Secador: en este caso se evalúan tres proveedores de la ciudad de Salta, asignando mayor importancia a la calidad ofrecida. Observamos que se

presenta una similar igualdad de condiciones para Metal NOA S.R.L y Metalurigica Salta S.A. El elegido es este último proveedor, el cual ofrece

entrega inmediata del equipamiento.

SI = 25

NO = 0

SI = 10

NO = 0

De 361 en adelante 20

De 181 a 360 días 15

De 1 a 180 días 10

No ofrece garantía 0

Más del 100% sobre el costo más bajo 3

Del 71% al 100% sobre el costo más bajo 6

Del 31% al 70% sobre el costo más bajo 9

Hasta el 30% sobre el costo más bajo 12

Es el costo más bajo 25

De contado 3

Crédito de 15 a 30 días 6

Crédito más de 30 días 10

Más de 30 días. 3

De 15 a 30 días. 6

Inmediatamente (24 hs) hasta 15 días. 10

CONDICIONES

DE PAGO 10 10 10 6

PRECIO 25 25 25 25

35

GARANTÍA 20 20 20 15

CALIDAD

Producto / servicio

¿Cumple con las especif icaciones

técnicas requeridas?35 35 35

¿Cuenta con certif icados de calidad?

Pettinaroli

Metalurgica S.R.L

CRITERIO ÍTEM EVALUADOPUNTAJE

ASIGNADOPUNTAJE TOTAL Calificacion Calificacion Calificacion

SECADOR Proveedor Metal NOA S.R.LMetalurica Salta

S.A

TOTAL 100 96 100

TIEMPO DE ENTREGA 10 6 10 3

84

Observaciones _ _

El equipo se

entrega, una vez

pagado el 50%

del total

52

Molino Pulverizador: nuevamente se evalúan tres proveedores, de la provincia de Buenos Aires, ya que en la provincia de Salta no se fabrica

este tipo de equipamiento. De acuerdo a la calidad y precio ofrecidos, el proveedor elegido es Molding Tech, quien consideramos que ofrece la

mejor tecnología que se adaptara a nuestros productos, garantizando el mejor precio.

SI = 25

NO = 0

SI = 10

NO = 0

De 361 en adelante 20

De 181 a 360 días 15

De 1 a 180 días 10

No ofrece garantía 0

Más del 100% sobre el costo más bajo 3

Del 71% al 100% sobre el costo más bajo 6

Del 31% al 70% sobre el costo más bajo 9

Hasta el 30% sobre el costo más bajo 12

Es el costo más bajo 25

De contado 3

Crédito de 15 a 30 días 6

Crédito más de 30 días 10

Más de 30 días. 3

De 15 a 30 días. 6

Inmediatamente (24 hs) hasta 15 días. 10

TOTAL 100 89 82 96

Observaciones _ _ _

CONDICIONES

DE PAGO 10 6 10 10

TIEMPO DE ENTREGA 10 3 10 6

GARANTÍA 20 20 15 20

PRECIO 25 25 12 25

Calificacion

CALIDAD

Producto / servicio

¿Cumple con las especif icaciones

técnicas requeridas?35 35 35 35

¿Cuenta con certif icados de calidad?

CRITERIO ÍTEM EVALUADOPUNTAJE

ASIGNADOPUNTAJE TOTAL Calificacion Calificacion

MOLINO PULVERIZADOR ProveedorSpraying

Systems Co.Exel Industria S.A

Molding Tech

S.R.L

53

Mezcladora: de los proveedores evaluados, el elegido fue TREVISIN S.A, una empresa con trayectoria en el mercado, la cual ofrece un equipo de

excelencia garantizada, con el mejor precio y sin costos de envío. Además este proveedor brinda un servicio técnico postventa, que resultaría muy

útil en caso de presentarse algún tipo de inconveniente.

SI = 25

NO = 0

SI = 10

NO = 0

De 361 en adelante 20

De 181 a 360 días 15

De 1 a 180 días 10

No ofrece garantía 0

Más del 100% sobre el costo más bajo 3

Del 71% al 100% sobre el costo más bajo 6

Del 31% al 70% sobre el costo más bajo 9

Hasta el 30% sobre el costo más bajo 12

Es el costo más bajo 25

De contado 3

Crédito de 15 a 30 días 6

Crédito más de 30 días 10

Más de 30 días. 3

De 15 a 30 días. 6

Inmediatamente (24 hs) hasta 15 días. 10

TOTAL 100 96 87 89

Observaciones

Envio sin cargo.

Sevicio tecnico

post venta

_ _

CONDICIONES

DE PAGO 10 10 10 6

TIEMPO DE ENTREGA 10 6 10 3

GARANTÍA 20 20 20 20

PRECIO 25 25 12 25

Calificacion Calificacion

CALIDAD

Producto / servicio

¿Cumple con las especif icaciones

técnicas requeridas?35 35 35 35

¿Cuenta con certif icados de calidad?

MEZCLADORA Proveedor TREVISIN S.AMYV Servicios

IndustrialesCRISMET S.H

CRITERIO ÍTEM EVALUADOPUNTAJE

ASIGNADOPUNTAJE TOTAL Calificacion

54

Envasadora de líquido y capsuladora: es el equipamiento a incorporar de mayor costo, por tal motivo consideramos de fundamental importancia evaluar la calidad y especificaciones técnicas ofrecidas por cada proveedor, de manera que estos garanticen el mejor funcionamiento del equipo obteniendo los mejores resultados y asegurando la inversión realizada. Bajo lo mencionado, el proveedor elegido para este equipamiento es la empresa BSC Argentina S.A, la cual cuenta con un excelente desarrollo tecnológico en sus productos, y a un precio moderadamente mayor nos garantiza la mejor calidad. Quizás en esta instancia optando por un equipo de menor precio y calidad, podríamos padecer perdidas futuras, debido a que si se presentan fallas durante el envasado, se podría detener la producción.

SI = 20

NO = 0

SI = 20

NO = 0

De 361 en adelante 20

De 181 a 360 días 15

De 1 a 180 días 10

No ofrece garantía 0

Más del 100% sobre el costo más bajo 0

Del 71% al 100% sobre el costo más bajo 5

Del 31% al 70% sobre el costo más bajo 10

Hasta el 30% sobre el costo más bajo 20

Es el costo más bajo 25

De contado 2

Crédito de 15 a 30 días 3

Crédito más de 30 días 6

Más de 30 días. 3

De 15 a 30 días. 6

Inmediatamente (24 hs) hasta 15 días. 9

TOTAL 100 94 94 95

Observaciones _ _

Servicio de

capacitacion

postventa.

CONDICIONES

DE PAGO 6 6 6 6

TIEMPO DE ENTREGA 9 3 3 9

GARANTÍA 20 20 20 20

PRECIO 25 25 25 20

Calificacion Calificacion

CALIDAD

Producto / servicio

¿Cumple con las especif icaciones

técnicas requeridas?40 40 40 40

¿Cuenta con certif icados de calidad?

ENVASADORA DE LIQUIDO Y CAPSULADORA Proveedor ADK INGESIRBSC Argentina

S.A

CRITERIO ÍTEM EVALUADOPUNTAJE

ASIGNADOPUNTAJE TOTAL Calificacion

55

Balanza electrónica: para la compra de la balanza electrónica, se seleccionaron tres proveedores de la provincia de Salta. Como la adquisición

de este equipo no presenta un monto importante, y no requiere de importantes especificaciones técnicas, el principal criterio para elegir el

proveedor es el precio ofrecido. De este modo se opto por Balanzas Salta Varizco S.R.L quien garantiza el mejor precio del mercado.

Excelente 25

Buena 20

0

Mas de 1 año 25

De 6 a 12 meses 20

Hasta 6 meses 10

No ofrece garantía 0

0

Hasta 25% sobre el costo mas bajo 25

Es el costo más bajo 50

Hasta un 50% sobre el costo mas bajo

TOTAL 100 85 100 70

Observaciones _ _ _

GARANTÍA 25 10 25 25

PRECIO 50 50 50 25

Calificacion Calificacion

CALIDAD

Producto / servicio25 25 25 20

Mala

BALANZA ELECTRONICA ProveedorBalanzas

Pedrazzoli

Balanzas Salta

Varizco S.R.LMiguel Llao

CRITERIO ÍTEM EVALUADOPUNTAJE

ASIGNADOPUNTAJE TOTAL Calificacion

56

Mesada, bandeja y trolleys de acero: se analizaron los mismos proveedores que para los tanques de acero, priorizando el precio ofertado ya que

no se requieren grandes especificaciones técnicas para este tipo de equipamiento. Recordando que en el caso de los tanques se había elegido a la

empresa Bricher como proveedor, notamos una marcada diferencia de precios para las mesadas, bandejas y trolleys, por lo que se eligió el proveedor

Alutek, el cual presenta el costo mas bajo, aun cuando no se incluyen fletes por envío.

SI = 15

NO = 0

SI = 10

NO = 0

De 361 en adelante 20

De 181 a 360 días 15

De 1 a 180 días 10

No ofrece garantía 0

Más del 100% sobre el costo más bajo 3

Del 71% al 100% sobre el costo más bajo 6

Del 31% al 70% sobre el costo más bajo 10

Hasta el 30% sobre el costo más bajo 20

Es el costo más bajo 35

De contado 3

Crédito de 15 a 30 días 6

Crédito más de 30 días 10

Más de 30 días. 3

De 15 a 30 días. 6

Inmediatamente (24 hs) hasta 15 días. 10

TOTAL 100 81 87 69

Observaciones

Servicio de

entrega a todo el

pais sin cargo.

Servicio de

postventa.

No incluye fletes. No incluye fletes.

CONDICIONES

DE PAGO 10 10 6 6

TIEMPO DE ENTREGA 10 6 6 3

GARANTÍA 20 20 15 15

PRECIO 35 20 35 20

Calificacion

CALIDAD

Producto / servicio

¿Cumple con las especif icaciones

técnicas requeridas?25 25 25 25

¿Cuenta con certif icados de calidad?

MESADAS, BANDEJAS Y TROLLEYS DE ACERO Proveedor Bricher Alutek S.A Asema

CRITERIO ÍTEM EVALUADOPUNTAJE

ASIGNADOPUNTAJE TOTAL Calificacion Calificacion

57

Bombas: de 40, 70 y 140 psi. Se presentan tres proveedores salteños teniendo en cuenta el precio ofrecido para la elección. Nuevamente, como para los filtros, observamos que AF Ingeniería S.R.L presenta el costo mas bajo con la mayor flexibilidad de pago.

SI = 10

NO = 0

SI = 10

NO = 0

Mas de 1 año 20

De 6 a 12 meses 10

Hasta 6 meses 5

No ofrece garantía 0

Del 10% al 15% sobre el costo más bajo 10

Hasta el 10 % sobre el costo más bajo 20

Es el costo más bajo 40

De contado 3

Crédito de 15 a 30 días 6

Crédito más de 30 días 10

Más de 30 días. 3

De 15 a 30 días. 6

Inmediatamente (24 hs) hasta 15 días. 10

Del 15% al 30% del costo mas bajo 5

TOTAL 100 82 63 96

Observaciones _ Entrega InmediataFlexibilidad de

pago

CONDICIONES

DE PAGO10 6 3 10

TIEMPO DE ENTREGA 10 6 10 6

GARANTÍA 20 10 10 20

PRECIO 40 40 20 40

Calificacion

CALIDAD

Producto / servicio

¿Cumple con las especif icaciones

técnicas requeridas?20 20 20 20

¿Cuenta con certif icados de calidad?

CRITERIO ÍTEM EVALUADOPUNTAJE

ASIGNADOPUNTAJE TOTAL Calificacion Calificacion

BOMBAS ProveedorIngeniero Ramon

Russo

Gomez Rocco y

cia S.R.L

AF Ingenieria

S.R.L

58

Cañerías de acero inoxidable, codos, válvulas y accesorios: priorizando el precio y las condiciones de pago, se elije como proveedor al Grupo CISA

S.A, quien además cuenta con una amplia red de distribución propia, abarcando todos los puntos de la Argentina, y también disponen de

profesionales especialmente entrenados para desarrollar la solución que mejor se adecua a cada demanda.

Del 15% al 30% del costo mas bajo 15

Del 10% al 15% sobre el costo más bajo 20

Hasta el 10 % sobre el costo más bajo 40

Es el costo más bajo 50

De contado 5

Crédito de 15 a 30 días 15

Crédito más de 30 días 30

Más de 30 días. 3

De 15 a 30 días. 6

Inmediatamente (24 hs) hasta 15 días. 10

40

30

10 106

50

80

ObservacionesRed de

distribucion_ _

PRECIO

CONDICIONES DE PAGO

TIEMPO DE ENTREGA

50

30

TOTAL 100 86 65

30 15

40

20

Calificacion CRITERIO ÍTEM EVALUADOPUNTAJE

ASIGNADOPUNTAJE TOTAL Calificacion Calificacion

CAÑERIAS ACERO INOXIDABLE, CODOS, VALVULAS, ACCESORIOS Proveedor Grupo CISA S.A Soluciones MRO Hidrinox

59

Una síntesis del equipamiento necesario, cantidades, precios y proveedores elegidos en el proceso de selección anterior, se presenta a continuación.

Equipo Cantidades Empresa

Precio

unitario(USD) Total (USD) Total en $AR

Tanque de acero inox 500 L con reji l la y ca lentador 2 Bricher 1.500 3.000 $ 13.500,00

Tanque de acero inox 500 L 1 Bricher 1.200 1.200 $ 5.400,00

Tanque de acero inox 100 L 1 Bricher 550 550 $ 2.475,00

Tanque de acero inox 150 L 1 Bricher 625 625 $ 2.813,00

Tanque de acero inox 1000 L 1 Bricher 2.250 2.250 $ 10.125,00

Tanque de acero inox 1200 L 1 Bricher 2.425 2.425 $ 6.063,00

Carcasa de fi l tro para partículas 5 MCFIL 50 250 $ 1.125,00

Fi l tro de 20 μm 1 AF Ingenieria S.R.L 150 150 $ 675,00

Fi l tro de 10 μm 1 AF Ingenieria S.R.L 175 175 $ 788,00

Fi l tro de 5 μm 1 AF Ingenieria S.R.L 200 200 $ 900,00

Fi l tro de 1 μm 1 AF Ingenieria S.R.L 300 300 $ 1.350,00

Carbon Activado 1 Ia lcom 150 150 $ 675,00

Carcasa de microfi l tro 1 MCFIL 100 100 $ 450,00

Microfi l tro 1 MCFIL 500 500 $ 2.250,00

Carcasa de ul trafi l tracion 1 MCFIL 300 300 $ 1.350,00

Membrana fi l trante ul trafi l tacion 1 MCFIL 2.200 2.200 $ 9.900,00

Carcasa de nanofi l tracion 1 MCFIL 300 300 $ 1.350,00

Membrana fi l trante nanofi l tracion 1 MCFIL 2.400 2.400 $ 10.800,00

Evaporador cris ta l i zador 1 GEA Process Engineering S.A 23.820 23.820 $ 107.190,00

Secador 1 Metalurigica Sa l ta S.A 4.440 4.440 $ 19.980,00

Mol ino pulverizador 1 Molding Tech S.R.L 3.200 3.200 $ 14.400,00

Mezcladora 1 Trevis in S.A 3.480 3.480 $ 15.660,00

Envasadora de l iquido y capsuladora 1 B.S.C Argentina S.A 30.000 30.000 $ 135.000,00

Balanza electrónica 1 Balanzas Sa l ta Varisco S.R.L 100 100 $ 450,00

Mesada de acero inox 200x70x85 3 Alutek S.A 275 825 $ 3.713,00

Bomba de 40 ps i 2 AF Ingenieria S.R.L 255 510 $ 2.295,00

Bomba de 70 ps i 1 AF Ingenieria S.R.L 313 313 $ 1.408,00

Bomba de 140 ps i 1 AF Ingenieria S.R.L 390 390 $ 1.755,00

Cañerias acero inoxidable, codos , va lvulas y accesorios 1 Grupo CISA S.A 4.147 4.147 $ 18.662,00

Bandejas y trol leys para bandejas (acero inox) 2 Alutek S.A 250 500 $ 2.250,00

Equipamiento para ta l ler 1 Varios 1.250 1.250 $ 5.625,00

90.050 $ 400.377,00TOTAL

60

G. Equipamiento Complementario

A continuación se realiza un detalle con costos estimativos de equipamiento complementario a la producción que serán necesarios en planta.

Descripcion Cantidad

Balanza analítica 1

Estufa de secado 1

Digestor de Micro Kjedhal 1

Digestor de fibra 1

Liofilizador 1

Mufla 1

Extractor Soxlet 1

Espectrofotómetro UV-Vis 1

Materiales de vidrio

Costo total estimativo $ 19.600,00

Pallets de plastico 30

Pallets de madera 30

Estanterias 4

Zorra Hidraulica 1

Autoelevador 1

Costo total estimativo $ 52.560,00

Juego de Sillones 1

Escritorios 3

Mesas 2

Sillas 20

Ficheros 8

Computadoras 3

Impresoras 3

Telefono/Fax 7

Insumos de Oficina Varios

Costo total estimativo $ 45.000,00

Equipamiento de Cocina Varios

Aire Acondicionado Frio/Calor 5

Ropa de Trabajo/ Elementos de Proteccion Personal Varios

Costo total estimativo $ 37.000,00

Equipamiento Administrativo

Otros

Movimiento y Almacenamiento de materiales

Labortorio

Varios

61

III. Diseño de Planta

A. Consideraciones

Para el diseño de planta se tiene en consideración los siguientes objetivos, tales como reducción del riesgo laboral y aumento de la seguridad de los trabajadores, incremento de la producción y eficiencia en el traslado y almacenamiento de materiales. Es importante destacar además el cumplimiento de las normas que el Código Alimentario Argentino y la ley 19587 de Seguridad e Higiene en el trabajo exigen. Por la misma razón, estas son tenidas en cuenta para el diseño de planta:

Emplazamiento: Las edificaciones y la zona circundante deberán ser de tal naturaleza que puedan mantenerse razonablemente exentas de olores objetables, de humo, de polvo o de otros elementos contaminantes; deberán ser de dimensiones suficientes para los fines que se persiguen sin que haya aglomeración de personal ni de equipo; deberán ser de construcción sólida y mantenerse en buen estado; deberán ser de un tipo de construcción que impida que entren o aniden insectos o pájaros o parásitos de cualquier clase; deberán proyectarse de tal modo que puedan limpiarse convenientemente y con facilidad. (Código Alimentario Argentino, ley 18.284 18/07/69). Por tales motivos, el lugar de emplazamiento elegido para la planta de elaboración, es un

parque industrial, en este caso el parque industrial Salta, el cual se considera que cumple

con las normativas mencionadas.

Pisos: Los pisos deberán ser resistentes al tránsito, impermeables, inabsorbentes, lavables y antideslizantes; no tendrán grietas y serán fáciles de sanitizar. Se deberán acondicionar sumideros por los cuales se escurrirán los líquidos evitando la acumulación. (Código Alimentario Argentino, ley 18.284 18/07/69).

Paredes: Las paredes deberán pintarse con materiales no absorbentes y lavables; deberán ser de un color claro. Hasta una altura apropiada para las operaciones, deberán ser lisas, sin grietas y fáciles de sanitizar. (Código Alimentario Argentino, ley 18.284 18/07/69).

Techos: Los techos y cielorrasos deberán acondicionarse de forma tal que se impida la acumulación de suciedad y que se reduzca al mínimo la condensación y la formación de mohos; deberán ser fáciles de limpiar. (Código Alimentario Argentino, ley 18.284 18/07/69).

Pasillos: Las edificaciones deberán contar con pasillos para escape en caso de incendio; los mismos deberán tener un ancho mínimo de 1,1 metros (…) por su parte, los pasillos que permiten el tránsito de vehículos deberán tener por lo menos 90 cm más que el doble del ancho del vehículo de mayor ancho. Cuando el pasillo es de un solo sentido, tendrá 60 cm. en lugar de 90; además estos pasillos estarán delimitados con líneas amarillas. (Ley 19587).

Retretes y servicios: Deberán instalarse retretes adecuados y convenientes. Las zonas dedicadas a estos servicios deberán estar provistas de puertas que se cierren por sí

62

mismas. Los retretes deberán estar bien iluminados y ventilados y no dar directamente a la zona donde se manipulen los alimentos. Deberán mantenerse en perfectas condiciones higiénicas en todo momento. Dentro de la zona dedicada a retretes y sala de aseo, deberá proveerse servicios para lavado de manos, y poner rótulos indicando la utilización de los mismos. (Código Alimentario Argentino, ley 18.284 18/07/69).

Iluminación: De acuerdo con el capítulo 12 de la Ley 19587 de Seguridad e Higiene, la iluminación de cada sector de la planta deberá cumplir con los siguientes requerimientos:

- Sector de preparación y elaboración de productos.- 300 lux - Sector de depósitos y almacenes.- 300 lux - Sector de inspección y selección.- 300 lux - Sector de oficinas.- 500 lux - Pasillo.- 200 lux

Aunque se intentará aprovechar al máximo la luz natural mediante el uso de ventanas

amplias en las paredes, se requerirá de luz artificial. Esta estará adecuadamente

distribuida y calculada para cada sector de acuerdo a lo que establece la ley.

Además se deberá tener en cuenta: “Las bombillas y lámparas colgadas sobre los

alimentos, en cualquiera de las fases de la fabricación, deberán ser del tipo de seguridad, o

protegidas de cualquier otra forma, para impedir la contaminación de los alimentos en el

caso de rotura.” (Código Alimentario Argentino, ley 18.284 18/07/69).

Suministro de Agua: Deberá disponerse de un abundante suministro de agua fría. El agua deberá ser de calidad potable. Las normas de potabilidad no deberán ser inferiores a las estipuladas en las "Normas Internacionales para el Agua Potable" de la Organización Mundial de la Salud (1971). Cuando se utilice agua que no sea potable -como, por ejemplo, para combatir los

incendios- el agua deberá transportarse por tuberías completamente separadas, de ser

posible identificadas con colores, y sin que haya ninguna conexión transversal ni sifonado

de retroceso con las tuberías que conducen el agua potable. (Código Alimentario

Argentino, ley 18.284 18/07/69).

Sistemas de seguridad: Los materiales y sustancias con las que se trabajan en la planta se encuadran en las definiciones de poco combustible e incombustibles, de acuerdo a la Ley 19587. Por tanto el sistema activo contra incendios a implementar estará compuesto por extinguidores manuales (para fuegos clase A, B y C). El sistema pasivo lo conformarán salidas de emergencias construidas para tal fin.

Separación de las operaciones de elaboración: Las zonas donde hayan de recibirse o almacenarse las materias primas, deberán estar separadas de las que se destinan a la preparación o envasado del producto final, de tal forma que se excluya la posibilidad de contaminación del producto terminado. Las zonas y los compartimientos destinados al almacenamiento, fabricación o manipulación de productos comestibles deberán estar separados y ser diferentes de los destinados a materias no comestibles. La zona destinada a la manipulación de los alimentos deberá estar completamente separada de aquellas

63

partes del edificio que se destinen al personal. (Código Alimentario Argentino, ley 18.284 18/07/69). Elementos de Protección Personal (EPP): se prevé que los operarios siempre utilicen los siguientes elementos, con mayor importancia para aquellos que desarrollen sus tareas en el área de producción y envasado:

- Protectores auditivos - Gorro para proteger la caída del cabello - Guantes impermeables - Lentes Transparentes - Barbijo - Overoles impermeables

B. Determinación de las áreas de trabajo necesarias

Una vez determinados y justificados los equipos, mano de obra y procesos, es necesario

calcular el tamaño físico de las áreas necesarias para las actividades que se realizarán en la

planta. Para el cálculo se determinaron las necesidades mínimas, las que se presentan a

continuación en tabla.

Área Criterio (m2)

Espacios Cubiertos

1.Área de producción En función de las dimensiones de los quipos y espacios para que se muevan los operarios

100

2. Almacén de MP de insumos Lotes económicos 50

3.Almacén de PT Stock Objetivo 35

4.Oficinas administrativa Recepción, oficinas, sala de reunión 30

5.Laboratorio Según equipo necesario 12

6.Taller mecánico Según equipo necesario 12

7.Baños y vestuarios Sanitarios de producción y de oficias 13

8.Comedor Cocina/Comedor 18

Total 270

64

Espacios Descubiertos

9. Estacionamiento Capacidad de 8 autos 100

10.Espacio Verde Considerando futuras ampliaciones 30

11. Área de carga y descarga Área suficiente para que maniobre un camión 72

Total 503

Necesidades de superficies estimadas

1. Área de producción: Se consideran siete tanques de un metro de diámetro, es decir,

aproximadamente 7m2. También se tienen en cuenta los filtros con una necesidad de

superficie total aproximada de 6m2. Es necesario que haya espacio para movimiento de

material, operario y fácil acceso a los equipos, por lo tanto se considera un poco más del

cuádruple del espacio requerido por los equipos. Además será necesaria una sala de

envasado, la cual deberá estar aislada de acuerdo a las especificaciones del código

alimenticio.

2. Almacén de MP:

a. Hojas de Stevia: Será necesario almacenar un cuarto del volumen anual a

procesar, debido a que se realizan cuatro cosechas por año. Se almacenan en 210

bolsas de 50 kg, apilables en estiva de a 10, que representa una superficie de 15

m2.

b. Por otra parte se calculan la necesidad de superficie para el almacenamiento

de maltodextrina, frascos, envases, bolsas y cajas de cartón corrugado.

Producto Consumo Anual Estimado Superficie (m2)

Maltodextrina 19.413 4

Frasco 100 g 208.740 10

Envase 250 ml 38.556 4

Caja de Carton 2.100 4

Etiquetas 251.953 2

Total 28

Necesidades de superficie de almacenamiento

65

3. Almacén de Producto Terminado: Capacidad para almacenar, manipular y transportar

pallets de productos terminados. Considerando que siempre habrá un stock objetivo, se

considera la siguiente cantidad de pallets:

Edulcorante en polvo: 8 pallets

Edulcorante liquido: 2 pallets

Producto terminado en depósito (CASTEVIA)

4. Oficinas Administrativas: Teniendo en cuenta la cantidad de personal administrativo

que se determinará más adelante en la necesidad de recursos humanos, se estiman unos

30 m2, distribuidos en sala de reunión, gerencia, ventas, y recepción.

5. Laboratorio: Al tratarse de la fabricación de productos alimenticios, es muy importante

contar con un laboratorio para el control de calidad. Un laboratorio tipo para esta

actividad, deberá contar con equipamiento mínimo para determinar el factor edulcorante,

acidez, o parámetros relacionados. Se deberá considerar espacio suficiente para el

siguiente equipamiento:

Balanza analítica

Estufa de secado

Digestor de Micro Kjedhal

Digestor de fibra

Liofilizador

Mufla

Extractor Soxlet

Espectrofotómetro UV-Vis

Materiales de vidrio

66

7. Baños y Vestuarios: Se considera un baño administrativo, de 4 m2, y un baño de

producción con vestuarios, de 9 m2.

IV. Diagrama de Afinidad

Previo a realizar la distribución de la planta, se debe calificar la afinidad de cada sector con

otro, asignando un índice de 1 a 5 en orden creciente de afinidad, de manera de poder

determinar la ubicación optima de cada sector en planta.

Los criterios a utilizar son los siguientes:

Los departamentos a clasificar son:

1- Área de Producción 2- Área de Envasado 3- Almacén de MP de insumos 4- Almacén de PT 5- Oficinas administrativa 6- Laboratorio 7- Taller mecánico 8- Baños y vestuarios 9- Comedor 10- Estacionamiento 11- Área de carga y descarga 12- Espacio Verde

1

2

3

4

5

Perferentemente cerca

Obligatoriamente Cerca

CRITERIO

Obligatoriamente Lejos

Perferentemente Lejos

Indistinto

67

De acuerdo al puntaje obtenido por cada departamento, la afinidad que debería darse entre los mismos es la siguiente:

BañosComedor

Baños

Oficinas Administrativas

Estacionamiento

Area de Producción

Area de EnvasadoAlmacen PT

Almacen MP

Taller

Mecanico

Laboratorio

Car

ga y

De

scar

ga

Área de

Envasado

Almacen

MPAlmacen PT Oficinas Adm. Laboratorio

Taller

Mecanico

Baños y

VestuariosComedor Estacionamiento

Area Carga y

Descarga

Espacio

VerdeTOTAL

Área de producción 5 5 5 3 4 4 3 2 2 2 2 37

Área de envasado _ 4 5 3 4 4 2 2 2 2 2 30

Almacén de MP de insumos _ 2 3 3 2 2 2 2 5 2 23

Almacén de PT _ 3 5 3 2 2 2 5 2 24

Oficinas administrativa _ 2 2 4 4 5 2 4 23

Laboratorio _ 1 3 3 2 2 2 13

Taller mecánico _ 3 2 2 3 3 13

Baños y vestuarios _ 4 3 2 3 12

Comedor _ 3 2 3 8

Estacionamiento _ 5 4 9

Área de carga y descarga _ 5 5

Espacio Verde _ _

Clasificacion de Proximidad entre los departamentos

Departamentos

68

V. Lay Out

A continuación se presenta un lay out con la posible distribución de la planta, de acuerdo a

ala afinidad entre departamentos determinada.