El Mármol, un Proceso, un Producto de Exportación

Autores : Rosas Leal, Richard Jesús

Domínguez Paz, Pedro Miguel

Martinez Puma, Miguel Apolonio

More mayanga, Jhony

Mayer Valencia, Renzo Ernesto

Vallejos Bayona Edgar Giovanni

Nombre del Curso : Ingeniería de Métodos II

Tutor Virtual : Ingº. OCTAVIO SALDAÑA VARGAS.

Facultad y Escuela Profesional : Ingeniería Industrial

Año Académico, ciclo de Estudio : 2014-2, Ciclo V

Fecha de presentación : 30/10/2014

UNIVERSIDAD SEÑOR DE SIPAN

FACULTAD DE INGENIERIA ARQUITECTURA Y URBANISMO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

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Tabla Contenido

I. INTRODUCCIÓN:.........................................................................................................................3

II. Desarrollo del tema del Informe:...............................................................................................3

2.1 Objetivos Generales...........................................................................................................3

2.2 Diagrama del ciclo del tratamiento del Mármol.................................................................5

2.3 Diagrama Analítico del Proceso de terminado del Mármol................................................7

2.4 Distribución de Planta de Tratamiento...............................................................................8

III. CONCLUSIONES:.....................................................................................................................9

IV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:..............................................................................................9

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I. INTRODUCCIÓN:

El presente trabajo se ha elaborado basado en el análisis efectuado a la planta de tratamiento de mármol de la empresa Marmolería Gallos S.A. dedicada a la minería no metálica, más específicamente a la extracción y tratamiento de Mármol para la elaboración final de Planchas y losetas de mármol para la venta nacional e internacional.

A continuación presentaremos el proceso productivo para la elaboración de planchas y losetas de mármol para lo cual se ha efectuado una visita y análisis basado en la observación física del proceso en la planta principal de fabricación de productos terminados de Marmolería Gallos S.A. ubicado en el distrito de Lurín Lima-Perú.

El informe presentara una descripción del proceso productivo basada en el levantamiento de información efectuado en la planta paso a paso, asimismo el desarrollo del proceso sumado a la distribución física de la maquinaria, personal encargado y circuito del proceso nos dan una idea clara de los motivos de la distribución y tamaño actual de la planta.

A continuación se presenta el tema indicado esperado que la información brindada en el presente informe sea de interés para todos pueda brindar una panorama amplio y claro sobre el tratamiento del mármol en nuestro país.

II. Desarrollo del tema del Informe:

2.1Objetivos Generales.La elaboración de mármoles comprende la realización en los talleres de todas las operaciones necesarias para transformar los bloques obtenidos de la cantera en planchas y piezas que tengan la forma, medida y acabado quo se precisa para su puesta en obra (pavimentos, revestimientos, escaleras para edificaciones, etc.).

El mármol entran en el taller como materia prima en forma de bloques, mas o menos paralepipédicos, de 6 a 15 t, con unas longitudes de 2.2 a 3 m, anchuras de 1.2 a 1.5 m y alturas de 0.9 a 1.2 m, iniciándose su elaboración en función de las características del material a tratar: tamaño del bloque, dureza, diaclasamiento, estratificación, agresividad, fragilidad, etc., y de las dimensiones finales que se quiera dar al producto tratado, básicamente plaquetas o tableros

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Los productos transformados finales de ambos tipos de rocas se clasifican como losetas de solería en el mercado con unos tamaños usuales en centímetros de 15.5 x 30.5, 30.5 x 30.5, 30 x 60, 40 x 40, 40 x 60, y 60 x 60, y grosores que oscilan entre los 9 y 20 mm. Las piezas de dimensiones superiores a las citadas se denominan tableros, con una anchura máxima no superior a 1.8 - 2 m y un grosor mínimo de 15 mm. Estos formatos de mercado junto con las características del material son básicas a la hora de elegir el tipo de proceso de elaboración.

Los bloques recibidos se almacenan al aire libre, constituyéndose un stock que garantice la independencia del taller frente a las posibilidades de suministro de las canteras. Para su carga, descarga y desplazamiento se dispone de un puente grúa.

Actualmente, los telares multifleje siguen siendo el medio de corte más ampliamente utilizado, con independencia del tipo de material a tratar, debido fundamentalmente a su mayor rendimiento y menor coste de producción. No obstante, la creciente calidad de los discos diamantados y su mayor velocidad de corte está desplazando el use de telares multiflejes en el tratamiento de mármoles.

El proceso de trasformación de mármol se inicial con el corte en planchas del bloque de mármol para lo cual se utiliza las sierras cortabloques las cuales se encuentran a la cabeza de la fabricación en grandes series de productos terminados cuadrados y rectangulares de medida constante o variable, procediendo directamente al corte de los bloques según un ciclo específicamente desarrollado y puesto a punto en el curso de los diez últimos años, aunque limitado a las rocas de dureza media y planchas con anchuras que, en general, no superan los 60 cm. También se utilizan cuando el bloque es muy irregular y es desaconsejable su corte con telar debido al bajo rendimiento y elevado coste que supondría

Al disponer de discos diamantados do gran diámetro se pueden realizar cortes muy profundos en sucesivas pasadas de 3 a 8 cm cada una, llamadas "incrementos", empleándose uno o varios discos verticales en paralelo, normalmente de 3 a 12, que pueden cortar en un sentido o en ambos, y obteniéndose tiras divididas cuyo ancho en conjunto puede llegar a ser 30 cm. El número de "incrementos" necesarios para alcanzar una profundidad dada disminuye con la serrabilidad de la roca.

Las planchas y losetas en bruto, que son producidas en los telares y cortabloques, constituyen un producto semitransformado destinado a convertirse en uno acabado mediante un proceso de elaboración en cadena compuesto por una serie de tratamientos elementos mecánicos, muchos de los cuales son similares para el mármol y granito, difiriendo en su acabado final.

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A continuación presentamos el diagrama del ciclo de tratamiento del Mármol.

2.2Diagrama del ciclo del tratamiento del MármolDiagrama del Ciclo de Tratamiento de Marmol

Cantera

Bloques

Hilo diamantadoPerfilado

AserradoTaller Tradicional

Pulidora Manual Flameadora

Pulidora Puente

Tren de Pulido

Cortadora Manual

Cortadora Puente

Cortadora Discontinua

Cortadora Continua

Perfiladora PulidoraTeledradoraFresadora

Empaquetado Venta

Cortabloques

CalibradoraAmoladoraPulidora

Cortadora Multiple

BiseladoraCalibradora

Tratamiento Superficial

Corte

Acabado

Cuadro No.1

Una vez dividido el bloque en planchas, la siguiente operación a realizar en la elaboración del mármol o granito es el desbaste, pulido y abrillantado de las mismas, obteniéndose unas superficies planas y lisas, y adquiriendo el aspecto

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brillante característico. Para ello se utilizan diferentes muelas abrasivas de grano progresivamente decreciente.

Las maquinas pulidoras de funcionamiento discontinuo están dotadas de uno o varios brazos articulados con dos tramos de un metro de longitud cada uno, unidos el uno en prolongación del otro. Sobre cada brazo se van aplicando las diferentes muelas según la granulometría, interrumpiendo cada vez el ciclo de trabajo. Cada brazo se apoya en un muro o en una columna y en su extremo libre lleva la palanca de mando y el eje portátil, donde se coloca el plato o disco abrasivo que realiza el pulimento. Las articulaciones de los brazos están montadas sobre cojinetes, permitiendo una maniobra suave y en todas direcciones para trasladar el plato sobre el banco de trabajo, que está colocado debajo de la máquina.

Una vez pulidas, las planchas obtenidas en el telar han de ser finalmente cortadas, longitudinal y transversalmente, a las medidas exactas requeridas para la colocación en su destino. Esta última operación de serraje ha de ser sumamente precisa, ya que deben salir todas las piezas iguales, a las medidas exigidas, con sus aristas vivas y los cantos completamente perpendiculares entre sí. Para ello se utilizan sierras circulares o de discos, donde el elemento cortante es un disco de alma metálica con sus bordes hechos de una concreción de carborundum o diamante y que girando vertiginosamente (2000 revoluciones/min) corta las planchas con gran rapidez. El diámetro de los discos suele variar entre los 25 y 45 cm, si bien existen discos con más de 100 cm de diámetro en máquinas de gran potencia y tamaño.

Calibrado.- El calibrado es un proceso independiente del pulido que, o bien se realiza sobre la plancha antes de éste (con anchuras de hasta 210 cm), o bien, y más frecuentemente, a la salida de la cortadora transversal, una vez obtenidas las placas. La calibradora va montada sobre un puente, desplaz6ndose transversalmente al movimiento de avance de las placas. Este movimiento es intermitente, y el calibrado se realiza por la cara oculta, cuando están paradas. La precisión del calibrado es del orden de d6cimas de milímetro.

Biselado.- El paso siguiente es el biselado de los cuatro cantos y el calibrado de los cantos a 90°. Por último se efectúa el lavado y secado de los productos, quedando listos para su empaquetado y comercializaci6n.

Abujardado.- Es una de las formas más antiguas de tratamiento superficial de los materiales pétreos destinados, sobre todo, aRevestimientos exteriores.

ACABADO.Posteriormente al tratamiento superficial y corte, las baldosas pueden ser sometidas a diversas operaciones de acabado con objeto de dotarlas de una apariencia final más atractiva y/o funcional.

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Los equipos utilizados para el acabado del mármol o granito son similares, si bien los útiles finales varían ligeramente

2.3Diagrama Analítico del Proceso de terminado del Mármol

Diagrama Analitico del Proceso de Productos Terminados de Marmol

Mineria Tratamiento Superficial Corte Acabado

Ventas

Minera Tratamiento Superficial Corte Acabado1-Cantera 1-Pulidora Manual 1-Cortadora Manual 1-Perfiladora2-Transporte a Planta 2-Flameadora 2-Cortadora Puente 2-Pulidora3-Alcamenamiento en Planta 3-Pulidora Puente 3-Cortadora Discontinua 3-TeledradoraFresadora4-Perfilado/Acerrado 4-Tren de Pulido 4-Cortadora Continua 4-Transporte a Almacen5-Transp a area de Tratamiento 5-Transp a area de Corte 5-Transp a area de Acabado 5-Almacen controlado

1

2

4

5

1

2

3

4

1

2

3

4

3

5

1

2

3

5

5

4

Cuadro No.2

A continuación se muestra la distribución física de la planta de tratamiento de mármol en la cual podemos observar que el circuito utilizado en el proceso de planta en un “Circuito en U”, pasando ordenadamente por los diversos niveles del proceso mostrados anteriormente en los cuadros 1 y 2 (Tratamiento, Corte y Acabado).

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Todas las áreas administrativas están ubicadas en un edificio al lado de las máquinas de corte de bloques desde donde se controla el proceso y controlan las órdenes de producción.

Las maquinas basado en el circuito en U se ubican en los bordes del flujo dejando las áreas de transito necesarias libres para traslado del personal u otros materiales requeridos para el proceso.

2.4Distribución de Planta de TratamientoDistribucion de Planta de Tratamiento de Marmol y Poductos TerminadosMarmoleria Gallos S.A.

Ingreso a la Planta

Oficinas Administrativas

Grua Aerea para traslado de bloques

Area de AcabadosPerfiladora / Pulidora / TeledradoraFresadora

Tratamiento Superficial

Pulidora / Flameadora

Hilo Diamantado,

Perfilado

Almacen de Bloques

Area de CorteManual / Puente / discontinua

/ Continua

Cuadro No.3

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III. CONCLUSIONES:

Este trabajo de investigación se ha logrado aportar grandes conocimientos al poner en práctica los conocimientos estudiados a través de los temas 03 y 05 del presente curso de ingeniería de métodos II.

Por tal motivo después de la investigación llegamos a las siguientes conclusiones:

Identificando los factores considerados para determinar el tamaño de la planta productiva y su relación con las áreas administrativas, de la empresa, este trabajo propone ayudar a mejorar una mejor distribución parcial de planta industrial.

Este trabajo de investigación no ayuda a planear y programar la producción de una forma más eficiente ya que se poseen tiempos de ejecución de las operaciones que se ejecutan.

IV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

Comunidad Valenciana. Manual distribución en planta. España Centros Europeos de Empresas Innovadoras., 2,008.

De la fuente G., David; Fernández Q., Isabel. Distribución en planta España; universidad de Oviedo.

Edward V. Krick, Ingeniería de Métodos. Editorial Limusa S.A. México D.F 1999 ISBN 968- 18-0585-2

Ingeniería de métodos y medida del trabajo, William Álvarez Bermúdez. Universidad Nacional de Colombia (Medellín)

NIEBEL y FREIDVALS. Ingeniería Industrial, Métodos estándares y diseño del trabajo. 11ª ed. México: Alfaomega. 2004.

Ingeniería de métodos y medida del trabajo, William Álvarez Bermúdez. Universidad Nacional de Colombia (Medellín)

NIEBEL y FREIDVALS. Ingeniería Industrial, Métodos estándares y diseño del trabajo. 11ª ed. México: Alfaomega. 2004.

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Vallhonrat B., Josep: Corominas S., Albert. Localización, distribución en planta y manutención, España MARCOMBO S.A., 2,009.